ANÁLISIS CAUSA RAIZ DE UN SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR.

PHD. Leonardo Contreras.

Profesor del Departamento de Procesos y Sistemas, Universidad Simón Bolívar.

Ing. Dianella Lucietto.

Estudiante de la Especialización de Confiabilidad de Sistemas Industriales, Universidad Simón Bolívar.

MSc. Joaquin Santos.

Profesor del Departamento de Procesos y Sistemas, Universidad Simón Bolívar.

MSc. Orlando Aguillón.

Profesor del Departamento de Conversión de Energía, Universidad Simón Bolívar.
Caracas, Venezuela. Apartado 89000. Valle de Sartenejas, Edo. Miranda 9995. Venezuela.

RESUMEN tambor inferior, excediendo la resistencia mecánica del material de

Durante los últimos 5 años, el sistema de generación de vapor ha
presentado gran cantidad de fallas que han interrumpido la
producción de las plantas de MTBE y Metanol, generando
considerables pérdidas económicas para ambas empresas. Las
calderas 720-B-4 y 720-B-6 han presentado recurrentes fugas
internas debido a rotura de tubos, y aunque se han realizado análisis
metalúrgicos especializados para determinar las causas físicas de
estas fallas, aún se desconocen las causas latentes que las originan.
La propuesta del trabajo es analizar estadísticamente las fallas del
sistema de generación de vapor para determinar los equipos críticos
con alto índice de falla, así como aplicar la metodología análisis
causa raíz para evaluar las fallas más impactantes. Los resultados de
este trabajo serán de gran utilidad para la empresa, ya que permitirán
proponer acciones de mejora dirigidas a minimizar las fallas del
sistema de generación de vapor, y por ende, de las plantas Súper
Octanos y Supermetanol. C.A.
Palabras Clave: confiabilidad, falla, costo de ciclo de vida,
ventiladores centrifugos de tiro forzado
1.- INTRODUCCIÓN
En mayo 2006, Corredor[1] reporta que en la caldera 720-B-4 se
detectaron 12 tubos con grietas transversales, picaduras y roturas. En
total, se taponaron 56 tubos y se repararon 24 (10 en pared
posterior). A las muestras de tubos fallados se aplicaron técnicas
como Inspección Visual, Metalografía Óptica, Prueba de Dureza y
Microdureza, Difracción de Rayos X, entre otros. El análisis
determinó que la causa principal de falla fue la modificación
realizada al sobrecalentador en el año 2005 para incrementar la
temperatura de operación de la caldera, lo cual permitió un flujo de
calor directo hacia los tubos fallados. Se recomendó revisar el diseño
e implementar modificaciones que aseguraran un balance de flujo de
calor adecuado hacia las zonas de la caldera donde se encontraron
los tubos fallados. En junio 2010, Corredor [2] realizó una
evaluación metalúrgica a muestras de tubos fallados de la caldera
720-B-6, determinando que la fuga interna fue causada por el estrés
mecánico al que fueron sometidas las uniones de los tubos con el
los tubos. En agosto 2010, Indesca [3] realizó análisis metalográfico
a cuatro muestras de tubos agrietados de la caldera 720-B-6 y a un
tubo sin presentar falla de agrietamiento, a los cuales les aplicó
ensayos microfractográficos, análisis de composición química
elemental, ensayos de difracción de rayos X y dureza. Se determinó
como posible causa de falla una combinación de los efectos de falta
de tenacidad-ductilidad de la aleación del material de los tubos, un
mecanismo de fatiga térmica y un proceso de corrosión localizada
que produce el inicio de agrietamiento de los tubos desde la cara
interna, y su propagación a través de un mecanismo mixto de Fatiga
Térmica / Corrosión-fatiga hasta producir grietas pasantes con la
consecuente fuga que permite la detección de la misma.
En marzo 2011, Pérez [4] finalizó un Análisis de Confiabilidad,
Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM) en Súper Octanos para
determinar el factor de servicio esperado de la planta en un horizonte
de 6 años de acuerdo a la configuración y confiabilidad de sus
componentes, y filosofías de operación y mantenimiento. El análisis
se sustenta en un modelo de simulación que toma en cuenta la
configuración de los equipos, fallas aleatorias, las reparaciones,
paradas parciales, totales y el mantenimiento planificado. La base
fundamental del análisis está en la selección de los TPPF y TPPR
para los diversos equipos de la planta, tomados en bancos de datos
genéricos de la industria, experiencia propia y opinión de expertos.
Uno de los objetivos del análisis era jerarquizar los equipos y
unidades críticas que aportaban mayor indisponibilidad al sistema,
resultando la unidad 720 (sistema de vapor y agua de calderas) la
segunda unidad más crítica de la planta con aporte a la
indisponibilidad del 22.73 %. Adicionalmente, las calderas 720-B-4
y 720-B-5 ocuparon las posiciones 3 y 4 en el listado de equipos
críticos, mientras que la caldera 720-B-6 se ubicó en la posición 9.
Debido a estos resultados, se propuso evaluar un segundo escenario
incluyendo una nueva caldera, con lo cual el aporte a la
indisponibilidad de la unidad 720 disminuyó de 22.73 a 4.26 %,
incrementó el factor de servicio total de la planta de 89.1 a 90.3 %, y
las calderas se ubicaron por debajo de la posición 30 en el listado de
equipos críticos. Se recomendó evaluar financieramente la
adquisición de una nueva caldera.
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La planta de MTBE dispone de la unidad 700, la cual tiene como
función garantizar a las unidades de proceso, los insumos requeridos
para su continuidad operacional, como son: agua de enfriamiento,
vapor, aire de instrumento y de servicio, gas natural, agua
desmineralizada y nitrógeno. Dentro de la unidad 700 se encuentra la
unidad de generación de vapor (U-720) constituida actualmente por
tres calderas, dos de ellas con una capacidad de producción de 113,4
T/H y otra de 68 T/H, que generan vapor a una presión y temperatura
de 46,4 kg/cm2 y 430 °C, respectivamente. Por otra parte, la planta
cuenta con dos recuperadoras de calor instaladas en una de las
unidades de proceso, las cuales generan la suma de 80 T/H de vapor
a plena capacidad de producción. Un porcentaje del vapor producido
en la unidad 720 es consumido en las unidades de proceso de la
planta Supermetanol C.A.
El diseño original de la planta de MTBE (1989) contempló la
instalación de una sola caldera, la 720-B-1, con capacidad de 130
T/H de vapor, y las recuperadoras de calor 200-X-3 y 200-X-7 con
una suma estimada de 80 T/H de vapor adicional. Posteriormente,
en el año 1992, con la puesta en servicio de la planta Supermetanol,
se instaló una segunda caldera, la 720-B-3, con las mismas
características de la caldera 720-B-1. Esta caldera era propiedad de
Supermetanol pero estaba instalada en Súper Octanos, y por ende,
era operada por su personal. El vapor de esta nueva caldera se
enviaba a la red principal de vapor de Súper Octanos, a través del
cual se suministraba vapor hacia las unidades de proceso de Súper
Octanos, y una corriente se enviaba continuamente hacia
Supermetanol.
En el año 1997, Súper Octanos incrementó su capacidad de
producción en un 15 %, por lo tanto, la demanda total de vapor
aumentó de 210 T/H a 300 T/H aproximadamente. No se realizó un
estudio oficial (manejo del cambio) del impacto sobre el sistema de
generación de vapor que tendrían las nuevas exigencias de
producción de la planta de MTBE, con la finalidad de determinar si
los equipos del sistema de generación de vapor cubrirían sin
inconvenientes la nueva demanda de vapor.
En el año 2001, ocurrió un incidente operacional con la caldera
720-B-1 que disminuyó significativamente su vida útil, saliendo de
operación en enero 2006. Previo a la parada definitiva de esta
caldera, debido a sus continuas fallas, se estaba instalando de
emergencia una nueva caldera, la 720-B-4, la cual entró en operación
en febrero 2006. Esta caldera era usada, fabricada en el año 2000 y
fue necesario realizar modificaciones a nivel del sobrecalentador
para lograr las condiciones operacionales del vapor exigidas por
Súper Octanos.
A solo dos meses de operación en Súper Octanos, la caldera 720-
B-4 presentó una falla en los tubos de la zona convectiva, detectando
12 tubos con grietas transversales, picaduras y roturas. En total, se
taponaron 56 tubos y se repararon 24 (10 en pared posterior). El
análisis de falla determinó que la causa principal de la falla fue la
modificación realizada al sobrecalentador en el año 2005 para
incrementar la temperatura de operación de la caldera, lo cual
permitió un flujo de calor directo hacia los tubos fallados. Se
recomendó revisar el diseño e implementar modificaciones que
aseguraran un balance de flujo de calor adecuado hacia las zonas de
la caldera donde se encontraron los tubos fallados. Entre las
modificaciones realizadas se instalaron ladrillos refractarios para
sellar abertura de 2,4 pulg. en la parte superior del sobrecalentador y
en el espacio entre las secciones superior e inferior del
sobrecalentador (en el espacio entre las mirillas de observación), y se
instaló una segunda pared de ladrillos refractarios detrás del
sobrecalentador (pared posterior). Posteriormente, en julio 2007 la
caldera 720-B-3 quedó definitivamente fuera de servicio al colapsar
durante maniobras de arranque luego de la parada programada
general de planta correspondiente a ese año. Días después del
accidente, se colocó en servicio una nueva caldera, la 720-B-5, la
cual se había adquirido para incrementar la confiabilidad operacional
de las plantas Súper Octanos y Supermetanol, sin embargo, ante el
colapso inesperado de la caldera 720-B-3, la confiabilidad del vapor
no se logró mejorar con la puesta en marcha de la 720-B-5 cuya
capacidad de producción era igual a la caldera 720-B-4, 113.4 T/H
de vapor. Con las calderas 720-B-4 y 720-B-5 en operación,
Supermetanol decidió adquirir una nueva caldera para compensar la
ausencia de la 720-B-3 y mejorar la confiabilidad del sistema de
vapor. Finalmente, durante el mes de julio 2008 se instaló y puso en
servicio la nueva caldera 720-B-6 en Súper Octanos, con una
capacidad de producción de 68 T/H de vapor. En febrero 2009, la
caldera 720-B-6 presentó su primera falla, se detectaron grietas en la
unión de los soportes para los sopladores de hollín (no existentes en
esta caldera) con los tubos de la zona convectiva, taponando un total
de 7 tubos. Siguiendo las recomendaciones del análisis de falla
posterior, en agosto 2009 se taponaron los 26 tubos restantes con
soportes para los sopladores de hollín. En definitiva, la caldera
quedó con 33 tubos taponados.
A principios del mes de mayo 2010, la caldera 720-B-6 comenzó
a presentar continuas paradas por fugas internas debido a fallas de
los tubos con grietas transversales en la zona de expandido con los
domos inferiores. Para el mes de julio ya se había taponado un total
de 260 tubos y aún no se lograba una prueba hidrostática
satisfactoria. Seguidamente, se determinaron otros 22 tubos con
falla, llegando a superar el 19 % de tubos fallados, por lo tanto, se
decidió no continuar con las reparaciones y evaluar un posible
reentubado de la caldera. Finalmente, se decidió reentubar la caldera
y fue puesta nuevamente en servicio en febrero 2011. Por otra parte,
en junio 2010 la caldera 720-B-4 presenta una falla por fuga interna,
encontrando un tubo de pared fallado en la zona convectiva.
Posteriormente, en diciembre 2010 nuevamente se determina fuga
interna de esta caldera, ahora por la falla de dos tubos en la zona
convectiva. Finalmente, la caldera queda con el 4,3 % de los tubos
taponados.
3. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE VAPOR
El sistema de generación de vapor de Súper Octanos está constituido
principalmente por la Unidad de Generación de Vapor y Agua de
Alimentación de Calderas (Unidad 720) y parte de la Unidad de
Deshidrogenación (Unidad 200). La unidad 720 está conformada por
el desaireador 720-V-1, las bombas de agua de calderas 720-P-
1A/B/C con sus respectivos motores 720-MP-1A/B y turbina a vapor
720-TP-1C. El desaireador 720-V-1 recibe dos corrientes
principales: un flujo de 160 Ton/h de condensando recuperado
procedente de las unidades de procesos y 140 Ton/h de agua
desmineralizada, ambas corrientes provenientes de la unidad 770. La
corriente de agua desmineralizada es el resultado de 70 Ton/h
recibidas desde Supermetanol y 70 Ton/h producidas en la unidad de
agua desmineralizada de Súper Octanos (Unidad 770), ver figura 1.
En la unidad 720 se encuentran instaladas tres calderas a combustión
con gas natural: 720-B-4, 720-B-5 y 720-B-6. Las dos primeras
pertenecen a Súper Octanos, y la última pertenece a Supermetanol,
siendo operada por Súper Octanos. Las calderas 720-B-4 y 720-B-5
tienen una capacidad máxima de producción de vapor de 113,4
Ton/h, y la caldera 720-B-6 de 68 Ton/h. Estos equipos reciben agua
de calderas proveniente de las bombas 720-P-1A/B/C y lo convierten
en vapor de alta presión, el cual es enviado a la red principal de
vapor de Súper Octanos a 46,4 kg/cm2 y 430 °C.
Figura 1. Diagrama del sistema de generación de vapor de Súper
Octanos C.A. [5]
Por otra parte, en la unidad 200 se ubican las recuperadoras de calor
200-X-3 y 200-X-7, las cuales, al igual que las calderas de la unidad
720, reciben agua de calderas provenientes de las bombas 720-P-
1A/B/C para convertirlo en vapor de alta presión y enviarlo a la red
principal de vapor. Las recuperadoras de calor 200-X-3 y 200-X-7
son equipos a través de los cuales se hacen pasar los flujos de
hidrocarburo y de aire a altas temperaturas (±600 °C),
respectivamente, provenientes del ciclo de operación de los reactores
de deshidrogenación. Estos equipos son similares a un
intercambiador de calor tubo y carcasa, donde el calor generado para
llevar a cabo la reacción de deshidrogenación es cedido al agua de
calderas, y de esta forma, se aprovecha la energía calorífica para
producir vapor.
3.1 Definir el volumen de control en estudio
Para definir el volumen de control a analizar, solo se consideraron
los equipos principales del sistema de generación de vapor de Súper
Octanos ubicados en la unidad 720.
Figura 2. Volumen de control a analizar del sistema de generación de
vapor de Súper Octanos C.A.
En la figura 2, se presenta el volumen de control definido para el
estudio del sistema de generación de vapor de Súper Octanos,
conformado por el desaireador 720-V-1, las bombas de agua de
alimentación de calderas 720-P-1A/B/C con sus respectivos motores
720-MP-1A/B y turbina a vapor 720-P-1C, y las calderas 720-B-4,
720-B-5 y 720-B-6.
4. MARCO METODOLOGICO.
Para mejorar la confiabilidad del sistema de generación de vapor
de Súper Octanos C.A., se proponen los siguientes pasos
metodológicos:
4.1 Recopilar y validar la información de las paradas de planta
ocurridas en Súper Octanos C.A. durante los últimos 5 años (2007 –
2011)
Solicitar al departamento de producción de la empresa, el archivo
electrónico de las paradas de planta de los años 2007 al 2011, el cual
contiene las fechas de inicio y fin de cada parada de planta, las
pérdidas de producción asociadas y una breve descripción del
evento.
4.2 Determinar los equipos críticos del sistema de generación
de vapor
Se refiere a los equipos dentro del volumen de control que han
generando mayor pérdida de producción debido a sus fallas. De la
lista obtenida en el paso anterior, se selecciona solo la información
correspondiente a los equipos ubicados dentro del volumen de
control del sistema de generación de vapor definido en el punto 3.1.
Para determinar los equipos críticos, en una hoja de Excel se elabora
el Diagrama de Pareto. Los equipos que se ubiquen hacia el lado
izquierdo de la línea vertical, serán considerados los críticos al
representar el 20% de los equipos que genera el 80% de las pérdidas
de producción.
4.3 Determinar los modos de fallas de los equipos críticos que
generan mayor impacto en la producción
Para cada equipo critico, en una hoja de Excel realizar un
Diagrama de Pareto siguiendo los pasos del 4.2.1 al 4.2.9, ahora
considerando los modos de falla de cada equipo crítico con sus
respectivas pérdidas de producción.
De esta forma, se obtienen los modos de falla de los equipos
críticos que generan las mayores pérdidas de producción según el
principio de Pareto, a los cuales se les aplicará Análisis Causa Raíz.
Estos modos de falla serán considerados como los Eventos a analizar
en los respectivos ACR.
4.4 Desarrollo de Análisis Causa Raíz empleando la
metodología PROACT® con el uso del software Meridium
Súper octanos cuenta con el software Meridium [6] para
administrar la gestión de sus activos. Dentro de los módulos que
incluye este software, se encuentra el módulo de Análisis Causa
Raíz, el cual utiliza la metodología PROACT® [7]. PROACT® es
una metodología disciplinada desarrollada por Reliability Center,
Inc. (RCI) que permite identificar las causas físicas, humanas y
latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurren una o
varias veces permitiendo adoptar las acciones correctivas que
reducen los costos del ciclo de vida útil del proceso, mejora la
seguridad y la confiabilidad del negocio.
 solo se sabe que algo ha sucedido. Una vez validadas las hipótesis,
4.4.1 Pasos de la metodología PROACT®: se comienzan a identificar los diferentes tipos de causas, empezando
El nombre PROACT se refiere a los pasos a seguir, en inglés, por la física, seguida de la humana, y por último, la causa latente. Se
para el desarrollo de la metodología: puede encontrar más de una causa física de nivel a nivel (Ver la
• PReserve: Preservar la información del evento. Figura 3).
• Order: Ordenar el equipo de análisis.
• Analyze: Analizar el evento.
• Comunicate: Comunicar los hallazgos y emitir las
recomendaciones.
• Tracking: Seguimiento de los resultados y aplicación de las
recomendaciones.

4.4.1.1 Preservar la información del evento

Como sucede en cualquier labor investigativa, es un
requerimiento que la información (evidencia) sea levantada y
preservada de manera tal que pueda ser utilizada en análisis
posteriores. Así, como el detective en la escena del crimen, el área
debe ser acordonada y la escena preservada para que los
profesionales levanten la información necesaria. PROACT® utiliza
una técnica de levantamiento de información llamada 5 P’s. Las 5
P’s se refieren a los siguientes cinco tipos de información:

 Personas: Personal a ser entrevistado en relación a un evento. Esto

incluye: la gerencia, la administración, ingenieros, operadores, etc.
 Paradigmas: Sistemas de creencias de las personas que
contribuyen negativamente en la toma de decisiones. Por ejemplo:
“Es culpa del fabricante”, “Pobre diseño”, etc.
 Partes: Evidencia física o tangible. Por ejemplo: rodamientos,
tuberías, muestras, cables, etc.
 Posición: Elementos relacionados con el tiempo y el espacio,
localización de la evidencia física. Por ejemplo: ubicación de un
evento, cuando ocurrió, turno,posición de una válvula
(abierta/cerrada), etc.
 Papel: Documentación (papel y electrónico). Por ejemplo:
procedimientos, especificaciones, registros, resultados de pruebas,
datos del fabricante.
4.4.1.2 Ordenar el equipo de análisis
Una característica de esta metodología es la manera como se
constituye el equipo de análisis. Este esfuerzo implica lo siguiente:
Asignar un líder imparcial al equipo que tenga dominio de la
metodología PROACT. Es importante considerar que la persona
asignada como líder no tenga ningún interés particular en los
resultados. Conformar un equipo multidisciplinario basado en la
naturaleza del evento a analizar, asegurando la imparcialidad, la
objetividad y el compromiso de los miembros del equipo.
4.4.1.3 Analizar el evento
Cualquier evento no deseado es producto de una serie de
relaciones “causa-efecto”. La información levantada en la sección
4.4.1.1, se emplea finalmente como evidencia de lo que realmente
ocurrió o no. Inicialmente, se elabora el Diagrama del Evento.
Posteriormente, se emplea un árbol lógico para representar
gráficamente las relaciones “causa-efecto”. De esta forma, los dos
niveles de bloques superiores representan el Evento (Nivel 1) y los
Modos de Falla (Nivel 2). De nivel a nivel se van representando las
relaciones “causa-efecto”, estos niveles específicamente representan
los “resultados no deseados” que ocurrieron (solo los hechos). Desde
el nivel “Modos de Falla”, no se conoce el por qué de lo ocurrido,
Figura 3. Árbol lógico de Fallas
4.4.1.4 Seguimiento de los resultados y aplicación de las
recomendaciones
Una vez que los hallazgos son comunicados de manera exitosa y
las recomendaciones han sido aprobadas e implementadas, es
necesario hacerle seguimiento a la efectividad de las
recomendaciones para validar que se están produciendo los
resultados esperados. El seguimiento de las evaluaciones ayuda a
asegurar que las recomendaciones son efectivas y que están atacando
las causas identificadas. En caso contrario, es necesario re-evaluar el
evento.
5. RESULTADOS
5.5 Análisis Causa Raíz de la falla del soplador de la caldera
720-B-5
El eje del soplador de la caldera se encuentra apoyado sobre
rodamientos ubicados en el interior de chumaceras, una localizada en
el lado libre del soplador, y otra, en el lado de acoplamiento del
soplador con el motor eléctrico. En el interior de cada chumacera se
encuentra un rodamiento, el cual es continuamente lubricado para
reducir el contacto metálico entre las piezas que giran. Entre los años
2007 y 2011, la caldera 720-B-5 presentó siete fallas por altas
vibraciones del soplador, de las cuales, tres se originaron en el
rodamiento lado acople, tres en el rodamiento lado libre, y una en
ambos rodamientos. El ACR se realizó considerando la información
de la última falla ocurrida el 15/07/10, en la cual falló el rodamiento
lado libre, ya que se logró reunir evidencia del estado del rodamiento
durante la intervención del equipo.
5.5.1 Conformación del equipo de análisis y preservación de la
información de la falla
Como parte de los procedimientos de Súper Octanos, al ocurrir una
parada de planta generada por la falla de un equipo, se procede a
recopilar y preservar la información disponible en el momento
relacionada con la falla.
Tabla 1. Preservación de información para el ACR de la caldera 720- rodamiento lado libre del soplador. Posteriormente, se comienza a
B-5 elaborar el árbol lógico de fallas, colocando el evento en el nivel
Categoría Datos Estrategia Fecha superior, seguido por los posibles modos de falla del soplador, los
Personas Información sobre mtto Entrevista 1/24/2011 cuales resultan de tormentas de ideas durante las reuniones del
realizado al equipo.
Papel Resultados de Predictivos Buscar información 1/24/2011 equipo de investigación, como resultado de la experiencia y
realizados al equipo previo a la en AMS, oracle y conocimiento de los miembros del equipo. El evento es representado
falla. archivos
personales. dentro del cuadro de línea roja y los modos de fallas dentro de los
Personas Información sobre mtto realizado Entrevista 1/24/2011 cuadros de líneas verdes, tal como se muestra en la figura 5.
al equipo.

Personas Información sobre mtto realizado Entrevista 1/24/2011

al equipo. Falla del Soplador de la caldera 720-B-5
Personas Información sobre mtto realizado Entrevista 1/21/2011
al equipo.
Personas Información sobre mtto realizado Entrevista 1/21/2011
al equipo.
Papel Correos asociados a la Revisar correo de 1/21/2011
falla. la fecha Alta vibración Ruido Flujo de aire
en el buzón.
Alta temperatura
Papel SERVICE MANUAL FOR 1/27/2011 del rodamiento deficiente
HEAVY DUTY FANS
Papel Punto de apertura del damper 2/2/2011 Figura 5. Evento y posibles Modos de Falla del ACR de la caldera
adecuado basado en 720-B-5.
comportamiento de vibraciones.
Papel Información de Balanceo del 2/2/2011
equipo. Para el caso en estudio, se descartaron los modos de fallas “Alta
Papel Información de comportamiento
de la caldera 72(1-0-5
2/2/2011 temperatura del rodamiento” y “Flujo deficiente de aire”; y se
durante el mes de julio de 2IIK). validaron los modos de falla “Alta vibración” y “Ruido”.
Falla del Soplador de la caldera 720-B-5
Debido a que el modo de falla “Altas vibraciones del soplador” de la
caldera 720-B-5 resultó ser uno de los modos de mayor impacto
dentro del sistema de generación de vapor, se procedió a conformar Alta vibración Alta temperatura Ruido Flujo de aire
un equipo multidisciplinario para desarrollar el ACR bajo la del rodamiento deficiente

metodología PROACT®, con el uso del software Meridium.

Seguidamente, se procede a ordenar las evidencias aplicando la
técnica de las 5 P’s, tal como se muestra en la tabla 1, asignando ¿Existió alta vibración? ¿Existió alta temperatura ¿Se evidenció ¿Existió flujo de aire
responsables a cada una, la estrategia a seguir para su ubicación y la del rodamiento? ruido anormal? deficiente?

fecha en la cual debe estar disponible para reunir al equipo
multidisciplinario e iniciar el análisis de la falla.
5.5.2 Análisis de la falla del soplador de la caldera 720-B-5
Una vez reunida y ordenada la información, se procedió a
elaborar el Diagrama del Evento (ver figura 4).
Figura 6. Validación de los Modos de Falla del ACR de la caldera
720-B-5.
A partir de este momento se comienzan a generar hipótesis sobre
los modos de falla validados, dando respuesta a las posibles causas,
representando de nivel a nivel las relaciones “causa – efecto”, tal
como se muestra en la figura 7 para el modo de falla “Alta
Vibración”.

¿Como puede ser que ocurra Alta vibración EFECTO

alta vibración en el soplador?

Posibles causas Desalineación Variación de Desbalance Eje doblado Soltura

apertura del Mecánica CAUSA
(Hipótesis)
damper

Figura 7. Relación “causa – efecto” para el modo de falla “Alta

Vibración”

Con base en las evidencias, se procede a descartar aquellas hipótesis

que no ocurrieron, representándolo con el símbolo prohibido().En
las figuras 8 y 9, se presenta el resultado de este análisis para los
modos de falla “altas vibraciones” y “ruido”, respectivamente, donde
las causas físicas se encuentran en color azul, las causas humanas en
color verde y las causas latentes en color amarillo.
Figura 4. Diagrama de Evento del ACR de la caldera 720-B-5

El diagrama de eventos representa gráficamente la secuencia de los

acontecimientos en el tiempo hasta la ocurrencia de la falla y
posterior puesta en servicio de la caldera luego de la intervención del
 Alta vibración soplador, solo se validó la hipótesis de soltura mecánica entre las
piezas internas de la chumacera, la cual se convirtió en una causa
física. Se puede apreciar que esta causa física también aparece en el
modo de falla “Alta vibración”, por ende, las causas humanas y
latentes son las mismas.
Desalineación Variación de Desbalance Eje doblado Soltura
apertura del Mecánica 5.5.3 Verificación de hipótesis del ACR de la falla del soplador de
damper
la caldera 720-B-5
Un paso clave para el éxito de un Análisis Causa Raíz, es la
validación de las hipótesis. A medida que se avanzó en el desarrollo
Desalineación Desalineación Pérdida Acumulación Deformación Ajuste Componentes Instalación
del árbol lógico de fallas, se fueron verificando los supuestos.
motor – entre puntos de de de partículas de inadecuado incorrectos inadecuada de Generalmente, durante la primera reunión del equipo
soplador apoyo de la material sólidas en el componentes de componentes
chumacera del rodete de aspa del componentes
multidisciplinario, se plantean hipótesis que deben confirmarse, ya
impulsor soplador sea con la información preservada de la falla, entrevistas con el
personal involucrado, analizando las variables de procesos,
Centro de realizando análisis específicos y/o especializados de muestras, entre
rotación no
coincide
otros.
Ausencia de
Estructuras de Alineación con centro
procedimiento
apoyo deficiente geométrico Ausencia de
deterioradas procedimiento 6. CONCLUSIONES.
(Fundaciones)
Adiestramiento
inadecuado
El soplador no Adiestramiento Es importante destacar que basado en el análisis causa raíz se
se balanceó en inadecuado
sitio construyo un árbol lógico basado en hechos y no en suposiciones. Se
Ausencia de Adiestramiento evidenció la ausencia de procedimientos para la intervención del
procedimiento inadecuado soplador de la caldera 720-B-5, así como la existencia de
No existen CAUSA FISICA
políticas de
adiestramientos inadecuados para el personal de mecánica rotativa.
CAUSA HUMANA
balanceo en sitio No existen formatos que indiquen los detalles de la intervención de
CAUSA LATENTE
mantenimiento, donde se incluyan las holguras requeridas y
Figura 8. Árbol lógico del Modo de Falla “Alta Vibración” del ACR mediciones realizadas entre las piezas internas de la chumacera.
de la caldera 720-B-5 Debido a la ausencia de procedimientos, se presume que no se
Es importante hacer hincapié en que una causa física puede ser realizó una correcta instalación de las piezas internas de las
originada por otra(s) causa(s) física(s) o por causa(s) humana(s), chumaceras lo cual generó desajuste mecánico, manifestado como
mientras que las humanas siempre son generadas por causas latentes, alta vibración y ruido. Así mismo, se confirmo una desalineación
estas últimas consideradas como las causas raíces. De esta forma, entre los puntos de apoyo del soplador, factor que también
para el modo de falla “Alta vibración”, basados en las evidencias, se contribuyó a la alta vibración. No existe una política de balanceo en
confirmaron las hipótesis desalineación, desbalance y soltura sitio, es decir, el soplador no es balanceado luego de ser instalado en
mecánica, mientras que el eje doblado del soplador y la variación de su ubicación funcional.
apertura del dámper se descartaron como causas de la alta vibración.
Las causas físicas confirmadas fueron: desalineación entre los puntos 7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
de apoyo (chumaceras), centro de rotación del soplador no coincide
con el centro geométrico y soltura mecánica entre las piezas internas [1] L. Corredor, Failure Analysis of Boiler 720-B-4. Super
de la chumacera. Finalmente, las causas latentes que originaron alta Octanos. Complejo Jose Venezuela, Reference: PP-026-06,
vibración en el soplador fueron la ausencia de procedimientos para 2006.
realizar mantenimiento al soplador de la caldera 720-B-5, un [2] L. Corredor, Failure Analysis of downcomer tubes in the lower
adiestramiento inadecuado para el personal de mecánica rotativa y la drum connection of boiler 720-B-6. Super Octanos. Jose.
ausencia de una política de balanceo en sitio. Venezuela, Reference: PP-008-10, 2010.
[3] Indesca y Tecnoserv Ingenieros S.A., Análisis de Falla de los
Ruido tubos descendentes de la caldera auxiliar de vapor 720-B-6
tipo A (fabricada por CB Nebraska Boiler) perteneciente a la
Rodamiento Soltura Material
empresa Súper Octanos C.A., 2010.
Inapropiado Mecánica foráneo en la
carcasa del [4] M. Pérez, Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y
soplador
Mantenibilidad (Análisis RAM), 2011.
Ajuste Componentes Instalación [5] Snamprogetti, Manual de operaciones de la unidad de
inadecuado de incorrectos inadecuada de
componentes componentes generación de vapor y agua de alimentación de calderas de
Súper Octanos C.A., 1990.
Ausencia de Adiestramiento Ausencia de Adiestramiento [6] Meridium, Asset Performance Management Software.
procedimiento inadecuado procedimiento inadecuado
[7] Reliability Center Incorporated (RCI), Metodología
CAUSA FISICA
PROACT® para el desarrollo de Análisis Causa Raíz.
CAUSA HUMANA
CAUSA LATENTE
[8] Lucietto D, Análisis Causa Raíz para determinar las causas
latentes de las fallas del Sistema de Generación de Vapor.
Figura 9. Árbol lógico del Modo de Falla “Ruido” del ACR de la Tesis de Grado para obtener el título de Especialista en
caldera 720-B-5 Confiabilidad de Sistemas Industriales. (En elaboración)
En cuanto al modo de falla “Ruido”, se descartaron las hipótesis de Universidad Simón Bolívar. 2012.
rodamiento inapropiado y material foráneo en la carcasa del