Layout

Objetivo de la Planificacin de la Distribucin

1. Una mejor utilizacin del espacio, del equipo y de los empleados.
2. Un mejor flujo de la informacin, de los materiales y de los empleados.
3. Una mejora en cuanto a la moral de los empleados y unas condiciones de
trabajo ms seguras.
4. Una mejor interaccin consumidor/cliente.
5. Flexibilidad.
6. Minimizar costo de manejo de materiales
7. Minimizar el tiempo de movimiento de personas (clientes, empleados).
8. Maximizar la proximidad de los departamentos relacionados.

Formula Estrategias para:

1. Facilitar el flujo de materiales e informacin.
2. Acrecentar la eficiencia en la utilizacin de mano de obra y equipo.
3. Brindar mayor comodidad al cliente e incrementar las ventas.
4. Reducir los peligros para los trabajadores.
5. Mejorar el nimo de los empleados.
6. Mejorar la comunicacin

Tipos de Layout
1. Distribucin de Posicin Fija
2. Distribucin por Procesos.
3. Distribucin por Productos
4. Distribucin Hibrida
1. Distribucin de Posicin Fija
Fijo en su lugar, los trabajadores con sus herramientas y equipos acuden hacia el
producto para trabajar en el producto.-
Vlido para productos de gran tamao que no se puedan movilizar
Ejemplo: Locomotoras, Papeleras, Construccin de barcos.-
2. Distribucin por Procesos.

Se agrupan las estaciones o departamentos de trabajo segn su funcin, se

organizan los empleados y equipos (recursos) en torno al proceso.
Valido para producciones de bajo volumen y alta variabilidad, cuando en la misma
operacin se ha de producir muchos productos distintos, en forma de batch o bien
es preciso atender a muchos clientes diferentes.

Ejemplo: Fabrica de espejos

3. Distribucin por Productos
Estrategia de flujo de lnea, especial para produccin contina de alto volumen, los
recursos son dedicados a productos individuales.
Los recursos estn dispuestos entorno de la ruta que sigue el producto.
Las estaciones estn dispuesto en una trayectoria lineal pero no es
necesariamente la mejor, se pueden adoptar formas de L,O,S o U.

Ejemplo: Una industria Alimentaria

4.- Hibrida.-
Mezcla de los tipos de procesos de produccin anterior.-
Ejemplo: Fabrica de Pinturas.

Software para Distribucin

CRAFT (CommputerizedRelativeAllocationofFacilitiesTechnique):
ALDEP (AutomatedLayoutDesignProgram)
CORRELAP (ComputerizadRelationshipLayoutPlanning
 Ejercicio Resuelto
Layout por Proceso

Una fbrica de cocinas empotradas tiene seis departamentos: Almacn, Corte, Pintura, ensamblado,
acabado y embalaje.

Se desea comprar un nuevo galpn, ms grande, para poder trasladar la fbrica a un lugar ms
espacioso, este galpn tiene dimensiones 30X90 metros. Es necesario situar de la manera ms
ptima los departamentos, con el fin de minimizar los costos asociados al flujo de materiales, entre
ellos.

El gerente de la empresa propuso que la posible distribucin de la fbrica, sea de la siguiente

manera:

Almacn Corte Pintura

1 2 3 90 metros
Ensamblado acabado Embalaje
4 5 6

30 metros

A continuacin se presenta el flujo de materiales esperado, entre departamentos, en la nueva

fbrica:

Almacn Corte Pintura Ensamblado acabado Embalaje

1 2 3 4 5 6
Almacn
0 100 10 60 10 1
1
Corte
3 0 40 0 0 0
2
Pintura
0 5 0 10 40 10
3
Ensamblado
0 0 0 0 50 15
4
acabado
0 0 0 0 0 20
5
Embalaje
0 25 0 0 0 0
6

a) Evale la distribucin propuesta por el gerente y determine el flujo de materiales y el costo

asociado a la distribucin.
b) Proponga una nueva distribucin, que permita que el flujo de materiales y el costo asociado
sea el mnimo.
 c) Realice la comparacin entre el resultado obtenido por la distribucin propuesta por el
gerente, y la distribucin propuesta por usted.

Solucin

a) Evale la distribucin propuesta por el gerente y determine el flujo de materiales y el costo

asociado a la distribucin.

Clculo de Carga Distancia

Plano Actual
Pares Factor Distancia Puntaje
Costo
Deptos Proximidad (d) (LD)
1,2 100 1 1 100
1,3 10 2 1 20
1,4 60 1 1 60
1,5 10 2 1 20
1,6 80 3 1 240
2,1 3 1 1 3
2,3 40 1 1 40
3,2 125 1 1 125
3,4 95 3 1 285
3,5 40 2 1 80
3,6 10 1 1 10
4,5 50 1 1 50
4,6 15 2 1 30
5,6 20 1 1 20
6,2 25 2 1 50
Total 1133
b) Proponga una nueva distribucin, que permita que el flujo de materiales y el costo asociado
sea el mnimo.

Almacn Corte Pintura

1 2 3
Embalaje acabado Ensamblado
6 5 4

Clculo de Carga Distancia

Plano Propuesto
Pares Factor Distancia Puntaje
Costo
Deptos Proximidad (d) (LD)
1,2 100 1 1 100
1,3 10 2 1 20
1,4 60 3 1 180
1,5 10 2 1 20
1,6 80 1 1 80
2,1 3 1 1 3
2,3 40 1 1 40
3,2 125 1 1 125
3,4 95 1 1 95
3,5 40 2 1 80
3,6 10 3 1 30
4,5 50 1 1 50
4,6 15 2 1 30
5,6 20 1 1 20
6,2 25 2 1 50
Total 923

c) Realice la comparacin entre el resultado obtenido por la distribucin propuesta por el

gerente, y la distribucin propuesta por usted.

Mejora = ((Inicial - Final) / Inicial) * 100

Mejora = ((1133 - 923) / 1133) * 100
Mejora = 18,5%
 Ejercicio de Layout Balance en Linea
1. Calcule el tiempo de ciclo requerido para una compaa que opera 2 lneas de
produccin idnticas durante 7,5 horas diarias, con una demanda de 16.225 unidades por
semana (considere 5 das hbiles)

Tc = 1/r (Tiempo que se tarda en producir una unidad)

Tasa = 7,5 hrs/da * 5 das/ semana * 2 lneas = 75 hrs lnea/semana

r = 16.225 (unidades/semana)/ 75 (hrs lnea/semana) = 216,33 (unidades/horas)
Tc = 1/r = 1/ 216,33 (unidades/hora) = 0,0046 hr/unidad = 0,277 min/unidad = 16,6
seg/unidad

2. Una lnea de ensamblaje formada por 5 estaciones de trabajo, tiene un tiempo de ciclo
de 120 segundos. El tiempo total requerido para completar todas las tareas es de 480
segundos. Calcule la eficiencia de esta lnea ya balanceada

Eficiencia = Sum ti/(nTc)* 100 = 480/(5*120) * 100 = 80%

3. Si la eficiencia de una lnea de produccin es 83%, calcule el retrazo de la lnea y si el

tiempo total es 415 segundos, determine el tiempo ocioso.

Retrazo = 100% - Eficiencia

Retrazo = 100% - 83%
Retrazo = 17%
Tiempo ocioso = nTc tiempo total
Eficiencia = Tiempo total/ nTc = 0,83
nTc = Tiempo total/ 0,83 = 415/0,83 = 500
Tiempo de ocioso = 500 415 = 85 segundos
4) Balance de Lnea

Utilizando la regla del tiempo del elemento de trabajo ms largo para balancear la lnea de
ensamblaje descrita en la siguiente tabla, la cual produce 40 unidades por hora. Resuelva
los casos de empate aplicando la regla de mayor nmero de seguidores.

a) Construya un Diagrama de Procedencia.

b) Cul es el Tiempo del Ciclo?
c) Cual es el Nmero Mnimo Terico de Estaciones de Trabajo?
d) Qu elementos de trabajo son asignados a cada una de las estaciones de trabajo?
e) Cules son los porcentajes resultantes de eficiencia y retraso de balance?

Elemento de Tiempo Predecesor(es)

Trabajo (segundos) Inmediato(s)

A 40 Ninguno

B 80 A

C 30 A

D 25 B

E 20 C

F 15 B

G 80 B

H 45 D

I 10 E, G

J 75 F

K 15 H, I, J
a) Diagrama de Precedencia

C E
t = 30 t = 20

G I

t = 80 t = 10

A B D H K
t = 40 t = 80
t = 25 t = 45
t = 15

F J

t = 15 t = 75

Se desarrolla en relacin a sus predecesores, puede tener otra forma, pero los elementos
de trabajo deben estar anclados segn corresponda.

b) Tiempo de Ciclo (Tc = 1/r)

r = Plan de produccin/Tiempo Lnea de produccin

r = 40 unidades / Hora

Tc = 0,025 hora/unidad
Tc = 90 seg/unidad
c) Nmero mnimo de estaciones TM (Sum tpos/Tc)

TM = 435/90 = 4,833
TM = 5

d) Regla de duracin de operacin ms larga

Tiempos
Estacin Candidato(s) Seleccin Trabajo Acumulado Ocioso
A A 40 40 50
S1 C,D C 30 70 20
E E 20 90 0
S2 B B 80 80 10
D D 25 25 65
S3 F,H F 15 40 50
H H 45 85 5
G G 80 80 10
S4
I I 10 90 0
J J 75 75 15
S5
K K 15 90 0

e) Eficiencia y Retraso de la lnea

Eficiencia = (Sum tpos/ n*Tc) *100

Eficiencia = 96,67%

Retraso del Balance = 100% - Eficiencia

Retraso del Balance = 3,33%

Tiempo Ocioso = n * Tc - Sum tpos

Tiempo Ocioso = 15 segundos

Es importante mencionar, que la distribucin de las estaciones puede estar una antes y
otra despus, eso s, jams cambia su tiempo ocioso y el acumulado