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ELEMENTOS DE MÁQUINAS Principio del formulario

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Compomentes y sistemas.

Los elementos de máquinas tales como roblones, chavetas, poleas, re


constitutivas de distintos mecanismos, que cumplen distintas funcion
las piezas, de soporte de órganos en movimiento, de transmisión del
expuestos a solicitaciones de distinta índole, principalmente mecánica
deformaciones, etc. por lo que deben cumplir con distintos requisitos
exigencias y lograr el comportamiento lo más eficiente del mecanism
acuerdo a principios teóricos y experimentales de la mecánica. Los m
duración funcionando con el menor desgaste y reparación posibles y
de fabricación y mantenimiento. Pueden agruparse los mismos como
transmiten movimiento (poleas, ruedas dentadas, etc.) y “pasivos” l
sujetar o guiar los anteriores (roblones, cuñas, tornillos, etc.)

En este capítulo analizaremos distintos elementos, a excepción de los


merecen un estudio aparte.

Órganos de unión

Se deben distinguir dos tipos de uniones, las fijas o inamovibles, que para ser retiradas deben ser destruidas, no p
movibles, que pueden ser retiradas sin deterioro y usadas nuevamente.

Uniones fijas o inamovibles

Se tienen dos tipos de uniones fijas: 1) roblones y remaches, y 2) soldaduras

Roblones y remaches

Se los utilizan generalmente para unir chapas, planchuelas, perfiles, etc. En e


partes (Fig.3.1): el cuerpo o vástago de longitud l y diámetro d el cual se
roblonado y que es el que se utiliza para el cálculo de la resistencia del robló
K, generada con un radio R en los de cabeza esférica, presentando en la uni
concentración de tensiones en las aristas agudas, y la cabeza estampada o d
cabeza perdida y gota de sebo la cabeza corresponde a un tronco de cono de
de antemano en uno de los extremos del vástago, y la estampada s
último en el agujero correspondiente practicado previamente en las
unión.

El material utilizado en la construcción de los roblones y remaches es generalmente hierro dulce, acero, cobre,
unir y la resistencia deseada.

La forma y tamaño del roblón dependen de las características de la unión, recibiendo distintas denomin
que posea. Así, en las construcciones metálicas (puentes, torres, edificios, etc.) se tienen (a) roblones
perdida y (c) roblones cabeza gota de cebo (Fig.3.2) y en las construcciones mecánicas (calderas, máqu
los roblones por lo general no sobrepasan los 13 mm de diámetro d del vástago, se tienen (a) roblone
perdida, (c) roblones cabeza troncocónica y (d) roblones cabeza chata (Fig.3.3).

Las dimensiones de los roblones están dadas en milímetros o pulgadas. El l


remachar, estando normalizado el mismo de acuerdo al tipo de cabeza. General
chapas más 1,5d1.

Para la ejecución del roblonado se practican previamente los agujeros ya sea


previamente el roblón se lo introduce a presión remachándose con una rem
vástago, estampando de esa forma la cabeza de cierre (Fig.3.4).

Según el destino del roblonado o remachado se lo puede clasificar en:

1) Roblonado para calderas de vapor: debe resistir elevadas presiones y temperaturas y ofrecer al mismo tiempo h

2) Roblonados para recipientes herméticos y sometidos a grandes presiones: deben asegurar su cierre hermético y

3) Roblonado para construcciones metálicas y mecánicas: deben resistir la acción de grandes cargas o momentos
considerables.

El Roblonado cuando se practica entre dos perfiles o chapas solapadas se denomina roblonado por recubrimient
chapas o planchuelas adicionales se denomina roblonado a cubrejuntas, pudiendo ser a simple (Fig.3.5b) o doble (

Cálculo de los roblones

El cálculo se hace considerando la resistencia al corte simple que presenta la sección solicitada por el esfuerzo de
pretende unir al ser solicitadas por esfuerzos externos, en ese punto del roblón. Además se verifican las resistenc
del roblón y de la pieza al aplastamiento y al desgarramiento cuando están solicitadas por los mismos esfuerzos.
al deslizamiento que presentan las chapas entre sí, ya que, principalmente en el roblonado para calderas, an
expuesto al esfuerzo de cortadura debe producirse primero el deslizamiento, el cual se debe a la contracción del v
agujero de las chapas totalmente. Esta resistencia al deslizamiento según Bach oscila entre 1100 y 1800 kg/cm2.

Resistencia del roblón al corte simple

Si actúa la fuerza P según indica la figura, sobre cada plancha de espesores S y S1 (pudiendo ser S =
roblón entre las dos chapas está sometida al corte. El área A de la sección que soporta este esfuerzo de
(3.1)

siendo d1 el diámetro del roblón remachado.

Si es τ adm el esfuerzo unitario admisible al corte del material del roblón, el esfuerzo P que el roblón pued

P = A.τ adm (3.2)

y por la (3.1), la (3.2) resulta:

(3.3)

Por lo tanto, conociendo el esfuerzo unitario admisible al corte del material del roblón y el esfuerzo máximo
dimensionar, es decir, conocer el diámetro que debe tener el mismo para soportar la carga a la que estará expues

(3.4)

El esfuerzo unitario al corte τ que podrá soportar el roblón deberá ser menor que el admisible a fin de ase

τ < τ adm (3.5)

Si fueran z roblones, la fuerza que deberá soportar cada uno de ellos será:

(3.6)

y despejando d1 de la (3.6):

(3.7)
Además se debe tener en cuenta la sección de debilitamiento de la chapa a fin de calcular el ancho míni
muestra la Fig.3.7, causada por el agujereado que se le practicó para el roblonado.

El área de la superficie de la pieza que ofrece resistencia a la rotura de la misma, teniendo en cuenta su espesor
ser la condición más desfavorable, y su ancho (b – d1), ya que se descuenta del ancho total b el diámetro d1 del ag

A’ = ( b – d1)S (3.8)

Siendo A’ la sección debilitada de la pieza.

Si es σ adm la resistencia unitaria admisible a la tracción de la pieza, para la fuerza P actuando sobr
siguiente condición para que presenten la resistencia necesaria al mismo:

(3.9)

Para un número z de roblones, la (3.9) se transforma en:

(3.10)

Cuando se tiene más de un roblón de diámetro d1, si se denomina paso a la distancia entre centros de los agujero
espesor de la misma, se pueden distinguir dos secciones en las chapas a roblonar, una es la sección total A entre
paso t, y la otra es la sección debilitada A’ que surge de restar al paso t el diámetro d1.

La sección total A para el paso t está dada por la expresión:

A = t.S (3.11)

y la sección debilitada A’ dada por la expresión:

A’ = (t – d1).S (3.12)
Efectuando el cociente entre el área de la sección debilitada A’ y el total A se obtiene el rendimiento de la unión, d
módulo de resistencia, indicándoselo con la notación v :

(3.13)

Cuanto mayor es v el roblonado resulta de mejor calidad, siendo el valor de la fuerza transversal admisible por ce
como P1, para una tensión admisible σ adm,, el dado por la expresión:

(3.14)

En el roblonado se deben respetar ciertas dimensiones mínimas a los efectos de lograr la resistencia y comportam
como son las distancias del agujero a los bordes, la cantidad z de roblones que se consideran por paso t, algu
(Fig.3.8):

A los efectos de facilitar los cálculos existen tablas, como las que presenta el Manual del Constructor de Máquina
en función de v, del diámetro d1 y según la disposición del roblonado y el tipo de esfuerzos y condiciones a los cu
especialmente el roblonado para calderas atendiendo a la variación q
de los roblones al estar sometidos a solicitaciones por variaciones tér

Cálculo de verificación al aplastamiento

El vástago del roblón presiona contra las paredes de las chapas defor
éstas, ovalándose los agujeros hasta que se raja la pared y se destru
ejerce en forma uniforme sobre la sección del plano diametral de la c
expresión:

A = d1.S (3.15)

Donde es A la sección de aplastamiento.

Si es σ la tensión unitaria de compresión a la que está sometid


soportan está dada por la expresión:

P = σ .d1.S (3.16)

Si fueran z roblones los que soportan el esfuerzo P :


P = zσ .d1.S (3.17)

Si la tensión unitaria de compresión admisible fuera σ adm debe c

(3.18)

Cálculo de verificación al desgarramiento

En este caso el roblón produce el desgarramiento de las chapas a lo largo de las superficies laterales A’ parale
diámetro d1 del mismo(Fig.3.10):

A’ = S.l (3.19)

A = A’ = 2.S.l (3.20)

Si es τ c el esfuerzo unitario al corte al cual está sometida la chapa, la fuerza P será

P = 2.S.l.τ c (3.21)

Debiendo verificarse que sea:

τ c ≤ τ adm (3.22)

Si las chapas estuvieran unidas por z roblones, el esfuerzo de corte sería:

(3.23)

Para el caso de más de una fila de roblones se debe considerar la sección debilitada de la chapa.

Roblonado a cubrejuntas

La metodología de cálculo es similar a lo visto para roblonado por solape. Se debe tener en cuenta que el roblón e
chapas por la fuerza P, presenta dos secciones que resisten el corte, soportando cada una la fuerza P/2, al igual qu

Debido a las condiciones favorables de solicitación de la chapa en la primera fila de roblones se utilizan
expone a la misma a menor peligro de rotura en los borde c
cubrejuntas iguales.

La Fig.3.12 indica el calafateado o retacado del borde de la chap


entre ambas, lo que como ya se mencionara, ofrece resistencia
chapas. El calafateado también se puede realizar en la cabeza de

Fórmulas de cálculo de roblones

El cálculo de roblones se realiza por lo general con fórmulas sem


experiencia existente al respecto y que han sido recopiladas en ta
del roblonado a ejecutar y asegura su resultado. A continuació
para un caso de los mencionados anteriormente (Fig.3.13).
diámetro D y longitud l sometido a una presión interior p. El d
función del espesor de la chapa. El esfuerzo al que se someterán
la resistencia al deslizamiento que existe entre las chapas por
valores utilizadas para este caso son:

La fuerza P que solicita a la chapa, en función de la presión interna p, el diámetro D y la longitud l del recipiente e

P = p.D.l (3.24)

tc = 950 kg/cm2 esfuerzo unitario de corte para doble sección de corte y considerando el rozamiento.

d1 = -0,6 cm (3.25)

t = 3,5d1 + 1,5 cm (3.26)

S1 = 0,8S (3.27)

e = 1,5 d1 (3.28)

e1 = 0,5t (3.29)

e2 = 0,9e (3.30)

(3.31)

Uniones soldadas

La soldadura constituye una unión fija entre dos o más piezas metálicas, por lo general de igual material, las c
mismas, y casi siempre a un material adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unión por
fuertes y por adhesión en las denominadas soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y s
las que se unen por simple fusión de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas las q
ejerza presión entre ellas para que se realice la unión. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxia
eléctrica por arco voltaico, soldadura aluminotérmica y por resistencia eléctrica y presión. Las soldaduras blan
aportado es de menor resistencia y dureza que los que se unen.
Actualmente existen soldaduras plásticas que cada día son de ma
en aplicaciones hogareñas.

En este curso se estudiarán solo las denominadas soldadura

Soldadura oxiacetilénica

Esta soldadura se realiza utilizando el calor producido por la llama que se produce al entrar en combustión el
oxígeno que se le proporciona específicamente con esta finalidad. Para ello se utiliza un soplete soldador (Fig.3.1
distintos conductos, existiendo válvulas en el soldador para dejar fluir ambos gases hacia una boquilla y tubo mez

La reacción que se produce en el soplete es la siguiente:

C2 H2 + O2 ® 2 OC + H2 + calor (3.32)

2OC
(3.33)

En la figura (Fig.3.14) se puede


presenta dos entradas, a una de las
presión normal de trabajo entre
sobrepasar de 1,5 kg/cm2; por la o
2
presión de trabajo no mayor a los 4 kg/cm . En la figura (Fig.3.15) se observa la boquilla inyector
velocidad de la boquilla a presión, dilatándose y reduciendo su presión, aspirando al acetileno debido
gases continúan combinándose en el tubo mezclador y a la salida de la boquilla del soplete se produc
necesario para eleva lar temperatura hasta unos 3.200°C aproximadamente, fundiendo los metales a so

C2H2 + O2 ® 2OC + H2 + calor (3.34)

2OC + H2 + 3/2 O2 ® 2CO2 + H2O + calor

El acetileno se produce por lo general en los llamados gene


cuales, el carburo de cálcico (CaC2) se combina químicamente
(C2H2) según la siguiente reacción:

CaC2 + 2H2O ® C2H2 + Ca(OH)2 + calor

El gas se produce en forma automática a medida que


conducido por una manguera, luego de haber pasado pr
donde se le quita la humedad. Existen distintos
correspondiendo el de la figura al de caída de agua sobr
caída de carburo sobre el agua y de contacto en balde vo
El acetileno también puede almacenarse en tubos de ace
que se encuentra empapando una masa porosa formada
carbón vegetal que se encuentra dentro de éstos, a los e
acetileno y evitar posibles explosiones que con una sobrepr
A la presión atmosférica un litro de acetona diluye aprox
acetileno se comprime dentro de los tubos a una presi
conteniendo aproximadamente 6000 litros a una presión a
litros de acetona.

El oxígeno se encuentra almacenado en tubos (Fig.3.17) a una


125 kg/cm2 y 200 kg/cm2 pudiendo contener a ésta última presió

A la salida de los tubos, tanto del acetileno como del oxígeno, se


denominados por lo general reguladores, ya que la presión dentr
trabajo. En la figura (Fig.3.17) se puede observar un regulador in
un corte del mismo mostrando como está compuesto para lograr

Zonas de temperaturas en la llama del soplete

La llama que se produce en la boquilla (e) del soplete (Fig.3


temperatura que toman los gases quemados de acuerdo a la ca
acetileno, pudiéndose notar las siguientes:

a) Zona fría de gases no quemados.

b) Cono luminoso de la llama.

c) Zona de soldadura.

d) Llama dispersa por acceso de oxígeno del aire.

Según la regulación que se realice en las válvulas del soplete se obtendrá una combustión neutra sin exceso en la
llama con exceso de oxígeno o una llama con exceso de acetileno. La llama neutra, donde la proporción de comb
1:1,1, se utiliza para soldar acero, presentándose el caso que con exceso de oxígeno el núcleo se hace más peque
exceso de acetileno el núcleo se agranda, el material se carbura y se producen sopladuras, siendo la soldadura d
se utiliza generalmente un exceso de oxígeno y para soldar fundición gris se utiliza un exceso de acetileno.

El material de aporte utilizado depende del tipo de material a soldar, utilizándose varillas de hierro dulce pa
fundición.

Según el espesor de las piezas a soldar y de acuerdo a la temperatura que se quiere alcanzar, la boquilla debe sum
acetileno en la unidad de tiempo, para lo que se utilizan diferentes tamaños de boquillas, las que por lo general so
efectos de permitir con un mismo equipo realizar distintos tipos de soldaduras. En la siguiente tabla (Tabla I) se p
los espesores a soldar, los consumos, presiones y tiempos de soldadura del oxígeno y acetileno:

Espesor de Presión de Consumo de Consumo Consumo de Tiempos


piezas a oxígeno acetileno horario de acetileno en soldadura
soldar (atmósferas) por hora en oxígeno en litros por minutos p
litros litros mm de mm
soldadura
1 1 80 90 10 5
2 1 140 175 25 8
3 1 220 270 40 11
3a5 1,2 290 360 70 16
5a7 1,4 430 500 150 24
7a9 1,7 570 700 220 42
9 a 10 1,8 950 1.000 300 60
10 a 12 2 1.400 1.500 400 72
12 a 15 2,2 2.000 2.100 600 105
15 a 25 3 2.400 2.700 2.000 165

Tabla I

Métodos de soldaduras: Existen diferentes métodos de soldadura según los casos que se presenten por la dispo
al soldador (Fig.3.19):

a) Soldadura en planta horizonta


soldar puesto que el material
por gravedad, facilitándose su
a soldar.

b) Soldadura horizontal sobre p


que debido a que el material f

c) Soldadura vertical: presenta un grado de dificultad similar al anterior.

d) Soldadura sobre cabeza: es la que presenta mayor dificultad debido a que el metal fundido tiende a despre

También se distingue 1) la soldadura a izquierda, cuando la varilla del material de aporte se desplaza por delante
que por efecto de soplado empuja el material fundido hacia adelante, utilizada para soldar materiales de hasta 3 m
inconvenientes de pérdida de calor, enfriamiento rápido y textura con defectos y 2) la soldadura a derecha, para e
varilla del material de aporte se desplaza
siguiendo a la llama, ambas en forma circular, la cual calienta la zona de fusión, reteniendo el material fundido po

Para efectuar la soldadura se comienza primero por abrir la válvula del tubo de acetileno y luego la del tubo de ox
continuación en el soplete se abre levemente la válvula que corresponde al oxígeno y a continuación la del acetilen
mechero o chispero. Las piezas a soldar deben estar limpias y previamente calentadas. Al finalizar la soldadura se
acetileno y luego la del oxígeno.

Se debe tener especial cuidado de no engrasar ni aceitar las roscas u otras partes del equipo ya que éstos arden m
soldador debe utilizar los elementos de protección, como ser antiparras, guantes de cuero y delantal, todos ellos c
operación.

Soldadura eléctrica por arco voltaico

Se realiza por la fusión de las piezas a soldar y el material de aporte utilizando el calor que desarrolla el arco volta
corriente eléctrica, a través del aire, entre los electrodos positivo
soldar que actúa de ánodo y la pinza con la varilla del material de
temperatura hasta aproximadamente 3600°C. Para simplificar se
varilla de aporte de material y pieza al material a soldar. Por lo ge
tensiones entre 50 V y 70 V para encender el arco siendo necesar
tensiones de 20 V y 30 V, circulando corrientes entre 50 a 500 am
ya sea en un transformador-rectificador conectado a la red eléctri
corriente continua movido por un motor eléctrico o motor de com

El electrodo, en la soldadura manual por arco eléctrico, está constituido por una varilla de acero o aleación, las qu
recubiertas con un material especial, como pueden ser el óxido de titanio (revestimiento de rutilo), el ferromangan
cálcico (revestimiento básico) o la celulosa (revestimiento orgánico). Al producirse la elevación de la temperatura,
envoltura gaseosa que impide la penetración del nitrógeno y del oxígeno del aire, que causarían, el primero la frag
inclusiones de óxidos, que debilitan la soldadura. Además el revestimiento contiene elementos que suplen las mate
por ejemplo el manganeso y el carbono. También, al ionizar el aire, estabiliza el arco eléctrico. Forma escorias que
disminuyendo la velocidad de enfriamiento con lo que se reducen las tensiones en el material además de absorber
Los electrodos están normalizados según Normas IRAM, DIN, SAE, etc., las que d
(Fig.3.22), como ser el diámetro de las varillas, tanto del alma como del revestim
correspondiente a la zona donde es sujetada por la pinza y la cual no tiene reves
y con ello la circulación de la corriente eléctrica.

Se utilizan distintos diámetros de electrodos para cada espesor de pieza a soldar,


corriente adecuadas a los efectos de generar el calor necesario y suficiente que p
de la pieza. En la tabla II se dan distintos espesores de chapas con sus correspon
revestimiento y las intensidades de corrientes.

Espesor en Diámetro en Intensidad de Energía en kwhConsumo en kg


mm de la mm del la corriente en de electrodos
Chapa electrodo A absorbida
2 2 40 – 60 0,8 0,100
4 3a4 80 – 120 1,2 0,200
6 3a5 130 – 180 2 0,400
8 3a5 130 – 200 3 0,600
10 4a6 140 –210 4 0,800
12 4a6 150 – 220 5 1,000
14 4a6 160 – 230 6 1,200
16 4a6 170 – 240 7 1,400
18 4a6 175 – 250 8 1,600
20 4a6 175 – 260 9 1,800
22 4a6 180 – 260 10 2,100
24 4a6 185 – 260 11 2,400
26 4a8 190 – 260 12 2,700
30 4a8 200n – 260 14 3,300

Tabla II

Proceso de soldadura

En el proceso de soldadura, al fundirse el metal por la elevada temperatura, el arco eléctrico produce en la pieza u
mismo tiempo, la extremidad del electrodo se funde por el calor del arco eléctrico y se desprende en forma de got
incorporándose al metal base de la pieza. Para que se produzca una correcta soldadura el metal del electrodo y de
debiendo existir, como ya se dijera anteriormente, una unión por cohesión. Es de fundamental importancia la pene
del metal base que se funde por la acción del arco, ya que cuanto mayor sea ésta, mejor resultado se obtiene en l
del tipo de electrodo y de la intensidad de la corriente empleada. Es necesario que el arco esté continuamente en
soldadura desplazándose en forma regular y en forma no muy rápida a los efectos de evitar partes porosas y de p

Es importante que el operario utilice los elementos de protección para la vista como para el resto del cuerpo, a los
de los rayos ultravioletas que se producen y pueden afectar el organismo, respetándose las reglas de seguridad ex

La soldadura eléctrica por arco voltaico para casos que exigen mucha pureza también se puede realizar en: a) atm
(gases nobles como el helio y el argón) y dióxido de carbono especial, b) bajo capa protectora de polvo, donde se
gases protectores y c) por escoria electrolítica, donde la escoria se calienta por resistencia elevando su temperatur
acero fundiendo éste; se utiliza para soldar piezas de grandes secciones como por ejemplo planchas de hasta 450

Soldadura Aluminotérmica

Consiste en la fusión del metal de aporte el cual por su alta temperatura, al caer sobre las piezas del mismo metal
piezas a soldar, por ejemplo un riel que se quiere unir, dentro del molde de arena (Fig.3.24) y dentro del crisol de
pulverizada de oxido de hierro y aluminio. Se agrega carbono en forma de polvo, y se enciende la mezcla con un f
unos 1000ºC iniciándose una reacción exotérmica, fundiéndose la misma llegando aproxim
combina con el hierro del óxido de hierro al cual el aluminio le sustrajo el oxígeno obtenié
colado que por su mayor densidad va a la parte inferior del crisol cayendo dentro del mold
funde las piezas que se desean soldar produciendo la unión de éstas. La reacción que se p
con el aluminio es la siguiente:

Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + 188 kcal ( 787 kJ) (3.37)

La escoria líquida de Al2O3 que se forma al combinarse el oxígeno del óxido de hierro con el aluminio sobrenada po

Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta unos 900°C. Una vez que se produce la soldadura
que sobresale de los rieles, según se indica en la figura (Fig.3.25), se quita mediante el uso de una “trancha” o co

Soldadura por resistencia eléctrica y presión

Al hacer circular una corriente eléctrica a través de dos piezas, la zona de contacto entre ambas, al presentar may
mismas, experimenta una elevación de temperatura debido al calor generado por el paso de la corriente. Esto hac
al presionarlas una contra otra se unan, soldándose al enfriarse y solidificarse nuevamente.

La cantidad de calor Q en joules (J) generado por la potencia eléctrica P en vatios (W) aplicada al establecer una d
hace circular una corriente eléctrica en amperes (A) está dada por la expresión:

Q = P.t = E.I.t (J) (3.38)

Además, si se tiene en cuenta que según la ley de Ohm es E = I.R o I = E/R la (3.38) resulta:

Q = I2.R.t (J) (3.39) ó (J) (3.40)

Para obtenerla en calorías se debe tener en cuenta los siguientes factores de conversión: 9,8 J = 1 kgm; 1 cal = 0
cal. Por lo tanto, la (3.38) se puede escribir:

Q = 0,24.E.I.t (cal) (3.41)

Y la (3.39) y (3.40) se pueden escribir:

Q = 0,24.I2.R.t (cal) (3.42) y (cal) (3.43)

La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una tensión eléctrica a las piezas haciend
calentamiento de las partes en contacto y su fusión. Luego, con los mismos electrodos, se aplica una presión a am
suelden en las partes en contacto. Según sea el tipo de unión que se desee realizar, el contacto donde se produce
puntual, lineal o con características especiales, utilizándose distintos tipos de electrodos para lograrlo y según com
método se la clasifica como soldadura por puntos, soldadura de costura, soldadura al tope, soldadura con resaltos
centelleo.
Soldadura por puntos : consiste en la aplicación de una tensión a las piezas a soldar mediant
por lo general son cilíndricos y enfriados interiormente por agua, con un diámetro D en el cuerp
la punta de contacto del electrodo con las piezas (Fig.3.26-b), siendo éste, para acero dulce:

Para materiales delgados: d = 0,25 + 2t (3.44

Y para materiales gruesos: (3.45

Para la ejecución de la soldadura de dos piezas, las mismas se solapan una lo


expresión:

L = d +2e (3.46)

Siendo e la distancia desde el extremo del diámetro del punto de soldadura h


e máximo para:

emax = d (3.47)

Se utilizan tensiones del orden de los 2V a los 10V e intensidades de 3.000 A


desde los 90 daN a los 900 daN.

Soldadura por costura: está compuesta por una serie de solda


forma continua por un electrodo circular que rueda sobre las pie
aplica una tensión eléctrica y una fuerza mecánica (Fig.3.27).

Las dimensiones que se deben aplicar para el solape y la distancia a los extremos de las piezas desde el extremo d
la soldadura por puntos.

Los electrodos están constituidos por dos ruedas o rodillos de cobre de diámetros que varían, según el espesor del
más.
Soldadura con resaltos: cuando se deben soldar un
serie, a los efectos de facilitar y hacer más veloz
matrices con formas especiales, las que constituy
especiales con resaltos, según sea la forma de la
formas se puede observar en la figura (Fig.3.28)

Soldadura al tope: se denomina así a la soldadura por resisten


enfrentadas por sus extremos (Fig.3.29), las cuales son sujetadas por los electrodos, los que so
por las cuales circula una corriente debido a la diferencia de potencial V, calentándose por la m
superficies en contacto, fundiéndose éstas y luego, desconectando la corriente, con una presión
en aceros con bajo contenido de carbono, para metales no ferrosos como el cobre, aluminio y a

Soldadura por arco de chisporroteo: es similar a la soldadura al tope, con la diferencia que
en contacto ligero y se hace circular la corriente (Fig.3.30); luego se separan levemente una pe
chisporroteo del arco eléctrico que forma la corriente al seguir circulando a través del espacio e
aumenta la temperatura fundiéndose el metal de
de obtenido el estado casi líquido del metal, se de
una presión con lo que se obliga a despedir el mis
metal en estado pastoso que está detrás del fund
soldadura quede libre de impurezas, siendo aprop
contenido de carbono.
Cálculo de soldadura por fusión

Según sean las formas en que deban unirse dos o más piezas, los cordone
aportado presentan distintos tipos. Se pueden observar en la figura (Fig.3

Cuando se realiza una soldadura, se debe conocer previamente si la mism


que tenga la resistencia adecuada, pudiendo ser menor,
del material de las piezas que se están uniendo. Por este
de la sección del cordón de soldadura que se deberá ejec
dimensionamiento adecuado, teniendo en cuenta las car
electrodo a utilizar y las condiciones de trabajo a la que

Además es necesario en otras ocasiones, conocer la resis


existentes en elementos que serán sometidos a diferente
verificar si soportarán los mismos.

Supongamos las piezas de espesores t y t1 según muestr


encuentran unidas por cordones angulares de soldaduras
indica. La longitud efectiva de la costura es l ya que por

introducen por lo general defectos que debilitan la soldadura, motivo por el cual se descuentan los extremos en un
espesor de la soldadura y no se los considera para el cálculo de la resistencia de la misma, guardando las siguient

a) amin = 3mm; b) amax = ; c) l = l1 – 2a (3.48)

Donde es t1 el espesor de la pieza más delgada.

Para el caso de unión de dos piezas a tope en V (Fig.3.33 a), el cálculo de la resistencia de la soldadura se hace co
correspondiente a la pieza de menor espesor y la lon- gitud efectiva l del cordón soldadura se obtiene descontan-
iguales al espesor de la pieza más delgada. Para el caso que se coloque un refuerzo debajo de ambas piezas de m
longitud del cordón l1 se realiza de la misma longitud que éste ancho, motivo por el cual la longitud efectiva l del c

La resistencia de un cordón de soldadura a las solicitaciones a los cuales estará sometido dependerá de la resisten
aporte y de la sección que el cordón presente a estas solicitaciones. En todos los casos deberá verificarse que la re
el cordón de la soldadura deberá ser menor que la resistencia unitaria admisible del material que constituya éste,

a) σ sold ≤ σ sold.admisible y b) τ sold ≤ tsold.admissible (3.49)

Para el caso de varios cordones de soldaduras expuestos a una fuerza F, la sección resultante que soportará esta f
que estén en posición de resistir la misma.
Para el caso de la figura (Fig.3.34), el cordón de soldadura some
por lo tanto las tensiones unitarias de resistencia a la tracción o
las siguientes:

(3.50)

(3.51)

Para el caso de más de una sección se tendrá:

(3.53)

Si la unión soldada estuviera sometida a esfuerzos de flexión según indica la figura (Fig.3.35) se tiene que el mom
de soldadura es:

M = F.e (3.54)

Pero considerando el esfuerzo unitario a la flexión σ sold a una distancia c del eje neutro, el momento de inercia Isold
el esfuerzo se tiene:

(3.55)

Del cociente entre el momento de inercia Isold y la fibra n más alejada del eje neutro, se obtiene el momento resist

(3.56)

Resultando por lo tanto para el esfuerzo unitario a la flexión de la soldadura la expresión:


Para la sección rectangular, por ser:

a) n = a y b) Isold =

el módulo resistente resulta:

(3.59)

En las uniones soldadas se deben considerar para el cálculo solo


en posición de resistir el esfuerzo al que están sometidos. Un ca
presentan distintas posiciones de los cordones de soldadura. Se
determinación de los momentos de inercia de las secciones de lo
la sección resistente total.

Supongamos un perfil I soldado a una plancha de acero de espesor “s” según muestra la figura (Fig.3.36). Sobre e
distancia x, sometiendo a la pieza a un momento de flexión M siendo éste dado por la expresión:

M = F.x (3.60)

Correspondiendo a este momento un esfuerzo cortante Q. La figura (Fig.3.37) representa la pieza soldada de la Fi
pueden observar las dimensiones de los cordones de soldadura que resistirán los esfuerzos a los cuales éstos esta
El momento resistente Wsold de los cordones de soldadura está referido al plano de unión considerando el espesor a
plano. Por lo general se toma el espesor a del cordón de soldadura en función de las dimensiones del perfil:

a) amax = 0,7 t y b) a1max = 0,7 d (3.61)

De acuerdo con la teoría de la resistencia de materiales del esfuerzo normal máximo, se deberá verificar para el m
valores simultáneos del momento flector M y el esfuerzo cortante Q para un determinado estado de carga, la expr

(3.62)

La ecuación (3.62) debe verificarse ya sea para un esfuerzo cortante Q correspondiente a un momento flector máx

O para un momento flector M correspondiente al máximo esfuerzo transversal Qmáx:

(3.64)

Además debe cumplirse que sea:

(3.65)
En este tipo de uniones con perfiles, ya sean [, I, L u otros similares, se supone que el esfu
costuras que están en posición de resistir esfuerzos cortantes, siendo para este caso, según
costuras h1 del alma.

Si las costuras angulares de la soldadura se vieran además sometidas a esfuerzos longitudi


flector M (Fig.3.38), se manifestarán tensiones dadas por la expresión

(3.66)

Y se deberá verificar también:

(3.67)

Todas aquellas costuras que debido a su difícil accesibilidad no puedan soldarse en forma correcta, deberán omitir

Según las Normas DIN por defectos de ejecución y concentración de tensiones se deben disminuir las tensiones ad
cuadro:

Tipos de Defectos de Concentración de Total


Tensiones ejecución tensiones
Tracción 15% 10% 25%
Compresión 15% - 15%
Flexión 15% 5% 20%
Corte 15% 5% 20%

Cuando se tratan de soldaduras delicadas y que exigen


comprueban las calidades de las mismas mediante ens
las radiografías, ultrasonido y tintas penetrantes.

Uniones Movibles (tornillos de fijación)

El tornillo es el elemento más empleado en estas clases de unión. Se trata de un perno o cilindro con resaltos en f
tornillo, que le permite penetrar sujetando dos o más piezas, o con otro elemento adicional, la tuerca, la que tamb
característica que la del tornillo y en la cual se enrosca este último. Suponemos en la figura (Fig.3.39) el ángulo A
2π ρ de uno de sus lados. En el mismo plano el eje xx’ distante una distancia r del vértice O del ángulo. Si se en
xx’ manteniendo constante la distancia r, el lado OB engendra una circunferencia de radio r normal a xx’ y el lado
inclinación α respecto de la horizontal, designándose a h como el paso de la hélice, y que es la distancia vertical
de la hélice, y de acuerdo a la figura anterior su longitud es:

h = 2 π r tgα (3.68)

La hélice puede ser derecha o izquierda según sea el sentido en el cual se enrolla el plano del ángulo alrededor de
AB es la altura h del triángulo AOB, y se definió como el paso, siendo este el avance completo que experimenta un
completa.
También puede considerarse la hélice como la trayectoria de un punto an
traslación y rotación, correspondiendo la elevación h para una vuelta com

Con el movimiento de rotación de tres o cuatro puntos dispuestos sobre


entre sí estos puntos mediante rectas, se obtiene el tornillo, formando la
entre sí en la traslación, la rosca cuyo perfil será triangular, rectangular
procedimiento. En la figura (Fig.3.40) se observan una rosca (a) triang
además los ejes xx’ de los tornillos, sus diámetros interiores d1, correspo
exteriores d correspondientes a los filetes de las roscas.

Tipos de roscas

Según el perfil generado las roscas se clasifican en dos grandes grupos:

a) Roscas para tornillos de fijación, es decir para unir o sujetar una o más piezas.

b) Roscas para tornillos de transmisión de movimiento, como pueden ser elevadores, prensas, etc.

Del grupo a) las más comúnmente utilizadas son las roscas Whitworth, cuyas dimensiones están en pulgadas, y la
en milímetros.

Rosca Whitworth

Su perfil básico es un triángulo isósceles de ángulo en el vértice α = 55º (Fig.3.41). Las dos más comunes son : r
vértices y roscas finas con juego en los vértices, siendo en estas últimas el paso menor que en las regulares. Se i
constructivos, los que generalmente están en función del paso h, siendo las principales las siguientes:

- h: paso de la rosca en pulgadas.

- t: altura del triángulo generador.

- t1: profundidad del filete. Se redondea el vértice del triángulo generador en la base a los efectos de eliminar la c
vivos.

- z: número de filetes por pulgada inglesa.

- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vértice del triángulo generador.

- d: diámetro exterior del tornillo.

- d1: diámetro interior del tornillo.


- d2: diámetro medio de la rosca.

- a: juego o huelgo existente entre el extremo del filete y el fondo de la rosca en la rosca Whitworth fina (no se m

En la rosca sin juego en los vértices teóricamente no existe huelgo, pero debido a problemas constructivos existe
en este tipo de roscas un pequeño huelgo.

Si se toma el número de filetes z por pulgada, el paso h será igual a:

(3.69)

Luego se tendrá en función de h los medidas de los otros parámetros:

t = 0,96049h (3.70)

t1 = 0,64033h (3.71)

r = 0,13733h (3.72)

a= 0,074h (3.73)

d1 = d – 1,28h = d – 2t1 (3.74)

d2 = (3.75)

Rosca Internacional

El perfil básico es un triángulo equilátero de ángulo en el vértice α = 60º (Fig.3.42). También en éstas se distingu
roscas finas. Sus parámetros característicos, al igual que en la rosca Whitworth, están en función del paso h, el cu
principales los siguientes:

- h: paso de la rosca en milímetros.

- t: altura del triángulo generador.


- t1: profundidad del filete. Se redondea el vértice del triángulo generador en la base a los efectos de eliminar la c
vivos.

- z: número de filetes. En este caso el número está dado por la longitud de la rosca.

- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vértice del triángulo generador.

- d: diámetro exterior del tornillo.

- d1: diámetro interior del tornillo o del núcleo.

- d2: diámetro medio de la rosca.

-α : ángulo del vértice del triángulo generador.

En función del paso h las medidas son:

t = 0,866h (3.77)

d2 = d – t1 (3.78)

d1= d – 2t1 (3.79)

t1= 0,6945h (3.80)

r = 0,058h (3.81)

Existen otros tipos de roscas además de las


diente de sierra, redondas, cuadradas y par
A.C.M.E., Löwenherz, Buttres, etc.), estand
DIN, SAE, UNIM, IRAM, etc., según los país
medidas de las roscas, con sus característic
otros tipos. Las roscas pueden además ser
número. En estos casos el avance es múltip
ejemplo en las roscas de filetes doble el ava
filete. Las roscas de sujeción son siempre d
movimiento pueden se de uno o varios filet
derecha.
Tipos de tornillos: Existen distintos tipos de tornillos de unión, según se puede observar en la figura (Fig.3.43):
un vástago roscado, cilíndrico, que se atornilla directamente sobre una de las piezas a unir presionando una contra
hexagonal, donde la longitud roscada del tornillo es menor que la longitud roscada de la pieza inferior; c- Bulón, c
tuerca de apriete hexagonal y arandela; d- Espárrago, que es un perno roscado en ambos extremos, pudiendo llev
el caso de la figura, una de ellas roscada en la pieza y la otra con tuerca.

La cabeza de los tornillos pueden tener diferentes formas, como se puede apreciar en la figura (Fig.3.44): (a) hex
cilíndrica, (e) cilíndrica con hexágono interior, (f) cónica, (g) gota de sebo, (h) alomada, (i) moleteada.

Del mismo modo, también las tuercas pueden ser de diferentes formas, algunas de las cuales se muestran en la fi
tuerca cuadrada, (c) tuerca redonda con dos chaflanes para llave, (d) tuerca redonda con agujeros cruzados para
ranuras fresadas para llave, (f) tuerca de caperuza para cierre estanco de botellas.

También el extremo de los tornillos de unión presentan distintas formas, algunas


(Fig.3.46) con la designación de cada una de ellas: (a) chaflanado, (b) bombeado
pasador, (e) de espiga esférica, (f) de espiga troncocónica y (g) de espiga cilíndrica plana.

Generalmente los tornillo, salvo los prisioneros de cabeza fresada, se utilizan con arandelas, (Fig.3.47), las que pu
uniformar la presión sobre la pieza que se ajusta el tornillo, y con arandelas de presión (Fig.3.47b) para evitar qu
movimientos o vibraciones que puedan tener las piezas ajustadas.

Roscas del grupo b: son las que se utilizan para la transmisión del movimiento. Pueden por lo general ser de file
sierra, trapeciales y de filetes redondos. Su cálculo se efectúa de manera similar a las de fijación, adquiriendo imp
filetes para el avance del tornillo. En la figura (Fig.3.48) se pueden observar las roscas mencionadas, siendo sus d
continuación se detallan:

a) Rosca cuadrada

h: paso 1) t = 0,55h 2) t1 = t + 0,254 mm 3) e = 0,5h

4) e1 = e + 0,08 a 0,02mm (según el número de filetes por pulgada) (3.82)

5) a = 0,05h

b)Rosca diente de sierra

h: paso a) t = 1,73205h b) t2 = 0,75h c) t1 = t2 + b

d) e = 0,26384h e) b = 0,11777h f) r = 0,12427h (3.83)

c) Rosca trapecial

h: paso a) t = 1,866h b) t1 = 0,5h + a c) t2 = 0,5h

d) e = 0,36603h e) a y b = varían según el paso

d) Rosca redonda

h: paso a) t = 1,86603h b) t1 = 0,5 c) a = 0,05h d) r = 0,25597h (3.85)

Cálculo de la resistencia de un tornillo

El cálculo de la resistencia de un tornillo permite su dimensionado a los efectos de que ofrezca la resistencia neces
sometido. Una forma sencilla y rápida de realizarlo consiste en considerar, el giro del tornillo con una carga P que
carga igual por el plano inclinado de la hélice. Se parte de la hipótesis de que el esfuerzo máximo que experimenta
sus filetes se deben a esfuerzos de tracción.

Suponiendo el caso de un tornillo que sujeta dos piezas con una tuerca, la cual es apretada por una llave a la
brazo de palanca a (Fig.3.49), según la expresión ya vista (2.215) el momento ejercido considerando la existe

Mm = P1.a

Este momento hace que se ejerza una fuerza de cierre P de tracción sobre el tornillo.
Si se denomina M0 al momento ejercido por una fuerza P0 sin considerar el rozamiento, sobre el mismo brazo d

M0 = P0.a (3.86)

y el rendimiento según la (2.220), estaba dado por:

<1 (3.87)

De la (3.86) se obtiene:

P0 = η Π 1 (3.88)

La fuerza de cierre, según la expresión (2.228), será:

(3.89)

Donde es rm el radio medio del tornillo, h es el paso y µ el coeficiente de roce entre los filetes de la rosca del t

Si no existiera rozamiento, la fuerza de cierre P en función de P0, haciendo en la (3.89) µ = 0 resulta:

(3.90)

y reemplazando P1 por su valor dado por la (3.88) se obtiene:

(3.91)

Conocida la fuerza P se puede dimensionar el tornillo.

Sean df, dn y dm los diámetros del filete , del núcleo y medio del filete respectivamente, (Fig.3.50) del tornillo. S
la tracción, se tiene que la fuerza que puede resistir el núcleo del tornillo está dada por la expresión:

(3.92)

de donde es: (3.93)

Para obtener el diámetro del filete df , teniendo en cuenta que es aproximadamente:


(3.94)

y aplicando en la (3.91) el artificio de multiplicar y dividir por se obtiene:

(3.95)

De donde resulta:

(3.96)

Si además el tornillo está sometido a torsión, el valor de la resistencia unitaria σ t’ para este caso se toma:

σ t’= ¾σ t (3.97)

Por lo que el valor de P resulta:

P = 0,5. (3.98)

Si además debe el tornillo resistir esfuerzos dinámicos, como por ejemplo vibraciones, será la resistencia unita

(3.99)

De donde resulta:

(3.100)

Por lo tanto, para el tornillo sometido a esfuerzo de tracción, torsión y esfuerzos dinámicos es:

(3.101)

Tiene mucha importancia el sistema constructivo de la rosca, por ejemplo, para roscas hechas al torno, si se a
estado de carga II según Bach, por ejemplo para acero dulce y cargas variables y el valor de la tensión σ t= 6
cargas variables y σ t = 600 kg/cm2 es, según la (3.95):

P = 0,51.600. = 300. (3.102)


Para roscas hechas con tarraja se toma, para df > 40 mm, σ t = 540 kg/cm

P = 0,5.540. = 270. (3.103)

Y para df < 40 mm, σ t = 480 kg/cm2:

P = 0,5.480. = 240. (3.104)

Cálculo de la altura de la tuerca

Se supone que el mayor esfuerzo que soportan los filetes de la tuerca es el de flexión. Según la teoría de la Re
filete de la tuerca como una ménsula, la fuerza P que actúa a una distancia l, provocará un momento flector M
resistente W. Si se analiza la figura (Fig.3.51) para rosca internacional, la cual se muestran las medidas de los
hipótesis de carga, la fuerza P está aplicada a una distancia l del diámetro del filete del tornillo igual a:

(3.105)

El Módulo Resistente del filete de la rosca, W es, según la figura (Fig.3.52):

(3.106)

Siendo, en la (3.106):

z: número de pasos del filete que comprenden la altura de la tuerca.

z.p.df : base del rectángulo de la sección que resiste el esfuerzo P.

: altura del rectángulo de la sección que resiste el esfuerzo P.

Por lo tanto, el Momento Flector será:

M = P.l = W.σ f (3.107)

Reemplazando en la (3.107) los valores de l y de W dados por las (3.105) y (3.106) respectivamente se obtien

(3.108)

Pero de la figura (Fig.3.51) es:


t = h.cos = h.cos30º = h.0,866 (3.109)

Reemplazando en la (3.108) el valor de t dado por la (3.109) se obtiene:

(3.110)

Operando la (3.110), haciendo z.h = H altura de la tuerca, se obtiene:

(3.111)

La (3.111) permite dimensionar la altura de la tuerca.

Como al mismo tiempo el tornillo soporta esfuerzos de tracción dado por la expresión (3.92), reemplazando el
(3.111) se obtiene:

(3.112)

Para un estado de carga variable (Bach II) y para σ t =sf = 350 kg/cm2 (hierro dulce) la (3.112) se transforma

H = 0,735df ≅ 0,8df (3.113)

Pero de la (3.94) resulta:

dn = 0,8df (3.114)

De donde se obtiene:

H≅ dn (3.115)

Cálculo de la altura de la cabeza del tornillo

Se considera que por la tracción del tornillo se produce un esfuerzo de corte en la superficie cilíndrica de diáme
separaría del vástago según las generatrices ab y cd, siendo la superficie de corte igual a:

P = π .dn.h1.τ c (3.116)

Despejando en la (3.116) h1, obtenemos:


(3.117)

Para el caso anterior ya visto para roscas torneadas, reemplazando en la (3.117) el valor de P dado por la (3.1

300. = π .df.h1.τ c (3.118)

Operando en la (3.118) obtenemos:

(3.119)

Si es τ c = 135 kg/cm2, se obtiene para la altura de la cabeza del tornillo:

h1 = 0,7df (3.120)

Muelles o resortes

Son elementos de máquinas que sometidos a carga varían su forma entre límites más o menos amplios, siemp
solicitaciones superiores a los límites de elasticidad del material con el cual están construidos, produciendo su
energía de la carga que soporta el mismo, se transforma total o parcialmente en trabajo de deformación y de r
deformación del resorte, con lo que se evita total o parcialmente la fuerza de choque sobre los apoyos o se log
utilizan como uniones de máquinas a sus bases para disminuir sus trepidaciones, para almacenar energía para
suspensión de diferentes partes de vehículos para absorción de impactos, etc.

Existen diferentes tipos de muelles, estando clasificados por su forma geométrica: muelles de hojas elásticas, de p
etc., o por su forma de trabajo: tracción, compresión, flexión, torsión. Pueden ser de sección rectangular, cuadrad

Almacenaje de energía por los resortes

Si se designa, según se muestra en la figura (Fig.3.54), por f la desviación, o sea una medida de la traslación
alargamiento o acortamiento (Fig.3.54c) por flexión, torsión, tracción o compresión respectivamente del muel
característica de un muelle sin rozamiento, en el campo de las deformaciones elásticas (ley de Hooke) es una r
proporcionalmente con F, como por ejemplo en los muelles espirales y de ballesta sin rozamiento. Si por el con
deformación del muelle, éste se hace más rígido, entonces la línea característica se va inclinando cada vez más
va curvando (amortiguación progresiva). En este caso, la pendiente de la tangente a la línea característica es u
muelle (Fig.3.55).

El valor del trabajo absorbido por el muelle de características rectilínea (recta 1 de la fi

(3.121)

Siendo la tangente del ángulo α 1 que forman las direcciones de la fuerza F y la deform

(3.122)

El valor de tgα 1 representa la dureza del muelle y se designa con la letra c midiéndose en kg/cm o en N/cm.

Para un muelle en general, de características rectilíneas o no, (curva 2 de la figura Fig.3.55) es:

(3.123)

Para el muelle de características elásticas se puede escribir:

(3.124)

Estando T en kgcm oNm, correspondiente al área rayada del triángulo de la figura (Fig.3.55).

Cálculo de muelles

Muelles de tracción y compresión

Considerando un resorte de sección constante A y de longitud l, medidos en cm2 y en cm respectivamente. Si s


acortamiento del resorte debido a la carga F que actúa en la dirección del eje del muelle (Fig.3.55 c). Si es σ l
modulo de elasticidad del material (para el acero es E = 2,1.106 kg/cm2 = 205,8 Gpa) , ambos en kg/cm2 o N/
elásticas se verifica que el alargamiento o acortamiento unitario es:

(3.125)

De la (3.125), operando se obtiene la deformación en función de la tensión, del módulo de elasticidad y de la l

(3.126)

Si es:

F = σ. Α (3.127)

Luego el trabajo total de deformación dado por la expresión (3.124) en la que se reemplazan los valores de F y
(3.126) respectivamente será:

(3.128)

Para su cálculo debe tenerse en cuenta que la máxima tensión de tracción o compresión que en
sobrepasar las tensiones admisibles; es decir que debe verificarse:

a) σ max ≤ σ tracción admisible b) σ max ≤ σ compresión admisible (3.129)

Además si el volumen del muelle es:

V = A.l (3.130)

Se tendrá que para los muelles trabajando a tracción y compresión, la energía absorbida en el proceso total de
valdrá:

(3.131)

Muelles de anillos elásticos: es un ejemplo de muelle que trabaja a la tracción y compresión (Fig.3.56). Con
de secciones cónicas unas interiores y otras exteriores, superpuestos unos sobre otros, con los de diámetro me
diámetro mayor. Los internos trabajan a la compresión y los externos a la tracción, existiendo además, entre l
tensiones a las que están sometidos los anillos están dadas por las siguientes expresiones:

a) Para los anillos externos

(3.132)

b) Para los anillos internos

(3.133)

La deformación de los anillos es:

(3.134)

El volumen del resorte es:

V = 2π (ne re Ae + ni ri Ai) (3.135)

Siendo en la (3.132), (3.133) y (3.134) Ae y Ai las áreas de las secciones de cada anillo externo e interno respe
centro de gravedad de cada uno de los anillos externo e interno respectivamente; ne el número de anillos exte
el número de superficies cónicas en contacto; β el ángulo que forma el eje del resorte con la cara cónica de un
rozamiento. Por lo general , para anillos de acero, es µ ≈ 0,16, debiendo verif

Muelles de plato (de flexión)

Los muelles de plato, también llamados Belleville, son arandelas de forma cónic
trabajan a la flexión (Fig.3.57). Se utilizan cuando hay que absorber grandes ca
para el recorrido del resorte. Varios de estos discos pueden superponerse simp
combinarse para formar columnas (Fig.3.58).

La tensión admisible que pueden soportar es un 75% de la tensión de bloque, siendo esta últim
horizontal (plano).

Se pueden utilizar, con mucha aproximación, las ecuaciones para el cálculo a la flexión de una placa anular, pa

4º £ α £ 7º (3.136)

siendo el valor óptimo:

α opt = 6,5º (3.137)

(3.138)

Si es < 0,03 existe el peligro de doblado y para > 0,06 no se puede aplicar el cálculo como placa anular.

Los valores de la tensión admisible σ 0 y de la deformación f del muelle están dados por expresiones que contienen

en función de la relación , siendo las mismas las siguientes:

(3.139)

y para , es:

(3.140)
El trabajo de deformación T absorbido por el resorte, para la tensión σ de trabajo a la cual está sometido el plato,

(3.141)

La máxima deformación experimentada por el plato al ser sometido a una carga que produce la tensión de σ bloque e
siguiente:

(3.142)

Los factores k1, k2 y k3 están diagramados para longitudes dadas en milímetros, según se mu

Muelles de flexión de ballesta rectos

Son utilizados por los general en vehículos, denominados comúnmente elásticos, formando p
unas encimas de las otras. Pueden ser de forma rectangular, trapecial o triangular. El triangu
resistencia a la flexión de altura h constante, siendo el momento de inercia y su sección resistente el de la sección
obteniendo de esta forma el máximo aprovechamiento del material. La línea elástica en este caso corresponde apr
Analizando la figura (Fig.3.60), si actúa la fuerza F en el extremo del muelle, a la distancia l, y siendo el momento
dado por la expresión:

(3.143)

y su sección resistente:

(3.144)

El momento flector producido será:


(3.145)

Siendo la fuerza F :

(3.146)

Y la deformación:

(3.147)

Reemplazando en la (3.147) el valor de J dado por la (3.143) y el de F dado por la (3.146) resulta para f el valor:

(3.148)

Haciendo σ b = sbmax ≤ sbadm el trabajo que puede absorber el muelle triangular es:

(3.149)

Por ser el volumen del muelle:

(3.150)

la (3.149) resulta:

(3.151)

Los muelles triangulares de una sola hoja resultarían muy anchos para su aplicación práctica, por lo que generalm
longitudinales (Fig.3.61) las que superpuestas de a pares una sobre otras dan un muelle de ballesta triangular com
igual resistencia a la flexión, el cual tiene igual resistencia y capacidad que el muelle triangular sencillo de ancho B
supone que no hay rozamiento entre las hojas, condición que nunca se cumple en la práctica, por más lubricadas q
aplicación las mismas expresiones, siendo el ancho de cálculo en este caso n.b.

Muelles de torsión

Los resorte que trabajan a la torsión pueden ser resortes de barra recta y resortes helicoidales de secciones cuadr
a) Resorte a torsión de barra cilíndrica recta.: consiste en una barra que es sometida a un par de fuerzas pe
momento torsor igual a:

Mt = F.r 3.152)

Por la acción de este par las dos secciones paralelas perpendiculares al eje s
desplazándose un ángulo ω en el radio r. Además la línea espiral originada p
generatriz primitiva del cilindro el ángulo de deslizamiento γ .

Si se analiza la figura (Fig.3.62) se puede observar que la deformación f que


decir, a la distancia r, está dada por el desplazamiento desde el punto A has

f = arco A.B (3.153)

Por otra parte es:

f = r.ω = r.w @ l.g (3.154)

de donde:

(3.155)

Designando con G el módulo de elasticidad a la torsión, cuyo valor para el acero es 8.105 kg/cm2, el deslizamiento

(3.156)

Reemplazando en la (3.154) el valor de γ dado por la (3.155), la deformación es:

(3.157)

La expresión del momento torsor en función de la sección resistente y el esfuerzo unitario de corte es:

Mt = W.τ (3.158)

Estando la sección resistente polar para la sección circular dada por:

(3.159)

Igualando los segundos miembros de las expresiones (3.152) y (3.158) que dan el momento torsor, reemplazando
sección resistente polar dada por la (3.159), se obtiene:
(3

De la (3.160) se obtiene:

(3

El trabajo de deformación, según la (3.124) es:

Como el volumen del cilindro es:

(3.163)

El trabajo absorbido por la barra, con τ = τ max £τ adm según la (3.162) es:

(3.164)

b) Muelles helicoidales de sección circular: el resorte helicoidal está formado por el arrollamiento de un al
alrededor de un cilindro. El eje del alambre forma una hélice, manteniendo una distancia constante entre las e
espiras es pequeña, se dice que es un resorte de espiras cerradas, y considerando la tensión a la que está exp
aplicarse la teoría de la torsión. Por lo tanto, considerando al resorte una sucesión de muelles de torsión unido
del alambre d, diámetro de una espira D y radio de la misma R y sometido a una fuerza F, para que exista equ
externa por las fuerzas internas del material.

Por ser la pendiente del muelle pequeña, se puede suponer sin cometer m
perpendicular a la línea helicoidal (Fig.3.63b), y calculando por torsión con
sección resistente polar dada por la (3.159), se tiene:

Mt = F.R = W. τ (3.165)

Despejando τ de la (3.165) y reemplazando W según la (3.159) se tiene:

(3.166)

Para obtener la desviación f se recurre a la figura (Fig.3.64) en la que se c


muelle, el cual es igual a:

dL = R.dα (3.167)

Siendo:
R = OS (3.168)

el radio de la espira del resorte.

Bajo la acción del momento Mt el radio OA de la sección transversal de la b


posición OB describiendo el arco CD dado por la expresión:

Arco CD = OC. dθ (3.169)

El punto de aplicación de la fuerza F descenderá la distancia CE. Por tratarse de un elemento diferencial se pu
con la secante CD, resultando:

arco OC.dθ = secante (3.170)

De la (3.170) se obtiene:

CE = OC.dθ . χ ο σ β = OC. .dq (3.171)

Operando en la (3.171) resulta:

CE = R. .dθ (3.172)

Siendo CE la deformación del elemento diferencial dL del resorte y dθ el ángulo de torsión que corresponde a
efecto de la fuerza F.

A los efectos de obtener el valor de dθ en función del momento torsor Mt, de la longitud dL del elemento de re
alambre y del módulo G de elasticidad a la torsión del material, se observa en la figura (Fig.3.65) que es:

(3.173)

De donde resulta:

(3.174)

Siendo dγ la deformación que sufre a lo largo de su generatriz el elemento dL, que en función de el esfuerzo u
elasticidad a la torsión es igual a:

(3.175)

Igualando los segundos miembros de la (3.174) y de la (3.175) por tener iguales los primeros miembro, se ob

(3.176)
Despejando τ de la (3.176) es:

(3.177)

Por otra parte es:

(3.178)

Siendo W la sección resistente polar, de donde reemplazando su valor dado por la (3.159) en la (3.178), result

(3.179)

Reemplazando en la (3.179) el valor de τ dado por la (3.177) obtenemos:

(3.180)

Despejando de la (3.180) dθ se obtiene:

(3.181)

Pero en la (3.181) es:

(3.182)

Donde es Ip el momento de inercia polar de la sección del alambre. Reemplazando en la (3.181) π. δ 4


/32 por I

(3.183)

Reemplazando en la (3.183) el valor de Mt y de dL dados por las (3.165) y (3.167) respectivamente y en la (3.
obtenemos:

(3.184)

Como se dijo, CE es la deformación para la longitud dL del resorte. La deformación f para el largo total 2π. ν d
del resorte, se obtiene integrando CE para α variando desde 0 hasta 2π . ν :
(3.185)

Integrando la (3.185) se obtiene:

(3.186)

Y reemplazando Ip por su valor según la (3.182) se obtiene finalmente, para la deformación total f del resorte:

El trabajo de deformación absorbido por el resorte será:

Como el volumen V del resorte es:

Además, como debe ser para la mayor solicitación a la que está expuesto el resorte:

τ = τ max £ tadm (3.190)

La (3.188) resulta:

(3.191)

La (3.191) permite calcular el trabajo de deformación, no influyendo la curvatura de la barra.

Deben tenerse en cuenta la tensión cortante en los puntos de la sección más próxima al eje del muelle, la cual

(3.192)

El factor k’ depende de la relación D/d y puede obtenerse de diagramas similares al de la figura (Fig.3.66), los
experimentalmente.

Si se comparan los trabajos de deformación T de los distintos muelles, se observa que los de tracción y compre
mayor con , lo que permite un mayor aprovechamiento del material del muelle.

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografía

TÍTULO AUTOR EDITORIAL

- Manual del Constructor de Máquinas H. Dubbel Labor

- Elementos de Máquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili

- Proyecto de Elementos de Máquinas M. F. Spotts Reverté

- Manual del Ingeniero Hütte II A Academia Hütte Gustavo Gili

- Cálculo de Elementos de Máquinas Vallance-Doughtie Alsina

- Diseño de Máquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill

- Manual del Ingeniero Mecánico de Marks Baumeister y Marks Uteha

- Diseño de Elementos de Máquinas Aguirre Esponda Trillas

- Resistencia de Materiales Alvin Sloane Uteha

- Diseño en Ingeniería Mecánica J. Shigley- Ch. Mischke McGraw-Hill

- Elementos de Máquinas Pezzano-Klein El Ateneo

- Elementos de Máquinas Dobrovolski y otros MIR

- Montaje, Ajuste, Verificación de

Elementos de Máquinas Schröck Reverté

- Diseño de Elementos de Máquinas V.M. Faires Montaner y

Simón S.A.

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Fuentes: Tecnologiamecanica.com , Prof. Ing. León F. Schmidt (Facultad de Agroindustrias. Universidad Nacional d

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