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CONTROL NUMERICO CNC
INTRODUCCIN AL CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO
El CNC tuvo su origen a principios de los aos cincuenta en el Instituto de Tecnologa de

Massachusetts (MIT), en donde se automatiz por primera vez una gran fresadora.
En esta poca las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio
ocupado por la computadora era mayor que el de la mquina.
Hoy da las computadoras son cada vez ms pequeas y econmicas, con lo que el uso del CNC
se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras, mquinas
de coser, etc.
CNC significa "control numrico computarizado".
En una mquina CNC, a diferencia de una mquina convencional o manual, una computadora
controla la posicin y velocidad de los motores que accionan los ejes de la mquina. Gracias a
esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como crculos, lneas
diagonales y figuras complejas tridimensionales.
Las mquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para
ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de
complejos moldes y troqueles como se muestra en la imagen.
En una mquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo.
Una vez programada la mquina, sta ejecuta todas las operaciones por s sola, sin necesidad de
que el operador est manejndola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para
que sea ms productivo.
El trmino "control numrico" se debe a que las rdenes dadas a la mquina son indicadas
mediante cdigos numricos. Por ejemplo, para indicarle a la mquina que mueva la
herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le daran los siguientes cdigos:
G90 G71
G00 X0.0 Y0.0
G01 X10.0
G01 Y10.0
G01 X0.0
G01 Y0.0
Un conjunto de rdenes que siguen una secuencia lgica constituyen un programa de

maquinado. Dndole las rdenes o instrucciones adecuadas a la mquina, sta es capaz de
maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve o
bajorrelieve, un grabado artstico un molde de inyeccin de una cuchara o una botella... lo que
se quiera.
Al principio hacer un programa de maquinado era muy difcil y tedioso, pues haba que planear
e indicarle manualmente a la mquina cada uno de los movimientos que tena que hacer. Era un
proceso que poda durar horas, das, semanas. An as era un ahorro de tiempo comparado con
los mtodos convencionales.
Actualmente muchas de las mquinas modernas trabajan con lo que se conoce como "lenguaje
conversacional" en el que el programador escoge la operacin que desea y la mquina le
pregunta los datos que se requieren. Cada instruccin de este lenguaje conversacional puede
representar decenas de cdigos numricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa
se puede hacer con una sola instruccin que especifica el largo, alto, profundidad, posicin,
radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan con graficacin en pantalla y
funciones de ayuda geomtrica. Todo esto hace la programacin mucho ms rpida y sencilla.
Tambin se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma

automtica. En el sistema CAD (diseo asistido por computadora) la pieza que se desea
maquinar se disea en la computadora con herramientas de dibujo y modelado slido.
Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la informacin
del diseo y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza
deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automaticamente el programa de maquinado, el
cual puede ser introducido a la mquina mediante un disco o enviado electronicamente.
Hoy da los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas
CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad
de tener personal altamente especializado.
GENERALIDADES DEL CNC
Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre. Mucho de esto se da

por los rpidos cambios de la tecnologa actual, pues estos no permiten asimilarla en forma
adecuada de modo que es muy difcil sacar su mejor provecho. Tambin surgen cambios rpidos
en el orden econmico y poltico los cuales en sociedades como la nuestra (pases en desarrollo)
inhiben el surgimiento de soluciones autctonas o propias para nuestros problemas ms
fundamentales.
Entre todos estos cambios uno de los de mayor influencia lo ser sin duda el desarrollo de las
nuevas polticas mundiales de mercados abiertos y globalizacin. Todo esto habla de una libre
competencia y surge la necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que puedan satisfacer
el reto de los prximos aos. Una opcin o alternativa frente a esto es la reconversin de las
industrias introduciendo el elemento de la automatizacin. Sin embargo se debe hacerse en la
forma ms adecuada de modo que se pueda absorber gradualmente la nueva tecnologa en un
tiempo adecuado; todo esto sin olvidar los factores de rendimiento de la inversin y capacidad
de produccin.
Uno de los elementos importantes dentro de este resurgir de la automatizacin son la Mquinas
de Herramientas de Control Numrico Computarizado, las cuales brindan algunas ventajas
adicionales que son
Qu es el CNC?
C.N.C. se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de Herramientas.

Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un computador y la mquina est
diseada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado.
Esto se ejerce a travs del siguiente proceso:
Dibujo del procesamiento
Programacin.
Interface.
Mquinas Herramientas C:N:C.
La interface entre el programador y la MHCN se realiza a travs de la interface, la cual puede

ser una cinta perforada y codificada con la informacin del programa. Normalmente la MHCN
posee una lectora de la cinta.
Caractersticas del C.N.C
La MHCN posee las siguientes ventajas:
Mayor precisin y mejor calidad de productos.

Mayor uniformidad en los productos producidos.
Un operario puede operar varias mquinas a la vez.
Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada.
Flexibilidad para el cambio en el diseo y en modelos en un tiempo corto.
Fcil control de calidad.
Reduccin en costos de inventario, traslado y de fabricacin en los modelos y
abrazaderas.
Es posible satisfacer pedidos urgentes.
No se requieren operadores con experiencia.
Se reduce la fatiga del operador.
Mayor seguridad en las labores.
Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
Fcil control de acuerdo con el programa de produccin lo cual facilita la competencia
en el mercado.
Fcil administracin de la produccin e inventario lo cual permite la determinacin de
objetivos o polticas de la empresa.
Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.
Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar:
Alto costo de la maquinaria.

Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
Es necesario programar en forma correcta la seleccin de las herramientas de corte y la
secuencia de operacin para un eficiente funcionamiento.
Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es ms complicado
y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y operacin.
Es necesario mantener un gran volumen de produccin a fin de lograr una mayor
eficiencia de la capacidad instalada.
Uso del C.N.C.
Cundo emplear el C.N.C?
La decisin sobre el cundo es necesario utilizar M.H.C.N.?, muchas veces se resuelve en base a
un anlisis de produccin y rentabilidad; sin embargo en nuestros pases subdesarrollados,
muchas veces existe un factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto tecnolgico
en la medida que estas personas se motiven a acercarse a estas tecnologas surgirn mltiples
alternativas financieras y de produccin que contribuirn a mejorar el aspecto de rentabilidad de
este tipo de inversin. Por otro lado una vez tomado este camino se dar una rpida
transferencia tecnolgica a nivel de las empresas incrementando el nivel tcnico. Fenmenos
como stos no son raros, pues se dan muchas veces en nuestros pases al nivel de consumidores.
Sobre todo en Panam.
Somos consumidores de productos de alta tecnologa y nos adaptamos rpidamente a los

cambios que se dan en productos tales como: Equipos de Alta Fidelidad, Automviles, Equipo
de Comunicacin y Computadores. Entonces, Por qu ser escpticos? y pensar que no somos
capaces de adaptar nuevas tecnologas productivas a nuestra experiencia empresarial.
Veamos ahora como se decide la alternativa de usar o no C.N.C. en trminos de produccin:
Cuando se tienen altos volmenes de produccin.

Cuando la frecuencia de produccin de un mismo artculo no es muy alta.
Cuando el grado de complejidad de los artculos producidos es alto.
Cuando se realizan cambios en un artculo a fin de darle actualidad o brindar una
variedad de modelos.
Cuando es necesario un alto grado de precisin.
Convencional vs Mquina C.N.C.
Veamos ahora el contraste entre una mquina convencional y una mquina C.N.C.
Mquina Convencional MHCH Mquina Convencional CNC
Una persona puede operar muchas

Se opera por una sola persona
mquinas.
No es necesario localizar medidas el

Es necesario localizar por las Plano.
dimensionamiento en dimensiones.
Es necesario la experiencia No es necesario la experiencia.
El operador tiene el control de El programa tiene todo el Control de

profundidad, avance, etc. los parmetros de corte
Luego que se ejecuta el Programa

Existen trabajos que es imposible
virtualmente se realiza cualquier
realizar.
trabajo.
CONTROL NUMRICO EN LA INGENIERA INDUSTRIAL
Definicin general:
Se considera control numrico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un

rgano mecnico mvil, en el que las rdenes relativas a los desplazamientos del mvil son
elaboradas en forma totalmente automtica a partir de informaciones numricas definidas, bien
manualmente o por medio d
Dificultades en la Industria Actual.
Entre los problemas industriales de estos pases desarrollados podemos mencionar:
Existe cada vez una mayor exigencia en la precisin.

Los diseos son cada vez ms complejos.
La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras de produccin ms
flexibles.
Se tiende a incrementar los tiempos de inspeccin.
Los costos de fabricacin de moldes es mayor y se hace necesario minimizar errores.
El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez ms reducido.
La formacin de instructores es cada vez ms difcil, pues se hace necesario personal cada vez
ms experimentado.
El Ambiente de Trabajo.
El entorno del ambiente industrial se encuentra frecuentemente con situaciones tales como:
Escacez de mano de obra calificada.

Produccin masiva de mltiples modelos de un mismo producto.
Ambiente de produccin y taller poco atractivo.
Estos aspectos son ms fcil de encontrar en sociedades industriales, que en pases
subdesarrollados.
La Automatizacin como una Alternativa.
Como se ha visto, las tendencias de globalizacin y segmentacin internacional de los mercados

son cada vez ms acentuadas. Y como estrategia para enfrentar este nuevo escenario, la
automatizacin representa una alternativa que es necesario considerar.
Los pas es de mayor desarrollo, poseen una gran experiencia en cuanto a automatizacin se
refiere y los problemas que ellos enfrentan en la actualidad son de caractersticas distintas a los
nuestros. Por lo cual es necesario precisar correctamente ambas perspectivas.
MBITO DE APLICACIN DEL CONTROL NUMRICO:
Como ya se mencion, las cuatro variables fundamentales que inciden en la bondad de un

automatismo son: productividad, rapidez, precisin y velocidad.
De acuerdo con estas variables, vamos a analizar qu tipo de automatismo es el ms conveniente

de acuerdo al nmero de piezas a fabricar. Series de fabricacin:
Grandes series: (mayor a 10.000 piezas)
Esta produccin est cubierta en la actualidad por las mquinas transfert, realizadas por varios
automatismos trabajando simultneamente en forma sincronizada. Series medias: (entre 50 y
10.000)
Existen varios automatismos que cubren esta gama, entre ellos los copiadores y los controles
numricos. La utilizacin de estos automatismos depender de la precisin, flexibilidad y
rapidez exigidas. El control numrico ser especialmente interesante cuando las fabricaciones se
mantengan en series comprendidas entre 5 y 1.000 piezas que debers ser repetidas varias veces
durante el ao. Series pequeas: (menores a 5 piezas) Para estas series, la utilizacin del control
numrico suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo suficientemente compleja como para
justificarse su programacin con ayuda de una computadora. Pero en general, para producciones
menores a cinco piezas, la mecanizacin en mquinas convencionales resulta ser ms
econmica. A continuacin, podemos ver un grfico que ilustra de forma clara lo expresado
anteriormente.
VENTAJAS DEL CONTROL NUMRICO:
Las ventajas, dentro de los parmetros de produccin explicados anteriormente son:
Posibilidad de fabricacin de piezas imposibles o muy difciles. Gracias al control numrico se

han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en
la fabricacin de aviones.
Seguridad. El control numrico es especialmente recomendable para el trabajo con productos

peligrosos.
Precisin. Esto se debe a la mayor precisin de la mquina herramienta de control numrico

respecto de las clsicas.
Aumento de productividad de las mquinas. Esto se debe a la disminucin del tiempo total de
mecanizacin, en virtud de la disminucin de los tiempos de desplazamiento en vaco y de la
rapidez de los pocisionamientos que suministran los sistemas electrnicos de control.
Reduccin de controles y desechos. Esta reduccin es debida fundamentalmente a la gran

fiabilidad y repetitividad de una mquina herramienta con control numrico. Esta reduccin de
controles permite prcticamente eliminar toda operacin humana posterior, con la subsiguiente
reduccin de costos y tiempos de fabricacin.
CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMRICO.
Se dividen fundamentalmente en:
Equipos de control numrico de posicionamiento o punto a punto.
Equipos de control numrico de contorneo.
Supongamos una pieza colocada sobre la mesa (ver figura), y que en el punto A se quiere
realizar una perforacin. Sea el eje X el eje longitudinal de la mesa y el eje Y el eje transversal.
B representa la proyeccin del eje del til sobre la mesa. El problema de llevar el punto A al
punto B se puede resolver de las siguientes formas:
Accionar el motor del eje Y hasta alcanzar el punto A´y a continuacin el motor del eje
X hasta alcanzar al punto B.
Anlogo al anterior, pero accionando primero el motor del eje longitudinal y despus el del
transversal. Estos dos modos de posicionamiento reciben el nombre de posicionamiento
secuencial y se realiza normalmente a la mxima velocidad que soporta la mquina.
Accionar ambos motores a la vez y a la misma velocidad. En este caso la trayectoria seguida
ser una recta de 45º. Una vez llegado la altura del punto B, el motor del eje Y ser
parado para continuar exclusivamente el motor del eje X hasta llegar al punto B. Este tipo de
posicionamiento recibe el nombre de posicionamiento simultneo (punto a punto).
Accionamiento secuencial de los motores pero realizando la aproximacin a un punto siempre

en el mismo sentido. Este tipo de aproximacin recibe el nombre de aproximacin
unidireccional y es utilizado exclusivamente en los posicionamientos punto a punto.
En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la informacin suministrada por el

programa y antes de iniciarse el movimiento, el camino total a recorrer. Posteriormente se
realiza dicho posicionamiento, sin importar en absoluto la trayectoria recorrida, puesto que lo
nico que importa es alcanzar con precisin y rapidez el punto en cuestin.
Siempre que se quiera realizar trayectorias que no sean paraxiales (rectas segn los ejes) es
necesario que el sistema de control posea caractersticas especiales.
Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos de contorneo.
Los sistemas de contorneo gobiernan no slo la posicin final sino tambin el movimiento en
cada instante de los ejes en los cuales se realiza la interpolacin. En estos equipos deber existir
una sincronizacin perfecta entre los distintos ejes, controlndose, por tanto, la trayectoria real
que debe seguir la herramienta. Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como
rectas con cualquier pendiente, arcos de circunferencia, cnicas o cualquier otra curva definible
matemticamente. Estos sistemas se utilizan, sobre todo, en fresados complejos, torneados, etc.
Por ltimo, se puede decir que un equipo de control numrico paraxial puede efectuar los
trabajos que realiza un equipo punto a punto y un equipo de contorneo podr realizar los
trabajos propios de los equipos punto a punto y paraxial.
ARQUITECTURA GENERAL DE UN CONTROL NUMRICO.
Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales:
Unidad de entrada salida de datos.
Unidad de memoria interna e interpretacin de rdenes.
Unidad de clculo.
Unidad de enlace con la mquina herramienta y servomecanismos.
En la figura de la pagina siguiente se muestra un diagrama funcional simplificado de un control

numrico de contorneo de tres ejes.
UNIDAD DE ENTRADA SALIDA DE DATOS
La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas de mecanizado en el equipo de
control numrico, utilizando un lenguaje inteligible para ste.
En los sistemas antiguos se utilizaron para la introduccin de datos sistemas tipo ficha (Data
Modul) o preselectores (conmutadores rotativos codificados); los grandes inconvenientes que
presentaron estos mtodos, sobre todo en programas extensos, provoc su total eliminacin.
Posteriormente se utilizaba para dicho propsito la cinta perforada (de papel, milar o aluminio),
por lo que el lector de cinta se constitua en el rgano principal de entrada de datos.
Esta cinta era previamente perforada utilizando un perforador de cinta o un teletipo. El nmero
de agujeros mximo por cada carcter era de ocho (cinta de ocho canales). Adems de estos
agujeros, exista otro de menor tamao, ubicado entre los canales 3 y 4 que permita el arrastre
de la cinta.
Los primeros lectores de cinta fueron electromecnicos; los cuales utilizaban un sistema de
agujas palpadoras que determinaban la existencia de agujeros o no en cada canal de la cinta,
luego esto actuaba sobre un conmutador cuyos contactos se abren o cierran dependiendo de la
existencia o no de dichos agujeros.
Luego se utilizaron lectores de cinta fotoelctricos, los cuales permitan una velocidad de lectura
de cinta muy superior. Los mismos constaban de clulas fotoelctricas, fotodiodos o
fototransistores como elementos sensores. Estos elementos sensibles a la luz, ubicados bajo
cada canal de la cinta (incluso bajo el canal de arrastre). Una fuente luminosa se colocaba sobre
la cinta, de tal forma que cada sensor produca una seal indicando la presencia de un agujero
que sera amplificada y suministrada al equipo de control como datos de entrada.
Otro medio que se utilizaba para la entrada de datos era el cassette, robusto y pequeo, era ms
fcil de utilizar, guardar y transportar que la cinta, siendo ptima su utilizacin en medios
hostiles. Su capacidad variaba entra 1 y 5 Mb.
Luego comenz a utilizarse el diskette. Su caracterstica ms importante era la de tener acceso

aleatorio, lo cual permita acceder a cualquier parte del disco en menos de medio segundo. La
velocidad de transferencia de datos variaba entre 250 y 500 Kb / s.
Con la aparicin del teclado como rgano de entrada de datos, se solucion el problema de la
modificacin del programa, que no poda realizarse con la cinta perforada, adems de una rpida
edicin de programas y una cmoda insercin y borrado de bloques, bsqueda de una direccin
en memoria, etc.
UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIN DE RDENES.
Tanto en los equipos de programacin manual como en los de programacin mixta (cinta
perforada o cassette y teclado), la unidad de memoria interna almacenaba no slo el programa
sino tambin los datos mquina y las compensaciones (aceleracin y desaceleracin,
compensaciones y correcciones de la herramienta, etc.). Son los llamdos datos de puesta en
operacin.
En las mquinas que posean slo cinta perforada como entrada de datos, se utilizaba memorias
buffer.
Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar significativamente la memoria

(debido a que se deba almacenar en la misma un programa completo de mecanizado) se
comenzaron a utilizar memorias no voltiles (su informacin permanece almacenada aunque
desaparezca la fuente de potencia del circuito, por ejemplo en el caso de un fallo en la red) de
acceso aleatorio (denominadas RAM) del tipo CMOS.
Adems posean una batera denominada tampn, generalmente de nquel cadmio, que
cumplan la funcin de guardar durante algunos das (al menos tres) todos los datos mquina en
caso de fallo en la red.
Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura para su posterior ejecucin.
Los bloques se van leyendo secuencialmente. En ellos se encuentra toda la informacin

necesaria para la ejecucin de una operacin de mecanizado.
UNIDAD DE CLCULO: Una vez interpretado un bloque de informacin, esta unidad se

encarga de crear el conjunto de rdenes que sern utilizadas para gobernar la mquina
herramienta.
Como ya se dijo, este bloque de informacin suministra la informacin necesaria para la

ejecucin de una operacin de mecanizado. Por lo tanto, una vez el programa en memoria, se
inicia su ejecucin. El control lee un nmero de bloques necesario para la realizacin de un
ciclo de trabajo. Estos bloques del programa son interpretados por el control, que identifica:
la nueva cota a alcanzar (x, y, z del nuevo punto en el caso de un equipo de tres ejes), velocidad
de avance con la que se realizar el trayecto, forma a realizar el trayecto, otras informaciones
como compensacin de herramientas, cambio de til, rotacin o no del mismo, sentido,
refrigeracin, etc.). La unidad de clculo, de acuerdo con la nueva cota a alcanzar, calcula el
camino a recorrer segn los diversos ejes.
SERVOMECANISMOS: La funcin principal de un control numrico es gobernar los motores
(servomotores) de una mquina herramienta, los cuales provocan un desplazamiento relativo
entre el til y la pieza situada sobre la mesa. Si consideramos un desplazamiento en el plano,
ser necesario accionar dos motores, en el espacio, tres motores, y as sucesivamente.
En el caso de un control numrico punto a punto y paraxial, las rdenes suministradas a cada
uno de los motores no tienen ninguna relacin entre s; en cambio en un control numrico de
contorneo, las rdenes debern estar relacionadas segn una ley bien definida.
Para el control de los motores de la mquina herramienta se pueden utilizar dos tipos de
servomecanismos, a lazo abierto y a lazo cerrado.
En los de lazo abierto, las rdenes a los motores se envan a partir de la informacin
suministrada por la unidad de clculo, y el servomecanismo no recibe ninguna informacin ni
de la posicin real de la herramienta ni de su velocidad.
No as en un sistema de lazo cerrado, donde las rdenes suministradas a los motores dependen a
la vez de las informaciones enviadas por la unidad de clculo y de las informaciones
suministradas por un sistema de medidas de la posicin real por medio de un captador de
posicin (generalmente un encoder), y uno de medida de la velocidad real (tacmetro),
montados ambos sobre la mquina.
PROGRAMACIN EN EL CONTROL NUMRICO:
Se pueden utilizar dos mtodos: Programacin Manual:
En este caso, el programa pieza se escribe nicamente por medio de razonamientos y clculos
que realiza un operario.
Programacin Automtica: En este caso, los clculos los realiza un computador, que suministra
en su salida el programa de la pieza en lenguaje mquina. Por esta razn recibe el nombre de
programacin asistida por computador. De este mtodo hablaremos ms adelante.
Programacin Manual:
El lenguaje mquina comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la
mecanizacin de la pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina
bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su bsqueda. Este conjunto de informaciones
es interpretado por el intrprete de rdenes.
El programa de mecanizado contiene todas las instrucciones necesarias para el proceso de

mecanizado.
Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geomtricas, funciones
mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado, de tal modo, un bloque de programa consta
de varias instrucciones.
El comienzo del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo anrquico de los
cdigos de programacin. Cada constructor utilizaba el suyo particular.
Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los cdigos de programacin como condicin
indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas mquinas con tal de que
fuesen del mismo tipo.
Los caracteres ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre
otros, los siguientes:
N es la direccin correspondiente al nmero de bloque o secuencia. Esta direccin va seguida

normalmente de un nmero de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el nmero
mximo de bloques que pueden N999). programarse es 1000 (N000
X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas segn los ejes X, Y, Z de la mquina
herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con
respecto al cero pieza o con respecto a la ltima cota respectivamente.
G es la direccin correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al

control de las caractersticas de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la
trayectoria, tipo de correccin de herramienta, parada temporizada, ciclos automticos,
programacin absoluta y relativa, etc. La funcin G va seguida de un nmero de dos cifras que
permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.
Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la mxima velocidad posible, es decir, a la velocidad

de desplazamiento en rpido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una lnea
recta.
G02: Interpolacin lineal en sentido horario.
G03: Interpolacin lineal en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automtico de roscado.
G77: Es un ciclo automtico que permite programar con un nico bloque el torneado de un
cilindro, etc.
M es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para

indicar a la mquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como: parada
programada, rotacin del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc. La direccin m
va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares
diferentes.
Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeracin.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el ltimo bloque del programa y posibilita
la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo
bloque.
M03: Permite programar la rotacin del husillo en sentido horario.

M04: Permite programar la rotacin del husillo en sentido antihorario, etc.
F es la direccin correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un nmero de cuatro

cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la direccin correspondiente a la velocidad de rotacin del husillo principal. Se programa

directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dgitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la

interpolacin se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Anlogamente, en el
plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
T es la direccin correspondiente al nmero de herramienta. Va seguido de un nmero de cuatro

cifras en el cual los dos primeros indican el nmero de herramienta y los dos ltimos el nmero
de correccin de las mismas.
LOS FAMOSOS BLOCKS EN CN
Estructura de Block
Es el modo de dar ordenes a la maquina para que se los ejecute tiene ciertas caractersticas que
se debe cumplir.
La maquina ejecuta las ordenes (operaciones) de otra manera por lo que cada orden tiene una
estructura definida a cada orden le denominamos block o bloque de programa.
De manera general cada block tiene la siguiente estructura:
a) Numero de operaciones
b) Cdigo de orden de configuracin
c) Puntos coordenados o coordenadas
d) Parmetros complementarios
Formato de Block
El modo bsico de comunicarse con la maquina herramienta es a travs de los elementos que
forman la estructura de un block de instrucciones, en donde cada uno de los caracteres
alfanumricos tienen un significado y una representacin propia.
a b c d
O001
N010 G21 Encabezado
N020 [BILLET X 30 Z 80
N030 G28
N040 M06 T1
N050 M03 S 500
N060 F 60 Procedimiento
N.
N070 M02
N080 G28 Conclusin
N090 M05
Introduccin a la programacin
Para realizar un programa debemos tener en cuenta varios factores, algunos de ellos similares a
los de las maquinas convencionales. Estos factores los podemos dividir en geomtricos y
tecnolgicos.
Los factores de geometra de la pieza contienen datos sobre sus dimensiones (plano de taller);
adems de:
- Tolerancias
- Acabado superficial
- Origen de movimientos
- Superficie de referencia, etc.
Los factores tecnolgicos hacen referencia a:
- Material de la pieza a mecanizar
- Tipo de mecanizado
- Velocidad de corte
- Profundidad de pasadas
- Revoluciones de la pieza o herramienta
- Lubricante
- Utillaje, etc.
As tambin elaborar un proceso de trabajo lo mas racional posible.
Equipo necesario para la programacin
a) Maquina Herramienta con C.N.C.
b) Manual de programacin y operacin del C.N.C. del que disponga la maquina
c) Lector de cinta magntica (disquete)

d) Cinta magntica para grabacin en cassette
e) Ordenador para simular grafica de la pieza programada
f) Discos de 3 " para ordenador, para activar piezas.
g) Catlogos de materiales y herramientas de diversos fabricantes.
CICLOS ENLATADOS O REPETITIVOS.
Estos ciclos tienen la particularidad de trabajar una sola operacin en un mismo sentido hasta
lograr el objetivo establecido.
G90: Cilindrado
G92: Roscado
G94: Careado Conicidad
Conicidad G94
X: Es la posicin final de corte
Z: Es la posicin final de corte
R: Siempre va ha ser negativo (cuadro de corte z).
El signo de R depende de la direccin de la conicidad. La funcin G94 es un ciclo enlatado, una

lnea de informacin del programa capacitara a la herramienta para ejecutar cuatro movimientos
distintos.
R: Distancia incremental del comienzo el corte a la posicin final del corte.
Ciclo de Roscado
El cdigo G92 nos permite realizar la operacin de roscado o cuerda en algn diseo de pieza.
La funcin de este es de manera cclica que se mete contemplando los factores de importancia.
El avance o paso y la profundidad total de maquinado. Realizndose solo cuerdas estndar.
1 Punto Previo
2 Velocidad de corte
X: Profundidad del corte
Z: Longitud total de la cuerda
F: Avance (paso)
60 = 0.8660 (0.75) = 0.649
0.649 (2) = 1.299

16/25.4 = 1.587 16 hilos x pulgada
(1.3) (1.587) = 2.063 Profundidad Total.
Si se tiene una medida de 10.0, se le resta la profundidad total y nos queda una medida de 7.947
Radios de Curvatura
El cdigo G02 nos permite realizar radios en sentido derecho o sentido horario (va conforme a
las manecillas del reloj).
El cdigo G03 permite realizar radios en sentido izquierdo o sentido de horario
Radios de Curvatura Luter Polacion Circular
Puntos para aplicar el cdigo G02 y G03
Ejecucin
1 Punto Previo
2 Punto Inicial del arco
3 Punto Final del arco (va a estar dado por x_ z_)
4 Sentido en que se debe mover la herramienta
5 Indicar el radio (R-)
Gargantas
Los nones son herramientas para exteriores.
Los pares son para interiores.
Sacar la herramienta del plano de trabajo
Paro del husillo
Solicitud de la herramienta
Encendido del husillo
Traer la herramienta al plano de trabajo.
A continuacin, y a modo de establecer algn tipo de comparacin, se detallan dos tipos de

controles numricos, el primero de la firma SIEMENS (SINUMERIK 3T) fabricado en el ao
1984 y el segundo de la firma FAGOR( CNC 8025 Y 8030), de construccin mucho ms
reciente.
SINUMERIK 3T
Control de contorneo CNC con microprocesador para tornos, con mando de interconexin
programable integrado (PC) para dos ejes con control de contorneado en X, Z. Interpolacin
lineal y circular.
Caractersticas:
Entrada/Salida del programa
A travs del teclado alfanumrico del panel del servicio
A travs de la interfase RS 232C (V. 24), o de 20 mA de corriente de lnea (TTY) para conectar
una unidad lectora / perforadora de cinta.
Memoria de programa: Memoria de semiconductores (RAM, voltiles de lectura no destructiva;

usa tecnologa CMOS) con capacidad de hasta 32000 caracteres de cinta perforada y batera
tampn para 8000 caracteres de cinta perforada (Aprox. 20 m de cinta).
Programacin: Construccin del programa segn norma DIN 66024, 66025
Tiempo de Parada: Entre 0,001 y 99999,999 seg.
Informaciones de Desplazamiento
Para los ejes X, Z (Programables en cotas absolutas e incrementales).
Parmetros de interpolacin I, K (Programables en cotas incrementales para la determinacin

del centro de la circunferencia de interpolacin circular).
Teach-Inc, Playback: funcin que permite la realizacin del programa durante el mecanizado de
una pieza muestra.
Sistemas de vigilancia: Lectura, formato, captadores de posicin y accionamiento, perfil de

pieza velocidad de giro del cabezal, tensin, temperaturas, microprocesadores, transmisin entre
el panel de servicio y componente lgico de control, transmisin entre control y PC, memoria
del sistema de programa. Permite reconocer perturbaciones en el control, en la interconexin y
en la mquina para impedir daos en la pieza.
Sistema de Diagnstico: Es un medio de comprobacin para personal de mantenimiento;

muestra el estado de: Temporizadores del PC, Marcas internas del PC, seales entre PC y
mquina y entre PC y control.
Proteccin de datos: Batera tampn
Velocidad de avance: desde 0,01 mm/vuelta hasta 50 mm / vuelta.
Precisin de entrada / salida: de 0,001 mm.
FAGOR CNC 8025
Este CNC est preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en tornos.
Permite controlar los movimientos y accionamientos de la mquina.
El control numrico CNC 8025 es un mdulo cerrado y compacto que dispone en su parte
frontal de:
# Un monitor o pantalla CRT de 8" monocromo, fsforo, mbar; que se utiliza para mostrar la
informacin requerida del sistema.
Un teclado que permite la comunicacin con el CNC, pudindose solicitar informacin

mediante comandos o bien alterar el estado del CNC mediante la generacin de nuevas
instrucciones.
Un panel de mando que contiene las teclas necesarias para trabajar en modo manual y los
pulsadores de marcha / parada del ciclo.
CARACTERSTICAS TCNICAS DEL CNC.
Caractersticas generales.
3 procesadores de 8 bits
Capacidad de 32 Kb para albergar programas pieza.
2 lneas de comunicacin RS232C y RS485
6 entradas de contaje hasta 4 ejes + encoder cabezal + herramienta sincronizada +
volante electrnico.
Entrada para palpador digital (TTL o 24 Vcc)
Resolucin de 0.001 mm o 0,0001 pulgadas.
Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal.
Velocidades de avance desde 0.001 mm/min hasta 65535 mm/min (0.0001 hasta 2580
pulgadas/min).
8388.607 mm (330.2601 pulgadas) Recorrido mximo
11 entradas digitales octoacopladas
32 salidas digitales octoacopladas
10 V (una para cada eje + cabezal) 6 salidas analgicas:
Peso aprox.:
Modelo compacto 12kg
Modelo modular: Unidad central 9 kg. Monitor 20kg
Consumo aprox.: Unidad central 75 w y monitor 85 w.
Embalaje.
Cumple la norma EN 60068-2-32
Alimentacin.
Alimentacin universal de corriente alterna entre 100 V y 240 V (+10% y 15%)
2% durante 1% y Frecuencia de red 50-60 Hz periodos muy

cortos.
Cortes de red: cumplen la norma EN 61000-4-11. Es cpaz de resistir microcortes de hasta 10

mjilisegundos a 50 Hz partiendo de 0º a 180º (2 polaridades, positiva y negativa)
Distorsin armnica: menor del 10% de la tensin eficaz total entre conductores bajo tensin
(suma del 2º al 5º armnico)
Caractersticas elctricas de las entradas de captacin.
Consumo de la alimentacin de +5 V .750 mA (250 mA por cada conector)
Consumo de la alimentacin de -5 V .0.3 A (100 mA por cada conector)
Niveles de trabajo para seal cuadrada.
Frecuencia mx. 200 KHz.
Separacin mn. entre flancos 950 nseg.
Desfase 90& 20 ordm; º.
V Umbral alto (nivel lgico "1") 2.4V IH 5V
V Umbral bajo (nivel lgico "0") -5V IL 0.8V
7V. V mx.
Histresis 0.25V
Corriente de entrada mx. 3 mA.
Niveles de trabajo para seal senoidal.
Frecuencia mx. 25 KHz.
V Tensin pico a pico 2V. PP 6V
Corriente de entrada II 1mA.
Caractersticas elctricas de las entradas digitales.
Tensin nominal +24Vcc.
Tensin nominal mx. + 30 Vcc.
Tensin nominal mn. +18 Vcc.
Umbral alto (nivel lgico "1") VIH +18 Vcc.
Umbral bajo (nivel lgico "0") VIL +5 Vcc. o no conectado.
Consumo tpico de cada entrada 5 mA.
Consumo mx. de cada entrada 7 mA.
Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores.

Proteccin ante conexin inversa hasta 30Vcc.
Caractersticas elctricas de las salidas digitales.
Tensin nominal de alimentacin +24 Vcc
Tensin nominal mx +30 Vcc
Tensin nominal mn. +18 Vcc.
Tensin de salida Vout = Tensin de alimentacin (Vcc) 2V.
Intensidad de salida mx. 100 mA.
Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores.
Proteccin por fusible exterior de 3 Amp ante conexin inversa hasta -30 Vcc y ante
sobretensiones de la fuente exterior superiores a 33 Vcc.
CRT
Monitor 8" monocromo
Deflexin: 90 grados
Pantalla: antireflexiva
Fsforo: PLA (mbar)
Resolucin: 600 lneas
Superficie visualizable: 146x119 mm
Frecuencia de barrido
Sincronismo vertical: 50-60 Hz positivo
Sincronismo horizontal: 19.2 KHz positivo
Condiciones ambientales
Humedad relativa: 30-90% sin condensacin
Temperatura de trabajo 5 40º C con una media inferior a 35º C.
Temperatura ambiente en rgimen de no funcionamiento: entre 25º C y +70º C
Altitud mx. de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2
Vibracin
En rgimen de funcionamiento 10-50 Hz amplitud 0.2 mm

En rgimen de transporte 10-50 Hz amplitud 1mm, 50-300 Hz 5g de aceleracin.
CODIGOS DE CONTROL NUMERICO PARA LA FRESADORA:
LISTA DE CODIGOS G
Cdigos G Grupo Funcin
G00 1 Avance rpido
G01 1 Interpolacin lineal (avance de maquinado)
G02 1 Interpolacin circular horaria
G03 1 Interpolacin circular anti-horaria
G04 0 Espera para la puerta de la fresadora
G09 0 Parada exacta
G10 0 Colocar el cero del programa
G11 0 Cancelar modo cero del programa
G17 2 Seleccionar plano XY
G18 2 Seleccionar plano ZX
G19 2 Seleccionar plano YZ
G20 6 Entrada de datos en pulgadas
G21 6 Entrada de datos en milmetros
G22 9
G23 9
G27 0 Chequear el cero de mquina o la posicin de

referencia (home)
G28 0 Ir a la posicin de referencia de la mquina (home)
G29 0 Regresar al punto de referencia
G30 0 Regresar al segundo punto de referencia
G31 0 Saltar una funcin
G33 1 Corte para rosca
G39 0 Interpolacin circular en esquinas

G40 7 Cancelar compensacin en el corte
G41 7 Compensacin en el corte a la izquierda
G42 7 Compensacin en el corte a la derecha
G43 8 Compensacin en la longitud de la herramienta
G44 8 Compensacin en la longitud de la herramienta
G49 8 Cancelar compensacin en la longitud de la

herramienta
G50 11 Cancelar la escala
G51 11 Escala
G54 14 Seleccin del sistema 1 de coordenadas de trabajo
G60 0 Posicin en una sola direccin
G61 15 Parar modo exacto
G62 15 Sistema de control en el modo automtico en las

esquinas
G63 15 Modo de roscado
G64 15 Modo de corte
G65 0 Llamado de marcos
G66 12 Esperar seal
G67 0 Esperar cancelacin de la seal
G68 16 Coordinar rotacin
G69 16 Cancelar coordinar rotacin
G73 9 Avance rpido en el ciclo de perforado
G74 9 Ciclo de perforado con velocidades de corte
G76 0 Roscado
G80 9 Cancela el ciclo
G81 9 Ciclo de perforado sencillo
G82 9 Taladrado con tiempo de espera en el fondo
G83 9 Profundidad del agujero en el ciclo de perforado
G84 9 Ciclo de roscado
G85 9 Ciclo para ampliar agujeros
G86 9 Ciclo para ampliar agujeros
G87 9 Regresar al ciclo de ampliar agujeros
G88 9 Ciclo de ampliar agujeros
G89 9 Ciclo de ampliar agujeros
G90 3 Coordenadas absolutas
G91 3 Coordenadas incremntales
G92 0 Desplazamiento hasta el origen del sistema
G94 5 Velocidad de avance en mm / min
G95 5 Velocidad de avance en rev / min
G98 10 Regresar al nivel inicial
G99 10 Regresar al punto R
LISTA DE CODIGOS M
Cdigos M Funcin
M00 Para el programa
M01 Parar opcionalmente
M02 Reset programa
M03 Encender Husillo horario
M04 Encender husillo anti-horario
M05 Apagar el husillo
M06 Cambio automtico de herramienta

M07 Refrigeracin B on
M08 Refrigeracin A on
M09 Apagar refrigeracin
M10 Abrir Prensa
M11 Cerrar prensa
M13 Husillo hacia delante y refrigerante encendido
M14 Husillo hacia atrs y refrigerante encendido
M15 Programa de entrada usando MIN P
M19 Orientacin del husillo
M20 ATC Coger herramienta
M21 ATC Sacar herramienta
M22 ATC Bajar herramienta
M23 ATC Subir herramienta
M24
M25
M27 Reset el carrusel al bolsillo uno
M28 Reset el carrusel en la posicin del bolsillo
M29 Seleccionar DNC modo
M30 Reset y Reactivar programa
M31 Incrementar conteo de partes
M37 Abrir la puerta en una parada
M38 Abrir puerta
M39 Cerrar puerta
M40 Extender atrapado de partes
M41 Retraer atrapado de partes
M43
M44
M45
M48 Mirar porcentaje de avance al 100%
M49 Cancelar M48
M62 Salida auxiliar 1 encendida
M63 Salida auxiliar 2 encendida
M64 Salida auxiliar 1 apagada
M65 Salida auxiliar 2 apagada
M66 Esperar la salida auxiliar 1 encendida
M67 Esperar la salida auxiliar 2 encendida
M68 Lleva al robot a la posicin Home
M69
M70 Espejo en X encendido
M71 Espejo en Y encendido
M73 Espejo en IV encendido
M76 Esperar la salida auxiliar 1 apagada
M77 Esperar la salida auxiliar 2 apagada
M80 Espejo en X apagado
M81 Espejo en Y apagado
M83 Espejo en IV apagado
M98 Llamado de un subprograma
M99 Fin del subprograma
LAS MQUINAS
El control numrico se monta sobre todo tipo de mquina herramienta convencional, tanto de
arranque de viruta como de trazado y deformacin. As, lo encontramos en tornos, fresadoras,
rectificadoras, taladradoras, mandrinadoras, dobladoras, plegadoras, punzadoras, mquinas de
trazar, punteadoras, mquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc. Sin embargo, el control
numrico ha promocionado el desarrollado de dos tipos de mquinas mltiples:
El centro de mecanizado, para piezas prismticas, en el que sobre pieza fija una o ms torretas
con herramientas giratorias permiten efectuar operaciones de fresado, taladrado, mandrinado,
escariado, etc. Si lleva incorporada mesa giratoria pueden efectuarse operaciones de torno
vertical.
El centro de torneado, dotado de una o ms torretas, con herramientas motorizadas que, adems
de las clsicas operaciones de torneado permiten efectuar fresados, taladrados, escariados, etc.,
tanto axiales como radiales.
Las caractersticas de precisin exigidas en estas mquinas en condiciones duras de utilizacin,
han modificado las caractersticas de diseo de las mismas. En el aspecto estructural se busca
una mayor rigidez y ausencia de vibraciones, lo que lleva a la utilizacin de bastidores de chapa
soldada y de hormign en vez de la clsica fundicin.
En el diseo de la cadena cinemtica se busca disminuir los juegos, rozamientos, vibraciones e
inercia de las masas mviles para mejorar la precisin y repetibilidad del posicionamiento de la
herramienta, aumentando la rigidez de las guas y utilizando materiales de bajo coeficiente de
friccin o sistemas hidrostticos o de rodadura, husillos a bolas para la transmisin de
movimiento sin holguras, etc.
Otros puntos en los que se ha mejorado son la estabilidad y uniformidad trmica con potentes
sistemas de refrigeracin de herramienta, pieza e incluso mquina, y la evacuacin de virutas.
Sobre las funciones desarrolladas por las mquinas convencionales las mquinas a control
numrico incorporan bsicamente:
Sistemas de posicionado de la herramienta.
Sistemas de medicin del desplazamiento.
Sistemas de medicin de piezas y herramientas.
Sistemas de control de condiciones de mecanizado.
Sistemas de cambio de herramientas.
Sistemas de cambio de pieza.
VENTAJAS DE LA APLICACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTAS CON CN.
A continuacin se enuncian algunas de las ventajas que presentan las mquinas herramienta con
CN:
REDUCCION DE LOS TIEMPOS DE CICLOS OPERACIONALES.

Las causas principales de la reduccin al mnimo de los tiempos superfluos son:
Trayectorias y velocidades ms ajustadas que en las mquinas convencionales;
Menor revisin constante de los planos y hojas de instrucciones;
Menor verificacin de medidas entre operaciones.
AHORRO DE HERRAMIENTAS Y UTILLAJES.

El ahorro en concepto de herramientas se obtiene como consecuencia de la
utilizacin de herramientas ms universales.
MAYOR PRECISIN E INTERCAMBIABILIDAD DE LAS PIEZAS.

REDUCCIN DEL PORCENTAJE DE PIEZAS DEFECTUOSAS.
REDUCCIN DEL TIEMPO DEL CAMBIO DE PIEZAS.
REDUCCIN DEL TAMAO DEL LOTE.
REDUCCIN DEL TIEMPO DE INSPECCIN.
INTRODUCCIN A LA PROGRAMACIN
La programacin de los controles numricos ha sufrido una gran evolucin en los ltimos aos.
Si bien se habla todava de programacin manual y programacin automtica o asistida por
ordenador, la realidad es que hoy da, al contar los controles con un microordenador
incorporado, la programacin manual dispone de muchas de las facilidades reservadas hasta
hace poco a la programacin automtica.
Sera quizs ms adecuado efectuar otra clasificacin:
La programacin a pie de mquina, apoyada en los lenguajes y facilidades de que
disponen los CNC.
La programacin en oficina tcnica, apoyada en equipos y soft propio dentro de tcnicas
de CAD - CAM de fabricacin asistida por ordenador.
La programacin a pie de mquina, en general ms simple y realizada por el mismo operario, es
adecuada para fabricaciones especiales de series muy pequeas o unitarias tipo matricera, en las
que se requiere un elevado grado de interactividad entre la preparacin y ejecucin del trabajo.
La programacin en la oficina tcnica puede hacerse tambin en los lenguajes mquina propios
de cada CNC, y efectuar posteriormente la puesta a punto a pie de mquina. Pero a medida que
se ampla el parque de mquinas de control numrico y la cantidad de piezas a programar, se
tiende a la utilizacin de lenguajes de tipo general que independicen la programacin de la pieza
de la mquina que posteriormente realizar el mecanizado.
Ambos sistemas se basan en un ncleo comn de conceptos de programacin de control
numrico, desarrollados para la programacin manual de los mismos. Posteriormente se han ido
aadiendo ms funciones, ampliando sus facilidades de clculo y permitiendo la utilizacin de
tcnicas informticas de programacin.
PROCESO DE PROGRAMACIN
La programacin de una mquina herramienta de control numrico consiste en elaborar y

codificar la informacin necesaria para mecanizar una pieza en un lenguaje que la mquina sepa
interpretar. El proceso puede descomponerse en tres etapas:
1. PREPARACIN DEL TRABAJO.

2. CODIFICACIN DEL PROGRAMA.
3. PRUEBA Y PUESTA A PUNTO.
La etapa de preparacin del trabajo es similar a la correspondiente del mecanizado

convencional.
A partir de las caractersticas de la pieza a obtener, de los medios de produccin
disponibles, de sus caractersticas y posibilidades, se define una secuencia de
operaciones elementales, definiendo en cada una de ellas las herramientas a utilizar y
los utillajes necesarios. Se precisa tambin conocer las tcnicas de mecanizacin.
1. LA PREPARACION DEL TRABAJO
Es fundamental para el programador tener un conocimiento exacto de las prestaciones que le

ofrece tanto el control como la mquina herramienta.
Las prestaciones que ofrece un control son muy variables, dependiendo de la complejidad y
sofisticacin de la mquina herramienta que gobierna. El control de un centro de mecanizado
con cambio automtico de piezas y herramientas precisar unas caractersticas muy superiores al
CN de una taladradora. El control de un torno es diferente del de una fresadora de 5 ejes y un
CN convencional tiene poco que ver con un CNC.
Dentro de la preparacin del trabajo se puede establecer un planteo de cmo y qu secuencias
deber seguir el proceso para poder realizar el mecanizado de una forma segura y rpida.
Definicin del proceso: Conocidos los elementos de fabricacin disponibles, la definicin del
proceso de mecanizacin puede dividirse en las siguientes etapas:
Estudio del plano de la pieza a fabricar.
Anlisis de las operaciones elementales.
Seleccin de las herramientas.
Definicin de las condiciones tcnicas de mecanizado.
Diseo de utillajes.
Secuenciacin de las fases de trabajo.
En la fase de estudio del plano, el preparador se informa de las caractersticas de las piezas a
fabricar: material, dimensiones, cotas, tolerancias, acabados superficiales, etc., datos todos ellos
que determinan las mquinas a utilizar.
En la fase de anlisis de las operaciones elementales, el programador descompone las
superficies a mecanizar en tramos correspondientes a las trayectorias que las herramientas
pueden seguir. En general slo son lineales y circulares, sobre superficies planas o de
revolucin. Este estudio geomtrico implica la definicin de las cotas de los puntos inicio y
final de cada tramo, as como el centro en las circulares.
En la fase de seleccin de mquina se estudia qu operaciones pueden efectuarse en cada una de
las mquinas disponibles, intentando disminuir al mximo el nmero de cambios de mquina y
de atadas de la pieza.
En la fase de seleccin de herramientas se eligen las ms adecuadas para cada operacin en
funcin de las caractersticas de la misma y de las tolerancias y acabados superficiales deseados.
En la fase de seleccin y diseo del utillaje se estudia, en general, el centraje y fijacin de la
pieza sobre la mquina, procurando disponer de] mximo de caras y superficies libres para
mecanizado y procedimientos flexibles, precisos y rpidos de fijacin.
En las fases de definicin de caractersticas tcnicas de mecanizado se establecen las
velocidades de avance, profundidad de pasada y velocidad de corte adecuadas al material de la
pieza segn la mquina y herramienta utilizadas, para obtener los ciclos de mecanizado ms
cortos compatibles con la calidad exigida.
En la fase de secuenciacin de operaciones se establece el orden en que se mecanizarn las
distintas fases dibujando en cada caso un croquis de la zona a mecanizar, las herramientas y
fijaciones utilizadas y los parmetros tcnicos de fabricacin.
Terminada la definicin del proceso y conocidos los medios a utilizar y las operaciones a
efectuar, el programador puede empezar a codificar. En general, esta fase de
codificaciones es la que recibe el nombre de programacin del control numrico.
2. CODIFICACION DEL PROGRAMA
En la fase de codificacin se transcribe toda la informacin, segn los smbolos y reglas de

sintaxis de un lenguaje comprensible por la mquina un soporte que el control pueda leer. Se
precisa conocer las reglas del lenguaje que facilita el fabricante de la mquina en su manual.
LA PROGRAMACIN MANUAL
Recibe este nombre la codificacin del programa en lenguaje mquina realizada sin apoyo
informtico. En este tipo de lenguaje, el programador descompone la informacin en
operaciones elementales a ejecutar por la mquina, por ejemplo, un recorrido, un cambio de
herramienta, etc. Cada una de estas operaciones elementales constituye un "bloque" o una fase
del programa y es una lnea horizontal del mismo.
Las diferentes funciones a realizar por la mquina dentro de cada bloque se identifican por el
formato del bloque. En los lenguajes de bloques de formato fijo cada posicin tiene un
significado determinado. Actualmente est en desuso.
En los bloques de formato variable las funciones se identifican con una letra o direccin y los
caracteres que siguen a esta letra especifican el valor directo o codificado de esta funcin. Es
decir, un bloque se descompone en "funciones" o palabras definidas por una letra direccin
seguida de caracteres numricos.
Segn norma DIN 66 o 25, equivalentes a la ISO 1057, las direcciones utilizadas y sus
significados son:
N: numeracin del bloque.
C: Funcin preparativa.
X Y Z: desplazamiento en las direcciones principales.
U V W: desplazamiento en las direcciones secundarias.
P Q R: desplazamiento segn direcciones terciarias.
I J K: coordenadas de centros de crculos.
A B C: rotaciones alrededor de los ejes principales.
D E: rotaciones alrededor de ejes secundarios.
F: velocidad de avance de la herramienta.
S: velocidad de rotacin de la herramienta.
M: funcin auxiliar.
3. PRUEBA Y PUESTA A PUNTO
En la fase de prueba y puesta punto del programa se comprueba que en realidad la mquina
ejecuta las operaciones previstas y se obtiene la pieza con la forma y acabado deseados.
Segn el procedimiento utilizado se puede efectuar una simulacin previa del
mecanizado antes de efectuar la prueba sobre la mquina. Si los medios disponibles no
permiten efectuar esta simulacin, la prueba se realiza en vaco o con un material muy
blando para evitar que los posibles errores de programacin daen la pieza o la
mquina. En un proceso iterativo de prueba y modificacin se obtiene finalmente el
programa correcto.
Pasos a seguir para la ejecucin de una pieza en una M.H.C.N.
Este diagrama de tareas es el indicado para reducir al mnimo los tiempos improductivos de la
M.H.C.N.
debidos a programacin al pi de mquina, prueba, deteccin de errores, etc.
1. INFORMACION PREVIA DISPONIBLE
PLANO informacin geomtrica y tecnolgica: Formas, contornos, tolerancias, terminacin

superficial,
material, N de piezas a mecanizar, etc.
M.H.C.N. informacin de prestaciones: Potencia disponible, desplazamientos y velocidades
mximas,
cambio manual o automtico de pieza y/o herramienta, herramientas a utilizar, etc.
2. CONFECCION DEL PLAN DE TRABAJO

Secuencia de operaciones, utillajes, seleccin de herramientas, seleccin de avances y
velocidades de
corte.
3. PROGRAMACION
ESTUDIO GEOMETRICO: Determinacin de coordenadas de puntos particulares de la pieza,

necesarios para la programacin
PROGRAMACION EN CODIGO C.N.C.
PRUEBA DEL PROGRAMA: Simulacin grfica en computadora y correccin.
4. PREPARACION DE MAQUINA
Simulacin del programa: grfica y en vaco, correccin y puesta a punto. ( en la M.H.C.N.)
5. EJECUCION
LA PROGRAMACIN AUTOMTICA
Cuando el perfil es complejo y la precisin requerida es elevada, el gran nmero de clculos de
puntos intermedios es inabordable por mtodos manuales. La programacin manual de 3 y ms
ejes, a poco compleja que sea la pieza, no es aconsejable sin apoyo del ordenador.
La primera intervencin del ordenador en el campo del control numrico se dio precisamente en
el rea de la programacin cuando a finales de los 60 el MIT desarrollo el APT (Automatic
Programming Tool), un lenguaje para programacin del control numrico por ordenador. La
programacin utilizando el ordenador pas a conocerse con el nombre de programacin
automtica.
El nombre ms correcto sera el de programacin asistida por ordenador.
Existe una gran variedad de lenguajes de programacin que pueden clasificarse en dos grandes
grupos:
Lenguajes generales.
Lenguajes especficos.
Los lenguajes generales pueden utilizarse para programar cualquier tipo de control existente en
el mercado. Como los diferentes controles disponen de diferentes lenguajes, el proceso se divide
en dos partes.
En un primer paso, llamado procesado, se define el contorno de la pieza y el recorrido de la
herramienta, generando un fichero de salida que se conoce con el nombre CLDATA (Cutter
Location Data).
Su formato ha sido normalizado recientemente en la ISO 3592. A este fichero se aaden
tambin las condiciones tecnolgicas del mecanizado.
En un segundo paso, el post proceso codifica toda la informacin del CLDATA en el lenguaje
del control numrico correspondiente. Si se dispone de una instalacin DNC el programa en
lenguaje del control se enva directamente al control.
Los programas de postprocesado los elaboran los propios usuarios, terceros y
ltimamente algunos fabricantes lo incorporan a sus sistemas.
PROGRAMA DE CONTROL NMERICO
A continuacin, se deber realizar el programa de CN para la pieza, observando cuidadosamente

las cotas que aparecen en el plano y la direccinde los ejes de las mquinas a utilizar.
OPERACIONES CON TORNO
En primer lugar, amarrando por la parte interior, deberemos refrentar la superficie 2, para as
poder tomar correctamente el origen de pieza. A partir de este momento, el programa sera este:
{DESBASTADO EXTERIOR SUPERFICIES 1 Y 2}
N10 G54
N20 T1 D1
N30 G95 G96 M03 M13 M18
{PASADA DE DESBASTE}
N40 G90 G00 X0 Z2
N50 G01 Z0
N60 G02 X83 Z-1.997 I0 K-421.75
N70 G01 Z-98
N80 G00 X84 Z2
{PASADA DE ACABADO}
N90 G00 X0 Z1
N100 G01Z0 S2000 F0.15
N110 G02 X82 Z-1.997 I0 K -421.25
N130 G00 {HASTA LAS COORDENADA X, Z DE CAMBIO DE HERRAMIENTAS}
OPERACIONES CON FRESADORA

N10 G54
{MECANIZADO DE LA SUPERFICIE 4}
N20 T1 D1
N30 G95 G96 M03 M13 M18
N40 G18 G00 X55.997 Z 42
N50 G01 Z17 S1000 F 0.15
N60 G00 Z42
N70 G00 {HASTA LAS COORDENADAS X,Z DE CAMBIO DE HERRAMIENTAS}

{MECANIZADO DE LA SUPERFICIE 5}
N80 T1 D2
N90 G00 X55.997 Z 42
N100 G01 Z37
PONER FINAL DE PROCESO

{SE GIRA LA PIEZA 180 Y SE REPITE EL MISMO PROGRAMA OTRA VEZ}
SIMULACIN DEL PROCESO DE MECANIZADO DEL PISTN
esta seccin se observar, la posicin de la herramienta mientras recorre el perfil de la pieza a

mecanizar.
En un proceso de simulacin se comprueba que la trayectoria que va a seguir la

herramienta es la correcta, que no se produce ninguna colisin y sirve como
aseguramiento de la funcionalidad del programa de control numrico, evitando
as que posibles errores en la programacin se manifiesten en el desarrollo real
de la pieza.
En esta seccin se observar, la posicin de la herramienta mientras recorre el perfil de la pieza

a mecanizar.
En un proceso de simulacin se comprueba que la trayectoria que va a seguir la

herramienta es la correcta, que no se produce ninguna colisin y sirve como
aseguramiento de la funcionalidad del programa de control numrico, evitando
as que posibles errores en la programacin se manifiesten en el desarrollo real
de la pieza.
En esta seccin se observar, la posicin de la herramienta mientras recorre el perfil de la pieza

a mecanizar.
En un proceso de simulacin se comprueba que la trayectoria que va a
seguir la herramienta es la correcta, que no se produce ninguna colisin y
sirve como aseguramiento de la funcionalidad del programa de control
numrico, evitando as que posibles errores en la programacin se
manifiesten en el desarrollo real de la pieza.
Torno TCN-11
Se ha elegido un torno bidireccional con alimentador de barra comandado por

control numrico para la realizacin del buln. La eleccin ha sido ya
contrastada con otros posibles modos de proceder en el apartado visto
anteriormente.
Este torno nos ofrece las mejores condiciones de trabajo a la hora de la

fabricacin de piezas tipo buln.
El torno nos permite sujetar la pieza por un lado y actuar en el otro extremo de
la misma en una primera fase, y en una segunda cambiar el punto de amarre al
otro extremo de la pieza y acabar el mecanizado en el extremo que inicialmente
nos ha servido de anclaje.
Es decir, la gran ventaja que ofrece este torno es que podemos acabar
completamente el proceso de fabricacin sin tener que parar en ningn
momento el programa de control numrico.
Otra gran ventaja de este torno es la posibilidad que tiene de alimentarlo por
barra y contarla durante el proceso mecanizado a la cota deseada.
En resumen, este torno conlleva un gran ahorro de tiempo en el proceso de
fabricacin del buln.
Aqu se muestran las caractersticas tcnicas del torno.
CARACTERISTICAS
DEL TORNO
Dimetro sobre
bancada 400 mm.
Distancia entre
puntos hasta 500
mm.
Potencia: 20 Kw
Control numrico :
FAGOR.
Doble cabezal
Doble torreta
SELECCIN DE LAS HERRAMIENTAS. CARACTERSTICAS TCNICAS DE

MECANIZADO
Herramientas a utilizar
Las plaquitas y portaplaquitas se seleccionan en catlogos de herramientas.Cada

empresa dedicada a la fabricacin y venta de estos componentes posee su
catalogo que proporciona a sus clientes para la realizacin pedidos.
Estas son las que hemos seleccionado:
Herramienta cilindrado
PRODUCTO DESIGNACIN l s r
PLAQUITA CNMG 09 03 04-PF 09 03 04

PRODUCTO DESIGNACIN h h1 b l1 l3 f1 r
MANGO PCLNR/L 16 16
12 12 12 80 21.0 13 0.8
EXTERIOR H12-M
Herramienta tronzar
PRODUCTO DESIGNACIN la Yr r
PLAQUITA N 151.2-300-4E 3 0 0.3

PRODUCTO DESIGNACIN h h1 l1
MANGO EXTERIOR 151.2-21-30 25.9 21.4 110
DISEO UTILLAJES DE SUJECIN
El amarre de piezas en torno es un aspecto importante a tener en cuenta por

varios motivos. Segn el amarre utilizado provocaremos daos a la pieza y
adems podemos conseguir que nuestra produccin sea menos eficiente si
debemos de realizar numerosos cambios de posicionado. El torno elegido
consta de dos amarres totalmente idnticos como los mostrados en la figura
siguiente:
SECUENCIA DE FABRICACIN
1. - Preparacin inicial de la mquina: eleccin de coordenadas absolutas.

velocidad de paso...
2. - Eleccin de la herramienta de refrentar.
3. - Designacin de parmetros necesaria para realizar el proceso de
refrentado: velocidad de avance, profundidad de pasada...
4. - Ciclo fijo de refrentado, con el cual entraremos perpendicularmente a
la barra y, mediante sucesivas pasadas, llegaremos a la superficie
definida por los puntos O y A. En este proceso realizaremos a la vez el
desbaste y el acabado .
5. - Una vez realizado el proceso seleccionado, llevamos adecuadamente

la torreta a la posicin de cambio de herreamienta.
6. - Eleccin de nueva herramienta para realizar cilindrado exterior, y que
en nuestro caso coincide con la utilizada en el refrentado.
cilindrado exterior: velocidad de avance. profundidad de pasada...
8. - Ciclo fijo de cilindrado exterior. Mediante sucesivas pasadas paralelas
al eje de la mquina (y de la barra), vamos ajustando el dimetro del
buln hasta el valor deseado
.
9. - Una vez realizado el proceso seleccionado, llevamos adecuadamente
la torreta a la posicin de cambio de herreamienta.
10. - Alejar la herramienta, pero ahora a un nuevo punto que nos permita
cambiar el amarre de la pieza, para as poder mecanizar la otra cara del
buln, una vez que hallamos realizado un tronzado de la barra.
11. - Eleccin de una funcin que permita dicho cambio de amarre y
activacin de la segunda torreta. Esta operacin la podemos realizar
gracias a la doble torreta de nuestro torno seleccionado. Con esta
funcin, el torno cambia el amarre de la pieza.
12. - Eleccin de nueva herramienta para realizar un tronzado.
tronzado: velocidad de avance. profundidad de pasada...
14. - Ciclo fijo de tronzado. En este caso, una herramienta de trozar entra
perpendicularmente al eje de la mquina y corta literalmente la barra
que alimenta al torno, obteniendo ya una preforma ms exacta de lo que
ser nuestro buln
.
15. - LLevamos la nueva torreta al punto de cambio de herramienta.
16. - Eleccin de la herramienta de refrentar.
refrentado: velocidad de avance. profundidad de pasada...
18. - Comenzamos el mecanizado de la cara opuesta a la inicial con un
refrentado algo especial, en el que, a parte de realizar el mecanizado de
la cara, realizamos tambin el chafln exterior del buln
.
19. - Repetimos (por ltima vez) la operacin de llevar la nueva torreta al
nuevo punto de cambio.
20. - Fn de programa.
21. - Por ltimo realizaremos un bloque de definicin del perfil, y que ser
usado para realizar el acabado de cada ciclo que compone nuestro
proceso de mecanizado.
COMANDOS CN: PROGRAMACIN
N0 G9O
N10 G95 G96 M13
N20 G54
N30 G92 S2500
N40 T1.1 HERRAMIENTA DE CILIDRADO
N50 G96 S225 M03
N60 G95 F0.4
N70 G00 X20 Z10
N80 G66 CICLO FIJO CILINDRADO
P0=K0 P1=K0 P4=K10 P5=K3 P7=K2 P8=K2 P9=K0.4 P12=K60 P12=K280
P14=K290
N90 G00 X20 Z10 PUNTO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA
N100 T1.1
N110 G96 S225
N120 G95 F0.4
N130 G66 CILCLO FIJO CILINDRADO
PO=K10.5 P1=K-5 P4=K7 P5=K3 P7=K2 P8=K2 P9=K0.4 P12=K35
P13=k290 P14=K310
N140 GOO 80 Z90
N150 M27
N160 G00 X20 Z10 PUNTO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA
N170 T3.3 HERRAMIENTA DE TRONZAR
N180 G96 S100
N190 G95 F0.5
N200 G88
P0=K45 P1=K90 P2=K15 P3=K90 P5=K50 P6=K10 P15=K4
SOLUCION DEL PROGRAMA CN
Esta es la solucion correcta para completar el mecanizado de la pieza.
N210 GOO Z20 Z10

N220 T1.1
N230 G96 S225 M03
N240 G95 F0.4
N250 G66
P0=K0 P1=K0 P4=K10 P5=K3 P7=K2 P8=K2 P9=K0.4 P12=K60 P13=K280 P14=K300
N260 G00 X20 Z10
N270 M30
N280 G01 X0 Z0
N290 G01 X10.5 Z-5
N300 G01 X11.5 Z-6
N310 G01 X11.5 Z-90
MANUAL DE FRESADORA DE CNC TRIAC FAPUC
Las mquinas de control numrico son mquinas automticas de corte. Si comparamos la

estructura de una mquina de corte convencional y una de control numrico, observaremos las
siguientes diferencias:
El sistema de medicin para el control de la distancia que debe viajar el carro a lo largo de un
eje consista de una escala numrica. Esta escala se encontraba grabada en un cilindro que al
movimiento del eje giraba e indicaba la distancia recorrida. La mxima precisin que poda
lograrse en un sistema de este tipo era de 0.01 mm. En las mquinas de control numrico la
escala se ha sustituido por un sistema de medicin lineal que se encuentra acoplado a las guas e
indica la distancia recorrida en forma ana!gica (variacin de voltaje) basado en el principio de
fotocelda. Esta celda recibe energa luminosa de una fuente acoplada al sistema. La celda y
fuente luminosa tienen posiciones fijas y la gua se desplaza en forma conjunta con el carro. La
gua se compone de diferentes tonos de gris que ocasionan diferentes niveles de voltaje en la
salida de la celda lectora. Estos niveles de voltaje se asocian a distancias mediante un sistema de
Hardware y Software acoplado a la mquina. La precisin que se logra en la colocacin usando
esta tecnologa es del orden de 0.001 mm.
Precisin: 0.001 mm
FIGURA 7.1 Precisin de una maquina de CNC.
El sistema de transmisin de las mquinas convencionales consista del accionamiento del tipo
tornillo-tuerca. El juego que exista entre estos elementos no permita una colocacin ms
precisa que la especificada (0.01 mm).
El sistema de transmisin utilizado en las maquinas de control numrico consiste de la

transmisin del tipo de tornillo-tuerca de bolas. En este mecanismo un conjunto de balines se
introducen entre el tornillo y la tuerca lo que resulta en una disminucin del juego existente
entre los elementos mecnicos, logrndose una colocacin ms exacta, (del orden de 0.001
mm). Los motores en las mquinas tradicionales de corte eran motores de corriente alterna
trifsicos. Los motores utilizados en las mquinas herramienta de control numrico son motores
de corriente directa. Estos motores son controlados por dispositivos electrnicos. En una
mquina tradicional el movimiento de los carros a lo largo de los ejes se realizaba por
manipulacin de manivelas. El operador giraba la manivela y el carro se desplazaba una
distancia dada. Una escala asociada a la manivela indicaba la distancia recorrida por el carro.
Las mquinas herramienta de control numrico cuentan con un panel de control. Este panel
funciona como interfase entre la mquina y el usuario y a travs de l se introduce el programa
de control numrico. Este programa es un conjunto de instrucciones que son convertidas en
rdenes (voltajes), y accionan mediante las tarjetas de control, el movimiento de los carros. La
secuencia del programa sigue una lgica que va de acuerdo a la trayectoria de la herramienta de
corte. Las trayectorias de la herramienta estn basadas en el anlisis de fabricacin que se
realiza antes de la generacin del programa. El desplazamiento de la herramienta produce
superficies maquinadas. El conjunto de superficies constituye la pieza maquinada.
De las anteriores afirmaciones podemos concluir que el control numrico es un lenguaje de

manufactura. La estructura del lenguaje y su semntica se han definido de acuerdo a la
generacin tradicional de superficies maquinadas utilizando mquinas convencionales. La
semntica y estructura se encuentran establecidas en normas internacionales.
LENGUAJE DE PROGRAMACIN
Los pasos a seguir para la programacin en control numrico son similares a aquellos
establecidos en la manufactura.
1.Entendimiento del dibujo de definicin de la pieza, el cual debe contener:
La informacin dimensional.
Las tolerancias dimensionales y de forma permitidas.
El acabado superficial de la pieza
El material de la pieza
Otros datos
Del anlisis de este dibujo el programador obtiene el conjunto de superficies que van a ser
maquinadas, las dimensiones de la pieza en bruto y las herramientas de corte que van a utilizase
en el proceso.
2. Una vez conocidos:
El conjunto de superficies a maquinar en el proceso
Las herramientas de corte.
Los parmetros de corte
Las dimensiones de la pieza en bruto.
Las dimensiones y tolerancias de la pieza terminada, el programa de control numrico puede ser
escrito.
Una vez generado el programa de control numrico es necesario introducirlo a la memoria de la
'maquina. En este proceso se utiliza el panel de control.
Cuando la introduccin del programa ha terminado la manufactura de la pieza puede iniciarse.

Las herramientas deben estar colocadas en sus posiciones. El sistema de referencia utilizado en
la programacin definido. Los compensadores de herramienta introducidos en la memoria
correspondiente de la mquina y el refrigerante contenido en el depsito correspondiente.
SISTEMAS DE COORDENADAS EN CONTROL NUMRICO
Cuando la posicin a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido programada, el sistema de

Control Numrico Computarizado mueve la herramienta a esa posicin utilizando las
coordenadas contenidas en los vocablos dimensionales del bloque. Para la mquina especfica
que estamos estudiando, se definen tres diferentes tipos de sistemas coordenados:
El sistema coordenado de la mquina.
El sistema coordenada de trabajo.
El sistema coordenado de referencia.
EL SISTEMA COORDENADO DE LA MQUINA
El origen de este sistema se conoce como cero mquina. Este punto es definido por el fabricante
de la mquina. El sistema coordenado de la mquina se establece cuando se enciende sta y la
herramienta es llevada al punto de referencia.
Una vez que el sistema de referencia de la mquina se ha establecido, este no puede ser
cambiado por definicin de un sistema local o de trabajo. La nica posibilidad para que el
sistema sea borrado es que la mquina sea apagada.
EL PUNTO DE REFERENCIA
La posicin de este punto generalmente coincide con las marcas de colocacin en las reglas de
medicin, debido a que estas marcas se encuentran generalmente en los extremos de las reglas,
el punto origen del cero mquina se define en los extremos de la carrera de la mquina. Cuando
la mquina es encendida la operacin de llevar la maquina a su punto de referencia es la primera
tarea que debe ejecutarse. Una vez que este punto es alcanzado el sistema de referencia de la
mquina es establecido.
EL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO.
El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como sistema

coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de utilidad para la
programacin de la geometra de la pieza. El sistema de trabajo coordenado puede ser
establecido utilizando cualesquiera de los dos mtodos siguientes:
Utilizando la funcin G92.
Utilizando las funciones G54-G59.
ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO UTILIZANDO

LA FUNCIN G92.
En este caso, en el mismo bloque donde se programa la funcin G92 se introducen las
coordenadas del origen del trabajo. Por ejemplo:
G92 X90 Y78 Z-67
Las coordenadas especificadas en el anterior bloque localizan la posicin del origen del sistema
coordenado respecto del cero mquina. Para obtener las coordenadas del origen del sistema de
referencia la herramienta de corte podr ser utilizada. Para explicar el procedimiento que deber
seguirse se utilizan los siguientes pasos:
a) Se coloca la pieza de trabajo sobre la mesa de la mquina y se sujeta utilizando cualesquiera

de los dispositivos de sujecin conocidos.
b) Se pone a girar la herramienta de trabajo utilizando el modo MDI de programacin.
c) Se desplaza la herramienta de corte hasta que roce una de las superficies perpendiculares a
uno de los ejes coordenados. El valor de la coordenada que se lee en el control numrico se le
resta o se le suma el radio de la herramienta, dependiendo de la direccin del eje coordenado.
En ese momento la posicin del eje de la herramienta a lo largo del eje considerado queda
establecida. Esto se debe a que el origen de cero dimensiones de la herramienta se localiza en el
punto de interseccin del eje de rotacin de la herramienta y la base sobre el husillo de trabajo
donde se apoya la herramienta de corte.
Ejemplo. Si suponemos que la herramienta tiene un dimetro de 10 mm a la posicin marcada

en la pantalla del panel de control, deber restrsele 5 mm que se asocian al radio de la
herramienta de corte. En el caso del eje Y la coordenada que se lee en el panel de control se le
restan 5 mm. En el caso del eje Z la longitud de la herramienta deber ser considerada. Si en el
maquinado de la pieza solamente una herramienta de corte ser: utilizada se puede tomar la
coordenada que aparece en el panel de control, cuando la superficie perpendicular al eje de la
herramienta es rozada por la punta de la herramienta de corte. En la memoria del herramental la
longitud de la herramienta es considerada como cero.
Cuando varias herramientas son utilizadas en el proceso, se lleva el husillo de trabajo hasta
hacerlo coincidir con la superficie a maquinar. La coordenada que se lea en el panel de control
ser la coordenada del origen. Las dimensiones de la herramienta se incluyen en la localidad de
la memoria correspondiente. La compensacin se realiza automtica mente cuando la
herramienta se selecciona.
Una vez conocidas las coordenadas del origen del sistema coordenado de trabajo se programa la
funcin G92 X_ Y_ Z_. El control numrico transfiere el origen del sistema coordenado del
cero mquina al punto definido por X, Y y Z.
ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO UTILIZANDO

LAS FUNCIONES G54-G59.
Seis diferentes sistemas coordenados pueden ser establecidos utilizando el conjunto de

funciones G54-G59. Estos sistemas coordenados se establecen introduciendo en la memoria de
la maquina las coordenadas, respecto del cero mquina, de los orgenes de los sistemas de
trabajo. En el programa de control numrico el origen de trabajo se activa mediante la
programacin de la funcin correspondiente a la localidad de memoria donde las coordenadas
de su origen se almacenaron.
G54 SISTEMA DE TRABAJO 1

Ejemplo:
G55 G00 X20 Z100
En este caso, la colocacin de la herramienta se realiza a las posiciones especificadas en los

vocablos dimensionales. Estas coordenadas se localizan respecto al sistema de trabajo 2 debido
a la programacin de la funcin G55.
SISTEMAS LOCALES DE REFERENCIA
Mientras se programa en un sistema coordenado de trabajo, es conveniente tener un sistema

local definido. El sistema local se especifica respecto al sistema coordenado de trabajo mediante
la utilizacin de la funcin G52. El origen de este sistema se define en los vocablos
dimensionales que acompaan a la funcin principal. Por ejemplo, cuando se programa:
G52 X20 Y45 Z32
Con lo cual, en la posicin especificada se define e! origen de un nuevo sistema coordenado. La

direccin de los ejes del nuevo sistema definido coincide con las direcciones de los ejes del
sistema coordenado de trabajo. Cuando un sistema local se define, las instrucciones de
movimiento que se programen en modo absoluto estarn referidas al sistema local definido. El
sistema local puede ser cambiado mediante la programacin de la funcin G52 acompaado por
las coordenadas del nuevo origen. El sistema local puede ser anulado mediante la programacin
de la funcin G52 acompaado de los vocablos dimensionales igualados a cero.
SELECCIN DEL PLANO DE MAQUINADO
En aplicaciones relacionadas con interpolaciones circulares y compensacin del radio de la

herramienta, la seleccin del plano de maquinado le permite conocer al sistema de control el eje
perpendicular al plano de maquinado y los ejes respecto de los cuales la interpolacin y la
compensacin del radio de la herramienta podr ejecutarse. La definicin del plano de
maquinado se realiza mediante la programacin de las siguientes funciones:
G17 DEFINICIN DEL PLANO X-Y

G18 DEFINICION DEL PLANO X-Z
G19 DEFINICIN DEL PLANO Y-Z
PROGRAMACIN ABSOLUTA E INCREMENTAL
En control numrico existen dos formas posibles de especificar, los valores de los vocablos
dimensionales. La diferencia entre estas dos, formas es la referencia utilizada en la
especificacin:
FUNCIN G90.
En el caso de coordenadas especificadas en forma absoluta se utiliza la funcin G90. Las

coordenadas especificadas respecto de este sistema debern ser siempre referidas al sistema
coordenado activo en ese momento. Ejemplo:
G90 GOO X30 Y60
FUNCIN G91.
En este caso, la posicin a la que ha de desplazarse la herramienta de corte se programa

mediante los, vocablos expresados respecto al punto anterior definido. Ejemplo:
G91 G00 X20 Y30
LA FUNCIN DE LA HERRAMIENTA
El proceso de manufactura de una pieza generalmente utiliza varias herramientas de corte en sus
operaciones,(en manufactura a estas operaciones se les conoce como fases del proceso). Para _
ejecucin de cada fase, una herramienta debe ser colocada en el husillo de trabajo. En control
numrico el cambio de herramienta' se realiza en forma automtica mediante la programacin
de una orden especifica. Las dimensiones de la herramienta se programan utilizando los
compensadores estticos y dinmicos de la herramienta.
El cambio de la herramienta de corte se especifica utilizando el vocablo T. Cuando esta funcin

se programa en forma conjunta con la funcin auxiliar MO6 (cambio automtico de
herramienta) la herramienta de corte se desplaza hasta la posicin de cambio automtico. En
esta posicin el carrusel de herramientas retira la herramienta activa en el husillo de trabajo y en
su lugar coloca la herramienta cuya posicin se especifico bajo el vocablo T. Ejemplo:
M6 T2
Cuando el anterior comando se ejecuta, la herramienta se desplaza a la posicin de cambio

automtico, el carrusel retira la herramienta que se encuentra activa y coloca la herramienta
nmero 2 del carrusel en el husillo de trabajo.
FUNCIN G00.
Cuando esta funcin se programa, la herramienta se desplaza a la posicin programada,

siguiendo una lnea recta a una velocidad especificada en el sistema de control. Generalmente
esta funcin se utiliza para colocar la herramienta de corte de un punto a otro, dentro del espacio
de trabajo de la mquina. Cuando una funcin G00 se ejecuta, la herramienta es acelerada hasta
alcanzar una velocidad predeterminada.
Cuando el control detecta la aproximacin a la posicin programada la herramienta desacelera.
La programacin de esta funcin puede realizarse en coordenadas absolutas o incrementales.

Adems deber tenerse cuidado de programar los desplazamientos de la herramienta
considerando la secuencia de los movimientos. El primer movimiento de la herramienta deber
programarse en un plano paralelo al plano de maquinado. Una vez colocada la herramienta esta
podr descender a lo largo del eje perpendicular al plano de maquinado. En forma similar
cuando la herramienta se retire despus del proceso de corte se deber mover en la direccin
perpendicular al plano de maquinado retirndose de ste y posteriormente se deber desplazar la
herramienta en un plano paralelo al plano de maquinado.
FUNCIN G01.
Cuando esta funcin se utiliza la herramienta se desplaza a la posicin programada, siguiendo

una lnea recta entre el punto en el que se encuentra colocada y el punto programado. La
velocidad de desplazamiento de la herramienta se especifica en el vocablo F que se encuentra en
el mismo bloque donde se programo la funcin G01. La programacin de esta funcin podr
realizarse en coordenadas absolutas o incrementales.
Las recomendaciones dadas en la programacin de la funcin de colocacin G00 debern ser

tomadas en cuenta cuando se programe utilizando la funcin G01.
FUNCIONES GO2 y GO3.
Las funciones que describen arcos de circulo se conocen como funciones de interpolacin
circular. En estas funciones el punto final que debe alcanzarse se programa en los vocablos
dimensionales que acompaan a la funcin G. As el punto final del arco se especifica por los
vocablos X, Y o Z, donde las magnitudes pueden ser expresadas en coordenadas absolutas o
incrementales. Tambin se debe programar el radio del crculo que se describir o de manera
alternativa las coordenadas del centro del radio y la velocidad de avance de la herramienta. Un
importante aspecto que debe considerarse es que el plano de maquinado donde se define el arco
de crculo deber ser programado en un bloque anterior. Adems de estos valores deber
programarse el sentido de la trayectoria de la herramienta cuando la funcin se ejecute:
La funcin G02 define un arco de crculo en el sentido de las manecillas del reloj.
La funcin GO3 define un arco de crculo en el sentido contrario al de las manecillas del reloj.
La consideracin planteada anteriormente referente a que el plano donde el arco de crculo

necesita estar programado en un bloque anterior a aquel donde la funcin de interpolacin
circular se programa, se debe al hecho de que las funciones de interpolacin circular se definen
en un plano. Los vocablos dimensionales a utilizar dependen del plano donde el arco se
maquinara.
Arco en el plano X-Y.
G17 (G02/G03) X_Y_(R_/I_J_) F_
Arco en el plano X-Z
G18 (G02/G03) X__ Z__ (R__/I__ K__) F__
Arco en el plano Y-Z
G19 (G02/G03) X__ Z__ (R__/J__ K__) F__
En los primeros parntesis utilizados se define el sentido de la trayectoria mientras que en el

segundo parntesis se programa el radio del arco de crculo o las coordenadas del centro del
arco.
Consideraciones relevantes en la programacin de las funciones de interpolacin circular.

Cuando el arco del crculo excede de 180 grados, el radio del crculo deber especificarse con
un valor negativo.
Cuando el valor del radio no pueda ser especificado, las coordenadas del centro del crculo
debern ser dadas, utilizando los vocablos I, J o K:
I en una coordenada paralela al eje X
J en una coordenada paralela al eje Y
K en una coordenada paralela al eje Z
La posicin del punto final de un arco de crculo se especifica por medio de los vocablos
adimensionales X, Y o Z y puede ser expresado en coordenadas absolutas o relativas:
Para el caso de la programacin de las coordenadas de modo absoluto, las coordenadas se

especifican de modo absoluto, las coordenadas se especifican respecto al origen del sistema
coordenado activo. El bloque de programacin estar formado por las palabras:
N...G...X...Y...I...J...F...
Donde G especifica la direccin del movimiento. X y Y sern las coordenadas del punto final
del arco I, J sern las coordenadas del centro del crculo.
Para el caso de la programacin de modo relativo, las coordenadas se especificarn respecto del
punto inicial del arco. La determinacin de las coordenadas del punto final debe realizarse
respecto del punto inicial del arco.
La determinacin de las coordenadas del centro del circulo se realiza respecto del punto inicial
del arco.
La programacin del maquinado del arco ser:
N...G...X...Y...I...J...F...
LA VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad lineal generada entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo debida a la

rotacin de alguno de las partes cuando se realiza el proceso de maquinado, se conoce en
manufactura como velocidad de corte. Debido que nos referimos a una velocidad relativa, esta
se presenta en la superficie donde herramienta y pieza interaccionan.
Los esfuerzos generados en el proceso de manufactura influyen de manera determinante en la

distribucin de temperatura tanto en la herramienta de corte como en la pieza de trabajo. La
distribucin de temperatura en la herramienta determina por una parte el cambio de sus
propiedades mecnicas, lo que influye directamente en la duracin de su filo, la tasa de desgaste
y, consecuentemente, la precisin del maquinado. Mientras que la distribucin de la temperatura
en la pieza determina sus propiedades mecnicas, su calidad superficial y la precisin
dimensional obtenida en el proceso.
En manufactura las unidades de la velocidad de corte se expresan generalmente como:
En el sistema mtrico: (mm/minuto) o (mm/revolucin)
En el sistema ingls: (pulgadas/minuto) o (pulgadas/revolucin)
Debido a que la velocidad lineal tangente a la superficie giratoria debe su naturaleza a una
velocidad angular, su clculo se basa en la ecuacin del movimiento rotacional:
V= p x D x S/1000
Donde : D = Dimetro de la parte giratoria.
V = Velocidad lineal de la parte giratoria en la superficie tangente.
S = Velocidad angular de la parte giratoria.
En el caso de centros de maquinado y fresa de control numrico la parte giratoria es la

herramienta de corte. La pieza se encuentra montada en una superficie de trabajo, realiza
movimientos lineales programados que estn relacionados con la geometra del contorno,
definido en el dibujo de la pieza.
FUNCIONES AUXILIARES M
Este tipo de funciones se utiliza como complemento en la programacin con control numrico.
Las funciones M controlan operaciones que auxilian al proceso de corte. Las principales
funciones M que se utilizan en control numrico son:
FUNCION M2.
Termina la ejecucin del programa hasta la ultima lnea de instruccin.
FUNCION M3
Rotacin de la herramienta de corte en sentido de las manecillas del reloj. Seguido de la letra S,
especifica el valor de la velocidad en RPM.
FUNCION M4
Rotacin de la herramienta de corte en sentido contrario a las manecillas del reloj. Igual
que la funcin anterior
FUNCION M5
Detiene el giro del husillo
FUNCIN M6:
Cambio automtico de herramienta.

FUNCIN M8:
Aplicacin de refrigerante al proceso
FUNCIN M9:
Apagado de refrigerante.
FUNCIN M30:
Termina la ejecucin del programa.
NOTA: Antes de encender una mquina CNC se tiene que verificar si tiene las condiciones
necesarias para trabajar, en el caso de sta mquina TRIAC FANUC, los parmetros son: La
presin deber estar entre 90 y 120 Psi, tambin deber verificar que el depsito de aceite
contenga suficiente aceite B:P. CS 68.
PRCTICA No 1
OBJETIVO
El alumno al trmino de la prctica conocer las teclas principales del panel de control y el
procedimiento de encendido y apagado de la fresadora de control numrico TRIAC FANUC.
INTRODUCCIN:
Las mquinas de control numrico han estado satisfaciendo hoy en da las demandas de la
industria, por lo tanto es preciso que el alumno conozca de manera somera la operacin y
programacin de stas, ya que en el momento que ste se encuentre en la industria, es muy
seguro que se encuentre con una y por consiguiente es necesario que conozca su funcionamiento
y manera de operar.
EQUIPO.
Fresadora CNC TRIAC FANUC.
DESARROLLO:
1.- Encendido del sistema:
Nota: Antes de encender la mquina, verificar que exista aire en el sistema, checando el
manmetro localizado en el lado izquierdo inferior de la mquina, la presin deber de estar
entre 90 y 120 Psi; Tambin se deber de verificar que el depsito de aceite contenga suficiente
del mismo.
1.1.- Encender la mquina girando la perilla roja hacia la derecha, localizada en la parte
posterior de la mquina.
1.2.- Encender el monitor presionando el botn verde que se encuentra en la parte superior
izquierda del panel de control.
2.- Iniciar el proceso de calentamiento de la mquina durante 5 minutos a una velocidad de 750
RPM.
2.1.- Presionar MDI y dar las instrucciones M03 + INPUT, S750 + CYCLE START:
3.- IDENTIFICACION DE TECLAS:
PANEL DE ENTRADA DE DATOS
TECLAS DE DESPLAZAMIENTO Y ALFANUMRICAS

TECLA RESET Restablece cualquier mensaje de alarma.
TECLAS DEL CURSOR Desplaza el cursor a travs de los bloques del programa.
TECLAS DE PAGINA Desplaza el cursor a travs de las pginas del programa.
TECLAS DE Utilizados para introducir la informacin necesaria en un
CARACTERES programa de control numrico.
ALFANUMERICOS
FIGURA 7.4 pantalla y panel entrada de datos.
A continuacin tenemos el esquema del panel de operacin, el cual est dividido en cuatro
secciones, las cuales son: unidad de proteccin de programas, panel de operacin automtica,
panel de operacin manual y paro de emergencia y sobre recorrido de avance manual.
La unidad de proteccin de programas tiene la funcin de proteger contra borrado accidental a

los programas almacenados en la mquina.
FIGURA 7.6 Panel De Control
1. UNIDAD DE PROTECCIN DE PROGRAMAS
Cuando se encuentra en la posicin ON, protege los programas. Cuando se encuentra en

posicin OFF, permite la edicin completa de programas.
2.- PANEL DE OPERACIN AUTOMTICA
FUENTE DEL PROGRAMA

AUTO Se selecciona para ejecutar un programa
EDIT Se selecciona para editar un programa
Se selecciona para introducir y ejecutar un solo bloque de
MDI
informacin
SELECCIN DE LA OPERACIN
SING. Permite la ejecuacin del programa bloque por bloque
BLOCK
BLOCK Cuando se ejecuta un programa se ignoran aquellos bloques que
DELETE incluyan el signo / al inicio del bloque
Se usa conjuntamente con la instruccin M01 para programar un
OPT STOP
`paoro opcional del programa
Prueba del programa. Esta proueba consiste en ejecutar el
DRY RUN
programa a una velocidad constante
Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el programa
PRG TEST
ignorndose todas las funciones M.
AXIS Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el programa
INHIBIT inhibiendo todos los ejes
EJECUCIN
CYCLE Inicia la ejecuacin de un programa o un bloque
START
CYCLE STOP Paro del programa
Paro del programa despus de ejecutarse el bloque donde el paro
PRG STOP
ha sido ordenado
3.- PANEL DE OPERACIN AUTOMTICA
OPERACIN
Es lo que se conoce como cero mquina, es decir, manda la
HOME
herramienta hacia esa posicin.
JOG Mueve los ejes al avance colocado en el OVERRIDE
INC JOG Mueve los ejes en incremento de 0.001, 0.01 y 1
MPG Genedaor de pulso manual (Control manual electrnico)
TEACH Introduce la posicin actual de la mquina dentro del programa
OFFSET Registra la posicin actual de desplazamiento para introducir los
MESUR OFFSETs de la herramienta
MULTIPLICADOR DE AVANCE
Selecciona para modificar el modo incremental en modo INC JOG o
LOW X 1
de la manivela
MEDL x 10 Aumenta el avance al 10%
MEDL x 100 Aumenta el avance al 100%
MEDL x 1k Multiplicador para el modo INC JOG
HIGH Multiplicador a mxima velocidad
SPDL DEC Disminuye la velocidad del husillo (100%)
SPDL 100% Regresa la velocidad del husillo al valor programado
SPDL INC Incrementa la velocidad del husillo (100%)
DIRECCIN DE LOS EJES

-X Movimiento en direccin negativa en X
-Y Movimiento en direccin negativa en Y
-Z Movimiento en direccin negativa en Z
TRVRS Movimiento rpido
+X Movimiento en direccin positiva en X
+Y Movimiento en direccin positiva en Y
+Z Movimiento en direccin positiva en Z
HUSILLO
SPDL CW Giro del husillo en sentido horario
SPDL STOP Detiene el giro del husillo
SPDL CCW Giro del husillo en sentido antihorario
REFRIGERANTE
CLNT ON Refrigerante activado
CLNT OFF Refrigerant desativado
CLNT AUTO Efrigerante operado automticamente por el programa
Figura 7.8 Panel de Operacin Manual
4.- CONTROL DE VELOCIDAD Y PARO DE EMERGENCIA
SOBRE RECORRIDO DE AVANCE MANUAL

Sobre recorrido manual del avance del programa y movimiento rpido.
Sobre recorrido de rangos de avance y direccin de los ejes
PARO DE EMERGENCIA
Corta toda la energa de todos los motores
FIGURA 7.9. Control De Velocidad y Paro de Emergencia
FUNCIONES MANUALES
Encendido Enciende la fresa del cnc
Apagado Apaga la fresa del cnc
Suelta manualmente herramienta del porta
Liberar herramienta
herramientas
Giro en sentido contrario a la manecilla del Realiza un avance en el carrusel de herramientas
reloj en dicho sentido
Realiza un avance en el carrusel de herramientas
Giro en sentido a las manecillas del reloj
en dicho sentido
Axis limit override Permite sobrepasar los limites de los ejes
Guard override Quita la proteccin de sobrepaso de los ejes
Mueve algunos de los ejes de forma similar a
una manivela de una maquina convencional
Manivela
FIGURA 7.10 Controles de funciones manuales
4.- PROCEDIMIENTO PARA MANDAR A HOME
4.1. Se presiona la tecla POS.
4.2. Al aparecer en la pantalla los ejes X, Y y Z; presionamos la tecla JOG.
4.3. Ahora movemos la mesa presionando la tecla +X, hasta que aparezca en la pantalla 50.
4.4. Ahora presionamos la tecla -Y, hasta -50.
4.5. Ahora presionamos la tecla -Z, hasta -15.
4.6. Una vez hecho esto, presionamos la tecla HOME, y posteriormente la tecla +Z; vemos que
se mueve !a herramienta hacia arriba y en la pantalla aparece 0.
4.7. Ahora presionamos la tecla +Y, y se mover la mesa hacia afuera, en la pantalla aparecer
0.
4.8. Por ltimo presionamos -X, y la mesa se mover hacia el panel de control, en la pantalla
aparecer 0. Hemos terminado de mandar a HOME la mquina.
5. APAGADO DEL SISTEMA.
5.1. Presionamos la tecla POS
5.2. Presionamos el botn rojo localizado en la parte superior izquierda del panel de control.
5.3. Damos vuelta hacia la izquierda a la perilla roja localizada en la parte posterior
ANEXOS
SOFTWARE DEL PAQUETE FAPUC
Datos de Pantalla - Parte Superior
Fabricante: Denford
Versin: V1.34
Paquete: Mirak
Parte Superior Derecha
Nombre: Nombre del archivo o Programa (no debe pasar de 8 caracteres).
CNC Editor: Permite editar o escribir el programa de maquinado de cnc (bloques y columnas).
Simulacin: Permite observar el diseo de maquinado de la pieza.
Parte Baja de la Pantalla
Tutorial: Permite poder meter mensajes y as como simularlos () colocar mensajes en la edicin
del programa.
: Enviar mensajes a pantalla sin detener la ejecucin.
: Enviar mensajes y detiene la ejecucin del programa hasta pulsar ENTER.
Teclas de Accionamiento Rpido
F1: Adquirir Ayuda General.
F1+Crtl: Proporciona ayuda de cdigos G/M
F2: Guarda Rpidamente Programas de C.N.C.
F3: Carga Rpidamente programas de C.N.C.
F5: Adquirir informacin sobre el software.
F9: Checar, Correr, Simular Programas.
F10: Mena Principal.
F7: Iniciar Remarcacion
F8: Finalizar la Remarcacion

Adems de las teclas de funcin o accionamiento rpido se tienen otras teclas de combinacin
tales como:
ALT+E :Regresar al editor.
ALT+Q: Abandonar programa o salir del Sistema Fanuc.
CRTL+PGUP: Movimiento a la primera lnea.
CTRL+PGDN: Movimiento a la ltima lnea.
CTRL+Y: Cerrar lneas.
CTRL+N: Abrir lneas.
CTRL+R: Recuperar o restaurar lneas antes editadas o borradas.
(Esto es solamente si no haces movimientos o cambio de lnea).
ALT+D: Borrar el rea marcada (v al salir el mensaje).
ALT+N: Mover el rea marcada.
ALT+E: Permite copiar el rea marcada
Teclas de Operacin de la Maquina
Ext. Keybd
- Seleccin de operacin
Auto: Para ejecutar un programa.
Edit: Para editar un programa.
Single Block: Ejecucin de un programa paso a paso.
Home: Retorna a los puntos de referencia programados.
Block Skip: Para ignorar un bloque cuando ejecute un programa.
Jog: Desplaza los ejes con los incrementos deseados y sobre la marcha.
- Refrigerante.
On: Refrigerante encendido.
Off: Refrigerante apagado.
- Ejecucin
Cycle Start: Arranca un programa.

Cycle Stop: Detiene un programa.
- Husillo
Spndl Cw: Movimiento del husillo en direccin de las manecillas del reloj.
Spndl Stop: Paro del husillo.
Spndl Ccw: Movimiento contrario a las manecillas del reloj.
- Eje/Direccion
-X: Movimiento en direccin -x
+X: Movimiento en direccin +x
-Z: Movimiento en direccin -z
+Z: Movimiento en direccin +z
Trvrs: Movimiento transversal rpido
Teclas de Edicin
Alter
Insert
Delete
/# EOB
Cancel
Teclas de nmeros y letras
Cursor
Page (final y principio de pagina)

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CONTROL NUMERICO CNC

INTRODUCCIN AL CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO

El CNC tuvo su origen a principios de los aos cincuenta en el Instituto de Tecnologa de

CNC significa "control numrico computarizado".

Un conjunto de rdenes que siguen una secuencia lgica constituyen un programa de

Tambin se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma

Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre. Mucho de esto se da

C.N.C. se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de Herramientas.

Esto se ejerce a travs del siguiente proceso:

Dibujo del procesamiento

La interface entre el programador y la MHCN se realiza a travs de la interface, la cual puede

Caractersticas del C.N.C

La MHCN posee las siguientes ventajas:

Mayor precisin y mejor calidad de productos.

Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar:

Alto costo de la maquinaria.

Uso del C.N.C.

Cundo emplear el C.N.C?

Somos consumidores de productos de alta tecnologa y nos adaptamos rpidamente a los

Veamos ahora como se decide la alternativa de usar o no C.N.C. en trminos de produccin:

Cuando se tienen altos volmenes de produccin.

Convencional vs Mquina C.N.C.

Una persona puede operar muchas

No es necesario localizar medidas el

Es necesario la experiencia No es necesario la experiencia.

El operador tiene el control de El programa tiene todo el Control de

Luego que se ejecuta el Programa

CONTROL NUMRICO EN LA INGENIERA INDUSTRIAL

Se considera control numrico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un

Dificultades en la Industria Actual.

Entre los problemas industriales de estos pases desarrollados podemos mencionar:

Existe cada vez una mayor exigencia en la precisin.

Escacez de mano de obra calificada.

La Automatizacin como una Alternativa.

Como se ha visto, las tendencias de globalizacin y segmentacin internacional de los mercados

MBITO DE APLICACIN DEL CONTROL NUMRICO:

Como ya se mencion, las cuatro variables fundamentales que inciden en la bondad de un

De acuerdo con estas variables, vamos a analizar qu tipo de automatismo es el ms conveniente

Grandes series: (mayor a 10.000 piezas)

VENTAJAS DEL CONTROL NUMRICO:

Las ventajas, dentro de los parmetros de produccin explicados anteriormente son:

Posibilidad de fabricacin de piezas imposibles o muy difciles. Gracias al control numrico se

Seguridad. El control numrico es especialmente recomendable para el trabajo con productos

Precisin. Esto se debe a la mayor precisin de la mquina herramienta de control numrico

Reduccin de controles y desechos. Esta reduccin es debida fundamentalmente a la gran

CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMRICO.

Se dividen fundamentalmente en:

Equipos de control numrico de posicionamiento o punto a punto.

Equipos de control numrico de contorneo.

Accionamiento secuencial de los motores pero realizando la aproximacin a un punto siempre

En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la informacin suministrada por el

ARQUITECTURA GENERAL DE UN CONTROL NUMRICO.

Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales:

Unidad de entrada salida de datos.

Unidad de memoria interna e interpretacin de rdenes.

Unidad de enlace con la mquina herramienta y servomecanismos.

En la figura de la pagina siguiente se muestra un diagrama funcional simplificado de un control

UNIDAD DE ENTRADA SALIDA DE DATOS

Luego comenz a utilizarse el diskette. Su caracterstica ms importante era la de tener acceso

UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIN DE RDENES.

Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar significativamente la memoria

Los bloques se van leyendo secuencialmente. En ellos se encuentra toda la informacin

UNIDAD DE CLCULO: Una vez interpretado un bloque de informacin, esta unidad se