Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Anýlisis de Falla Del Eje de Un Motor Elýctrico de Una Fýbrica Harinera PDF
Anýlisis de Falla Del Eje de Un Motor Elýctrico de Una Fýbrica Harinera PDF
ISSN: 0123-921X
tecnura@udistrital.edu.co
Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas
Colombia
BEJARANO RESTREPO, LIZTMAN; CORONADO MARN, JOHN JAIRO; LEN GMEZ, ADOLFO
Anlisis de falla del eje de un motor elctrico de una fbrica harinera
Tecnura, vol. 9, nm. 18, 2006, pp. 10-18
Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas
Bogot, Colombia
A DOLFO L EN G MEZ
Ingeniero Mecnico, Magster en Ingeniera Mecnica de la Universidad de Cincinnati.
Profesor de la Escuela de Ingeniera Mecnica, Universidad del Valle (Colombia).
adogomez@univalle.edu.co
Clasificacin del artculo: investigacin
Fecha de recepcin: 21 de noviembre de 2005 Fecha de aceptacin: 2 de junio de 2006
Palabras clave: eje; concentracin de esfuerzos; defectos de soldadura; fractura frgil; anlisis de falla.
Key words: shaft; stress concentration; welding defects, brittle failure; failure analysis.
RESUMEN
torsin (el estado de carga principal en el eje) y, por
En este estudio se describe el anlisis de falla rea- tanto, no las soportaron, originando la falla.
lizado al eje de un motor elctrico de un molino de
ABSTRACT
harina. La falla sucedi despus del ltimo mante-
nimiento mayor realizado al motor. El estudio reve- This paper describes the failure analysis carried out
l que el eje fue soldado para recuperar material y to the shaft of an electric motor of a flour mill. The
debi perder movimiento relativo con el rodamien- failure happened after the last major maintenance
to, sin que se ejerciera el control requerido sobre carried out to the motor. The study revealed that
este proceso. El examen microestructural muestra the shaft was welded to add material, which was
la aparicin de grandes zonas de martensita en la lost because relative motion between ball bearing
zona trmicamente afectada, y de martensita de inner race and shaft, without the required control
temple incompleto en la zona de fusin; estas mi- about this process. Microestructural analysis showed
croestructuras no son resistentes a cargas de flexo- the presence of big martensita areas, in the heat
Figura 1. Esquema del sistema que present la falla. Figura 2. Eje del rotor del motor elctrico.
b)
Figura 3. Cambios de seccin en el eje (a) sin radio de El modelo de elementos finitos es tridimensional,
acuerdo; (b) con radio de acuerdo. construido con elementos tipo brick; posee condi-
ciones de borde tales como empotramiento en la
3. Clculo de cargas y esfuerzos zona de transmisin de potencia, lo cual simula las
condiciones de carga del eje en operacin. Este
El anlisis de cargas fue realizado para determinar modelo se desarroll y analiz en ALGOR (Figura
el esfuerzo bajo funcionamiento en la zona de cam- 5a). La figura 5b muestra la alta concentracin de
bio de seccin. Suponiendo que el sistema trabaja esfuerzos en la zona de cambio de seccin que no
bajo 100% de carga se obtienen los siguientes tiene radio de acuerdo para reducir el efecto.
(a) (b)
Figura 6. Fotografas en la zona de fractura. (a) Superficie Figura 7. (a) y (b): Defectos de soldadura.
de fractura; (b) cambio de seccin en la zona de falla.
En las figuras 9a y 9b, obtenidas con un aumento dimensiones finales al eje. Mediante una prueba de
de 22X y 23X, respectivamente, se comprobaron rugosidad del material, el acabado superficial de la
las hiptesis formuladas, desde el principio del an- zona de falla puede compararse con su contrapar-
lisis, que indicaban que el eje se sold sin ejercer un te, que tiene el mismo cambio de seccin al lado
control adecuado, probablemente con intencin de opuesto del eje (original de fabricante). Conside-
recuperar material; luego se maquin, sin conside- rando que se trabaja con una medida estndar Ra
rar que deba obtenerse un adecuado acabado su- de rugosidad (dada en unidades de m), el examen
perficial, y adems dejar un radio de acuerdo en el produjo los siguientes resultados:
cambio de seccin. De esta manera se cre un
concentrador de esfuerzos adicional al cambio de Rugosidad Ra en zona de falla = 1,02 m
seccin del eje. Rugosidad Ra en zona original de fbrica = 0,45 m.
En la figura 9b se observa el mal acabado superfi- Debido a que la rugosidad en la zona fallada es
cial despus del maquinado que se hizo para dar ms del doble de la medida en la zona sin falla, se
comprueba que se maquin con descuido para re-
cuperar las dimensiones del eje despus de soldar.
Vale destacar que para mejorar el acabado super-
ficial se debe maquinar con avances y profundida-
des bajos y alta velocidad de corte, adems de tener
una herramienta de corte con un radio de nariz ade-
cuado.
5. Examen microestructural
Se realizaron pruebas de metalografa a varias po-
siciones a lo largo de la seccin transversal del eje;
empezando cerca del centro de la seccin trans-
versal y de la superficie exterior; ellas fueron he-
chas en un punto en el cual se evidenciaba un
En la zona trmicamente afectada se encontr (vase figura 13). Probablemente, dado que el eje
martensita (fase acicular dura y frgil), la cual es no fue tratado trmicamente para aliviar tensiones
peligrosa en aceros de mediano carbono emplea- en la zona soldada, se experimentan esfuerzos re-
dos para fabricar ejes buscando tenacidad (vase siduales que jugaron un papel significativo en el cre-
figura 12). Tambin se observa comienzo de for- cimiento de la fisura presente por el defecto de
macin de martensita de temple incompleto, que es soldadura y, por ltimo, en la falla del eje.
una estructura de fragilidad en los aceros [6]
Referencias bibliogrficas
[1] Sattari-Far I., Moalemi M. (2003): Failure of Stainless [3] Das G., Sinha A.N., Mishra, S.K., Bhattacharya D.K.
Digester Shafts in a Paper Production Plant. Enginee- (1999): Failure Analysis of Counter Shafts of a Centri-
ring Failure Analysis, Vol. 10, Issue 6, pp. 675-682. fugal Pump. Engineering Failure Analysis, Vol. 6, Issue
[2] Heyes A.M. (1999): Automotive Component Failures. 4, pp. 267-276.
Engineering Failure Analysis, Vol. 5, Issue 2, pp. 129- [4] ASM Metals Handbook (1992). Failure Analysis and
141. Prevention, vol. 11.