Ctedra: Produccin I

Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES.

Las decisiones sobre distribucin implican la determinacin de la localizacin de

los departamentos, de los grupos de trabajo dentro de los departamentos, de las
estaciones de trabajo, de las maquinas, y de los puntos de mantenimiento de las
existencias dentro de las instalaciones de produccin. El objetivo es organizar estos
elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una
fabrica) o un patrn de trafico determinado (en una organizacin de servicios). En
general, los componentes de la decisin sobre distribucin son los siguientes:
1) La especificacin de los objetivos y criterios correspondientes que se deben
utilizar para evaluar el diseo. La cantidad de espacio requerida y la distancia
que debe ser recorrida entre los elementos de la distribucin, son criterios
bsicos comunes.
2) La demanda estimada del producto o del servicio sobre el sistema.
3) Los requisitos de procesamiento en trminos del nmero de operaciones y de la
cantidad de flujo entre los elementos de la distribucin.
4) Los requisitos de espacio para los elementos de la distribucin.
5) La disponibilidad de espacio dentro de las instalaciones o, si estas son nuevas,
las posibles configuraciones del edificio.

Todos estos componentes son productos de la seleccin del proceso y de la

planeacion de la capacidad. En este tema se analizara la forma en que se desarrollan las
distribuciones bajo diferentes formatos o estructuras de flujo de trabajo, y se utilizaran
tcnicas cuantitativas.

Formatos bsicos de la distribucin de la produccin.

Los formatos segn los cuales se arreglan los departamentos estn definidos por
el patrn general del flujo de trabajo; existen cuatro tipos bsicos de formatos: la
distribucin por proceso, la distribucin por producto, la distribucin de posicin fija, y
un tipo hbrido que es la tecnologa de grupo o distribucin celular.

Una distribucin por proceso (tambin llamada tipo taller o distribucin

funcional) es un formato segn el cual los equipos o funciones similares se agrupan. De
acuerdo con la secuencia establecida de las operaciones, una parte ya trabajada pasa de
un rea a otra, en donde se encuentran ubicadas las maquinas apropiadas para cada
operacin. En el sector servicios, este tipo de distribucin es tpica de los hospitales
donde se dedican reas para determinados tipos de cuidados mdicos, como es el caso
de las salas de maternidad y cuidados intensivos.

Una distribucin por producto (llamado tambin distribucin del taller de

flujos) es un formato en el cual el equipo o los procesos de trabajo se arreglan de
acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se hace el producto. El camino
para cada parte es en efecto una lnea recta. En el sector servicios las empresas de
lavado de autos son todas distribuciones por producto.

Una tecnologa de grupo o distribucin celular agrupa maquinas disimiles en

centros de trabajo ( o clulas) para trabajar en productos que tengan formas y requisitos
de procesamiento similares. Una distribucin de tecnologa de grupo es similar a la
distribucin por proceso en que las clulas estn diseadas para ejecutar una serie

15
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

especfica de procesos, y es similar a la distribucin por producto en que las clulas

estn dedicadas a una gama limitada de productos.

En una distribucin de posicin fija, el producto en virtud de su volumen o

peso permanece en su sitio. El equipo de fabricacin se mueve hacia el producto y no al
revs. Los astilleros, los sitios de construccin, son ejemplos de este formato.

Muchas instalaciones de fbricas presentan una combinacin de dos tipos de

distribucin. Por ejemplo, un piso determinado puede ser distribuido por proceso
mientras que otro piso puede ser distribuido por producto. Tambin es comn encontrar
toda una planta arreglada de acuerdo con la distribucin por producto (fabricacin,
subensamble, y ensamble final) con distribucin por proceso dentro de la fabricacin y
con distribucin por producto dentro del departamento de ensamble. De la misma
manera, una distribucin de tecnologa de grupo se encuentra con frecuencia dentro de
un departamento ubicado de acuerdo con una distribucin de toda la planta orientada
hacia el producto.

Ventajas e inconvenientes de las distintas distribuciones.

Distribucin orientada a proceso:

Ventajas:
Menor inversin, equipos de uso general.
Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de la demanda.
Facilidad de mantener el sistema en funcionamiento ante averas, o fallas en el
aprovisionamiento.
Posibilidad de individualizar rendimientos.
Inconvenientes:
Alta manipulacin de materiales.
Alto stock de materiales en curso de elaboracin.
Programacin compleja.
Recomendable si:
Variedad de productos y demanda baja o intermitente.
Maquinaria cara y difcil de trasladar

Distribucin orientada a producto:

Ventajas:
Mnima manipulacin de los materiales
Reduccin en el tiempo entre el inicio del proceso y la obtencin del producto
final.
Menos material en proceso.
Mano de obra ms fcil de entrenar y de sustituir.
Programacin y control sencillos.
Inconvenientes:
Mayor inversin
Rigidez
Diseo y puesta a punto ms complejo.
El ritmo de produccin lo marca la maquina mas lenta
Una avera puede interrumpir todo el proceso
Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo
El aumento del rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.

16
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

Recomendable:
Alto volumen de produccin de unidades idnticas o bastante parecidas.
Demanda estable.

Distribucin de posicin fija:

Ventajas:
Poca manipulacin de la unidad principal de montaje.
Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una
diversidad de productos.
Inconvenientes:
Ocupacin del espacio
Manutencin de las piezas hasta el emplazamiento principal de montaje
Dificultad para utilizar equipos difciles de mover.
Recomendable:
El costo de mover la pieza principal es elevado.
El nmero de unidades a producir es bajo.
Las operaciones requieren principalmente trabajo manual o herramientas o
maquinas ligeras.

Distribucin por proceso.

El enfoque mas comn para desarrollar una distribucin por proceso es el de

arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen
su colocacin relativa. Por ejemplo, los departamentos de una fbrica de juguetes de
bajo volumen deben ser los siguientes: el departamento de despacho y de recibo, el
departamento de moldeo plstico y estampado, el departamento de patrones de metal, el
departamento de costura y el de pintura. Las partes de los juguetes son fabricadas en
esos departamentos y luego enviadas a los departamentos de ensamblaje en donde se
colocan todas juntas. En muchas instalaciones, la colocacin ptima a menudo significa
colocar los departamentos que tengan una gran cantidad de trfico interdepartamental,
de manera adyacente.

Ejemplo: Suponemos que queremos arreglar los ocho departamentos de una fabrica de
juguetes para minimizar el costo del manejo de material interdepartamental.
Inicialmente, todos los departamentos tienen la misma cantidad de espacio (12
metros por 12 metros) y el edificio tiene 24 metros de ancho y 48 metros de largo (as,
es compatible con las dimensiones de los departamentos). Lo primero por hacer es
conocer la naturaleza del flujo interdepartamental y la manera en que los materiales son
transportados. Si la compaa tiene otra fabrica que elabore productos similares, la
informacion acerca de los patrones de flujo puede abstraerse de los registros. Por otra
parte, si esta es una nueva lnea de productos, la informacin tendra que salir de las
hojas de itinerarios o de los clculos realizados por los ingenieros del proceso o
ingenieros industriales.
Una vez obtenida esta informacin, se sabe que todo el material es transportado
en un cajn de tamao estndar movido por un montacargas (lo que constituye una
carga). Los costos de transporte son de un dlar para mover una carga entre los
departamentos adyacentes y un dlar extra por cada departamento se halle en medio.
Las cargas previstas entre los departamentos para el primer ao estn tabuladas en la
tabla 1; el espacio disponible de una planta esta representado en la figura 1.

17
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

Tabla 1. Flujo interdepartamental. Numero de movimientos.

Desde/ hasta 1 2 3 4 5 6 7 8
1 Despacho y recibo 175 50 0 30 200 20 25
2 Moldeo plstico y estampado 0 100 75 90 80 90
3 Troquelado 17 88 125 99 180
4 departamento de costura 20 5 0 25
5 Ensamblaje de juguetes pequeos 0 180 187
6 Ensamblaje de juguetes grandes 374 103
7 Pintura 7
8 Ensamblaje de mecanismos

1 3 5 7

2 4 6 8

Figura 1. Dimensiones del edificio y departamentos

Los movimientos diagonales estn permitidos en este ejemplo, de manera que

los departamentos 2 y 3, y 3 y 6 se consideran adyacentes.
Una vez dada esta informacin el primer paso es ilustrar el flujo
interdepartamental mediante un modelo como la figura 2. Este suministra el patrn de
distribucin bsicas que se trata de mejorar.

Figura 2. Grfica del flujo interdepartamental con el nmero de movimientos

anuales.

El segundo paso es determinar el costo de esta distribucin multiplicando el

costo del manejo del material por el nmero de cargas movidas entre cada par de
departamentos.
La tabla 2 muestra esta informacin, que se obtiene de la siguiente manera: El
costo anual del manejo de material entre los departamentos 1 y 2 es de U$S 175 (U$S 1
por 175 movimientos), de U$S60 entre los departamentos 1 y 5 (U$S2 por 30
movimientos), de U$S 60 entre los departamentos 1y 5 (U$S3 por 20 movimientos),
U$S240 entre los departamentos diagonales 2 y 7 (U$S3 por 80) y as sucesivamente.

18
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

Tabla 2. Matriz de costos. Primera solucin.

Desde/ hasta 1 2 3 4 5 6 7 8
1 Despacho y recibo 175 50 0 60 400 60 75
2 Moldeo plstico y estampado 0 100 150 180 240 270
3 Troquelado 17 88 125 198 360
4 departamento de costura 20 5 0 50
5 Ensamblaje de juguetes pequeos 0 180 187
6 Ensamblaje de juguetes grandes 374 103
7 Pintura 7
8 Ensamblaje de mecanismos
Costo total: U$S 3474

El tercer paso es buscar los cambios departamentales que reduzcan los costos.
Con base en la grafica y en la matriz de costos, parece aconsejable colocar los
departamentos 1 y 6 mas cerca uno del otro para reducir sus altos costos de
movimiento-distancia. Sin embargo, esto requiere el cambio de algunos otros
departamentos, lo cual afecta sus costos de movimiento-distancia y el costo total de la
segunda solucin. La figura 3 muestra la disposicin revisada resultante de la
reubicacin del departamento 6 y de un departamento adyacente. (El departamento 4 fue
seleccionado arbitrariamente para este efecto).

Figura 3. Grfica del flujo interdepartamental revisado (solo se representa el

flujo con efectos sobre el costo)
La matriz de costos revisada para el cambio, con los cambios en los costos, se da
en la tabla 3. Observar que el costo total es de U$S262 mas que en la solucin inicial.
Claramente el hecho de duplicar la distancia entre los departamentos 6 y 7 explica la
mayor parte del incremento en el costo. Esto indica el hecho de que incluso en un
problema pequeo, no siempre es facil decidir cual es el movimiento obvio correcto con
base en una inspeccin casual.

Tabla 3. Matriz de costos. Segunda solucin.

Desde/ hasta 1 2 3 4 5 6 7 8
1 Despacho y recibo 175 50 0 60 200 60 75
2 Moldeo plstico y estampado 0 200 150 90 240 270
3 Troquelado 17 88 125 198 360
4 departamento de costura 20 5 0 25
5 Ensamblaje de juguetes pequeos 0 180 187
6 Ensamblaje de juguetes grandes 748 206
7 Pintura 7
8 Ensamblaje de mecanismos
Costo total: U$S 3736.

19
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

Hasta aqu se ha mostrado solamente un cambio entre un gran numero de

cambios posibles; de hecho, para un problema de ocho departamentos, hay 8! o (40320)
posibles arreglos. En consecuencia el procedimiento empleado tendra solo una remota
posibilidad de lograr una combinacin ptima en un nmero razonable de ensayos. Y
nuestro problema no termina aqu.
Se supondr que se ha llegado a una buena solucin nicamente con base en el
costo de manejo de material, como aquella descripta en la figura 4 (cuyo costo total es
de U$S3244).

Ensamblaje Ensamblaje Despacho y Ensamblaje

de juguetes de mecani recibo de juguetes
pequeos smos grandes
5 8 1 6
Troquelado Moldeo Costura Pintura
plstico y
3 estampado 4 7
2
Figura 4. Una distribucin factible.

Es de notar que el departamento de despacho y recibo esta cerca del centro de la

fabrica (un arreglo que no seria aceptable). El departamento de costura se encuentra
situado a continuacin del departamento de pintura, con el riesgo de que partculas de
hilachas, hilos y telas puedan desplazarse con las corrientes de aire y caer sobre los
artculos pintados. Adems, los departamentos de ensamblaje de juguetes pequeos y
grandes se encuentran ubicados en los extremos opuestos de la planta, lo cual
incrementa el tiempo de ensamblaje para los ensambladores (quienes se necesitan en
ambos departamentos varias veces al da) y para los supervisores (quienes deben
supervisar los departamentos simultneamente). Con frecuencia deben ser considerados
otros costos diferentes de aquellos del manejo de los materiales.

Tcnica computarizada de distribucin CRAFT.

Los problemas prcticos para la ubicacin de instalaciones con frecuencia

involucran 20 o ms centros de actividad y este nmero se encuentra en el lmite del uso
viable de la tcnica de anlisis de la secuencia de operaciones. Para salvar esta
limitacin se desarrollo una tcnica computarizada para la ubicacin relativa de
instalaciones (CRAFT), la cual maneja fcilmente hasta 40 centros de actividad.
En el caso del CRAFT, el contorno del edificio debe ser rectangular, pero la
posibilidad de introducir centros de actividad ficticios y de fijar la posicin de cualquier
centro permite tratar edificios de formas cualesquiera.
CRAFT calcula para la distribucin de partida, las distancias entre los centros de
las reas dedicadas a cada actividad (considerando una distancia rectangular) y, a partir
de ellas, el costo de los movimientos. Despus en cada iteracin, el algoritmo considera,
para los centros de actividad susceptibles de desplazamiento, sus posibles intercambios
con otros y calcula, para cada uno de estos intercambios potenciales, la variacin del
costo. Si ningn intercambio produce una reduccin de costo superior a un cierto valor,
el algoritmo termina, si no, realiza el intercambio y se obtiene una nueva solucin, a
partir de la cual se sigue iterando.
El mayor inconveniente de CRAFT es que proporciona soluciones poco
realistas, con lneas de separacin poco regulares que dan lugar a formas difciles de

20
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

llevar a la prctica. Normalmente es obligado a proceder a ajustes manuales, pero esto

puede resultar a veces demasiado complicado.
En la figura 5 se muestra la solucin CRAFT a la distribucin de la fbrica de juguetes.

Despacho y Ensamblaje Pintura Troquelado

recibo de juguetes
1 grandes 7 3
6
Costura Moldeo Ensamblaje Ensamblaje
plstico y de juguetes de mecanis
4 estampado pequeos mos
2 5 8
Figura 5. Solucin CRAFT.

Distribucin por producto.

La diferencia bsica entre la distribucin por producto y la distribucin por

proceso es el patrn de flujo de trabajo. Tal como se vio en la distribucin por proceso,
el patrn puede ser altamente variable porque el material para cualquier trabajo
determinado puede tener que ser dirigido al mismo departamento de procesamiento
varias veces durante su ciclo de produccin. En la distribucin por producto, los equipos
o los departamentos estn dedicados a una lnea de productos determinada, la
duplicacin del equipo se utiliza para evitar la vuelta atrs, y se puede lograr un flujo en
lnea recta del movimiento del material.

Lneas de ensamblaje.

Las lneas de ensamblaje son un caso especial en la distribucion por producto.

En un sentido general, el termino lnea de ensamble se refiere al ensamblaje progresivo
enlazado por algn dispositivo de manejo de material. Dentro de esta amplia definicin,
existen importantes diferencias entre los tipos de lneas. Algunos de ellos son los
dispositivos de manejo de material (cintas o correas transportadoras, correas sin fin,
gras areas); la configuracin de las lneas (forma de U, rectas ramificadas), la mezcla
de productos (un producto, o mltiples productos), las caractersticas de las estaciones
de trabajo (los trabajadores se pueden sentar, estn de pie, caminan con la lnea o se
montan en la lnea) y la longitud de la lnea (pocos o muchos trabajadores). La gama de
productos parcial o totalmente ensamblados sobre las lneas incluyen juguetes,
herramientas, autos, ropa y una gran variedad de artculos electrnicos. De hecho se
podra decir que cualquier artculo que tenga mltiples partes y que se produzca en gran
volumen utiliza las lneas de ensamble en algn grado. Claramente las lineas
constituyen una importante tecnologa, para comprender realmente sus requisitos
gerenciales, es necesario estar familiarizado con la manera que se equilibra una lnea.

Balanceo o equilibrio de la lnea de ensamblaje.

Aunque es principalmente un problema de programacin, el balanceo de las

lineas tiene implicancias en la distribucin. Esto ocurrira cuando para efectos del
equilibrio, el tamao o el nmero de las instalaciones de trabajo tendran que ser
modificados desde el punto de vista fsico.

21
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

La lnea de ensamblaje mas comn es la de un transportador movible que pasa

por una serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado el
tiempo de ciclo (que es el tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que llegan
bien al final de la lnea). En cada estacin se ejecuta un trabajo sobre un producto, ya
sea aadiendole partes o terminando las operaciones de ensamblaje. El trabajo ejecutado
en cada estacin esta conformado por muchos pedacitos", llamados tareas, elementos y
unidades de trabajo. Estas tareas estn descriptas en un anlisis de tiempo-movimiento.
El total de trabajo que debe ejecutarse en una estacin es igual a la suma de las
tareas asignadas a esa estacin de trabajo. El problema del balanceo de lnea es la
asignacin de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que
ninguna de ellas tenga mas trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se
minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones. El problema se complica por
las relaciones entre las tareas impuestas por el diseo de producto y por las tecnologas
del proceso. Esto se llama relacin de precedencia, la cual especifica el orden en que
se deben ejecutar las tareas en el proceso de ensamblaje.

Pasos del balanceo de la lnea de ensamblaje. Los pasos que deben darse para lograr
el balanceo de una lnea son los siguientes:

1) Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de

precedencia. El diagrama consta de crculos y flechas. Los crculos representan
las tareas individuales; las flechas indican el orden de ejecucin de las mismas.
2) Determinar el tiempo de ciclo requerido (C), utilizando la formula:

Tiempo de produccin por da

C=
Pr oduccin diaria requerida (en unidades)

3) Determinar el numero terico mnimo de estaciones de trabajo (Nt) requeridas

para satisfacer la limitacin del tiempo de ciclo utilizando la formula:

Suma de los tiempos de las tareas (T )

Nt =
Tiempo de ciclo (C)

notar que este debe redondearse al siguiente nmero entero superior.

4) Seleccionar una regla primaria segn la cual se deben asignar las tareas a las
estaciones de trabajo, y una norma secundaria para romper los nexos.
5) Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta que la
suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo de ciclo o hasta que no
sean factibles mas tareas debido a restricciones de tiempo o de la secuencia.
Repetir el proceso para la estacin de trabajo 2, para la 3, y as sucesivamente,
hasta que todas las tareas sean asignadas.
6) Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado utilizando la formula:

Suma de los tiempos de las tareas (T )

Eficiencia =
Numero real de estaciones (N a ) x Tiempo de ciclo (C)

22
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

7) Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a balancear utilizando una norma de

decisin diferente.

Ejemplo: Un auto de juguete (wagon modelo J) debe ensamblarse sobre una cinta
transportadora. Se requieren 500 wagons diarios. El tiempo de produccin por da es de
420 minutos, y los pasos y tiempos de ensamblaje para el wagon se indican en la tabla
4. Se quiere encontrar el balanceo que minimice el nmero de estaciones de trabajo,
sujeto el tiempo de ciclo y a las restricciones de precedencia.

Tabla 4. Pasos y tiempos de ensamble para el wagon modelo J

Tarea Tiempo de Descripcin Tareas que
la tarea deben
(segundos) preceder
A 45 Colocar el apoyo del eje trasero y sujetar ----
manualmente cuatro tornillos a las tuercas
B 11 Insertar el eje trasero A
C 9 Apretar los tornillos de apoyo del eje trasero en las B
tuercas
D 50 Armar subensamble eje delantero. ---
E 15 Apretar tornillos subensamble eje delantero D
F 12 Colocar rueda trasera N1 y sujetar el eje C
G 12 Colocar rueda trasera N2 y sujetar el eje C
H 12 Colocar la rueda delantera N1 y sujetar el eje E
I 12 Colocar la rueda N2 y sujetar el eje E
J 8 Colocar el asta de agarre del wagon sobre el F, G, H, I
subensamble del eje delantero y sujetar
manualmente perno y tuerca
K 9 Apretar perno y tuerca. J
Total 195

Solucin:
1) Se debe dibujar un diagrama de precedencia. La figura 6 ilustra las relaciones
secuenciales identificadas en la tabla 4 (la longitud de las flechas no tiene ningn
significado).

Figura 6. Grfica de precedencia para el wagon modelo J

23
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

2) Determinacin del tiempo de ciclo. Aqu es necesario convertir a segundos por

cuanto los tiempos para las tareas estn en segundos.

60 segundos x 420 minutos

C= = 50.4
500 unidades

3) El numero terico mnimo de estaciones de trabajo requeridas (el numero real puede
ser mayor):

Nt =
(T ) = 195 segundos = 4
(C) 50.4 segundos
4) Seleccionar las reglas de asignacin. La investigacin ha demostrado que algunas
normas son mejores que otras para ciertas estructuras problemticas. En general, la
estrategia es utilizar una regla que asigne las tareas que sean de larga duracin puesto
que estas limitan el balanceo que se puede lograr. En este caso, se utiliza como regla
primaria:
a) Asignar las tareas en un orden descendente, desde el mayor nmero de tareas que
siguen.

Tabla 5.
Tarea Numero de tareas que siguen
A 6
BoD 5
CoE 4
F, G, H, o I 2
J 1
K 0

La regla secundaria es: b) asignar las tareas en orden desde el tiempo mas largo de la
tarea (indicado en la tabla 6).

24
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

Tabla 6. Balanceo logrado de acuerdo con la regla del nmero mas largo de tareas que
siguen.
Tarea Tiempo de Tiempo restante no asignado Tareas restantes
la tarea (segundos) factibles
(segundos)
Estacin 1 A 45 5.4 (inactivo) Ninguna
Estacin 2 D 50 0.4 (inactivo) Ninguna
B 11 39.4 C, E
E 15 24.4 C, H, I
Estacin 3 C 9 15.4 F, G, H, I
F 12 3.4 (inactivo) Ninguna
G 12 38.4 H, I
H 12 26.4 I
Estacin 4 I 12 14.4 J
J 8 6.4 (inactivo) Ninguna
Estacin 5 K 9 41.4 (inactivo) Ninguna

5) Realizar las asignaciones de tareas para formar la estacin de trabajo 1, la estacin

de trabajo 2, y as sucesivamente hasta que todas las tareas hayan sido asignadas. La
asignacin real esta indicada en la tabla 6 y se muestra grficamente en la figura 7.

Figura 7. Grfico de precedencia.

6) Hacer el calculo de la eficiencia:

Eficiencia =
(T ) = 195 = 0.77
(N ) x (C) 5 x 50.4
a

7) Evaluar la solucin: Una eficiencia del 77% indica un desequilibrio o tiempo de

inactividad de 23% a travs de toda la lnea. En la tabla 6 puede verse que hay un total
de 57 segundos de inactividad, y el mayor tiempo inactivo se encuentra en la estacin 5.

8) Existe la posibilidad de un mejor equilibrio?. En este caso si, tratar de equilibrar la

lnea con la regla b) y romper los nexos con la regla a) (esto dar un equilibrio factible
de cuatro estaciones).

25
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

Divisin de tareas.

Consideremos el siguiente ejemplo: Una lnea de ensamblaje tiene los siguientes

tiempos en segundos para las tareas: 40, 30, 15, 25, 18, 15. La lnea funciona durante
7.5 horas por da y la demanda de produccin es de 750 por da.
El tiempo de ciclo requerido para producir 750 por da es de 36 segundos:
(7.5 horas x 60 minutos x 60 segundos/750).
El problema es que existe una tarea que se toma 40 segundos. Qu se debe
hacer con esta tarea?
Existen varias formas que habilitan para acomodar la tarea de 40 segundos en un
ciclo de 36 segundos. Las posibilidades son las siguientes:

1) Dividir la tarea: ver si es posible dividir la tarea de manera que las unidades
completas sean procesadas en dos estaciones de trabajo.
2) Compartir la tarea: Una tarea podra compartirse de manera tal que una estacin de
trabajo adyacente realice parte del trabajo?. Esto difiere de la tarea dividida de la
primera opcin porque la estacin adyacente acta para ayudar y no para ejecutar
algunas unidades contentivas de la tarea completa.
3) Utilizar estaciones de trabajo paralelas: Puede ser necesario asignar la tarea a dos
estaciones de trabajo que operaran en forma paralela.
4) Utilizar a un trabajador mas capacitado: Dado que esta tarea excede el tiempo de
ciclo en solo 11%, un trabajador mas rpido puede ser capaz de ajustarse al tiempo de
36 segundos.
5) Horas suplementarias de trabajo: Produciendo a un ritmo de 1 por cada 400, se
produciran 675 por da, 75 menos de los necesarios que son 750. La cantidad de tiempo
extra requerido para hacer los 75 adicionales es de 50 minutos (75 x 40 segundos/60
segundos).
6) Rediseo: Puede ser posible redisear el producto para reducir levemente el tiempo
de la tarea.
7) Otras posibilidades de reducir el tiempo de la tarea son el mejoramiento del equipo,
un ayudante de roaming para apoyar la lnea, un cambio de materiales y unos
trabajadores con habilidades mltiples que manejen la lnea como un equipo y no como
trabajadores independientes.

Distribucin de lneas flexibles.

Como se vio en el ejemplo anterior, los balanceos de las lneas de ensamblaje
con frecuencia dan como resultado unos tiempos desiguales para las estaciones de
trabajo. Las distribuciones de lneas flexibles, como las que se muestran en la figura 8,
constituyen la manera comn de resolver este problema. La lnea en forma de U con
trabajo compartido puede ayudar a resolver el desbalanceo.

26
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

Figura 8. Distribucin de lneas flexibles.

Balanceo de lneas de modelos mixtos.

Este enfoque es utilizado por fabricante JIT tales como Toyota. Su objetivo es
satisfacer la demanda de una variedad de productos y evitar la creacin de grandes
inventarios. El balanceo de las lneas de modelos mixtos implica la programacion de
varios modelos que se deben fabricar en un solo da o semana determinados en la misma
lnea de manera cclica.

Ejemplo: Para ilustrar la forma en que se realiza, vamos a suponer que la compaa de
juguetes tiene una lnea de fabricacin para perforar agujeros en las estructuras de los
wagons de modelo J y de modelo K. Suponemos tambin que se desea desarrollar un
tiempo de ciclo para la lnea de fabricacin que esta balanceada para la produccin de
un numero igual de estructuras J y K. Naturalmente, se podran producir estructuras del
modelo J durante varios das y, luego, producir estructuras de modelo K hasta llegar a

27
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

un numero igual de estructuras. Sin embargo, esto podra crear un aumento innecesario
en el inventario en procesos.
Para reducir la cantidad de inventario en proceso se podra desarrollar una
mezcla en el ciclo que redice considerablemente el aumento en los inventarios, a la vez
que mantiene las restricciones de nmeros iguales de estructuras de wagon para los
modelos J y K.

Tiempo de los procesos: seis minutos para el modelo J y cuatro minutos para el modelo
K
El da consta de 480 minutos (8horas x 60 minutos)

Solucin:

6 J + 4 K = 480

Dado que debe producirse un nmero igual de J y de K, hay que producir 48J y 48K por
da, o 6J y 6K por hora.
En la tabla siguiente se muestra un balanceo de estructuras de J y de K.

Secuencia de modelos balanceados y mezclados

Secuencia JJ KKK JJ JJ KKK
de
modelos
Tiempo de 66 444 66 66 444 Se repite
operacin ocho veces
al da
Tiempo de 12 12 12 12 12
miniciclo
Tiempo 60
total del
ciclo

Esta lnea esta balanceada en seis estructuras de cada tipo por hora, con un
tiempo de miniciclo de 12 minutos.

Otro equilibrio es J K K J K J, con tiempos de 6, 4, 4, 6, 4, 6. Este balanceo

produce 3J y 3K cada 30 minutos con un tiempo de miniciclo de 10 minutos (JK, KJ,
KJ).

La sencillez del balanceo de modelos mixtos (bajo condiciones de un programa

de produccin nivelado) se observa en la descripcin de las operaciones de Toyota
Motor Corporation hecha por Yasuhiro Monden: Las lneas de ensamblaje final de
Toyota son lneas de productos mezclados. La produccin diaria se promedia tomando
el nmero de vehculos del programa de produccin mensual clasificados por
especificaciones y dividindolo por el nmero de das de trabajo. Con respecto a la
secuencia de produccin durante cada da, se calcula el tiempo del ciclo de cada
vehculo con especificaciones diferentes. Para que los vehculos de todas las
especificaciones aparezcan en su propio tiempo de ciclo, se ordena que los vehculos de
diferentes especificaciones se sigan unos a los otros.

28
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

Consideraciones actuales sobre lneas de ensamblaje:

El uso generalizado de los mtodos de la lnea de ensamblaje en la industria
manufacturera ha incrementado dramticamente los ndices de produccin.
Histricamente, el foco ha estado casi siempre el la utilizacin plena de la mano de
obra; esto es, disear lneas de ensamble que minimicen el tiempo de inactividad del
trabajador. En el medio, la utilizacin de los equipos y las instalaciones tiene menor
importancia. Las opiniones ms recientes sobre lneas de ensamblaje tienen una
perspectiva ms amplia. Las intenciones son incorporar una mayor flexibilidad en los
productos fabricados en la lnea, una mayor variabilidad en las estaciones de trabajo
(como el tamao y nmero de trabajadores), una mejor precisin (a travs del
mantenimiento preventivo rutinario) y una produccin de alta calidad (a travs de un
mejor montaje de la fbrica y capacitacin).

Distribucin celular por tecnologa de grupo (TG)

La distribucin por tecnologa de grupo (o celular) coloca maquinas disimiles en

clulas para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamiento
similares. Las distribuciones por tecnologa de grupo (TG) son ampliamente utilizadas
en la manufactura metlica, en la fabricacin de chips de computadoras y en el trabajo
de ensamblaje. El objetivo general es ganar los beneficios de la distribucin por
producto en un sistema de produccin por equipos. Los beneficios son los siguientes:
1) mejores relaciones humanas: las clulas constan de unos pocos trabajadores que
forman u pequeo equipo de trabajo, los turnos de un equipo completan unidades de
trabajo.
2) Mejores habilidades de los operarios: Los trabajadores ven solamente un nmero
limitado de partes diferentes en un ciclo de produccin finito, de esta manera, la
repeticin significa un rpido aprendizaje.
3) Menos inventarios en el proceso y menos manejo de material: Una clula combina
varias etapas de la produccin, de manera tal que hay menos partes desplazndose a
travs del taller.
4) Organizacin de la produccin ms rpida: Menos empleos significan un montaje de
la fbrica reducido y unos cambios ms rpidos en el montaje de la misma.

Desarrollo de una distribucin por TG.

El hecho de pasar de una distribucin por proceso a una distribucin por TG
implica tres pasos:

1) Agrupar las partes en familias que siguen una secuencia de pasos comunes. Esta
etapa requiere el desarrollo y mantenimiento de un sistema de clasificacin y
codificacin de las partes computarizadas. Esto constituye un gran costo, aunque
muchas compaas han desarrollado procedimientos simplificados para identificar las
familias de partes.
2) Identificar los patrones de flujo dominantes de las familias de partes como base para
la ubicacin o reubicacion de los procesos.
3) Agrupar fsicamente las maquinas y los procesos en las clulas. A menudo, se
encuentran partes que no pueden asociarse con una familia y maquinaria especializada
que no puede colocarse en ninguna clula debido a su uso general. Estas partes sueltas y
la maquinaria se colocan en una clula restante.

29
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

La figura 9 ilustra la configuracin de lnea de flujo GT, configuracin de clula GT y

centro GT.

Figura 9. Configuracin de lnea de flujo GT, configuracin de clula GT y centro GT.

Distribucin de posicin fija.

La distribucin de posicin fija esta caracterizada por un nmero relativamente
bajo de unidades de produccin en comparacin con los formatos de distribucin por
producto y por proceso. Al desarrollar una distribucin de posicin fija, es posible
visualizar el producto como el eje de una rueda con los materiales y el equipo
arreglados de manera concntrica alrededor del punto de produccin en su orden de
utilizacin y de dificultad de movimientos. En la construccin naviera, por ejemplo, los
remache que se utilizan en toda la fabricacin se colocaran cerca o en el casco; las
partes pesadas del motor, que deben desplazarse hasta el casco solamente una vez,
serian colocadas en un lugar mas distante; y las gras se instalaran cerca del casco
debido a su uso constante.
En una distribucin de posicin fija, es comn que se presente un alto grado de
ordenamiento de tareas y, en la medida en que esta precedencia determine las etapas de
produccin, se puede desarrollar una distribucin de posicin fija, arreglando los
materiales de acuerdo con su prioridad tecnolgica. Este procedimiento se esperara al
hacer una distribucin para una maquina-herramienta grande como, por ejemplo, una
maquina estampadora, en donde la fabricacin sigue una secuencia rgida; el ensamblaje

30
Ctedra: Produccin I
Captulo 8. Distribucin de las instalaciones. Manufactura

se realiza desde la base hacia arriba y las partes se aaden a la base de una manera
similar a los ladrillos.
En lo que se refiere a las tcnicas de distribucin cuantitativas, hay poca
literatura dedicada a los formatos de posicin fija, aun cuando hayan sido utilizados
durante miles de aos. En determinadas situaciones, sin embargo, puede ser posible
especificar criterios objetivos y desarrollar una distribucin de posicin fija a travs de
medios cuantitativos. Por ejemplo, si el costo del manejo de material es considerable y
el lugar de la construccin permite un movimiento del material ms o menos en lnea
recta, la tcnica de disposicin por proceso CRAFT puede utilizarse con muchas
ventajas.

31