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- Certified Welding Inspector

Defectos Grietas por hidrgeno en aceros

Precalentamiento para evitar

grietas por hidrgeno

El agrietamiento por hidrgeno, tambin conocido como agrietamiento en fro o retardado se

distingue ya que ocurre en aceros Ferrticos en la mayora de las veces inmediatamente despus
de finalizado la soldadura o despus de un periodo corto de tiempo.

Generalmente se distingue por las siguientes caractersticas:

En aceros C-Mn, la grieta normalmente se originar en la ZAT pero se puede extender al

metal de soldadura (Fig. 1).
Las grietas pueden ocurrir en el cordn de soldadura, normalmente en forma transversal
al cordn de soldadura en un ngulo de 45 a la superficie de la soldadura. Ellas son
esencialmente rectas seguidas de un patrn tipo sierra pero no ramificadas.
En aceros aleados, las grietas pueden ser transversales a la soldadura, perpendicular a la
superficie de la soldadura, pero no ramificadas y esencialmente planares.

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 Fig. 1 grietas por hidrogeno se originan en la zat.

Metalografa

Las grietas que se originan en la zat son normalmente asociadas con una regin de grano grueso,
(Fig. 2). Las grietas pueden ser intergranular, transgranular o una mezcla de ellas. Las grietas
Intergranulares son ms probable que ocurra en una zat ms dura formada en aceros alto carbono
o baja aleacin. Por su parte las grietas transgranulares son mas frecuentes en estructuras de
aceros C-Mn.

En la soldadura filete, las grietas en la zat son normalmente asociadas con la raz de la soldadura
y paralela a ella. En la soldadura a tope, las grietas en la zat se encuentran normalmente
orientadas en forma paralela al cordn de soldadura.

Fig. 2 Grieta a lo largo de una

estructura de grano grueso
presente en la zat.

Causas

Existen tres factores que en forma combinada causan agrietamiento:

Hidrgeno generado por el proceso de soldadura

La presencia de una estructura frgil (dura) la cual es susceptible al agrietamiento
Esfuerzo tensiles que actan sobre la unin soldada

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En los aceros C-Mn las grietas por hidrgeno normalmente aparecen en el metal base debido a
que existe un mayor riesgo de formar una microestructura frgil en la zat. Una correcta seleccin
de electrodos proporcionar un metal de soldadura que poseer un carbono ms bajo que el
metal base y por ende de un menor carbono equivalente. Sin embargo, las grietas transversales
en metal de soldadura pueden ocurrir especialmente en componentes de grandes espesores.

En los aceros de baja aleacin y por ende en los electrodos usados para ello, estos sern ms
susceptibles que en la propia zat, por tanto el agrietamiento puede ser encontrado en el cordn
de soldadura.

Los principales factores que influyen en el riesgo de agrietamiento son:

Hidrgeno en el metal de soldadura

Composicin del metal base
Espesor del metal base
Esfuerzos que actan en la soldadura
Aporte trmico

Contenido de Hidrgeno en el metal de soldadura

La principal fuente de hidrgeno es la humedad contenida en el fundente, es decir

revestimiento en el electrodo revestido, fundente en los tubulares y arco sumergido. La
cantidad de hidrgeno generado es influenciada por el tipo de electrodo, los electrodos
bsicos normalmente generan menor cantidad de hidrgeno que los electrodos rutlicos y
celulsicos.

Es importante hacer notar que existen otras fuentes de hidrgeno, p.e. humedad
atmosfrica o proveniente del metal base cuando fue procesado o su historia de servicio,
etc. el hidrgeno puede tambin provenir de la superficie del metal o consumible de
soldadura.

Fuentes de hidrgeno:

Aceite, grasa y suciedad

Herrumbre
Pintura y revestimiento
Fluidos de limpieza, etc.

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Composicin del Metal base

Este tendr una fuerte influencia sobre la templabilidad que con altas velocidades de
enfriamientos el riesgo de formar fases duras en la zat es bastante alta. La templabilidad de
un material es expresado en trminos del contenido de carbono o cuando existen elementos
de aleacin presente se habla de carbono equivalente (CE).

A mayores valores de CE mayor es el riesgo de agrietamiento por hidrgeno, generalmente,

los aceros con CE menores que 0.4% no son susceptibles al agrietamiento por hidrgeno en
la ZAT.

Espesor del Material base

El espesor del metal base influye en la velocidad de enfriamiento y de esta forma en el nivel
de dureza, microestructura producida en la zat y el nivel de hidrgeno retenido en la
soldadura. El espesor combinado de una unin corresponde a la suma de los espesores
involucrados en la unin, el que determinar en conjunto con la geometra la tasa de
enfriamiento de la zat. Consecuentemente, tal como muestra la Fig. 3, una soldadura de
filete tendr un mayor riesgo que una soldadura a tope para los mismos espesores en juego.

Fig.3 medidas del espesor combinado para uniones

en T y tope.

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 Esfuerzos que actan sobre la soldadura
Los esfuerzos generados a travs de la unin soldada producto de la contraccin sern
mayormente influenciados por restricciones externas, espesor de material, geometra de
la unin y ensamble. Las reas de concentracin de esfuerzos sern ms probables a
iniciar grietas en el pie y raz de la soldadura. Alineamientos deficientes en soldadura
filete en unin T incrementarn el riesgo de agrietamiento. Los grados de restriccin que
actan en una unin generalmente se incrementarn a medida que la soldadura progresa
debido al incremento de la rigidez de la fabricacin.

Heat input Aporte Trmico

El aporte trmico al material desde un proceso de soldadura en conjunto con el espesor

del material y temperatura de precalentamiento determinarn el ciclo trmico y
microestructura y dureza resultante tanto de la zar como del cordn de soldadura.

Un alto nivel de aporte trmico reduce la dureza y de esta forma el riesgo de

agrietamiento por hidrgeno. Sin embargo, el aumento del aporte trmico produce un
aumento en la distancia de difusin para que el hidrgeno escape de un cordn de
soldadura, el riesgo de agrietamiento se ve aumentado.

El aporte trmico se calcula multiplicando la energa del arco por un factor de eficiencia
de acuerdo a la siguiente frmula:

V = voltaje de arco (V)

A = corriente de soldadura (A)
S = velocidad de avance (mm/min)
K = factor de eficiencia trmica

Los factores de eficiencia trmica para los principales procesos de soldadura dado por la norma
europea EN 1011-1: 2001, son:

Arco sumergido (electrodo nico) 1.0

Electrodo revestido smaw 0.8
Electrodo continuo MIG/MAG y tubular gmaw y fcaw 0.8
TIG y plasma gtaw y paw 0.6

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