Tesis Impresión Final 2.0

UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA
SEDE VIA DEL MAR - JOS MIGUEL CARRERA
PLAN DE MANTENIMIENTO A EQUIPO CRITICO DE PLANTA DE

CHANCADO N2 DE MINERA AMALIA
Trabajo de Titulacin para optar al

Ttulo de Tcnico Universitario en
MECNICA INDUSTRIAL
Alumno:
Jahdiel Alfredo Bjares Escorcia
Cristobal Samuel Gajardo Lo Presti
Profesor gua:
Ing. Carlos Andres Baldi Gonzlez
2014
RESUMEN
Keywords: Plan de mantenimiento a equipo critico de planta chancado n2 de minera

Amalia
Este trabajo nace debido de una problemtica no menor en la planta, respecto a
la falta de un plan de mantenimiento adecuado. En Amalia es importante tener un plan
de mantenimiento que constituye una serie de acciones necesarias para alargar la vida
til del equipo o instalaciones, donde se generan instructivos de mantencin que
permiten realizar a los mantenedores un trabajo efectivo, siguiendo paso a paso todos los
procedimientos tcnicos necesarios.
En el primer captulo de este trabajo, se da a conocer lo esencial y fundamental
para poder comprender la problemtica que existe en la planta, determinando ciertas
alternativas de solucin, adems permite dar a conocer todos los antecedentes generales
de Amalia, descripcin del proceso de produccin, junto con las reas y equipos
fundamentales.
En el segundo captulo, se presenta el marco terico de este trabajo, entregando
el fundamento tericos de mantenimiento y la razn por la cual llevar a cabo un
mantenimiento adecuado, dando a conocer los tipos de mantenimientos que se pueden
aplicar, explicando el concepto de confiabilidad operacional que hoy en da es muy
importante para obtener la optimizacin de los activos, tambin nos muestra las
herramientas de confiabilidad en donde se defines las 2 que se levaron a cabo en este
trabajo.
En el tercer captulo, se lleva a cabo el estudio de criticidad de los equipos de la
planta, dando a conocer el equipo critico por medio del sistema de encuesta y la formula
de criticidad, a dicho equipo se le realiza un FMEA (estudio de modo y efecto de falla),
que nos permite evidenciar las fallas funcionales y as guiar el plan de mantenimiento
mejorando su efectividad.
NDICE
RESUMEN
SIGLA Y SIMBOLOGA
NDICE DE FIGURAS
SIGLA Y SIMBOLOGA
INTRODUCCIN
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECFICOS
CAPTULO 1:
PRESENTACIN
DE
LA
EMPRESA,
EXTRACCIN ESTANDAR DEL COBRE Y PROBLEMATICA

1.1.
PRESENTACIN DE LA EMPRESA
1.2.
PRESENTACIN METODO EXTRACCIN DE COBRE
1.2.1.
Exploracin geolgica
1.2.2.
Extraccin, carguo y transporte
1.2.3.
Chancador primario
1.2.4.
Chancador secundario y terciario
1.2.5.
Aglomerado
1.2.6.
Transporte hacia rea de lixiviacin
1.2.7.
Lixiviacin bacteriana en pilas
1.2.8.
Extraccin por solvente
1.2.9.
Electro-obtencin
1.2.10.
Ctodos electro-obtenidos
1.3.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.4.
DESCRIPCIN DE LA PLANTA DE CHANCADO
1.4.1.
Buzn Primario
1.4.2.
Alimentador Primario
1.4.3.
Chancador de mandbulas
1.4.4.
Harnero Primario
1.4.5.
Chancador de cono
CAPTULO 2: FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1.
FUNDAMENTOS TERICOS DE MANTENIMIENTO
2.1.1.
Gestin Mantenimiento
2.1.2.
Planificacin
2.1.3.
Programacin
2.1.4.
Ejecucin
2.1.5.
Control
2.1.6.
Para que hacer mantenimiento?
2.2.
TIPOS DE MANTENIMIENTOS
2.2.1.
Mantenimiento Correctivo
2.2.2.
Mantenimiento Predictivo
2.2.3.
Mantenimiento Preventivo
2.3.
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
2.3.1.
Excelencia en sus procesos principales
2.3.2.
Mxima disponibilidad Mxima seguridad y produccin requerida
2.3.3.
Calidad y rentabilidad de los productos
2.3.4.
Motivacin y satisfaccin del personal
2.4.
HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL
2.4.1.
Anlisis de criticidad (CA)
2.4.2.
Definicin del anlisis de criticidad
2.5.
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA
2.5.1.
Funciones y parmetros de funcionamiento
2.5.2.
Descripcin de funciones:
2.5.3.
Estndares de funcionamiento:
2.5.4.
Contexto operacional:
2.5.5.
Diferentes tipos de funciones:
2.6.
FALLAS FUNCIONALES
2.6.1.
Falla:
2.6.2.
Fallas funcionales:
2.6.3.
Funciones y fallas:
2.6.4.
Qu es un modo de falla?
2.6.5.
Efectos de falla:
2.6.6.
Fuentes de informacin acerca de modos y efectos de falla:
CAPTULO 3:
ESTUDIO BASADO EN HERRAMIENTAS DE
CONFIABILIDAD
3.
ESTUDIO BASADO EM HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD
3.1.
ANLISIS DE CRITICIDAD
3.1.1.
Identificacin de los equipos a estudiar:
3.1.2.
Definicin del alcance y objetivo del estudio:
3.1.3.
Seleccin del personal a entrevistar:
3.1.4.
Importancia del estudio:
3.1.5.
Recoleccin de datos:
3.2
CRITERIOS Y PONDERACIONES
3.2.1.
Frecuencia de falla:
3.2.2.
Nivel de produccin:
3.2.3.
Tiempo promedio en reparar (MTTR)
3.2.4.
Impacto en la produccin
3.2.5.
Costo de reparacin:
3.2.6.
Impacto en la seguridad personal
3.2.7
Impacto ambiental
3.3.
VERIFICACIN Y RESULTADOS DE ANLISIS DE DATOS
3.4.
ANALISIS DE MODOS Y EFECTO DE FALLA
3.4.1.
Contexto operacional Chancador cono Symons 4 :
3.4.2.
Anlisis de modos y efectos de falla:
3.4.3.
Diagrama funcional de bloque
3.4.4
Resultados del estudio:
CAPTULO 4: INSTRUCTIVOS Y PLAN DE MANTENIMIENTO

4.
INSTRUCTIVOS Y PLAN DE MANTENIMIENTO
4.1.
PLANES Y PROGRAMAS DE MANTENCIN
4.1.1
Instructivos de mantenimiento:
4.2.
INFORMES DE INSPECCIN
4.2.1.
Tramitacin de los informes:
4.2.2.
Ordenes de trabajo:
4.2.3.
Hoja de vida:
4.3.
PLANILLAS DE MANTENIMIENTO
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFA
ANEXOS
NDICE DE FIGURAS
Figura 1-1. Ubicacin del terreno en la localidad de Catemu.

Figura 1-2. Vista panormica de planta chancado n 2
Figura 1-3. Proceso de extraccin del cobre
Figura 1-4.Esquema Chancador Primario
Figura 1-5.Esquema chancadores secundarios y terciarios.
Figura 1-6. Esquema aglomerado
Figura 1-7. Esquema transporte rea lixiviacin
Figura 1-8. Esquema lixiviacin en pilas
Figura 1-9. Esquema proceso de extraccin por solvente
Figura 1-10. Esquema electro-obtencin
Figura 1-11. Cobre listo para el comercio
Figura 1-12. Diagrama de flujo rea chancado planta II (flow sheet)

Figura 1-13. Buzn primario de la planta
Figura 1-14. Alimentador primario de la planta
Figura 1-15. Chancador de mandbulas de la planta
Figura 1-16. Harnero Primario de la planta
Figura 1-17. Representacin chancador de cono
Figura 1-18. Chancador de cono Symons de la planta
Figura 1-19. Harnero secundario de la planta
Tabla 1-1. Listado de correas transportadoras que operan en la planta.
Figura 2-1. RCM, Maintenance Centre Reliability, Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
Figura 2-2. Esquema confiabilidad operacional
Figura 2-3. Modelo bsico de anlisis de criticidad.
Figura 2-4. Modelo capacidad/funcionamiento deseado.
Figura 2-5. Modelo funciones y fallas.
Tabla 3-1. Descripcin de equipos de planta chancado n 2
Tabla 3-2. Formato para encuesta de anlisis de criticidad
Tabla 3-3. Tabla de ponderaciones para evaluar
Figura 3-1. Respuestas y ponderaciones hechas por el Jefe Operaciones de
Chancado
Figura 3-2. Frmula de criticidad
Figura 3-3. Grfico de barras resultados de criticidad
Figura 3-4. Hoja de clculo de criticidad
Figura 3-5. Foto para que agreges la que quieres CRISTOBAL
Figura 3-6. Conjunto estructura principal, anillo de ajuste y resortes del anillo
Figura 3-7. Conjunto de la quicionera
Figura 3-8. Caja contra eje, contra eje y polea motor
Figura 3-9. Conjunto de la excntrica
Figura 3-10. Conjunto del eje principal
Figura 3-11. Conjunto de la taza
Figura 3-12. Circulacin interna del aceite
Tabla 3-4. Anlisis de modo y efecto de falla para Chancador de cono Symons 4
Figura 3-13. Diagrama de Bloques de Fallas
Figura 4-1. Instructivo de seguridad
Figura 4-4. Instructivo para Inspeccin de longitud de resortes

Figura 4-5. Instructivo para dar Ajuste del juego radial de la corona para
compensar el desgaste
Figura 4-6. Instructivo para realizar Desmontaje de la cubierta de la quicionera
(socket liner)
Figura 4-7. Representacin Desmontaje de la cubierta de la quicionera
Figura 4-8. Instructivo para Desmontaje de la quicionera atornillada
Figura 4-9. Instructivo para Inpeccin visual de la cubierta de la quicionera
Figura 4-10. Instructivo para Inspeccionar el sistema de obturacin de la
quicionera (guarda-polvo)
Figura 4-11. Instructivo para Inspeccionar el sistema de obturacin de la
Figura 4-12. Representacin grafica para Inspeccionar el sistema de obturacin
de la quicionera (guarda-polvo)
Figura 4-13. Instructivo para Desmontaje del eje principal
Figura 4-14. Representacin grafica Desmontaje del conjunto del eje principal
Figura 4-15. Instructivo para Aplicacin de relleno para la cubierta de la taza
Figura 4-17. Representacin grfica para Aplicacin de relleno para la cubierta de
la taza
Figura 4-18. Instructivo para Reemplazo de la cubierta de la cabeza
Figura 4-19. Representacin grafica para Como levantar la cubierta de la cabeza
Figura 4-20. Instructivo para realizar Desmontaje de la taza
Figura 4-21. Representacin grfica de Conjunto de la taza para realizar el
desmontaje de la taza
Figura 4-22. Instructivo para realizar Desmontaje de la cubierta de la taza
Figura 4-23. Representacin grfica del Conjunto de la tolva de la taza
Figura 4-25. Instructivo para Preparacin de la taza y de la cubierta de la taza
para aplicacin de material de relleno
Figura 4-26. Instructivo para Preparacin de la taza y de la cubierta de la taza
para aplicacin de material de relleno
Figura 4-27. Representacin grfica de Piezas insertadas de fibra de vidrio
Figura 4-28. Representacin grfica de Preparacin de la taza y de su cubierta
Figura 4-29. Instructivo para Aplicacin de relleno zinc
Figura 4-30. Representacin grfica de Conjunto pernos en U
Figura 4-31. Tabla de Material de relleno
Figura 4-32. Instructivo de utilizacin de Aplicacin de relleno con resina

epoxica en la trituradora
Figura 4-35. Instructivo para Extraccin del cojinete de la excntrica
Figura 4-36. Representacin grfica de Como quitar material de relleno
Figura 4-37. Instructivo para Limpieza de filtros de aceite
Figura 4-38. Planilla de orden de trabajo
Figura 4-39. Planilla de hoja de vida
Figura 4-40. Inspecciones diarias
Figura 4-42. Inspecciones semanales
Figura 4-44. Inspecciones mensuales
Figura 4-45. Inspecciones cuatrimestral
SIGLA Y SIMBOLOGA
A.
SIGLA
PLS= Piscina de lixiviacin

FMEA= Anlisis de modos y efectos de falla
SH= Short head (cabeza corta)
CA= Anlisis de criticidad
RCM= Maintenance releability
STD= Estndar
MTTR= Tiempo promedio en reparar
EPP= Elementos de proteccin personal
B.
SMBOLOS
: Tonelada.
: Nmero
RPM
: Revoluciones por minuto
gr
: Gramo
Lts
: Litros.
Cu+2
: Catin
CuSO4 : Sulfato de cobre

EW
: Electro-obtencin
m2
: Metro cuadrado
cm
: Centmetro
Kg
: Kilogramo
m3
: Metro cubico
T/H
: Tonelada/hora
HP
: Hourse Power
mm
: Milmetro.
: Porcentaje.
: Fallas
: Peso chileno.
INTRODUCCIN
La minera Amalia limitada que se encuentra en la localidad de Catemu esta

empresa se dedica a la extraccin de cobre por el proceso que consiste en la obtencin
de este material que se encuentra en los minerales oxidados, el cual es separado a travs
de una disolucin de cido sulfrico y agua, llamado lixiviacin. Este proceso cuenta
con dos etapas a grandes rasgos, la primera que es la lixiviacin en pilas y la segunda
etapa es la de extraccin por solvente. En la minera existen dos plantas de chancado. La
segunda planta que corresponde a la cual haremos el estudio est compuesta por un
buzn primario, un alimentador primario, tres chancadores, dos harneros, un silo y doce
correas transportadoras. El proceso que se lleva a cabo en esta planta es l antes
nombrado lixiviacin en pilas.
Las mquinas y elementos de la planta numero dos estn en funcionamiento
durante todo el ao, solo detenindose cuando estas fallan. La mayor cantidad de estas
fallas son de forma imprevista y su consecuencia conlleva a la perdida de horas de
produccin por la detencin de elementos de la cadena productiva y la detencin de la
faena lo que genera finalmente una disminucin en la produccin total de la minera
Amalia. La planta de chancado numero dos es de gran importancia en la produccin de
la empresa y no cuenta con un plan de mantenimiento definido y efectivo.
Es por esto que es necesario realizar un anlisis de criticidad, que es un mtodo
que permite cuantificar las consecuencias o impactos de las fallas de los componentes de
un sistema y la frecuencia con la que se presentan. Al realizar estos estudios, la
investigacin arrojara los equipos crticos que con mayor frecuencia fallan y que son
indispensables en el proceso productivo, ya que fallando estos, se detendr el proceso
completo de produccin. Con el resultado del anlisis se escoger el equipo con mayor
criticidad y mediante toma de datos, historial de fallas, manuales, etc. Se realizara un
plan de mantenimiento a dicho elemento, que consista en la realizacin de revisiones
programadas y reparacin con tal que se garantice su buen funcionamiento y fiabilidad y
por ende mejorar su disponibilidad lo que finalmente se traduce en una mayor
produccin.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Realizar un plan de mantenimiento y elaborar instructivos de mantencin

basndonos en herramientas de confiabilidad, al equipo crtico de la planta de chancado
n2 de la Minera Amalia Limitada, ubicada en Catemu de la regin de Valparaso, as
poder aumentar la confiabilidad del equipo y disminuir los tiempos imprevistos de
parada.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Recopilar informacin de los procesos productivos de la minera, mediante visitas

a las instalaciones y el estudio de los medios realizados para la extraccin del
cobre.
Clasificar e identificar todos los equipos de la planta de chancado n2, mediante

catlogos, visitas al rea y diagrama de flujo.
Realizar un estudio de criticidad de los equipos de la planta de chancado n2, y

seleccionar el equipo de mayor criticidad.
Realizar un estudio de confiabilidad operacional, ocupando la herramienta

llamada FMEA (estudio de modos y efectos de fallas).
CAPTULO 1:
PRESENTACIN DE LA EMPRESA, EXTRACCIN
ESTANDAR DEL COBRE Y PROBLEMATICA
1.
PRESENTACIN DE LA EMPRESA, EXTRACCIN ESTANDAR DEL
COBRE Y PROBLEMATICA
1.1.
PRESENTACIN DE LA EMPRESA
El desarrollo de este trabajo de ttulo, nace como una iniciativa de los autores
para generar un instrumento de trabajo y tambin que sirva de gua para aquellos
mantenedores de equipos que no cuentan con la experiencia necesaria a la hora de
intervenir una maquina dentro de una planta de chancado en una minera.
La minera Amalia lleva 6 aos en el rubro minero, chancando 100.000 [T]
mensuales de material y trabajando con una ley entre el 0,8 y 1 % de cobre soluble, esta
compaa de procesamiento de mineral y produccin de ctodos de cobre, por estar
inserta en un rea agrcola declara como pilar fundamental en su gestin productiva la
proteccin de medio ambiente. Estableciendo que su sistema de gestin ambiental es la
herramienta primordial para alcanzar, mantener y mejorar el desempeo ambiental de
sus operaciones y el cumplimiento de los estndares ambientales tales como internos y
externos.
Durante muchos aos los procesos mineros han existido en Chile, a lo largo del
tiempo estos se han ido optimizando y mejorando cada vez ms, haciendo cada
extraccin del mineral ms provechosa, junto con esto ha ido aumentando la tecnologa
y las maquinarias que hacen el trabajo. Muy ligado a esto transciende la importancia de
tener el mximo tiempo posible el proceso productivo funcionando, lo que hace de vital
valor la mantencin. En nuestro pas nos podemos encontrar con distintos tipos de
Mineras, cada cual con sus procesos pero con un solo fin, la obtencin del cobre que es
el mineral con ms abundancia en Chile.
Fuente: Google maps
Figura 1-1. Ubicacin del terreno en la localidad de Catemu.
El presente trabajo busca, de manera simple y prctica, ser utilizado como un

manual de referencia a la hora de intervenir el equipo ms crtico en planta de chancado
N2, esto se realizara mediante el anlisis de criticidad, que determinara las mquinas
crticas dentro del proceso de extraccin de cobre, las cuales al fallar hacen que se
detenga la faena y por ende el proceso productivo, para lograr este objetivo se hace una
descripcin de procedimientos a seguir y normas de seguridad. Con este trabajo se
facilitara las diferentes mantenciones necesarias a dicho equipo, de esta manera se
agilizan las tareas de desarme y armado lo que conlleva a una mantencin ms eficiente.
Fuente: Google maps
Figura 1-2. Vista panormica de planta chancado n 2
1.2.
PRESENTACIN METODO EXTRACCIN DE COBRE
El cobre es el principal sostn de la economa chilena y su produccin se

exporta a varios pases, entre ellos China, que se ha constituido en el mayor comprador.
Tantos aos produciendo grandes cantidades de cobre nos han dado una
especializacin importante.
Todo tiene un sentido lgico y los pasos se tienen que ir desarrollando uno por
uno, sin saltarse ninguno, para as, seguir produciendo da a da toneladas y toneladas del
mineral.
Fuente: http://trituradoras-de-roca.com/soluciones/1174.html
Figura 1-3. Proceso de extraccin del cobre
El proceso realizado en Minera Amalia planta Catemu se llama lixiviacin y las

principales etapas de este proceso para la obtencin final del mineral son las siguientes:
1.2.1.
Exploracin geolgica
Es la primera etapa, y sin ella, ninguna otra etapa posterior tendra sentido.
Aqu, se identifica que hay un yacimiento con mineral suficiente para ser trabajado, se
determinan sus caractersticas y se establece la forma de explotarlo.
1.2.2.
Extraccin, carguo y transporte

Teniendo claro que existe un yacimiento, se decide comenzar a trabajar en l.
Las rocas y los minerales adecuados se extraen de la mina y son transportadas a la planta
donde continan los dems procesos de produccin. Los camiones descargan el material
en una tolva que alimenta el chancador primario que se encarga de triturarlo, para
reducir tamao.
1.2.3.
Chancador primario
El proceso que se realiza en el chancador primario es la disminucin del tamao
del material procedente de la mina. Luego dicho material es transportado por una correa
al stock pile grueso en donde un alimentador ubicado en la base del stock pile grueso,
descargan el material en una correa transportadora que alimenta a los Chancadores
Secundario y Terciarios.
Fuente: http://www.qblanca.cl/portal/19/y_files/204/como_produce_cu.pdf
Figura 1-4.Esquema Chancador Primario

1.2.4.
Chancador secundario y terciario

El mineral es descargado en una tolva que alimenta al Chancador Secundario,
luego pasa a los chancadores terciarios.
Estos dos elemento antes nombrados tienen la funcin de disminuir el material

triturndolo para que alcance una granulometra de un 100% bajo las 0,5 pulgadas, todo
esto bajo un circuito cerrado. El mineral chancado es transportado por una correa al
sector de aglomeracin, y por otra correa, parte de este material es desviado a un acopio
de emergencia que almacena el material.
Figura 1-5.Esquema chancadores secundarios y terciarios.
1.2.5.
Aglomerado
El material es depositado en una tolva, por gravedad es transportado por correas
que alimentan a tambores aglomerados que tienen una leve inclinacin y que operan a
una velocidad de rotacin que bordea las 6 rpm. Aqu el material se mezcla con cido
sulfrico concentrado y con agua caliente proveniente del sistema de enfriamiento de los
generadores de energa elctrica. Este proceso aumenta la temperatura del material y su
humedad en un 10%, mejorando la porosidad, oxigenacin, permeabilidad y el
escurrimiento de la solucin para facilitar la extraccin del cobre. El mineral aglomerado
es distribuido por un tripper hacia dos pilas.
Figura 1-6. Esquema aglomerado
1.2.6.
Transporte hacia rea de lixiviacin

Las correas transportadoras en cascada llevan el material hacia las pilas. Este
material ser depositado sobre un piso preparado e impermeabilizado, donde se han

instalado ductos Drenaflex para canalizar la solucin drenada y para inyectar aire a las
pilas. En este proceso se forman 2 pilas.
Figura 1-7. Esquema transporte rea lixiviacin
10
1.2.7.
Lixiviacin bacteriana en pilas

Sobre el mineral apilado se esparce una solucin cida diluida o solucin
lixiviante, mediante un sistema de irrigacin que est compuesta por las lneas de
goteros. La solucin lixiviante escurre a travs de la pila, disolviendo el cobre
diseminado. El proceso de lixiviacin dura aproximadamente 360 das, en dicho perodo
se alcanza una recuperacin metalrgica del 85% de cobre. La utilizacin de pilas
dinmicas, permite que al trmino del ciclo de lixiviacin el material sea retirado y
cargado nuevamente, formando una nueva pila. La solucin obtenida de las pilas de 2,7
a 3,0 [gr/Lt] de Cu+2 (catin), es contenida por canaletas de recoleccin, las que
alimentan a la Piscina PLS, donde por gravedad se entrega a la planta de extraccin por
solvente.
Figura 1-8. Esquema lixiviacin en pilas
1.2.8.
Extraccin por solvente

La solucin proveniente de la piscina PLS se mezcla con una solucin orgnica,
compuesta por diluyente y extractante. La solucin captura los iones de cobre (Cu+2) en
forma selectiva. De esta reaccin se obtiene, por un lado una solucin empobrecida en
cobre que se denomina refino, la que se reutilizar nuevamente en el proceso de
lixiviacin y por otro lado, el orgnico cargado.
Este orgnico cargado es tratado con el spent proveniente de la nave de
electro-obtencin, para mejorar la concentracin de cobre, produciendo el electrolito
rico que avanza hacia el Tank Farm para continuar con el proceso de Electroobtencin.
11
Figura 1-9. Esquema proceso de extraccin por solvente

1.2.9.
Electro-obtencin
El electrolito rico que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu SO4)
es llevado a la nave de electro-obtencin (EW), que contiene celdas de electro-obtencin

que corresponden a estanques rectangulares de concreto polmero donde est la solucin.
Cada celda contiene en su interior ctodos de acero inoxidable, de
aproximadamente 1[m2] cada una y nodos compuestos de una mezcla de plomo, calcio
y estao.
Estas celdas alternan un nodo y un ctodo, y estn conectadas conformando un
circuito por el que se hace transitar una corriente elctrica continua de muy baja
intensidad, la que entra por los nodos y sale por los ctodos. De esta forma, en el
circuito los nodos hacen las veces de polo positivo y los ctodos actan como polo
negativo.
El cobre en solucin (catin, de carga positiva +2:Cu+2) es atrada por el polo
negativo, pegndose partcula por partcula en la superficie del ctodo en forma metlica
(carga cero).Este proceso dura de 6 a 7 das, plazo en el que se ha depositado cobre de
alta pureza en ambas caras del ctodo con un espesor de 3 a 4 cm., lo que proporciona
un peso total de 40 [kg] por ctodo.
Finalizado este perodo, una gra retira de a 20 ctodos por maniobra. Este lote
es lavado con agua caliente para remover las impurezas de su superficie y luego es
transportada a la mquina Stripping Machine automtica (despegadora de ctodos).
12
Figura 1-10. Esquema electro-obtencin
1.2.10. Ctodos electro-obtenidos

Las lminas de cobre son embaladas en lotes, enzunchadas y pesadas. En cada
paquete de ctodos de cobre, el primer ctodo identifica el nmero de lote, el total de
kilos del paquete y la fecha. En el segundo ctodo se realiza el muestreo, que permite
determinar el contenido de cobre del paquete, ste debe ser de un 99,99% de pureza y las
impurezas deben ser de menos de 0,01% (principalmente azufre).Los paquetes son
despachados en camiones.
13
Figura 1-11. Cobre listo para el comercio
1.3.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El mantenimiento es unos de los factores claves para la buena operacin y

desarrollo de las plantas industriales. Este se puede definir como el conjunto de
actividades ejecutadas para mantener en buenas condiciones de funcionamiento los
bienes, equipos e instalaciones que posee la empresa, que permitan la maximizacin de
la disponibilidad de estos para la produccin.
Dependiendo de la forma, el objetivo y la oportunidad en que se realizan las
acciones, se pueden resaltar tres tipos de mantenimiento: el preventivo, correctivo y
predictivo, dependiendo las caractersticas del equipo en que se requiere realizar un
mantenimiento es el tipo que se selecciona
En la Empresa minera Amalia Limitada no cuenta con un plan de
mantenimiento para la planta de chancado numero 2, debido a esto se generan en
reiteradas ocasiones fallas imprevistas que afectan directamente a la cadena productiva
de la industria y que se demoran mucho tiempo en repararlas, ya sea por stock de
repuestos o por el desconocimiento de la falla.
Es por esto que se realizara un estudio de criticidad en la planta de chancado
N2, para as seleccionar el equipo ms crtico y con mayor importancia del sistema y
realizar un mantenimiento preventivo que permita la deteccin de las fallas en el equipo
antes de que ocurra, para as poder tomar todas las medidas necesarias para corregirlas
en el menor tiempo posible, evitando al mximo las demoras y los gastos en repuestos.
El siguiente trabajo es importante, ya que permitir detectar las fallas relevantes
de los elementos del equipo seleccionado a travs del estudio de la evolucin de los
parmetros de funcionamiento asociados a la evolucin de las fallas, de modo
determinar en qu perodo de tiempo esas fallas van a tomar una relevancia importante y
as poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, evitando que las
mismas generen consecuencias graves, adems de la disminucin de las demoras por
reparacin lo cual le proporciona una mayor disponibilidad a los equipos.
1.4.
DESCRIPCIN DE LA PLANTA DE CHANCADO
14
La minera Amalia cuenta con 2 plantas de chancado, el objetivo de una planta

de chancado es reducir el material desde aproximadamente 20 [pulgadas], que es del
tamao que tiene el mineral al partir el proceso, hasta llegar a una dimensin de
[pulgada], para facilitar la disminucin de tamao y no generar una cantidad peligrosa
de polvo en suspensin se aplica agua en distintos puntos de la cadena productiva.
Cuando hablamos de mineral existe un trmino llamado ley que se refiere al
grado de pureza en que se encuentra la especie mineral en la roca de un yacimiento. La
ley de cobre expresa el porcentaje de cobre que encierra una determinada muestra, en la
minera Amalia se trabaja con un rango de ley entre un 0,8 y 1% de cobre soluble lo que
quiere decir que en 100 [kg] de material existe aproximadamente 1 [kg] de cobre puro.
Nuestro estudio se realizara en la planta de chancado N2 que procesan
aproximadamente 100.000 [T] mensuales los elementos de la cadena productiva que
hacen posible esto son: un buzn primario, un alimentador primario, tres chancadores,
dos harneros, un silo y doce correas transportadoras
Fuente: Minera Amalia y elaboracin propia
Figura 1-12. Diagrama de flujo rea chancado planta II (flow sheet)
1.4.1.
Buzn Primario
Este elemento es el primero en la cadena productiva de la planta y es el
encargado de recibir el material y acumularlo para que el alimentador vaya dosificando

la carga que entrega al chancador, este buzn tiene una capacidad de 170 [m3].
15
Figura 1-13. Buzn primario de la planta
1.4.2.
Alimentador Primario
El alimentador primario con unas dimensiones de 4x13 [pies] y una capacidad
de 220 [T/h] es el encargado de entregarle el material al chancador, el mtodo de

alimentacin es a travs de vibracin, esta vibracin puede ser regulable desde la torre
de control ya que se est monitoreando cada tonelada y el funcionamiento de cada
elemento, a mayor vibracin es mayor el material entregado al chancador.
16
Figura 1-14. Alimentador primario de la planta
1.4.3.
Chancador de mandbulas
Este chancador es el tercer elemento de nuestra cadena productiva y tiene la
funcin principal la trituracin primaria (gruesa y media), clasificada en el modelo de

oscilacin sencilla debido a su funcionamiento.
El chancador de mandbula es uno de los ms utilizados en operaciones
mineras, son caracterizadas por la alta relacin de reduccin de material, alta
produccin, granulosidad homognea, estructura sencilla, funcionamiento fiable,
mantenimiento fcil, etc.
En su funcionamiento, el motor elctrico rota por medio de la polea que
conduce el eje excntrico, dejando la mandbula mvil acercar y distanciar
peridicamente a la mandbula fija, realizando las mltiples trituraciones, para que el
material vaya disminuyendo de mayor o a menor tamao gradualmente hasta que en las
rocas ya trituradas sean descargadas, considerando que las dimensiones mximas de
alimentacin en el chancador primario debe ser de 20 [pulgadas] luego que sea triturada
deber salir en la descarga con dimensiones mxima de 6[pulgadas] para luego pasar al
harnero.
17
En el momento de alimentar el chancador de mandbula, el material se vierte

desde el tope hasta la cavidad de trituracin con los dientes de mandbula que empujan
con gran fuerza el material hacia la pared para triturar las piedras ms pequeas
Lo que soporta el movimiento de los dientes de mandbula es un eje excntrico
que pasa por el armazn del cuerpo. El movimiento excntrico se produce generalmente
por los volantes fijados en los dos extremos del eje. Los volantes y los rodamientos de
soporte excntrico adoptan con frecuencia los rodamientos de rodillos esfricos, y el
ambiente de funcionamiento de los rodamientos es muy riguroso, ya que el rodamiento
debe aguantar las cargas de gran impacto, las aguas corrosivas y alta temperatura.
Aunque este ambiente es muy riguroso, el chancador de mandbula todava
debe funcionar con mucha fiabilidad, que es un eslabn clave de garantizar el
rendimiento de produccin considerando que es la primera mquina del proceso
productivo.
Figura 1-15. Chancador de mandbulas de la planta
18
1.4.4.
Harnero Primario
El harnero primario es el cuarto elemento a describir, cuyo objetivo principal es
clasificar el material mediante tres filtros llamados Deck las cuales son mallas de
caucho que funcionan como coladores. El material inicialmente chancado cae a la
primera cinta transportadora magntica C1, la correa enva las rocas al harnero
primario cuya funcin como dijimos anteriormente es clasificar las rocas segn
dimensin, nuestro elemento tiene tres mallas para hacer la respectiva clasificacin del
material, teniendo claro que la descarga estndar del chancador es de 6 [pulgadas] que
son 152 [mm], esto significara que las rocas con estas dimensiones no lograran pasar
por la primera malla por tanto inmediatamente y por el efecto vibratorio del harnero y
por gravedad pasaran al chancador de cono Symons que ser nuestro quinto elemento,
pero esto no quiere decir que todo el material ser mayor a 6 pulgadas, ya que cuando se
realiza la detonacin en el sector de la mina y luego en el transporte a la planta de
chancado, se encontraran muchas que son significativamente menor a las medidas del
primer Deck.
Entonces, cuando estamos en presencia de este caso las rocas al ser ms
pequeas pasan por la segunda malla o segundo Deck, la cual tiene dimensiones de
38x38 [mm], si el material logra pasar la primera malla pero no la segunda este se ir
directamente a la correa transportadora C4, la cual se dirige al segundo harnero el cual
tiene sus respectivos Deck la que posteriormente tambin derivara a distintas maquinas
segn sus las dimensiones del material. Las rocas que por su tamao logren pasar por el
segundo Deck, al ser tan pequeas caen por gravedad y pasan directamente a la correa
transportadora C3, la cual se dirige y entrega el material a la Torre de muestreo
La importancia de los harneros es fundamental en la separacin del material
para que este pueda ser procesado finalmente y cumple una tarea indispensable en la
cadena productiva.
19
Figura 1-16. Harnero Primario de la planta
1.4.5.
Chancador de cono
El chancador de cono es una maquina giratoria modificada. La principal

diferencia es el diseo aplanado de la cmara de chancado para dar alta capacidad y alta
razn de reduccin del material.
El objetivo es retener el material por ms tiempo en la cmara de chancado para
realizar mayor reduccin de este en su paso por la mquina. El eje vertical de la
chancadora de cono es ms corto y no est suspendido como en la giratoria sino que es
soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. Por esto que no se
requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el
hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamao proporcionando un rea
seccional creciente hacia el extremo de descarga.
La inclinacin hacia afuera del casco permite tener un ngulo de la cabeza
mucho mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo
ngulo entre los miembros de chancado, como se aprecia en la figura siguiente. Esto da a
la chancadora de cono alta capacidad de trabajo.
20
Figura 1-17. Representacin chancador de cono
Las chancadoras de cono se especifican por el dimetro del revestimiento del

cono. Los tamaos pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 300
T/h para aberturas de salida de 2 pulgadas. La amplitud de movimiento de un
chancador de cono puede ser hasta 5 veces la de un chancador primario que debe
soportar mayores esfuerzos de trabajo. Tambin operan a mucha mayor velocidad. El
material que pasa a travs del chancador est sometido a una serie de golpes tipo
martillo en vez de una compresin lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora
giratoria que se mueve lentamente.
La accin de la alta velocidad permite a las partculas uir libremente a travs
de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el
casco cuando est en la posicin completamente abierta. Esto permite que los finos
chancados sean descargados rpidamente, dejando lugar para alimentacin adicional. La
figura anterior muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la cmara de
chancado al entrar mineral. La descarga rpida y caractersticas de no atoramiento de la
chancadora de cono permite una mayor razn de reduccin.
21
a) Chancador de cono Symons

Es el tipo ms comn de chancadores de cono en operacin. Se comercializa en
dos tipos: cono estndar para chancado secundario normal y cono cabeza corta
para chancado terciario.
Ellos difieren principalmente en la forma de las cavidades de chancado.
Figura 1-18. Chancador de cono Symons de la planta
b) Chancador de cono Symons Estndar

El chancador de cono estndar normalmente se usa en chancado secundario. La
chancadora de cono estndar tiene un revestimiento escalonado lo cual permite
una alimentacin ms gruesa. Este es nuestro quinto elemento y luego de que el
material que supere las dimensiones del primer Deck ubicadas en el harnero
primario este cae al chancador de cono Symons estndar. El chancador de cono
se especifica por el dimetro del revestimiento del cono el cual es de 4 pies y
su capacidad alcanza desde los 175 hasta los 200 Ton/h para una alimentacin de
6 pulgadas y aberturas de descarga de 1 .
Luego de terminar el proceso en el chancador de cono el material es
transportado por la correa C2 donde caer nuevamente en la correa
22
transportadora C1 la cual como explicamos al principio se dirigir al Harnero

primario.
La funcin del chancador de cono secundario ya est cumplida al reducir el
material a 1 por lo tanto el primer Deck del harnero primario, si admitir
tales dimensiones, por lo que el material caer hasta el segundo Deck, pero
como las celdas son ms pequeas, el mineral no caer hasta la tercera malla por
lo tanto pasara por la correa C4 hasta el harnero secundario.
c) Chancador de cono Short Head
El chancador de cono de cabeza corta (short head,) ser el sptimo elemento del
proceso productivo y normalmente se utiliza como chancador terciario o en una
cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en algunos casos como
chancador secundario pero no es el caso de la planta a estudiar.
La chancadora de cono cabeza corta tiene un ngulo de cabeza ms agudo que la
estndar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material ms no que
procesa. El chancador de cono se especifica por el dimetro del revestimiento del
cono el cual es de 4 pie Tambin tiene abertura de alimentacin ms pequea
que recibe material de 1 , una seccin paralela mayor en la seccin de
descarga, y entrega un producto de . La seccin paralela entre los
revestimientos de la descarga es una caracterstica de todas las chancadoras de
cono y es incorporada para mantener un control estrecho del tamao del
producto. Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado
con un harnero vibratorio.
1.3.6.
Harnero Secundario
El harnero secundario a diferencia del primario solo tiene dos Deck y tiene
una inclinacin de 18, para que por gravedad pueda caer las piedras cada vez ms
pequeas a sus distintos destinos, se alimenta del material que entrega la correa C4 la
cual debera traer material alrededor de la 1 , la primera malla del harnero tiene una
dimensin de 25x25 mm, el material que sea inferior a estas medidas pasara de
inmediato a la correa C7 la cual la conducir a la torre de muestreo, en el caso de que
el material supere las medidas del primer Deck este pasara directamente al chancador
de cono cabeza corta la cual triturar nuevamente el material dejndolo con medidas ms
pequeas, las que podrn finalmente ser transportadas tambin a la torre de muestreo.
23
Figura 1-19. Harnero secundario de la planta
1.4.7.
Correas Transportadoras
Una cinta transportadora o transportadora de banda es un sistema de transporte
continuo formado bsicamente por una banda continua que se mueve entre dos
tambores.
Existen bandas transportadoras para uso ligero y uso pesado. La banda es
arrastrada por friccin por uno de los tambores, que a su vez es accionado por un motor.
El otro tambor suele girar libre, sin ningn tipo de accionamiento, y su funcin es servir
de retorno a la banda. La banda es soportada por rodillos entre los dos tambores.
Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda es
transportado hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da la vuelta en
sentido contrario.
En esta zona el material depositado sobre la banda es vertido fuera de la misma
debido a la accin de la gravedad. Las cintas transportadoras se usan principalmente
para transportar materiales granulados, agrcolas e industriales, tales como cereales,
carbn, minerales.
En la minera Amalia lo que se transporta es mineral granulado, a continuacin
una tabla con las distintas correas que se tienen en la planta de chancado numero 2.
24
Tabla 1-1. Listado de correas transportadoras que operan en la planta.

Correa T 1
L : 45 mt, - 36"
30 HP, 1450 rpm
Correa T2
L : 40 mt, - 30"
15 HP, 1450 rpm
Correa T3
L : 12 mt, - 30"
7.5 HP, 1450 rpm
Correa T4
L : 33 mt, - 36"
30 HP, 1450 rpm
Correa T6
L : 35 mt, - 30"
20 HP, 1450 rpm
Correa T7
L : 25 mt, - 30"
15 HP, 1450 rpm
Correa T8
L : 35 mt, - 24"
15 HP, 1450 rpm
Correa T9
L : 20 mt, - 30"
20 HP, 1450 rpm
25
CAPTULO 2:
FUNDAMENTOS TEORICOS
26
2.
FUNDAMENTOS TERICOS
2.1.
FUNDAMENTOS TERICOS DE MANTENIMIENTO
La gestin de mantenimiento cuenta con cuatro importantes pasos a seguir que

son: la planificacin, programacin, ejecucin y control.
Se entiende por mantenimiento la operacin que se lleva a cabo con el objetivo
de lograr la mayor disponibilidad de los equipos al menor costo posible. Segn el
concepto actual de mantenimiento existen dos tipos a grandes rasgos que es el
mantenimiento programado, que es cuando se prevn las intervenciones, recurso y
trabajos a realizar en los equipos y el no programado conde las intervenciones se
realizan de emergencia, por lo general generando la detencin de las instalaciones o
equipos. Algunos conceptos bsicos que se manejan en el rea de mantencin son los
siguientes:
a) Disponibilidad: Es la probabilidad de que un sistema productivo este en
capacidad de cumplir su misin en un momento dado bajo condiciones
determinadas.
b) Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un sistema productivo pueda ser
restaurado a condicin es normales de operacin dentro de un perodo de tiempo
dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos
preestablecidos.
c) Confiabilidad: Es la probabilidad de que un sistema productivo no falle en un
momento dado bajo condiciones establecidas.
2.1.1.
Gestin Mantenimiento
En la gestin de mantenimiento existes cuatro procesos esenciales a seguir que
son los siguientes:

2.1.2.
Planificacin
Planificar es el proceso por el cual se definen los objetivos a alcanzar en la
gestin y se determinan las estrategias de accin a implantar de acuerdo a criterios

basados en las polticas, prioridades de la corporacin y estimacin de costos.
27
2.1.3.
Programacin
El proceso de programacin se inicia cuando se asigna a cada accin de
mantenimiento una escala de tiempo y de utilizacin de recursos. El programa establece

los tiempos esperado de inicio y terminacin de la accin y se formula asignando
recursos hasta el lmite de disponibilidad, de acuerdo a las necesidades de la
planificacin previa.
2.1.4.
Ejecucin
El concepto de ejecucin vincula dos acciones administrativas de singular
importancia como lo son la direccin y la coordinacin de los esfuerzos del grupo de

realizadores de las actividades generadas en los procesos de planificacin y
programacin y que garantizan el logro de los objetivos propuestos.
2.1.5.
Control
El control es la comprobacin de que las personas, instalaciones, sistemas y
equipos estn actuando u operado sin desviaciones con relacin a la norma o parmetro
determinado.
2.1.6.
Para que hacer mantenimiento?

El mantenimiento constituye un sistema dentro de toda organizacin industrial,
la funcin de este consiste en ajustar, reparar, remplazar o modificar los componentes de

una planta industrial para que la misma pueda operar satisfactoriamente durante un
periodo dado.
El mantenimiento tiene una importancia clave sobre la produccin y
productividad de la empresa, es uno de los modos ms adecuados para lograr y mantener
mejoras en eficiencia, calidad, reduccin de costos y prdidas, mejorando as la
produccin de la empresa. Se debe tener en cuenta los siguientes puntos:
a) Mantenimiento no es un costo.
b) No se reduce a un conjunto pequeo de personas con habilidades mecnicas y
elctricas.
c) Requiere excelencia en su administracin tanto en el nivel gerencial como
tcnico profesional.
d) Implica mantener el concepto presente desde el momento que se disea o se
monta una planta industrial, as tambin cuando se modifica o reacondiciona.
28
e) Requiere informacin e insumos y produce resultados e informacin de muchos

beneficios.
2.2.
TIPOS DE MANTENIMIENTOS
Dependiendo de la forma, el objetivo y la oportunidad en que se realizan las

acciones, se pueden resaltar diferentes tipos de mantenimientos. Preventivo, Correctivo
y Predictivo.
2.2.1.
Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento se realiza luego de que se produzca una falla, esto quiere
decir que si no existe falla alguna no se podr realizar, por lo tanto se tendr que esperar
el desperfecto para recin tomar medidas correctivas. Este mantenimiento trae consigo
las siguientes desventajas:
a) Paradas no previstas en el sistema de produccin, disminuyendo las horas
operativas.
b) Afecta las cadenas productivas, es decir que los ciclos productivos siguientes
estarn parados hasta realizar la reparacin o correccin de la etapa anterior
c) Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, en algunos casos
por stock de repuestos o falta de recursos econmicos no se podrn comprar los
repuestos necesarios.
d) La planificacin de tiempo que la maquina estar fuera de servicio no ser
presupuestada.
Tambin el mantenimiento correctivo puede ser correctivo programado o
correctivo de emergencia.
29
2.2.2.
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una
variable fsica con el desgaste o estado de una mquina. El mantenimiento predictivo se

basa en la medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y condiciones operativas de
un equipo o instalacin.
A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuacin de
todos aquellos parmetros que se considera necesario medir y gestionar.
Los tiempos de monitoreas que se pueden llevar a cabo para realizar estos
mantenimientos son: anlisis de vibraciones, anlisis de lubricantes, anlisis por
ultrasonido, termografas, anlisis de rbol de fallas y anlisis de los modos y efectos de
falla (FMECA).
2.2.3.
El mantenimiento preventivo consiste en programar las intervenciones o
cambios de algunos componentes o piezas segn intervalos predeterminados de tiempo

o espacios regulares (horas de servicio, kilmetros recorridos, toneladas producidas). El
objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avera o prdida de
rendimiento de una mquina o instalacin tratando de planificar unas intervenciones que
se ajusten al mximo a la vida til del elemento intervenido.
El origen de este tipo de mantenimiento surgi analizando estadsticamente la
vida til de los equipos y sus elementos mecnicos y efectuando su mantenimiento
basndose en la sustitucin peridica de elementos independientemente del estado o
condicin de deterioro y desgaste de los mismos. Su gran limitacin es el grado de
incertidumbre a la hora de definir el instante de la sustitucin del elemento. Este tipo de
mantenimiento presenta las siguientes caractersticas:
Se realiza en un momento donde la planta no est produciendo, as es como se

aprovechan las horas muertas de los equipos.
Se lleva a cabo un programa en donde se especifican las tareas a realizar, tiempo

necesario, equipos y repuestos, con el fin de realizar el mantenimiento en el
menor tiempo posible.
Cuenta con una fecha, programa de inicio y de trmino, aprobado por la

direccin de la empresa.
Permite a la empresa llevar un registro de todos los equipos y adems brinda la

posibilidad de actualizar la informacin de los equipos.
Permite contar con presupuestos aprobados por la directiva.
30
2.3.
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
El sistema de mantenimiento diseado para la Planta de Chancado n2, est

basado en una de las herramientas del Sistema Integrado de Confiabilidad operacional,
el anlisis de criticidad (CA), sin embargo, en este captulo se hace una breve
descripcin de todas las herramientas utilizadas por el Sistema Integrado de
Confiabilidad Operacional para que el lector se familiarice mucho ms con el tema
desarrollado.
La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de
mejoramiento continuo, que involucran, avanzadas herramientas de diagnstico,
metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la gestin, planeacin,
ejecucin y control, de la Productividad Industrial.
Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos, cada
da se dedican enormes esfuerzos destinados a visualizar, identificar, analizar, implantar
y ejecutar actividades para la solucin de problemas y toma de decisiones efectivas y
acertadas, que involucren un alto impacto en las reas de seguridad, ambiente, metas de
produccin, calidad de productos, costos de operacin y mantenimiento, as como
garantizar una buena imagen de la empresa y la satisfaccin de sus clientes y del
personal que en ella labora.
En resumen, lo antes expuesto se puede considerar como el objetivo
fundamental que persigue la filosofa de las empresas de Clase Mundial, donde se
focaliza el esfuerzo en cuatro grandes aspectos, como se muestra en la figura.
31
Fuente: Elaboracin propia
Figura 2-1. RCM, Maintenance Centre Reliability, Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad
2.3.1.
Excelencia en sus procesos principales

Se parte del principio de que el esfuerzo por alcanzar y mantener un nivel de
excelencia debe concentrarse en los procesos principales de la empresa, es decir, en su

razn de ser.
2.3.2.
Mxima disponibilidad Mxima seguridad y produccin requerida

La meta de la empresa debe centrarse en obtener el nivel de disponibilidad, que
satisfaga y guie las actividades hacia los niveles de produccin que Realmente son
requeridos, con elevados estndares de seguridad.
2.3.3.
Calidad y rentabilidad de los productos

Los productos que se generan deben ser de la ms alta calidad, con una
estrategia guida a la mejor relacin costo/beneficio que garantice la mxima

rentabilidad.
2.3.4.
Motivacin y satisfaccin del personal
32
El personal que trabaja en la empresa debe estar altamente motivado e

identificado. Asimismo tanto el personal como los clientes deben estar satisfechos con el
nivel de servicio y/o la gestin que se les otorga.
Las empresas que han logrado alcanzar estos cuatro estndares pertenecen al
privilegiado grupo de la categora de Clase Mundial y el aspecto que las identifica es la
aplicacin de prcticas comunes denominadas las Diez Mejores Prcticas, y que
corresponden a:
Trabajo en equipo.
Contratistas orientados a la productividad.
Integracin con proveedores de materiales y servicios.
Apoyo y visin de la gerencia.
Planificacin y programacin proactiva.
Mejoramiento contino.
Gestin disciplinada de procura de materiales.
Integracin de sistemas.
Gerencia de paradas de plantas.
Produccin basada en confiabilidad
La Confiabilidad Operacional se aplica generalmente en los casos relacionados

con:
Elaboracin/revisin de los planes de mantenimiento e inspeccin en equipos

estticos y dinmicos.
Establecer alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas.
Solucin de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los

costos y la confiabilidad de las operaciones.
Determinacin de tareas que permitan minimizar riesgos en los procesos,

instalaciones, equipos y ambiente.
Establecer procesamientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.
33
2.4.
HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL
La confiabilidad como metodologa de anlisis debe soportarse en una serie de

herramientas que permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma
sistemtica a fin de poder determinar el nivel de operatividad, la magnitud del riesgo, las
acciones de moderacin y de mantenimiento que requiere el mismo para asegurar al
dueo del activo su integridad y continuidad operacional.
El empleo de las herramientas de confiabilidad permite detectar la condicin
ms probable en cuanto al comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un
marco referencial para la toma de decisiones que van a direccionar la formulacin de
planes estratgicos. A continuacin se describen algunas de estas herramientas de
Confiabilidad Operacional ms utilizadas a nivel mundial.
2.4.1.
Anlisis de criticidad (CA)

El Anlisis de Criticidad es una metodologa que permite establecer la jerarqua
o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la

toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en
reas donde sea ms importante y/o necesario mejorar la Confiabilidad Operacional,
basado en la realidad actual. El mejoramiento de la Confiabilidad Operacional de
cualquier instalacin o de sus sistemas y componentes, est asociado con cuatro aspectos
fundamentales: confiabilidad del proceso, confiabilidad humana, confiabilidad de los
equipos y mantenimiento de los equipos como se muestra en la figura.
34
Fuente: Elaboracin propia
Figura 2-2. Esquema confiabilidad operacional
Lamentablemente se dispone de recursos limitados, tanto econmicos como

humanos para poder mejorar estos cuatro aspectos en todas las reas de una empresa.
Entonces nos plantearemos esta serie de preguntas: Cmo poder establecer que
una planta, proceso, sistema o equipo es ms crtico que otro? Qu criterio se debe
utilizar? Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio?
El Anlisis de Criticidad da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una
lista ponderada desde el elemento ms crtico hasta el menos crtico del total del
universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificacin: alta criticidad, mediana
criticidad y baja criticidad.
Una vez identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia,
para realizar estudios o proyectos que mejoren la Confiabilidad Operacional, iniciando
las aplicaciones en el conjunto de procesos o elementos que formen parte de la zona de
alta criticidad.
35
Los criterios para realizar un Anlisis de Criticidad estn asociados con:

seguridad, ambiente, produccin, costos de operacin y mantenimiento, tasa de fallas y
tiempo de reparacin, principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuacin
matemtica, que genera una ponderacin para cada elemento evaluado. La lista
generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y verificar criterios para
establecer prioridades y focalizar el esfuerzo que garantice el xito maximizando la
rentabilidad.
2.4.2.
Definicin del anlisis de criticidad

Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos,
en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para

realizar un Anlisis de Criticidad se debe: definir un alcance y propsito para el anlisis,
establecer los criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis.
El objetivo de un Anlisis de Criticidad es establecer un mtodo que sirva de
instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que
puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. La informacin recolectada en
el estudio podr ser utilizada para:
Priorizar rdenes de trabajo de operaciones y mantenimiento.
Priorizar proyectos de inversin.
Disear polticas de mantenimiento.
Seleccionar una poltica de manejo de repuestos y materiales.
Dirigir las polticas de mantenimiento hacia las reas o sistemas ms crticos

El Anlisis de Criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas,
sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su

impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus reas comunes de aplicacin
se orientan a establecer programas de implantacin y prioridades en los siguientes
campos: mantenimiento, inspeccin, materiales, disponibilidad de planta, personal.
Un modelo bsico de Anlisis de Criticidad es equivalente al mostrado en la
figura. Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera,
factores de ponderacin y cuantificacin.
Para la aplicacin de un procedimiento definido se trata del cumplimiento de la
gua de aplicacin que se haya diseado. Por ltimo, la lista jerarquizada es el producto
que se obtiene del anlisis.
36
Fuente: Elaboracin propia.
Figura 2-3. Modelo bsico de anlisis de criticidad.
a) En el mbito de mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales sistemas

son ms crticos, se puede establecer de una manera ms eficiente la priorizacin
de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo,
correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseos al nivel de procedimientos y
modificaciones menores; inclusive permitir establecer la prioridad para la
programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.
b) En el mbito de la inspeccin: El estudio de criticidad facilita y centraliza la
implantacin de un programa de inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica
donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de seleccin de
los intervalos y tipo de inspeccin requerida para sistemas de proteccin y
control (presin, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), as como
para equipos dinmicos, estticos y estructurales.
c) En el mbito de materiales: La criticidad de los sistemas ayuda a tomar
decisiones ms acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que
deben existir en la bodega, as como los requerimientos de partes, materiales y
herramientas que deben estar disponibles en las bodegas de planta, es decir, se
puede minimizar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo
logrando un costo ptimo de inventario.
37
d) En el mbito de disponibilidad de planta: Los datos de criticidad permiten una

orientacin certera en la ejecucin de proyectos, dado que es el mejor punto de
partida para realizar estudios de inversin de capital y renovaciones en los
procesos, sistemas o equipos de una instalacin, basados en el rea de mayor
impacto total, que ser aquella con el mayor nivel de criticidad.
e) A nivel personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el

adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede
disear un plan de formacin tcnica, artesanal y de crecimiento personal, basado
en las necesidades reales de la instalacin, tomando en cuenta primero las reas
ms crticas, que es donde se concentran las mejores oportunidades iniciales de
mejora y de agregar el mximo valor.
f) Informacin requerida: La condicin ideal sera disponer de datos estadsticos de

los sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cual permite clculos exactos y
absolutos. Sin embargo desde el punto de vista prctico, dado que pocas veces
se dispone de una data histrica de excelente calidad, el Anlisis de Criticidad
permite trabajar en rangos, es decir, establecer cual es la condicin ms
favorable, as como la condicin menos favorable de cada uno de los criterios a
evaluar.
La informacin requerida para el anlisis siempre estar referida con la
frecuencia de fallas y sus consecuencias. Para obtener la informacin requerida,
el paso inicial es formar un equipo natural de trabajo integrado por un facilitador
(experto en Anlisis de Criticidad, y quien ser el encargado de conducir la
actividad), y personal de las organizaciones involucradas en el estudio como lo
son operaciones, mantenimiento y especialidades, quienes sern los puntos
focales para identificar, seleccionar y conducir al personal conocedor de la
realidad operativa de los sistemas objeto del anlisis.
38
Este personal debe conocer el sistema y formar parte de las reas de: operaciones,
mecnica, electricidad, instrumentacin, estructura, programadores, especialistas en
proceso, diseadores, etc.; adicionalmente deben formar parte de todos los estratos de la
organizacin, es decir, personal gerencial, supervisores, capataces y obreros, dado que
cada uno de ellos tiene un nivel particular de conocimiento as como diferente visin del
negocio.
Mientras mayor sea el nmero de personas involucradas en el anlisis, se tendrn
mayores puntos de vista evitando resultados parcializados, adems el personal que
participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad los resultados, dado que su
opinin fue tomada en cuenta.
g) Manejo de la informacin: El nivel natural entre las labores a realizar comienza
con una discusin entre los representantes principales del equipo natural de
trabajo, para preparar una lista de todos los sistemas que forman parte del
anlisis.
El mtodo es sencillo y est basado exclusivamente en el conocimiento de los
participantes, el cual es plasmado en una encuesta preferiblemente personal
(puede adoptarse el trabajo de grupo, pero con mucho cuidado para evitar que
lderes naturales parcialicen los resultados con su opinin personal). El
facilitador del anlisis debe garantizar que todo el personal involucrado entienda
la finalidad del trabajo que se realiza, as como el uso que se le da a los
resultados que se obtengan. Esto permite que los involucrados le den mayor nivel
de importancia y las respuestas sean orientadas de forma ms responsable,
evitando as el menor nmero de desviaciones. La mejor forma de conducir el
manejo de la informacin es que el facilitador aclare cada pregunta, dando
ejemplos para cada caso, para que luego los encuestados procedan con su
respectiva respuesta. Es aconsejable que el modelo de encuesta sea sencillo, para
facilitar la dinmica de la entrevista a la vez de permitir el mximo de
comodidad a los entrevistados.
h) Precondiciones para el anlisis de criticidad: Antes de comenzar un Anlisis de
Criticidad, es necesario tener en cuenta dos aspectos importantes del lugar
(empresa, industria, proceso) al que se le aplica el estudio:
1.
Detalles de la planta y descripcin del sistema.
2.
Requerimientos para el desarrollo del estudio.
3.
Condiciones de operacin.
4.
Descripciones de los equipos.
39
Diagramas de flujo o dibujos tcnicos que contengan datos del proceso,

variables, productos, cdigos de comunicacin, etc.
2.5.
Diagramas de instrumentos
Diagramas de flujo.
Diagramas en lnea.
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA
Es un proceso sistemtico para identificar fallas potenciales de diseo y proceso

antes de que estas ocurran, con la intencin de eliminar o minimizar los riesgos
asociados con ellas. El FMEA documenta las acciones preventivas y la revisin del
proceso.
Las cuatro primeras preguntas del RCM (Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad) ayudan a identificar las fallas funcionales, los modos de falla que
probablemente causen cada falla funcional y los efectos de falla asociados con cada
modo de falla. Las cuatro preguntas son:
a) Cules son las funciones que queremos que el equipo haga?
b) De qu forma se puede fallar?
c) Qu causa la falla?
d) Qu sucede cuando falla?
2.5.1.
Funciones y parmetros de funcionamiento

Antes de poder aplicar un proceso para determinar qu debe hacerse para que
cualquier activo fsico contine haciendo aquello que sus usuarios quieren que haga en
su contexto operacional, se necesita hacer dos cosas:
a) Determinar qu es lo que los usuarios quieren que haga.
b) Asegurar que es capaz de realizar aquello que sus usuarios quieren que haga.
Por esto el primer paso es definir las funciones de cada activo en su contexto
operacional, junto con los parmetros de funcionamiento deseados.
Lo que los usuarios esperan que los activos sean capaces de hacer puede ser
dividido en dos categoras:
40
a) Funciones primarias: Que en primera instancia resumen el por qu de la

adquisicin del activo. Esta categora de funciones cubre temas como velocidad,
produccin, capacidad de almacenaje o carga, calidad de producto y servicio al
cliente.
b) Funciones secundarias: La cual reconoce qu se espera de cada activo que haga
ms que simplemente cubrir sus funciones primarias. Los usuarios tambin
tienen expectativas relacionadas con las reas de seguridad, control, contencin,
confort, integridad estructural, economa, proteccin, eficiencia operacional,
cumplimiento de regulaciones ambientales y hasta de apariencia del activo.
2.5.2.
Descripcin de funciones:
Una definicin completa de una funcin consiste de un verbo, un objeto y el
estndar de funcionamiento deseado por el usuario. Por ejemplo, la funcin primaria de

una bomba podra ser enunciada as: Bombear aceite del tanque A al tanque B a no
menos de 80 litros por minuto.
2.5.3.
Estndares de funcionamiento:
El objetivo del mantenimiento es asegurar que los activos fsicos continen
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga. La magnitud de aquello que los usuarios
quieren que el activo haga puede definirse a travs de un estndar mnimo de
funcionamiento. Entonces si el deterioro es inevitable, debe ser tolerable.
Esto significa que cuando cualquier activo fsico es puesto en funcionamiento
debe ser capaz de rendir ms que el estndar mnimo de funcionamiento deseado por el
usuario.
Lo que el activo fsico es capaz de rendir es conocido como capacidad inicial (o
condicin inherente). La figura 4 ilustra la relacin entre esta capacidad y el
funcionamiento deseado.
41
Figura 2-4. Modelo capacidad/funcionamiento deseado.
Entonces el funcionamiento puede ser definido de las siguientes dos maneras:

a) Funcionamiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga): desempeo.
b) Capacidad propia (lo que puede hacer).
En este orden de ideas, para que un activo fsico sea mantenible, el
funcionamiento deseado debe estar dentro del margen de su capacidad inicial. Para
determinar esto no slo se debe conocer la capacidad inicial del activo fsico, sino
tambin cual es exactamente el funcionamiento mnimo que el usuario esta dispuesto a
aceptar dentro del contexto en que va a ser utilizado. Esto recalca la importancia de
identificar precisamente que es lo que los usuarios quieren cuando comienza a
desarrollarse un programa de mantenimiento. Los prrafos siguientes explican los
aspectos centrales de los estndares de funcionamiento.
Estndares de funcionamiento mltiple.
Estndares de funcionamiento cuantitativos.
Estndares de funcionamiento cualitativos.
Estndares de funcionamiento absolutos.
Limites de funcionamiento superiores e inferiores.
42
2.5.4.
Contexto operacional:
El contexto operacional no slo afecta notablemente las funciones y las
expectativas de funcionamiento, sino que tambin afecta la naturaleza de los modos de

falla que pueden ocurrir, sus efectos y consecuencias, la frecuencia con la que puede
ocurrir y que debe hacerse para manejarlas. Todo esto significa que debe asegurarse de
tener un claro entendimiento del contexto operacional antes de comenzar.
2.5.5.
Diferentes tipos de funciones:

Todo activo fsico tiene ms de una funcin, por lo general tiene varias. Si el
objetivo del mantenimiento es asegurarse que contine realizando estas funciones,

entonces todas ellas deben ser identificadas junto con los parmetros de funcionamiento
deseados. A primera vista, esto puede verse como un proceso bastante directo. Sin
embargo en la prctica casi siempre se vuelve el aspecto ms desafiante y el que ms
tiempo toma en el proceso de formulacin de estrategias de mantenimiento.
Las funciones se dividen en dos categoras principales (funciones primarias y
secundarias) y estas a su vez se dividen en varias subcategoras.
2.6.
FALLAS FUNCIONALES
2.6.1.
Falla:
Se define falla como la incapacidad de cualquier activo de hacer aquello que
los usuarios quieren que haga.

2.6.2.
Fallas funcionales:
La definicin de falla funcional trata el concepto de falla de la manera que se
aplica a un activo como un todo. En la prctica esta definicin es un poco vaga ya que
no distingue claramente entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que
causan este estado de falla (modos de falla).
43
2.6.3.
Funciones y fallas:
Se ha visto que si un activo no hace aquello que los usuarios quieren que haga,
ha fallado. Tambin que cualquier cosa que deba hacer se define como una funcin y que
cada activo tiene ms de una y por lo general varias funciones diferentes.
Por ejemplo, una bomba tiene al menos dos funciones. Una es la de bombear 25
[lts] aceite al chancador y la otra es contener el aceite. Es perfectamente posible que
dicha bomba sea capaz de bombear la cantidad requerida (no hay falla de la funcin
primaria) a la vez que pierda una cantidad excesiva de aceite (falla en la funcin
secundaria). Por otra parte es posible que la bomba se deteriore hasta el punto de no
poder bombear la cantidad requerida (falla de la funcin primaria), mientras que
contiene el liquido (no hay falla en la funcin secundaria). Esto muestra porque es ms
preciso definir una falla en trminos de prdida de una funcin especfica, ms que la
falla del activo como un todo.
Figura 2-5. Modelo funciones y fallas.
2.6.4.
Qu es un modo de falla?
Un modo de falla podra ser definido como cualquier evento que pueda causar
la falla de un activo fsico (o sistema o proceso). Sin embargo, como ya se explic, es

vago y simplista aplicar el trmino falla a un activo fsico en general. Es mucho ms
preciso distinguir entre una falla funcional (un estado de falla) y un modo de falla
(un evento que puede causar un estado de falla). Esta distincin lleva a una definicin
ms precisa de un modo de falla, como puede ser: un modo de falla es cualquier evento
que causa una falla funcional.
La mejor manera de mostrar la conexin y la diferencia entre los estados de
falla y los eventos que podran causarlos es primero hacer un listado de fallas
funcionales, luego registrar los modos de falla que podran causar cada falla funcional.
44
2.6.5.
Efectos de falla:
El siguiente paso en el proceso consiste en hacer una lista de lo que de hecho
sucede al producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos de la falla. Los
efectos de la falla describen que pasa cuando ocurre un modo de falla.
Un efecto de falla no es lo mismo que consecuencia de falla. Un efecto de falla
responde a la pregunta Qu ocurre?, mientras que una consecuencia de falla responde la
pregunta Qu importancia tiene?
La descripcin de estos efectos debe incluir toda la informacin necesaria para
ayudar en la evaluacin de las consecuencias de las fallas. Concretamente, al describir
los efectos de una falla, debe hacerse constar lo siguiente:
La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido una falla.
Las maneras (si las hubiera) en que la falla supone una amenaza para la
seguridad o el medio ambiente.
Las maneras (si las hubiera) en que afecta a la produccin o a las

operaciones.
Los daos fsicos (si los hubiera) causados por la falla.
Que debe hacerse para reparar la falla.
Es importante destacar que los efectos de falla fueron separados entre parciales
que representa las consecuencias de la falla que mostrara el activo en presencia del
modo de falla y efecto de falla total que muestra la consecuencia de no tratar a tiempo el
modo de falla.
2.6.6.
Fuentes de informacin acerca de modos y efectos de falla:

Al considerar donde obtener la informacin necesaria para armar un FMEA
(Anlisis de Modos y Efectos de Falla) completo, se debe recordar ser
proactivos, esto significa que debe darse tanto nfasis en lo que podra ocurrir como en
lo que ha ocurrido.
45
Las fuentes de informacin ms frecuentes se describen a continuacin:
El fabricante o proveedor del equipo.
Listas genricas de modos de falla.
Otros usuarios de la misma mquina.
Registros de antecedentes tcnicos.
Las personas que operan y mantienen el equipo.
46
CAPTULO 3:
ESTUDIO BASADO EN HERRAMIENTAS DE

CONFIABILIDAD
47
48
3.
ESTUDIO BASADO EM HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD
3.1.
ANLISIS DE CRITICIDAD
Para la elaboracin del anlisis de criticidad se requieren una serie de pasos a

seguir que a continuacin se muestran en detalle.
3.1.1.
Identificacin de los equipos a estudiar:

La Planta de Chancado N2 en la Minera Amalia, cuenta con 9 equipos
funcionando actualmente, de los cuales fueron seleccionado todos por el reducido

nmero de equipos que posee este proceso de produccin y teniendo en consideracin
que la Planta no tiene plan de mantenimiento alguno y es de gran importancia la
inclusin de estos equipos al estudio del Anlisis de Criticidad.
Listado de equipos a estudiar dentro del Anlisis de Criticidad se muestran
detallados en la siguiente tabla.
Tabla 3-1. Descripcin de equipos de planta chancado n 2
Buzn Primario
Capacidad 170 [
Alimentador
4x13 pies
Chancador Primario
750x1060 [mm]
Harnero Primario
3 Decks
Chancador de cono Symons
4 pies STD
Chancador de cono Symons
4 pies SH
Harnero secundario
2 Decks
Cintas transportadoras
T1 a T9
49
3.1.2.
Definicin del alcance y objetivo del estudio:

En la Planta de Chancado n 2, esta herramienta se hace vital a la hora de
priorizar rdenes de trabajo y proyectos de inversin para agilizar el ordenamiento de los

equipos a trabajar ya que como mencionamos antes no cuentan con un plan establecido
de mantenimiento.
La elaboracin del estudio de Anlisis de Criticidad se realiz a partir de un
formato de encuesta que permite recoger la informacin de parte de los ingenieros,
tcnicos y operarios de la Planta, ya que no se ha implementado aun, un programa de
mantenimiento que permita recolectar este tipo de informacin.
3.1.3.
Seleccin del personal a entrevistar:

El personal seleccionado para contestar las encuestas del estudio de Anlisis de
criticidad en la planta y en casa equipo ser:
Jefe de Operaciones Chancado: Marco Lo Presti.
Jefe Chancado: Omar Zamora.
Jefe de turno: Marlom Tello.
Mecnico de rea: Roberto Vargas
Mecnico de rea: Jos Fuentes
3.1.4.
Importancia del estudio:

A todas las personas involucradas en el estudio se les realiza una presentacin
completa del tema donde se explica la metodologa, los alcances y la importancia de los
resultados. Se dan las instrucciones sobre cmo ejecutar el formato de encuesta. Adems
se puntualiza en el compromiso que se debe tener para que el estudio arroje los mejores
resultados.
3.1.5.
Recoleccin de datos:
La recoleccin de datos fue realizada a partir de las encuestas contestadas por
los ingenieros, tcnicos y operarios de la Planta.

Esta encuesta est compuesta por seis preguntas el cual fue entregado al
personal de la Planta Chancado N2, sta se muestra en la tabla 3-2.
50
Tabla 3-2. Formato para encuesta de anlisis de criticidad
Formato para encuesta de anlisis de criticidad

Persona:
rea o seccin:
Equipo:
1. Frecuencia de falla (todo tipo
de fallas)
Fecha:
2. Tiempo promedio para reparar
No ms de 1 por ao
Menos de 2 hrs
Entre 2 a 5 por ao
Entre 6 a 15 por ao
Entre 2 y 4 hrs
Entre 4 a 8 hrs
Entre 16 y 30 por ao
Entre 8 a 12 hrs
Ms de 31 por ao
Ms de 12 hrs
3. Impacto Operacional
4. Costo de reparaciones (pesos)
No afecta la produccin
Menos 250.000
25% de impacto
Entre 250.000 y 500.000
50% de impacto
Entre 500.000 y 750.000
75% de impacto
Ms de 750.000
La afecta notablemente
5. Impacto en salud y seguridad

operacional
No origina heridas ni lesiones
6. Impacto ambiental
Puede ocasionar lesiones o heridas leves

no incapacitantes
No origina ningn impacto ambiental

Contaminacin ambiental baja, el impacto
se manifiesta en un espacio reducido
dentro de la planta
Puede ocasionar lesiones o heridas graves

con incapacidad temporal entre 1 y 30 das
Contaminacin ambiental moderada, no

sobrepasa los lmites de la planta
Puede ocasionar lesiones con incapacidad

de 30 das o incapacidad parcial
permanente
Contaminacin ambiental alta,

incumplimiento de normas y quejas de la
comunidad
Cada pregunta tiene una serie de respuestas con una ponderacin diferente, esta
ponderacin se presenta en la tabla 3-3 y se le asigna un valor especfico a cada valor o
parmetro dependiendo de las caractersticas del equipo a evaluar.
51
Tabla 3-3. Tabla de ponderaciones para evaluar

1. Frecuencia de falla (todo tipo de falla)
No ms de 1 por ao
Entre 2 y 5 por ao
Entre 6 y 15 por ao
Entre 16 y 30 por ao
Ms de 31 por ao
2. Tiempo promedio para reparar (MTTR)
Menos de 2 hrs
Entre 2 y 4 hrs
Entre 4 y 8 hrs
Entre 8 y 12 hrs
Ms de 12 hrs
3. Impacto sobre la produccin (por el numero de fallas al ao)
No afecta a la produccin
25% de impacto
50% impacto
75% impacto
La afecta totalmente
4. Costo reparacin
Menos de 250.000 pesos
Entre 250.000 y 500.000 pesos
Entre 500.000 a 750.000 pesos
Ms de 750.000 pesos
5. Impacto en salud y seguridad operacional
No origina heridas ni lesiones
Puede ocasionar lesiones o heridas leves no incapacitantes
Puntaje
1
2
3
4
5
Puntaje
1
2
3
4
5
Puntaje
0.05F
0.3F
0.5F
0.8F
1F
Puntaje
3
5
10
25
Puntaje
0
5
Puede ocasionar heridas graves con incapacitacin de 1 a 30 das

Puede ocasionar heridas graves con incapacitacin mayor a 30 das o permanente
10
25
6. Impacto ambiental
No origina ningn impacto ambiental
Puntaje
0
Contaminacin ambiental baja, el impacto se manifiesta en un espacio reducido 5

dentro de la planta
Contaminacin ambiental moderada, no rebasa el lmite de la planta
Contaminacin ambiental alta, incumplimiento de normas y quejas de la comunidad
10
25
3.2
CRITERIOS Y PONDERACIONES
Los criterios o parmetros que se utilizaron para la elaboracin de las encuestas,
las tablas de ponderacin y el clculo de los valores de criticidad de los sistemas fueron
los siguientes:
3.2.1.
Frecuencia de falla:
Representa las veces que falla cualquier componente del sistema que produzca
la prdida de su funcin, es decir, que implique una parada, en un periodo de un ao.
52
3.2.2.
Nivel de produccin:
Representa la produccin aproximada por da de la instalacin y sirve para
valorar el grado de importancia de la instalacin a nivel econmico.

3.2.3.
Tiempo promedio en reparar (MTTR)

Es el tiempo promedio por da que se ocupa para reparar la falla, se considera
desde que el equipo pierde su funcin hasta que est en ptimas condiciones para
funcionar
3.2.4.
Impacto en la produccin
Representa la produccin diaria que se deja de conseguir
debido a fallas
ocurridas. Se define como la consecuencia inmediata de la ocurrencia de la falla, que

puede representar un paro total o parcial de los equipos. Vale destacar que las fallas
fueron recolectadas a travs de rdenes de trabajo ya que no se llevaba un historial de
fallas de los equipos.
3.2.5.
Costo de reparacin:
Se refiere al costo promedio por falla para reparar el equipo y que quede en
condiciones ptimas de trabajo, incluye labor, materiales y transporte.
53
3.2.6.
Impacto en la seguridad personal

Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseado que ocasiones
daos a equipos e instalaciones y en los cuales alguna persona puede o no puede resultar
lesionada.
3.2.7
Impacto ambiental
Es la posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionen daos a
equipos e instalaciones produciendo la violacin de las regulaciones ambientales que

rigen a la planta.
El formato de encuesta, la tabla de ponderaciones y la ecuacin de criticidad
fueron adaptados por nosotros tomando como base el Anlisis de Criticidad hecho por
PDVSA, debido a que los factores de ponderaciones ya estn estandarizados y su
formulacin depende de un estudio profundo de criterios de ingeniera.
3.3.
VERIFICACIN Y RESULTADOS DE ANLISIS DE DATOS
Los resultados obtenidos fueron mostrados al personal entrevistado y fueron

inspeccionados con total aceptacin.
El primer paso para obtener los resultados del Anlisis de Criticidad es
establecer los puntajes de los parmetros dependiendo de las respuestas de las personas
entrevistadas. Un ejemplo es el mostrado en la tabla 12, donde se muestra las respuestas
hechas por el Jefe Operaciones Chancado con sus respectivos puntajes.
54
Figura 3-1. Respuestas y ponderaciones hechas por el Jefe Operaciones de Chancado
Luego se realiza un promedio de los puntajes correspondientes a cada una de

las personas entrevistadas para cada equipo. Este promedio se ingreso a una hoja de
clculo para obtener la criticidad final.
Esta hoja de clculo est adaptada con la formula de criticidad mostrada a
continuacin:
Figura 3-2. Frmula de criticidad
55
En la siguiente imagen se muestran los resultados del estudio de Anlisis de

Criticidad para los equipos de la Planta de Chancado n2, a travs de una grfica de
columnas donde se pueden observar 3 niveles de criticidad distinguindose por color:
Rojo (criticidad alta), amarillo (criticidad media) y verde (criticidad baja).
Figura 3-3. Grfico de barras resultados de criticidad
En la siguiente imagen se aprecian las respuestas de los entrevistados para cada

equipo de la planta de chancado N2, las respuestas se introducen a un Excel donde se
aplica la formula de criticidad, este nos muestra las ponderaciones que se mostraron en
la imagen anterior.
56
Figura 3-4. Hoja de clculo de criticidad
Como resultado final nos arroja que el Chancador de cono SH teniendo una
ponderacin de 60,4es el equipo con mayor criticidad por lo tanto este se someter al
estudio de anlisis de modo y efectos de falla.
En el Cd que se anexa a esta investigacin, se encuentran para cada uno de los
equipos los resultados del estudio de Anlisis de Criticidad: Tabla de promedios,
resultados de criticidad, grafica de columnas demostrativa y las entrevistas digitalizadas
que muestran la autenticidad del anlisis.
3.4.
ANALISIS DE MODOS Y EFECTO DE FALLA
A continuacin se muestra el anlisis de modo y efecto de falla al equipo con la

mayor ponderacin del anlisis de criticidad realizado anteriormente, la definicin de las
funciones del equipo, las fallas funcionales para cada una de estas funciones, los modos
de falla que producen estas fallas y los efectos asociados a estas fallas. Este estudio
permite identificar las fallas potenciales de diseo y proceso antes de que estas ocurran,
para facilitar la elaboracin de un plan de mantenimiento.
57
3.4.1.
Contexto operacional Chancador cono Symons 4 :

Dentro de la planta de chancado n 2 de la minera Amalia, el chancador de cono
symons SH cumple la funcin de trituradora terciaria. Esta trituradora tiene un tamao

designado 4 pies con una abertura de alimentacin de 1 pulgadas y de descarga de
pulgadas. El chancador funciona a travs de un circuito abierto, que es el tipo de
operacin en el cual la uniformidad del tamao del producto no se considera de
importancia primordial y el material alimentado solo pasa una vez por la trituradora.
El proceso que lleva a cabo el chancador parte por una alimentacin homognea
gracias al plato de alimentacin, a travs de una cinta transportadora, luego el material
distribuido alrededor de la cubierta de la cabeza, esta va montada en el eje principal con
un ajuste a presin se apoya en la superficie cncava de la cubierta de la quicionera, la
seccin ahusada del eje principal llega hasta el fondo del cojinete interior de la
excntrica y en este punto por contacto entre eje principal y el cojinete, se comunica a la
cabeza su movimiento excntrico giratorio, sobre la cabeza hay una cubierta que
constituye el elemento giratorio de accionamiento para la trituracin. Lo anterior
descrito que se refiera a como es triturado el material se debe al movimiento que se
transmite desde la fuente inicial de energa al contraeje por medio de correas trapeciales.
El contraeje que ha sido provisto de un pin cnico enchavetado y que se
instala a presin en el eje, acciona a su vez la corona del conjunto de la excntrica. El
contraeje esta soportado por dos cojinetes, estos se fijan a la caja del eje de manera que
nunca puedan girar.
El material es chancado con un movimiento excntrico que hace la cubierta de
la cabeza contra la cubierta de la taza y el material sale por la apertura de descarga a una
cintra transportadora. El chancador de cono posee 11 secciones dentro de su estructura:
58
Figura 3-5. Secciones chancador

a) Estructura principal: Su funcin es dar un soporte rgido para los dems
elementos del chancador.
b) Anillo de ajuste: Su principal funcin es ajustar el conjunto de la taza con la cual
se regula la abertura de alimentacin la que dar como resultado el tamao del
producto final, mas adelante se explicara cual es el llamado conjunto de la
taza.
c) Resortes del anillo: La funcin principal que cumplen los resortes helicoidales es
proteger la cubierta de la taza y de la cabeza, ya que en esta minera a dems de
chancar mineral propio lo hace con el de otras empresas, entonces a veces pasan
fragmentos de hierro no triturables que no son capaces de ser captadas por los
tambores magnticos y estos penetran en la cavidad de trituracin y esto generara
que la presin de los resortes se exceda, estos se comprimen y dejan pasar
elementos no triturables, para evitar daos en la estructura la que seria muy
grande.
En la figura a continuacin se muestran las piezas y componentes de la
estructura principal, el anillo de ajuste y los resortes del anillo:
59
Fuente: Minera Amalia y elaboracin propia.
Figura 3-6. Conjunto estructura principal, anillo de ajuste y resortes del anillo
60
d) Conjunto de la quicionera: La quicionera soporta todo el peso del eje principal y

a su vez transmite el esfuerzo de trituracin a la estructura principal. Esta posee
un sistema de obturacin para permitir el movimiento excntrico de la cabeza. A
continuacin se muestran las partes del conjunto de la quicionera.
Figura 3-7. Conjunto de la quicionera
61
e) Caja de contra eje: En esta se encuentran el asentamiento de los cojinetes que dan
soporte al contraje.
f) Contra eje: Es el encargado de transmitir el torque a travs de un pin cnico a
la excntrica.
g) Polea-motor: Es el encargado de entregar el torque a travs de correas
trapeciales, estas son alimentado por el motor elctrico que da la fuente de
energa.
En la siguiente imagen se puede apreciar las partes y componentes de la caja del
contraeje, el contraeje y la Polea motor.
62
Figura 3-8. Caja contra eje, contra eje y polea motor
63
h) Excntrica: Constituye el medio para que tanto la cabeza como el eje principal
del chancador sigan una trayectoria excntrica, durante cada uno de los ciclos de
rotacin. En la siguiente imagen se muestran los componentes de la excntrica.
Figura 3-9. Conjunto de la excntrica
64
i) Eje principal: Eje donde va montada la cabeza y comunica a la cabeza su

movimiento exentrico giratorio y soporta el plato de alimentacin. En la
siguiente imagen se muestra en detalle los conjuntos del eje principal
Figura 3-10. Conjunto del eje principal
65
j)
Conjunto de taza: con la rosca en su dimetro exterior se puede regular la
abertura de entrada y de descarga del material. En la siguiente imagen se muestra

en detalle el conjunto de la taza.
Figura 3-11. Conjunto de la taza

k) Sistema de lubricacin: El sistema de lubricacin de este chancador
est
diseado para trabajar a una presin mxima de 125 PSI, la funcin que cumple
66
es la lubricacin total del elemento, a una temperatura adecuada, protegiendo

piezas interiores del chancador. A continuacin se muestra la circulacin del
aceite dentro del chancador.
Figura 3-12. Circulacin interna del aceite
67
3.4.2.
Anlisis de modos y efectos de falla:

El Anlisis de Modos y Efectos de Falla que se le realizo al chancador de cono
symons SH 4 1/4 se muestra por medio de una tabla que describe el nombre del sub
sistema, su funcin, el modo de falla, las causas que lo llevan a fallar, las consecuencias
de la falla que las dividimos en parciales y totales, el mtodo de deteccin y las
acciones correctivas que se deberan tomar
68
Fuente: Elaboracin propia en planilla de Excel.
69
Fuente: Elaboracin propia en planilla de Excel.
70
3.4.3.
Diagrama funcional de bloque

Para una mayor comprensin del equipo a estudiar realizamos un diagrama de bloque que
sirven para representar las funciones principales que realiza un sistema y su interaccin con el medio en el
que se encuentra.
En el siguiente diagrama de bloque se representa la divisin de los principales sistemas
funcionales del equipo y los factores externos que interactan. Cabe sealar que la flecha que se vea
interrumpida por un rayo implica una falla en el equipo.
Figura 3-13. Diagrama de Bloques de Fallas
A continuacin se explicara un poco mas detallado los elementos que se veran afectador por
una falla en el sistema de lubricacin, ya que este sistema es uno de los ms complejos.
Por ejemplo si el sistema de lubricacin falla el elemento llamado contra eje pin, la
excntrica y eje principal se vern afectados provocando desgaste anormal en cojinetes, rodamientos,
provocando la detencin de la maquina.
3.4.4
Resultados del estudio:

Obtenido el equipo con mayor criticidad, utilizando las encuestas y la recopilacin de fallas
funcionales del chancador de cono y considerando para un mejor anlisis el contexto operacional que
establece las condiciones reales de funcionamiento de la mquina, se llev a cabo el FMEA (anlisis de
modos y efectos de falla), el cual aporto en la investigacin necesaria para saber la importancia de los
componentes, para saber los desgastes relativos y con ello generar de mejor manera un plan de
mantenimiento abordando directamente a los fallos mas comunes. Posteriormente se realizo un diagrama
de bloques para adherir informacin adicional del equipo seleccionado.
En el capitulo siguiente considerando todos estos anlisis se generarn instructivos de
mantencin los cuales brindaran informacin a los trabajadores y mantenedores de como realizar las tareas
mas generales que existen en el chancador de cono y posteriormente un plan de mantenimiento al
chancador de cono symons 4 SH.
71
72
CAPTULO 4:
73
74
4.
4.1.
PLANES Y PROGRAMAS DE MANTENCIN
El propsito de este captulo es entregar a los trabajadores y jefes de rea de

mantencin la informacin y procedimientos necesarios para mantener, detectar
problemas y reparar en forma efectiva el chancador de cono symons 4 SH.
Los instructivos de mantencin que se entregan a continuacin, son de los
trabajos de mantenimiento que se realizan a un chancador, estos instructivos describen la
operacin paso a paso con advertencias y notas al margen que el mantenedor debe tener
en cuenta. Todo esto se realizo en conjunto con trabajadores del rea de mantencin de
la minera Amalia y con el jefe de mantenimiento, es as como se llega a realizar un
ptimo instructivo dirigido hacia los mantenedores del rea.
Las planillas de mantencin realizadas en el presente proyecto, especifican
rutinas de mantencin que fueron separadas en diarias, semanales, mensuales y
cuatrimestrales. Todas estas planillas fueron elaboradas en conjunto con el jefe de
mantenimiento y el manual del chancador, tomando en cuenta las recomendaciones del
fabricante.
Se realizo una formato de hoja de vida para el equipo, facilitando al jefe de
mantencin para llevar un control de todos los cambios, ajuste o reparaciones que se
llevan a cabo en la maquina.
Tomando en cuenta la falta de informacin que se encontraba respecto a las
fallas y ordenes de trabajo del chancador, se realizo un formato de orden de trabajo que
proporciona mayor informacin al jefe de mantenimiento, permitiendo levar un control
con ms informacin sobre os trabajos del chancador.
4.1.1
Instructivos de mantenimiento:
Tomando en cuenta el estudio que se realizo en el capitulo anterior, se
realizaron instructivos de mantencin para los diferentes sistemas del chancador.

Se realizo un instructivo de seguridad que aplica para cualquier trabajo que se
lleve a cabo en el chancador.
75
Fuente: Elaboracin propia en Excel.
76
77
78
Figura 4-4. Instructivo para Inspeccin de longitud de resortes
79
Figura 4-5. Instructivo para dar Ajuste del juego radial de la corona para compensar el
desgaste
80
Figura 4-6. Instructivo para realizar Desmontaje de la cubierta de la quicionera (socket

liner)
81
DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DE LA QUICIONERA

Fuente: Minera Amalia elaboracin propia.
Figura 4-7. Representacin Desmontaje de la cubierta de la quicionera
82
Figura 4-8. Instructivo para Desmontaje de la quicionera atornillada
83
Figura 4-9. Instructivo para Inspeccin visual de la cubierta de la quicionera
84
Figura 4-10. Instructivo para Inspeccionar el sistema de obturacin de la quicionera

(guarda-polvo)
85
Figura 4-11. Instructivo para Inspeccionar el sistema de obturacin de la quicionera

(guarda-polvo)
Figura 4-12. Representacin grafica para Inspeccionar el sistema de obturacin de la

86
Figura 4-13. Instructivo para Desmontaje del eje principal
87
DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL EJE PRINCIPAL

Figura 4-14. Representacin grafica Desmontaje del conjunto del eje principal
88
89
MANDRIL DE RELLENO
90
Figura 4-17. Representacin grfica para Aplicacin de relleno para la cubierta de la

taza
Figura 4-18. Instructivo para Reemplazo de la cubierta de la cabeza
91
COMO LEVANTAR LA CUBIERTA DE LA CABEZA.

Figura 4-19. Representacin grafica para Como levantar la cubierta de la cabeza
92
Figura 4-20. Instructivo para realizar Desmontaje de la taza
MONTAJE DE LA TAZA.
Figura 4-21. Representacin grfica de Conjunto de la taza para realizar el desmontaje

de la taza
93
Figura 4-22. Instructivo para realizar Desmontaje de la cubierta de la taza
94
CONJUNTO DE LA TOLVA DE LA TAZA.

95
CONJUNTO DE LA TAZA.
96
Figura 4-25. Instructivo para Preparacin de la taza y de la cubierta de la taza para

aplicacin de material de relleno
97
Figura 4-26. Instructivo para Preparacin de la taza y de la cubierta de la taza para

aplicacin de material de relleno
98
PIEZAS INSERTADAS DE FIBRAS DE VIDRIO.

Figura 4-27. Representacin grfica de Piezas insertadas de fibra de vidrio
99
PREPARACION DE LA TAZA Y DE SU
CUBIERTA.
Figura 4-28. Representacin grfica de Preparacin de la taza y de su cubierta
100
Figura 4-29. Instructivo para Aplicacin de relleno zinc
101
CONJUNTO PERNOS EN U
102
TABLA MATERIAL DE RELLENO

103
Figura 4-32. Instructivo de utilizacin de Aplicacin de relleno con resina epoxica en la

trituradora
104
CONJUNTO PERONOS EN U
105
TABLA MATERIAL DE RELLENO

106
Figura 4-35. Instructivo para Extraccin del cojinete de la excntrica
107
COMO QUITAR MATERIAL DE RELLENO

Figura 4-36. Representacin grfica de Como quitar material de relleno
108
Figura 4-37. Instructivo para Limpieza de filtros de aceite
4.2.
INFORMES DE INSPECCIN
Son indispensables, su objetivo es reducir el aspecto administrativo al mnimo.
La forma ms sencilla del informe es la que puede usarse universalmente dentro de una
empresa, en esta situacin que sirva para los trabajos realizados en las operaciones de
mantenimiento del Chancador de cono Symons 4 . Una forma tpica es que usen
encabezados y espacios para llenarse con los datos generales sobre el departamento o
rea, mquina y otros datos semejantes. Abajo hay espacios libres para cosas de
importancia
109
4.2.1.
Tramitacin de los informes:

Los informes completos de inspeccin son la base para las rdenes de
mantenimiento, en la misma forma que las demandas surgen de los mismos trabajadores
que realizan mantenimiento. En algunas plantas los informes se pasan a travs de los
operarios de mantenimiento con el siguiente objetivo:
4.2.2.
Para mantenerse al da sobre las condiciones.
Para comprobar que la necesidad es severa o urgente.
Para coordinar la reparacin con el personal de produccin.
Para decidir quien debe hacer la requisicin de una orden de trabajo.
Ordenes de trabajo:
Las Ordenes de Trabajo (OT) son especficas para cada empresa, en funcin de
la actividad, organizacin, cantidad y equipos que posee etc., sin embargo, existe una
serie de datos comunes en cualquier rama industrial o de servicios, los cuales hemos
utilizado en la creacin de la orden de trabajo que se utilizar en los procedimientos de
mantenimiento para el Chancador de Cono Symons que tiene lugar en la ciclo
productivo de la Minera Amalia, estos datos que deben estar presentes en este
instrumento de informacin, como: el nmero consecutivo, el tipo de la actividad de
mantenimiento, los registros de historial, las herramientas a utilizar, el perodo de
indisponibilidad del equipo y la duracin real del mantenimiento.
4.2.3.
Hoja de vida:
En la hoja de vida se registrarn todas las actividades de mantenimiento e
inspeccin planificada o no planificada debido a que este historial servir para llevar un
mejor registro de los acontecimientos de fallas, mantenimientos e inspecciones.
110

Figura 4-38. Planilla de orden de trabajo
111

Figura 4-39. Planilla de hoja de vida
4.3.
PLANILLAS DE MANTENIMIENTO
Las planillas que se muestran a continuacin fueron elaboradas en base a las

herramientas de confiabilidad operacional desarrolladas en este trabajo, lo que brindara
un orden a partir de una divisin de tareas que se realizarn espordicamente en
intervalos de tiempos ya establecidos, Se tomo la decisin segn los estudios, de dividir
las labores de mantenimiento en: diarias, semanales, mensuales y trimestrales. Llevando
a cabo un ptimo mantenimiento al equipo en cuestin, como se muestra a continuacin.
112

113

114

115

116

Figura 4-44. Inspecciones mensuales
117

118

119

120
121
COSTOS ASOCIADOS
El plan de mantenimiento que se construyo en este proyecto, debe ser realizado por
mecnicos competentes en las tareas propias del mantenimiento. Los trabajadores deben
utilizar los insumos y repuestos necesarios para que estas labores cumplan con los
objetivos de disminuir las paradas inesperadas y aumentar la productividad en el equipo
crtico de este proceso, el cual es el Chancador de cono SH 4 1/4. Anteriormente se
detallaron los trabajos de la mantencin mayor (cuatrimestral), la cual es donde mas
costos involucran en el plan, a continuacin se detallar todos los insumos y repuestos
que ocupan los mecnicos en llevar a cabo una correcta mantencin.
122
123
CONCLUSIONES
El chancador de cono Symons 4 SH result ser el equipo con mayor

criticidad dentro de la planta de chancado n2, para determinar esto se realizaron dos
estudios que se basaron en la confiabilidad operacional, el primero fue el estudio de
criticidad, llamado anlisis de criticidad, el cual brindo la informacin de la mquina que
generaba mayor impacto en el proceso productivo con sus fallas. Luego, una vez
teniendo claro el equipo critico se procedi a realizar un anlisis de modos y efectos de
fallas el que sirvi de gran manera para saber como generar el material que permitiera
brindar un mantenimiento correcto al equipo, con todo lo anterior se crearon 19
instructivos de mantenimiento las cuales abordan las principales tareas de inspeccin y
adems se crearon 4 planillas de inspeccin peridicas en las que se encuentran:
inspeccin diaria, semanal, mensual y cuatrimestral. Adems se construyo un instructivo
general de seguridad para todos los trabajadores de la planta de chancado, el cual paso a
paso define los procedimientos y conductas seguras mas importantes dentro de las
tareas. Implementando estas nuevas pautas de mantenimiento realizadas a este equipo,
gracias a los mtodos antes mencionados, nos permite una mantencin mas ordenada,
para cumplir con todos los procedimientos escritos en un trabajo programado, con esto
se minimiza en gran cantidad la mayora de las malas intervenciones contribuyendo a un
mejor rendimiento del equipo en cuestin y por ende una continuidad de produccin
124
125
BIBLIOGRAFA
Informacin interna y exclusiva de Minera Amalia limitada.

Anlisis de criticidad, una metodologa para mejorar la confiabilidad
operacional. Autores: Ing. Rosendo Huerta Mendoza (*)
http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html
Video funcionamiento mecnico chancador de cono Symons.

https://www.youtube.com/watch?v=cQFeG7c9iMA
Compuestos Antidesgaste Loctiter

Nordbak .http://www.henkel.es/ess/content_data/86705_WC_ES.pdf
http://www.mantenimientoplanificado.com/Articulos%20gesti%C3%B3n
%20mantenimiento_archivos/de%20confiabilidad/ANALISIS%20DE%20CRITICIDAD.pdf
MELN S.A. Video corporativo [en lnea]. 2008 [citado el 28 de Marzo de

2013]. Disponible en: <http://www.melon.cl/empresa/quienes-somos/videocorporativo>.
Parra, Carlos y Crespo, Adolfo. Ingeniera de Mantenimiento y Fiabilidad

aplicada a la Gestin de Activos [en lnea]. 2012 [citado el 7 de Abril de 2013].
Disponible
en:
<http://books.google.cl/books?
id=8xsnQ1aMg2gC&dq=norma+criticidad+semicuantitativa&hl=es&source=g
bs_navlinks_s>.
Pizarro, Flix. Apuntes de Planificacin y Control del Mantenimiento,

[diapositivas] UTFSM. Primer semestre 2012. 46 diapositivas.
ROJAS N., Carlos A. Crear plan de mantenimiento para central hidroelctrica.

Tesis (Ingeniero de Ejecucin en Mantenimiento Industrial) Via del Mar,
Chile: UTFSM. Sede Via del Mar, 2010. 162 h.
126
127
ANEXOS
128
ANEXO A:
TEORA E INTRODUCCIN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La funcin o rol fundamental de toda empresa, es la necesidad de transformar la

materia prima en un producto o servicio, mediante la utilizacin racional de sus recursos
(materiales, humanos, tecnolgicos, econmicos y financieros). El propsito bsico de la
empresa es satisfacer una necesidad del consumidor mediante un producto de calidad a
un precio competitivo, adems, generar una ganancia que permite entre otras cosas
proyectar la vida de esta. El precio competitivo de venta est directamente relacionado al
costo de produccin ms las utilidades o ganancias de la empresa, la frmula para
describirla es la siguiente:
P = CP + U
En donde P es el precio, CP es el costo de produccin y U es la utilidad o
ganancia. Para aumentar las ganancias de una empresa y sin alterar el precio
competitivo, es necesario disminuir los costos de produccin.
U = P CP
En donde el costo de produccin se asume de la siguiente manera:
COSTO PROD. = COSTO OPERACIN + COSTO MANTENCIN
La mantencin industrial est directamente relacionada en la contribucin del
aumento de ganancia y en la disminucin de los costos de operacin en la empresa, ya
que la funcin o rol fundamental de la mantencin industrial es mantener los recursos
materiales en condiciones operativas para que la empresa pueda cumplir con sus
propsitos como se explica anteriormente.
Debido a la globalizacin y a los ambientes altamente competitivos con los
cuales las empresas deben enfrentarse en la actualidad, el mantenimiento industrial juega
un papel muy importante en la produccin y en las operaciones de las empresas. Un
correcto y adecuado mantenimiento, garantiza la continuidad en los procesos
productivos y as mismo asegura una calidad de salida satisfactoria. La labor
fundamental del mantenimiento es mantener la planta operativa a cualquier costo.
Objetivo del mantenimiento
129
De acuerdo a lo anterior, al departamento de mantencin se le exige que cumpla con los

siguientes objetivos:
Lograr una disponibilidad suficiente de los equipos para cumplir con las metas
de produccin.
Disminuir o mantener aceptables los costos de mantencin.
Generar y mantener excelencia tcnica en los procedimientos utilizados en la

mantencin.
Aumentar o mantener aceptable la productividad del personal de mantencin.
Aumentar la eficiencia en los trabajos de mantencin.

Para cumplir con estos objetivos, el departamento de mantencin debe
organizar los recursos materiales y humanos, planificar sus actividades, programar sus
actividades, evaluar cada actividad realizada y buscar el tipo de mantencin que resulte
de ms bajo costo para cada equipo y para cada componente del equipo.
La labor del departamento de mantencin, est relacionada muy estrechamente
en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que al mantener en
excelentes condiciones los equipos de trabajo permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral.
Organizacin del mantenimiento en una empresa
La mantencin industrial tiene su propia organizacin segn el tamao de la
empresa o el tamao del taller que ms se acomoda a la empresa.
Uno de los aspectos ms crticos de la Gestin del Mantenimiento es la Gestin
de los Recursos Humanos. El nivel de adiestramiento, estado organizativo, clima laboral
y dems factores humanos adquiere una gran importancia ya que determinar la
eficiencia y el ptimo servicio de mantenimiento.
En una empresa, la organizacin del mantenimiento, al igual que otras
funciones, deben aparecer identificadas en el organigrama general como lo muestra la
siguiente imagen.
130
Fuente: Apuntes de gestin del mantenimiento.
Figura A-1. Organigrama general del mantenimiento
No existe una forma orgnica definida del servicio de mantenimiento dentro de

una empresa, pues su configuracin depende de un sinnmero de factores internos como
externos, entonces, la empresa busca diversas alternativas de organizacin de la
mantencin, en donde las alternativas orgnicas ms usadas en una empresa son las
siguientes:
Organizacin centralizada
Es un organismo de Mantenimiento que sin tener en cuenta su dependencia,
tiene toda la responsabilidad del servicio. Esta forma de organizacin se aplica en
fbricas relativamente pequeas o medianas, en resumen para todas las instalaciones
ubicadas en una misma zona y operarios poli funcionales.
131
Figura A-2. Organizacin del mantenimiento centralizado
Organizacin por reas

En este caso el mantenimiento depende de cada una de las reas productivas y
de servicio. Tambin se lo denomina mantenimiento asignado y se aplica generalmente
en grandes complejos industriales donde las reas estn geogrficamente dispersas,
adems que tener el personal especializado en cada una de esas reas.
132
Figura A-3. Organizacin del mantenimiento descentralizado o por reas
Organizacin funcional o mixta

Es el mantenimiento cuya organizacin est dividida. En efecto, la divisin se
establece, tal como se muestra en la figura siguiente, en centralizar las tareas tcnicoadministrativas en un departamento o reparticin y los grupos operativos del
mantenimiento (talleres zonales y gremios) se descentralizan asignados a reas o tareas
determinadas.
133
Figura A-4. Organizacin del mantenimiento mixto
Es importante sealar que Produccin y Mantenimiento deben estar al mismo

nivel, para que la poltica de mantenimiento sea racional.
La importancia de los talleres de zonas, que aportan ventajas como un equipo
multidisciplinar, mejor coordinacin y seguimiento del trabajo, facilita el intercambio de
equipos y clarifica mejor las responsabilidades.
La necesidad de una ingeniera de mantenimiento, separada de la ejecucin es
que permite atender el da a da sin descuidar la preparacin de los trabajos futuros,
analizar los resultados para conocer su evolucin y, en definitiva, atender
adecuadamente los aspectos de gestin sin la presin a que habitualmente se encuentran
sometidos los responsables de ejecucin.
Subcontratacin del mantenimiento
La tendencia actual de la organizacin de mantenimiento es tener menos personal
pero adems tener un personal cada vez ms capacitado y preparado tcnicamente.
El departamento de mantenimiento, una vez que ha preparado los trabajos de
mantenimiento, puede decidir si subcontratar algunas tareas o no, todo depende de los
costos de mantencin. Los trabajos deben ser preparados por el supervisor responsable o
134
servicio de mtodos. Visto lo anterior y resumirlo en pocas palabras la Contratacin es

poder elegir contratistas, negociar condiciones, redactar pedido, intermediario entre
utilizador y empresa contratista. Todo esto debe ser gestionado de forma centralizada.
Justificacin de la subcontratacin
Es una de las decisiones de la poltica de mantenimiento, depende de consideraciones
econmicas, tcnicas y sobre todo estratgicas. En trminos generales se suele
subcontratar por algunas de las siguientes razones:
Sobrecargas (paradas de planta anuales, etc.)
Trabajos para lo que existen empresas ms preparadas y mejor dotadas
Trabajos muy especializados.
Reduccin de costes, al pasar unos costes fijos a variables.
Dificultades de reclutamiento.
Inspecciones reglamentarias con empresas homologadas. Etc.
Tipos de contrato de mantenimiento

Los trabajos que con mayor frecuencia se suelen contratar son, mejoras y
revisiones Generales, reconstruccin y recuperaciones, mantenimiento equipos
perifricos, conservacin general. Estos trabajos suelen usar modalidades como el
mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo. En
definitiva, los tipos de contrataciones de mantenimiento resultan ser:
a) Trabajos temporales:
Este tipo de contratacin es un acuerdo entre la empresa contratista y el
departamento de mantenimiento, por el cual la empresa contratista est obligada
a prestar los determinados servicios requeridos, el departamento de
mantenimiento tiene la obligacin de retribuirlos.
b) Trabajos anuales:
Los contratos anuales, adems de definir claramente el alcance (mquinas,
correctivo, preventivo, predictivo) deben indicar el tratamiento de los
materiales (repuestos, consumibles, su inclusin no, procedimiento de
autorizacin en cualquier caso, etc.).
Es de suma importancia el establecer clusulas de resultados siempre que sea
posible. En este sentido habra que resaltar la dificultad de establecer una
relacin calidad/precio cuando solo se conoce el precio. Deben formar parte del
135
contenido de los contratos, clusulas jurdicas, clusulas tcnicas y clusulas

Financieras.
Tipos de mantenimientos
Normalmente en una empresa puede haber varios tipos de mantenimientos, ya
que se trata de elegir el mantenimiento que ms convenga. El tipo de mantenimiento en
una empresa puede variar segn el tipo equipo a mantener, segn la poltica de la
empresa, la organizacin, la capacidad del personal y de los talleres, adems los recursos
financieros, el costo del servicio o las posibilidades de aplicacin.
Existen diferentes formas de diferenciar los tipos de mantenimientos, sin
embargo el mantenimiento que generalmente se utiliza deriva del mantenimiento
preventivo y del correctivo.
Figura A-5. Esquema bsico y resumido de los tipos de mantenimiento
Es una actividad planificada en cuanto a inspeccin, deteccin y prevencin de
fallas, cuyo objetivo es mantener el equipo bajo condiciones especficas de operacin.
Se ejecuta a frecuencias dinmicas, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante,
las condiciones operacionales y del historial de fallas de los equipos. Las ventajas que
proporciona este tipo de mantenimiento son las siguientes:
Disminucin de los paros imprevistos y no deseados, Menor nmero de

reparaciones repetitivas que pudieran resultar en daos y costos excesivos.
136
Mayor conservacin y seguridad de los equipos y personal.
Intervenciones de manera organizada, ubicacin de repuesto y con el personal

calificado, y as tener control de materiales, herramientas, repuestos y personal.
Menor nmero de los productos rechazados, por tanto mayor control de calidad.
Del mantenimiento preventivo derivan varios tipos de mantenimientos, el poder
elegir uno solo depende de las condiciones y de los criterios tomados por la empresa,
estos tipos de mantenimiento preventivos suelen ser los siguientes:
a) Mantenimiento Sistemtico
Este tipo de mantenimiento es efectuado a intervalos regulares de tiempo, segn
un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada mquina y la
existencia o no de reservas. Las actividades de este mantenimiento suelen ser
establecidas en funcin del uso que se le da al equipo (horas, kilmetros, etc.).
b) Mantenimiento rutinario
Es un tipo de mantenimiento sistemtico, en donde se dan instrucciones para
atender al equipo en forma muy frecuente y estable; se basa en el concepto de que
mientras mejor atendida este la mquina, genera menor cantidad de problemas.
c) Mantenimiento Condicional
Es un tipo de mantenimiento en donde las actividades estn basadas en el
seguimiento del equipo, mediante el diagnostico de sus condiciones.
d) Mantenimiento Predictivo
Es un tipo de mantenimiento condicional y consiste en el monitoreo de
condiciones y anlisis del comportamiento de los equipos, para determinar
intervenciones, segn los niveles de admisibilidad.
Mantenimiento correctivo
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo, el programado y
no programado. La decisin entre corregir un fallo de forma programada o de forma
inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo, si la avera
supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparacin comienza sin una
planificacin previa, si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalacin operativa
137
an con ese fallo presente, puede posponerse la reparacin hasta que llegue el momento
ms adecuado.
a) Mantenimiento correctivo no programado
Este tipo de mantenimiento acta en el momento que ya haya ocurrido la falla y
debe actuar lo ms rpidamente posible con el objetivo de evitar costos y daos
materiales y/o humanos. Este tipo de mantenimiento resulta
aplicable en sistemas
complejos, normalmente componentes electrnicos o en los que es imposible predecir

las fallas, adems, en equipos que cuentan una cierta antigedad, tambin en los
procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento, durante cualquier
tiempo, sin afectar la seguridad.
La inconveniencia que tiene este mantenimiento, la falla puede sobrevenir en
cualquier momento, muchas veces en el menos oportuno, debido justamente a que en
esos momentos se somete el equipo a una mayor exigencia. Adems debe disponerse de
un capital importante y de un personal altamente calificado para este.
Otro inconveniente es no poder detectar una falla a tiempo, ocurridas en partes en
donde se pueden causar daos importantes en otros elementos o piezas que se
encontraban en buen estado de uso y conservacin.
b) Mantenimiento correctivo programado
El mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de
la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los
materiales necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se adapta a las
necesidades de produccin. Este mantenimiento prev lo que se har antes que se
produzca el fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la reparacin,
ya se dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del personal tcnico
asignado con anterioridad en una programacin de tareas. Suele hacerse en los
momentos de menor actividad, horas en contra turno, perodos de baja demanda, durante
la noche, en los fines de semana, etc.
Sistemas de mantenimiento
Es un conjunto coherente de polticas y procedimientos, a travs de las cuales, se
realiza la gestin de mantenimiento, para lograr la disponibilidad requerida de los
equipos al costo ms conveniente.
a) Sistema de informacin de mantenimiento
138
Es un conjunto de procedimientos interrelacionados, formales e informales, que

permite la captura, procesamiento y flujo de la informacin requerida en cada uno de los
niveles de la organizacin para la toma posterior de decisiones.
b) Procedimientos del sistema de informacin de mantenimiento
Los procedimientos que conforman un sistema de informacin aplicados al rea
de mantenimiento son:
Inventario de los equipos.
Codificacin de los equipos.
Fichas tcnica de caga equipo.
Instrucciones tcnicas de mantenimiento
Procedimiento de Ejecucin.
Programacin del Mantenimiento.
Cuantificacin del personal de mantenimiento.
Orden de trabajos de mantenimiento.
Chequeo de Mantenimiento Rutinario.
Recorrido de Inspeccin.
Chequeo de Mantenimiento Circunstancial.
Planificacin y Programacin del Mantenimiento

Es el diseo de programas de actividades de mantenimiento, distribuidas en el
tiempo, donde la frecuencia puede ser conocida o desconocidas, los recursos asignados
dependiendo de la situacin actual y contexto de los equipos, y permite mantener los
equipos en operacin para cumplir con las metas de produccin preestablecidas por la
organizacin.
El inicio de mantenimiento es la planificacin, donde se prepara la ejecucin de
los trabajos, consiguiendo la participacin de todos los recursos y resolviendo todos los
problemas que puedan afectar su eficiente ejecucin.
a) Tipos de Planes
El proceso de planificacin puede dividirse en tres niveles bsicos, dependiendo
del horizonte de la planificacin. Los cuales son:
Planes a largo plazo (cubre un periodo de hasta de 5 aos).
Planes a mediano plazo (cubre un perodo de hasta de un ao).
Planes a corto plazo (corresponde a los planes semanales y diarios).
139

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UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA

SEDE VIA DEL MAR - JOS MIGUEL CARRERA

PLAN DE MANTENIMIENTO A EQUIPO CRITICO DE PLANTA DE

Trabajo de Titulacin para optar al

Keywords: Plan de mantenimiento a equipo critico de planta chancado n2 de minera

EXTRACCIN ESTANDAR DEL COBRE Y PROBLEMATICA

PRESENTACIN METODO EXTRACCIN DE COBRE

Extraccin, carguo y transporte

Chancador secundario y terciario

Transporte hacia rea de lixiviacin

Lixiviacin bacteriana en pilas

Extraccin por solvente

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

DESCRIPCIN DE LA PLANTA DE CHANCADO

CAPTULO 2: FUNDAMENTOS TEORICOS

FUNDAMENTOS TERICOS DE MANTENIMIENTO

Para que hacer mantenimiento?

Excelencia en sus procesos principales

Mxima disponibilidad Mxima seguridad y produccin requerida

Calidad y rentabilidad de los productos

Motivacin y satisfaccin del personal

HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Anlisis de criticidad (CA)

Definicin del anlisis de criticidad

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA

Funciones y parmetros de funcionamiento

Diferentes tipos de funciones:

Fuentes de informacin acerca de modos y efectos de falla:

ESTUDIO BASADO EN HERRAMIENTAS DE

ESTUDIO BASADO EM HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD

Identificacin de los equipos a estudiar:

Definicin del alcance y objetivo del estudio:

Seleccin del personal a entrevistar:

Importancia del estudio:

Tiempo promedio en reparar (MTTR)

Impacto en la seguridad personal

VERIFICACIN Y RESULTADOS DE ANLISIS DE DATOS

ANALISIS DE MODOS Y EFECTO DE FALLA

Contexto operacional Chancador cono Symons 4 :

Anlisis de modos y efectos de falla:

Diagrama funcional de bloque

Resultados del estudio:

CAPTULO 4: INSTRUCTIVOS Y PLAN DE MANTENIMIENTO

INSTRUCTIVOS Y PLAN DE MANTENIMIENTO

PLANES Y PROGRAMAS DE MANTENCIN

Tramitacin de los informes:

Figura 1-1. Ubicacin del terreno en la localidad de Catemu.

Figura 1-12. Diagrama de flujo rea chancado planta II (flow sheet)

Figura 4-4. Instructivo para Inspeccin de longitud de resortes

Figura 4-32. Instructivo de utilizacin de Aplicacin de relleno con resina

PLS= Piscina de lixiviacin

: Revoluciones por minuto

CuSO4 : Sulfato de cobre

La minera Amalia limitada que se encuentra en la localidad de Catemu esta

Realizar un plan de mantenimiento y elaborar instructivos de mantencin

Recopilar informacin de los procesos productivos de la minera, mediante visitas

Clasificar e identificar todos los equipos de la planta de chancado n2, mediante

Realizar un estudio de criticidad de los equipos de la planta de chancado n2, y

Realizar un estudio de confiabilidad operacional, ocupando la herramienta

PRESENTACIN DE LA EMPRESA, EXTRACCIN

ESTANDAR DEL COBRE Y PROBLEMATICA

PRESENTACIN DE LA EMPRESA, EXTRACCIN ESTANDAR DEL

Fuente: Google maps

Figura 1-1. Ubicacin del terreno en la localidad de Catemu.