“UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA”

“FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS”

TÚNELES Y MOVIMIENTOS DE
TIERRA
Dr. Ing. WILSON G. SANCARRANCO
CORDOVA
 CAPÍTULO IV

DISEÑO Y EXCAVACIÓN
DE TÚNELES

Dr. Ing. WILSON G. SANCARRANCO C.

 MÉTODOS DE EXCAVACIÓN DE
TÚNELES
1.- TÚNELES EN SUELOS, USA SISTEMAS COMO:
• a.- Escudos
• b.- Precorte mecánico
• c.- Prebóveda de jet grouting
• d.- Congelación
• e.- Hormigón proyectado de forma similar a los túneles en roca
2.- TÚNELES EN ROCA SE USA:
• a.- Perforación y voladura mediante explosivos
• b.- Excavación mecánica mediante tuneladoras o topos (TBM) y
las máquinas de ataque puntual (rozdoras o martillos de
impacto).
 TUNELES EN ROCA

PERFORACIÓN Y
VOLADURA

o Es el más utilizado
para túneles en roca.
o Es aplicado cuando
la roca es muy
abrasiva, y muy
resistente o se
encuentra en estado
masivo.
CICLO DE TRABAJO DE ESTE
SISTEMA:
• a.- Replanteo en el frente del
• esquema de tiro
• b.- Perforación de los taladros
• c.- Carga de los taladros con
• explosivo (barrenos)
• d.- Voladura y ventilación
• e.- Retirada del escombro y saneo
• del frente, bóveda y hastíales.
 TABLA Nº13:
Velocidad de propagación de las ondas TABLA Nº14:
sísmicas en la superficie del suelo o a poca Velocidad de propagación de las ondas
profundidad. sísmicas (otra referencia).
 LAS ZONAS EN UN
ESQUEMA DE TIRO,
TIENEN DENSIDADES DE
PERFORACIÓN Y CARGA
ESPECÍFICA DIFERENTE.
ESTAS ZONAS SON:

a.- Cuele (Zona A)

b.- Contra-cuele (Zona AA)
c.- Destroza (Zona B)
d.- Zapateras (Zona C)
e.- Contorno (Zona D)
En la fig. se muestra la
ubicación de estas zonas
 Caras libres que
deja el cuele

CUELE:
Área del frente que se
dispara primero creando una
abertura que permite ofrecer
superficies libres, facilitando
el arranque de la roca al
volar los siguientes sectores
del frente. Es la fase más
importante de todas las fases
de la voladura.

DESTROZA:
Es la parte central más
amplia de la voladura, cuya
eficacia depende del éxito de ZAPATERAS:
la zona del cuele y •Zona de la voladura situada en la
contracuele. base del frente, a ras del suelo.
•Se perforan un poco abiertos hacia
fuera con el objeto de dejar espacio
suficiente para la perforación del
siguiente avance.
 CONTORNO:
TALADROS PERIMETRALES:

Definen la forma perimetral

de la excavación.
Las irregularidades de las
rocas y las discontinuidades
dificulta lograr la forma de la
sección del proyecto.

Son los más cargados, de manera que

rompan la roca y la levanten hacia arriba.
Van ligeramente inclinados hacia abajo (para
evitar sobre bordes).
Son disparados en último lugar.
LA FIG. MUESTRA UNA HOJA RESUMEN CON LOS DATOS DE UNA VOLADURA
EN UN FRENTE DE TÚNEL.
(Los esquemas indicados se refieren al avance o primera fase
constructiva del túnel.)

Los taladros de un
esquema de tiro se
disparan con cierto
desfase
(microretardo o
retardo) entre ellos,
con el objeto de
hacer más efectiva
la voladura.
En la fig. aparece
junto a cada taladro
un número que
indica el orden
EN FUNCIÓN DEL ORDEN DE DISPARO, SE DISTINGUEN
CUATRO ZONAS, Y CADA UNA TIENE
UN TRATAMIENTO DIFERENTE.
 ESQUEMA DE TIRO DE DESTROZA

Destroza Posibilidad
de perforar
el frente
con taladros
Horizontales

Destroza

y con taladros verticales (similar a

voladuras en banco y en exterior.
 ESQUEMA DE TIRO DE DESTROZA

La voladura
de la destroza
Destroza con barrenos
horizontales,
tiene la ventaja
que se utiliza la
misma
maquinaria y
Destroza sistema de
trabajo que
para la fase de
avance, y
además
puede
La voladura en banco es más rápida de llevarse a recortarse con
cabo pero necesita un recorte posterior para la voladura
conseguir el perfil del túnel en los hastíales.
FASE I

FASE II
 Los taladros deben tener
LAS LONGITUDES DE AVANCE
una longitud de un 5 a 10%
superior a la distancia que TÍPICAS:
se quiere avanzar con la
pega, ya que siempre se Entre 1 y 4 metros, dependiendo
producen pérdidas que
de la calidad de la roca.
impiden aprovechar al
máximo la longitud de los
taladros.

CALIDAD MEDIA-
BUENA
3 a 3.50 metros para
avanzar entre 2.80 m y
3.20 metros en cada
voladura.
 LOS GRÁFICOS
SIGUIENTES
(OBTENIDOS DE LA
EXPERIENCIA),
PERMITEN
ESTIMAR APROX.
EL NÚMERO
DE TALADROS Y EL
CONSUMO
DE EXPLOSIVOS
NECESARIOS
EN FUNCIÓN DE LA
SECCIÓN
DE EXCAVACIÓN,
LONGITUD DE
AVANCE Y LA
CALIDAD DE LA
ROCA.
CUELES USUALES
TÉCNICAS PARA EFECTUAR LOS TIROS PERIMETRALES
Técnica de precorte
Técnica del recorte:
Son los últimos en detonar

Taladros paralelos al
eje del túnel en el
Es la de mayor uso contorno, con
distancias entre 45 y
100 cm.

Son los últimos en

detonar
 PERFORACIÓN DE LOS
TALADROS
SE PUEDE HACER MEDIANTE DOS
PROCEDIMIENTOS:
1.- Martillos manuales accionados por
aire comprimido
2.- Martillos hidráulicos montados sobre
una máquina denominada Jumbo
PERFORACIÓN DE LOS TALADROS
Esquema de un martillo manual
de aire comprimido

Funcionan a percusión, es
decir el barrena golpea contra
la roca y gira de forma
discontinua entre cada
percusión, separándose del
fondo del taladro.

SE USAN EN TÚNELES MUY PEQUEÑOS O DE FORMA ACCIDENTAL, LOS RENDIMIENTOS SON

INFERIORES AL DE LOS JUMBOS Y REQUIEREN MUCHA MANO DE OBRA.
EXCAVACIÓN MEDIANTE MARTILLO HIDRAÚLICO Y SOSTENIMIENTOS CON
CERCHAS Y CHAPA BERNOLD.
 JUMBOS
Los martillos funcionan a roto -
El arrastre de detritus
percusión: Los rendimientos
barrena gira se consigue
pueden superar
continuamente y ejercen igualmente con el
los 3.5 m/min.
simultáneamente un agua que se inyecta.
impacto sobre el fondo del taladro.

Roto-
percusión
El
accionamiento
es hidráulico:
Potencias
mucho más
elevadas que
con el sistema
neumático.
JUMBO DE PERFORACIÓN ENTRANDO EN EL TÚNEL.
 Los jumbos
actuales
tienen:

-Sistemas eléctricos para controlar la dirección de los taladros.

-Sistemas para controlar el impacto y la velocidad de rotación de los martillos.
-Sistemas para memorizar el esquema de tiro y perforar todos los taladros
automáticamente.
-Un solo maquinista puede perforar una pega en unas pocas horas.
PERFORACIÓN DEL FRENTE DE VOLADURA EN LA AMPLIACIÓN DE LA LÍNEA 3 DEL
METRO DE BARCELONA EN 2005.
 ROCKET BOOMER
o El Rocket Boomer de Atlas Copco es uno de los
utilizados para perforar el frente de voladura
realizando los barrenos que son indicados en el
diseño de voladura.
o Es muy versátil, lo que le permite adaptarse a todo
tipo de secciones de túneles, incluso en
circunstancias geológicas cambiantes.
o Puede conectarse en tiempo real con la oficina
técnica desde la que se dirige el proyecto e
intercambiar datos que le permitan automatizar de
modo inmediato los procesos de replanteo y
perforación, e incorporar los datos del “Measure
While Drilling,” sistema con el que el Boomer
incorpora los resultados del análisis de la
perforación de la roca en tiempo real.
JUMBO CAT – PERUMIN 2011- AREQUIPA
 LIMPIEZA DEL FRENTE
o Se desescombra la roca fragmentada resultante de la voladura y
se sanea el frente.

Secuencia de
excavación y
sostenimiento
en avance por
perforación y
voladura
 El Jumbo perforador
sellando con shocreet las
fracturas del macizo
rocoso producto de la
voladura para
estabilizarlo y evitar
desprendimientos de
rocas.

El Jumbo perforador
realizando los barrenos en
los que se introducirán los
Swellex, los bulones, que
se adaptarán al contorno
ejerciendo presión
transversal y ofreciendo
resistencia a tracción,
garantizando así el
sostenimiento del terreno.
UNA VEZ FINALIZADA ESTA FASE SE COMIENZA
NUEVAMENTE EL CICLO CON LA FASE DE
PERFORACIÓN.
BULONES DE ANCLAJE MECÁNICO-ANCLAJE
DE EXPANSIÓN
INSTALACIÓN DE BULONES FRICCIONALES TIPO “SWELLEX” CON
CERCHAS, MALLAZO Y GUNITA.
EJECUCIÓN DE UN PARAGUAS DE MICROPILOTES.
REFUERZO DEL TALUD FRONTAL DEL EMBOQUILLE DE UN
TÚNEL.
EMBOQUILLE DE UN TÚNEL EN ROCAS DE MALA CALIDAD MEDIANTE
PANTALLA ANCLADA DE MICROPILOTES.
 VENTAJAS DE CONSTRUIR UN TÚNEL CON EL
MÉTODO DE PERFORACIÓN Y VOLADURA

o Adaptación a cualquier morfología de terreno,

independientemente del diámetro de sección o
longitud del túnel a construir.
o mantenimiento y reposición de equipos en tiempo
récord.
o Se controlan las vibraciones producidas por las
voladuras.
o Diseños pueden conseguir una buena
fragmentación de la roca y superficie de contorno,
facilitando además las labores de desescombro y
saneo.
o Los explosivos de última generación
adaptables a las condiciones ambientales de
las obras e insensibles a los posibles
impactos, permiten conseguir altos niveles de
seguridad en su transporte y manipulación.
o Construcción continua del túnel sean cuales
sean las variaciones geológicas encontradas
en el avance de obra.
o Reducción de costes. Los altos niveles de
rendimiento global que supone la aplicación
del Sistema de Perforación y Voladura para la
construcción de túneles redundan en un
sustancial ahorro económico..
EXCAVACIÓN MECÁNICA - MINADO
CONTINUO
A diferencia de los otros métodos de perforación,
cuya ejecución es básicamente para alojar explosivos
para hacer voladuras; este método de perforación
produce el arranque de la roca en distintas formas y
secciones, sin requerir la intervención de la energía
explosiva para fragmentar la roca.

Además, en forma simultánea y continua realiza la

operación de carguío y acarreo.
 MINADORES CONTINUOS
Se pueden definir como
equipos de excavación de
rocas de gran envergadura,
capaces de arrancar la roca sin
requerir de la energía explosiva
para fragmentarla, realizando
además, simultáneamente el
carguío y evacuación del
material sin requerir equipos
adicionales de limpieza y
transporte primario.
El transporte principal, puede ser una secuencia de fajas o
vagones con locomotoras en caso de minadores continuos
pequeños.
CLASIFICACION DE MINADORES CONTINUOS
1.1 MINADORES CONTINUOS DE SUPERFICIE
1.1.1 RUEDA DE CANGILONES
(Bucket Wheel Excavador, BWE)
1.1.2 MINADOR
SUPERFICIAL
(Surface
Miner- SM)
1.1.3 DRAGADORAS (DG)
1.2. MINADORES CONTINUOS PARA SUBTERRÁNEA
Dentro de este grupo, se encuentran los siguientes
minadores continuos: las máquinas tuneleras a sección
completa (TBM), Mobile miner, roadheader, raise boring,
shaft boring, borpak, y las rozadoras para minas de
carbón.
1.2.1 MÁQUINAS TUNELERAS A SECCIÓN COMPLETA
(Tunnel Boring Machine, TBM)

Equipos de minado
continuo están
diseñados para hacer
o excavar ductos
subterráneos
horizontales o
ligeramente
inclinados, como
túneles, galerías,
rampas, etc. de
variadas secciones.
Las máquinas tuneleras tipo “TBM”, realizan la
excavación a sección completa y de forma circular.
 1.2.2 MINADOR MOVIL (MOBILE MINER, MM)
Estos equipos son sucedáneos de los TBM, constan
básicamente de una rueda giratoria en posición vertical y
en cuya periferia van montados los elementos de corte
tipo disco y/o rodillo, similar a los de las “TBMs”.
 1.2.3 CABEZAL ROZADOR (Road Header, RH)

Es un minador continuo diseñado para excavar

terrenos relativamente suaves.
1.2.4 MAQUINA CHIMENERA (Raise Boring Machine, RBM)
Llamado también Raise Drilling, son equipos que excavan
chimeneas entre uno o más niveles, la primera máquina se
introdujo por la década de los 60, su principal ventaja radica
en la seguridad para el personal, dado que no requiere
personal dentro de la excavación. Actualmente, se tienen
diámetros hasta de 6 m y profundidades hasta 1000 m.
1.2.5 MAQUINA PARA LA EXCAVACIÓN DE POZOS
(Shaft Boring Machine, SBM)
El diámetro de la excavación, varía entre 1,5 a 8 m. La
máxima profundidad alcanzada hasta ahora con este
sistema, es de 2 000 m. Las dimensiones de estos
equipos son imponentes, accionados por motores diesel -
eléctricos con una potencia instalada de por lo menos de
3 000 HP. La velocidad de avance para un diámetro de 3 m
es alrededor de 9 m/día.
 1.2.6 ROZADORAS PARA MINAS DE CARBÓN (Shearer)
Diseñado para la explotación de las minas de carbón.
Porta un cabezal similar al de roadheader, con la diferencia
que el chasis se desplaza sobre rieles, mientras que los
roadheader sobre orugas.
El cabezal corta y desplaza el material a una cadena que
corre por la base, el mismo que lo transporta hasta un
determinado punto, de donde se transporta hasta su
destino final, normalmente mediante fajas.
 SISTEMAS DE EXCAVACIÓN DE TUNELES
1. MARTILLO HIDRÁULICO
o La energía se genera mediante motores eléctricos o diesel y se transmite
a través de un circuito hidráulico a la herramienta puntera, situada en el
extremo del brazo articulado de la máquina.
o Es una máquina de ataque puntual.
o La roca se quebrantada por impacto del martillo y se desprende en
forma de Pequeños bloques o esquirlas.
 MARTILLO HIDRÁULICO
a.-Montado sobre una retroexcavadora ordinaria de cadenas.
b.- Necesita dos caras libres de salida de la roca para lograr rendimientos
adecuado.
c.- Uso es bajo costo, pocos operarios, buen rendimiento, movilidad y
flexibilidad.
• Para excavar en rocas blandas o fisuradas en las fases de destroza.
• Se ajusta la fuerza y la repetición de los golpes, en función de la
resistencia de la roca.
2.- TUNELADORAS

Tuneladora TBM (túnel boring machine) “ROBBINS” para rocas.

 MAQUINAS TUNELADORAS
FACTORES QUE INFLUYEN EN SU OPERACIÓN
Consideraciones geológicas.
Longitud de la excavación.
Fuerza de empuje.
Velocidad de rotación
Disponibilidad de energía
Disponibilidad de personal calificado
Servicios requeridos:
Servicio de Agua
Servicio de
Ventilación
Servicio de Aire
Comprimido
Servicio de
Locomotoras
TUNELADORA DE TIPO TOPO UTILIZADA EN
YUCCA MOUNTAIN, WASHINGTON
 MÁQUINAS TUNELADORAS
o Los topos, tuneladoras ó TBM (Tunnel Boring
Machine): Excavan el túnel, retiran el escombro y
aplican el revestimiento.
Se han diseñado
tuneladoras como los
Para cada tipo
dobles escudos que
Se elige la de terreno hay permiten trabajar
tuneladora un tipo de satisfactoriamente en
Apropiada a tuneladora casi todo tipo de
la geología. Ideal. terrenos.

Rueda de corte de
Escudo EPB un mixshield TOPO
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS TUNELERAS

1. ROADHEATHER (RH)
2. MOBILE MINER (MM)

3. MAQUINAS
TUNELERAS TIPO
TBM
 MAQUINAS TUNELERAS TIPO TBM
1. Cabezal
2. Porta rodaje y escudo de polvo.
3. Instalador de concreto y sistema de transporte.
4. Eje interno.
5. Porta ejes con escudos de sujeción y cilindros de ajuste.
6. Cilindro de propulsión.
7. Accionamiento del cabezal.
8. Soporte posterior.
9. Faja transportadora
10. Equipo de perforación para anclaje.
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS TUNELERAS TIPO TBM

Se clasifican en 6 tipos:

-TBM tipo Kelly

-TBM con viga principal
-EPB TBM
-TBM de escudo simple
-TBM de escudo mixto
-TBM de escudo doble
 1. MAQUINA TUNELERA TIPO KELLY
(Kelly–Type TBM)

Estas máquinas están diseñadas para excavar

rocas muy duras, están equipados con alta
potencia de corte en el cabezal y empuje.
Los motores principales y los reductores
planetarios de engranaje, están ubicados en el
extremo posterior y el cabezal con la caja del
rodaje principal en el frente de la máquina,
proporcionando un gran balance alrededor de los
grippers sobre el cuerpo principal.
Tienen 4 mordazas (grippers) y las unidades de
accionamiento en el extremo posterior tal como
muestra la fotografía.
TBM tipo Kelly
 2. TBM CON VIGA PRINCIPAL
(Mean Beam TBM)

Emplean unidades de accionamiento frontal, lo cual

permite un control continuo mientras excava y resulta
en pequeños radios de giro, con menor desgaste de los
cortadores.
La mayor parte del peso está concentrado en la parte
delantera, donde están ubicados los motores
principales y los reductores planetarios de engranajes.
Tienen 2 grippers.
Según las estadísticas son las que más kilómetros de
túnel han excavado en el mundo.
TBM con viga principal
 3.TBM DE ESCUDO EBP (EPB Shield TBM)

Son tuneleras de simple escudo, para excavar terrenos

donde se esperan grandes flujos de agua o
subsidencias.
Estas máquinas deben soportar altas presiones de agua
y están equipados con un transportador de tornillo en
vez de una faja como transportador primario de
escombro.
A pesar que tiene el mismo diseño y ventajas que una
“TBM” de simple escudo ordinaria, incorpora algunas
características únicas, como soportar la presión de
agua hasta más de 6 bares y poder trabajar en terrenos
muy pobres y con agua.
Escudo de presión de tierras EPB (presión de
tierras balanceado)

o Recomendable para:
Terrenos cohesivos, es recomendable el
empleo de un escudo EPB (Earth Preasure
Balance).
o Sus ventajas:
Un elevado rendimiento de extracción
La rentabilidad de su funcionamiento y su
respeto al medio ambiente.
 ESQUEMA BÁSICO DE UN ESCUDO EPB

1. Rueda de Corte.
2. Accionamiento.
3. Cámara de excavación.
4. Sensor de presión.
5. Esclusa de aire comprimido.
6. Erector de dovelas.
7. Dovelas.
8. Cilindros de propulsión.
9. Cinta transportadoras
10. Sinfín de extracción
ESCUDO DE PRESIÓN

EPB
 4. TBM DE SIMPLE ESCUDO (Single Shield
TBM)

Una “TBM” de simple escudo usa únicamente el

revestimiento para la propulsión y la reacción del
torque, y se aplican principalmente en formaciones
deleznables donde se requiere revestimiento.
Están diseñadas para excavar roca dura, fracturada y
también terrenos deleznables; es decir, tienen la misma
capacidad de trabajo que las “TBMs” descubiertas.
Comparado con una “TBM” de doble escudo, esta
máquina tiene componentes livianos y por
consiguiente una inversión menor.
(Single Shield TBM)
 5. TBM de Escudo Mixto (Mixshield TBM)

o Es un escudo muy polivalente.

o Diferentes modos operativos:
Como hidro-escudo, Como escudo con control
de presión de tierra EPB, Con aire comprimido o
escudo abierto.
o Perfora en diferentes tipos de geología con una
misma máquina.
o Hoy es el tipo de escudo más utilizado en la
construcción de túneles en ciudades para líneas
de metro, ferrocarril, carreteras, etc
 ESQUEMA BÁSICO DE UN MIXSHIELD

1. Rueda de Corte
2. Accionamiento.
3. Suspensión de bentonita.
4. Sensor de presión.
5. Esclusa de aire comprimido
6. Erector de dovelas.
7. Dovelas.
8. Cilindros de propulsión.
9. Burbuja de aire comprimido.
10. Mamparo sumergible.
11. Machacadora.
12. Tubería de extracción
TBM Mixshield

RUEDA DE CORTE DE UN MIXSHIELD

 6. TBM DOBLE ESCUDO (Double Shield TBM)
Puede usar su gripper en roca buena, convirtiéndose
prácticamente en una “TBM” descubierta.
Simultáneamente a la excavación se pueden instalar los
elementos de revestimiento.
En terreno fracturado e incompetente se mueve hacia
delante como una “TBM” de simple escudo,
transfiriendo las reacciones del empuje y torque al
revestimiento.
El avance depende del tiempo que demanda la
instalación del revestimiento.
Una “TBM” de doble escudo puede diseñarse para
manipular cualquier tipo de revestimiento prefabricado.
 EL DOBLE ESCUDO
o Tuneladoras con características mixtas entre el topo y el
escudo.
o Sostenimiento continuo del terreno durante el avance del túnel.

DOS SISTEMAS DE
PROPULSIÓN
INDEPENDIENTES:

Propulsión del escudo.

Propulsión del topo.
Double Shield TBM
 7. ESCUDOS PARA ROCA DURA
o También denominados topos escudados
ya que son utilizados en las mismas
condiciones geológicas que los topos.
o Estos escudos se diferencian muy poco
en la rueda de corte y en el sistema de
extracción del escombro de los topos
estándar.
o Sin embargo, son totalmente diferentes en
el sistema de propulsión y en el escudo de
protección.
• La seguridad es la ventaja fundamental que
ofrece el topo escudado con relación al topo
estándar y es que la excavación y el
sostenimiento del túnel tienen lugar dentro del
escudo protector, eliminándose el riesgo
continuo que se corre en las instalaciones libres
de sostenimiento.

• Otra ventaja importante que ofrece el escudo para

rocas duras en contraste con el topo es, que el
escudo permite colocar el revestimiento definitivo
del túnel. De este modo con la colocación de las
dovelas prefabricadas de hormigón armado el
túnel queda totalmente finalizado con el paso de
la tuneladora.
 Esquema Básico del topo escudado

1. Rueda de Corte. 5. Cilindros de empuje.

2. Accionamiento. 6. Dovelas.
3. Erector de dovelas. 7. Cuadros de distribución
4. Cinta transportadora.
ELEMENTOS DE CORTE DE LOS ESCUDOS
o La energía utilizada se concentra en los discos de corte de la
máquina en contacto con la roca, que supera la resistencia d la
roca a la penetración, a la tracción y al cizallamiento.

La energía inicial es transmitida

por motores eléctricos, que
mediante un circuito hidráulico,
llega a las herramientas de corte
en contacto con la
roca.
ELEMENTOS DE CORTE
 REVESTIMIENTO POR DOVELAS
• Las dovelas son elementos prefabricados
de hormigón armado.
• Se atornillan entre si formando un anillo
troncocónico.
• La construcción del túnel con
revestimiento por anillos prefabricados
permite el trazado de curvas, tanto en
planta como en alzado.
• Los anillos son troncos de conos, y
colocando las caras convergentes
contiguas se consigue obtener una
alineación curva.
ANILLOS FORMADOS POR
DOVELAS
 EL ERECTOR DE DOVELAS
o Es un elemento de la tuneladora que se encarga de situar hasta
su posición las dovelas.
o Un erector ha de ser rápido, preciso, sencillo de maniobrar,
robusto y seguro.
o Un buen erector proporcionará mayor rendimiento a la
tuneladora, puesto que la mitad del tiempo en la construcción
de un túnel se invierte en la colocación del revestimiento.
 DOVELA SUPERIOR ES CLAVE O PIEZA
LLAVE
o Dovela de menor tamaño, denominada clave o llave,
que es la última pieza a colocar durante la
construcción del anillo con el erector.
• El sostenimiento del frente mediante
fluídos es el método de operación
más frecuente. Como medio de
soporte y de transporte se utiliza una
suspensión de bentonita.
• La mezcla agua/tierra/bentonita se
trata en una planta separadora y La
suspensión recuperada, se vuelve a
introducir en el circuito.
 RELLENO DEL TRASDÓS
o El trasdós es el espacio de sobre-corte que realiza
la tuneladora con relación al diámetro exterior del
anillo. Para evitar desplazamientos, roturas de las
dovelas y asentamientos, este espacio es rellenado
con mortero inyectado.
 3.- MÁQUINAS ROZADORAS
A.- ESCUDOS ABIERTOS CON ROZADORA

o El campo de utilización de los escudos

rozadores va desde suelos no cohesivos
hasta rocas con resistencia a la compresión
inferior a 700 kgcm2.
o Por lo general la mayoría de los escudos
abiertos están dotados con brazo rozador
permiten el intercambio con el brazo
excavador.
o Gracias a esto, la mayoría de los elementos
que componen los equipos son idénticos en
ambos casos.
Esquema básico de un escudo abierto con rozadora
3.1. MOBILE MINER (MM)
Este equipo está montado sobre orugas y se aplica propiamente
en la explotación de minas, básicamente en el método de
“cámaras y pilares”.
El Mobile Miner, consta de una rueda giratoria relativamente
angosta con múltiples cortadores de disco en la periferia,
montadas de tal forma que puede ser barrido transversalmente el
frente, paralelo al eje de la excavación como en la fotografía
 B.- MÁQUINAS DE ATAQUE PUNTUAL

• La potencia total del motor de corte y el peso de la

máquina (fuerza de reacción) se concentran en
una única punta cortadora, lo que permite atacar
rocas bastante duras.
Rozadora de gran Potencia.
o La rotación del cabezal, los cilindros hidráulicos del brazo y las
fuerzas de reacción de la máquina, se concentran en las picas,
iniciándose el rozado

oLa extracción del escombro resultante de la excavación se suele dividir

en dos partes:
1. Retirada del material del frente de excavación, que puede realizarse,
bien mediante una cinta transportadora o bien mediante un tornillo sinfín.
2. Transporte del escombro mediante vagoneta o con cinta transportadora.
3.2 EL ROADHEATHER (RH)
Son equipos montados sobre orugas y con cabezal cortante de
dimensiones muy inferiores a la sección de la excavación y con
configuraciones diversas.
Su diseño es para la excavación de rocas de dureza media a
baja.
 EN COMPARACIÓN CON EQUIPOS TBM (TOPOS)
TIENE LAS SIGUIENTES VENTAJAS:

o Precios más razonables.

o Mayor flexibilidad para adaptarse a cualquier cambio de
terreno.
o Se puede utilizar en una amplia gama de secciones, tanto en
relación con su forma como en sus dimensiones.
o Su instalación es mucho más fácil y económica.
o El porcentaje de mano de obra especializada es menor.
o En rocas de mala calidad permite un mejor acceso al frente
para efectuar los trabajos de sostenimiento.
o Permite efectuar la excavación en fases, lo que es decisivo en
terrenos de mala calidad.
o El mayor rendimiento de avance del TBM es neutralizado por
la incidencia en tiempo de los trabajos de sostenimiento.
 Existen dos sistemas de corte de las
rozadoras

• 1.- El ripping de cabezal frontal, la

cabeza gira en torno a un eje
• perpendicular al eje del túnel.
• 2.- El milling cabezal radial, gira en
torno a un eje longitudinal, paralelo al
• eje del túnel.
 Cabezal Frontal

Cabezal Radial
VENTAJAS DE LA ROZADORA LONGITUDINAL TIPO
“MILLING”
o Desde el punto de vista mecánico la transmisión del motor a la
cabeza es más simple.
o se adapta mejor a los contornos irregurales, produciéndose
menos sobre-excavación.
o En rocas duras estratificadas o heterogéneas, la cabeza de
corte se introduce en las zonas más blandas del frente lo que
facilita la excavación lateral.

Cabezal Radial
VENTAJAS DE LA ROZADORA DE EJE TRANSVERSAL
TIPO “RIPPING”
o La máquina es más estable porque el esfuerzo es simétrico
sobre el eje.
o La rozadora se adapta mejor para contornos del frente
regulares.
o El empuje sobre el frente resulta más fácil de conseguir (a
igualdad de pesos de la máquina) debido al giro de las cabezas
de corte hacia arriba.

Cabezal Frontal
Se usan:
Picas delgadas y estrechas para suelos y rocas blandas y
Picas gruesas de forma fusiforme para rocas más duras.
Según su peso, las rozadoras se clasifican:

Para galerías

A mayor peso de la máquina mayor es la capacidad de la rozadora.

COMENTARIOS:
oEl peso es la variable más significativa para el rendimiento, ya
que es éste quien constituye la reacción necesaria para producir el
empuje sobre el frente.
o•Una potencia adecuada en la cabeza es necesaria pero no
suficiente.
 ESTIMACIÓN DEL RENDIMIENTO DE UNA
ROZADORA

Rexc = CE × RI × n ×C1 ×CD

donde:
 Rexc: Rendimiento m3/día
 CE: Coeficiente de eficiencia (tabla 1)
 RI: Rendimiento instantáneo m3/hora (tabla 2)
 n: Número de horas trabajadas al día
 C1: Coeficientes de tiempos muertos, no disponibles
en cada relevo.
 CD: Coeficiente de tiempo disponible para el rozado
(tabla 3)
 TABLA 2:
Rendimiento instantáneo
 TABLA 1: Coeficiente de Eficiencia

TABLA 3: Coeficiente de tiempo disponible para el rozado

 EJEMPLO
• Supongamos un túnel carretero cuyo terreno presenta
unas características geo-mecánicas muy malas, siendo
necesaria la excavación en fases.
• Considérese que se trabaja en tres turnos y que los
coeficientes que intervienen son:
CE= 0.86 RI= 15 m3/h n= 24 h C1= 0.875 CD=0.20
Rexc = CE × RI × n ×C1 ×CD
Rexc= 0.86 x 15 x 24 x 0.87 x 0.20 = 54 m3/día

Si la superficie de la rozadora es de 60 m2, el avance día

será: 54/60 = 0.9 m/día
Nota: Cuando la roca es muy abrasiva, para una misma dureza de la matriz rocosa, disminuye
el rendimiento instantáneo de rozado.
 CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE UNA ROZADORA
1.- Resistencia a la compresión de la roca
TABLA 4:

2.- Rendimiento del rozado

3.- Condiciones geométricas
4.- Características específicas de cada máquina
o Velocidad de Traslación
Energías alternativas en la traslación
Si se adapta o no para trabajar en ambientes
potencialmente explosivos
o Si dispone de Brazo Telescópico o Articulado
La robustez de la máquina en las partes que más
están sometidas a esfuerzos es vital.
Si se dispone de sistema de chorro de agua a
alta presión.
Si dispone de un sistema adicional de
dirección y control automático del perfil de la
excavación.
Tabla 5: ROZADORAS LIGERAS
Tabla 6: ROZADORAS DE PESO MEDIO
Tabla 7: ROZADORAS PESADAS
Tabla 8: ROZADORAS MUY PESADAS
 LÍMITE ECONÓMICO DE EXCAVACIÓN CON
ROZADORAS (C.E.TU, 1976)

ROMANA:
Rara vez resulta económicamente factible la excavación
con rozadora, de rocas compactas no fracturadas, cuya
resistencia a compresión simple excede 60 Mpa.
Sin embargo CORNEJO (1988) da valores más
optimistas.
LÍMITE ECONÓMICO DE EXCAVACIÓN
CON ROZADORAS (CORNEJO, 1988)
EL COEFICIENTE DE DESGASTE DE SCHIMAZEK(1970),
PARA ESTIMAR LA INFLUENCIA DE LA ABRASIVIDAD
EN EL DESGASTE DE LAS PICAS ROZADORAS:

SE DEFINE:
 VALORES CARACTERÍSTICOS DEL
COEFICIENTE DE SCHIMAZEK F (N/MM)
 SEGÚN DATOS PUBLICADOS POR
KENNAMETAL EL CONSUMO DE PICAS PODRÍA
ESTIMARSE:
LIMITES DE UTILIZACIÓN DE TUNELADORAS

Estimación de la velocidad de avance

 1.- ESTIMACIÓN DE PENETRACIÓN (P) POR VUELTA:

DONDE:
p: Penetración (mm/vuelta)
FN: Fuerza normal media por cortador (KN)
Co: Resistencia a la compresión simple de la roca (MPa)
 DONDE:
p: Penetración (mm/vuelta)
FN: Fuerza normal media por cortador (KN)
Co: Resistencia a la compresión simple de la roca (MPa)

DONDE:
p: Penetración (mm/vuelta)
Fc: Fuerza del cortador (KN)
TO: Resistencia a la tracción de la roca (MPa)
DONDE:
p: Penetración (mm/vuelta)
Fc: Fuerza del cortador (KN)
Co: Resistencia a la compresión simple (MPa)

Las ecuaciones anteriores, indican que existe una proporcionalidad

entre la fuerza por cortador y penetración por vuelta. La fig 1 y fig 2,
confirma parcialmente lo expresado por las ecuaciones:
FIG. 1.- PENETRACIÓN EN FUNCIÓN DE LAS FUERZAS POR CORTADOR
EN EL TÚNEL CULVER – GOODMAN (NELSON ET AL, 1984)
 FIG. 2.- PENETRACIÓN EN FUNCIÓN DE LA FUERZA POR
CORTADOR, SEGÚN LOS ENSAYOS DE SNOWDON ET AL (1982)
Deere (1970), propuso una combinación entre la resistencia y abrasividad
de la roca para la previsión de la penetración de tuneladoras:
HT = HR × H A
DONDE:
HT: Parámetro de dureza total
HR: Dureza de Schmidt o rebote del esclerómetro Schmidt
HA: Abrasividad medida en un abrasímetro TABER (pérdida por abrasión
experimentada por un disco de roca, de calibre NX y 1/4” de espesor, que
gira mientras es arañado por una rueda de abrasión tipo TABER H-22,
que gira loca).
HA = Inverso del peso perdido en gramos de los discos de roca después
de 40 vueltas.

La fig. 3a, presentan algunos datos que definen el valor medio y rango de
variación HT para distintos tipos de roca. La fig. 3b, relaciona la dureza
total (HT) con el contenido de cuarzo.
Fig. 3.- Valores de la “Dureza total” HT (Tarkoy, 1973)
(a) Según los diversos tipos de roca.
(b) En esquistos micáceos en función del contenido
de cuarzo
 2.- ÍNDICE DE PENETRACIÓN (IP):

DONDE:
Ip: Índice de penetración (KN/mm/vuelta)
Nelson et al (1983), del estudio de 4 túneles, encontraron
la siguiente Correlación entre el Ip y La dureza HT.

Los valores de HT están comprendidos entre 20 y 80.

 EXTRACCIÓN DE ESCOMBROS
o A.- El sistema a emplear dependerá de la cantidad de material a
transportar por ciclo y de la longitud de transporte.
o B.- En túneles de carreteras las secciones de excavación son grandes
(80 m2 y 100 m2), y el volumen de escombros es alto.
b.1.- No se puede usar cinta o vagonetas.
b.2.- Puede usar palas cargadoras (cap. 3m3) para distancias
inferiores a 500 metros para pequeña y mediana sección. Cargar y
llevarlo al exterior.
Para distancias más largas use zonas de acopio intermedio.
b.3.- Para secciones mayores de 70 m2 y distancias mayores de
500m, use: Pala cargadora + camión Dumper.
o C.- Cuando la excavación se hace con máquinas tuneladoras.
c.1.- La extracción se realiza con camiones Dumper que son
cargados por la cinta porticada del topo.
c.2.- Vagonetas sobre vía, para túneles muy largos y de secciones
medias. Recomendable para distancias superiores a los 1500
metros.
VENTAJAS DE LA SECCIÓN CIRCULAR
o Mejor comportamiento de la sección por un
estado de esfuerzos radiales bastantes
uniformes.
o La calidad del acabado del revestimiento,
con hormigón de alta resistencia ( aprox. 550
kg/cm2), ya que hay que desencofrar las
dovelas poco después de su vaciado.
o La rapidez de avance, disminuyendo los
efectos de la descompresión del terreno.
o La seguridad de los operarios.
 LA FIG. 12, CORRESPONDE A LA SECCIÓN CIRCULAR DE LOS
TÚNELES DEL BY-PASS SUR DE LA M-30 DE MADRID, CONSTRUIDOS
CON DOS TUNELADORAS DE 15.20 M.
 ELECCIÓN DEL SISTEMA DE
EXCAVACIÓN
o Para la elección existen:
1.- Criterios técnicos
2.- Criterios económicos
Aspectos que se consideran en estos criterios:
o Resistencia del terreno
1.-RESISTENCIA ALTA: emplear la excavación
mediante explosivos.
2.-RESISTENCIA MEDIA A BAJA: emplear
indistintamente la voladura o la excavación
mecánica.
LA FIG. MUESTRA UN CRITERIO DE EXCAVABILIDAD MECÁNICA DE
LAS ROCAS EN FUNCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
SIMPLE Y EL RQD.
• La abrasividad de una roca se relaciona con el con el contenido
de cuarzo, cuya dureza de MOHS es superior a la del acero.
• En general todos los minerales producen cierto desgaste de las
herramientas de corte, dependiendo de su dureza.
• Para evaluar el efecto de los minerales en el desgaste, se usa el
concepto de equivalente de cuarzo, definido como:

Equivalente_de_cuarzo = % de mineral x F

donde:
 F: factor de equivalencia.

La tabla siguiente, muestra las condiciones de la excavación mecánica en

función del contenido equivalente de cuarzo de la roca.
EL FACTOR DE EQUIVALENCIA PUEDE
TOMARSE DE LA SIGUIENTE TABLA: