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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios de Postgrado

Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial
ANLISIS DE CRITICIDAD Y FORMULACIN DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO RUTINARIO PARA LOS MOLINOS DE BOLAS
Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por:
Ing. Filermo Alexander Tovar Gutirrez
Como requisito parcial para optar al ttulo de

Especialista en Diseo y Mantenimiento Industrial
Realizado con la tutora de:

Prof. Leonardo Contreras
Ing. Cesar Viamonte
Mayo, 2007
ii
A Dios Todopoderoso por darme

salud, voluntad y estar siempre con
migo.
A mis padres Filermo y Marisol por
haberme dado la base de mi
formacin personal y haberme
enseado las herramientas necesarias
para cumplir mis metas.
A mi hijo Filermo Eduardo y a mi
esposa Yenni por ser la plataforma de
mis metas trazadas.
iii
AGRADECIMIENTOS
Al Ing. Leonardo Contreras, por la ayuda y asesora en la realizacin de este trabajo.
Al Ing. Cesar Viamonte, por el apoyo y colaboracin en relacin con este trabajo.
A la Gerencia de Mantenimiento por brindarme la oportunidad de realizar estos estudios de

postgrados a travs de CVG Venalum.
A la Universidad Simn Bolvar, ilustre casa de estudios.
A todos los profesores que durante mis estudios de postgrado me ayudaron a crecer personal y
profesionalmente compartiendo todos sus conocimientos y experiencias.
A todas las dems personas que de alguna manera contribuyeron a la realizacin de este
trabajo.
A todos muchas gracias.

iv
RESUMEN
La planta de Molienda y Compactacin de CVG Venalum, con la finalidad de

conservar en ptimas condiciones el funcionamiento de sus equipos, tiene establecidos 4 tipos
de mantenimiento, rutina, programado, preventivo y correctivo. Como consecuencia de la
contaminacin ambiental que se genera durante el proceso productivo de esta planta, los
equipos operan en un ambiente riguroso y es necesario mejorar el mantenimiento empleado
con la finalidad de disminuir la frecuencia de fallas de los equipos. El objetivo fundamental
de este trabajo es mejorar el mantenimiento rutinario actual aplicado a los molinos de bolas de
la planta de Molienda y Compactacin. A travs de un anlisis de criticidad y la aplicacin de
un AMEF, se evaluaran las fallas presentadas por los componentes mecnicos, elctricos,
hidrulicos e instrumentacin de los molinos de bolas, se identificaran los modos de fallas
potenciales y las causas asociadas al funcionamiento, diseo de componentes, al
mantenimiento y el ambiente. Este estudio ha de implantar las acciones de mantenimiento
rutinario, que podrn eliminar o reducir la oportunidad de ocurrencia de fallas potenciales, de
este modo aumentar la disponibilidad de los equipos, asegurando la produccin de material
fino de coque utilizado en la fabricacin de los nodos verdes del rea de Molienda y
Compactacin.
Palabras claves: Anlisis, criticidad, falla, AMEF, mantenimiento.

v
NDICE
APROBACIN DEL JURADO i

DEDICATORIA ii
AGRADECIMIENTOS iii
RESUMEN iv
NDICE DE FIGURAS vii
NDICE DE TABLAS viii
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS ix
INTRODUCCIN 1
CAPTULO I: EL PROBLEMA 3
1.1. Antecedentes 4
1.2. Justificacin 10
1.3. Planteamiento del Problema 11
1.4. Objetivo General 11
1.5. Objetivos Especficos 11
1.6. Metodologa 12
CAPTULO II: MARCO TERICO
2.1. SIMA 13
2.2. Funciones del sistema Sima 13
2.2.1. Mdulo de datos bsicos 13
2.2.2. Mdulo de Planificacin 14
2.2.3. Mdulo de ejecucin 14
2.2.4. Mdulo contra equipos de medicin 14
2.2.5. Mdulo Interfases 15
2.3. Ubicacin tcnica de los equipos en planta 15
2.4. Mantenimiento 16
2.5. Tipos de Mantenimiento aplicados en CVG Venalum 17
2.5.1 Mantenimiento correctivo Tipo 1 17
2.5.2 Mantenimiento programado Tipo 2 17
2.5.3 Mantenimiento preventivo Tipo 3 17
2.5.4 Mantenimiento Rutinario Tipo 4 18
2.6. Plan de Mantenimiento 18
2.7. Anlisis de criticidad 18
2.8. Anlisis de Modos Efectos de fallas potenciales (AMEF) 21
2.9. Beneficios de AMEF 22
vi
2.10. Identificacin de funciones y fallas 23

2.11. Efectos de falla 23
2.12. Ocurrencia 24
2.13. Severidad 25
2.14. Deteccin 26
2.15. Causa de Modo y efecto de falla 26
CAPTULO III: APLICACIN DE TCNICAS DE ANLISIS DE FALLAS
PARA LOS EQUIPOS DE LOS MOLINOS DE BOLAS
3.1. Aplicacin del anlisis de criticidad de los componentes de los molinos de bolas 27
3.1.1. Desarrollo del anlisis de criticidad 28
3.1.2. Resultados del anlisis de criticidad 29
3.2. Aplicacin del anlisis de modos y efectos de fallas de los equipos seleccionados 31
3.2.1. Criterios asumidos 31
3.2.2. Anlisis de resultados del AMEF 40
CAPTULO IV: SUSTITUCIN DE MOTORES 276 KW Y REDISEO DE
SOPORTES EJE DE ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS DE BOLAS
4.1. Sustitucin de motores C24 276 Kw de los molinos de bolas 42
4.2. Rediseo del soporte del eje Pin 43
CAPTULO V: FORMULACIN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO
RUTINARIO
5.1 Plan de mantenimiento rutinario para el grupo de equipos molinos de bolas 46
CAPTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones 49
6.2. Recomendaciones 50
BIBLIOGRAFA 52
ANEXO A 53
ANEXO B 56
ANEXO C 58
vii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Localizacin Geogrfica de la Empresa CVG Venalum 4

Figura 1.2. Proceso Productivo de CVG Venalum 5
Figura 1.3. Flujograma del proceso de Planta de Molienda y Compactacin 8
Figura 1.4. Flujograma del proceso de molienda de polvo de coque 9
Figura 1.5. Molino de Bolas 10
Figura 2.1. Identificacin de reas de planta 15
Figura 2.2 Identificacin de una posicin tcnica de un equipo en CVG Venalum 16
Figura 3.1. Diagrama de barras, zonas que caracterizan el anlisis de criticidad 30
Figura 3.2. Diagrama de pareto del AMEF de los molinos de bolas 39
Figura 4.1. Motor de accionamiento de 315 Kw nuevo de los molinos de bolas. 43
Figura 4.2. Soporte de cojinetes actuales del eje de accionamiento de los molinos de
bolas. 44
Figura 4.3.Soportes con rodamiento oscilantes de rodillos propuestos. 44
viii
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la ocurrencia de

los modos de las fallas o 24
Tabla 2.2. Criterio de evaluacin y clasificacin de la severidad de los efectos S. 25
Tabla 2.3. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la deteccin
de una causa de falla D. 26
Tabla 3.1. Equipos que conforman el sub-sistema molino de bolas n 2 27
Tabla 3.2. Historial de fallas, tiempo para reparar, tiempo promedio para reparar,
numero de fallas y costo de reparacin por bloques para el periodo enero-diciembre .
2006. 28
Tabla 3.3. Criterios de evaluacin 29
Tabla 3.4. Resultados del anlisis de criticidad 30
Tabla 3.5. Equipos crticos del sub-sistema molino de bolas n 2 31
Tabla 3.6. AMEF del alimentador rotativo (20-11-7-2) del molino de bolas n2 33
Tabla 3.7. AMEF Hidrulica C23 de lubricacin de elevacin de cojinete A(20-11-7-9)
del molino de bolas N2. 34
Tabla 3.8. AMEF Motor C23, 4 Kw para la bomba hidrulica de lubricacin
cojinete B (20-11-7-10) del molino de bolas N2. 35
Tabla 3.9. AMEF Arrancador C24, 1 de 750 Voltios (20-11-7-12) para el motor C24
del molino de bolas N2. 36
Tabla 3.10. AMEF Motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas N2. 36
Tabla 3.11. AMEF Reductor de engranajes rectos SN/C24, 3 (20-11-7-14) del molino
de bolas N2. 37
Tabla 3.12. AMEF Molino de bolas N2 C24 dimetro 2,4x4,6m (20-11-7-15) 38
Tabla 3.13. Clasificacin de fallas segn umbrales de aceptacin. 39
Tabla 3.14. Modos de fallas con mayor riesgo de los molinos de bolas 40
Tabla 4.1. Caractersticas tcnicas Motor modelo viejo 276 Kw. 42
Tabla 4.2. Datos tcnicos del motor modelo nuevo 315 Kw. 42
Tabla 4.3. Caractersticas tcnicas de la chumacera propuesta. 45
Tabla 5.1. Mantenimiento rutinario para motores elctricos de los molinos de bolas
(20-11-7-13. 46
Tabla 5.2. Plan de mantenimiento rutinario para soportes del eje de accionamiento (20-
11-7-15) 49
Tabla 5.3. Plan de mantenimiento rutinario para el sistema pin-corona molinos de
bolas (20-11-7-15). 49
Tabla 5.4. Plan de mantenimiento rutinario para caja reductora molinos de bolas (20-
11-7-14). 48
ix
LISTADO DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS
Smbolo / Abreviatura.
AMEF: Anlisis de modos y efectos de fallas.
SIMA: Sistema integral de mantenimiento.
mm: milmetro.
CVG: Corporacin Venezolana de Guayana.
VENALUM: Venezolana de Aluminio.
Warehouse: Data estadistica del sistema.
IPR: ndice de prioridad de riesgo.
ODT: Orden de trabajo.
O: Ocurrencia.
S: Severidad.
D: Deteccin.
TPR: Tiempo para reparar.
TTPR: Tiempo promedio para repara.
Kw: Kilowatios.
Kg: Kilogramo.
INTRODUCCIN
Una de las competencias que hace ms rentable a una empresa es el mantenimiento. El

servicio de mantenimiento que se le da a una planta industrial debe estar alineado con las
necesidades y requerimientos de la misma; es decir, en la medida que se preste un servicio de
mantenimiento adecuado, en el cual las mquinas tengan un funcionamiento ptimo, se
incrementar la disponibilidad y efectividad de los equipos, disminuyendo las fallas y
reduciendo los costos, originando un incremento en la productividad de la planta y por
consecuencia su rentabilidad.
El objeto de toda poltica de mantenimiento es el de mantener las instalaciones y equipos

en ptimas condiciones de operacin, teniendo en cuenta las normas de seguridad y proteccin
ambiental, con una poltica de costo que permita la optimizacin de la funcin mantenimiento.
En la empresa CVG Venalum la Gerencia de Mantenimiento Industrial es la unidad que

tiene como misin conservar en ptimas condiciones el funcionamiento de las mquinas e
instalaciones de la planta. Para lograr estos objetivos ha establecido como prcticas los
mantenimientos de rutina, programados y preventivos, estos son aplicados de acuerdo a los
requerimientos de la planta y los anlisis y recomendaciones establecidos por los fabricantes de
los equipos.
Mediante la aplicacin de un buen servicio de conservacin de los equipos, la Gerencia

de Mantenimiento busca reducir al mnimo las interrupciones de las operaciones por causa de
fallas imprevistas en las instalaciones y equipos, al mismo tiempo hacer ms eficaz el empleo de
dichos elementos y el recurso humano, a efecto de conseguir los mejores resultados con el menor
costo posible, garantizando los planes productivos trazados por la empresa en el tiempo
establecido.
Actualmente en la planta de Molienda y Compactacin de CVG Venalum se aplica en

todos sus equipos y sistemas un mantenimiento rutinario con una frecuencia mensual, sin
considerar su criticidad, riesgo, efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir los
repuestos y los factores ambientales, este mantenimiento contempla inspeccin, prueba y ajuste,
lubricacin y limpieza de los equipos.
2
Bajo este precepto y debido a la frecuencia de fallas que presentan los molinos de bolas
del grupo C de la planta de Molienda y Compactacin, se decidi realizar un estudio con el
objetivo de formular un plan de mantenimiento rutinario que se adapte las necesidades
operativas de los equipos y que permita normalizar el funcionamiento de los molinos de bolas.
La normalizacin del sistema pretende lograr que los equipos posean un comportamiento
regular desde el punto de vista estadstico para poder establecer un plan de mantenimiento
rutinario eficaz.
Para ello fue necesario establecer las bases tericas que se utilizaron para realizar el
estudio. En ella se plantearon los conceptos, definiciones, indicadores y criterios de
mantenimiento establecidos por la empresa aplicada actualmente a estos equipos, as como la
frecuencia de ejecucin.
Siguiendo la metodologa de anlisis, se recopil de la data warehouse la estadstica de

fallas de los molinos de bolas ao 2006 para poder realizar el clculo de los tiempos entre fallas,
tiempo promedio para reparar, de este modo realizar el anlisis de criticidad para seleccionar los
equipos crticos de los molinos de bolas, para luego a travs del anlisis de modos y efectos de
fallas (AMEF), determinar los modos de fallas con mayor ndice de probabilidad de riesgo (IPR),
para discriminar las fallas potenciales de los equipos.
Realizando el anlisis de criticidad y determinado las fallas potenciales, uno de los

resultados obtenidos, fue la realizacin del rediseo de los soportes del eje de accionamiento de
los molinos de bolas y se ejecuto seguimiento del cambio de los motores de accionamiento de los
molinos, por ser estos equipos los que generan mayor ndice de fallas y riesgos, luego se formul
el plan de mantenimiento rutinario adaptado a las condiciones requeridas por los equipos, afn de
incrementar la prevencin, deteccin y correccin de los problemas que presenta actualmente
este sistema, al mismo tiempo mejorar los indicadores actuales de mantenimiento.
CAPTULO I
EL PROBLEMA
A continuacin se presenta los antecedentes, el planteamiento del problema y los

objetivos a abordar en el siguiente trabajo.
1.1. Antecedentes.
La Industria Venezolana de Aluminio C.A. (CVG Venalum) se constituy legalmente

el 29 de agosto de 1.973, con el objetivo fundamental de producir aluminio primario en sus
diversas formas para la venta, tanto en el mbito nacional como internacional.
Originalmente CVG Venalum fue creada con dos lneas de produccin con una
capacidad instalada de 150.000 toneladas de aluminio primario, la construccin, tecnologa del
personal y asistencia tcnica para el arranque fue suministrada por la compaa japonesa
SHOWA DENCO.
En la actualidad cuenta con tres complejos de celdas denominados: Complejo I,

Complejo II y V Lnea, con una capacidad de produccin de 430.000 t anuales de aluminio.
Los complejos I y II estn constituidos por celdas P-19 de tecnologa Americana Reynolds,
actualmente en la etapa de modernizacin; mientras que V lnea posee tanto celdas de
Tecnologa Noruega Hydro-Aluminium como las primeras cinco celdas experimentales de
tecnologa venezolana V-350.
Los complejos I y II poseen dos lneas cada uno con 180 celdas por lnea y V lnea
tiene una lnea de reduccin con 180 celdas electrolticas para un total de 900 celdas (ms las
cinco celdas V-350).
La empresa CVG Venalum se encuentra ubicada en el estado Bolvar (figura 1.1), en la

zona industrial Matanzas de Ciudad Guayana, fue creada por decreto presidencial el 2 de Julio
de 1961 mediante la fusin de Puerto Ordaz y San Flix. Todos estos privilegios y virtudes
4
existentes en la regin de Guayana, determinan su notable independencia en materia de

insumos y un alto grado de integracin vertical en el proceso de produccin de aluminio.
Figura 1.1 Localizacin geogrfica de la empresa CVG Venalum.
En CVG Venalum distinguen cinco reas bsicas productivas, las cuales se describen a
continuacin.
Carbn, se encarga de la manufactura de los nodos precocidos que se utilizan como

electrodo positivo en el proceso de reduccin electroltica Hall-Hroult empleado por la
empresa para la produccin de aluminio. Los nodos estn formados por una mezcla de coque
de petrleo y brea de alquitrn, siendo utilizado este ltimo como aglutinante. [1]
Reduccin, comprende 5 lneas de celdas, para un total de 900 celdas, 720 tecnologas
Reynolds y 180 de tecnologa Hydro Aluminium. Adicionalmente hay 5 celdas de tipo V-350.
La capacidad nominal de la planta es 430.000 toneladas anuales. Las celdas electrolticas estn
controladas y supervisadas por un sistema computarizado, que controla el voltaje, los
rompecostras, la alimentacin de almina y el estado general de la celda. [1]
Colada, El aluminio lquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y transferido

en crisoles a la sala de colada, donde se elaboran los productos semielaborados. El aluminio
lquido se vierte en los hornos de retencin para la preparacin de las diferentes aleaciones y
luego colarlos en forma de pailas, lingotes y cilindros. [1]
Fuentes de suministros, La almina, principal materia prima para la produccin de

aluminio, se produce en la empresa CVG Bauxilum e ingresa a planta a travs de un sistema
5
de bandas transportadoras. La energa elctrica utilizada en el proceso se genera en la represa

Ral Leoni. Los nodos son fabricados en el rea de carbn y los aditivos utilizados en el
proceso son producidos por diferentes empresas internacionales. [1]
La secuencia del proceso productivo en las diferentes reas de CVG Venalum se

desarrollan y enlazan dando como resultado los diferentes productos como se muestra en la
figura 1.2.
Figura 1.2 Proceso productivo de CVG Venalum.

6
La planta de Molienda y Compactacin del rea de Carbn, se encarga de la fabricacin

de los nodos verdes, esta tiene una capacidad de 430.000 tn/ao. La materia prima para
producir nodos verdes son: coque de petrleo calcinado, brea de alquitrn, cabos y desecho
verde. Para confeccionar los nodos se realizan los siguientes pasos.
Transporte, molienda, cernido y almacenaje de materias primas, se requiere de estos

pasos para cumplir con la granulometra que asegure la composicin adecuada para la
produccin de nodos.
Distribucin, sta se realiza pesando 3100 kg. de la materia prima almacenadas en

proporciones previamente establecidas, para luego ser pasadas al procesos de
mezclado.
Mezclado, la materia prima es mezclada por un periodo entre 35 y 40 minutos,

dependiendo de la humedad de la misma y de acuerdo a la curva de calentamiento,
hasta alcanzar una temperatura entre 150 160 C para conformar la pasta andica.
Compactacin, la pasta andica es compactada a travs de tres vibrocompactadoras,

denominadas vaivn 1, vaivn 2 y giratoria. Del proceso de vibrocompactacin
resultan los nodos verdes que pasan al proceso de coccin para ser posteriormente
utilizados en las celdas como electrodos.
La planta de Molienda y Compactacin sta conformada por los siguientes grupos de

equipos.
Grupo A, se encarga de recibir el coque de petrleo calcinado, clasificndolo en

diferentes fracciones y su almacenamiento.
El grupo B, se encarga del transporte de la fraccin fina (> 0,83 mm) hacia los silos de
almacenamiento de los molinos de bolas.
El grupo C, se encarga de la molienda, transporte de la fraccin (>0,074 mm) y

almacenamiento en los silos de polvo de coque.
El grupo D, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin gruesa (4,8 15

mm).
7
Grupo E, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin media (0,83 4,8

mm).
Grupo F, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin fina provenientes

de los molinos de bolas.
Grupo G, se encarga del transporte y almacenamiento de la brea de alquitrn.
Grupo H, se encarga de la trituracin, transporte, clasificacin y almacenamiento de los

cabos y desechos verdes.
Grupo K: se encarga del mezclado y pesaje de los componentes de la mezcla andica.
Grupo M, se encarga de la descarga, transporte, pesaje y compactado de la pasta

andica.
Grupo N, se encarga de la recoleccin de polvo de los grupos H, B, C, D y E.
Grupo P, es el encargado de la transferencia de calor en el HTM.
Grupo R, se encarga del proceso de recoleccin y tratamiento de los gases provenientes

del grupo M.
Grupo S, se encarga de la succin del polvo del ambiente, disminuyendo los niveles de
contaminacin ambiental.
Grupo T, se encarga del sistema de aireacin.
Grupo Q, distribuye y trata el agua de enfriamiento del grupo R y las torres de

enfriamiento de nodos separando las partculas slidas, de esta manera disminuir la
contaminacin ambiental generada pos la planta.
La planta de Molienda y Compactacin tiene una capacidad de produccin instalada de

1200 nodos verdes diarios, con la cual abastece la demanda exigida por celdas de 905 nodos
diarios.
La secuencia de molienda, seleccin, almacenamiento y conformado de nodos verdes

de la planta de Molienda y Compactacin se realiza como se muestra en el flujograma del
proceso de la figura 1.3.
8
Sistema Extraccin
Colector Transferencia Gases de
(B, D, E, H, K) de Calor Brea
Grupo N Grupo P Grupo R

Fino
Grupo B Grupo
Grupo C
Grupo C Grupo F
Coque de C.T.=30 t/h C.T.=30 t/h C.T.=60 t/h

Petrleo Grupo A Grupo M
Calcinado
C.T.= 70 t/h Grupo E
C.T.=25 t/h
Medio Grupo Q
Vibroc. **
Giratoria
Tnel de Enfriamiento
Transporte, molienda y fundicin de brea
C.T.= 80 nodos/h
C.T.=40 nodos/h
C.T. Fusin = 15 t/h Transportadores de
Brea de
Alquitrn Grupo G B Pasta Andica Vibroc.
Slida A Mezcladoras Vaivn 1
Transporte y molienda de brea
L C.T.=20 nodos/h
C.T.= 20 t/h C.T.=68.3 t/h
A
N
Desecho Verde Z Vibroc.
A Vaivn 2
C.T.= 40 t/h
C.T.=20 nodos/h
Desecho Cabo Grueso
verde Grupo H Grupo D
C.T.= 15 t/h
Cabos
C.T.= 60 t/h
Cabo Medio + Fino ** T Terico = 0,68 C/min.
C.T.= 20 t/h
Grupo K
Almacn
C.T. = Capacidad Terica
de
nodos
Figura 1.3 Flujograma del proceso de planta de Molienda y Compactacin.
El grupo C de la planta de Molienda y Compactacin se muestra en la figura 1.4, este

sistema es el encargado de suministrar el polvo de coque para el conformado de los nodos
verdes, para ello cuenta con tres molinos de bolas con una capacidad instalada de 30 t/h (10
t/h cada uno), el fino de coque de petrleo es suministrado a travs de un alimentador de plato
al molino donde tiene lugar la molienda, el material polvoriento obtenido durante el proceso
de molienda va a un clasificador de viento donde se separan los finos (>0,074 mm), mientras
los grueso son recirculados al molino, los finos van a una colector de polvo donde son
separados de la corrientes de aire por un colector de polvo de mangas filtrantes,
posteriormente es almacenado en los silos de polvo de coque.
9
GRUPO B
C 30
A ire A m b ie n te
L114
C 8 .8 4 .2 C 28
H C 27
C25
H C 26
D IS C O
A L IM E N T A D O R C 8 .5 .2
C 8 .8 3 .2 C 8 .8 5 .2 C IC L O N C 8 .6 .2
C 22 C L A S IF IC A D O R SEPARADOR
D E V IE N T O
C32
C 24 C T 1 0 t/h
SEPARADOR
M A G N E T IC O
M O L IN O N 2 C 33
M IC R O F O N O
GRUPO B
C 10
A ire A m b ie n te
L112
C 8 .8 4 .1
HC7 C8
C5
HC6
C 8 .5 .1 C 8 .6 .1
C 8 .8 3 .1 C 8 .8 5 .1
C2
C 12
C T 1 0 t/h
C4
C 13
M O L IN O N 1
GRUPO B
C50
C34
A ire A m b ie n te
L601
C 8 .8 4 .3 GRUPO F
H C 47
C 45 C48
Z630
L213 L209 L201 L205
C 8 .8 3 .3 C 8 .8 5 .3 C 8 .5 .3 C 8 .6 .3 65 t 65 t 65 t 65 t
C 42 N E U M A T IC O 2
N E U M A T IC O 1
C52
C T 1 0 t/h
C44
BALANZAS
BALANZAS
GRUPO K
GRUPO K
C 53
M O L IN O N 3
C 64
Figura 1.4 Flujograma del proceso de molienda de coque.
Los molinos de bolas estn conformados por un alimentador rotativo de plato, con una
capacidad de dosificacin de 10t/hr; un molino tubular de 2,4 mts de dimetro, constituye el
recinto de molienda donde se aloja el blindaje (placas de trituracin), los cuerpos de molienda
(bolas de acero de 10 centmetros de dimetro) y el material a moler, con testeros de fundicin
en ambos extremos; corona dentada, eje pin, caja reductora, acople y motor elctrico de
accionamiento del molino.
Los molinos de bolas funcionan de la siguiente manera, un motor de velocidad variable

acciona la caja reductora, la cual transmite la potencia que mueve el pin haciendo girar el
molino a travs de la corona dentada, el molino de bolas previamente cargado, al girar eleva
las bolas el material hacindolas impactar entre si y a su vez contra el blindaje del molino
triturando el material de coque, en la figura 1.5 se muestra un esquema de los componentes del
los molinos.
10
ENTRADA SALIDA DE
CARGA DE
DE AIRE MATERIAL
MATERIAL CORONA
ACOPLE
MO LINO DE BOLAS
SOPORTES
MO TOR
ELCTRICO
PIN
CAJA
REDUCTO RA
Figura 1.5 Molino de bolas.
Los molinos de bolas son maquinas muy robustas de gran importancia para la planta de
Molienda y compactacin, las condiciones operativas del proceso son muy rigurosa y hacen
que la mquina sea un equipo crtico para la planta el cual requiere de un mantenimiento
rutinario adecuado al ambiente de trabajo.
1.2. Justificacin.
Debido a la criticidad de los molinos de bolas dentro del proceso de fabricacin de los
nodos verdes en el rea de Molienda y Compactacin y debido a la alta rata de fallas
presentadas en el perodo (01/01/06 31/12/06), molino n1 (71 fallas, 654.86 horas, costos de
mantenimiento 45.999.357,00 Bs), molino n2 (97 fallas, 800.84 horas, costos de
mantenimiento 50.257.214,2) y molino n3 (79 fallas, 820.32 horas, costos de mantenimiento
75.035.633,80), es necesario realizar un estudio donde se puedan determinar los problemas
que presentan estos molinos, con el objeto formular un plan de mantenimiento que se adapte a
11
los requerimientos de los equipos y el ambiente riguroso de trabajo, con la finalidad de

disminuir la frecuencia de fallas, los tiempos de paradas por mantenimiento y la adecuacin de
los componentes, para garantizar en oportunidad, calidad y cantidad, el material fino al
proceso de fabricacin de nodos verdes.
1.3. Planteamiento del problema.
Actualmente los equipos que conforman los molinos de bolas presentan una alta
frecuencia de fallas, que han generado retrasos en la produccin de polvo de coque en la
planta de Molienda y Compactacin, esta dificult ha generado la necesidad de formular un
plan mantenimiento rutinario adaptado a las condiciones de operacin de los equipos, que
permita prevenir las fallas para mejorar la operatividad del sistema.
1.4. Objetivo general.
A travs del anlisis de criticidad de los equipos que conforman los molinos de bolas,
formular un plan de mantenimiento rutinario, adaptado a las condiciones ambientales del rea
y las necesidades operativas de la empresa.
1.5. Objetivos especficos.
Especificar y describir el funcionamiento de los equipos que conforman los molinos de

bolas.
Elaborar historial de las fallas de los equipos, con los tiempos promedios para reparar y
los costos asociados al mantenimiento correctivo de los equipos de los molinos de
bolas en el perodo enero - diciembre 2006.
Elaborar el anlisis de criticidad de los equipos que conforman los molinos de bolas.
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseo, el ambiente y el mantenimiento, mediante la aplicacin del anlisis de modos y
efectos de fallas (AMEF).
Determinar las acciones del plan de mantenimiento rutinario de los equipos que
presenten mayor ndice de probabilidad de riesgo.
12
Elaborar formato de chequeo de los equipos indicando las actividades del plan de
mantenimiento rutinario a ejecutar y la frecuencia de inspeccin requerida.
1.6. Metodologa.
Basado en el planteamiento anterior los pasos a seguir para la realizacin del proyecto
son los siguientes:
Revisin de manuales, prcticas de mantenimiento, catlogos del fabricante, listado de

repuestos codificados, especificaciones tcnicas y base de datos de las fallas, de los
diferentes componentes de los molinos de bolas.
Inspeccin en sitio de los componentes y operacin de los molinos de bolas.
Evaluacin de la base de datos, nmero de fallas, tiempo entre fallas.
Aplicacin de los anlisis de criticidad y modos y efectos de fallas.
Anlisis de los resultados.
Conclusiones y recomendaciones.
CAPTULO II
MARCO TERICO
A continuacin se presentan las definiciones genrales de los trminos tcnicos

involucrados en el desarrollo de este estudio. Dichos aspectos giran en torno al levantamiento
de artificios y teora de mantenimiento.
2.1 SIMA.
Es una herramienta para el manejo de la gestin del mantenimiento industrial en CVG

Venalum, que cuenta con las siguientes caractersticas: sencilla de utilizar, multi-usuaria, de
fcil navegabilidad entre pantallas y de gran ayuda para el manejo de los mantenimientos de
cada unas de las reas. Su informacin actualizada, facilita la toma de decisiones sobre los
mantenimientos que se realizan en planta. [11]
Este sistema integral de mantenimiento del aluminio SIMA proporciona la

informacin necesaria para la planificacin, programacin, ejecucin, anlisis y evaluacin de
los diferentes tipos de mantenimiento (preventivo, programado, correctivo y rutinario),
permitiendo gerenciar el mantenimiento de la planta de manera ms fcil, eficiente y
econmica.
2.2 Funciones del sistema SIMA.
En este sistema se realizan las funciones de planificacin, control, ejecucin y programacin

de las actividades de mantenimiento en CVG Venalum.
2.2.1 Mdulo datos bsicos.
Mdulo de administracin el cual contiene la base de datos para el desarrollo de las

mallas operacionales de los sistemas, catlogos de elementos, maestros de equipos, actividades
de mantenimiento preventivos, rutinarios, programados y de rutina, incluyendo la mano de
obra, equipos de apoyo, pool de recursos y prcticas operativas. As mismo la tipificacin y
14
motivos de las fallas que ocurren en los diferentes procesos durante el mantenimiento, y el
tiempo de aplicacin. [11]
2.2.2 Mdulo de planificacin.
Mdulo donde se planifica y programa el mantenimiento de los equipos industriales de

planta, garantizando su funcionamiento, por medio de la generacin de planes de
mantenimiento, considerando los recursos humanos, materiales, servicios externos requeridos
y el costo asociado.
En este mdulo se registra, mantiene y procesa la informacin del mantenimiento

preventivo, rutinario y programado en planta, a travs de una solicitud trabajo generada por el
usuario, dicha solicitud puede ser rechazada o pre planificada por el planificador y a su vez
modificada, cancelada o aprobada por el usuario segn sea el caso. Despus de ser aprobada
por el usuario pasa a ser una orden de trabajo que permite recopilar toda la informacin
necesaria para pre programar y programar la orden para la ejecucin del mantenimiento y
finalmente ser retroalimentada a fin de cerrarla. [11]
2.2.3 Mdulo ejecucin.
Mdulo donde se controla la ejecucin de los planes y programas de mantenimientos

establecidos para garantizar la operatividad de los equipos industriales, optimizar su vida til y
disminuir su intervencin por mantenimiento correctivo. Tambin se genera la orden de
trabajo (ODT) para un mantenimiento correctivo, obteniendo la informacin requerida a
travs del diagnstico y determinacin de la magnitud de la falla presentada. Las ordenes de
trabajo (ODT) que han sido ejecutadas son retroalimentadas y cerradas en este mdulo.
Este mdulo tambin proporciona otras pantallas donde el supervisor de turno puede
llevar un control de asistencia del personal a su cargo, registrar las tareas que se van a hacer en
el turno y generar reportes asociados a los mismos. Adems de consultar las fallas ocurridas
por tipo, turno, motivo, rea, entre otros. [11]
15
2.2.4 Mdulo control equipos medicin.
Mdulo donde se garantiza la operatividad de los equipos de medicin de la empresa

mediante una adecuada planificacin y ejecucin de los planes y programas de mantenimiento,
verificacin y calibracin, a travs de la inspeccin y prueba de los equipos que han sido
intervenidos, as como un registro y control de los mantenimiento, verificaciones y
calibraciones ejecutadas. [11]
2.2.5 Mdulo interfases.
Mdulo por medio de la cual se interrelaciona el sistema integral de mantenimiento

del aluminio SIMA con el sistema SAP, para permitir consultar la existencia y gestin de
compras de los materiales necesarios para el mantenimiento. Tambin permite reservar el
material de una orden de trabajo, conocer el costo estndar relacionado a un centro de costo y
todo lo referente a la sala tcnica que es la encargada de la custodia de planos y manuales. [11]
2.3 Ubicacin tcnica de los equipos en planta.
Para la ubicacin tcnica de los equipos en planta, se designa un rea que muestra la
distribucin de las partes fsicas de la empresa, como se puede observar en la figura 2.1.
Servicios Industriales
Complejo I rea 01
Area 10
Complejo II
Area 11
Talleres
rea 31
Figura 2.1 Identificacin de reas de planta.

16
Posteriormente se enumera el sistema o conjunto de elementos relacionados entre si

que permiten lograr un objetivo. Est constituida por una serie de subsistemas bajo un
esquema definido, con el objetivo de realizar una funcin especfica, es decir, una agrupacin
de mtodos y procedimientos integrales para formar un ente organizado. [11]
La posicin tcnica de un equipo es un cdigo conformado por una serie de nmeros

que indican la ubicacin tcnica de un equipo, segn su rea, sistema, subsistema y bloque,
por ejemplo la posicin tcnica del molino de bolas N2 C24 dimetro 2,4 x 4,6 m es (20-11-
7-15 ), como se muestra en la figura 2.2. [11]
P. Tec: 20 - 11 - 7 - 15
Bloque o equipo: Molino de bolas N2.
Subsistema: Grupo C molinos de bolas.
Sistema: Molienda y compactacin.
rea: Carbn.
Figura 2.2 Identificacin de una posicin tcnica de un equipo en CVG Venalum.
2.4 Mantenimiento.
Mantenimiento es el conjunto de actividades que se realizan en un componente equipo

o sistema para asegurar que continu desempeando las funciones que se esperaban de l,
dentro de su contexto operacional. El objetivo fundamental del mantenimiento, es preservar
la funcin y la operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar la vida til de los activos
procurando una inversin ptima de los recursos. [9]
2.5 Tipos de mantenimientos aplicados en CVG Venalum.
En CVG Venalum se aplican bsicamente cinco tipos de mantenimiento:

mantenimiento correctivo, mantenimiento programado, mantenimiento preventivo,
mantenimiento rutinario y el mantenimiento predictivo el cual esta en proceso de inclusin
como un quinto tipo de mantenimiento pero es aplicado en la empresa desde el ao 2000. [4]
17
2.6.1 Mantenimiento correctivo tipo 1.
Es el que se efecta a los equipos e instalaciones de la planta una vez ocurrida una
falla, siempre y cuando afecte la seguridad del personal o provoque prdidas de produccin.
2.6.2 Mantenimiento programado tipo 2.
Es el que se efecta a los equipos e instalaciones de la planta una vez detectados

parmetros fuera de especificaciones y puede ser ejecutado en un tiempo determinado.
2.6.3 Mantenimiento preventivo tipo 3.
Es el que se efecta a los equipos e instalaciones de la planta sujetos a desgaste con el

propsito de darle un perodo de vida til nueva.
El problema crucial del mantenimiento preventivo es poder determinar el momento

oportuno y conveniente para efectuar el cambio o la reparacin del componente. Esto no debe
ser muy prematuro ya que no se aprovecha la vida til del equipo, tampoco debe ser muy
tarde porque se puede transformar en una accin correctiva. La determinacin de este punto se
puede hacer estadsticamente en caso de que el mantenimiento cuente con suficiente
informacin o bien a travs de un sistema de inspecciones continuas, o combinando ambos
mtodos.
2.6.4 Mantenimiento rutinario tipo 4.
Es el que aplicado en forma peridica mantiene o alarga la vida til del equipo e
instalaciones de la planta y se divide en cuatro grandes aspectos: inspeccin, prueba y ajuste,
limpieza y lubricacin.
2.6.4 Mantenimiento predictivo tipo 5.
Permite analizar las condiciones operativas de los equipos y generar acciones

correctivas o preventivas. Se realiza peridicamente de acuerdo a los requerimientos de los
equipos.
18
2.7 Plan de mantenimiento.
Es el conjunto de actividades o trabajos de mantenimientos planeados y rutinarios,

establecidos para verificar la realizacin de un mantenimiento que garantice la confiabilidad
de los equipos para as, lograr aumentar su disponibilidad y prolongar su vida til. [9]
2.8 Anlisis de criticidad.
El anlisis de criticidad es una de las metodologas que permite establecer la

jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y equipos creando una estructura que facilita la
toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas
donde sea ms importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la
realidad actual. Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = frecuencia x consecuencia (2.1)
En la ecuacin 1, la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que

presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. En
funcin de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un
anlisis de criticidad los siguientes:
Seguridad.
Medio Ambiente.
Produccin.
Costos (operacionales y de mantenimiento).
Tiempo promedio para reparar.
Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera, factores de

ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un procedimiento definido se trata del
cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya diseado. Por ltimo, la lista jerarquizada
es el producto que se obtiene del anlisis. [6]
Emprender un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad cuando se han

identificado al menos una de las siguientes necesidades:
19
Fijar prioridades en sistemas complejos.
Administrar recursos escasos.
Crear valor.
Determinar impacto en el negocio.
Aplicar metodologas de confiabilidad operacional.
El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,

equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en el
proceso o negocio donde formen parte. Sus reas comunes de aplicacin se orientan a
establecer programas de implantacin y prioridades en los siguientes campos:
Mantenimiento.
Inspeccin.
Materiales.
Disponibilidad de planta.
Personal.
En el mbito de mantenimiento al tener plenamente establecido cuales sistemas son

ms crticos, se podr establecer de una manera ms eficiente la prioridad de los programas y
planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, y correctivo e inclusive posibles
rediseos y modificaciones menores a nivel de los sistema o subconjunto; inclusive permitir
establecer la prioridad para la programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.
En el mbito de inspeccin el estudio de criticidad facilita y centraliza la implantacin

de un programa de inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de seleccin de los intervalos y tipo de inspeccin
requerida para sistemas de proteccin y control (presin, temperatura, nivel, velocidad,
espesores, flujo, etc.), as como para equipos dinmicos, estticos y estructurales.
En el mbito de materiales, la criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones ms

acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacn
central, as como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar
20
disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y

repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo ptimo de inventario.
En el mbito de disponibilidad de planta los datos de criticidad permiten una

orientacin certera en la ejecucin de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para
realizar estudios de inversin de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de
una instalacin, basados en el rea de mayor impacto total, que ser aquella con el mayor nivel
de criticidad.
A nivel del personal un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y

desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede disear un plan de formacin
tcnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la instalacin,
tomando en cuenta primero las reas ms crticas, que es donde se concentran las mejores
oportunidades iniciales de mejora y de agregar el mximo valor.
Los valores de criticidad obtenidos sern ordenados de mayor a menor, y sern

graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitir de forma fcil visualizar la
distribucin descendente de los sistemas evaluados.
La distribucin de barras, en la mayora de los casos, permitir establecer de forma

fcil tres zonas especficas: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Esta
informacin es la que permite orientar la toma de decisiones, focalizando los esfuerzos en la
zona de alta criticidad, donde se ubica la mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la
rentabilidad del negocio. [6]
La definicin de cada criterio es:
Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.
Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la

falla.
Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre

la falla.
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.

21
Costo de reparacin de la falla: costo de la falla mas el costo de lo que se deja de

producir a consecuencia de la falla.
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos a

personas.
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos al

ambiente.
2.9 Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF).
El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico

para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes
de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las
mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos
principales son: reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con
el diseo y manufactura de un producto, determinar los efectos de las fallas potenciales en el
desempeo del sistema identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad
de que ocurra la falla potencial analizar la confiabilidad del sistema.[7]
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales
en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en
operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y
de servicios. Requerimientos del AMEF para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para

satisfacer las necesidades del cliente.
Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subconjuntos

hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, subconjuntos, etc.

22
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales

que se apliquen al producto.
2.10 Beneficios de AMEF.
La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto
que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la
calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que ayuda en la
seleccin de alternativas durante el diseo incrementa la probabilidad de que los modos de
fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el
diseo proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de
pruebas concienzudos y eficientes. Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales,
clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente. Proporciona un formato
documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el
seguimiento de ellas detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o
de leve proteccin identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera
podran pasar desapercibidos detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden
causar ciertas fallas secundarias proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las
funciones de un sistema.
2.11 Identificacin de funciones y fallas.
Una vez que el objetivo del anlisis ha sido establecido, el siguiente paso en el proceso
del AMEF es identificar funciones. Una funcin es el propsito para el cual fue diseada o
seleccionado un producto o proceso que est bajo el anlisis. Si se trata de un sistema, las
funciones deben ser tambin identificadas. Los modos de fallas potenciales o las categoras
23
de fallas pueden ser entonces identificados describiendo la forma en la cual el producto o

proceso falla. Los modos de falla caen en una de cinco categoras posibles de falla:
Falla total.
Falla parcial.
Falla intermitente.
Falla antes de tiempo.
Falla por sobre exigencia o sobre carga de la funcin.
Ejemplo motor de la bomba del molino de bolas:
No arranca.
Arranca a baja revoluciones.
Arranca errticamente.
Arranca pero se para despus de un tiempo de funcionamiento.
Arranca con un consumo de corriente por encima de la nominal.
El propsito de agrupar los modos de falla en cinco grupos es para ayudar al equipo
de trabajo a identificar todos los posibles modos de falla. Analizando los modos de falla se
pueden revelar posibles modos de fallas inusuales que pudieran pasar desapercibidas en
ciertas ocasiones.
2.12 Efectos de falla.
Luego de que las funciones y modos de falla han sido establecidos, el siguiente paso
en el proceso de un AMEF es identificar las consecuencias potenciales cuando se presente un
modo de falla. Esto se canaliza a travs de una tormenta de ideas con el equipo de trabajo.
2.13 Ocurrencia.
Las consecuencias son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la

probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la
vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente
24
experimente el efecto del modo de falla.
Para obtener el valor de la ocurrencia se ha definido una escala del 1 al 10, la escala se
divide en la siguiente forma: muy baja, baja, moderada, alta, y muy alta, cada uno de estos
escalones depender de la frecuencia de falla que se le ha asignado a cada escaln, si la falla se
encuentra es mayor a cinco aos entonces se defini que la probabilidad del incidente era casi
nulo, si la frecuencia es cada 2 aos se defini que era bajo, si la frecuencia es diaria se defini
como muy alta. En la tabla 2.1 se muestra la forma como se realiza el criterio de evaluacin y
clasificacin de la ocurrencia, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior
inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una
ocurrencia igual a 10. [6]
Tabla 2.1 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la ocurrencia

de los modos de falla O.
POSIBILIDAD DE FALLA FRECUENCIA DE FALLAS NIVEL

Muy alta: Diaria 10
La falla es casi inevitable.
Semanal 9
Alta: Mensual 8
La falla es frecuente, o est asociada a fallas
Cada 2 meses 7
frecuentes en otros procesos.
Moderado: Cada 3 meses 6
La falla es ocasional, o est asociada a fallas
Cada 6 meses 5
ocasionales en otros procesos.
Anual 4
Bajo: Cada 2 aos 3
Falla aislada en el proceso.
Muy baja:
La falla est asociada a fallas aisladas en Cada 5 aos 2
otros procesos.
Remota: Mayor a 5 aos. 1
La falla es improbable.
2.14 Severidad.
El primer paso para analizar el riesgo es cuantificar la severidad de los efectos. Los
efectos se cuantifican en una escala determinada. Para el anlisis en estudio se determin una
escala del 1 al 10, siendo el nivel 10 el ms severo y el nivel 1 el menos severo. Se asume
que todos los efectos se producirn cuando el modo de falla ocurre. Por lo tanto el efecto
25
ms severo tiene precedencia cuando se evala el riesgo potencial. Para determinar la

severidad es necesario tomar en cuenta lo siguiente: si el modo de falla interrumpe o no la
operacin, si impacta la calidad o acabado del producto, si ocurre con previo aviso o no y algo
muy importante como es el impacto en la operacin segura del equipo. En la tabla 2.2 se
muestra el criterio de evaluacin y clasificacin de la severidad de los efectos propuestos
para el AMEF de los molinos de bolas. [6]
Tabla 2.2 Criterio de evaluacin y clasificacin de la severidad de los efectos S.
EFECTO CRITERIO NIVEL

Peligroso sin aviso La falla ocurrir sin previo aviso. Puede poner en
peligro a otros sistemas y/o puede afectar la operacin 10
segura del sistema bajo anlisis.
Se incumple con alguna regulacin gubernamental.
Peligroso con aviso La falla ocurrir con previo aviso. Puede poner en
peligro a otros sistemas y/o puede afectar la operacin 9
segura del sistema bajo anlisis. Se incumple con
alguna regulacin gubernamental.
Muy alto Falla menor del sistema. Los controles actuales no
pueden mantener el sistema operativo y requiere fuerte 8
intervencin del operador para su correcto
funcionamiento.
Alto Falla menor del sistema. Los controles actuales no
pueden mantener el sistema operativo y requiere 7
moderada intervencin del operador para su correcto
funcionamiento.
Moderadamente alto Falla menor del sistema. Los controles actuales no
pueden mantener el sistema operativo y requiere ligera 6
funcionamiento.
Moderado Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden
mantener el sistema operativo pero requiere fuerte 5
funcionamiento.
Bajo Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden
mantener el sistema operativo pero requiere moderada 4
funcionamiento.
Continuacin tabla 2.2 Criterio de evaluacin y clasificacin para la severidad de los
efectos S.
EFECTO CRITERIO NIVEL

Muy bajo Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden
mantener el sistema operativo pero requiere ligera 3
funcionamiento.
Menor Falla menor del sistema. Los controles actuales. 2
Ninguno La falla no tiene efectos en el sistema. 1
26
2.15 Deteccin.
Los valores de deteccin estn asociados a dos tipos de control. Como son control
tipo1: detectar las causas o mecanismos de falla y control de tipo2: detectar subsecuentes
Modos de Falla. Un valor de deteccin se asigna a un tipo de control, lo cual representa una
habilidad colectiva de detectar causas y modos de falla. Los controles pueden ser
agrupados y tratados como un sistema cuando ellos operan independientemente, as cada
control individual aumenta la capacidad de deteccin global. En la tabla 2.3 se muestra el
criterio de evaluacin y clasificacin para la deteccin de una causa de falla. [6]
Tabla 2.3 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la deteccin

de una causa de falla D.
DETECCIN CRITERIO NIVEL
Incertidumbre total El control no detecta la causa potencial de la falla 10
no hay control.
Muy remota Hay posibilidad muy remota de que el control 9
detecte la causa potencial de la falla.
Remota Hay posibilidad remota de que el control detecte 8
la causa potencial de la falla.
Muy baja Hay una muy baja posibilidad de que el control 7
Baja Hay una baja posibilidad de que el control detecte 6
Moderada Hay una moderada posibilidad de que el control 5
Moderadamente alta Hay una moderadamente alta posibilidad de que 4
el control detecte la causa potencial de la falla.
Alta Hay una alta posibilidad de que el control detecte 3
Muy alta Hay una muy alta posibilidad de que el control 2
Casi certeza total El control detecta casi con certeza total la causa. 1
2.16 Causa de modo y efecto de falla.
Despus de que los efectos y severidad han sido determinados, el siguiente paso es
identificar las causas de los modos de falla. La identificacin debe comenzar con los modos
de falla que tienen los efectos ms severos. En el AMEF las causas son errores especficos
en trminos de algo que debe ser corregido o controlado. En el AMEF se asume que los
sistemas tienen la ingeniera adecuada, con lo cual no toma en cuenta fallas de ingeniera.
CAPTULO III
APLICACIN DE TCNICAS DE ANLISIS DE FALLAS PARA LOS
EQUIPOS DE LOS MOLINOS DE BOLAS
3.1 Aplicacin del anlisis de criticidad de los componentes de los molinos de bolas.
El sistema molienda y separacin de polvo de coque (20-11-0-0) grupo C de la planta

de Molienda y Compactacin est conformado por tres sub-sistemas molinos de bolas (20-11-
1-0, 20-11-7-0 y 20-11-13-0). Para efecto de los clculos en este proyecto se analizar el sub-
sistema (20-11-7-0) correspondiente al molino de bolas N2 por presentar mayor frecuencia de
fallas, en la tabla 3.1 se observa el nmero de bloques o equipos que conforman el sub-
sistema.
Tabla 3.1 Equipos que conforman el sub-sistema molino de bolas n2.

BLOQUE DESCRIPCIN
20-11-7-1 Motor de 2,2 KW C 22,1 para alimentador rotativo
20-11-7-2 Alimentador rotativo C22
20-11-7-3 Extractor C39 1,1 KW para recinto molino de bolas N2
20-11-7-4 Vlvula manual C,8,8,3,2
20-11-7-5 Vlvula manual C,8,8,4,2
20-11-7-6 Motorreductor C27.1 0,21 KW
20-11-7-7 Vlvula motorizada C27
20-11-7-8 Motor C23,1,1 4 KW para bomba hidrulica de lubricacin cojinete A
20-11-7-9 Bomba Hidrulica C23,1 de lubricacin de elevacin cojinete A
20-11-7-10 Motor C23,1,2 4 KW para bomba hidrulica de lubricacin cojinete B
20-11-7-11 Bomba Hidrulica C23,2 de lubricacin de elevacin cojinete B
20-11-7-12 Arrancador C24,1 de 750 Voltios para el motor C24
20-11-7-13 Motor C24,2 276 KW del molino de bolas N2
20-11-7-14 Reductor de engranajes rectos SN7 C24,3 del molino de bolas N2
20-11-7-15 Molino de Bolas N2 C24 dimetro 2,4 x 4,6 m
20-11-7-16 Vlvula Manual C8,8,5,2 controladora del polvo de coque
20-11-7-17 Motor C25,1 1044 KW ventilador C25
20-11-7-18 Ventilador extractor C25
20-11-7-19 Clasificador separador C,5,2 dimetro 2600 mm
20-11-7-20 Cicln separador C,8,6,2
20-11-7-21 Motorreductor C26,1 0,21 Kw para vlvula motorizada C26
20-11-7-22 Vlvula motorizada C26
20-11-7-23 Motorreductor C32,1 0,21 Kw para vlvula doble pndulo C-32
20-11-7-24 Vlvula doble pndulo C-32
20-11-7-25 Separador magntico C33
28
3.1.1 Desarrollo del anlisis de criticidad.
Para el desarrollo del anlisis de criticidad del sub-sistema molino de bolas N2 se

extrajo de la data warehouse la informacin correspondiente al nmero de fallas, tiempo
para repara (TPR), se calcul el tiempo promedio para reparar (TPPR) y los costos asociados
al mantenimiento consecuencia de las fallas en el perodo enero diciembre del ao 2006. En
la tabla 3.2 se muestra el resumen de la data.
Tabla 3.2 Historial de fallas, tiempo para reparar, tiempo promedio para reparar,
nmero de fallas y costo de reparacin por bloques para el periodo enero diciembre
2006.
Bloques TPR TPPR # Fallas Costos de Rep.
20-11-7-1 18,2 1,8 10,0 2755600,0
20-11-7-2 67,3 4,0 17,0 3837860,0
20-11-7-3 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-4 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-5 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-6 0,6 0,6 1,0 133430,0
20-11-7-7 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-8 0,4 0,4 1,0 29354,6
20-11-7-9 81,5 6,8 12,0 3288116,6
20-11-7-10 30,3 10,1 3,0 1423568,0
20-11-7-11 0,6 0,6 1,0 40029,0
20-11-7-12 84,8 9,4 9,0 4903422,4
20-11-7-13 336,9 21,1 16,0 6333933,2
20-11-7-14 76,9 15,4 5,0 3094570,5
20-11-7-15 39,1 3,6 11,0 5839320,4
20-11-7-16 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-17 2,0 2,0 1,0 5337200,0
20-11-7-18 6,6 1,7 4,0 3277040,8
20-11-7-19 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-20 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-21 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-22 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-23 1,2 1,2 1,0 133040,0
20-11-7-24 2,3 1,1 2,0 40029,0
20-11-7-25 0,8 0,4 2,0 85395,2
Para efectos del estudio la metodologa a utilizar ser basada en la teora del riesgo, la
cual generar resultados semicuantitativos.
Riesgo = frecuencia* consecuencia. (3.1)
Frecuencia = nmero de fallas en un tiempo determinado.

29
Consecuencia = (impacto operacional*flexibilidad*TPPR) + costo mantenimiento +

impacto seguridad + impacto ambiente. En la tabla 3.3 se exponen los criterios de evaluacin
para la elaboracin del anlisis. (3.2)
Tabla 3.3 Criterios de evaluacin.

CRITERIOS PUNTAJE
1) Frecuencia de Falla
Menos de 1 Falla por ao 1
Entre 1 y 6 Fallas por ao 2
Mayor a 52 Fallas por ao 6
2) Impacto operacional
Parada total del equipo 10
Parada del subsistema y tiene repercusin sobre otros 7
Impacta en niveles de calidad 4
No genera ningn efecto significativo 1
3) Flexibilidad
No existe opcin de produccin y no hay funcin de repuesto 4
Hay opcin de repuesto almacn 2
Existe opcin de produccin 1
4) Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Menos de 3 horas 1
Entre 3 y 8 horas 2
Entre 8 y 24 horas 4
Mas de 24 horas 6
5) Costo de mantenimiento
Menos de 1 MBS 2
Entre 1 y 10 MBS 5
Mas de 10 MBS 10
6) Impacto seguridad
Afecta seguridad Humana 8
Afecta instalaciones causando daos severos 5
Provoca daos menores 3
No provoca daos a personas o instalaciones 0
7) Impacto ambiente
Si 7
No 0
3.1.1. Resultados del Anlisis de Criticidad.
En la tabla 3.4 se muestran los resultados del anlisis de criticidad, para ello se tom el
siguiente criterio (dado un promedio de 108,6 de los datos de riesgo total) se determinaron los
siguientes niveles de criticidad. [7]
30
X> 120 es un equipo crtico.
44X120 es un equipo semicritico.
X<42 es un equipo no critico.
Tabla 3.4 Resultados del anlisis de criticidad.

BLOQUES 20- IMPACTO COSTOS DE IMPACTO IMPACTO RIESGO
FREC. FLEXIBILIDAD TPPR CONSECUENCIAS CRITERIO
11-7-X OPERACIONAL MANTTO. SEGURIDAD AMBIENTE TOTAL
1 3 7 2 1 5 0 0 19 57 SC
2 4 7 4 2 5 0 0 61 244 C
3 1 10 4 1 2 0 0 42 42 SC
4 1 7 2 1 2 0 0 16 16 NC
5 1 7 2 1 2 0 0 16 16 NC
6 2 7 2 1 2 0 0 16 32 NC
7 1 7 4 1 2 0 0 30 30 NC
8 2 10 2 1 2 0 0 22 44 SC
9 4 10 2 2 5 0 0 45 180 C
10 2 10 2 4 5 0 0 85 170 C
11 2 10 2 1 2 0 0 22 44 SC
12 3 7 4 4 5 0 0 117 351 C
13 4 10 4 4 5 0 0 165 660 C
14 2 10 4 4 5 0 0 165 330 C
15 3 10 2 2 5 0 0 45 135 C
16 1 7 2 1 2 0 0 16 16 NC
17 2 7 2 1 5 0 7 26 52 SC
18 2 7 4 1 5 0 7 40 80 SC
19 1 7 4 1 2 0 0 30 30 NC
20 1 7 4 1 2 0 0 30 30 NC
21 1 7 2 1 2 0 0 16 16 NC
22 1 7 2 1 2 0 0 16 16 NC
23 2 7 2 1 2 0 0 16 32 NC
24 2 7 2 1 2 0 0 16 32 NC
25 2 7 4 1 2 0 0 30 60 SC
La figura 3.1 muestra el diagrama de barra correspondiente a los resultados mostrados en la

tabla 3.4, para indicar las tres zonas que caracterizan el anlisis de criticidad elaborado al Molino
de Bolas N2.
GRAFICO DE RESULTADOS DEL ANLISIS DE CRITICIDAD
700
660
600
500
RIESGO TOTAL
CRITICO
400
351 SEMICRITICO
330
300 NO CRITICO
244
180
200
170
135
100 80
60 57 52 44 44 42
32 32 32 30 30 30
16 16 16 16 16
0
13 12 14 2 9 10 15 18 25 1 17 8 11 3 6 23 24 7 19 20 4 5 16 21 22
BLOQUE DE EQUIPOS
Figura 3.1 Diagrama de barras, zonas que caracterizan el anlisis de criticidad.

31
3.2 Aplicacin del anlisis de modos y efectos de fallas de los equipos seleccionados en el
anlisis de criticidad.
Para el desarrollo del anlisis de modos y efectos de fallas se tomarn en consideracin

los bloques del sub-sistema (20-11-7-0) nmeros 2, 9, 10, 12, 13, 14 y 15 por ser considerados
equipos crticos de acuerdo al anlisis de criticidad realizado al molino de bolas n2, en la
tabla 3.5 muestra la descripcin de los equipos objetos a analizar.
Tabla 3.5 Equipos crticos del sub-sistema molino de bolas n2.

BLOQUES DESCRIPCIN
20-11-7-2 Alimentador rotativo C22
20-11-7-9 Bomba Hidrulica C23,1 de lubricacin de elevacin cojinete A
20-11-7-10 Motor C23,1,2 4 KW para bomba hidrulica de lubricacin cojinete B
20-11-7-12 Arrancador C24,1 de 750 Voltios para el motor C24
20-11-7-13 Motor C24,2 276 KW del molino de bolas N2
20-11-7-14 Reductor de engranajes rectos SN7 C24,3 del molino de bolas N2
20-11-7-15 Molino de Bolas N2 C24 dimetro 2,4 x 4,6 m
3.2.1 Critrios asumidos.
Para la clasificacin de los efectos del anlisis de modos y efectos de fallas, se

emplearan las tablas 2.1, 2.2, y 2.3 correspondientes a la clasificacin de ocurrencia,
severidad de los efectos y deteccin del modo de falla. Para establecer estos niveles, se
utilizaron los criterios provenientes del manual de operacin, de la narrativa de control
y proteccin, y del plan de mantenimiento actual. [7]
El anlisis de los probables modos de fallas para cada uno de los equipos crticos que
conforman el sub-sistema y los valores asignados para los factores de severidad,
ocurrencia y deteccin, as como su ndice de prioridad de riesgo (IPR), se encuentran
ejecutados en las tablas 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 3.10, 3.11 y 3.12.
A fin de facilitar la elaboracin del grafico de anlisis de resultados, las causas de falla
fueron identificados con un nmero (ver columna N de Falla), en cada una de las
tablas 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 3.10, 3.11 y 3.12.
32
Todas las causas de fallas son evaluadas a fin de clasificar las mismas en alguno de los
siguientes grupos.
Clase A, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema en ms del 80% de
los casos.
Clase B, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema entre el 50% y el
80% de los casos.
Clase C, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema entre el 25% y el
50% de los casos.
Clase D, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema en menos del 25% de
los casos.
Para la obtencin de los valores lmites de cada rango umbrales de aceptacin (80%,
50%, 25%), se utilizara la funcin percentil del programa Excel.
En las tablas siguientes se desarrolla el anlisis de modos y efectos de fallas

correspondientes a los equipos crticos del molino de bolas N2, basados en los criterios
asumidos.
En la tabla 3.6 se muestra el anlisis correspondiente al alimentador rotativo (20-11-7-

2), este equipo tiene como funcin alimentar coque de petrleo calcinado (0 4,8 mm) desde
los silos del grupo B al molino de bolas N2, la alimentacin se realiza de acuerdo a la
demanda de carga que presenta el molino durante su operacin, la carga base se regula
manualmente por medio de un cono y el rascador.
La capacidad de dosificacin del alimentador es de 10 tn/horas, suministrada de

acuerdo a la seal proveniente del sensor de decibeles. El accionamiento se compone por un
motor de 4 Kw, transmisin por correa trapezoidal y engranaje sinfn lubricado por aceite, el
cual hace accionar un plato giratorio a la revolucin requerida por el sistema. [3]
33
Tabla 3.6 AMEF del alimentador rotativo (20-11-7-2) del molino de bolas N2.
Falla potencial Evaluacin
Modo de Falla Efecto de Falla Causa de Falla N de Controles Actuales O S D IPR
Falla
No alimenta No hay Motor de 1 Se observa seal de 5 10 6 300

coque al produccin de accionamiento del alarma visual en el panel
molino. polvo de coque. alimentador no de control. Se procede a
Aumenta el enciende. chequear el motor
desgate de los elctrico y cableado de
componentes alimentacin.
del molino por Engranaje del 2 Se visualiza seal de 3 8 4 96
accin del tonillo sin fin de alarma en el panel de
golpeteo directo accionamiento no control. Se procede a
de las bolas en gira. chequear nivel de aceite
las placas de del tornillo sin fin.
trituracin. Sensor de 3 Se visualiza seal de 4 7 4 112
decibeles no enva alarma en el panel de
seal. control.
Se procede a chequear el
sensor y cambiar en caso
de estar daado (mantto.
correctivo).
Bloqueo total de 4 No existe un control 4 9 3 108
la tubera de carga actual. Se golpea
del alimentador. superficie exterior de la
tubera de carga al
alimentador.
Entrega menos No alcanza la Equipo 5 Se procede a ajustar 4 6 3 72
de la capacidad capacidad de bloquendose correas del alimentador.
requerida por el produccin de parcialmente por
molino. polvo de coque desajuste de
del molino 10 correas.
t/hr. Cono de 6 Se realiza cambio de 4 9 6 216
alimentacin cono de alimentacin.
daado.
Vlvula de 7 Se procede a abril 3 4 2 24
entrada semi- totalmente la vlvula de
cerrada entrada.
Entrega en Se genera polvo Motor de 8 Se observa seal de 4 9 9 324
forma de coque en accionamiento se alarma visual en el panel
intermitente la forma dispara de control. Se procede a
alimentacin discontinua. continuamente. chequear el motor
del coque al Aumenta le elctrico.
molino. desgate de los Engranaje del 9 Se procede a chequear 3 6 4 72
componentes tonillo sin fin de nivel de aceite del
del molino por accionamiento tornillo sin fin.
accin de del gira de forma
golpeteo directo intermitente.
de las bolas en
las placas de
trituracin.
Entrega una Se sobrecarga Vlvula de 10 Cerrar parcialmente 3 4 2 24
cantidad de de material el entrada abierta vlvula de entrada.
material mayor molino, muele totalmente.
a la capacidad el material con Sensor de 11 Se procede a chequear el 4 9 4 144
de 10 t/hr del deficiencia. decibeles enva sensor y cambiar en caso
molino. seal de vaci. de estar daado (mantto.
correctivo).
34
La bomba hidrulica C23 (20-11-7-9), tiene como funcin bombear aceite a alta
presin (30 bar) de forma constante para levantar y lubricar cojinete de deslizamiento lado A
del cilindro molino de bolas n2. En la tabla 3.7 se muestra el anlisis de modos y efectos de
fallas correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.7 AMEF bomba hidrulica C23 de lubricacin de elevacin de cojinete A (20-11-
7-9) del molino de bolas N2.
Falla potencial Controles Actuales Evaluacin
Modo de Falla Efecto de Falla Causa de Falla N de O S D IPR
Falla
No bombea No existe Motor de accionamiento 12 Se observa seal de 5 10 6 300

aceite. lubricacin del de la bomba no arranca. alarma visual en el panel
cojinete de de control. Se procede a
deslizamiento. chequear el motor
Paralizacin del elctrico y cableado de
molino de alimentacin.
bolas. Bomba trancada. 13 Se visualiza seal de 6 9 5 270
alarma en el panel de
control. Se procede a
chequear bomba y nivel
de aceite del tanque.
No tiene aceite el tanque. 14 Se visualiza seal de 4 8 4 128
control.
Se procede a llenar
tanque de aceite de
bombas.
Bomba desacoplada del 15 Se baja la bomba y se le 4 6 6 144
motor. coloca un distanciador.
Bloqueo de la lnea de 16 Se procede a limpiar la 2 7 7 98
descarga de la bomba. tubera de salida de la
bomba.
Entrega menos Parada del Caballete de lubricacin 17 Cambiar caballete de 3 6 7 126
de la presin de molino de bolas daado. lubricacin.
de aceite por disparos del Fuga de aceite. 18 Se busca y corrige fuga, 5 4 4 80
requerida para trmico del se cambia o completa
la lubricacin y cojinete. aceite.
levantamiento Posibles daos
del cilindro. a los cojinetes.
Entrega en Recalentamient Motor de accionamiento 19 Se observa seal de 5 9 5 225
forma o del cojinete. se dispara continuamente. alarma visual en el panel
intermitente la Daos por roce de control. Se procede a
presin de de los cojinetes. chequear el motor
aceite para la elctrico.
lubricacin y
levantamiento
del cilindro.
Entrega una Posibles fugas y Motor de mayor rpm. 20 Cambiar motor por el 5 4 3 60
presin de daos al apropiado para la
aceite mayor a sistema. bomba.
30 bar.
35
El motor C23, 4 Kw (20-11-7-10), tiene como funcin transmitir la potencia de 4 Kw

para el accionamiento de la bomba hidrulica de lubricacin cojinete. En la tabla 3.8 se
muestra el anlisis de modos y efectos de fallas correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.8 AMEF motor C23, 4 Kw para la bomba hidrulica de lubricacin cojinete B
(20-11-7-10) del molino de bolas N2.

Falla
Motor no Bomba de Disparo del trmico del 21 Se observa seal de 4 9 8 288

acciona. lubricacin no motor. alarma visual en el panel
bombea aceite. de control. Se procede a
Paralizacin del chequear el motor
molino de elctrico y cableado de
bolas. alimentacin.
Bobina abierta en el 22 Se visualiza seal de 4 9 9 324
motor. alarma en el panel de
control. Se cambia el
motor elctrico.
No hay energa 23 Se procede a chequear 3 8 6 144
elctrica. cableado y conexiones del
motor.
Motor acciona Bomba de Bajo aislamiento en el 24 Sustituir motor por nuevo 4 5 3 60
pero no lubricacin motor elctrico. o reparado.
transmite la bombea aceite Motor mal 25 Sustituir motor por nuevo 2 3 2 12
potencia de 4 pero con baja reconstruido. o reparado.
KW. presin.
Motor acciona Bomba de Problemas por alto 26 Se rearma el equipo y se 5 5 5 125
de forma lubricacin consumo de corriente y programa mantenimiento
intermitente. bombea altas temperaturas del programado.
intermitenteme motor.
nte, paradas Alta temperatura por 27 Se rearma el equipo y se 3 5 5 75
continuas del rodamientos daados. programa mantenimiento
molino por programado.
disparos del
trmico.
Motor acciona Bomba de Motor de mayor rpm. 28 Cambiar motor por el 2 8 3 48
pero transmite aceite trabaja apropiado para la bomba.
una potencia forzada.
mayor de 4
KW.
El arrancador C24, (20-11-7-12), tiene como funcin arrancar el molino limitando la

corriente de armadura que fluye al conectar el motor. El arrancador se usa hasta alcanzar la
velocidad normal y luego se retira del circuito. En la tabla 3.9 se muestra el anlisis de modos
y efectos de fallas correspondientes al equipo. [3]
36
Tabla 3.9 AMEF Arrancador C24, 1 de 750 voltios (20-11-7-12) para el motor C24 del
molino de bolas N2.
Falla
No arranca el Molino fuera de Breaker de 29 Se procede a rearmar el 5 6 8 240

molino. servicio. control disparado. breaker.
Proteccin en 30 Se chequea elctricamente 4 6 8 192
relex c-02/d13 en sala principal relex c-
accionado de la 02/d13 y se resetea.
sala principal.
Presenta falla de 31 Se resetea variador, se 4 6 8 192
comunicacin. solicita arrancar molino.
Trmico del 32 Se rearma el trmico del 4 7 9 252
motor disparado. motor.
Arranca el Molino se para 33 3 7 9 189

motor pero con trabajando en Arrancador Cambiar arrancador.
deficiencia. automtico. daado.
No limita la Molino arranca Arrancador 34 Cambiar arrancador. 3 7 9 189
corriente al muy rpido, daado.
arrancar el provoca daos a
motor. los
componentes
del molino.
El motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas N2, tiene como funcin
generar la potencia de 315 Kw para el accionamiento del molino de bolas. En la tabla 3.10 se
muestra el anlisis de modos y efectos de fallas correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.10 AMEF Motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas N2.
Modo de Falla Efecto de Causa de Falla N de O S D IPR
Falla Falla
Motor no Molino de Arrancador C24, 1 no 35 Chequear sistemas del 6 8 9 432

acciona. bolas fuera acta. Disparado. arrancador y proteccin del
de servicio. conmutador final de arranque
C-24.2-D5.
Disparo del trmico 36 Se procede a chequear el motor 6 7 8 336
del motor. elctrico y cableado de
alimentacin.
Motor quemado. Fase 37 Se visualiza seal de alarma en 7 1 9 630
abierta, a tierra, otros. el panel de control. Se cambia 0
el motor elctrico.
No hay energa 38 Se procede a chequear cableado 3 7 6 126
elctrica. y conexiones del motor.
Motor acciona Molino de Bajo aislamiento en 39 Sustituir motor por nuevo o 4 7 3 84
pero no bolas muele el motor elctrico. reparado.
gerenera la el coque Motor mal 40 Sustituir motor por nuevo o 3 6 2 36
potencia de pero con reconstruido. reparado.
276 Kw. baja
capacidad de
produccin.
37
Continuacin tabla 3.10 AMEF Motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas
N2.

Falla
Motor acciona Molino de bolas Problemas por alto 41 Se rearma el equipo y se 4 5 5 100
de forma muele el coque consumo de corriente y programa mantenimiento
intermitente. pero en forma altas temperaturas del programado.
discontinua. motor.
Alta temperatura por 42 Se rearma el equipo y se 4 5 5 100
rodamientos daados. programa mantenimiento
programado.
Cableado y conexiones 43 Se repara el cable 7 9 9 567
deteriorados, corto colocndole los terminales
circuito entre espiras. nuevos o cambiar barras.
Motor desalineado, por 44 Sustituir esprragos de la 6 8 8 384
base o esprragos base del motor o ajustar
flojos. tuercas. Alinear.
Motor acciona Molino de bolas Motor de mayor rpm. 45 Cambiar motor por el 2 6 3 36
pero genera trabaja forzado. apropiado para el molino.
una potencia
mayor de 276
Kw.
El Reductor de engranajes rectos SN/ C24, 3 (20-11-7-14), tiene como funcin

Transmitir la potencia de 315 Kw y reducir las revoluciones para el accionamiento del molino
de bolas. En la tabla 3.11 se muestra el AMEF correspondiente al equipo. [3]
Tabla 3.11 AMEF Reductor de engranajes rectos SN/ C24, 3 (20-11-7-14) del molino de
bolas N2.
Falla
Reductor no Molino de bolas Engranajes trancados 46 Se baja el reductor y se 3 9 6 162

acciona. fuera de por falta de aceite. enva a taller para
servicio. reparacin.
Motor elctrico fuera 47 Se procede a chequear 6 5 4 120
de servicio. motor eltrico.
Reductor Vibraciones y Rodamientos daados. 48 Realizar cambio de 4 5 8 160

acciona pero ruido interno en rodamientos y estoperas a
con deficiencia. el reductor. reductor
Bajo nivel de aceite. 49 Completar aceite del 7 6 6 252
tanque, corregir fugas.
Engranajes 50 Se realiza un 3 7 8 168
desgastados. mantenimiento programado
para cambio de engranajes.
Reductor gira a Molino de bolas Motor elctrico 51 Cambiar motor por el 2 2 3 13
revoluciones muele el coque inadecuado a la caja adecuado.
mayores a las pero en forma reductora.
de diseo. discontinua.
38
El molino de bolas N2 C24 dimetro 2,4 x 4,6 m. (20-11-7-15), tiene como funcin
moler coque de petrleo calcinado a una granulometra menor a 0,074 mez, con una capacidad
de 10 t/hrs. En la tabla 3.12 se muestra el anlisis de modos y efectos de fallas
correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.12 AMEF Molino de bolas N2 C24 dimetro 2,4 x 4,6 m. (20-11-7-15).
Falla
Molino no No hay Motor elctrico del 52 Se observa seal de 8 9 8 576

acciona. produccin de molino no acciona. alarma visual en el
polvo de coque. panel de control. Se
procede a chequear el
motor elctrico y
arrancador del motor.
Reductor daado. 53 Se visualiza seal de 6 7 8 336
control. Se procede a
chequear reductor.
Sistema pin - corona 54 Se procede al cambio 5 9 8 360
Daado. de pin corona.
Babit de los soportes 55 Cambiar babit y 6 9 9 486
del eje de colocar anillos de
accionamientos lubricacin nuevos.
daados.
Molino muele No alcanza la Carga inadecuada de 56 Se procede a ajustar el 4 4 8 128
con deficiencia. capacidad de bolas de acero para la llenado de bolas de
produccin de molienda. molienda.
polvo de coque Molino gira a altas 57 Se coloca el motor y el 3 5 6 90
del molino 10 revoluciones. reductor adecuado.
t/hr. Fuga de material por 58 Se procede a 4 3 4 48
placas de trituracin. hermetizar placas de
trituracin.
Fuga de material por 59 Se procede a 4 3 4 48
ducteria de carga. hermetizar o ajustar
Prensa estopa fuera de presa estopa.
posicin.
Molino muele Se genera polvo Disparo del motor por 60 Se observa seal de 6 7 6 252
de forma de coque en seal del trmico de los alarma visual en el
intermitente. forma cojinetes A y B del panel de control.
discontinua. cilindro. Chequear nivel de
aceite de los cojinetes.
Disparo del motor por 61 Se observa seal de 6 7 5 210
seal del trmico del alarma visual en el
cojinete eje de panel de control.
accionamiento. Chequear nivel de
aceite de los cojinetes.
Vibracin en eje de 62 Se voltea el pin de 5 6 8 240
accionamiento. ataque del eje del
molino de bolas N2.
39
Diagrama de Pareto
700
600
500
400
IPR
300
200
100
0
37 52 43 55 35 44 54 36 53 8 22 1 12 21 13 32 49 60 29 62 19 6 61 30 31 33 34 50 46 48 11 15 23 14 56 17 38 26 47 3 4 41 42 16 2 57 39 18 27 5 9 63 20 24 28 58 59 40 45 7 10 25 51
N de la Falla
Figura 3.2 Diagrama de Pareto del AMEF de los Molinos de Bolas.
El diagrama de Pareto que se muestra en la figura 3.2 detalla las fallas de los molinos
de bolas de acuerdo al ndice de prioridad de riesgo, las cuales se resumen en la tabla 3.13
segn los umbrales de aceptacin.
Tabla 3.13 Clasificacin de fallas segn umbrales de aceptacin.
Clasificacin de fallas Grupo de fallas segn porcentajes

Clase A Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema en mas del 80% de los
IPR > 295,2 casos: 37, 52, 43, 55, 35, 44, 54, 36, 53, 8, 22, 1 y 12.
Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema entre el 50% y el 80%
Clase B
de los casos: 21, 13, 32, 49, 60, 29, 62, 19, 6, 61, 30,31, 33, 34, 50,46, 48, 11,
IPR 144 < N 295,2
15 y 23.
Clase C Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema entre el 25% y el 50%
IPR 144 < N 295,2 de los casos: 14, 56, 17, 38, 26, 47, 3, 4, 41, 42, 16, 2, 57 y 39.
Clase D Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema en menos del 25% de
IPR > 295,2 los casos: 18, 27, 5, 9, 63, 20, 24, 28, 59, 40, 45, 7, 10, 25 y 51.
Las causas de fallas con mayor riesgo (resaltados en rojo), corresponden a las fallas a
las cuales se les debe prestar mayor atencin desde el punto de vista de mantenimiento
rutinario y planes de mantenimiento preventivo en general, con la finalidad de minimizar estos
modos de fallas potenciales.
En la tabla 3.14 se detallan los modos de fallas potenciales de los molinos de bolas de
acuerdo al IPR resultado del anlisis de modos y efectos de fallas, aplicado a los equipos de
mayor criticidad de los molinos de bolas.
40
Tabla 3.14 Modos de fallas con mayor riesgo de los molinos de bolas.
N de la falla Descripcin IPR
Motor elctrico del molino no funciona, por encontrarse quemado, fase abierta, 630
37
otros.
52 Molino de bolas no funciona, por encontrarse motor fuera de servicio. 576
Motor elctrico del molino funciona de forma intermitente, por encontrarse 567
43
cableado y conexiones deteriorados, corto circuito de barras.
55 Molino de bolas no acciona, por soportes del eje de accionamiento daados. 486
35 Motor elctrico del molino no funciona, por arrancador C24, 1 daado o disparado. 432
Motor elctrico funciona de forma intermitente, por encontrarse base del motor 384
44
suelta (esprragos daados).
54 Molino de bolas fuera de servicio, por sistema pin corona daado. 360
36 Motor elctrico del molino no funciona, por disparo del trmico del motor. 336
53 Molino de bolas fuera de servicio por reductor daado. 336
Alimentador rotativo funciona intermitentemente, por disparos continuos del motor 324
8
elctrico de accionamiento.
Motor de la bomba hidrulica del cojinete B no funciona, por bobina abierta en el 324
22
motor.
1 Alimentador rotativo no alimenta, por motor elctrico daado. 300
12 Bomba hidrulica C23 del cojinete A no bombea, por motor de la bomba daado. 300.
3.2.2 Anlisis de los resultados del AMEF.
En la tabla 3.14, se puede apreciar que la mayora de los modos de fallas son
consecuencias de los motores elctricos de los equipos, alimentador rotativo, bomba
hidrulica de los cojinetes y en mayor grado el motor de accionamiento de los molinos
de bolas. El carbn penetra a la armadura del motor y por ser un buen conductor de
electricidad, incrementa la probabilidad de cortos circuitos que posteriormente se
convierten en fallas. Motivado a estas fallas es necesario generar un plan de
mantenimiento de motores con una frecuencia de rutina mayor a la actualmente
aplicada (una vez por mes), adecuado al ambiente polvoriento del rea y ajustado a los
requerimientos de los equipos. Adems se plantea la sustitucin de los motores de
accionamiento de los molinos de bolas para disminuir las fallas que se presentan.
El ndice de probabilidad de riesgo (486) es asociado a los soportes del eje de

accionamiento, por daos en los cojinetes, como consecuencia de deficiente
lubricacin, actualmente estos cojinetes son lubricados por un anillo rascador el cual
sufre desgastes y disminuye progresivamente su eficiencia, es necesario redisear este
sistema de soportes, por uno ms eficiente que se adapte a las condiciones del medio y
requerimientos del conjunto.
41
El ndice de probabilidad de riesgo (360) es atribuido al sistema de transmisin pin

corona daada, en la mayora de los casos su deterioro ocurre por deficiente
lubricacin y desalineacin, es necesario ejecutar un plan de mantenimiento rutinario
acentuado en el sistema de lubricacin y verificacin peridica mensual de la
alineacin de estos engranajes.
El ndice de probabilidad de riesgo (336) es cargado al molino de bolas fuera de

servicio por reductor daado, bsicamente el reductor se daa por falta de lubricacin,
es importante crear una rutina de inspeccin a fin corregir las fugas de aceite que
puedan generarse el reductor durante su funcionamiento y garantizar el nivel de aceite
requerido por el sistema.
CAPTULO IV
SUSTITUCIN DE MOTORES 276 KW Y REDISEO DE
SOPORTES EJE DE ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS DE
BOLAS
En este captulo se argumentan los resultados obtenidos en el anlisis de modos y
efectos de fallas logrados a travs del presente estudio.
4.1 Sustitucin de motores C24 276 Kw de los molinos de bolas.
El mayor ndice de probabilidad de riesgo es el generado por los motores de

accionamiento de los molinos (ver tabla 3.14), en funcin de disminuir la frecuencia de
fallas de estos equipos, se sustituyeron los motores de rotor devanado de 276 Kw cuyas
caracterstica tcnicas se muestran en la tabla 4.1, por motores jaula de ardilla de mayor
potencia 315 Kw, con vaciador de velocidad que garantizan un arranque ptimo y mayor
estabilidad durante el funcionamiento de los molinos de bolas, caractersticas tcnicas
motores 315 Kw (tabla 4.2).
Tabla 4.1 Caractersticas tcnicas Motor modelo viejo 276 Kw.

Marca: Voltaje: 460 Conexin: Y
Modelo: 1ls445445011 Amperaje: 430 Clase asilamiento: F
Numero: Potencia: 276 Kw. Factor de servicio:
Tipo: Rotor devanado Cos : 0,86 Voltaje de rotor: 630
Serial: 241547 R.P.M.: 888 Amperaje de rotor: 270
Frame: I.P: 54
Tabla 4.2 Datos tcnicos del motor modelo nuevo 315 Kw.
Marca: unitec Frecuencia: 60 Hz
Tipo de motor: TMC 450 L-8-40 Grado de proteccin: Ip 65
Tipo de maquina: motor de induccin trifsico. Peso de la maquina: 33000 Kg
Componentes termometritos: 3xPt100, 1xPt100 en Rango de enfriamiento: Ic 411
cada rodamiento.
Voltaje: 480 v, trifsico. Ma/ Mn 2,2
Amperaje: 499 a Mk/Mn 3,1
Potencia: 315 Kw Estndar: en 60034- 1/11 -95
Temperatura de ambiente: mx. 40 c Espacio de calentamiento: INCL
Cos : 0,80 Rodamiento Der: NU226EC + 6226 C3
Direccin de rotacin: ambos sentidos Rodamiento Izq: 6324 C3
R.P.M.: 890
43
Actualmente se han sustituido por motores 315 Kw, figura 4.1, el motor N2
(10/16/2006) y N3 (09/11/2006), est pendiente el N1 para el (30/05/2007). Esta accin
ha permitido disminuir las fallas de los molinos por consecuencia de motores.
Figura 4.1 Motor de accionamiento de 315 Kw nuevo de los molinos de bolas.
4.2 Rediseo de soporte del eje pin.
Uno de los beneficios que arroj el AMEF fue la deteccin de fallas en los soportes
del eje de accionamiento de los molinos (ver tabla 3.14), basado en los resultados anteriores
se realiza el rediseo de los soportes del eje de accionamiento.
Para el planteamiento del rediseo se hizo una reunin con el personal del rea
donde se plante la necesidad de sustituir el sistema de soportes con cojinetes en los ejes de
accionamiento de los molinos de bolas (ver figura 4.2), por soportes con rodamientos
bipartidos de rodillos oscilantes (ver figura 4.3), debido a varias ventajas entre las cuales se
encuentra la reduccin de fallas por cojinetes daados y la disminucin del tiempo
necesario para realizar una sustitucin de chumaceras.
Se reviso la hoja de datos del molino donde se obtuvo la siguiente informacin:

potencia nominal 315 Kw, velocidad de giro 160 rpm, dimetro del eje de accionamiento
44
160 mm, tipo de ambiente polvoriento, temperatura de operacin 55 C, estimacin de la

carga del molino P=50.000 kg (peso de la carcasa + carga mxima de material + bolas de
molienda) lo que representa P/2 = 25.000 Kg. para cada rodamiento. [2]
200 mm
Figura 4.2 Soportes de cojinetes actuales del eje de accionamiento de los molinos de bolas.
Figura 4.3 Soportes con rodamiento oscilantes de rodillos propuestos. [8]
Se realiz una visita al rea donde se observ que uno de los aspectos importantes
en el rediseo es que la distancia centro del eje - base en la chumacera propuesta, debe ser
igual o menor que el soporte con cojinete actualmente utilizado, esta distancia corresponde
a 200 mm como se identifica en la figura 4.2.
Con los datos definidos se realiz consulta a la empresa SKF la cual ofert el
siguiente soporte, como se muestra en la tabla 4.3.
45
Tabla 4.3. Caractersticas tcnicas de la chumacera propuesta.

Item Designacin
1 Chumacera bipartida
Marca: Hankang
N/P: SAF SPLW 22532 BR/SS 160
Incluye:
Soporte partido tipo SAF
Sellos partidos tipo ATL
Rodamiento partido tipo SPLW
Nota: rodamiento lado libre.
Altura de la base al centro-eje 180 mm.
2 Chumacera bipartida
Marca: Hankang
N/P: SAF SPLW 22532 EX/SS 160
Incluye:
Soporte partido tipo SAF
Sellos partidos tipo ATL
Rodamiento partido tipo SPLW
Nota: rodamiento lado fijo.
Altura de la base al centro-eje 180 mm.
Esta chumacera cumple con las caractersticas exigidas por el equipo, la distancia
centro del eje - base en la chumacera propuesta, es 180 mm, para alcanzar la distancia de
200 mm se colocara un suplemento en la base de 20 mm.
Los planos correspondientes a los rodamientos ofertados se muestran en el anexo A.

CAPTULO V
FORMULACIN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO
RUTINARIO
La elaboracin del plan de mantenimiento rutinario se bas en la clasificacin de los

equipos segn la criticidad de cada uno de los equipos del sub-sistema molinos de bolas
(20-11-7-0) y en funcin del ndice de prioridad de riesgo analizado en los AMEF.
Las actividades de mantenimiento rutinario podrn ser aplicadas a cualquier sub-

sistema de equipos pertenecientes al grupo C (20-11-0-0), las frecuencias para cada
actividad se determinaron mediante la experiencia en planta y las recomendaciones del
fabricante de los equipos y partes (ver anexo C). [5]
5.1 Plan de mantenimiento rutinario para el grupo de equipos molinos de bolas.
En la tabla 5.1 se muestra el conjunto de las actividades y la frecuencia de

mantenimiento rutinario a aplicar a los motores de los molinos de bolas.
Tabla 5.1 Mantenimiento rutinario para motores elctricos.
Frecuencia Actividades a realizar

Diariamente Chequear temperatura y ruidos del motor.
Mensualmente MCC: verificar fusibles de potencia, rel, trmico y contactor.
Limpiar y ajustar conexiones elctricas.
Limpiar ventilador del motor y carcaza externa.
Verificar consumo de corriente del motor.
Lubricar rodamientos.
Trimestralmente Hermetizar seccionador y selector de control.
Realizar pruebas de megado.
Realizar pruebas de resistencia.
Monitoreo de vibraciones (rodamientos, desbalance).
47
La hoja de chequeo correspondiente al plan de mantenimiento rutinario de los

motores elctricos, se muestra en el anexo B.
mantenimiento rutinario a aplicar a los soportes del eje de accionamiento.
Tabla 5.2 Mantenimiento rutinario para soportes del eje de accionamiento.

Diariamente Verificar que no existan fugas de aceite a travs de tuberas y conexiones. Si
se presentan, corregir de inmediato.
Verificar nivel de aceite del tanque de la bomba.
Mensualmente Revisar el nivel de aceite de los cojinetes del eje de accionamiento,
complete si es necesario y reemplace en caso de presentar contaminacin
utilizando disolvente mecnico para retirar el aceite contaminado, agregue
turbina aceite turbina 100.
Trimestralmente Verificar condiciones de la superficie interna del babita de los cojinetes,
rasquetear, en caso de presentar ralladuras profundas sustituir.
La hoja de chequeo correspondiente al plan de mantenimiento rutinario de los

soportes del eje de accionamiento, se muestra en el anexo B.
mantenimiento rutinario a aplicar para el sistema pin corona.
Tabla 5.3 Mantenimiento rutinario para el sistema pin corona
Diariamente Verificar que no existan fugas de aceite a travs del tanque de lubricacin.
Si se presentan, corregir de inmediato.
Verificar nivel de aceite del tanque de la corona dentada, completar si es
necesario.
Mensualmente Realizar inspeccin visual del estado del pin y la corona.
Trimestralmente Revis el nivel de aceite del tanque de la corona dentada, complete si es
necesario y reemplace en caso de presentar contaminacin. Ejecute el
reemplaz mediante el drenaje del aceite, limpie usando disolvente
mecnico, seque el rea utilizando trapos limpios, luego agregue aceite
nuevo utilizando la mezcla de seplatin y aceite de engranaje 110490
Moliven.
La hoja de chequeo correspondiente al plan de mantenimiento rutinario del sistema pin

corona, se muestra en el anexo B.
48

mantenimiento rutinario a aplicar para caja reductora.
Tabla 5.4 Mantenimiento rutinario para caja reductora.

Diariamente Chequear temperatura del reductor con pirmetro lser.
Chequear ruido del reductor.
Chequear fugas de aceite en reductor.
Mensualmente Completar y ajustar tortillera.
Revis el nivel de aceite del tanque.
Tomar muestra para anlisis de viscosidad y nivel de contaminacin del
lubricante.
Realizar inspeccin visual del estado de las ruedas dentadas.
Trimestralmente Cambiar aceite del reductor, ejecute el reemplaz mediante el drenaje del
aceite, limpie usando disolvente mecnico, seque el rea utilizando trapos
limpios, luego agregue aceite nuevo engranaje 220.
La hoja de chequeo correspondiente al plan de mantenimiento rutinario de la caja reductora,

se muestra en el anexo B.
CAPTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En este captulo se muestran las conclusiones y recomendaciones obtenidas a lo largo

del desarrollo del trabajo, las cuales se mencionan a continuacin.
6. 1 Conclusiones.
Los equipos que presentan mayor ndice de probabilidad de riesgo en los molinos de
bolas son los motores elctricos, actualmente el mantenimiento rutinario aplicado tiene una
frecuencia mensual, esta accin no garantiza la prevencin de fallas requerida por estos
equipos, motivado a la alta contaminacin, producto del material polvoriento de coque que se
introduce en estos motores.
Con la sustitucin de motores de 276 Kw rotor de devanado por motores de mayor

potencia 315 Kw jaula de ardilla y accionamiento con drive, se obtuvieron los siguientes
beneficios, control de torque y velocidad, ahorro de energa, arranque y paradas suaves del
molino lo que reduce el dao a los componentes y aumenta la vida til de los equipos,
aumento en la calidad del producto a travs de un mejor control del proceso de molienda,
reduccin de la perdida de material, disminucin de los niveles de ruidos y emisiones al
ambiente, aumento de la disponibilidad de los molinos. Desde la instalacin de los motores
en los molinos N2 y N3 hasta la fecha no han presentado fallas, sin embargo est intervalo
de tiempo es pequeo para realizar la retroalimentacin del anlisis de modos y efectos de
fallas de los motores para generar las acciones correctivas.
El cambio del sistema de fijacin de la base de los motores elctricos de accionamiento

de los molinos, permite la holgura suficiente para realizar la alineacin angular y paralelo en
relacin eje motor reductor dentro de los valores normalizados, igualmente la nivelacin del
conjunto, eliminando los problemas de desajuste de la base del motor.
Las fallas que presentan continuamente los soportes del eje pin de accionamiento del
molino de bolas, son consecuencias de la deficiente lubricacin de los cojinetes, actualmente
50
estos cojinetes son lubricados por un anillo rascador el cual sufre desgastes y disminuye
progresivamente su eficiencia, en el desarrollo del estudio se plantea la sustitucin del
sistemas de soportes con cojinetes de deslizamientos por rodamientos oscilantes de rodillos
bipartidos, los cuales adems de brindar mayor confiabilidad presentan varias ventajas, mayor
hermeticidad del conjunto por tener doble laberinto en los soportes, lubricacin con grasa y
disminucin del tiempo necesario para realizar una sustitucin de chumaceras durante los
mantenimientos.
Para la formulacin del plan de mantenimiento rutinario, se utiliz los datos histricos
de fallas en el periodo enero diciembre 2006, se pudo apreciar en muchas ordenes
reportadas, que carecen del detalle de las actividades realizadas y la efectividad de los
tiempos de ejecucin es incierta ya que el perodo de arranque de equipo respecto al tiempo
requerido para la correccin de la falla es baja. Esta deficiencia dificulta el anlisis de las
fallas y la determinacin de los modos de fallas.
El anlisis de criticidad del historial de los equipos, permite discriminar los eventos
vinculados a problemas o fallas de importancia, facilitando la comprensin de los modos de
fallas y las acciones a tomar para la solucin o mejora.
La formulacin e implementacin del plan de mantenimiento rutinario conduce a la

prevencin de fallas de los equipos y alarga la vida til, garantizando as la confiabilidad y la
produccin de polvo de coque de los molinos de bolas.
La ejecucin del plan de mantenimiento rutinario limita la aparicin de fallas por

contaminacin, perdida de ajuste y lubricacin inadecuada (una de la mayores causas de fallas
de los equipos), que generan ordenes de mantenimiento correctivo las cuales ocasionan
perdida de tiempo y aumento de los costos de mantenimiento.
La hoja de chequeo de mantenimiento rutinario es una herramienta que permitir al

personal de la planta, llevar mejor un control de las actividades durante la ejecucin de
mantenimiento.
Se determino que los altos niveles de contaminacin existentes en las salas de los
molinos de bolas, atentan contra la seguridad operativa de los equipos, las personas y el medio
ambiente.
51
6.2 Recomendaciones.
Solicitar a la Gerencia de Carbn la adquisicin e instalacin de un motor 315 Kw y su

correspondiente drive para el molino de bolas N1.
Solicitar a la Gerencia de Proyectos, la elaboracin de un proyecto integral de

hermeticidad de las salas de los molinos de bolas, que permita disminuir la contaminacin
ambiental en la planta de Molienda y Compactacin.
Sustituir el sistema de soportes del eje de accionamiento de los molinos de bolas,

rediseado en este trabajo, con la finalidad de disminuir las fallas presentadas los molinos en
el sistema de accionamiento.
Aplicar el plan de mantenimiento rutinario formulado en el presente trabajo, de manera

sostenida en el tiempo a los equipos de los molinos de bolas, enfatizado en los motores
elctricos a fin de evitar la frecuencia de fallas productos de la contaminacin ambiental.
Desarrollar un programa de capacitacin del personal de mantenimiento y operaciones

de la planta, en cuanto al manejo del sistema integral de mantenimiento (SIMA), esto
permitir garantizar un histrico de fallas que permita realizar un anlisis de criticidad
contino y efectivo de los sistemas.
Promover las reuniones de anlisis de fallas entre el equipo tcnico de mantenimiento y

el personal de operaciones, para incrementar la calidad de los reportes de fallas.
Actualizar peridicamente las hojas de chequeo del plan de mantenimiento rutinario en

cuanto a su frecuencia, tiempos y actividades de mantenimiento.
Elaborar e implementar planes de mantenimiento rutinario en los dems sistemas de la

planta de Molienda y Compactacin.
Incluir conjunto de actividades del plan de mantenimiento rutinario formulado, en el

sistema integral de mantenimiento SIMA.
52
REFERENCIAS BIBLIOGRAFCAS
[1] CASTILLO, R. (1993). Manual de mantenimiento del grupo C de molienda y

compactacin. Informe de pasantias presentado ante IUTEMAR. Pag.14.
[2] DAZ, E. Y OTROS (1998). Cambio de cojinetes al molino de bolas. CVG. Venalum.
Gerencia Ingeniera Industrial. Superintendencia Ingeniera de Mtodos. Carbn, Prcticas
de Mantenimiento. Pag. 27.
[3] KHD HUMBOLDT WEDAG (1987). Manual de Mantenimiento de los molinos de

bola. CVG Venalum. Pg. 1 5.
[4] NORMAS Y PROCEDIMIENTOS (2004). 10.01.02 Planificacin del mantenimiento

de equipos industriales. CVG Venalum. Pag. 6-9.
[5] NORMAS Y PROCEDIMIENTOS (2004). 10.01.03 Ejecucin del mantenimiento de

equipos industriales. CVG Venalum. Pag. 3-6.
[6] PDVSA CIED. Instituto de desarrollo profesional y tcnico: introduccin a la

confiabilidad operacional. Venezuela, septiembre de 1999.
[7] VIESCA, C (1995). Anlisis de modo y efecto de falla (AMEF). Manual de

referencia. Pag. 5-9.
[8] http://www.skf.com/skf/productcatalogue/calculationsfilter?print=true&info=calc2.
[9] http://www.venalum.com.ve/
[10] www.planificacin.del.mantenimiento.htm.
[11] http://www.venalumi/sima/mnt1321.
ANEXOS
C
ANEXO A
Figura A.1 Rodamientos oscilantes de rodillos bipartidos para los soportes de los molinos de bolas lado libre.
Figura A.2 Rodamientos oscilantes de rodillos bipartidos para los soportes de los molinos de bolas lado acople.
Anexo B
Tabla B.1 Plan de mantenimiento rutinario motores de los molinos de bolas.
Parte a Patrn Estado Intervencin
N Inspeccionar Actividad a Realizar Nom Real Frec B R M 1 2 3 4 Accin correctiva
1 Motor Limpiar motor
Chequear temperatura del motor
Chequear ruido del motor
Verificar consumo de corriente del motor
Verificar estado del ventilador del motor y tapa del ventilador
Chequear estado del freno del motor
MCCC; verificar fusibles de potencia, rel, trmico y contactor.
Megar el motor
Chequear estado del tubo flexible y terminales
Ajustar conexiones en bornera del motor
Hermetizar tapa de la bornera
Chequear alineacin del motor
Chequear estado de las bases del motor
Chequear el funcionamiento del limite swichet de sobrecarga
Verificar estado de los tensores
Completar y ajustar tortillera
Limpiar seccionador y panel de control
Chequear estado del seccionador
Chequear estado de los tubo flexible
Chequear estado y funcionamiento de las paradas de emergencia
Revisado por: Procesado
Realizado por: por:
Ficha: Ficha: Fecha: Ficha: Fecha:
Tabla B.2 Plan de mantenimiento rutinario para soportes de los molinos de bolas.
N Inspeccionar Actividad a Realizar Nom Real Frec B R M 1 2 3 4 Observaciones
1 Soportes Verificar que no existan fugas de aceite a travs de tuberas y conexiones. Si se
presentan, corregir de inmediato.
Verificar nivel de aceite del tanque de la bomba.

Revisar el nivel de aceite de los cojinetes del eje de accionamiento, complete si es
necesario y reemplace en caso de presentar contaminacin utilizando disolvente
mecnico para retirar el aceite contaminado, agregue turbina aceite turbina 100.
Verificar condiciones de la superficie interna del babita de los cojinetes,
rasquetear, en caso de presentar ralladuras profundas sustituir.
Realizado por: por:
Tabla B.3 Plan de mantenimiento rutinario para el sistema pin corona de los molinos de bolas.
1 Pin Verificar que no existan fugas de aceite a travs del tanque de lubricacin. Si se
Corona presentan, corregir de inmediato.
Verificar nivel de aceite del tanque de la corona dentada, completar si es necesario.

Realizar inspeccin visual del estado del pin y la corona.
Revis el nivel de aceite del tanque de la corona dentada, complete si es necesario
y reemplace en caso de presentar contaminacin. Ejecute el reemplaz mediante el
drenaje del aceite, limpie usando disolvente mecnico, seque el rea utilizando
trapos limpios, luego agregue aceite nuevo utilizando la mezcla de seplatin y aceite
de engranaje 110490 Moliven.
Realizado por: por:
Tabla B.4 Plan de mantenimiento rutinario para caja reductora de los molinos de bolas.
1 Caja Verificar que no existan fugas de aceite a travs del tanque de lubricacin. Si se
reductora presentan, corregir de inmediato.
Verificar nivel de aceite del tanque de la corona dentada, completar si es necesario.

Realizar inspeccin visual del estado del pin y la corona.
Revis el nivel de aceite del tanque de la corona dentada, complete si es necesario
y reemplace en caso de presentar contaminacin. Ejecute el reemplaz mediante el
drenaje del aceite, limpie usando disolvente mecnico, seque el rea utilizando
trapos limpios, luego agregue aceite nuevo utilizando la mezcla de seplatin y aceite
de engranaje 110490 Moliven.
Revisado por: Procesado por:
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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado

ANLISIS DE CRITICIDAD Y FORMULACIN DE UN PLAN DE

Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por:

Ing. Filermo Alexander Tovar Gutirrez

Como requisito parcial para optar al ttulo de

Realizado con la tutora de:

A Dios Todopoderoso por darme

Al Ing. Leonardo Contreras, por la ayuda y asesora en la realizacin de este trabajo.

A la Gerencia de Mantenimiento por brindarme la oportunidad de realizar estos estudios de

A la Universidad Simn Bolvar, ilustre casa de estudios.

A todos muchas gracias.

La planta de Molienda y Compactacin de CVG Venalum, con la finalidad de

Palabras claves: Anlisis, criticidad, falla, AMEF, mantenimiento.

APROBACIN DEL JURADO i

2.10. Identificacin de funciones y fallas 23

Figura 1.1. Localizacin Geogrfica de la Empresa CVG Venalum 4

Tabla 2.1 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la ocurrencia de

LISTADO DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

AMEF: Anlisis de modos y efectos de fallas.

SIMA: Sistema integral de mantenimiento.

CVG: Corporacin Venezolana de Guayana.

VENALUM: Venezolana de Aluminio.

Warehouse: Data estadistica del sistema.

IPR: ndice de prioridad de riesgo.

ODT: Orden de trabajo.

TPR: Tiempo para reparar.

TTPR: Tiempo promedio para repara.

Una de las competencias que hace ms rentable a una empresa es el mantenimiento. El

El objeto de toda poltica de mantenimiento es el de mantener las instalaciones y equipos

En la empresa CVG Venalum la Gerencia de Mantenimiento Industrial es la unidad que

Mediante la aplicacin de un buen servicio de conservacin de los equipos, la Gerencia

Actualmente en la planta de Molienda y Compactacin de CVG Venalum se aplica en

Siguiendo la metodologa de anlisis, se recopil de la data warehouse la estadstica de

Realizando el anlisis de criticidad y determinado las fallas potenciales, uno de los

A continuacin se presenta los antecedentes, el planteamiento del problema y los

La Industria Venezolana de Aluminio C.A. (CVG Venalum) se constituy legalmente

En la actualidad cuenta con tres complejos de celdas denominados: Complejo I,

La empresa CVG Venalum se encuentra ubicada en el estado Bolvar (figura 1.1), en la

existentes en la regin de Guayana, determinan su notable independencia en materia de

Figura 1.1 Localizacin geogrfica de la empresa CVG Venalum.

Carbn, se encarga de la manufactura de los nodos precocidos que se utilizan como

Colada, El aluminio lquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y transferido

Fuentes de suministros, La almina, principal materia prima para la produccin de

de bandas transportadoras. La energa elctrica utilizada en el proceso se genera en la represa

La secuencia del proceso productivo en las diferentes reas de CVG Venalum se

Figura 1.2 Proceso productivo de CVG Venalum.

La planta de Molienda y Compactacin del rea de Carbn, se encarga de la fabricacin

Transporte, molienda, cernido y almacenaje de materias primas, se requiere de estos

Distribucin, sta se realiza pesando 3100 kg. de la materia prima almacenadas en

Mezclado, la materia prima es mezclada por un periodo entre 35 y 40 minutos,

Compactacin, la pasta andica es compactada a travs de tres vibrocompactadoras,

La planta de Molienda y Compactacin sta conformada por los siguientes grupos de

Grupo A, se encarga de recibir el coque de petrleo calcinado, clasificndolo en

El grupo C, se encarga de la molienda, transporte de la fraccin (>0,074 mm) y

El grupo D, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin gruesa (4,8 15

Grupo E, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin media (0,83 4,8

Grupo F, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin fina provenientes

Grupo G, se encarga del transporte y almacenamiento de la brea de alquitrn.

Grupo H, se encarga de la trituracin, transporte, clasificacin y almacenamiento de los

Grupo K: se encarga del mezclado y pesaje de los componentes de la mezcla andica.

Grupo M, se encarga de la descarga, transporte, pesaje y compactado de la pasta

Grupo N, se encarga de la recoleccin de polvo de los grupos H, B, C, D y E.