¨ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL¨

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

ASIGNATURA DE ¨METROLOGÍA¨
NOMBRE: Morejón Ruales Kevin Alexander.
PROFESOR Ing. Carlos Jaramillo.
FECHA: 7/7/2016
 DEFINICIÓN DE TOLERANCIA Y AJUSTE

TOLERANCIA

El margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha

magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de
los componentes fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. La
tolerancia puede ser especificada por un rango explícito de valores permitidos, una
máxima desviación de un valor nominal, o por un factor o porcentaje de un valor nominal.
Por ejemplo, si la longitud aceptable de una barra de acero está en el intervalo
1 m ± 0,01 m, la tolerancia es de 0,02 m (longitud absoluta) o 1% (porcentaje). La
tolerancia puede ser simétrica, como en 40 ± 0,1, o asimétrica como 40 + 0,2 / -0,1
La cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada se denomina
tolerancia, y es la diferencia entre los límites superior e inferior especificados.
Según la dirección en la cual la variación es permitida, y en relación con la medición
especificada, las tolerancias se clasifican en unilaterales y bilaterales.

Ejemplos de tolerancia unilaterales:

Formas de expresión de tolerancias

Los ejemplos anteriores utilizan las tolerancias expresadas con signos más y menos y precedidas
por la dimensión especificada.

Otra forma de expresar los límites dentro de los cuales pueden variar las dimensiones de una
característica es el dimensionamiento límite, en el cual el límite superior especificado se coloca
arriba del límite inferior especificado.

Cuando se expresa en un solo renglón, el límite inferior precede al superior y un guion separa los
dos valores.
Ejemplos de la tolerancia ISO:

Una forma más de expresar las tolerancias es mediante el sistema ISO, en el cual la dimensión
especificada precede a la tolerancia expresada mediante una letra y un número.

Los valores de algunas de las tolerancias más comunes se dan en la siguiente tabla, la misma que
en cuyo primer renglón se muestran diferentes dimensiones, mientras que en la primera columna
se indican diferentes tolerancias.

Los valores de tolerancias más comunes

AJUSTES

El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales, por ejemplo, si se

desea que una pieza se desplace dentro de la otra se utilizará un ajuste con juego, pero si
se desea que las dos piezas queden firmemente sujetas se utilizará un ajuste forzado. El
ajuste deseado se logrará aplicando tolerancias adecuadas a cada una de las partes
ensambladas.
Es la relación resultante de la diferencia, antes de ensamblar, entre las medidas de dos
elementos, agujero y eje respectivamente, destinados a ser ensamblados. Se entiende que
ambos elementos tienen la misma medida nominal. Por otra parte, la forma del eje y
agujero se interpreta de forma genérica y puede ser diferente a la cilíndrica.

Tipos de ajustes.

 Con juego
 Indeterminado o de transición
 Con interferencia, forzado o de contracción

El sistema ISO prevé tres tipos de ajustes, a saber :

 Ajustes móviles. En los que las partes consideradas presentan cierto juego u
holgura por lo que las partes son móviles una respecto de la otra. Se dan cuando
el Jmáx sea (+) y el Jmin sea (+).

 Ajustes fijos. Se presenta apriete durante el montaje y una vez efectuado resulta
un ajuste más o menos apretado. Se dan cuando el Amáx sea (+) y el Amin sea
(+).

 Ajuste indeterminado. En los que las partes consideradas pueden presentar juego
o
 Apriete. Se dan cuando el Jmáx sea (+) y el Jmin sea (-).

Estos sistemas tienen por objeto fijar el conjunto de tolerancias a emplear en los ajustes,
ya que hay que tener en cuenta el gran abanico de posibilidades que se presentan en las
combinaciones de 28 posiciones de tolerancia con 20 calidades distintas en 13 grupos de
dimensiones para ejes y otro tanto para agujeros. Teniendo en cuenta esto, se han
establecido dos sistemas fundamentales que ISO recomienda utilizar.

 Sistema Agujero - base.

 Sistema Eje - base.

La utilización de dicho sistema de ajustes aporta una serie de ventajas, tales como:

 Independencia de la fabricación.
 Posibilidad de fabricación en serie.
 Intercambiabiliad.
 Con juego
  Indeterminado o de transición
 Con interferencia, forzado o de contracción

MEDIDA NOMINAL

Rango de las indicaciones que pueden obtenerse mediante ajustes particulares de los controles de
un instrumento de medida.
El rango nominal se expresa normalmente pos sus límites inferior y superior

Alcance nominal

Intervalo de la escala obtenida por una posición dada de los controles de un instrumento
de medición.

1. El alcance nominal es normalmente expresado en términos de sus limites inferior y

superior, por ejemplo, «100EC a 200EC».

2.Cuando el limite inferiores cero, el alcance nominal es comúnmente expresado solo por el límite
superior: por ejemplo un alcance nominal de 0 a 100 Ves expresado como «100V»

SISTEMA ISO
En el sistema ISO se utilizan letras mayúsculas para características internas y minúsculas para
características externas, que indican la posición de la zona de tolerancia con respecto la línea
cero, la cual es función de la dimensión especificada.

Los números que siguen a las letras se conocen como grados de tolerancia y son grupos de
tolerancia correspondientes al mismo nivel de exactitud. Para todas las dimensiones especificadas
existen 18 grados diferentes que son el 01 y del 0 al 16; el de mayor exactitud es el 01 y el de
menor el 16.

La tolerancia también depende de la dimensión, entre mayor sea la dimensión mayor será la
tolerancia. Asimismo, la desviación depende de la dimensión (línea cero).

¿Que es iso?

La Organización Internacional para la Estandarización (ISO) es una federación de alcance mundial

integrada por cuerpos de estandarización nacionales de 153 países, uno por cada país.
La ISO es una organización no gubernamental establecida en 1947. La misión de la ISO es promover el
desarrollo de la estandarización y las actividades con ella relacionada en el mundo con la mira en facilitar
el intercambio de servicios y bienes, y para promover la cooperación en la esfera de lo intelectual, científico,
tecnológico y económico.
Todos los trabajos realizados por la ISO resultan en acuerdos internacionales los cuales son publicados
como Estándares Internacionales.
¿Qué son las normas ISO Serie 9000?:
La serie ISO 9000 es un conjunto de cuatro normas relacionadas entre sí, son normas genéricas, no
específicas que permiten ser usadas en cualquier actividad ya sea industrial o de servicios.
La importancia de la aplicación de las normas ISO 9000 para el desarrollo e implementación de sistemas
de aseguramiento de la calidad radica en que son normas prácticas. Por su sencillez han permitido su
aplicación generalizada sobre todo en pequeñas y medianas empresas.
Las normas ISO Serie 9000 brindan el marco para documentar en forma efectiva los distintos elementos de
un sistema de calidad y mantener la eficiencia del mismo dentro de la organización.
ACABADOS SUPERFICIALES

En general, los acabados físico-químicos, son procesos para corregir y alisar, así como,
para dar apariencia estética a las superficies de los materiales duros como los metálicos y
cerámicos, además de algunos plásticos y maderas duras.

Se les llama también de "preparación mecánica superficial" porque permiten un alto grado
de calidad de la superficie para recibir otros materiales con buena adherencia, mayor
resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.

Los tipos principales de acabado físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado

(bruñido), arenado, satinado y pulido químico o electroquímico que continuación
mostraremos.

En los cinco primeros casos se emplean los llamados materiales abrasivos, que son
sustancias duras naturales o artificiales capaces de arrancar, desbastar y pulir una
superficie.

Se entienden como una etapa de manufactura de primera línea, considerando los

requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:

 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto
a la calidad del producto.

 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas

pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la
superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a
causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que
pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con
remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga:
una operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia
para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie
 Protección contra la corrosión
 Rugosidad
 Tolerancias dimensionales de alta precisión.
Características de las superficies

Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e

imperfecciones. Los rasgos de una superficie común se ilustran en la sección transversal
magnificada de la superficie de una pieza metálica. Ver figura 1.1. Aunque aquí el análisis
se concentra en las superficies metálicas, los comentarios vertidos aquí se aplican a las
cerámicas y polímeros, con modificaciones debidas a las diferencias en la estructura de
estos materiales. El cuerpo de la pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura
granular que depende del procesamiento previo del metal; por ejemplo, la estructura del
sustrato del metal se ve afectada por su composición química, el proceso de fundición que
se usó originalmente para el metal, y cualesquiera operaciones de deformación y
tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición.

El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.

En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y

defectos. Aunque aquí no se observan, también tiene un patrón o dirección que resulta del
proceso mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el
término textura de la superficie.

Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere
de la del sus trato. Se denomina capa alterada, y es una manifestación de las acciones que
se mencionaron al hablar de la superficie, durante la creación de ésta y etapas posteriores.
Los procesos de manufactura involucran energía, por lo general en cantidades
importantes, que opera sobre la pieza, contra su superficie. La capa alterada puede resultar
del endurecimiento por trabajo (energía mecánica), calor (energía térmica), tratamiento
químico, o incluso energía eléctrica. El metal de esta capa resulta afectado por 1ft
aplicación de energía, y su micro estructura se altera en consecuencia. Esta capa alterada
cae dentro del alcance de la integridad de la superficie, que tiene que ver con la definición,
la especificación y el control de las capas de la superficie de un material (metales, los más
comunes), en la manufactura y el desempeño posterior en el uso. El alcance de la
integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la textura de la
superficie, así como la capa alterada ubicada bajo ella.

Además, la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido, si
se da el tiempo suficiente para que se forme después del procesamiento. El aluminio
forma en su superficie una capa delgada, densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger
al sustrato de la corrosión), y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas
sobre su superficie (el óxido, que virtualmente no da ninguna protección). También es
probable que en la superficie de la pieza haya humedad, mugre, aceite, gases adsorbidos,
y otros contaminantes. .

En la construcción y diseño de piezas implican muchos parámetros y normas de

estandarización. y sobre todo en las necesidades y exigencias del cliente, ya terminada la
pieza existe un último paso que es el de acabado superficial.

Existen diferentes tipos de acabado superficial dependiendo de las piezas y las

aplicaciones que estas puedan tener; para un buen acabado superficial es de vital
importancia saber y poder interpretar los planos del diseño de la pieza.
El acabado final de la pieza es de vital importancia por que nos determina la calidad de
la pieza para poder tener una mayor vida útil de la misma, teniendo en cuenta el contacto
y la frecuente fricción con otras piezas y sobre todo la lubricación entre muchos otros
aspectos, para aprovechar al máximo el rendimiento de nuestras piezas a utilizar.

Importancia del acabado superficial

El interés que despierta la obtención de buenas características del acabado superficial está
fundamentado en que las mismas influyen en la prestación de las superficies, atento a que
suelen tener que responder a una múltiple gama de solicitudes, entre ellas las siguientes:

SÍMBOLOS NORMALIZADOS
La norma ISO 1302- 1978 que se utilizan para indicar en los dibujos las direcciones de las marcas
producidas por el proceso de maquinado.
RUGOSIDAD
Las irregularidades mayores (macro geométricas) son errores de forma asociados con la
variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y plenitud de una
superficie o conicidad, redondez y cilindricidad, y que pueden medirse con instrumentos
convencionales.
Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad. La
primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado; falta de
homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones por
tratamiento térmico, vibraciones, etc. La segunda la provoca el elemento utilizado para
realizar el maquinado, por ejemplo: la herramienta de corte o la piedra de rectificado.
Los errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre una
superficie, lo que dificulta la medición individual de cada uno de ellos.
GRAFICO AMPLIADO DE LA RUGOSIDAD.

Aunque la intención es medir la rugosidad de toda la superficie, basta con revisar una
pequeña longitud, ya que afortunadamente no hay una variación excesiva en una
superficie del mismo material y maquinada en su totalidad por la misma herramienta, de
modo que cualquier otra medición paralela realizada a alguna distancia de la primera dará
un valor muy cercano al inicial; además, sí se obtuviera en ambos casos un registro
amplificado del perfil se observarían variaciones únicamente de detalle.

En la práctica se utiliza la longitud de evaluación, la cual puede ser una, tres o cinco veces
la longitud de muestreo; éste último valor es el más común. La longitud de recorrido será
un poco mayor que la de evaluación, ya que si el palpador está en reposo se requiere
recorrer una pequeña longitud antes de alcanzar la velocidad normal de recorrido y
después realizar un recorrido adicional para que el palpador alcance nuevamente el
reposo. Una vez realizada la evaluación, el palpador regresa con una velocidad mayor al
punto de origen, preparándose así para una nueva medición
La figura ilustra la superficie de una pieza en la que se observan marcas unidireccionales
originadas por el proceso de maquinado utilizado y cierta ondulación de la superficie, sí
amplificamos esta superficie observaremos con mayor claridad la ondulación, pero
veremos otras irregularidades más pequeñas súper impuestas. Con otra amplificación
obtenemos la rugosidad, a las partes altas se las denomina picos a las bajas valles. Esta
forma de examinar el acabado superficial se denomina método de perfil.

Las curvas P y R
Existen dos tipos de curvas importantes cuando se evalúa la rugosidad por el método del
perfil: la P y la R. L curva P (perfil sin filtrar) es un perfil resultante de la intersección de
una superficie con un plano perpendicular a la superficie.

A menos que se especifique otra circunstancia, la intersección debe ser en la dirección en

la cual el perfil representa en máximo valor de la rugosidad de la superficie, por lo general
es en la dirección perpendicular a las marcas del maquinado sobre la superficie.

La curva R (perfil rugosidad) es un perfil que se obtiene de la curva P removiendo los

componentes de ondulación de baja frecuencia, cuyas longitudes de onda son mayores
que un límite especificado de la longitud de onda llamado valor de cut-off (C).

Las medidas de la rugosidad por el método de perfil están basadas en una línea central
que es paralela a la línea medida de perfil a través de la longitud de evaluación, de modo
que dentro de esta longitud la suma de las áreas limitadas por la línea central y el perfil
es igual en ambos lados.
FORMAS DE MEDIR LA RUGOSIDAD

Sistema “E” o de la envolvente

Este sistema tiene por base las líneas envolventes descriptas por los centros de dos
círculos, uno de radio R (normalmente 250 mm) y otro de radio r (normalmente 25 mm)
respectivamente, que ruedan sobre el perfil efectivo.
Las líneas AA y CC así generadas, son colocadas paralelamente a sí mismas en dirección
perpendicular al perfil geométrico, tocando el perfil efectivo y generando las posiciones
BB y DD. La rugosidad es definida como el error del perfil efectivo en relación a la línea
DD. La ondulación está indicada como el error de la línea DD en relación a línea BB.
Finalmente el error de la línea BB en relación al perfil geométrico y considerado como
error de forma.
La línea envolvente puede ser colocada de manera de obtener la igualdad de áreas del
perfil situadas por encima y por debajo de ellas. Obteniéndose una línea correspondiente
a la línea media del sistema M, a partir de la que pueden ser calculados los parámetros Ra
y Rq (definidos mas adelante). De manera semejante, desplazando la línea envolvente
hasta tocar el punto más bajo del perfil se obtiene la línea EE que permite la medición del
parámetro Rmáx (definido mas adelante).
Por este método, la línea de referencia es obtenida a través de la envolvente del círculo y
su mayor dificultad reside en la definición del perfil geométrico, que debe ser ampliado
por igual en ambas direcciones, consecuentemente la cantidad de papel gráfico que se
requiere es considerable.

Sistema “M” o de la línea media

Dentro de la metrología de superficies no se mide la dimensión de un cuerpo (eso

corresponde a la metrología dimensional) pero sí los desvíos en relación a una forma ideal
(forma perfectamente plana, por ejemplo). De esta manera, tenemos que usar como línea
de referencia una forma ideal (o una forma próxima a ésta, como ocurre en la práctica).
Figura 11.
En el sistema M, la línea de referencia utilizada es la Línea Media, que se define como
la línea localizada en la parte media del perfil de rugosidad, con la misma forma que el
perfil geométrico, dispuesta paralela a la dirección general del perfil, dentro de los límites
comprendidos como base de medición, de modo que la suma de las áreas por encima de
ella sean exactamente iguales a la suma de las áreas que están por debajo.

Parámetros de rugosidad

Los parámetros de medición de rugosidad, basados en la Línea media “M” son agrupados
en tres clases:

 Los que se basan en la medida de la profundidad de la rugosidad

 Los que se basan en medidas horizontales
 Los que se basan en medidas proporcionales

Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad

Ra – Rugosidad media aritmética:

Conocido también como CLA (Center Line Average, de Inglaterra), AA (Aritmetical

Average de U.S.A.) y hm (término usado por las normas IRAM). Está definido como la
media aritmética de los valores absolutos de las coordenadas de los puntos del perfil de
rugosidad en relación a la Línea Media dentro de la longitud de medición Lm, figura 16.
Esta medida puede ser definida también como: siendo (a) la altura de un rectángulo cuya
área sea igual a la suma absoluta de las áreas delimitadas entre el perfil de rugosidad y la
Línea Media, siendo la longitud de medición Lm.
Empleo del parámetro Ra

 Cuando sea necesario el control de la rugosidad en forma continua en las líneas

de producción, debido a la facilidad de obtención del resultado.

 Superficies donde el acabado presenta los surcos de mecanizado bien orientados

(torneado, fresado)

 Superficies rectificadas, bruñidas, lapidadas, etc.

 Superficies de poca responsabilidad, por ejemplo, acabados con fines apenas

estéticos.

Ventajas del parámetro Ra

 Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.

 Es un parámetro aplicable a la mayoría de los procesos de fabricación.

 Debido a su gran utilización, casi la totalidad de los equipos presentan este

parámetro, en forma analógica o digital.
  Las marcas inherentes al proceso de mecanizado no alteran sustancialmente su
valor.

 Para la mayoría de las superficies la distribución está de acuerdo con la curva de

Gauss y es generalmente observado que el valor de Ra, da un buen parámetro
estadístico que caracteriza la distribución de amplitud

Rq - Rugosidad media cuadrática:

Está definido como la raíz cuadrada de la media de los cuadrados de las ordenadas del
perfil efectivo en relación a la Línea Media en un módulo de medición.

Empleo del parámetro Rq:

 Superficies donde el acabado presenta los surcos bien orientados (torneado,

fresado, etc.)
 Superficies donde Ra presenta poca resolución

Ventajas del parámetro Rq:

 Comparado con Ra este parámetro tiene el efecto de dar peso extra para altos
valores (cerca del 11% mayor que Ra, diferencia que pasa a ser importante en
muchos casos).

 Para superficies donde la detección de picos ó valles se torna importante,

evidenciándolos mas que con Ra, pues acentúa el error al elevarlo al cuadrado.

Desventajas del parámetro Rq

 Poco utilizado
 Es más difícil de obtener gráficamente que Ra.
 Tal como Ra, no define la forma de la irregularidad.
 Normalmente debe ir acompañado de Rmáx o Rt.

Z - Rugosidad parcial Zi (i = 1 a 5)

Es igual a la suma de las ordenadas (en valor absoluto) de los puntos mas alejados de la
línea media dentro de cada módulo, figura 17. En la representación gráfica del perfil este
valor corresponde a la distancia entre los puntos máximo y mínimo del perfil dentro del
recorrido correspondiente a cada módulo de medición Le.
Empleo del parámetro Z
 Usado apenas para el análisis de superficies, ya que no es aconsejable para
especificaciones de diseño.
 Usado para determinar Rmáx, Ra, y Rz.

Ventajas del parámetro Z

 Indica información complementaria al parámetro Ra.

 Indica la posición en que se encuentra el mayor Z, esto es, indica el número de
recorridos evaluados en que se encuentra el mayor Z.
 Responsable de la obtención de Rmáx y Rz.
 Cuando el equipamiento de medición lo indica, el gráfico de superficie es de fácil
obtención.

Desventajas del parámetro Z

 No todos los equipos de medición de rugosidad indican este parámetro.

 Individualmente no caracteriza al perfil de la superficie.
 Parámetro auxiliar, no debe ser especificado en diseño.
RUGOSÍMETROS

En los rugosímetros la longitud de muestreo se varia por medio de filtros que modifican la
frecuencia de respuesta del amplificador y, por lo tanto, la forma de onda del perfil para dar lo
que se denomina valor de cut-off.

La longitud de muestreo es una longitud física de la superficie. El cut-off es citado como la

longitud de muestreo equivalente.

Una línea de referencia con la forma del perfil geométrico y que divide al perfil de modo que,
dentro de la longitud de muestreo, la suma de los cuadrados de los alejamientos del perfil desde
esta línea es un mínimo, de denomina línea madia.

Comparadores visotáctiles. Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por

comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados obtenidas por el mismo
proceso de fabricación.

Rugosímetro de palpador mecánico:

Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación eléctrica

dela señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la sección
dela pieza. Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre
de éste, el amplificador electrónico, un calculador y un registrador.

Rugosímetro: Palpador inductivo.

El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del perfil modifica la

longitud del entrehierro del circuito magnético, y con ello el flujo de campo magnético
que lo atraviesa, generando una señal eléctrica.

Rugosímetro: Palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador aproxima

las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal eléctrica.

Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico: El desplazamiento de la aguja del palpador de

forma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha deformación
generando una señal eléctrica.

Rugosímetro: Patín mecánico: El patín describirá las ondulaciones de la superficie

mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan mecánicamente
ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones respecto de la superficie
geométrica con distinta longitud de onda.

Rugosímetro: Filtrado eléctrico: La señal eléctrica procedente del palpador puede pasar
a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de sus
componentes a partir de una longitud de onda ᵞ´, (longitud de onda de corte).
ALGUNOS EJEMPLOS GRAFICOS DE RUGOSIMETROS
 RESUMEN DE LA CONSULTA
TOLERANCIA

El margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha

magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de
los componentes fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. La
tolerancia puede ser especificada por un rango explícito de valores permitidos, una
máxima desviación de un valor nominal, o por un factor o porcentaje de un valor nominal.
La cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada se denomina
tolerancia, y es la diferencia entre los límites superior e inferior especificados.

AJUSTES

El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales. Es la relación

resultante de la diferencia, antes de ensamblar, entre las medidas de dos elementos,
agujero y eje respectivamente, destinados a ser ensamblados. Se entiende que ambos
elementos tienen la misma medida nominal. Por otra parte, la forma del eje y agujero se
interpreta de forma genérica y puede ser diferente a la cilíndrica.

Tipos de ajustes.

 Con juego
 Indeterminado o de transición
 Con interferencia, forzado o de contracción

MEDIDA NOMINAL

Rango de las indicaciones que pueden obtenerse mediante ajustes particulares de los controles de
un instrumento de medida.
El rango nominal se expresa normalmente pos sus límites inferior y superior

Alcance nominal

Intervalo de la escala obtenida por una posición dada de los controles de un instrumento
de medición.

1. El alcance nominal es normalmente expresado en términos de sus limites inferior y

superior, por ejemplo, «100EC a 200EC».
SISTEMA ISO
La Organización Internacional para la Estandarización (ISO) utiliza letras mayúsculas para
características internas y minúsculas para características externas, que indican la posición de la
zona de tolerancia con respecto la línea cero, la cual es función de la dimensión especificada.

La tolerancia también depende de la dimensión, entre mayor sea la dimensión mayor será la
tolerancia. Asimismo, la desviación depende de la dimensión (línea cero).

La ISO es una organización no gubernamental establecida en 1947. La misión de la ISO es promover el

Estándares Internacionales.

ACABADOS SUPERFICIALES

Se les llama también de "preparación mecánica superficial" porque permiten un alto grado
de calidad de la superficie para recibir otros materiales con buena adherencia, mayor
resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.

Los tipos principales de acabado físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado

(bruñido), arenado, satinado y pulido químico o electroquímico que continuación
mostraremos.

Características de las superficies

En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y

defectos. Aunque aquí no se observan, también tiene un patrón o dirección que resulta del
proceso mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el
término textura de la superficie.

Existen diferentes tipos de acabado superficial dependiendo de las piezas y las

aplicaciones que estas puedan tener; para un buen acabado superficial es de vital
importancia saber y poder interpretar los planos del diseño de la pieza.

El acabado final de la pieza es de vital importancia por que nos determina la calidad de
la pieza para poder tener una mayor vida útil de la misma, teniendo en cuenta el contacto
y la frecuente fricción con otras piezas y sobre todo la lubricación entre muchos otros
aspectos, para aprovechar al máximo el rendimiento de nuestras piezas a utilizar.
SÍMBOLOS NORMALIZADOS

La norma ISO 1302- 1978 que se utilizan para indicar en los dibujos las direcciones de las marcas
producidas por el proceso de maquinado entre los principales símbolos estan

RUGOSIDAD
Las irregularidades mayores (macro geométricas) son errores de forma asociados con la
variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y plenitud de una
superficie o conicidad, redondez y cilindricidad, y que pueden medirse con instrumentos
convencionales.
Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad. La
primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado; falta de
homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones por
tratamiento térmico, vibraciones, etc. La segunda la provoca el elemento utilizado para
realizar el maquinado, por ejemplo: la herramienta de corte o la piedra de rectificado.

Las curvas P y R
Existen dos tipos de curvas importantes cuando se evalúa la rugosidad por el método del
perfil: la P y la R. L curva P (perfil sin filtrar) es un perfil resultante de la intersección de
una superficie con un plano perpendicular a la superficie.
La curva R (perfil rugosidad) es un perfil que se obtiene de la curva P removiendo los
componentes de ondulación de baja frecuencia, cuyas longitudes de onda son mayores
que un límite especificado de la longitud de onda llamado valor de cut-off (C).
FORMAS DE MEDIR LA RUGOSIDAD

Sistema “E” o de la envolvente

Este sistema tiene por base las líneas envolventes descriptas por los centros de dos
círculos, uno de radio R (normalmente 250 mm) y otro de radio r (normalmente 25 mm)
respectivamente, que ruedan sobre el perfil efectivo.

Sistema “M” o de la línea media

En el sistema M, la línea de referencia utilizada es la Línea Media, que se define como

la línea localizada en la parte media del perfil de rugosidad, con la misma forma que el
perfil geométrico, dispuesta paralela a la dirección general del perfil, dentro de los límites
comprendidos como base de medición, de modo que la suma de las áreas por encima de
ella sean exactamente iguales a la suma de las áreas que están por debajo.

Ra – Rugosidad media aritmética:

Conocido también como CLA (Center Line Average, de Inglaterra), AA (Aritmetical

Average de U.S.A.) y hm (término usado por las normas IRAM). Está definido como la
media aritmética de los valores absolutos de las coordenadas de los puntos del perfil de
rugosidad en relación a la Línea Media dentro de la longitud de medición Lm, figura 16.
Esta medida puede ser definida también como: siendo (a) la altura de un rectángulo cuya
área sea igual a la suma absoluta de las áreas delimitadas entre el perfil de rugosidad y la
Línea Media

Rq - Rugosidad media cuadrática:

Está definido como la raíz cuadrada de la media de los cuadrados de las ordenadas del
perfil efectivo en relación a la Línea Media en un módulo de medición.

Z - Rugosidad parcial Zi

Es igual a la suma de las ordenadas (en valor absoluto) de los puntos mas alejados de la
línea media dentro de cada módulo, figura 17. En la representación gráfica del perfil este
valor corresponde a la distancia entre los puntos máximo y mínimo del perfil dentro del
recorrido correspondiente a cada módulo de medición Le.
Empleo del parámetro Z
RUGOSÍMETROS

En los rugosímetros la longitud de muestreo se varia por medio de filtros que modifican la
frecuencia de respuesta del amplificador y, por lo tanto, la forma de onda del perfil para dar lo
que se denomina valor de cut-off.

La longitud de muestreo es una longitud física de la superficie. El cut-off es citado como la

longitud de muestreo equivalente.

Comparadores visotáctiles. Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por

comparación visual y táctil.

Rugosímetro de palpador mecánico:

Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación eléctrica

dela señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la sección
dela pieza.

Rugosímetro: Palpador inductivo.

El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del perfil modifica la

longitud del entrehierro del circuito magnético

Rugosímetro: Palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador aproxima

las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal eléctrica.

Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico: El desplazamiento de la aguja del palpador de

forma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha deformación
generando una señal eléctrica.

Rugosímetro: Patín mecánico: El patín describirá las ondulaciones de la superficie

mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil.

Rugosímetro: Filtrado eléctrico: La señal eléctrica procedente del palpador puede pasar
a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de sus
componentes a partir de una longitud de onda ᵞ´, (longitud de onda de corte).
CONCLUCIONES

 Como conclusión podría decirse que mediante la tolerancia se determina la

aceptación o invalidación de una pieza, ya que si esta no se encuentra entre las
dimensiones permitidas no podrá cumplir con las solicitaciones para la cual fue
creada.

 Al momento de determinar la rugosidad es importante notar que existe 2 curvas

que determinan los factores a evaluar en la misma: L curva P que es resultante de
la intersección de una superficie con un plano perpendicular a la superficie. y la
curva R que se obtiene de la curva P removiendo los componentes de ondulación
de baja frecuencia, ambas curvas son indispensables a la hora de definir la
rugosidad en una pieza.

 El sistema de normas ISO promueve el desarrollo de la estandarización de

actividades además, metrológicamente son de vital importancia, una aplicación
práctica en el estudio metrológico es la aplicación respecto a tolerancias en
función de una dimensión especifica

 Los acabados superficiales son procesos que permiten un alto grado de calidad de
la superficie, buena adherencia, mayor resistencia a la corrosión y aspecto
cosmético. Dentro de los principales tipos de acabado a realizar existen: desbaste,
pulido, abrillantado (bruñido), arenado y satinado

BIBLIOGRAFIA

Mitutoyo, “Rugosidad Superficial”

Mitutoyo, Catalog Number E70.
Taylor Hobson, Manual del Rugosímetro Surtronic 3 Plus.

https://www.google.com/search?q=medida+nominal,+sistema+iso+&ie=utf-8&oe=utf-
8&client=firefox-b&gfe_rd=cr&ei=_Vt-
V5rGA83I8Ae1ubzYAQ#q=medida+nominal+metrologia
https://es.scribd.com/doc/296767212/151588235-Metrologia-Carlos-Gonzales-
Zeleng#download

https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-normalizacion/rugosidad/