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Los elementos de mquinas tales como roblones, chavetas, poleas, resortes, engranajes,
etc. son partes constitutivas de distintos mecanismos, que cumplen distintas funciones en
ste ltimo, ya sea de unin entre las piezas, de soporte de rganos en movimiento, de
transmisin del movimiento, etc. Por tal motivo estn expuestos a solicitaciones de distinta
ndole, principalmente mecnicas, como esfuerzos, choques, rozamientos, deformaciones,
etc. por lo que deben cumplir con distintos requisitos tcnicos a los efectos de soportar estas
exigencias y lograr el comportamiento lo ms eficiente del mecanismo. Deben por lo tanto
ser calculados de acuerdo a principios tericos y experimentales de la mecnica. Los
mismos deben tener suficiente resistencia y duracin funcionando con el menor desgaste y
reparacin posibles y cumplir su finalidad con el costo mnimo de fabricacin y
mantenimiento. Pueden agruparse los mismos como elementos activos, que son aquellos
que transmiten movimiento (poleas, ruedas dentadas, etc.) y pasivos los que tienen como
misin soportar, sujetar o guiar los anteriores (roblones, cuas, tornillos, etc.)
En este captulo analizaremos distintos elementos, a excepcin de los engranajes que por
su importancia, merecen un estudio aparte.
rganos de unin
Se deben distinguir dos tipos de uniones, las fijas o inamovibles, que para ser retiradas
deben ser destruidas, no pudindose usarlas nuevamente, y las movibles, que pueden ser
retiradas sin deterioro y usadas nuevamente.
d12
A=
4 (3.1)
siendo d1 el dimetro del robln remachado.
Si es adm el esfuerzo unitario admisible al corte del material del robln, el esfuerzo P que el
robln puede soportar es:
P = A.adm (3.2)
y por la (3.1), la (3.2) resulta:
d 12
P= adm
4 (3.3)
Por lo tanto, conociendo el esfuerzo unitario admisible al corte del material del robln y el
esfuerzo mximo al que puede ser sometido, se lo pude dimensionar, es decir, conocer el
dimetro que debe tener el mismo para soportar la carga a la que estar expuesto.
Despejando de la (3.3) d1 se tiene:
4P
d1 =
adm (3.4)
El esfuerzo unitario al corte que podr soportar el robln deber ser menor que el
admisible a fin de asegurar su resistencia:
< adm (3.5)
Si fueran z roblones, la fuerza que deber soportar cada uno de ellos ser:
d12
P=z adm
4 (3.6)
y despejando d1 de la (3.6):
4P
d1 =
z adm (3.7)
Adems se debe tener en cuenta la seccin de debilitamiento de la chapa a fin de calcular el
ancho mnimo necesario de la misma, segn muestra la Fig.3.7, causada por el agujereado
que se le practic para el roblonado.
El rea de la superficie de la pieza que ofrece resistencia a la rotura de la misma, teniendo
en cuenta su espesor S o S1, tomndose el menor espesor por ser la condicin ms
desfavorable, y su ancho (b d1), ya que se descuenta del ancho total b el dimetro d1 del
agujero, lo que debilita la pieza, es:
A = ( b d1)S (3.8)
Siendo A la seccin debilitada de la pieza.
Si es adm la resistencia unitaria admisible a la traccin de la pieza, para la fuerza P
actuando sobre cada plancha, se deber cumplir la siguiente condicin para que presenten
la resistencia necesaria al mismo:
P
adm
(b d1 ) S (3.9)
P
adm
(b z.d1 ) S (3.10)
A = t.S (3.11)
A = (t d1).S (3.12)
t d1 kg
P1 = S adm
t cm (3.14)
A los efectos de facilitar los clculos existen tablas, como las que presenta el Manual del
Constructor de Mquinas de H. Dubbel, que dan los valores de P1 en funcin de v, del
dimetro d1 y segn la disposicin del roblonado y el tipo de esfuerzos y condiciones a los
cuales estar expuesta la pieza. Se distingue especialmente el roblonado para calderas
atendiendo a la variacin que presentan las dimensiones del vstago de los roblones al
estar sometidos a solicitaciones por variaciones trmicas adems de las mecnicas.
El vstago del robln presiona contra las paredes de las chapas deformndose o causando
la deformacin de stas, ovalndose los agujeros hasta que se raja la pared y se destruye la
unin. La presin se supone se ejerce en forma uniforme sobre la seccin del plano
diametral de la chapa (Fig.3.9) la que est dada por la
expresin:
A = d1.S (3.15)
P = .d1.S (3.16)
P = z.d1.S (3.17)
En este caso el robln produce el desgarramiento de las chapas a lo largo de las superficies
laterales A paralelas a las generatrices de los extremos del dimetro d1 del
mismo(Fig.3.10):
A = S.l (3.19)
A = A = 2.S.l (3.20)
P = 2.S.l.c (3.21)
c adm (3.22)
P
c = adm
2.S .l.z (3.23)
Roblonado a cubrejuntas
La metodologa de clculo es similar a lo visto para roblonado por solape. Se debe tener en
cuenta que el robln en la doble cubrejuntas, al ser solicitada las chapas por la fuerza P,
presenta dos secciones que resisten el corte, soportando cada una la fuerza P/2, al igual
P = p.D.l (3.24)
c = 950 kg/cm2 esfuerzo unitario de corte para doble seccin de corte y considerando el
rozamiento.
d1 = 5S -0,6 cm (3.25)
t = 3,5d1 + 1,5 cm (3.26)
S1 = 0,8S (3.27)
e = 1,5 d1 (3.28)
e1 = 0,5t (3.29)
e2 = 0,9e (3.30)
d2
n
r = 4 = P =p
S (t d1 ) D.l (3.31)
Uniones soldadas
La soldadura constituye una unin fija entre dos o ms piezas metlicas, por lo general de
igual material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un
material adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unin por cohesin en
las denominadas soldaduras fuertes y por adhesin en las denominadas soldaduras
blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las
primeras las que se unen por simple fusin de cada uno de los materiales, o del material de
aporte, y las segundas las que adems de la fusin necesitan que se ejerza presin entre
ellas para que se realice la unin. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura
oxiacetilnica (soldadura autgena), soldadura elctrica por arco voltaico, soldadura
aluminotrmica y por resistencia elctrica y presin. Las soldaduras blandas son las
estaadas, donde el material aportado es de menor resistencia y dureza que los que se
unen.
Actualmente existen soldaduras plsticas que cada da son de mayor utilizacin tanto en la
industria como en aplicaciones hogareas.
En este curso se estudiarn solo las denominadas soldaduras fuertes.
Soldadura oxiacetilnica
Esta soldadura se realiza utilizando el calor producido por la llama que se produce al entrar
en combustin el acetileno (C2H2) cuando reacciona con el oxgeno que se le proporciona
especficamente con esta finalidad. Para ello se utiliza un soplete soldador (Fig.3.15), al cual
llegan acetileno y oxgeno por distintos conductos, existiendo vlvulas en el soldador para
dejar fluir ambos gases hacia una boquilla y tubo mezclador donde se combinan los mismos.
La reaccin que se produce en el soplete es la siguiente:
C2 H2 + O2 2 OC + H2 + calor (3.32)
En la figura (Fig.3.14) se puede observar el soplete soldador el cual presenta dos entradas,
a una de las cuales llega el acetileno (C2H2) a una presin normal de trabajo entre 0,3 y 0,6
kg/cm2 la cual no debe sobrepasar de 1,5 kg/cm2; por la otra entrada penetra el oxgeno a
una presin de trabajo no mayor a los 4
kg/cm2. En la figura (Fig.3.15) se observa la
boquilla inyectora del soplete, el oxigeno
sale a gran velocidad de la boquilla a
presin, dilatndose y reduciendo su
presin, aspirando al acetileno debido a la
depresin que se produce. Ambos gases
continan combinndose en el tubo
mezclador y a la salida de la boquilla del soplete se produce la combustin, generndose el
calor necesario para eleva lar temperatura hasta unos 3.200C aproximadamente, fundiendo
los metales a soldar y el de aporte segn la reaccin:
Mtodos de soldaduras: Existen diferentes mtodos de soldadura segn los casos que se
presenten por la disposicin de las piezas a soldar con respecto al soldador (Fig.3.19):
Se realiza por la fusin de las piezas a soldar y el material de aporte utilizando el calor que
desarrolla el arco voltaico que se produce al circular una corriente elctrica, a travs del aire,
entre los electrodos positivo y negativo, constituidos por la pieza a soldar que acta de
nodo y la pinza con la varilla del material de aporte que es el ctodo, elevndose la
temperatura hasta aproximadamente 3600C. Para simplificar se denomina electrodo a la
pinza con la varilla de aporte de material y pieza al material a soldar. Por lo general se utiliza
corriente continua, con tensiones entre 50 V y 70 V para encender el arco siendo necesario
para mantenerlo durante el trabajo tensiones de 20 V y 30 V, circulando corrientes entre 50
a 500 amperes. La corriente elctrica se produce, ya sea en un transformador-rectificador
conectado a la red elctrica industrial o en un generador de corriente continua movido por un
motor elctrico o motor de combustin interna (Fig.3.21).
El electrodo, en la soldadura manual por arco elctrico, est constituido por una varilla de
acero o aleacin, las que actualmente vienen todas revestidas o recubiertas con un material
especial, como pueden ser el xido de titanio (revestimiento de rutilo), el ferromanganeso
(revestimiento cido), el carbonato clcico (revestimiento bsico) o la celulosa (revestimiento
orgnico). Al producirse la elevacin de la temperatura, el revestimiento se funde y forma
una envoltura gaseosa que impide la penetracin del nitrgeno y del oxgeno del aire, que
causaran, el primero la fragilidad del material y, el segundo, inclusiones de xidos, que
debilitan la soldadura. Adems el revestimiento contiene elementos que suplen las materias
eliminadas por la combustin, como por ejemplo el manganeso y el carbono. Tambin, al
ionizar el aire, estabiliza el arco elctrico. Forma escorias que cubren el cordn de
soldadura, disminuyendo la velocidad de enfriamiento con lo que se reducen las tensiones
en el material adems de absorber las impurezas del bao de fusin.
Los electrodos estn normalizados segn Normas IRAM, DIN, SAE, etc., las que dan sus
dimensiones y caractersticas (Fig.3.22), como ser el dimetro de las varillas, tanto del alma
como del revestimiento, su longitud total l y su longitud l correspondiente a la zona donde es
sujetada por la pinza y la cual no tiene revestimiento para permitir el contacto directo y con
ello la circulacin de la corriente elctrica.
Se utilizan distintos dimetros de electrodos para cada espesor de pieza a soldar, con una
tensin y una intensidad de corriente
adecuadas a los efectos de generar el
calor necesario y suficiente que permitan
la correcta fusin del electrodo y de la
pieza. En la tabla II se dan distintos
espesores de chapas con sus
correspondientes dimetros de electrodos
con revestimiento y las intensidades de
corrientes.
Proceso de soldadura
Soldadura Aluminotrmica
Consiste en la fusin del metal de aporte el cual por su
alta temperatura, al caer sobre las piezas del mismo
metal las funde soldndolas. Se colocan las piezas a
soldar, por ejemplo un riel que se quiere unir, dentro del
molde de arena (Fig.3.24) y dentro del crisol de
magnesita una mezcla finamente pulverizada de oxido de
hierro y aluminio. Se agrega carbono en forma de polvo, y
se enciende la mezcla con un fsforo especial llevndose
la misma a unos 1000C inicindose una reaccin
exotrmica, fundindose la misma llegando
aproximadamente a 3000C; el carbono se combina con
el hierro del xido de hierro al cual el aluminio le sustrajo
el oxgeno obtenindose, como metal de aporte, acero
colado que por su mayor densidad va a la parte inferior del crisol cayendo dentro del molde
a travs del conducto o bebedero y funde las piezas que se desean soldar produciendo la
unin de stas. La reaccin que se produce al combinarse el xido de hierro con el aluminio
es la siguiente:
La escoria lquida de Al2O3 que se forma al combinarse el oxgeno del xido de hierro con el
aluminio sobrenada por encima del acero en el crisol.
Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta
unos 900C. Una vez que se produce la soldadura de los rieles, el
metal sobrante o hongo que sobresale de los rieles, segn se
indica en la figura (Fig.3.25), se quita mediante el uso de una
trancha o cortafro.
Al hacer circular una corriente elctrica a travs de dos piezas, la zona de contacto entre
ambas, al presentar mayor resistencia hmica que el resto de las mismas, experimenta una
elevacin de temperatura debido al calor generado por el paso de la corriente. Esto hace
que las partes en contacto se fundan, y al presionarlas una contra otra se unan, soldndose
al enfriarse y solidificarse nuevamente.
La cantidad de calor Q en joules (J) generado por la potencia elctrica P en vatios (W)
aplicada al establecer una diferencia de potencial E en voltios (V) que hace circular una
corriente elctrica en amperes (A) est dada por la expresin:
E2
Q= .t
Q = I2.R.t (J) (3.39) o R (J) (3.40)
Para obtenerla en caloras se debe tener en cuenta los siguientes factores de conversin:
9,8 J = 1 kgm; 1 cal = 0,427 kgm, de donde resulta 1 J = 0,24 cal. Por lo tanto, la (3.38) se
puede escribir:
E2
Q = 0,24. .t
Q = 0,24.I2.R.t (cal) (3.42) y R (cal) (3.43)
La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una tensin
elctrica a las piezas haciendo circular una corriente la que produce el calentamiento de las
partes en contacto y su fusin. Luego, con los mismos electrodos, se aplica una presin a
ambas piezas con lo cual se logra que se suelden en las partes en contacto. Segn sea el
tipo de unin que se desee realizar, el contacto donde se produce la soldadura de las piezas
puede ser puntual, lineal o con caractersticas especiales, utilizndose distintos tipos de
electrodos para lograrlo y segn como sea la soldadura que se realiza por este mtodo se la
clasifica como soldadura por puntos, soldadura de costura, soldadura al tope, soldadura con
resaltos y soldadura con arco de chisporroteo o centelleo.
Soldadura por puntos : consiste en la aplicacin de una tensin a las piezas a soldar
mediante dos electrodos (Fig.3.26-a), que por lo general son cilndricos y enfriados
interiormente por agua, con un dimetro D en el cuerpo del electrodo y un dimetro d en la
punta de contacto del electrodo con las piezas (Fig.3.26-b), siendo ste, para acero dulce:
Para la ejecucin de la soldadura de dos piezas, las mismas se solapan una longitud L
(Fig.3.26-c), dada por la expresin:
L = d +2e (3.46)
Siendo e la distancia desde el extremo del dimetro del punto de soldadura hasta los
extremos de la pieza, dndose el e mximo para:
emax = d (3.47)
Se utilizan tensiones del orden de los 2V a los 10V e intensidades de 3.000 A a 50.000 A,
con la aplicacin de fuerzas desde los 90 daN a los 900 daN.
1
t1 = 0,7t1
a) amin = 3mm; b) amax = 2 ; c) l = l1 2a (3.48)
F
sold = sold .admisible
a.l (3.50)
y
F
sold = sold .admisible
a.l (3.51)
F
sold = sold .admisible
(a.l ) (3.53)
M = F.e (3.54)
M
sold = c sold .adm.a la flexion
I sold (3.55)
Del cociente entre el momento de inercia Isold y la fibra ms alejada del eje neutro, se
obtiene el momento resistente o mdulo resistente de la seccin W:
I sold
W=
(3.56)
M M M
sold = . = = sold .admisible
I sold I sold W
(3.57)
1 l.a 3
a) = 2 a y b) Isold = 12 (3.58)
l.a 2
Wsold =
6 (3.59)
En las uniones soldadas se deben considerar para el clculo solo aquellos cordones o
costuras que estn en posicin de
resistir el esfuerzo al que estn
sometidos. Un caso muy especial es el
de los perfiles que presentan distintas
posiciones de los cordones de
soldadura. Se debe tener especial
cuidado en las determinacin de los
momentos de inercia de las secciones
de los cordones de soldadura a fin de
obtener la seccin resistente total.
Supongamos un perfil I soldado a una
plancha de acero de espesor s segn
muestra la figura (Fig.3.36). Sobre el
mismo acta una fuerza F a una
distancia x, sometiendo a la pieza a un
momento de flexin M siendo ste dado
por la expresin:
M = F.x (3.60)
los cordones de soldadura que resistirn los esfuerzos a los cuales stos estarn sometidos.
El momento resistente Wsold de los cordones de soldadura est referido al plano de unin
considerando el espesor a de cada cordn abatido sobre este plano. Por lo general se toma
el espesor a del cordn de soldadura en funcin de las dimensiones del perfil:
a) amax = 0,7 t y b) a1max = 0,7 d (3.61)
2
Q
2
1 M mx M
sold = + mx + 4
( a.l )
sold .admisible
2 Wsold Wsold
(3.63)
O para un momento flector M correspondiente al mximo esfuerzo transversal Qmx:
2
Q
2
1 M M
sold = + + 4 mx
(a.l )
2 Wsold
Wsold sold .admisible
(3.64)
N
N = sold .admisible
(a.l ) (3.66)
M mx N
sold = + sold .admisible
Wsold (a.l ) (3.67)
Todas aquellas costuras que debido a su difcil accesibilidad no puedan soldarse en forma
correcta, debern omitirse en el clculo de la resistencia.
Segn las Normas DIN por defectos de ejecucin y concentracin de tensiones se deben
disminuir las tensiones admisibles segn se indica en el siguiente cuadro:
h = 2 r tg (3.68)
Tipos de roscas
Segn el perfil generado las roscas se clasifican en dos grandes grupos:
a) Roscas para tornillos de fijacin, es decir para unir o sujetar una o ms piezas.
b) Roscas para tornillos de transmisin de movimiento, como pueden ser elevadores,
prensas, etc.
Del grupo a) las ms comnmente utilizadas son las roscas Whitworth, cuyas dimensiones
estn en pulgadas, y la Internacional, cuyas dimensiones estn en milmetros.
Rosca Whitworth
Su perfil bsico es un tringulo issceles de ngulo en el vrtice = 55 (Fig.3.41). Las dos
ms comunes son : roscas regulares o sin juego en los vrtices y roscas finas con juego en
los vrtices, siendo en estas ltimas el paso menor que en las regulares. Se identifican en
las roscas sus parmetros constructivos, los que generalmente estn en funcin del paso h,
siendo las principales las siguientes:
- h: paso de la rosca en pulgadas.
- t: altura del tringulo generador.
- t1: profundidad del filete. Se redondea el vrtice del tringulo generador en la base a los
efectos de eliminar la concentracin de tensiones en los cantos vivos.
- z: nmero de filetes por pulgada inglesa.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vrtice del tringulo generador.
- d: dimetro exterior del tornillo.
En la rosca sin juego en los vrtices tericamente no existe huelgo, pero debido a problemas
constructivos existe una tolerancia, por lo que siempre se tiene en este tipo de roscas un
pequeo huelgo.
Si se toma el nmero de filetes z por pulgada, el paso h ser igual a:
1' '
h=
z (3.69)
Luego se tendr en funcin de h los medidas de los otros parmetros:
t = 0,96049h (3.70)
t1 = 0,64033h (3.71)
r = 0,13733h (3.72)
a= 0,074h (3.73)
d1 = d 1,28h = d 2t1 (3.74)
d + d1 t
=d 1
d2 = 2 2 (3.75)
Rosca Internacional
El perfil bsico es un tringulo equiltero de ngulo en el vrtice = 60 (Fig.3.42). Tambin
en stas se distinguen las de roscas corrientes de las de roscas finas. Sus parmetros
caractersticos, al igual que en la rosca Whitworth, estn en funcin del paso h, el cual est
en milmetros, siendo los principales los siguientes:
- h: paso de la rosca en milmetros.
- t: altura del tringulo generador.
- t1: profundidad del filete. Se redondea el vrtice del tringulo generador en la base a los
efectos de eliminar la concentracin de tensiones en los cantos vivos.
- z: nmero de filetes. En este caso el nmero est dado por la longitud de la rosca.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vrtice del tringulo generador.
- d: dimetro exterior del tornillo.
Existen otros tipos de roscas adems de las citadas, como las roscas trapeciales, en diente
de sierra, redondas, cuadradas y para construcciones especiales (Sellers, A.C.M.E.,
Lwenherz, Buttres, etc.), estando la mayora normalizadas segn normas DIN, SAE, UNIM,
IRAM, etc., segn los pases. Existen tablas con las distintas medidas de las roscas, con sus
caractersticas principales y diferencias con las de otros tipos. Las roscas pueden adems
ser de filetes dobles, triples o de mayor nmero. En estos casos el avance es mltiplo del
paso entre filetes consecutivos; por ejemplo en las roscas de filetes doble el avance es el
doble del paso de las de un solo filete. Las roscas de sujecin son siempre de un solo filete,
en tanto que las de movimiento pueden se de uno o varios filetes. El roscado, por lo general,
es a la derecha.
Tipos de tornillos: Existen distintos tipos de tornillos de unin, segn se puede observar en
la figura (Fig.3.43): a- Prisionero de cabeza fresada, consta de un vstago roscado,
cilndrico, que se atornilla directamente sobre una de las piezas a unir presionando una
contra la otra; b- Prisionero de cabeza hexagonal, donde la longitud roscada del tornillo es
menor que la longitud roscada de la pieza inferior; c- Buln, consta de un perno roscado,
cabeza y tuerca de apriete hexagonal y arandela; d- Esprrago, que es un perno roscado en
ambos extremos, pudiendo llevar tuercas en ambas puntas o ir, como es el caso de la figura,
una de ellas roscada en la pieza y la otra con tuerca.
La cabeza de los tornillos pueden tener diferentes formas, como se puede apreciar en la
figura (Fig.3.44): (a) hexagonal, (b) cuadrada, (c) redonda, (d) cilndrica, (e) cilndrica con
hexgono interior, (f) cnica, (g) gota de sebo, (h) alomada, (i) moleteada.
Del mismo modo, tambin las tuercas pueden ser de diferentes formas, algunas de las
cuales se muestran en la figura (Fig.3.45): (a) tuerca hexagonal, (b) tuerca cuadrada, (c)
tuerca redonda con dos chaflanes para llave, (d) tuerca redonda con agujeros cruzados para
llave de gancho, (e) tuerca redonda con ranuras fresadas para llave, (f) tuerca de caperuza
para cierre estanco de botellas.
Tambin el extremo de los tornillos de unin presentan distintas formas, algunas de las
cuales se indican en la figura (Fig.3.46) con la designacin de cada una de ellas: (a)
chaflanado, (b) bombeado, (c) de espiga, (d) de espiga para pasador, (e) de espiga esfrica,
(f) de espiga troncocnica y (g) de espiga cilndrica plana.
Generalmente los tornillo, salvo los prisioneros de cabeza fresada, se utilizan con arandelas,
(Fig.3.47), las que pueden ser planas (Fig.3.47 a) para uniformar la presin sobre la pieza
que se ajusta el tornillo, y con arandelas de presin
(Fig.3.47b) para evitar que la tuerca se afloje por causa de
los movimientos o vibraciones que puedan tener las
piezas ajustadas.
Roscas del grupo b: son las que se utilizan para la
transmisin del movimiento. Pueden por lo general ser de filetes rectangulares o cuadrados,
dientes de sierra, trapeciales y de filetes redondos. Su clculo se efecta de manera similar
a las de fijacin, adquiriendo importancia especial el paso y el nmero de filetes para el
avance del tornillo. En la figura (Fig.3.48) se pueden observar las roscas mencionadas,
siendo sus dimensiones principales las que a continuacin se detallan:
a) Rosca cuadrada
c) Rosca trapecial
M0 = P0.a (3.86)
P1 .a 2 rm h
P=
rm h + 2 rm (3.89)
Donde es rm el radio medio del tornillo, h es el paso y el coeficiente de roce entre los
filetes de la rosca del tornillo y de la tuerca.
Si no existiera rozamiento, la fuerza de cierre P en funcin de P0, haciendo en la (3.89)
= 0 resulta:
a2
P = P0
h (3.90)
y reemplazando P1 por su valor dado por la (3.88) se obtiene:
2 a
P = P1
h (3.91)
4P
dn =
de donde es: t (3.93)
Para obtener el dimetro del filete df , teniendo en cuenta que es
aproximadamente:
d n2
0,65
d 2f (3.94)
2
y aplicando en la (3.91) el artificio de multiplicar y dividir por d f se obtiene:
d n2 d 2f d 2f d n2 0,65
P= t = t = t d 2f 0,51 t d 2f
4 d 2f 4 df 2
4
(3.95)
De donde resulta:
2P
df =
t (3.96)
Si adems debe el tornillo resistir esfuerzos dinmicos, como por ejemplo vibraciones,
ser la resistencia unitaria t an menor, adoptndose el valor:
3
t = t
4 (3.99)
De donde resulta:
P = 0,28 t d 2f (3.100)
Para roscas hechas con tarraja se toma, para df > 40 mm, t = 540 kg/cm2, es:
2 2
P = 0,5.540. d f = 270. d f (3.103)
2 2
P = 0,5.480. d f = 240. d f (3.104)
z. .d f 7 2
W = h
6 8 (3.106)
Siendo, en la (3.106):
z: nmero de pasos del filete que comprenden la altura de la tuerca.
z..df : base del rectngulo de la seccin que resiste el esfuerzo P.
7
h
8 : altura del rectngulo de la seccin que resiste el esfuerzo P.
Por lo tanto, el Momento Flector ser:
7 z. .d f 7 2
.0,866.h.P = h f
16 6 8 (3.110)
Operando la (3.110), haciendo z.h = H altura de la tuerca, se obtiene:
P
H=
0,34 d f f (3.111)
La (3.111) permite dimensionar la altura de la tuerca.
Como al mismo tiempo el tornillo soporta esfuerzos de traccin dado por la expresin
(3.92), reemplazando el valor de P dada por sta ltima en la (3.111) se obtiene:
.d 2f
t
H= 4 = 0,735.d f t
0,34 d f f f (3.112)
Para un estado de carga variable (Bach II) y para t =f = 350 kg/cm2 (hierro dulce) la
(3.112) se transforma en:
P = .dn.h1.c (3.116)
P
h1 =
.d n . c (3.117)
Para el caso anterior ya visto para roscas torneadas, reemplazando en la (3.117) el valor
de P dado por la (3.102) y operando se obtiene:
300.
d 2f = .d .h . (3.118)
f 1 c
h1 = 0,7df (3.120)
Muelles o resortes
Son elementos de mquinas que sometidos a carga varan su forma entre lmites ms o
menos amplios, siempre que estas cargas no los expongan a solicitaciones superiores a
los lmites de elasticidad del material con el cual estn construidos, produciendo su
destruccin. Segn el tipo de muelle, la energa de la carga que soporta el mismo, se
transforma total o parcialmente en trabajo de deformacin y de rozamiento, o solo en
energa de deformacin del resorte, con lo que se evita total o parcialmente la fuerza de
choque sobre los apoyos o se logra almacenar en l energa potencial. Se utilizan como
uniones de mquinas a sus bases para disminuir sus trepidaciones, para almacenar
energa para el accionamiento de dispositivos, para suspensin de diferentes partes de
F . f c. f 2
T= =
2 2 (3.124)
Estando T en kgcm oNm, correspondiente al rea rayada del tringulo de la figura
(Fig.3.55).
Clculo de muelles
l f
= = =
E l l (3.125)
.l
f =
E (3.126)
Si es:
F = .A (3.127)
Luego el trabajo total de deformacin dado por la expresin (3.124) en la que se
reemplazan los valores de F y f dados por las expresiones (3.126) y (3.126)
respectivamente ser:
2
T= A.l
2E (3.128)
Para su clculo debe tenerse en cuenta que la mxima tensin de traccin o compresin
que en los muelles tenga lugar no debe sobrepasar las tensiones admisibles; es decir
que debe verificarse:
a) max traccin admisible b) max compresin admisible (3.129)
Se tendr que para los muelles trabajando a traccin y compresin, la energa absorbida
en el proceso total de deformacin, o sea el trabajo elstico, valdr:
2
1 max
T= V
2 E (3.131)
Muelles de anillos elsticos: es un ejemplo de muelle que trabaja a la traccin y
compresin (Fig.3.56). Consiste en una serie de anillos concntricos de secciones
cnicas unas interiores y otras exteriores, superpuestos unos sobre otros, con los de
dimetro menor introducidos dentro de los de dimetro mayor. Los
internos trabajan a la compresin y los externos a la traccin, existiendo
adems, entre las superficies en contacto rozamiento. Las tensiones a
las que estn sometidos los anillos estn dadas por las siguientes
expresiones:
a) Para los anillos externos
P
e =
Ae tg ( + ) (3.132)
b) Para los anillos internos
P
i =
Ai tg ( + ) (3.133)
La deformacin de los anillos es:
z re r P
f = + i
tg tg ( + ) Ae Ai E (3.134)
Siendo en la (3.132), (3.133) y (3.134) Ae y Ai las reas de las secciones de cada anillo
externo e interno respectivamente; re y ri los radios desde el centro de gravedad de cada
uno de los anillos externo e interno respectivamente; ne el nmero de anillos externos y
ni el nmero de anillos internos; z el nmero de superficies cnicas en contacto; el
ngulo que forma el eje del resorte con la cara cnica de un anillo; = tg el coeficiente
de rozamiento. Por lo general , para anillos de acero, es 0,16, debiendo verificarse
> .
s
0,03 0,06
D (3.138)
s s
Si es D < 0,03 existe el peligro de doblado y para D > 0,06 no se puede
aplicar el clculo como placa anular.
Los valores de la tensin admisible 0 y de la deformacin f del muelle estn dados por
expresiones que contienen factores obtenidos experimentalmente en funcin de la relacin
d
=
D ,
siendo las mismas las siguientes:
P
0 = k1
s2 (3.139)
D
R=
y para 2 , es:
P.R 2
f = k1 .k 2 3
s (3.140)
T = 0,5k 3 R 2 s 2 (3.141)
La mxima deformacin experimentada por el plato al ser sometido a una carga que
produce la tensin de bloque es la altura h0 y est dada por la expresin siguiente:
bloque .k1 .R 2
h0 =
s (3.142)
Los factores k1, k2 y k3 estn diagramados para longitudes dadas en milmetros, segn se
muestra en la figura (Fig.3.59).
1 1 b2max 1
T= F. f = bhl
2 6 E 2 (3.149)
Por ser el volumen del muelle:
1
V = b.h.l
2 (3.150)
la (3.149) resulta:
1 b2max
T= V
6 E (3.151)
Los muelles triangulares de una sola hoja resultaran muy anchos
para su aplicacin prctica, por lo que generalmente se lo divide en
varias fajas longitudinales (Fig.3.61) las que superpuestas de a
pares una sobre otras dan un muelle de ballesta triangular
compuesto, obtenindose as un slido de igual resistencia a la
flexin, el cual tiene igual resistencia y capacidad que el muelle
triangular sencillo de ancho B = n.b, siendo n el nmero de hojas.
Se supone que no hay rozamiento entre las hojas, condicin que
nunca se cumple en la prctica, por ms lubricadas que estn las
superficies. Son de aplicacin las mismas expresiones, siendo el
ancho de clculo en este caso n.b.
Muelles de torsin
Los resorte que trabajan a la torsin pueden ser resortes de barra recta y resortes
helicoidales de secciones cuadradas, rectangulares o cilndricas.
a) Resorte a torsin de barra cilndrica recta.: consiste en una barra que es sometida a
un par de fuerzas perpendiculares a su eje que producen un momento torsor igual a:
Mt = F.r (3.152)
Por la accin de este par las dos secciones paralelas perpendiculares al eje separadas una
distancia l giran, desplazndose un ngulo en el radio r. Adems la lnea espiral originada
por el giro de la periferia forma con la generatriz primitiva del cilindro el ngulo de
deslizamiento .
Si se analiza la figura (Fig.3.62) se puede observar que la deformacin f que experimenta la
seccin en la periferia, es decir, a la distancia r, est dada por el desplazamiento desde el
punto A hasta el punto B, siendo:
f = arco A.B
(3.153)
f = r. = r. l. (3.154)
de donde:
r.
=
l (3.155)
Mt = W. (3.158)
.d 2 .l 2
T=
4 4G (3.162)
Como el volumen del cilindro es:
d 2 .l
V =
4 (3.163)
El trabajo absorbido por la barra, con = max adm segn la (3.162) es:
1 max 2
T= V
4 G (3.164)
Mt = F.R = W. (3.165)
Siendo:
R = OS (3.168)
el radio de la espira del resorte.
Bajo la accin del momento Mt el radio OA de la
seccin transversal de la barra girar el ngulo d
hasta ocupar la posicin OB describiendo el arco
CD dado por la expresin:
Arco CD = OC. d (3.169)
El punto de aplicacin de la fuerza F descender la
distancia CE. Por tratarse de un elemento
diferencial se puede suponer que el arco CD se
confunde con la secante CD, resultando:
____
arco OC.d = secante CD (3.170)
De la (3.170) se obtiene:
R
CE = OC.d .cos = OC. .d OC (3.171)
Operando en la (3.171) resulta:
CE = R. .d (3.172)
d d
d =
2 dL (3.174)
Igualando los segundos miembros de la (3.174) y de la (3.175) por tener iguales los
primeros miembro, se obtiene:
d d
=
G 2 dL (3.176)
Despejando de la (3.176) es:
d d
=G
2 dL (3.177)
Por otra parte es:
Mt
=
W (3.178)
Siendo W la seccin resistente polar, de donde reemplazando su valor dado por la
(3.159) en la (3.178), resulta:
16
= Mt
d3 (3.179)
Reemplazando en la (3.179) el valor de dado por la (3.177) obtenemos:
d d 16
G = Mt
2 dL d3 (3.180)
M t dL
d =
d4
G
32 (3.181)
Pero en la (3.181) es:
d4
Ip =
32 (3.182)
Donde es Ip el momento de inercia polar de la seccin del alambre. Reemplazando en la
(3.181) .d4/32 por Ip se obtiene:
M t .dL
d =
G.I p (3.183)
M t .F .R 3 .d
CE =
G.I p (3.184)
Como se dijo, CE es la deformacin para la longitud dL del resorte. La deformacin f
para el largo total 2.n del resorte, siendo n el nmero de espiras del resorte, se obtiene
integrando CE para variando desde 0 hasta 2.n:
2n 2n FR 3 FR 3 2n
f = CE = d = d
0 0 G.I p G.I p 0
(3.185)
2 .FR 3 n
f =
G. I p (3.186)
64 FR 3 n
f =
Gd 4 (3.187)
El trabajo de deformacin absorbido por el resorte ser:
F . f .d 2 2
T= = 2 R n
2 4 4G (3.188)
.d 2
V = 2 .R.n
4 (3.189)
Adems, como debe ser para la mayor solicitacin a la que est expuesto el resorte:
8 DF
max = k
d3 (3.192)