OBJETIVOS

1. Conocer los componentes y propiedades en muestra de arena.

2. Conocer el uso que le podemos dar a la muestra de arena.
3. Calcular el porcentaje de humedad, Slice y aglutinante.
4. Determinar el tamao de grano.

MARCO TEORICO
1. Clases de arena

Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el

contenido de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del grano que
las construye.

El uso de arenas sintticas se ha incrementado notablemente en el ltimo

decenio, debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las arenas
naturales, en primer lugar poseen caractersticas ms uniformes y por otra parte,
la arena base est exenta de polvo fino, ya que el aglutinante se aade en
cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al mximo el limite de
humedad y obtener no solo una refractabilidadmas elevada, sino tambin una
mayor permeabilidad.

Sin embargo en las arenas sintticas el intervalo de humedad que permite la

elaboracin, es mucho ms restringido que en las naturales, se secan ms
rpidamente y ofrecen ms dificultades para el acabado y la separacin de los
moldes.

1.1 Arena para moldeo en verde

Con la cual se confeccionan moldes en los que se efecta la colada sin

someterlos a ningn secado.

Este tipo de arena implica un sistema de moldeo ms econmico y permite

producciones en serie y un empleo menor de cajas de moldeo. A pesar de
esto, no todas las piezas se pueden producir con el moldeo en verde,
particularmente las piezas grandes son difciles de hacer con este sistema.

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 1.2Arenas de moldeo seco

Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un

secado, cuya finalidad es aumentar la cohesin de la arena, con el fin de que
soporte mejor la accin mecnica del metal fundido, acrecentar la
permeabilidad y absorber parte de los gases que se producen en el curso de
la colada.

2. Composicin de las arenas

2.1.Slice 80-90%

Dan refractabilidad y permeabilidad (granos grandes). El slice resulta de la

combinacin de la silicio con oxigeno. La slice es la base de las arenas de
moldeo

2.2. Arcilla 4-9%

Su componente principal es la caolinita. Est compuestapor Slice y

almina.

2.3.Agua y Minerales

2-6%: minerales complejos CaO, MgO, FeO, etc

2.4.Aglomerantes o aglutinantes:

Se emplean para la preparacin de las arenapara machos, o para reforzar

arenas arcillosas naturales(dando origen a la arena semiaglomerada)

2.4.1 aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso

Arcilla, bentonitas (est constituida de montmorillonita, y se

diferencia de la arcilla en que tiene una capacidad de absorcin
ms elevada)

2.4.2 Aglutinantes inorgnicos cementosos

Cemento, silicatos.

2.4.3 Aglutinantes orgnicos

Cereales, lignina, melaza, alquitrn, resina, aceites.

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3. Caractersticas fisicoqumicas de la arena

3.1 Anlisis qumico

3.2 Contenido arcilloso
3.3 Dimensin de los granos y su distribucin
3.4 Forma de los granos

4. Calificacin de las arenas segn tamao del grano

4.1 Arena muy gruesa

ndice AFS inferior a 18 (granos entre 1 y 2mm)

4.2 Arena gruesa

ndice AFS comprendido entre 18 y 35 (granos entre 0.5 y 1mm)

4.3 Arena media

ndice AFS comprendido entre 35 y 60 (granos entre 0.25 y 0.5mm)

4.4 Arena fina

ndice AFS comprendido entre 60 y 15 (granos entre 0.10 y 0.25mm)

4.5 Arena finsima

ndice AFS mayor de 150 (granos inferiores a 0.10mm)

5. Propiedades de la arena

4.1 Plasticidad

Se entiende comnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la

aptitud de estas para reproducir los detalles de los moldeos. En realidad
esta aptitud depende realmente de dos propiedades:

a. La deformabilidad

Aptitud para variar su forma. Depende del porcentaje de arcilla y

humedad.

b. La fluencia

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 Transmitir a travs de su masa las presiones aplicadas en su
superficie.

4.2 Refractariedad

Es la cualidad que presenta la arena de resistir ms o menos bien, las

temperaturas elevadas de los metales colados.
La refractariedad viene asegurada por la slice, cuyas caractersticas, por
la parte, resultan siempre modificables por la presencia de otros
elementos.

Tambin la forma y el tamao de los granos tienen notable influencia

sobre la refractariedad: los granos angulosos sinterizan ms fcilmente
los esfricos y los finos ms que los gruesos.

El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundicin donde,

naturalmente del metal que deba colarse: la arena para aceros de poder
resistir temperaturas de 1350 a 1400C, las arenas para aleaciones de
metales no ferrosos, de 850 a 1400C.

4.3 Cohesin

La cohesin de una arena es consecuencia directa de la accin del

aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este ltimo y del
porcentaje de humedad.

La cohesin se puede establecer por medio de pruebas que determinan

las cargas de rotura por compresin, por traccin, por flexin, la mas
importante es la primera, porque indica si la arena, al secarse, ser
capaz de soportar las fuerzas a que ser sometido el molde ante
diversas operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde al ndice
de plasticidad.

4.4 Permeabilidad

Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que

ofrecen de dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al
realizar la colada y que proceden:

a) El aire procede del empuje del metal que lo desplaza al llenar el

hueco del molde.
b) Los gases proceden de la propia masa del metal y de la arena. Estos
gases estn formados principalmente de vapor de agua.

La permeabilidad depende fundamentalmente de cuatro caractersticas

de la arena:

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 a) De su granulometra cuanto ms finos sean los granos, menor ser la
permeabilidad.
b) De la forma de los granos. Los granos redondeados dan mejor
permeabilidad que los angulosos.

c) De su contenido de arcilla cuanto mayor sea, ms acoplados y

soldados quedaran unos granos con otros y menor ser la
permeabilidad.
d) Del porcentajede humedad. Si la humedad es grande, queda la masa
de la arena muy aglomerada e impermeable, rellenando el agua todos
los huecos disponibles resultando, por tanto muy baja su
permeabilidad.

Las arenas de moldeo deben poseer:

a) El mximo de plasticidad
b) Mximo de permeabilidad
c) Finura suficiente para obtener moldes lisos, netos, bellos y slidos
d) Una contraccin lo ms dbil posible al secarse, de manera que evite toda
deformacin o grieta en el molde

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 EQUIPOS Y MATERIALES
1. Balanza
2. Lmpara de secado
3. Elutiador
4. Juego de tamices
Materiales
1. Arena para fundicin
2. Slice y bentonita puros
3. Agua

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Tamao de grano

1. Pesar 100g de arena

2. ordenar los tamizadores de acuerdo al tamao de las mallas.
3. Vaciar la arena en el tamiz de mayor malla y se paso a tamizar.
4. Pesar la cantidad de arena en cada tamiz.

Determinacin de la forma de grano

1. Luego de hacer el tamizado se procede a tomar una foto y analizar la

forma del grano, debido a que no se cuenta con un microscopio.

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Preparacin de Slice- Arcilla

1. Tomar una muestra de 50 g, luego agregar 400ml de agua y el vaso

agitador accionar por 5 minutos, se agita la mezcla con el aparato.
2. Sacar el vaso y agregar 400ml de agua y reposar la mezcla por 5
minutos.
3. Luego mediante un sifn botar 700ml de agua.
4. Repetir el proceso hasta que el agua sea clara.
5. La arena sedimentada se filtra y se seca a 100C y por diferencia, se
determina el contenido de silicio.

CALCULOS DEL CUESTIONARIO

1. Temperatura de fusin de la slice

Tf=1986 K (1713 C).

2. Porcentajes de impurezas en cada muestra

DETERMINACION DE % IMPUREZAS

MUESTRA SECA SILICE BENTONITA % DE IMPUREZAS

46.16 38.76 7.4 16.03119584

3. Distribucin del tamao del grano

analisis de arena 1
N de malla Peso en Tamiz(gr) Pi cons. Tamiz Pi x Ki
(%) Ki
1 6.92 14.03% 6 0.00
2 11.46 23.24% 12 0.60
3 7.53 15.27% 18 94.68
4 11.30 22.92% 30 598.80
5 3.90 07.91% 80 497.60
6 5.96 12.08% 100 408.00
7 0.84 01.70% 140 595.70

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 8 - 0% 170 502.00
9 - 0% 200 46.20
fondo 1.43 02.90%
suma 49.3 100.00% 2743.58

40.00%
PESO EN TAMIZ(%)
35.00%
30.00%
25.00%
20.00%
15.00%
10.00%
5.00%
0.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9

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 PESO ACUMULADO EN
120.00%
TAMIZ(%)
100.00%

80.00%

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9

analisis de arena 2
N de malla Peso en Pi cons. Tamiz Pi x Ki
Tamiz(gr) (%) Ki
1 0.00 0.00% 6 0.00
2 0.06 0.06% 12 0.72
3 21.40 21.78% 18 385.20
4 15.17 15.44% 30 455.10
5 22.50 22.90% 40 900.00
6 14.22 14.47% 50 711.00
7 12.97 13.20% 70 907.90
8 8.28 8.43% 100 828.00
9 3.65 3.71% 140 511.00
10 0.01 0.01% 170 1.70
11 0.00 0.00% 200 0.00
suma 98.26 100.00% 4700.62

PESO EN TAMIZ(%)
25.00%

20.00%

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

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 PESO ACUMULADO EN
120.00%
TAMIZ(%)
100.00%

80.00%

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

4. Tabla para calcular ndice de Finura (IF)

Tamiz Abertura de la K Tamiz Abertura de la K

Nro. malla en mm Nro. malla en mm
1 6 3.360 3 2 3.15 1
2 12 1.680 5 4 1.60 5
3 20 0.840 10 6 1.00 9
4 30 0.590 20 10 0.63 21
5 40 0.420 30 16 0.40 32
6 50 0.297 40 20 0.315 35
7 70 0.210 50 30 0.2 56
8 100 0.149 70 40 0.16 68
9 140 0.105 100 60 0.10 117
10 200 0.074 140 80 0.086 150
11 270 0.053 200 100 0.063 164
12 Fondo . 300 Fondo .. 275
AFS AFS AFS DIN DIN DIN

4.1 Anlisis 1:Segn el IF=45.933, el tipo de arena es media y el tamao del

grano esta entre 0.25 y 0.50 mm

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4.2 Anlisis 2:Segn el IF=47.839, el tipo de arena es media y el tamao del
grano est entre 0.25 y 0.50 mm

INDICE DE FINURA
IF 47.839

5. Forma del Grano

La forma del grano es angulosa.

INDICE DE FINURA
6. Cmo influye el tamao del grano en el acabado
superficial? IF 45.933

Influye en la textura de la superficie del molde por ejemplo con arena verde
gruesa proporcionar una textura spera en la superficie de la pieza. Sin
embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho
ms lisas.

Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser

pulidas o recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos
que posteriormente se eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el
granallado.

7. Cmo influye el tamao del grano en la resistencia de la arena compactada?

Una disminucin del tamao de grano significa aumentar el ndice de

endurecimiento medido bien a partir de indicadores de resistencia, Le, sr, o
bien a travs de indicadores de plasticidad.

8. Dos muestras de arena que tienen el mismo ndice de finura, Pueden tener
diferente granulometra? Por qu?

El ndice de finura nos proporciona un tamao de grano predominante en

funcin del ndice de finura (estn relacionadas en base a rangos), es decir, si

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dos arenas tienen el mismo ndice de finura, entonces NO pueden tener
diferente granulometra.

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 9. DIAGRAMA DE OPERACIN DE PROCESO

OBSERVACIONES

1. Al momento de hacer el tamizado se debe tener cuidado al momento de pesar

debido a que las cantidades que se manejan son pequeas y una perdida
pequea podran modificar los resultados.
2. se observa que la cantidad de arena al inicio es diferente a la cantidad pesada
en cada tamiz, ello se puede deber a que se quedo atrapada algo de arena en
las mallas de los tamices.
3. Se observa que despus del tamizado en la malla N 4 se halla una mayor cantidad
de arena en contraste con lamalla N10.

RECOMENDACIONES

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1. Debera de haber ms materiales para que daca grupo pueda trabajar de
manera cmoda.
2. Tener cuidado al momento de pesar, debido a que se trabaja con pocos gramos
de arena, y as obtener un resultado con menos margen de error.

CONCLUSIONES

1. La temperatura de fusin de la Slice es 1986 K (1713 C).

2. El ndice de finura segn AFS es media.
3. La forma del grano es anguloso.
4. El tamao del grano est en el rango de 0.25 a 0.50 mm.
5. El porcentaje de impurezas es del 16.03119%

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 ANEXOS

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. http://www.arqhys.com/construcciones/analisis-granulometrico-arena.html
2. http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_silicio_(IV)
3. http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/liq/gutierrez_f_ma/capitulo7.
pdf
4. http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm04/pfcm4_3_6.html

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