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Manual Analisis Mantenimiento Maquinarias Estructura Gestion Sistemas Tipos Ejecucion Circuitos Enfoque Diagnostico PDF
Manual Analisis Mantenimiento Maquinarias Estructura Gestion Sistemas Tipos Ejecucion Circuitos Enfoque Diagnostico PDF
MAQUINARIA PESADA
Cualquier organizacin debe definir objetivos que permitan lograr un balance entre los recursos
asignados y lo que se obtiene a cambio, a nivel de una Gerencia de Mantenimiento se busca
obtener un balance entre los recursos requeridos por los equipos, para sostener su capacidad
funcional y lo que dichos equipos pueden producir.
La estrategia de mantenimiento definida a partir de los objetivos, debe contemplar la manera de
mantener, de la mejor forma los equipos con una cantidad finita de recursos, por lo que se debe
establecer los parmetros para la formulacin presupuestaria y su control.
La mayor parte de la estructura presupuestaria del mantenimiento, est enfocada a lograr que la
mayor cantidad de los equipos (activos) que conforman el proceso productivo logren alcanzar el
tiempo de misin, para ello de acuerdo a las prcticas clase mundial de mantenimiento, la mayor
proporcin debe concentrar actividades preventivas, sin embargo, acciones correctivas deben ser
contempladas e incluidas dentro de los planes de mantenimiento, estimadas a partir de anlisis
estadsticos (tasa de fallas, probabilidad de falla, entre otros.)
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de Vida se requiere establecer nuevos estndares ya que la condicin de los equipos o maquinaria
disminuye y con eso su capacidad funcional.
A nivel de seguridad el mantenimiento juega un papel fundamental, se necesita estimar el nivel de
criticidad de una falla, esto se hace evaluando la consecuencia, frecuencia y probabilidad de
deteccin, adicionalmente es pertinente calcular el costo de la falla. Existen una serie de equipos
que cuentan con estndares, cdigos, Normas o Normativa Legislativa para establecer la
seguridad, para el resto es necesario estimar las consecuencias a nivel de seguridad, medio
ambiente y operacionales en las que se incurre en caso de aparecer una falla. Durante la historia
industrial gran cantidad de desastres han sido en empresas en donde se ha manejado de forma
negligente la relacin entre la funcin mantenimiento y la seguridad.
Una definicin de objetivos debe comenzar por desarrollar una estructura organizacional de
objetivos, la misma parte de un objetivo global que encierra los objetivos del departamento de
mantenimiento a nivel funcional y a nivel organizacional (Ver figura), a nivel funcional deben
incluirse todos aquellos objetivos referentes a los estndares de desempeo de los activos, dentro
de los objetivos organizacionales es necesario contemplar aspectos relativos la eficiencia del
capital humano involucrado en las acciones de mantenimiento, gestin de inventarios y
planificacin del mantenimiento.
El tratar de definir un objetivo nico es insuficiente si se quiere lograr una eficiencia global en el
Departamento de Mantenimiento, por ello se crea la necesidad de establecer mltiples objetivos
en mltiples puntos de la estructura organizativa que rige la funcin mantenimiento dentro de
cualquier empresa. Al definir objetivos mltiples se hace necesaria la creacin de una figura que
permita medir y auditar a los objetivos, dicha figura son los Indicadores de Gestin, son ellos
quienes dirn si los esfuerzos dentro del Departamento de Mantenimiento han sido los apropiados
y permitirn dar la magnitud de desvo de los objetivos en caso de que exista.
Toda empresa debe estar comprometida con la proteccin de sus trabajadores, velar y
preservar la vida, promover y mantendr la seguridad y el bienestar fsico, mental y social de
cada uno de ellos, as mismo conservar en ptimas condiciones las instalaciones, equipos,
maquinaria, herramientas y materiales, para obtener una mayor productividad con un esfuerzo
razonable.
Es por eso que debe realizar un Programa de Seguridad y Salud Ocupacional, en el cual realizar
continuamente una identificacin precoz, evaluacin, control e intervencin sobre los factores de
riesgo que puedan producir enfermedades profesionales, accidentes de trabajo, lesiones,
incomodidad e ineficiencia.
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Hasta 1994 las normas de la ISO serie 9 000, consideraban que el mantenimiento no se constitua
como actividad objeto de las empresas, dado que stas no sean exclusivamente dirigidas para este
segmento del mercado.
A partir de la revisin hecha en 1994, el mantenimiento pas a ser reconocido por la ISO, como un
requisito de control del proceso, habiendo sido literalmente citado conforme es indicado a
continuacin:
"identificar aquellas caractersticas de proyecto que son crticas para el funcionamiento apropiado
y seguro del producto (por ejemplo: requisitos de operacin, almacenamiento, manoseo,
mantenimiento y disposicin despus del uso)"
"El proveedor debe identificar y planificar, los procesos de produccin, instalacin y servicios
asociados, que influyen directamente en la calidad y debe asegurar que esos procesos, sean
ejecutados bajo condiciones controladas que deben incluir mantenimiento adecuado de equipos
para garantizar la continuidad de la cobertura del proceso... ".
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Estos criterios y procedimientos, debern ser detallados involucrando los tipos de documentos,
codificaciones, identificacin, calificacin, flujo de informaciones y mtodos adoptados, pudiendo
ser utilizados tanto para sistemas manuales como para sistemas automatizados.
En el aspecto de los registros, se explican, en las normas de la ISO serie 9000, las orientaciones
siguientes:
"Deben ser mantenidos registros para procesos, equipos y personal calificado, como apropiado".
"... en un ambiente automatizado, la disposicin cuidadosa puede ser igualmente obtenida por
otros medios equivalentes, tales como una base de datos informatizada".
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La metodologa usada para identificar los aspectos ambientales de una organizacin ser
determinante para garantizar que el proceso de anlisis de stos no sea inmanejable en el futuro
y termine generando ms confusin que claridad dentro de la operacin de un Sistema de Gestin
Ambiental - SGA. Es por eso, que antes de acometer dicha identificacin, debern delimitarse
algunos elementos, tales como los lmites de los aspectos a identificar y el nivel de detalle con que
se evaluarn las actividades, productos o servicios contenidos dentro de estos lmites.
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La primera pregunta que debe hacerse una organizacin para identificar sus aspectos ambientales
es el alcance o los lmites del anlisis: En cul etapa de su vida, el producto o servicio, genera los
mayores impactos al medio ambiente? Un producto tiene un ciclo de vida, desde que son
explotados los recursos naturales necesarios para la produccin de las materias primas y la
energa, pasando por su fabricacin, uso y por ltimo disposicin final. En cada una de estas
etapas hay un consumo de recursos y una generacin de residuos, lo cual se muestra de manera
esquemtica en la figura 1.
El anlisis del ciclo de vida ha sido consignado como norma en la ISO 14040, y es una herramienta
sumamente til para determinar la importancia o no de evaluar los aspectos ambientales en las
diferentes etapas del producto. La aplicacin estricta de este anlisis es muy costosa por la alta
demandad de tiempo, de personal experto y de informacin, y por esta razn se realiza a grupos
de empresas.
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Estos criterios estn consignados en la norma ISO 14004, pero no se especifica cmo evaluarlos.
Algunas organizaciones desarrollan complejas matrices para evaluar estos cuatro elementos y se
desarrollan algoritmos matemticos para definir su relevancia. Sin embargo, siempre van a existir
elementos subjetivos en la definicin de las escalas de relevancia, y el tratar de convertir en
cuantitativos unos elementos cualitativos, puede generar ms problemas que beneficios.
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Tipos de Mantenimiento
Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han producido la
falla.
Suelen tener un almacn de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras
quizs de ms influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparacin sobre la gestin, no se puede prever, analizar, planificar,
controlar, rebajar costos.
Conclusiones:
.- La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el
correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa. El correctivo no se
puede eliminar en su totalidad por lo tanto, una gestin correcta extraer conclusiones de
cada parada e intentar realizar la reparacin de manera definitiva ya sea en el mismo
momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.
.- Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a
implementar, que en algunas mquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema ms
rentable.
Ventajas:
.- Si el equipo est preparado, la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la
mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.
.- No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo
de problema que se produzca.
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Desventajas:
.- Se producen paradas y daos imprevisibles en la operacin que afectan a la planificacin
de manera incontrolada.
.- Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia,
ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia
Mantenimiento Preventivo
Ventajas:
.- Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de
los histricos que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
.- El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es
indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los continuos.
.- Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de produccin y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del
departamento de mantenimiento, as como una previsin de los recambios o medios
necesarios.
.- Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las mquinas o
equipos con operaciones.
Desventajas:
.- Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de
planes de mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados.
.- Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
.- Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo, produce falta de motivacin
en el personal, por lo que se deber crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los
operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.
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Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de
conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus
condiciones ptimas.
Para conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitores de parmetros fsicos u
operativos.
Ventajas:
.- La intervencin en el equipo o cambio de un elemento, nos obliga a dominar el proceso
y a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer con un mtodo cientfico de trabajo
riguroso y objetivo.
Desventajas:
.- La implementacin de un sistema de este tipo, requiere una inversin inicial importante,
los equipos y los analizadores de condiciones tienen un costo elevado. De la misma
manera se debe destinar un personal debidamente entrenado a realizar la lectura
peridica de datos.
.- Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
tcnico elevado de la aplicacin.
.- Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquinas o equipos donde
los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias
ocasionen grandes costos.
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Anlisis de vibraciones.
Anlisis de ultrasonido.
Termografa.
Ensayos no destructivos (tintas penetrantes, partculas
magnticas, ultrasonido, medicin de espesores).
Desarrollo de RCM.
Ingeniera de confiabilidad.
Mantenimiento predictivo
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La filosofa del mantenimiento Proactivo conduce a detectar y eliminar las causas que originan
fallas en la maquinaria.
El anlisis de aceite permite conocer tanto la salud del lubricante, como el estado de
contaminacin y desgaste del sistema, as como tambin, reconocer las causas que provocan las
fallas, para poder eliminarlas, aumentando de sta forma, la confiabilidad.
En los ltimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de confiabilidad, en la medida que
se comprendi que no era suficiente lograr una alta disponibilidad, sino tambin disminuir al
mnimo la probabilidad de falla de las mquinas crticas durante la operativa, es decir lograr
conseguir una alta confiabilidad. La no disponibilidad tiene fuerte impacto en la operativa y
asociados altos costos de no disponibilidad. Las consecuencias de una falla pueden ir desde el
lucro cesante o prdida de produccin, pasando por las horas hombre improductivas de
operaciones, hasta la degradacin y rotura de los propias mquinas.
Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta
confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria
presenta una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad ser
el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la compone.
Estrategias de Mantenimiento
Durante muchos aos, el tipo de mantenimiento predominante ha sido el Preventivo, que consiste
en la sustitucin o reparacin de componentes a intervalos fijos determinados ya sea en base a
recomendaciones del fabricante del equipo o por estadsticas extradas de los historiales. Pero
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esto no garantiza los niveles de confiabilidad requeridos en la actualidad, al mismo tiempo que
lleva a un sobrecosto por sustitucin de partes o lubricantes cuando todava se encuentran aptos
para el uso.
El Mantenimiento Proactivo se enfoca a los sntomas de falla que se identifican utilizando las
distintas tcnicas tales como anlisis de lubricantes, anlisis de vibraciones, y ensayos no
destructivos como: radiografas, ultrasonido, termografa, etc. que permiten detectar los sntomas
de inicio de falla de la maquinaria.
El mayor beneficio de la utilizacin de estas herramientas, es que se logra una alerta temprana
que permite planificar una parada para corregir el problema, alcanzando de sta manera una
mayor disponibilidad de la maquinaria y una reduccin del nmero de fallas catastrficas.
Para llevar adelante una estrategia de Monitoreo de Condicin, se debe evaluar los equipos de
acuerdo a su criticidad y como afecta su confiabilidad, disponibilidad, los costos de no
disponibilidad, los costos no confiabilidad, y la seguridad a la operativa, de manera de que los
costos de aplicacin de la estrategia sean menores a los que se tratan de evitar.
Existen casos en que los costos de no disponibilidad y no confiabilidad pueden llegar a justificar el
diseo y la utilizacin de un esquema de redundancia de equipos como alternativa para responder
ante una eventual falla, sin prdidas de produccin, aumentando de sta manera la confiabilidad
del sistema.
Siempre que el rendimiento de un equipo se mantenga dentro del rango normal, segn los
requerimientos operativos, se considera que el activo est cumpliendo su funcin.
Cada una de las herramientas que utiliza el Monitoreo de Condicin, tendr que ser seleccionada
de acuerdo a su capacidad de identificar las causas de falla.
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El perodo P-F, tal como se puede apreciar en la Figura N 1, es el perodo de tiempo entre el
punto donde es detectada la falla potencial y el punto donde se convierte en una falla funcional.
El punto P, primer momento en que la causa de falla es detectable por la tcnica utilizada, y F es el
punto de falla es decir el momento en que el equipo llega al lmite inferior del rango normal de
desempeo.
La filosofa del Mantenimiento Proactivo, a pesar de utilizar las mismas herramientas que un
Programa de Monitoreo de Condicin, se enfoca a las causas y no a los efectos de las mismas, a
diferencia del Mantenimiento Predictivo.
Al igual, que para el caso del Monitoreo de Condicin debe enfocarse a las mquinas crticas,
efectuar un anlisis de modos de falla, consecuencias, sntomas y efectos (FMECA), y determinar
los objetivos de control para cada una de ellas, los tipos de anlisis que se efectuarn, y las
medidas que deben tomarse para regresar a los valores establecidos.
El objetivo del Mantenimiento Proactivo es extender la vida de la maquinaria. Una vez que se han
identificado la causa raz que genera el desgaste, se debe eliminar ya que para extender la vida en
servicio de los componentes, se deben mantener los parmetros de causa de falla dentro de
lmites aceptables.
Las estadsticas prueban que aproximadamente el 10% de las causas generan el 90% de las fallas,
por ello resulta fundamental no continuar gastando en las consecuencias de las mismas fallas.
La maquinaria pesada es decir toda maquinaria mvil diesel hidrulica y diesel elctrica, tal
como: maquinaria vial, agrcola, para minera, equipamiento portuario, entre otras que es
utilizadas en la construccin, minera, transporte, sector naval y portuario, est conformada por
diversas mquinas rotativas, tales como motores diesel, cajas de engranajes, bombas hidrulicas,
compresores de aire, entre otros.
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Las mquinas rotativas tienen asociada una probabilidad de falla que se incrementa a medida que
aumenta el nivel de desgaste del sistema.
La maquinaria pesada es dependiente de sistemas fluidos, tales como los lubricantes, aceites
hidrulicos, refrigerantes, combustibles y aire, los cuales llevan contaminantes dentro del sistema
y los transportan. La presencia de contaminacin anormal, en un sistema puede describirse como
falla incipiente. Esto significa que aunque la mquina no est experimentando una prdida en su
desempeo o degradacin de sus componentes, las condiciones que llevan a la falla y reducen la
vida del componente estn presentes, en consecuencia el anlisis de lubricantes es la herramienta
fundamental de una Estrategia Proactiva para el caso de flotas de maquinaria pesada.
2. Anlisis de aceite
El anlisis de aceite es una tcnica simple, que realizando medidas de algunas propiedades fsicas y
qumicas proporciona informacin con respecto a:
La salud del lubricante
Contaminacin del lubricante
Desgaste de la maquinaria
El anlisis de aceite no slo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los equipos,
detectar fallas incipientes, sino tambin establecer un Programa de Lubricacin basado en
Condicin.
Los fabricantes de equipos recomiendan Planes de Mantenimiento que incluyen cambios de
lubricantes a intervalos fijos, llevando a un costoso sobre mantenimiento, pues sustituye
lubricantes todava aptos para el uso.
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Resulta muy importante para poder identificar las causas de falla, tener en cuenta las condiciones
operativas y ambientales. Tal como es sabido, an dos mquinas idnticas condiciones operativas
y ambientales dismiles no requerirn las mismas intervenciones de mantenimiento, ni
presentarn la misma clase de fallas. Pero para el caso de equipos idnticos en condiciones
operativas similares, se pueden utilizar las mismas alarmas estadsticas.
As mismo, es fundamental conocer la metalurgia de las partes mviles que tienen contacto con el
lubricante, para eventualmente identificar el origen de los metales de desgaste.
Para llevar adelante una Estrategia Proactiva el primer paso es seleccionar los equipos a incluir
dentro del Programa, y definir los objetivos de limpieza, y luego tomar acciones para llevarlos a
cabo.
Para seleccionar los puntos de lubricacin a monitorear mediante anlisis de aceite, tal como ya se
mencion anteriormente, debe tenerse en cuenta la criticidad del componente y en cmo afecta
ste a la confiabilidad y disponibilidad de la mquina.
Incluso debe incluirse en el programa un reductor de 2 litros de capacidad, si ste afecta la
confiabilidad y seguridad de la mquina. Para sta caso no se esperan beneficios extendiendo la
vida del aceite, sino desde el punto de vista del control de contaminacin de los aceites, es el pilar
bsico de la Estrategia Proactiva, enfocndose al control de la principal causa de desgaste y falla
de los equipos, debindose evitar que los contaminantes ingresen al sistema.
A continuacin se detallan las principales consecuencias sobre la superficie metlica, segn el tipo
de contaminante.
Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento natural que va alterando sus propiedades
fsicas: la densidad, la viscosidad, y las propiedades qumicas, que disminuye su vida til, a travs
los siguientes mecanismos:
Oxidacin
Polimerizacin
Ruptura
Evaporacin
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Al disminuir la contaminacin con agua, con aire, con partculas, con calor, no slo se estar
disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino tambin extendiendo la vida til del aceite.
Desventajas:
Como en todas las cosas de la vida, existe una lnea muy delgada que marca la diferencia entre el
xito y el fracaso.
Algunas razones comunes por las que un programa de anlisis de aceite falla:
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Caso ejemplo:
Para el caso de un motor diesel de 454 KW a 2000 rpm perteneciente a una gra diesel-
hidrulica, que trabaja en rgimen estacionario a 2000 rpm, lubricado con aceite mineral que
cumple con la especificacin API CF-4, para el cual se extrajeron muestras de aceite usado en cada
cambio de aceite, y se graficaron los contenidos de metales de desgaste a lo largo del tiempo. Se
normalizaron los contenidos de metales de desgaste, segn la reposicin del perodo entre
cambios.
En la figura N 2 se puede observar que la mayora de los mximos de holln estn alineados con
los de hierro, lo que demuestra, como es de esperar, que el mayor contenido de holln en el
aceite, provoca un mayor aumento del desgaste del motor, por efecto de la abrasin.
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Los puntos alrededor de la muestra de fecha 22-Jul, presentan un contenido de hierro y cobre por
arriba de los valores mximos indicados por el fabricante del motor, indicando desgaste
proveniente de los metales de biela y bancada del cigeal, y del cigeal mismo. Tal como se
puede apreciar no hubo ingreso de contaminantes, ni contaminacin del lubricante. El motivo del
incremento de los metales de desgaste estuvo en el agotamiento del paquete de aditivos.
El caso aqu presentado corresponde a un motor diesel con un consumo de combustible en el
entorno de los 55 litros por hora, que sumado al alto contenido de azufre del acpm (el peso total
de Azufre est cercano al 0.8 %) aumenta la velocidad de agotamiento del paquete de aditivos,
razn por la cual, se debi disminuir la frecuencia de cambio de aceite para poder prolongar la
vida til del motor. En ste caso no se obtuvo beneficios por disminucin del consumo de
lubricantes. Al contrario se aumentaron los costos por concepto de lubricantes en un 50% al ao,
pero se obtuvieron beneficios mayores en la extensin de la vida en servicio del motor.
En general es posible extender la vida en servicio del aceite, con excepcin del caso descrito
anteriormente o similares.
Para el caso de motores diesel, a pesar de estar limitados, como ya se dijo anteriormente, por el
alto contenido de azufre, el anlisis de aceite no deja de ser una herramienta muy poderosa para
detectar fallas incipientes, as como tambin llevar a cabo un monitoreo de condicin del estado
del motor.
Por otra parte es posible elaborar un indicador del estado de un motor diesel combinando la
informacin suministrada por el anlisis de aceite, los registros de consumo de aceite y
combustible, sumado a mediciones de desempeo, que habitualmente slo son utilizadas para
diagnstico, como es la medicin de la compresin en cilindros y la medicin de presin en el
crter, permitir proyectar la vida til remanente, lo que mejorar la planificacin de las
reparaciones y compra de repuestos, disminuyendo as el capital inmovilizado en repuestos.
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Conteo de partculas
Al igual que en el caso del motor si se grafican los contenidos de los metales, se pueden comparar
los contenidos de metales de desgaste en relacin los lmites de advertencia, as como tambin
analizar las tendencias.
Las estadsticas prueban que del 75 al 85% de todas las fallas en sistemas hidrulicos son resultado
directo de la contaminacin del fluido.
Los contaminantes transportados en el aceite afectan a los distintos componentes del circuito;
bombas, motores, vlvulas, y cilindros hidrulicos por la corrosin producida por los cidos que se
forman debido a la oxidacin del aceite y la contaminacin con agua. Tambin se pueden producir
atascamientos de vlvulas por presencia de partculas, ms en circuitos que posean bombas y
motores de pistones y vlvulas proporcionales.
Segn la clase de bombas y vlvulas que componen el circuito hidrulico, y la presin de trabajo de
las mismas, se puede definir el objetivo de limpieza segn el cdigo ISO 4406. Se deben
seleccionar los filtros hidrulicos necesarios segn la eficiencia de filtrado requerida.
Para lograr una mayor extensin de la vida en servicio del aceite, se debe evaluar la sustitucin del
aceite mineral por aceite sinttico, teniendo en cuenta tanto la compatibilidad con las
recomendaciones de los fabricantes de los componentes hidrulicos y las ventajas tribolgicas,
como los costos asociados.
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4. Conclusiones
Resulta fundamental para que el Plan de Mantenimiento sea exitoso, tanto la seleccin adecuada
de las sistemas o componentes a monitorear, como el correcto establecimiento de lmites y
objetivos de limpieza.
En general, la implementacin de una Estrategia Proactiva generar los siguientes beneficios:
Aumento de la confiabilidad.
Aumento de la seguridad en la operacin al evitar las fallas catastrficas.
Aumento de la disponibilidad, al aumentar la confiabilidad, y al mejorar la planificacin de
las intervenciones.
Disminucin de prdidas de produccin, por interrupciones debidas a fallas.
Reduccin del impacto ambiental por la reduccin del consumo de lubricantes.
Disminucin de costos de lubricantes hasta en 10 veces.
Disminucin de costos de mano de obra en tareas de lubricacin.
Disminucin de costos de reparacin, por deteccin temprana de los problemas.
Disminucin de costos de materiales y repuestos, al extender la vida til de las mquinas
hasta 6 veces, segn el sistema y los objetivos planteados.
Disminucin del capital inmovilizado en repuestos, al pronosticar la vida til remanente.
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productos, son metas que pueden ser alcanzadas solamente cuando operacin y mantenimiento
trabajan juntos.
La no modernizacin de las empresas genera costos indirectos relacionados con:
Prdida continua de la competitividad, ya que los parmetros de medicin estn
cambiando (lamentablemente este hecho no es fcil de cuantificar);
A medida que pasa el tiempo, se vuelve ms difcil enfrentar los cambios tecnolgicos
exigidos por la modernizacin;
Se pierde el sentido de urgencia que requiere la gestin en un ambiente mutante y ultra
competitivo.
Las nuevas tecnologas estn exigiendo:
Personal preparado;
Nuevos procedimientos;
Cambio de paradigmas;
Aprendizaje continuo;
Nuevos enfoques de supervisin;
Liderazgo basado en el conocimiento;
Conversin de trabajadores manuales en trabajadores con conocimiento.
Los cambios ocurren de forma cada vez ms rpida, y el no seguimiento a estos, puede llevar a una
empresa a quedar rezagada con relacin a sus competidores.
reas de cambio exitosas tuvieron su evolucin de mantenimiento no planificado hacia el
mantenimiento estratgico.
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En la evaluacin del punto ptimo de mantenimiento, se constata que el costo total del
mantenimiento es influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparacin) y por el
costo de la falla (prdida de produccin). De esta manera, la estrategia ptima de mantenimiento,
es aquella que minimiza el efecto conjunto de los componentes del costo, o sea, identifica el
punto, donde el costo de reparacin es an menor que el costo de la prdida de produccin.
La previsibilidad y el impacto de las fallas sobre el negocio, apuntan hacia el tipo de estrategia a
ser adoptada, segn la importancia de las varias unidades de la empresa.
Son consideradas, en el rbol de decisiones para la seleccin del correcto "mix de los mtodos",
factores como: la utilizacin deseada, si el proceso de operacin es continuo o intermitente,
calidad del servicio, requisitos de seguridad, proyecto / configuracin de los equipos de la empresa
y efectividad de los costos, previsibilidad de falla, tiempos medios entre falla y tiempos medios
para reparaciones etc.
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Tras la etapa de Anlisis y Diagnstico, se inicia el proyecto del sistema, cuando es desarrollado o
seleccionado y adecuado el sistema que almacenar y procesar las informaciones del proceso de
gestin del mantenimiento.
Las exigencias actuales de la fiabilidad y disponibilidad son de tal orden que se impone, a los
gerentes de mantenimiento, responsabilidades que pueden ser ejecutadas slo con herramientas
adecuadas de gestin.
Estamos seguros que ms del 50% de los sistemas comercializados no llegan a atender
adecuadamente a las empresas y lamentablemente no son divulgadas esas experiencias negativas,
con raras excepciones.
De esta forma, los gerentes deben preocuparse en la seleccin de un sistema que realmente
atienda a sus necesidades, no slo basados en las demostraciones hechas por los proveedores y s
con una investigacin consciente de las consecuencias que vendrn con la adquisicin del sistema.
1.- Que el proveedor tenga los programas fuente para venderlos, en caso de inters del cliente
(naturalmente bajo criterios que eviten la comercializacin del sistema por el cliente o por
cualquiera de sus funcionarios);
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2.- Que el sistema opere en el ambiente o plataforma utilizado por la empresa as como tenga las
caractersticas de un mono multiusuario, de acuerdo con la necesidad;
3.- Que el proyectista sea un experto en mantenimiento y que contine produciendo nuevas
versiones;
5.- Que el sistema pueda ser comercializado de forma modular, pero sin exigir ninguna adecuacin
a medida que sean adquiridos nuevos mdulos y que sea de fcil navegabilidad entre las pantallas,
ventanas y mdulos.
6.- Que los cdigos sean compuestos por clulas para permitir selecciones o filtros en los reportes
y listados y adems que el contenido de esas clulas sean establecidas por el propio usuario, a
partir de las tablas patrones para sus necesidades;
7.- Que la recoleccin de datos de mano de obra sea independiente de las rdenes de trabajo de
forma que permita su implementacin en cualquier momento;
8.- Que exista la posibilidad de integrar los sistemas de gestin de material de forma que el
sistema de mantenimiento informe al sistema de material las necesidades para los servicios
programables y hasta inicie el proceso de reposicin de stocks y el sistema de material provea al
sistema de mantenimiento, los costos de repuestos y material de uso comn;
9.- Que sea posible monitorear servicios de terceros, tanto a travs de contratos permanentes y
globales como a travs de servicios eventuales.
10.- Que existan niveles de acceso para restringir algunas operaciones slo a usuarios acreditados
como, por ejemplo, recuperacin de datos de back-up, operacin con sueldos, acceso a reportes
confidenciales, exclusin de informaciones de los archivos, etc;
11.- Que la capacidad de memoria (RAM) necesaria para el procesamiento del sistema, sea
compatible con la disponible en los equipos de la empresa as como la capacidad del almacenaje
de datos por perodos de consulta definidos por el usuario y la creacin de archivos muertos a
partir de plazos tambin definidos por el usuario;
12.- Contestacin rpida a consultas cuando los archivos estn muy cargados de informaciones.
14.- Que sea permitido cambiar ttulos y leyendas para personalizar las informaciones de la
empresa;
15.- Que sea permitido crear nuevos reportes de acuerdo con la necesidad del usuario a partir de
los datos existentes en los archivos.
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16.- Atender la gestin de costos, de material (en el nivel de mantenimiento) y de mano de obra
de acuerdo con las reales necesidades del usuario;
18.- Que los costos sean adecuados y los pagos puedan ser hechos de forma parcial, o sea de
acuerdo con la implementacin de cada mdulo, as como los costos sean para toda la empresa y
no slo para cada copia del sistema provista.
Un hecho importante es que las empresas, deben estar conscientes de que la seleccin del
software no cierra la tarea de informatizar el proceso de planificacin y control del
mantenimiento, una vez que la formacin de los archivos inciales (inventarios de equipos y
correlacin con repuestos, programacin, instrucciones, recomendaciones y valores estndares de
medicin) vayan a necesitar de gran inversin de tiempo de personal tcnico para lograr que el
sistema est en condiciones de operar.
Finalmente cabe destacar las dificultades que sern encontradas para iniciar la operacin del
sistema despus de instalar y procesar los archivos bsicos. Esas dificultades estn muy
relacionadas a reacciones del personal en llenar correctamente los documentos para
realimentacin del sistema (historia de ocurrencias, consumo de hombres-hora y material,
cambios de localizacin, etc.) as como de los solicitantes de servicios en la solicitud a travs del
rgano competente, la atribucin correcta del grado de prioridad y en la evaluacin de los
servicios (calidad del mantenimiento). Normalmente estas dificultades (o cambio de actitudes) son
superadas entre el 1 y 2 aos a partir del momento de implementacin del sistema.
Los resultados se compararn contra las especificaciones establecidas en las metas, haciendo los
ajustes que se requieran, de esta manera se tendr una sistematizacin en mejora continua.
La estructura propuesta hasta aqu sera suficiente para una buena implantacin de la ejecucin
del mantenimiento. Sin embargo, no sera suficiente para arribar a las metas propuestas.
Como lo dijimos al principio se requiere de un fuerte involucramiento de toda la organizacin, esto
se traduce como una estructura que soporte todas las funciones alrededor de mantenimiento de
maquinaria y equipos as como tambin de las asociadas con la produccin.
Conservacin
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JEM Mantenemos Ltda.
Conclusiones
Disponer de un modelo de gestin de mantenimiento es materializar la forma de operar en un
documento, esto hace tangible la gestin misma y permite poner en prctica de manera ms
organizada la forma de gestionar y dirigir; el principal valor para el caso de mantenimiento es
organizarse de manera tal de evitar que el caos de necesidades variadas que se presentan da a da
desenfoquen su gestin, es decir le provee orientacin, organizacin y sentido de importancia.
Si bien es cierto disponer de un modelo para gestionar nos da un sentido de orden y claridad, no
muchas organizaciones tienen los recursos ni la estructura para ello, stas podran tomar slo
algunos de los procesos claves detallados a fin de estructurar su propio modelo de gestin, pero
creo que disponer de un modelo es recomendable puesto que es disponer de orden y estructura.
Finalmente, una vez armado el modelo, considero que lo ms importante es lograr articularlo, esta
tarea, liderada por el gerente, debe ser acompaada de una adecuada estrategia de comunicacin
y difusin, as como claras responsabilidades definidas en cada puesto integrante del modelo.
Bibliografa
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