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PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I MSc. Ing. Nataniel Linares Gutirrez

CAPITULO I

INTRODUCCION A LA MINERALURGIA

1.1. OBJETIVO.

Al concluir el estudio de este captulo, el estudiante estar en condiciones de poder definir a la

Mineralurgia dentro del contexto general del Procesamiento de Minerales, delineando su alcance, su
justificacin tcnica y su justificacin econmica, as como tener una visin panormica de la
mineralurgia peruana.

1.2. INTRODUCCIN.

Todos los minerales o materiales inorgnicos que se emplean para mantener nuestra civilizacin,
se derivan de la corteza terrestre que comprende una capa delgada de material de slice hasta una
profundidad de 13 Km., donde su distribucin no es uniforme, concentrndose unos en una parte y
otros en otra parte de acuerdo al proceso geolgico el cual da lugar a los cuerpos o depsitos de
mineral tales como el cobre, plomo, zinc, nquel, molibdeno, etc. que comnmente se les denomina
Yacimientos los cuales al ser ubicados y evaluados son explotados econmicamente y procesados
hasta obtener un producto (concentrado o metal) comerciable. La utilizacin de tales substancias, que
es lo que constituye la industria minero-metalrgica, comprende, no solamente la explotacin de los
minerales, es decir, su extraccin o arranque de los lugares en que ellos se encuentran formando
parte de la corteza terrestre, sino tambin su beneficio o mejoramiento de calidad, librndolos de
impurezas, su transformacin en productos y artculos u objetos diversos y la obtencin y
manufactura de los metales. Estas diferentes actividades de la industria minera se separan en cuatro
ramas distintas: La geologa, la minera, la metalurgia y las ciencias ambientales.

La interrelacin de estas carreras o profesiones se muestra en este grfico (Figura 1.0):

Figura 1.0. Interrelacin de la carrera de la ciencia de los minerales

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Aqu la Ingeniera Geologa participa con las operaciones comnmente denominadas cateo,
prospeccin seguida de la exploracin que mediante la perforacin de tneles o perforacin
diamantina, determina la mineraloga, su gnesis y dimensiona el yacimiento a travs de la
cubicacin, la cual nos proporciona las reservas probadas y probables de mineral valioso. Estos datos
nos ayudan a priori, decidir si el yacimiento es o no explotable econmicamente. Con las muestras
obtenidas de este proceso, se ejecutan las pruebas metalrgicas, para determinar el posible
tratamiento de extraccin del mineral valioso o del metal valioso.

Fig. 1.1. Esquema de mineralizacin en veta y bolsonada. Fig. 1.2. Esquema de mineralizacin diseminada o prfido.

Exploracin y determinacin de zonas de explotacin econmica

La Ingeniera Minera participa en el diseo del sistema de explotacin del mineral valioso, de
acuerdo al tipo de mineralizacin del yacimiento. Si la mineralizacin es vetas o bolsonadas, se
aplicar el mtodo de minera subterrnea de corte y relleno ascendente o descendente o el sistema
trackless; o si la mineralizacin es diseminada o tipo porfirtico, se aplicar el mtodo de minera a
cielo o tajo abierto (open pit) y sus consiguientes operaciones de acarreo y transporte.
La minera o laboreo de minas, es en consecuencia, la operacin que consiste en obtener de las
minas los minerales en estado natural. Incluye las labores de reconocimiento, exploracin, anlisis
qumico de muestras, instalaciones accesorias de toda ndole, labores preparatorias, extraccin,
ventilacin, seguridad, etc.

Explotacin a cielo abierto Explotacin subterrnea

La Ingeniera Metalrgica consta generalmente de tres reas: Mineralurgia, Metalurgia
extractiva y Metalurgia de transformacin. Mineralurgia: Este trmino, de reciente creacin,

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comprende al beneficio, purificacin, enriquecimiento, concentracin y preparacin mecnica de los

minerales, sin transformacin substancial; sustituye, por lo tanto, a los equivalentes ore dressing y
mineral dressing del idioma ingls, y a los trminos equivalentes de otros idiomas. Pero comprende,
adems, toda operacin elaborativa efectuada sobre los minerales no metlicos, con el fin de producir
objetos o artculos diversos utilizables en otras artes. Metalurgia extractiva, es la rama de la
industria Metalrgica que consiste en extraer de los minerales en su estado natural, o previo
tratamiento mineralrgico, los metales valiosos. Esta operacin se hace tambin por procedimientos
de va seca y de va hmeda; pero estos ltimos, en general, se completan con los de la va seca, en
cuyo caso el procedimiento se llama de va mixta. Adems, casi todas las operaciones metalrgicas,
como no dan el metal completamente puro, van seguidas de una operacin complementaria o
"refinacin. Metalurgia de Transformacin, comprende los procesos que se efectan directamente
sobre los metales o sus aleaciones con el fin de producir objetos o artculos diversos utilizables en
otras artes. En este campo son tambin numerossimas las industrias metalrgicas: la del hierro, la
del acero; las cada vez ms numerosas e importantes, por sus mltiples aplicaciones, de las
aleaciones blandas y duras; la orfebrera, la amonedacin, etc.

Planta Concentradora Alumbrera (Chile) Planta concentradora Paragsha (Per)

La Ingeniera en Ciencia Ambientales su quehacer est definido como la bsqueda de
conocimiento nuevo, de conceptualizaciones y explicaciones en el mbito del medio ambiente
incorporando como agente y sujeto de cambio al ser humano. Lo ms caracterstico de su accionar es
la relacin directa con la calidad de vida humana apoyada en la sustentabilidad de la industria minero-
metalrgica, a corto y largo plazo, de su base bio-geofsica sobre el planeta. La definicin de Ciencias
Ambientales es estrictamente operacional: son ciencias que contribuyen al desarrollo econmico y
social (o bienestar humano) sobre una base ambientalmente sustentable del Sector minero-
metalrgico, en este caso. Las ciencias, tecnologas y profesiones que contribuyen a dicha meta son
mltiples y las CA constituyen la confluencia de distintos acercamientos disciplinarios al estudio y
solucin de problemas relacionados con la interaccin hombre-ambiente. Suponiendo que cada
disciplina proveer los especialistas necesarios, el verdadero desafo de las CA est en la
materializacin de un enfoque multidisciplinario, que contribuir a un adecuado control
medioambiental de la extraccin de los minerales, su procesamiento y transformacin de los metales,
logrndose la invencin de tecnologas ms limpias y menos dainas a la vida.

Revegetalizacin de las escombreras y relaveras

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1.3. MINERALURGIA. DEFINICION, OBJETIVO E IMPORTANCIA.

A. DEFINICION.

Conocida tambin como Procesamiento de Minerales o Beneficio de Minerales, es el

tratamiento de las menas extradas desde las labores mineras, a travs de un conjunto de
operaciones unitarias fsico-mecnicas, que tienen como fin, mediante un proceso de separacin
slido-slido o concentracin sin destruir la identidad qumica de los minerales, la obtencin de uno a
ms productos valiosos denominados concentrados que contienen a los minerales valiosos, por
ende constituyen el producto vendible o con valor econmico y un producto no valioso denominado
relave o cola que contiene el mineral de ganga o estril de la mena, el cual ser depositado
adecuadamente en canchas de relave, operadas en estricta concordancia con la ley medio ambiental
.

B. OBJETIVO.

El objetivo primordial de la Mineralurgia es mediante la aplicacin de operaciones fsico-

mecnicas y de procesos fsico-qumicos, lograr convertir una mena de baja ley en un concentrado de
mineral de alta ley, el cual rene las caractersticas fsicas y qumicas requeridas por el proceso de
extraccin del metal puro.

C. IMPORTANCIA.

La minera en nuestro Pas se caracteriza por la explotacin y procesamiento de los minerales

polimetlicos complejos destacando como metales principales de exportacin al oro, cobre, plata,
zinc, plomo y estao. La produccin de estos metales permite que el Per est colocado entre los
principales productores mineros del mundo.

Un alto porcentaje de la produccin minera de plata, plomo y zinc se exportan como

concentrados. En el caso del oro y cobre la presentacin es bsicamente en forma metlica con
diferentes grados de pureza. Los rasgos actuales del contexto minero en el Per se caracterizan por:

Explotacin exitosa de yacimientos de baja ley de minerales de cobre y minerales con oro.

Incorporacin de aspectos ambientales en el manejo de las operaciones metalrgicas.

Ejecucin de acciones en beneficio de las poblaciones vecinas a las instalaciones de las
(Mina y Planta Concentradora) empresas mineras.

En el Per, es notable el desarrollo de Antamina,(Cu, Zn, etc) operacin de gran envergadura que
se benefici con la economa de escala, bajo costo unitario por unidad producida y que obtiene
beneficios adicionales por algunos subproductos.

Vista panormica y seccin de molienda de la Ca Minera Antamina

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Ello pudo lograrse por la aplicacin exitosa de tecnologas adecuadas, combinado con tcnicas
de ingeniera, diseo y construccin apropiadas. Los circuitos de molienda, por ejemplo, tienen
actualmente un perfil ms dinmico, dando como resultado un menor nmero de operaciones
unitarias, que reemplazan a los circuitos de conminucin de mltiples etapas (Molino SAG). A su vez,
las plantas concentradoras utilizan un menor nmero de grandes, pero eficientes mquinas de
flotacin. El transporte hidrulico de slidos es eficiente y ambientalmente adecuado con el uso de
tuberas especiales denominadas mineroductos. En este milenio el desarrollo de un proyecto minero
exige el uso intensivo de alta tecnologa. En el procesamiento de minerales, las variadas alternativas
tecnolgicas para el desarrollo de un proyecto requieren evaluaciones de laboratorio y pruebas piloto
que demuestren su factibilidad.

El vertiginoso avance de la tecnologa obliga a un permanente monitoreo de las innovaciones y su

incorporacin a los procesos metalrgicos. En este contexto, la tecnologa es considerada un factor
estratgico en el desarrollo de los proyectos mineros y ello conlleva a que los Ingenieros estn
continuamente capacitndose. El precio de los metales, tales como cobre, zinc y plata, se
encontraron muy cerca o estn en niveles histricamente bajos, se da tambin a que hoy estn
experimentando precios histricamente altos. Esto no significa sin embargo que, en muchos
proyectos potenciales, a menos que sean suficientemente afortunados como para contar con leyes de
cabeza muy altas que muy difcilmente se descubrirn, el proyecto deber identificar la tecnologa de
procesamiento metalrgico que permita reducir los costos de capital, y a la vez, trabajar con bajos
costos de operacin, para hacerlo sustentable y sostenible en el tiempo.

Este aspecto tiene especial importancia en los proyectos pequeos que no pueden obtener las
ventajas obvias de la economa de escala. Mediante el uso de tecnologa especifica, las plantas
concentradoras deben lograr la recuperacin, capacidad, leyes de concentrado, cumplir con normas
ambientales y proveer un lugar de trabajo seguro.

En consecuencia, la Mineralurgia como ciencia y arte es importante porque permite explotar los
yacimientos mineros de baja ley y hacerlos aptos para la extraccin adecuada de los metales a bajos
costos y a altas recuperaciones, el cual se inicia en el laboratorio metalrgico, planta piloto, para con
estos resultados proyectar la planta a nivel industrial o full escala

Laboratorio metalrgico Planta piloto

1.4. ALCANCE Y UBICACION TECNICA DEL CURSO.

Esta asignatura est diseada para estudiar los principios bsicos utilizados en las distintas
operaciones unitarias de la liberacin del mineral valioso (chancado y molienda); de clasificacin en
seco (cribado), clasificacin en hmedo (pulpa), de modo que queden aptos para su separacin por
mtodos de concentracin tales como por flotacin por espumas, gravimetra, medios densos,
magntica, elctrica y electromagntica. As como operaciones auxiliares de transporte de minerales
en seco y en hmedo y almacenamiento.
En el esquema que se presenta en la Fig. 1.3 se muestra en forma general el alcance de la
presente asignatura.
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Prospeccin
GE OL OGA Exploracin
Cubicacin de reservas

Seleccin y diseo del sistema de explotacin

MINERA Preparacin de las labores para la explotacin
Acarreo del mineral valioso

M E T A L UR GI A

MINERALRGIA METALURGIA METALURGIA METALURGIA

EXTRACTIVA FSICA Y MECNICA O DE
ALEACIONES TRANSFORMACIN
TRITURACIN (Fundicin, diseo y
construccin de
mquinas)
CRIBADO

MOLIENDA Alcance de la Mineralurgia I

CLASIFICACIN

CONCENTRACIN

Concentrados
Flotacin de espumas
Medios densos
Gravimetra
Elctrica
Magntica y
Relave
electromagntica

Fig. 1.3. Esquema de ubicacin de la Mineralrgia I

1.5. TERMINOLOGIA MINERALURGICA.

Para esta primera parte de la Mineralurgia se emplearn los siguientes trminos.

A. YACIMIENTO DE MINERALES.

Es aquel depsito de gran tamao que contiene mineral valioso suficiente para ser explotado
econmicamente. Estos yacimientos pueden ser:
Yacimientos magnticos, que resultan de la solidificacin directa del magma.
Yacimientos pegmatticos, que se forman por cristalizacin del magma residual concentrado en
el borde de la cmara magmtica.
Yacimientos pirometasomticos, que se forman al entrar en contacto el magma intrusivo con
otro tipo de roca.
Yacimientos hidrotermales, que son los que se forman debido al transporte de minerales por los
lquidos residuales del magma. Estos pueden ser a su vez:
Hipotermales.
Mesotermales.
Epitermales.
Teletermales.
Xenotermales.
Yacimientos de exhalacin volcnica.
Yacimientos sedimentarios, que se forman por el proceso de sedimentacin o deposicin de los
minerales.
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B. MENA.

Se denomina as a una roca extrada de mina que encierra una cantidad de mineral valioso suficiente
para justificar su explotacin econmica, es decir, con una composicin qumica definida. La riqueza
de una mena se define como el porcentaje de metal que contiene, generalmente, en estado
combinado.

Los elementos presentes en una mena pueden clasificarse en:

Aprovechables: que son los que forman la masa de inters

Neutros: que no tiene efecto en las propiedades de inters

Indeseables: constituyen las impurezas

En las menas, el mineral y la ganga se encuentran ntimamente asociados, por lo que deben
realizarse diversos procedimientos fsicos y qumicos para obtener la separacin de ellos.

Origen de las menas

La teora actualmente ms aceptada, fue postulada por Goldschmidt quien formul que la tierra en
sus inicios era una masa gaseosa, la cual al enfriarse pasa desde el estado gaseoso al estado slido.
En estos cambios de estado los elementos qumicos son separados paulatinamente clasificndose
segn sus propiedades en 3 etapas:

Primera Etapa: Siderfilo: proceso csmico que ocasion la sedimentacin de los metales ms
pesados, formndose un ncleo que contiene manganeso, hierro, cobalto, nquel, molibdeno, rutenio,
radio, paladio, osmio, oro, iridio, platino y plata. Tifilo: formacin de compuestos afines con el
oxgeno y azufre, dando origen a la capa intermedia de la tierra, la cual est constituida
principalmente por sulfuro y xidos de cobre, plata, cinc, cadmio, mercurio, galio, indio, talio,
germanio, estao, plomo, arsnico, antimonio, bismuto, fsforo, azufre, selenio y telurio. Litfilo:
formacin de la corteza terrestre de unos 90 Km de esfera.

Formacin de las rocas a travs de cristalizacin fraccionaria, comenzando con la solidificacin a

temperaturas superiores a los 1200 C de los xidos metlicos ms pesados de naturaleza
refractaria.

Segunda etapa: La cristalizacin se realiza cuando la temperatura desciende de los 1200C a 500 C,
siendo la slice el disolvente de todos los minerales que cristalizaron en este perodo. La ltima
cristalizacin se realiza a temperaturas inferiores de 500C, formndose minerales que contienen
cationes demasiado pequeos o demasiado grandes para ser aceptados en las redes de silicatos.

Tercera Etapa: Extraccin de elementos qumicos de rocas gneas mediante el agua, dixido de
carbono, azufres, cidos hmicos, clorhdrico. Tambin se presenta la disolucin de compuestos de
calcio, ferrosos, magnsicos y sdicos, y en la solubilizacin o precipitacin de xidos frricos, titanio
y de silicio. Las especies de inters se extraen de sus menas mediante diferentes procedimientos
metalrgicos, los cuales pueden ser modificados segn las condiciones de las materias disponibles.
La extraccin de la especie se realiza mediante un nmero limitado de operaciones.

Las partes de una mena son:

Mineral valioso.
Mineral estril o ganga.

DEFINICIN DE MINERAL

Un mineral es una sustancia inorgnica natural, que posee estructura atmica-cristalina y

composicin qumica definida, que en ocasiones se puede encontrar asociado con otros tipos de
roca. Tambin se puede definir como una sustancia o compuesto inorgnico que posee una
composicin qumica y red cristalina definida, que constituye la parte de mineral metlico o no
metlico que le da el valor comercial a la mena y comnmente se le conoce con el nombre de
mineral valioso.

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Clasificacin de los minerales

La clasificacin de un mineral se basa en la composicin qumica y en la estructura interna, teniendo

como resultado una amplia gama de clasificaciones, las cuales a su vez se dividen en familias (segn
clasificacin qumica), que a su vez se subdividen en grupos (clasificacin cristalogrfica y
estructural), los cuales se pueden clasificar por su especie (misma estructura pero distinta
composicin qumica) para finalmente se subdividirse en variedades (composicin qumica no
usuales).

Elementos Nativos Sulfuros Sulfosales

xidos Haluros Carbonatos
Nitratos Boratos Fosfatos
Sulfatos Wolframatos Silicatos

Dentro de esta clasificacin se pueden diferenciar 2 grupos de inters, los minerales metlicos y los
minerales industriales (o no metlicos). Como los productos que se pueden considerar de origen no
metlico son muy diversos tanto en la naturaleza como en los usos, se clasifican en grupos
considerando la importancia econmica y caractersticas del mercado.

Ganga.- O mineral estril que est constituido por una serie de minerales calco-silicosos, xidos y
sulfuros que carecen de valor econmico, por lo tanto, separados del mineral valioso. Generalmente
constituye la mayor cantidad de material que despus del tratamiento, debe ser descartado y
depositado adecuadamente. Debemos recordar que cuando se realicen las pruebas metalrgicas
preliminares, se debe tener en cuenta en forma especial porque pueden ser los causantes de la
incompatibilidad del proceso. Esto se aprecia en la figura 1.4.

FeS 2
ZnS
SiO2
CaCO3

Au Ag
PbS
Cu CuFeS 2

Fig. 1.4. Esquema de una mena compleja de Cu-Pb-Zn.

CLASIFICACION DE LAS MENAS.

Las menas por el mineral que les da el valor econmico pueden ser:
1. Menas metlicas, son aquellas de las cuales se extraen los metales, y a su vez pueden ser:
Menas nativas, donde el metal est en forma elemental, tal como el Au, Ag, Cu, etc.

Menas sulfuros que contienen al metal como sulfuro, tales como la galena (PbS) Pb; La
calcopirita (CuFeS2) Cu; la esfalerita (ZnS) Zn; etc..

Menas xidos donde el mineral valioso puede estar presente como xido, sulfato, silicato,
carbonato o alguna forma hidratada de los mismos. De Cu son: Cuprita, chalcantita, crisocola,

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malaquita, atacamita; de Pb son la Cerucita, la Anglesita, etc. de Zn son la Zincita, Willemita,

Hemimorfita y la Smithsonita, etc..

2. Menas no metlicas, de las cuales se extraen compuestos naturales que tienen usos casi
inmediatos. Entre ellos tenemos al azufre, carbn, talco, caoln, halita, fluorita, cuarzo, almina,
bentonita, feldespato, etc..

Las menas por la cantidad de minerales valiosos que contienen, pueden ser:
Menas simples, son aquellas que contienen un slo mineral valioso. Mena de cobre, mena de
oro, etc..
Menas complejas, son aquellas que contienen ms de dos minerales valiosos. Mena de Cu-
Pb-Zn-Ag; Cu-Mo; Pb(Ag)-Zn, FeS2(Au).

Malaquita Pirita Calcopirita

C. LEY O GRADO.
La ley o grado es una medida de la calidad de cualquier flujo de mineral o pulpa, la cual se define
por:

Masa del componente valioso en el flujo

Ley (%) = x 100 (1.1)
Masa del componente valioso + ganga en el flujo

Las leyes o ensayes se expresan como un porcentaje del metal que representa la cantidad de
metal como mineral, as por ejemplo, 2 % Cu, indica que en 100 t de mineral de cabeza est
contenido 2 t de Cu. Esto es:

100 t x 2/100 = 2 t de Cu

o 100 t de mineral de cabeza que ensaya 12 Oz Ag./t indican que estn contenidas 1200 Oz de Ag.

Esto es:
100 t x 12 Oz Ag./t = 1 200 Oz de Ag.

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Almadina Amatista Analcita Aglesita Apatita

Tirol (Austria) Brazil Tura (Siberia) Touissit (Morocco) Lake Baikal (Russia)
Cubico Romboedrico Cubico Rombico Hexagonal

Apatita Apofilita Aragonita Aragonita Arsenopirita

Panasqueira,
Jumilla (Spain) Poona (India) Minglanilla (Spain) Mura (Spain)
Portugal
Hexagonal Tetragonal Rombico Rombico Rombico

AZURITA BARITA BERILIO BORNITA BROCHANTITA

Touissit (Morocco) Asturias (Spain) Mangualde (Portugal) France Bou-Becker (Morocco)
Monoclinico Rombico Hexagonal Cubico Monoclinico

CALCITA CALINITA CASITERITA CELESTINA CELESTINA

Murcia (Spain) Nevada Oruro (Bolivia) Madagascar Jan (Spain)
Romboedrico Cubico Tetragonal Rombico Rombico

CERUSITA CERVANTITA CHALCOPIRITA CINABRIO COBRE

S.Luis Potos Lake Michigan
Midbladen (Morocco) Huaron (Peru) Almadn (Spain)
(Mexico) (USA)
Rombico Rombico Tetragonal Hexagonal Cbico

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CROCOITA DANBURITA DOLOMITA DRAVITA ENDLICHITA

Yinietarra
Dundas (Tasmania) Charcas (Mexico) Ojos Negros (Spain) Morocco
(Australia)
Monoclinico Romboedrico Romboedrico Romboedrico Hexagonal

FLUORITA GALENA GOETITA GROSSULARITA TALCO

Cavein Rock (Illinois) Maglad (Bulgaria) Bilbao (Spain) Conahuila (Mexico) Zaragoza (Spain)
Cubico Cubico Rombico Cubico Monoclinico

HALITA HANKSITA HEMIMORFITA HUBNERITA HIDROZINCITA

Alicante (Spain) L.Searles (California) Mapimi (Mexico) Pasto Bueno (Peru) Santander (Spain)
Cubico Hexagonal Rombico Monoclinico Monoclinico

KIANITA LEPIDOLITA LIMONITA MAGNETITA MALAQUITA

Minas Geraes
Brazil Van Ghizz (S.Africa) South Africa Kolwezi (Zaire)
(Brazil)
Monoclinico Monoclinico Rombico Cubico Monoclinico

MARCASITA METEORITA MIMETITA MOLIBDENITA MUSCOVITA

Reocn (Spain) Gibeon (Namibia) Mapimi (Mexico) Conahuila (Mexico) France
Rombico Cubico Hexagonal Hexagonal Monoclinico

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NATROLITA OKENITA OLIVINO OPAL PERICLINA

Poona (India) Poona (India) Lanzarote (Spain) Oregon (EEUU) El Negratn (Spain)
Rombico Triclinico Rombico Amorfo Triclinico

PIRITA PIROLUSITA PIRROTITA Cristal de Roca RODOCROSITA

Navajn (Spain) Mazarrn (Spain) Dalnegorsk (Rusia) Brazil Argentina
Cubico Tetragonal Hexagonal Romboedrico Romboedrico

ROSE SCOLECITE SELENITE SIDERITE SKUTERUDITE

Turkey Poona (India) Australia S.Almagrera (Spain) Bou-Azzer (Morocco)
Monoclinico Monoclinico Monoclinico Romboedrico Cubico

SMOKY QUARTZ SODALITE SPHALERITE STIBNITE STYLBHITE

France Minas Gerais (Brasil) Santander (Spain) Italia Poona (India)
Romboedrico Cubico Cubico Rombico Monoclinico

SULPHUR TETRAHEDRITE TOPAZ VANADINITE WULFENITE

Minas Geraes
Mchow (Poland) Huaron (Peru) Morocco Touissit (Morocco)
(Brazil)
Rombico Cubico Rombico Hexagonal Tetragonal

Figura 1.4 a. Minerales de distintos lugares del mundo

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D. RECUPERACION.

La recuperacin mide la eficacia con la que la Planta Concentradora (separador) ha extrado los
minerales valiosos contenidos en el mineral alimentado (mineral de cabeza). Una definicin adecuada
es:

Masa del metal contenido en el concentrado

Recuperacin (%) = x 100
Masa de metal valioso contenido en el mineral alimentado

o tambin:

cxC
%R = x100 (1.2)
fxF

Donde:
F = Mineral de cabeza en toneladas.
f = Ley del metal valioso en el mineral de cabeza o alimento, en %.
C = Concentrado del mineral valiosos, en toneladas.
c = Ley del metal valioso en el concentrado.

Ejemplo 1. Una Planta Concentradora trata 1000 t/da de un mineral de cabeza que ensaya 10 % de
PbS. Esta produce 122.9 t/da de concentrado con una ley de 80 % de PbS y el relave analiza 0,19 %
de PbS. Determine cul es la recuperacin del PbS?

Solucin.

1. Sea el siguiente diagrama:

Alimento; F = 1000 t/d PLANTA Relave T = ?

f = 10 % PbS CONCENTRADORA t = 0,19 % PbS

Concentrado PbS C = 122,9 t/d

c = 80 % PbS
2. Clculo de la recuperacin.

Empleando la frmula de recuperacin antes mencionada, tenemos:

cxC 80 x122,9
% R PbS = = = 98,32.
fxF 10 x1000

R PbS = 98,32%
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Respuesta.

En el concentrado se recupera el 98,32 % del PbS que se alimenta a la Planta Concentradora

1.6. JUSTIFICACIN TCNICA Y ECONMICA DE LA MINERALRGIA.

1.6.1. JUSTIFICACIN TCNICA.

Por un lado podemos ver que los factores que hacen que un yacimiento de mineral sea apropiado
para la explotacin y la concentracin o procesamiento econmico, se pueden resumir en:
 Localizacin y tamao del depsito.
 Caractersticas de la mena, ley, mineraloga y textura.
 Aspectos financieros, como capital de inversin, costos de capital, capital de trabajo, impuestos
de ley, regalas, etc.
 Costos de explotacin dependiendo si es la explotacin subterrnea o a cielo abierto,
dependiendo tambin del tipo de mineralizacin (vetas, diseminado, etc.) y ley del mineral valioso.
 Costos de servicios de energa, agua, carreteras, insumos, terreno para disposicin de relaves,
recursos humanos, etc.
 Docilidad de la mena para el tratamiento seleccionado, que influir en el diseo del diagrama de
flujo del proceso, costos de operacin, ley del concentrado y recuperaciones obtenibles.
 La demanda y precio del metal, precio de los concentrados y el valor del concentrado an en la
mina.
 La ley de corte mnima o cut off variar de un metal a otro de acuerdo a los factores antes
mencionados.

Por otro lado vemos que resulta posible identificar un cierto nmero de situaciones en que puede
justificarse la mineralurgia; estas son:

 Control del tamao de las partculas para facilitar el manipuleo y tratamiento de las menas.
 Obtencin de un producto de tamao y composicin regulados para hacer ms eficiente el
proceso metalrgico ulterior.
 Exponer o liberar los elementos constitutivos de la mena para el procesamiento sub-siguiente, tal
como en la molienda se logra liberar el mineral sulfuro metlico, el cual podr ser separado, por
ejemplo, por flotacin por espumas.
 Control de la composicin, mediante la eliminacin al menos parcial de los compuestos
constitutivos de la ganga que puedan interferir en la produccin de un producto metlico de
calidad.

Los ltimos aos hemos sido testigos de cambios vertiginosos en la aplicacin de tecnologa de
procesamiento de minerales. Los aspectos ms relevantes del estado actual de desarrollo del
procesamiento de minerales en el Per, se describen en las siguientes categoras generales:

a) Conminucin

 Instalaciones de circuitos de chancado en mltiples etapas y cribado.

 Empleo de maquinarias de chancado y molienda convencional sofisticada.
 Aplicaciones exitosas de molinos SAG y molino vertical o de torre.
 Optimizacin de circuitos de molienda-clasificacin con hidrociclones.

b) Concentracin de Minerales

 Empleo de celdas y reactivos convencionales en flotacin de minerales.

 Se generaliza el empleo de celdas columna en circuitos de flotacin de limpieza.
 Tendencia a utilizar celdas de gran volumen en nuevos proyectos.
 Empleo de equipos de concentracin gravimtrica convencional y tendencia al uso de
concentradores centrfugos.
 Se aplica el mtodo de flotacin para concentrar sulfuros aurferos que luego son lixiviados.
 Otros mtodos de concentracin de minerales tienen limitadas aplicaciones.

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 Nuevos equipos y sistemas de separacin slido-liquido (espesadores de alta capacidad y

filtros especiales).
 Se acondicionan las plantas concentradoras, a fin de cumplir la legislacin ambiental vigente.
 Nuevas tcnicas de control y contabilidad metalrgica y optimizacin de las Plantas
Concentradoras.

1.6.2. JUSTIFICACIN ECONMICA.

Si un mineral no puede comercializarse sin concentrar, la operacin de procesamiento no se justifica

si el producto no tiene un precio de venta mayor que todos los costos inherentes a su produccin, los
cuales comprenden los costos de extraccin, concentracin, transporte y venta, as como los costos
de impuestos (tributarios, canon, sobre-canon, regalas, etc.) y los costos relacionados con el
cumplimiento de los reglamentos de control ambiental.

Como todos los procesos unitarios estn sincronizados, de modo que al final, el retorno econmico
por tonelada de mena sea mximo; los beneficios resultantes de la mineralurgia, previos a la
fundicin u otro tipo de tratamiento, se resumen de la siguiente manera:

1. Proporciona ahorros en flete del transporte del concentrado.

2. Reduce el tonelaje de material a tratarse en la fundicin y reduce los costos de tratamiento.
3. Por los bajos costos y eficiencia de los mtodos de concentracin, permite explotar yacimientos de
menas ms pobres que las que se producen por los mtodos de explotacin de alto costo, a
grandes tonelajes.
4. Las Plantas Concentradoras eficientes y de bajo costo hacen posible la explotacin y tratamiento
de aquellos minerales que nunca hubieran calificado como menas.

Para tener una visin ms clara, haremos una comparacin desde el punto de vista econmico,
cuando se procesa una mena y se trata el concentrado en la fundicin y cuando se enva la mena
directamente a la fundicin para su respectivo tratamiento, mediante el siguiente problema.

PROBLEMA 1.- Una mena de Cu-Au-Ag ensaya 0,45 Oz Au/t, 4,50 Oz Ag/t y 2,2 % Cu. Esta mena
puede ser enviada directamente a la fundicin para su tratamiento o podra ser tratado en una
Concentradora y luego el concentrado enviado a la fundicin para su tratamiento respectivo. En la
Concentradora se recupera el 95% de Cu, el 90 % de Au y el 85 % de Ag en el concentrado. El
concentrado analiza 4,85 Oz Au/t, 45,75 Oz Ag/t, 25,0 % Cu, 30,0 % Fe, 10,0 SiO2 , 5,0 % Al2O3. La
mena o concentrado se enva a una fundicin de cobre, la cual paga por los metales, de acuerdo a la
siguiente tarifa:
Au: Si la mena o concentrado tiene 0,03 Oz Au/t seca o ms, se paga por el 96,75 % al precio neto
de 380 $/Oz.
Ag: Si la mena tiene 1,0 Oz Ag/t o ms, se paga por el 95 %, al precio promedio de la plata,
durante la semana siguiente a la entrega en la fundicin. Adems habr una deduccin mnima de
1,0 Oz Ag/t tratada; precio de la plata 5,30$/Oz.
Cu: Se deduce 1,3 % del ensaye de Cu (1,3 unidades de 20 lb por unidad en terminologa de
fundicin). Pagar por el resto de cobre, al precio de exportacin diario neto de 0,85 $/lb cotizados
en la semana siguiente al recibo en la planta, menos una deduccin de 2 centavos por libra de
cobre que se ha pagado.
Cargos : El cobro base de fundicin es 14 $/t seca; se considera : Zn - 7 % libre, 30 centavos por
cada unidad en exceso; As - 1 % libre, 50 centavos por cada unidad en exceso; Sb - 1 % libre, 50
centavos por unidad en exceso.
Fletes: 2 $/t de mena y 3,0 $/t seca de concentrado; desde la mina a la fundicin.
Haga la comparacin correspondiente.

SOLUCION.
1er. Caso. Despacho directo de la mina a la fundicin.

Base de clculo = 100,00 t de mena seca.

Ag(mena) = 100,00 t x 4,5 Oz/t = 450,00 Oz.

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Fundicin paga por = 100 x (4,5 - 1) x 0,95 = 332,5 Oz Ag.

Au(mena) = 100 x 0,45 = 45,00 Oz

Fundicin paga por = 0,9675 x 45 = 43,537 Oz.

Cu(mena) = 100 t x 0,022 x 2204,62 lb/t = 4 850,164 lb

Fundicin paga por = 100 x (0,022 - 0,013) x 2204,62 = 1984,158 lb
Gastos por:
Flete = 100 x 2 = 200,00 $
Fundicin = 100 t x 14 $/t = 1 400,00
Total 1 600,00$

Pagos o Ingresos:
Au 43,537 Oz x 380,0 $/Oz = 16 544,06 $
Ag 332,5 Oz 5,30 $/Oz = 1 762,25 $
Cu 1 984,158 lb x (0,85 - 0,02) $ = 1 646,85 $
Total 19 953,16 $

Ganancia en fundicin directa = 19 953,16 - 1 600,00 = 18 353,16 $

2do Caso. Concentrando la mena y enviando el concentrado a la fundicin.

Tomemos como base que se concentran 100 toneladas mtricas de mena a un costo de 5,0 $/t y
el concentrado es enviado a la fundicin para su tratamiento. En la planta Concentradora, el metal
valioso se recupera as: Cu, 95%, Au, 90%, Ag, 85%. En base a estos valores calculamos la cantidad
de metal valioso a pagarse por la fundicin.

Cu(recuperado) = 100 t x 0,022 x2204,62 x 0,95 = 4 607,655 lb

En este caso el peso de concentrado de cobre que se obtiene de las 100 t de mineral de cabeza se
puede determinar utilizando la siguiente expresin:

cxC
%R = x100
fxF

Reemplazando valores numricos a la expresin, tendremos:

25 x C
95 = x 100
2,2 x 100

despejando C que es el peso de concentrado de cobre en toneladas mtricas secas, obtenemos:

95x 2,2 x100

C= = 8,360t
25x100
Fundicin paga por = 8,360 t x 2204,62 lb/t x (0,25 - 0,013) = 4 368,057 lb

Ag(recuperada) = 8,360 t x (45,75 - 1) Oz/t = 374,11 Oz

Fundicin paga por = 374,11 x 0,95 = 355,404 Oz

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Au(recuperado) = 8,36 x 4,85 = 40,546 Oz

o = 100 x 0,45 x 0,90 = 40,50 Oz

Fundicin paga por = 40,5 x 0,9675 = 39,18375 Oz

Costos por :

- Concentracin = 100 t x 5 $/t = 500,00 $

- Flete = 8,36 t x 3 $/t = 25,08 $
- Fundicin = 8,36 t x 14 $/t = 117,04 $
Total 642,12 $

Ingresos por pago de los metales:

Au = 39,18375 Oz x 380,00 $/Oz = 14 889,82 $

Ag = 355,404 Oz x 5,30 $/Oz = 1 883,64 $
Cu = 4 368,57 x (0,85 - 0,02) = 3 625,48 $
Total 20 398,94 $

Ganancia = 20 398,94 - 642,12 = 19 756,82 $

Ganancia por concentracin = 19756,82 - 18353,16 = $1 403,66

Respuesta.

Cuando se concentra la mena y se funde el concentrado se obtiene una ganancia de 1403,66

dlares con respecto a la fundicin directa de la mena.

1.7. LEY MINIMA DE EXPLOTACIN (CUT OFF).

Los Metalurgista revisamos este concepto, porque al igual que los Gelogos y Mineros estamos
involucrados directamente en la formulacin, evaluacin, financiamiento y puesta en marcha de
proyectos minero-metalrgicos, por ende, debemos saber la importancia que tiene la determinacin
de la ley de corte en la evaluacin correcta de un proyecto minero-metalrgico y cul es la
metodologa ms simple para su clculo.

Cuando se trata de la evaluacin de proyectos minero-metalrgicos se requiere una adecuada

estimacin de cinco variables principales, a saber:

La inversin inicial del proyecto.

Los ingresos obtenidos por venta del concentrado o metal recuperado.
Los costos que demanda la explotacin, tratamiento y comercializacin de los minerales o
metales valiosos.
La tasa de descuento (Inters).
El horizonte del proyecto.

La determinacin de estos valores en cada periodo nos permite calcular la rentabilidad del
proyecto, segn la ecuacin siguiente:

( B C)
VAN = I o + (1.3)
(1 + i ) n

Donde:
VAN = Valor actual neto.
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Io = Inversin inicial del proyecto.

B = Ingresos del proyecto.
C = Costos o egresos del proyecto.
i = Tasa de descuento o inters.
n = Horizonte o vida del proyecto.

El horizonte o vida del proyecto est dado por la cantidad de mineral de reserva existente en el
yacimiento; sin embargo, no es posible determinar qu mineral constituye reserva si no se conoce
cul es la ley mnima de explotacin; es decir, cul es la ley del mineral que permite cubrir todos los
costos y gastos de la Empresa Minera.

En consecuencia, debe quedar claro el concepto de reserva de mineral, como sigue:

1. Debe definirse como reserva mineral aquel mineral que una vez explotado incrementar el valor
de la empresa.
2. Las reservas de mineral no es una cantidad constante en el tiempo, sino vara de acuerdo a los
factores internos y externos que afectan a la empresa.

CALCULO DE LA LEY DE CORTE.

La ley de corte o cut off, es el factor crtico en cuanto a contenido mnimo de mineral para que resulte
econmica la explotacin de una mina, en tal sentido, los factores que intervienen en la determinacin
de este parmetro son:

1. Topografa y fisiografa del terreno.

2. Tipo y cantidad de minerales.
3. Concentracin y fundicin u otro mtodo de extraccin.
4. Costo de produccin.
5. Precio del mineral en el mercado.
6. La extensin y forma del yacimiento.
7. Evaluacin econmica.

Pero el objetivo de una Empresa, debe ser maximizar el valor presente de sus proyectos. En
consecuencia, si la Empresa Minera no quiere tener prdidas, sus proyectos debern tener un valor
actual neto mayor o igual a cero. Entonces la ecuacin (1.3) puede ser expresada de la siguiente
manera:

VAN = 0 (B - C) = 0 (1.4)

Donde los ingresos de un proyecto minero-metalrgico pueden determinarse con una buena
aproximacin utilizando la siguiente expresin:

B = LxPxR (1.5)

Donde:

B = Ingresos del proyecto.

L = Ley o grado de explotacin.
P = Precio neto pagable.
R = Recuperacin metalrgica del metal valioso.

Ahora, combinando las ecuaciones (1.4) y (1.5) se obtiene la ley mnima de explotacin (ley de corte
o cut-off), que puede quedar expresada as:

Costos
Ley de corte = (1.6)
Precio neto x Recuperacin

La expresin (1.6) nos permite apreciar que la ley de corte mnima de explotacin es directamente
proporcional a los costos de la Empresa e inversamente proporcional a la cotizacin de los metales y

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a la recuperacin metalrgica. Esto quiere decir, que si los costos de la empresa se elevan, la ley de
corte se incrementar y por lo tanto las reservas minerales disminuirn.

Mientras que, si la Empresa reduce sus costos, la ley de corte disminuir y las reservas minerales
aumentarn. Por otro lado, debe tenerse en cuenta que cuando se habla de costos de la Empresa,
nos referimos a todos los costos y gastos que afectan a la Empresa. En consecuencia, deber
considerarse adems de los costos de produccin, los gastos administrativos y de comercializacin,
los gastos financieros y todos los impuestos que paga la Empresa. Pero existen algunos costos que
no son controlables por la Empresa tales como la carga impositiva, si estos se elevan, la ley de corte
se incrementar y las reservas disminuirn. Tambin la cotizacin internacional de los metales sobre
los cuales la Empresa no tiene control, afecta de manera inversa el clculo de la ley de corte. As por
ejemplo, si el precio del metal disminuye, la ley de corte se incrementar y por consiguiente la
Empresa tendr menos reservas.

Ejemplo 2. Se desea saber cual es la ley de corte de una Empresa minera aurfera cuyos costos y
gastos ascienden a US$ 75 por tonelada de mineral extrado si su recuperacin metalrgica es del
85%. Asumir que el precio del oro es de 280 $/Oz y el precio neto pagable es el 80% de la cotizacin
del oro.

Solucin

Aplicando la frmula (1.6) se obtiene:

75
Ley de corte = = 0,394; Oz / t
280 x 0,80 x 0,85

Expresando en gramos tenemos:

Oz g g
Ley de corte = 0,394 x 311035
, = 12,25
t Oz t

Ley de corte = 12,25 g/t

Ejemplo 3.- Si la Empresa del ejemplo anterior tiene costos de produccin de 65 $/t. Calcule la ley de
corte de produccin.

Solucin

Se emplea la misma frmula anterior, as tenemos:

65 g
Ley de corte = x 311035
, = 10,618
280 x 0,80 x 0,85 t

Ahora, cmo debe interpretarse estos 2 valores de ley de corte obtenidos? El mineral cuya ley sea
mayor a 12,25 g/t se llamar mineral comercial, el mineral cuya ley sea menor a 12,25 g/t pero mayor
a 10,618 g/t se llamar mineral marginal y aquel cuyo valor sea inferior a 10,618 g/t se denominar
mineral sub-marginal.

Como puede verse, esta clasificacin es importante, ya que permite que eventualmente el mineral
marginal pueda explotarse con las utilidades generadas por el mineral comercial.

Ejemplo 4.- Una Empresa minera que explota un yacimiento minero con contenido de zinc y plata,
tiene como costos totales la cantidad de US$ 50/t extrada. La recuperacin metalrgica del zinc es
de 80 % y de la plata es de 60 %. Asuma que la cotizacin de la plata es de 5,5 $/Oz y del zinc
0,45$/lb. El mtodo de tratamiento es de flotacin, obtenindose un concentrado de zinc. Tambin
asmase que luego de valorizar el concentrado, las deducciones al contenido pagable del zinc es de
45% y de la plata 30 % que son debidas a las maquilas de fundicin y otras penalidades del
concentrado.

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Solucin.

1. Contenido pagable de la plata.

$/Oz = 5,5 $/Oz x 0,70 x 0,60 = 2,31 $/Oz.

Esto quiere decir que 1 onza de plata vale US$2,31.

O que:
1
1$ = = 0,4329 Oz de Ag (I)
2,31

2. Contenido pagable del zinc.

$/lb = 0,45$/lb x 0,80 x 0,55 = 0,198 $/lb

Esto implica que 1 libra de zinc vale US$0,198.

O que:
5,05
1$ = 5,05 lb = x100 = 0,2291% Zn
2204,6
1$ = 0,2291 % Zn (II)

Ahora, igualando (I) y (II) se tiene:

0,4329 Oz Ag = 0,2291 % Zn

Por lo tanto:

0,2291
1 Oz Ag = = 0,5292% Zn
0,4329

1 Oz Ag = 0,5292 % Zn (III)

0,4329
1 % Zn = = 1,8896OzAg
0,2291

1 % Zn = 1,8896 Oz Ag (IV)

Las ecuaciones (III) y (IV) nos permiten determinar n soluciones de leyes de corte. As por ejemplo
puede obtenerse una ley de corte equivalente en plata y una ley de corte equivalente en zinc. As:

50$ / t
Ley de corte equivalente Ag = = 21,65 Oz/t
5,5x 0,6 x 0,70

50$ / t
Ley de corte equivalente Zn = = 11,45% Zn
0,45$ / lbx 0,8 x 0,55x 2204,6lb / t

Ley de corte equivalente Zn = 11,45 %

Entonces, una ley de corte equivalente en plata de 21.65 Oz/t significa que si la Empresa explota
mineral con ley de Plata ms de 21,65 Oz, cualquier mineral con contenido de zinc resultar
econmico. De manera similar, si la empresa explota mineral de zinc de 11,45 %, cualquier mineral
adicional con contenido de plata que se explote ser econmico.

Pero si sucediera que la Empresa minera tiene una ley constante de uno de sus metales y quiere
determinar la ley que deber tener el otro mineral para que la explotacin resulte econmica.
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Ejemplo 5.- La Mina del ejemplo anterior tiene una ley de plata de 10 Oz Ag/t, cul debe ser la ley
mnima de zinc que debe explotarse?
Solucin.

Ley de corte de Ag adicional = 21,65 Oz/t - 10,0 Oz/t = 11,65 Oz/t

Ahora utilizando la ecuacin (III) tenemos:

1 Oz Ag = 0,5292 % Zn

11,65 Oz Ag = x

x = 6,17 % Zn

Ejemplo 6.- De manera similar, si la Empresa fija una ley de zinc de 8 %, cul debe ser la ley mnima
de plata?

Solucin.

Ley de corte adicional Zn = 11.45% - 8% = 3,45% Zn.

Utilizando la ecuacin (IV) tenemos:

1 % Zn = 1,8896 Oz Ag.
3,45 % Zn = x
x = 6,52 Oz Ag.

Problema 2. A continuacin se da otra forma de determinar la ley mnima de corte o explotable.

Partiremos de lo siguiente:

1. COTIZACIONES Y LEYES PROMEDIOS.

Se trata de una mena que contiene como metales valiosos Ag, Au y Pb. Se asume 1 tonelada mtrica
seca.

COTIZACIONES LEYES DEL CONCENTRADO

Ag. = 1,78 $/Oz 259,57 Oz Ag/t

Au = 1,00$/g 18,53 g Au/t
Pb = 0,13674 $/lb 4,77 % Pb

2. CLCULO DEL VALOR BRUTO DE UNA TONELADA METRICA DE CONCENTRADO DE Ag.

Se obtiene el valor por separado para cada uno de los metales valiosos:

a) Para Ag
Ley de Ag en el concentrado = 259,57 Oz Ag/t
% que paga la Empresa compradora = 96,5 %
Cotizacin de la plata = 1,78 $/Oz
Valor bruto de Ag contenida en 1 ts de concentrado:

1 t x 259,57 Oz/t x 96,5/100 x 1,78 $/Oz = $ 445,86

b) Para Au.
Ley de oro en el concentrado = 18,53 g/t
% que paga la empresa compradora = 95 %
Cotizacin del oro = 1,00 $/g
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Descuento en ley por la empresa compradora = 1,0 g/t

Valor bruto de Au contenido en 1 ts de concentrado:

1 t x (18,53 - 1) g/t x 95/100 x 1,00 $/g = $ 16,65

c) Para Pb :
Ley de Pb en el Concentrado = 4,77 %
% que paga la empresa compradora = 95,00 %
Cotizacin del Pb = 0,1367 $/lb
Valor bruto de Pb en 1 t s de concentrado

1 t s x 0,0477 x 2204,62 lb/t x 0,95 x 0,1367 $/lb = $ 13,66

Por lo tanto, el valor bruto de una tonelada mtrica seca de concentrado ser:

445,86 + 16,65 + 13,66 = $ 476,17 /.

3. CLCULO DEL VALOR NETO DE 1 TS DE CONCENTRADO.

Para determinar el valor neto de 1 ts de concentrado se descuenta por concepto de maquila $

41,64.

Valor bruto $ 476,17 -

Maquila 41,64
Valor neto $ 434,53

El valor de la maquila debe distribuirse proporcionalmente a cada uno de los metales valiosos
contenidos en 1 ts de concentrado. Esto es:

Para Ag :
Valor bruto de 1 ts de concentrado = $ 476,17
Deducciones o maquila total = 41,64
Valor de Ag en el concentrado = 445,86
Maquila que corresponde a la Ag

476 ,17 445,86

=
41,64 x

445,86 x 41,64
x = = 38 ,99 = 38,99
476 ,17

Para Au :
Valor bruto de Au en el concentrado = $ 16,65
Maquila que corresponde al Au

41,64
x = 16,65 x = $1,46 = $ 1,46
476,16

Para Pb :
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Valor bruto de Pb en el concentrado = $ 13,66

Maquila que corresponde al Pb

13,66
x = 41,64 x = $1,19 = $ 1,19
476,16
Entonces, el valor neto de 1 ts de concentrado ser:

Metal valioso Valor bruto en $ Deducciones y Valor neto en $

castigos en $
Ag 445,86 38,99 406,87
Au 16,65 1,46 15,19
Pb 13,66 1,19 12,47
Total 476,17 41,64 434,53

4. VALOR DE CADA METAL EN 1 TS DE MINERAL DE CABEZA.

4.1. Se encuentra primero el valor de una tonelada de mineral de cabeza, sabiendo que el
ratio es de 11,95
Entonces, el valor de 1 ts de mineral de cabeza = 434,53/11,95 = $ 36,36

4.2. Se encuentra el valor de cada metal por tonelada de mineral de cabeza.

Metal %
Ag : 406,87/11,95 = 34,05 $/t 93,65
Au : 15,19/11,95 = 1,27 $/t 3,49
Pb : 12,47/11,95 = 1,04 $/t 2,86
Total 36,36 $/t de mineral de cabeza

5. LEYES DE CADA METAL POR CADA DLAR.

Este valor se obtiene dividiendo el promedio de la ley de cabeza entre valor de cada metal por
1 ts de mineral de cabeza

Leyes promedio de cabeza

Ag : 23,36 Oz/t
Au : 1,63 g/t
Pb : 0,39%
Leyes por dlar:

Ag : 23,36 x 0,9365/34,05 = 0,6425 Oz/$

Au : 1,63 x 0,0349/1,27 = 0,0447 g/$
Pb : 0,39 x 0,0286/1,04 = 0,0107 %/$

6. CLCULO DE LAS LEYES MNIMAS. CUT OFF.

Teniendo en cuenta el costo de tratamiento de $ 13,00 por tonelada de mineral de cabeza, las
leyes mnimas sern:

Ag: 13 $/t x 0,6425 Oz/$ = 8,35 Oz/t

Au: 13 $/t x 0,0447 g/$ = 0,58 g/t
Pb: 13 $/t x 0,0107 %/$ = 0,139 %
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1.8. CAMPO QUE ABARCA LA MINERALURGIA.

En el punto 1.3 hemos definido a la mineralurgia como un conjunto de operaciones unitarias a las
cuales se someten las menas para obtener un producto de calidad y cantidad suficiente para ser
vendible a un precio que interese al comprador y proporcione ganancias al Empresario Minero. Entre
estas operaciones bsicas en que consiste la mineralurgia son:

1. Conminucin Liberacin de la partcula de mineral valioso.

2. Clasificacin de partculas:

Tamizaje-cribado Dimensin de partcula

Diferencias en densidad y masa Clasificacin hidrulica.

3. Operaciones de separacin slido-lquido Desaguado.

Espesamiento
Filtrado
Secado

4. Operaciones slido-slido.
Diferencias en densidad Medios Densos.
Gravimetra
- Corrientes laminares.- Mesas vibrantes.
- Cribado hidrulico - Jigs.
Flotacin por espumas
Concentracin mediante fuerzas magnticas.
Concentracin mediante fuerzas electrostticas.

5. Manipuleo de minerales.
Transporte de mineral en seco
Transporte de pulpas por tuberas
Almacenamiento.
Alimentadores.
Disposicin de relaves.

1.9. PANORAMA DE LA MINERALURGIA EN EL PERU.

 Siendo nuestro Pas eminentemente minero, en ese contexto la Mineralurgia juega un papel muy
importante, puesto que su participacin ha permitido tratar la mayora de sulfuros metlicos de
cobre, plomo, zinc, plata, xidos metlicos como de estao, tungsteno, etc., menas sulfuradas
que contienen oro, as como tambin los minerales no metlicos.
 Debido a la cada de los precios minerales, al sistema de explotacin, leyes de medio ambiente y
leyes gubernamentales, la pequea minera a desaparecido totalmente, quedando apenas
algunas de la mediana minera, que por sus leyes an altas, estn logrando sobrevivir, es decir
an estn en actividad. En la gran minera existen muy pocas minas en explotacin. Hoy estamos
frente a un nuevo BUM de la Minero-Metalrgica con el alza de los metales a precios casi nunca
esperados.
 Sin embargo, las minas de oro contenido en sulfuros se vienen desarrollando en gran medida,
aplicando mtodos combinados de tratamiento.

En conclusin podemos decir, la minera peruana ha experimentado importantes avances en el

desarrollo de nuevos procesos, en equipos nuevos u optimizados y en operaciones unitarias.
Actualmente, estamos en una etapa de captacin y adaptacin de tecnologas desarrolladas en otras
latitudes, las cuales seguirn aplicndose en los futuros proyectos.

En los aos recientes, el procesamiento de minerales en nuestro pas ha incorporado tecnologas

especificas para el tratamiento de diseminados de oro, empleo de mineroductos, desarrollo de
biotecnologa minera, aplicaciones de flotacin columnar, aplicaciones de molienda SAG,

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modernizacin de plantas hidro y pirometalrgicas que incorporan tecnologas de adecuacin al

medio ambiente, etc.

En las plantas concentradoras an es factible incrementar la eficiencia en un nmero significativo de

operaciones de conminucin y flotacin de minerales.

El pas dispone de un conjunto de entidades y profesionales con alta capacidad para el desarrollo y
adaptacin de modernas tecnologas en el procesamiento de minerales, en beneficio de los nuevos
proyectos mineros.

Universidades e Instituciones de Educacin Superior, con facultades o escuelas de Ingeniera

Metalrgica o especialidades afines.

Empresas mineras del sector privado.

Laboratorios comerciales de prestigio internacional.

Gremios profesionales (Colegio de Ingenieros del Per, Instituto de Ingenieros de Minas del
Per, etc).

Sociedad Nacional de Minera, Petrleo y Energa.

Organismos del Ministerio de Energa y Minas (IPEN e INGEMMET).

En la figura 1.4 se muestra todos los proyectos y plantas metalrgicas que se regalaron en la
denominada privatizacin de las empresas mineras que eran administradas por el gobierno. Tenemos
que aceptar que fuimos los propios profesionales minero-metalrgicos peruanos los que hemos
propiciado esta innecesaria privatizacin, por ser o actuar adrede de malos administradores
(corrupcin). Es una gran mentira que el estado no pueda tener empresas de xito, pues basta uno
ejemplo en Amrica Latina, CODELCO-Chile y en otra parte del mundo, OUTOKUMPU-Finlandia,
empresas nacionales de xito.

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Fig. 1.4. Mapa que indica la privatizacin minera.

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CONCEPTOS COMPLEMENTARIOS.

1.- Concepto y origen de los yacimientos minerales

Introduccin

Los elementos qumicos que componen nuestro planeta estn distribuidos de una forma que a
grandes rasgos es muy regular, ya que depende de dos grandes factores:

Su abundancia en cada una de las capas que componen el planeta,

La naturaleza y composicin de las rocas presentes en cada sector concreto que analicemos.

Sobre la base de los datos conocidos sobre la naturaleza y composicin geoqumica, mineralgica y
petrolgica de las diferentes capas en que est dividido nuestro planeta, la composicin es simple y
homognea en la zona ms profunda (ncleo), e intermedia en el manto, mientras que la capa ms
superficial (la corteza) presenta una composicin ms compleja y heterognea. Esto ltimo se debe a
su vez a dos factores:

o El hecho de que la diferenciacin planetaria haya producido un enriquecimiento relativo de

esta capa en los elementos ms ligeros, que no tienen cabida en los minerales que
componen el manto, que son de composicin relativamente simple: fundamentalmente
silicatos de Mg y Fe. Eso hace que con respecto al manto, la corteza slo est empobrecida
en elementos como Fe y Mg (en lo que se refiere a elementos mayoritarios) y Ni, Cr, Pt, en lo
que se refiere a minoritarios o trazas.
o La mayor complejidad de los procesos geolgicos que operan en la corteza producen
fenmenos muy variados de enriquecimiento o empobrecimiento de carcter local, que
afectan a la concentracin de los distintos elementos qumicos de diferentes maneras.

De esta manera, podemos entender a la corteza como aquel segmento de nuestro planeta en el que
se rompe la homogeneidad de la distribucin de los elementos que encontramos en capas ms
profundas. Por ejemplo, a pesar de que existan algunas variaciones composicionales en el manto,
stas son insignificantes con respecto a la altsima variabilidad que observamos en la corteza. As, en
sta podemos observar rocas gneas que independientemente de su lugar de origen (manto
astenosfrico, manto litosfrico, corteza) van desde composiciones peridotticas hasta las granticas.
Es en la corteza donde, adems, encontraremos las rocas sedimentarias y metamrficas.

Los procesos que llevan a la diferenciacin de un magma, o a la formacin de una roca sedimentaria
o metamrfica implican en ocasiones transformaciones profundas qumico-mineralgicas. Es durante
el curso de esos procesos que algunos elementos o minerales pueden concentrarse selectivamente,
muy por encima de sus valores "normales" para un tipo determinado de roca, dando origen
concentraciones "anmalas" que de aqu en adelante denominaremos "yacimientos minerales".

El carcter "anmalo" de estas concentraciones hace que los yacimientos constituyan singularidades
en la corteza terrestre.

Es muy importante considerar el aspecto geoqumico del concepto: todos los elementos qumicos
estn distribuidos en la corteza de forma muy amplia, aunque en general su concentracin en las
rocas es demasiado baja como para permitir que su extraccin de las rocas resulte rentable. Como
hemos explicado, su concentracin para dar lugar a un yacimiento mineral se produce como
consecuencia de algn proceso geolgico (gneo, sedimentario o metamrfico) que provoca la
concentracin del elemento. Por ejemplo, el oro que se encuentra concentrado en los yacimientos
sedimentarios de tipo placer puede proceder del oro diseminado en reas de gran extensin regional.
En esas reas el oro estar presente en las rocas, pero en concentraciones demasiado bajas como
para poder ser extrado con una rentabilidad econmica. Sin embargo, el proceso sedimentario
produce su concentracin en los aluviones o en playas, posibilitando en algunos casos su extraccin
econmica.

En definitiva, para que un elemento sea explotable en un yacimiento mineral, su concentracin debe
ser muy superior a su concentracin media (clark) en la corteza terrestre.

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El otro factor importante a considerar es el econmico: esas concentraciones podrn ser o no de

inters econmico, lo que delimita el concepto de Yacimiento explotable o no explotable, en funcin
de factores muy variados, entre los que a primera vista destacan algunos como el valor econmico
del mineral o minerales extrados, su concentracin o ley, el volumen de las reservas, la mayor o
menos proximidad de puntos de consumo, la evolucin previsible del mercado, etc., factores algunos
fcilmente identificables, mientras que otros son casi imposibles de conocer de antemano.

Esta conjuncin de factores geolgicos y econmicos hace que el estudio de los yacimientos
minerales sea una cuestin compleja y problemtica, en la que hay que conjugar la labor de
especialistas de distintos campos, ya que incluye desde las cuestiones que afectan a la prospeccin o
bsqueda de estas concentraciones, su evaluacin, el diseo y seguimiento de su explotacin
minera, el estudio de la viabilidad econmica de la explotacin, el anlisis del mercado previsible para
nuestro producto, hasta factores polticos (estabilidad econmica y social de un pas) o cuestiones
medioambientales, como la recuperacin de los espacios afectados por esta actividad.

El trmino de yacimiento mineral se he venido utilizando tradicionalmente para referirnos nicamente

a los yacimientos de minerales metlicos, que se emplean para obtener una mena, de la que se
extrae un metal. Es el caso, por ejemplo, del cinabrio, que se explota para la extraccin del mercurio.
No obstante, el auge de las explotaciones de minerales y rocas industriales, y la similitud de los
procesos que dan origen a los yacimientos metlicos y de rocas y minerales industriales hacen que
esta precisin no tenga ya sentido. De esta forma, en este temario se va a abordar de forma integral
el estudio de ambos.

CONCEPTOS BSICOS

Cuando hablamos de Yacimientos Minerales, hay una serie de conceptos que tienen una gran
importancia, ya sea en los aspectos geolgicos-geoqumicos, o en los econmicos. Los ms
importantes son los siguientes:

Mena: Es el mineral cuya explotacin presenta inters. En general, es un trmino que se refiere a
minerales metlicos y que designa al mineral del que se extrae el elemento qumico de inters (Cu de
la calcopirita, Hg del cinabrio, Sn de la casiterita, entre muchos ejemplos posibles). En este caso de
los minerales metlicos, se requiere un tratamiento de la mena, que en general comprende dos
etapas: el tratamiento mineralrgico y el metalrgico (ver ms abajo).

Ganga: Comprende a los minerales que acompaan a la mena, pero que no presentan inters minero
en el momento de la explotacin. Ejemplos frecuentes en minera metlica son el cuarzo y la calcita.
Conviene resaltar que minerales considerados como ganga en determinados momentos se han
transformado en menas al conocerse alguna aplicacin nueva para los mismos.

Reservas: Cantidad (masa o volumen) de mineral susceptible de ser explotado. Depende de un gran
nmero de factores: ley media, ley de corte (ver ms abajo), y de las condiciones tcnicas,
medioambientales y de mercado existentes en el momento de llevar a cabo la explotacin. Se
complementa con el concepto de Recurso, que es la cantidad total de mineral existente en la zona,
incluyendo el que no podr ser explotado por su baja concentracin o ley. Ver ms detalles pulsando

Ley media: Es la concentracin que presenta el elemento qumico de inters minero en el yacimiento.
Se expresa como tantos por ciento, o como gramos por tonelada (g/t) (equivale a partes por milln,
ppm) u onzas por tonelada (oz/t).

Ley de corte o cut-off: Es la concentracin mnima que debe tener un elemento en un yacimiento
para ser explotable, es decir, la concentracin que hace posible pagar los costes de su extraccin,
tratamiento y comercializacin. Es un factor que depende a su vez de otros factores, que pueden no
tener nada que ver con la naturaleza del yacimiento, como por ejemplo pueden ser su proximidad o
lejana a vas de transporte, avances tecnolgicos en la extraccin, etc.

Factor de concentracin: Es el grado de enriquecimiento que tiene que presentar un elemento con
respecto a su concentracin normal para que resulte explotable, es decir:

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Ley de corte
Fc = --------------------
Clark

As, por ejemplo, el oro se encuentra en las rocas de la corteza en una proporcin media o clark de
0.004 ppm, mientras que en los yacimientos de la cuenca de Witwatersrand (RSA) su ley de corte es
de 7 g/t (1.750 veces mayor). La figura muestra los factores de concentracin de una serie de
elementos, y se aprecia como para elementos escasos este valor es mucho ms alto que para los
elementos ms comunes, ms abundantes en el conjunto de la corteza.

Todo uno: Mezcla de ganga y mena que extrae de la mina o cantera, con un contenido o ley
determinado, que hay que saber previamente (investigacin de pre-explotacin) y confirmar tras la
explotacin.

Todo uno marginal: Aquel producto de la explotacin que tiene contenidos ligeramente por debajo
de la ley de corte, y que no se suele acumular conjuntamente con el estril, o bien para procesar
mediante tratamientos de bajo coste, o en previsin de que los precios del producto suban y puedan
aprovecharse como reservas.

Estril: Corresponde a las rocas que no contienen mineral o lo contienen en cantidades muy por
debajo de la ley de corte. No suele corresponder con la ganga, que como se indica antes, son los
minerales acompaantes de la mena.

Subproductos (o by-products): Suelen ser minerales de inters econmico, pero que no son el objeto
principal de la explotacin, si bien aumentan el valor econmico de la produccin: por ejemplo, el Cd
o el Hg contenido en yacimientos de sulfuros con altos contenidos en esfalerita, o el manganeso
contenido en los prfidos cuprferos.

Geometalurgia: Se refiere a la relacin existente entre el comportamiento metalrgico del mineral

que es tratado en la planta de beneficio y las caractersticas geolgicas que afectan dicho
comportamiento, tales como las especies mineralgicas presentes, la dureza, el grado de
fracturamiento, entre otros.

Explotacin minera: Es el proceso o conjunto de procesos por el cual o cuales extraemos un

material natural terrestre del que podemos obtener un beneficio econmico: puede ser desde agua,
hasta diamantes, por ejemplo. Se lleva a cabo mediante pozos (caso del agua o del petrleo, entre
otros), en minas, subterrneas o a cielo abierto, o en canteras.

Metalurgia extractiva: Es el proceso o conjunto de procesos, propios de la minera metlica, que

permiten obtener el elemento de inters a partir del todo-uno de mina o cantera. Implica o puede
implicar una serie de procesos:

- Lavado o concentracin. Proceso o conjunto de procesos por el cual o cuales se separan la

mena y la ganga. Pueden ser de carcter fsico: por ejemplo, separacin de la magnetita por
medio de electroimanes; o de carcter fsico-qumico: por ejemplo, flotacin de los sulfuros.
- Metalurgia: Proceso o conjunto de procesos por el cual se extrae el metal correspondiente de
un mineral metlico. Puede ser por tostacin (caso de los sulfuros: HgS + calor + O2 -> Hg +
SO2) denominndose entonces pirometalurgia, o por va hmeda (CuCO3 + H2SO4 ->
CuSO4(soluble); a su vez el CuSO4 se descompone electrolticamente: CuSO4 + en.el. -> Cu +
SOx); este tipo se denomina hidrometalurgia; otra posibilidad es confiar este proceso a la
accin de bacterias, y se denomina entonces biometalurgia.

Otros procesos post-mineros: El producto minero, tal como sale de cantera o de la planta de
mineralurgia, si no es de carcter metlico, a menudo necesita otros tratamientos antes de ser
aprovechable: por ejemplo el petrleo necesita el refino; las rocas industriales necesitan corte y
tratamientos superficiales de la superficie de corte; expansin trmica de perlita o vermiculita para
obtener ridos ligeros, calcinacin de la caliza para obtener cal (CaCO3 + calor -> CaO + CO2), entre
muchos otros.

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ORIGEN DE LOS YACIMIENTOS MINERALES

El origen de los yacimientos minerales puede ser tan variado como lo son los procesos geolgicos, y
prcticamente cualquier proceso geolgico puede dar origen a yacimientos minerales.

En un estudio ms restrictivo, hay que considerar dos grandes grupos de yacimientos:

1. Los de minerales, ya sean metlicos o industriales, que suelen tener su origen en fenmenos
locales que afectan a una roca o conjunto de stas,
2. Los de rocas industriales, que corresponden a reas concretas de esa roca que presentan
caractersticas locales que favorecen su explotacin minera.

A grandes rasgos, los procesos geolgicos que dan origen a yacimientos minerales seran los
siguientes:

Procesos gneos:

Plutonismo: produce rocas industriales (los granitos en sentido amplio), y minerales

metlicos e industriales (los denominado yacimientos ortomagmticos, producto de la
acumulacin de minerales en cmaras magmticas).

Volcanismo: produce rocas industriales (algunas variedades "granticas", ridos, puzolanas),

y minerales metlicos (a menudo, en conjuncin con procesos sedimentarios: yacimientos de
tipo "sedex" o volcano-sedimentarios).

Procesos pegmatticos: pueden producir yacimientos de minerales metlicos (p.e.,

casiterita) e industriales: micas, cuarzo...

Procesos neumatolticos e hidrotermales: suelen dar origen a yacimientos de minerales

metlicos muy variados, y de algunos minerales de inters industrial.

Procesos exgenos o superficiales:

La erosin es el proceso por el cual las rocas de la superficie de la Tierra, en contacto con la
atmsfera y la hidrosfera, se rompen en fragmentos y sufren transformaciones fsicas y
qumicas, que dan origen a fragmentos o clastos, y a sales, fundamentalmente. Las
trasformaciones que implica la erosin pueden dar lugar a yacimientos, que reciben el nombre
de yacimientos residuales.

El transporte de los clastos por las aguas y el viento, y de las sales por el agua, modifica la
composicin qumica tanto del rea que sufre la erosin como del rea a la que van a parar
estos productos. Adems, durante el propio transporte se producen procesos de cambio
fsicos y qumicos, nuevas erosiones, depsito de parte de la carga transportada, etc.

La sedimentacin detrtica da origen a rocas como las areniscas, y a minerales que

podemos encontrar concentrados en stas, en los yacimientos denominados de tipo placer:
oro, casiterita, gemas...

La sedimentacin qumica da origen a rocas de inters industrial, como las calizas, y a

minerales industriales, como el yeso o las sales, fundamentalmente.

La sedimentacin orgnica origina las rocas y minerales energticos: carbn e

hidrocarburos slidos (bitmenes, asfaltos), lquidos (petrleo) y gaseosos (gas natural).
Tambin origina otras rocas y minerales de inters industrial, como las fosforitas, o las
diatomitas, entre otras.

Como ya se ha mencionado, la sedimentacin asociada a los fenmenos volcnicos

produce yacimientos de minerales metlicos de gran importancia.

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Procesos metamrficos:

El metamorfismo da origen a rocas industriales importantes, como los mrmoles, o las serpentinitas,
as como a minerales con aplicacin industrial, como el granate. No suele dar origen a yacimientos
metlicos, aunque en algunos casos produce en stos transformaciones muy importantes.

As pues, y a modo de conclusin, en cada caso han de darse unas determinadas condiciones que
permitan que se origine el yacimiento, como algo diferenciado del conjunto rocoso, en el que uno o
varios procesos geolgicos han actuado de forma diferencial con respecto al resto del rea, lo que ha
permitido que se produzcan esas condiciones especiales que suponen la gnesis del yacimiento

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CAPITULO II
PLANTA CONCENTRADORA Y MANEJO DE MENAS EN SECO Y HMEDO

2.1. OBJETIVO.

Al concluir el estudio del presente captulo, el estudiante estar en condiciones de definir una
Planta Concentradora, representarla a travs de diagramas de flujo adecuados y ser capaz de
comprender, evaluar y seleccionar los equipos de manipuleo de minerales, tanto de transporte como
de almacenamiento; as como estar en condiciones de supervisar las operaciones que estos equipos
efectan dentro de una Planta Concentradora.

2.2. INTRODUCCION.
El manipuleo de minerales (mena) en una Planta Concentradora es fundamental, puesto que
todas las operaciones unitarias que en ellas se realizan requieren del manejo del mineral ya sea en
seco o como pulpa. Este cubre las operaciones de transporte, almacenamiento y lavado de la mena
en camino a o durante, las varias etapas de tratamiento en la Planta Concentradora de minerales.

2.3. PLANTA CONCENTRADORA.

Una Planta Concentradora es una Unidad Metalrgica constituida por una serie de equipos y
mquinas instaladas de acuerdo a un Lay Out o diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y
procesada hasta obtener uno o ms productos valiosos denominados concentrados y un producto
no valioso denominado relave. Los minerales no sufren ningn cambio qumico.

Para el diseo de una Planta de Concentracin de Minerales se debe tener en cuenta el

comportamiento de la mena frente al proceso de concentracin (p.e. flotacin por espumas), segn
sea la zona o profundidad de donde provienen. Ello conlleva a establecer una relacin entre la zona
de una veta y el proceso de concentracin.

As podemos ver que generalmente en toda veta mineralizada presenta tres zonas
caractersticas desde la superficie hacia la profundidad de la corteza terrestre.

Estas zonas son:

a) Zona de oxidacin,
b) Zona de transicin o mixta,
c) Zona de sulfuros.

Tal como se muestra en el esquema que se muestra en la figura 2.1.

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Fig. 2.1. Zonas caractersticas de una veta de mineral valioso.

Para el diseo e instalacin de una Planta Concentradora se debe disponer de la alimentacin o

toneladas de mineral suficiente para asegurar el funcionamiento por un perodo previsto para
amortizar la inversin. Se estima en el orden de 5 aos. Con la cubicacin del mineral se determina la
capacidad de planta. Esto es:

Cubicacin de mina
Mineral disponible
Capacidad de planta =
1825 das

As por ejemplo si disponemos de un yacimiento con 182 500 t de mineral cubicado. Cul ser
la capacidad de planta si deseamos amortizarla en 5 aos?

Solucin:

Mineral cubicado = 182500 t

Tiempo de amortizacin = 5 aos

182500t
Capacidad de planta = = 100 t/da
1825das
Capacidad de planta = 100 t/da

Otros parmetros que se deben considerar son los siguientes:

Disponibilidad de agua suficiente y disponibilidad de terrenos para ubicacin de la cancha de

relaves.

Pendiente natural apropiada y poca distancia a la mina.

Sin embargo hay casos en los que se justifica la ubicacin de la Planta Concentradora distante de
la mina, cuyos factores pueden ser:

Falta de espacio para depositar los relaves.

Falta de energa elctrica.
Falta de agua para el proceso.
Falta de campamentos para albergar personal.
Problemas socio-polticos debidamente identificados por la empresa.
Falta de insumos.
Falta de recursos humanos.

2.4. DIAGRAMA DE FLUJO.

El diagrama de flujo es una representacin grfica que muestra satisfactoriamente la secuencia
de las operaciones unitarias en una Planta Concentradora, es decir muestra la disposicin de las
mquinas unidas por lneas que indican el flujo del mineral por las distintas funciones de la planta,
hasta los productos finales.

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Se conocen varias formas de representar un diagrama de flujo. Estos son:

Diagrama de flujo lineal.

Diagrama de flujo ideogrfico.
Diagrama de flujo taquigrfico.
Diagrama de flujo pictogrfico.

En cualquiera de estos diagramas de flujo debe notarse claramente tres aspectos bsicos.

La reduccin de tamao.
La separacin de las especies valiosas.
El manejo de materiales.

Los diagramas de flujo que ms se utilizan en la industria minero-metalrgica son:

El diagrama de flujo lineal o el de bloques.

El diagrama de flujo pictogrfico.

Estos diagramas de flujo se muestran en las figuras 2.2 y 2.3.

Mineral de mina
(mena de Cu

Tolva de gruesos

Grizzly o criba fija

Chancado primario

Cribado
Zaranda vibratoria

Tolva de Trituracin
finos secundaria

Molienda

Clasificacin

Acondicionamiento
A relleno
Flotacin de Flotacin de Relave Clasificacin
hidrulico
desbaste recuperacin final
Agua
clara Espesamiento
Flotacinde Clasificacin Gruesos para formacin
limpieza de dique
Finos a cancha
Flotacin de de relaves
re-limpieza

Conc. de Cu
Agua
clara Espesamiento

Filtrado
Conc. Cu. seco
Secado a comercializacin
o fundicin

Fig. 2.2. Diagrama de flujo lineal

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Fa
aj
Tr
an
sp
.N
2

Fig. 2.3. Diagrama de flujo pictogrfico

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Vista de una Planta Concentradora

Vista de la seccin de molienda de una Planta Concentradora

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Vista de la seccin de flotacin de una Planta Concentradora

Vista de la Planta Concentradora de Ca Milpo

1.5. MANIPULEO DE SLIDOS EN SECO Y EN HUMEDO.

En toda Planta Concentradora para que haya continuidad y eficiencia en el proceso, es necesario que
cada operacin unitaria est conectada por mquinas o dispositivos tanto de almacenamiento como
de transporte, constituyendo as operaciones unitarias conexas o auxiliares, cuya funcin es la de
manipuleo y control del tonelaje de mineral a tratarse. Estas operaciones unitarias auxiliares son
generalmente las siguientes:
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1. Manipuleo o manejo de slidos en seco.

Almacenamiento
Transporte
Control de peso
Alimentadores

2. Manejo de slidos en hmedo (suspensin de slidos o pulpa).

Transporte de pulpas por tubera

Transporte de pulpas por canaleta
Transporte de pulpas por canales
Disposicin de relaves

1.5.1. ALMACENAMIENTO DE MINERALES.

El almacenaje de mineral en una Planta Concentradora o de procesamiento de minerales
constituye una operacin metalrgica auxiliar que consiste en la retencin temporal del mineral en
algn lugar de la Planta, cuyo fin, es proporcionar capacidad de regulacin o de variaciones entre las
diversas fases de una operacin principal, tal como por ejemplo, entre mina y planta o entre chancado
primario y secundario y si el mineral es grueso y de gran tonelaje se utiliza los stocks piles o pilas;
entre chancado terciario y molienda se utilizan tolvas.

Estos equipos o dispositivos se clasifican en:

Para material grueso y gran tonelaje.

Stock pile o pila de almacenamiento.

Para material grueso y pequeo tonelaje.

Tolva de gruesos.

Para gran y pequeo tonelaje y material fino.

Tolvas de finos.
Silos para concentrados.

A. PILAS DE ALMACENAMIENTO.
Las pilas de almacenaje de mineral se construyen de tal modo que estn formadas por un lecho
o piso de concreto o tierra apisonada, las cuales ocasionalmente estn cubiertas por un techo. Estn
provistas de alimentadores para poder extraer el mineral por debajo del piso mediante fajas
transportadoras. La capacidad de regulacin de una pila en una Planta Concentradora tiene las
siguientes ventajas:

1. Proporcionar un flujo uniforme de mineral a la planta

2. Proporcionar una ley de cabeza uniforme a la planta, debido al mezclado adecuado.
3. Permite que la operacin de mina y planta sean independientes.
4. La incorporacin de la pila permite aumentar la eficiencia de la planta entre el 10 al 25 %.

Hay distintos mtodos en uso para formar una pila de almacenamiento, entre ellos tenemos:

Faja transportadora fija.

Faja transportadora por sistema de descarga mvil o potro.
Faja transportadora reversible.
Apiladores radiales.

De ah que una pila de acuerdo al sistema de apilamiento puede tener la siguiente forma:

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Pila cnica
Pila alargada
Pila radial

Estas tres formas tienen taludes inclinados, cuyo ngulo de talud es una propiedad de los slidos
a granel que se le conoce con el nombre de ngulo de reposo.

CAPACIDAD DE UNA PILA.

Si la pila es cnica, la capacidad total est dada por:

3,14tan( ) R 3 D
Q1 = (2.1)
3000
Donde:
Q1 = Capacidad de almacenamiento en toneladas mtricas.
R = Radio de la pila en metros.
= Angulo de reposo del mineral.
3
D = Densidad del mineral en Kg/m .

Si la pila es alargada, la capacidad de la seccin central de dicha pila est dada por:

R 2 LDtan( )
Q2 = (2.2)
1000
Por lo que la capacidad total de esta pila estar dada por la suma de Q1 + Q2

Donde:

L = Es la longitud de la seccin central de la pila en m.

R = Es el radio del medio cono final, en m.
3
D = Es la densidad del mineral en Kg/m .

Si la pila es radial, el anlisis de capacidad es idntico que para la anterior, excepto que la
longitud del arco de la seccin central se sustituye el valor de L de la ec. (2.2) por la longitud del arco
que est dada por:

. Pr
314
LA = (2.3)
180
Donde:

Pr = Radio de la seccin central, en m.

= Angulo formado entre los picos de la seccin central, en grados.

Los diagramas de las dos formas ms usadas, se muestran en la Fig. 1.8

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h = altura,
R = radio,
D = dimetro
= ngulo de reposo del mineral.

a)

b)
Fig. 2.4. Formas de pilas: a) Cnica, b) Alargada.
Como se deca anteriormente, la recuperacin del mineral de una pila es generalmente mediante la
construccin de tneles en los que se instala alimentadores que pueden ser: de placas, de faja,
vibratorios o de plato reciprocante, bajo tolvines, los cuales cargan el mineral a una faja
transportadora que es la que se encarga de llevar el mineral a la siguiente etapa de tratamiento.

La disposicin de este dispositivo se muestra en la Fig. 2.5

Fig. 2.5 Sistema de extraccin del mineral de una pila.

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Fig. 2.5a. Detalle de disposicin de alimentadores y cargado a la faja transportadora.

B. TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE MINERALES.

Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual se compone
de dos partes:

Una seccin convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como boquilla, la cual
puede ser de forma cnica o en forma de cua, y
Una seccin vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la mayor parte
del volumen de almacenamiento de mineral.

Esquema de tolvas de finos y de gruesos

Estos equipos tan simples como parecen, ofrecen problema tales como:

Encampanamiento o arqueo.
Formacin de tubo o tubeado.
Segregacin de partculas.

El campaneo o arqueo produce interrupcin del flujo del mineral por el puenteo del mineral a
granel sobre la abertura de la boquilla.
La formacin de tubos restringe al flujo del mineral a un canal vertical que se forma arriba de la
abertura de descarga y solo sale el material contenido en este caudal.

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La segregacin de partculas se produce en el momento de cargado de la tolva, donde las

partculas ms gruesas tienden a moverse hacia la pared de la tolva, dando lugar a grandes
variaciones en la descarga de la misma.

Estos problemas entre otros que interrumpen el flujo de mineral son generalmente atribuibles
directamente al diseo incorrecto con poco o sin consideracin de las propiedades del flujo de mineral
que est siendo manejado.

Arqueo Formacin de tubo Segregacin de partculas

Fig. 2.6. Problemas de descarga en tolvas

En tal sentido, en estos ltimos aos se han hecho avances significativos en el desarrollo de teoras y
procedimientos de diseo para describir el comportamiento de los slidos para el diseo adecuado de
las tolvas de almacenamiento. Estos avances se deben en gran parte al trabajo del Dr. A.W. Jenike y
al Dr. J.R Johanson.

Estas teoras indican que el diseo de tolvas de almacenamiento para slidos a granel es
bsicamente un proceso de 4 etapas. Estas son:

1. Determinacin de la resistencia y caractersticas de flujo de slidos a granel para las

probablemente peores condiciones esperadas que ocurran en la prctica.
2. La determinacin de la geometra de la tolva para la capacidad deseada que proporcione el
modelo de flujo con las caractersticas aceptables y asegurar que la descarga sea segura y
predecible.
3. La estimacin de las cargas ejercidas sobre las paredes de la tolva y el alimentador bajo
condiciones de operacin.
4. Diseo y detalles de la estructura de la tolva

Segn Jenike, los modelos de flujos en tolvas son dos:

Flujo masivo
Flujo de embudo

Tal como se muestra en la Fig. 2.7.

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a) b)
Fig. 2.7 Flujo caracterstico en tolvas: a) Flujo de embudo. b) Flujo masivo

En el flujo masivo el mineral a granel esta en movimiento en todos los puntos de la tolva, siempre
que el mineral sea extrado por la salida. El mineral fluye a lo largo de las paredes de la tolva y de la
boquilla son suficientemente empinadas y lisas y no hay transiciones abruptas o zonas de influjo.
El flujo de embudo o de ncleo, ocurre cuando el mineral se desprende de la superficie y
descarga a travs de un canal vertical el cual se forma dentro del material en la tolva. Este modo de
flujo ocurre cuando las paredes de la boquilla son speras y el ngulo de inclinacin es grande.

El flujo es irregular con una fuerte tendencia a formar un tubo estable el cual obstruye la descarga de
la tolva, ocurre tambin segregacin y no hay mezclamiento durante el flujo, generalmente es un
modelo indeseable para almacenamiento de minerales a granel.

Para disear una tolva de almacenamiento conexa a un sistema de manipuleo de mineral en una
Planta Concentradora es fundamental la determinacin de las caractersticas de flujo mediante el
ensayo de una muestra representativa.

Estas pruebas proporcionan al diseador, los siguientes parmetros:

Las funciones de flujo FF para condiciones de almacenamiento instantneo y tiempo

prolongado.
El ngulo efectivo de friccin interna, .
El ngulo de friccin de la pared para diferentes materiales de la pared de la tolva y
fineza.
La densidad a granel del mineral como una funcin de la consolidacin
El dimetro crtico del tubo Df como una funcin de la altura efectiva de los slidos.

Una forma prctica de disear y dimensionar una tolva es teniendo los siguientes parmetros:

Capacidad de almacenaje en toneladas mtricas, t.

3
Densidad aparente del mineral en t/m .
Angulo de reposo del mineral.
Angulo de la tolva = + 15.
Volumen intil de 15 a 30 % del volumen total.
Porcentaje de humedad del mineral.

El ngulo de reposo es el que se forma entre una pila pequea de mineral y la horizontal y
corresponde a cuando el mineral empieza a deslizarse.

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h
= arctg
Rp h

Rp

Fig.2.9. Medicin del ngulo de contacto

En una Planta Concentradora generalmente se utilizan dos tipos de tolvas:

Tolvas de gruesos
Tolva de finos

TOLVAS DE GRUESOS.

Las tolvas de gruesos son generalmente de forma paraleleppeda cnica de seccin cuadrada o
rectangular, fabricadas a la mayora de casos de concreto armado, pocas veces de madera o de
hierro. En la parte superior se puede colocar una parrilla hecha de barras de hierro (tipo riel), la cual
nos permite el paso del mineral ms grande que la boquilla de descarga o tamao de recepcin de la
chancadora.

Estos trozos grandes de mineral que quedan sobre la parrilla denominados son a veces retirados y
plasteados para reducirlos de tamao o instalar un martillo neumtico que cumple la misma funcin.

Para determinar las dimensiones de una tolva paraleleppeda de seccin cuadrada se debe hacer el
siguiente anlisis.

Fig. 2.9a. Tolva de gruesos.

Vt = L x H Volumen total de la tolva A=L

h
= tag = + 15
L
h = L tag
Vi = L h = L .L tag Volumen intil
2 2

Considerando un 20% del volumen total tenemos:

13
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Vi 1 / 2 L3tag
= Pero: Vi = 0,20 Vt
Vt L2 H

Entoces:

0,20Vt 1 / 2 L3tag
=
Vt L2 H

0,20 H = L tag

H = 2,5 L tag (2.4)

2
Vu = Vt - Vi ; Vu = L H - 0,20 Vt

Vu = 0,80 Vt = 0,80 L H

Vu = 0,8 L x 2,5 L tag

Vu = 2 L tag
3
(2.5)

de donde
Vu
L=3 (2.6)
2tag
Donde:

Vu = Es el volumen til igual al volumen de mineral a almacenarse.

TOLVAS DE FINOS

Las tolvas de finos son de forma cilndrica con un fondo cnico, las cuales se fabrican con planchas
de acero. Para determinar las dimensiones, se hace el siguiente anlisis.

Fig. 2.9b. Tolva de finos.

Vt = /4 D.H

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h
tag = h = D tag
1 / 2D

2 1 2
Vi = D h = D 3tag
3 4 12

Vi = D 3tag
12
Considerando un 25% del Vt

1 / 4Vt 4 D 3tag
=
Vt 12 D 2 H

H = 4/3 D tag (2.7)

Como: Vu = Vt Vi

Vu = /4 D x 4/3 D tag - /12 D tag

3

Vu = D tag
3

1,27Vu
D=3 (2.8)
tag

2.5.2. TRANSPORTE DE MINERAL EN SECO.

El transporte de mineral seco a granel procedente de la mina, de una pila o de una tolva de
almacenamiento es una operacin unitaria auxiliar decisiva en una Planta Concentradora, porque ello
nos permite efectuar una operacin continua, durante un tiempo determinado. Los mtodos de
transporte se seleccionan teniendo en cuenta una serie de factores, tales como:

Tamao y naturaleza del mineral slido.

Distancia del transporte.
Capacidad de transporte.
Cambio de elevacin del transporte.
Otros.

La clasificacin de los equipos para el transporte del mineral seco a granel es un tanto arbitraria, sin
embargo es les puede clasificar en:

Transportadores mecnicos.
Transportadores neumticos.

Siendo los primeros los ms utilizados en la industria minero-metalrgica. Segn el lugar del
transporte esta operacin se puede llevar a cabo del siguiente modo:

De mina a Planta Concentradora

Locomotoras
Volquetes
Cable carril
Fajas o correas transportadoras

Dentro de la Planta Concentradora

Fajas transportadoras
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Elevadores de cangiln

A. FAJA TRANSPORTADORA.

Es el equipo de transporte de mineral seco a granel ms utilizado en una Planta Concentradora, el

cual se compone de una faja o correa sin fin que se mueve sobre dos poleas y un serie de rodillos o
polines portadores o de carga y de retorno.

Estas fajas transportadoras se fabrican en una amplia gama de tamaos y materiales y se disean
para trabajar horizontalmente o a cierta considerable inclinacin y en sentido ascendente o
descendente.

En la figura 2.13 se muestra el esquema de una faja transportadora, en la cual se muestran todas las
partes fijas y mviles que tiene dicho equipo.

Fig. 2.13. Representacin esquemtica de una Faja Transportadora

A la polea motriz est conectada el motor-reductor el cual transmite la energa de propulsin del
tambor o polea a la faja.

El clculo de la transmisin de esta energa obedece tericamente a la ecuacin de Eytelwein, la cual

expresa que la fuerza de traccin en la correa aumenta en el permetro del tambor propulsor, segn
una espiral logartmica, desde el valor inicial T2 hasta el final T1, como consecuencia de la fuerza
perifrica de propulsin. Esto es:

T1
= e
T2

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P = T1 - T2 (2.9) T1
P
1
T2 = P
(2.10)
e 1
T2
1
T1 = P 1 + (2.11)
e 1

Donde:
P = Fuerza perifrica en el tambor propulsor
T = Fuerza de traccin en la faja
= Coeficiente de rozamiento
= Angulo de contacto de la faja en el tambor propulsor

Para que el diseo de una faja transportadora sea satisfactorio para una necesidad particular y para
calcular la capacidad de transporte se debe tener en cuenta principalmente las propiedades del
mineral a transportarse. Estos son:

El tamao y distribucin de tamao del mineral.

Densidad aparente (global) del mineral.
Contenido de humedad del mineral.
La temperatura.
La naturaleza abrasiva o corrosiva del mineral.
El ngulo de reposo o ngulo dinmico de reposo.

Adems se debe tener en cuenta para determinar su capacidad lo siguiente:

El ancho de la faja transportadora

La velocidad de la faja transportadora
La comba
El ngulo de inclinacin de la instalacin
La carga de la faja transportadora
Capacidad de transporte en t/h
Distancia entre centros de las poleas o tambores. L, en m.
Altura del punto de descarga, H en m.
Empalmes
Tensores
Rodillos o polines cargadores o portadores.
Dimetro de las poleas o tambores.

DESCRIPCIN DEL EQUIPO. En la Figura 2.1.3a se esquematiza una faja transportadora de

instalacin horizontal con sus principales partes.

Fig. 2.1.3a. Partes de una faja transportadora horizontal

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Tambor o Polea de Cabeza Motriz: Esta pieza de la correa cumple los siguientes funciones:

 Tracciona la faja transportadora, por ello est forrada en goma cuya superficie tiene forma de
bizcocho.
 Si su alineamiento es correcto mantiene centrada la faja de transporte.
 El dimetro del tambor tiene como objetivo permitir doblar la faja transportadora sin daar las
telas y la goma de que est confeccionada.

Tolva de Descarga: Direcciona la carga hacia el punto de descarga, puede acumular pequeas
cantidades de material hasta direccionar hacia su destino. Permite la salida del material de la faja en
forma idnea (direccin y flujo).

Polea de Contrapeso Tensor: La funcin que cumple este dispositivo mecnico es mantener estirada la
faja transportadora a objeto de que no pierda adherencia y arrastre la polea motriz y adems evitar
mediante esta tensin el azote de la faja o banda transportadora y que sta se dae.
Poleas Deflectoras del Tensor: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de
contacto con el tambor motriz.

Polines de Retorno: Sostener la faja que regresa a tomar de nuevo carga, estn soportados por cojinetes
lubricados por grasa. Sobre las cuales se apoya el trecho de retorno de la faja.

Polines de Carga o Conduccin: Como lo dice su nombre su funcin es soportar y transportar la carga
que est moviendo la faja transportadora. Conjunto de rodillos en los cuales se apoya el trecho cargado
de la correa transportadora.

Polines Autoalineantes de Carga: Estn dispuesto en puntos estratgicos en toda la faja transportadora a
objeto de mantener alineada la faja cuando est funcionando con carga. Esto significa que controlan el
movimiento lateral de la faja transportadora.

Polines de Impacto o de carga: Estn ubicados justo debajo de la descarga del buzn de la faja y reciben
directamente la carga a medida que se descarga el suministro, estn construido de material que puede
amortiguar el impacto del golpe de la carga y de est manera proteger la faja evitando que se gaste o
rompa durante el funcionamiento.

Correa, Banda o faja: Soportar el material para poderlo transportar continuamente.

Guardera o Guardapolvo: Distribuir correctamente el material en la faja. Evitar que ste se derrame fuera
de la correa en forma peligrosa

Tolva de Carga o Alimentacin: La apropiada colocacin del material en la faja ayuda mucho a una
operacin sin problemas y baja los costos de mantenimiento.

Los requerimientos ms importantes son:

 Alimentar el material en una razn uniforme que no cause sobrecarga y rebalse pero que
asegure al transportador su mxima eficiencia.
 Situar el material centrado en la correa y ayudarla as a moverse correctamente en los polines y
poleas previniendo rebalses.
 Reducir el impacto del material sobre la correa.
 El material debe tener contacto con la correa a una velocidad lo ms cercana a la velocidad de la
correa y en la direccin del movimiento de esta para reducir su desgaste.

Polea Deflectora de Cola: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de contacto
con la polea de retorno o de cola para que ayude a que sta permanezca centrada.

Tambor o Polea de Cola o Retorno: Sostener la faja transportadora por el otro extremo por donde
siempre se coloca la carga sobre la faja.

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Raspador de la Correa: Limpiar la faja del material que queda adherido a ella despus de haber
descargado.

Freno Mecnico de Retroceso: Evitar que la correa se devuelva cuando esta se detenga en una
pendiente y adems tenga carga.
Piolas de Paradas o de Emergencia: Detener las Fajas Transportadoras en cualquier momento y desde
cualquier parte desde donde esta se haya accionado.

Panel de Control (Botoneras): Este mecanismo es el encargado de ejecutar las rdenes realizadas por el
Operador en los botones locales (Partir-Parar) de los equipos involucrados en el Area, las cuales se
realizan mediante lazos de control que los equipos poseen.

Como podemos ver las fajas transportadoras constituyen el mtodo que ms se est usando para
manejar mineral suelto. En la actualidad se usan fajas transportadoras con capacidades hasta de 20
000 t/h y tramos con longitudes que exceden los 5 000 metros y velocidades que pueden alcanzar los
10 m/s. Esto nos lleva a considerar varios factores que influyen en su capacidad de transporte de
material, a saber:

Ancho de la faja.

Velocidad de la faja.

Granulometra del material o mineral a transportar.

Gravedad especfica aparente y ngulo de reposos de dicho mineral.

El sistema de fajas transportadoras debe incorporar alguna forma de mecanismo que las hace
reciprocantes o de vaivn que pueden ser independientes reversibles o montadas sobre carruajes, lo
cual les permite moverse longitudinalmente para descargar a cualquier lado del punto de
alimentacin.

El ancho de la faja se puede calcular a priori a partir de la siguiente frmula:

V
W= (2.12)
3
Donde:

W = Ancho de la faja en pulg.

3
V = Volumen que transporta la faja en pies

Otra forma aproximada de determinar el ancho de la faja en funcin de su capacidad, est dada por la
siguiente relacin:

V = kW 2
Donde:
V = pies cbicos por hora alimentados a 100 pies/minuto.
W = ancho de la faja en pulgadas.
K = constante 3,14 para fajas de 14; 4,11 para 60.

Tambin la capacidad de transporte se puede determinar utilizando la ecuacin propuesta por la

Good Year, dada por:

5,75(W 3,3) SM
1,56

T= (2.13)
200000
Donde:

T = Capacidad en ton/h.
W = Ancho de la faja en pulg.
S = Velocidad de la faja en pies/min.

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3
M = Densidad aparente en lb/pie .

Tambin se puede utilizar frmulas dadas por la PHOENIX donde la cantidad terica transportada Qm
a v = 1m/s se da en la tabla No 2.1 y para una instalacin inclinada disminuye la cantidad
transportada segn el ngulo de inclinacin de acuerdo a la ecuacin:

Q = Qm vK ; t/h (2.14)

Donde

= Angulo de inclinacin de la instalacin en grados.

= Densidad aparente, t/m .
3

K = Coeficiente para instalaciones inclinadas, dado en tabla No. 2.2.

Q = Cantidad transportada, en t/h a v = 1m/s.
3
Qm = Cantidad transportada terica en m /h.
v = Velocidad de la faja en m/s.
3
Tabla 2.1 Cantidad terica de transporte Qm en m a v=1m/s

Ancho faja Faja combada DIN 22107 L1 = L2 Comba Comba Comba3 Comba Comba4
de la faja plana L1 L2 * Comba 20 m3/h 25 m3/h 0 m3/h 35 m3/h 0 m3/h
en mm m3/h *Rodillo central 20
300 12 132 132 132
400 23 165 165
500 38 200 200 74 200 74 80 87 91 95
650 69 250 250 133 250 133 144 156 164 172
800 108 315 315 208 315 208 227 244 258 269
1000 173 380 380 336 380 336 365 394 415 434
1200 255 465 465 494 465 494 537 580 610 638
1400 351 530 530 680 530 680 738 798 840 878
1600 464 530 735 850 600 898 976 1055 1110 1160
1800 592 600 800 1085 670 1145 1245 1340 1415 1475
2000 735 665 870 1350 740 1422 1545 1665 1760 1835
2200 893 735 930 1675 800 1730 1880 2030 2140 2235

Tabla 2.2 Coeficiente para K para fajas inclinadas.

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 21
K 1,0 0,99 0,98 0,97 0,95 0,93 0,91 0,89 0,85 0,81 0,78
22 23 24 26 27 28 29 30
K 0,76 0,73 0,71 0,66 0,64 0,61 0,59 0,56

Tabla 2.3. Coeficiente C

L 3 4 5 6 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50
C 9 7,6 6,6 5,9 5,1 4,5 4 3,6 3,2 2,9 2,6 2,4 2,2

L 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 1000

C 2 1,85 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,05 1,05

Para el clculo de la potencia de propulsin en la faja transportadora se debe tener en cuenta las
siguientes ecuaciones:

P = Fuerza perifrica en el tambor propulsor o polea motriz.

P = C f L [(GG + 2GB) Cos + GRO + GRU] H.GG (2.15)

P = Fo + Fu HGG

Fo H(GB + GG) Fuerza total en el tramo superior.

P=
Fu HGB Fuerza total en el tramo inferior.

El signo superior (+ o -) rige en un transporte ascendente y el inferior (+ o -) en uno descendente.

Fo = C L f [(GG + GB) Cos + GRO]

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Fu = C L f [(GB Cos + GRU]

La potencia requerida de propulsin Na en el tambor propulsor es:

Pv
Na = ; HP (2.16)
75
La potencia motriz se determina a partir de:

Pv
Na = ; Kw (2.17)
102

(GG + G B ) cos

G B cos

Fig. 2.13b. Esquema de las fuerzas o cargas en una faja transportadora.

La propulsin debe ser tal, que al arrancar no se supere el producto de x veces la fuerza perifrica(x
mxima con carga completa en estado de funcionamiento).

Valores de x : Inducido de anillos colectores con regulador de arranque x = 1,25

Inducido de cortocircuito con acoplamiento de arranque x = 1,6

Inducido de cortocircuito sin acoplamiento de arranque x = 2,2 (instalaciones

cortas)

Donde:

C = Coeficiente.
f = ndice de friccin en las poleas o polines portadores.
GG = Peso de material por metro de faja = Q/3,6 v ; Kp/m .
GB = Peso de la faja por metro, Kp/m.
Fo = Fuerza para superar las resistencias de friccin en el tramo superior, Kp.
Fu = Fuerza para superar las resistencias de friccin en el tramo inferior, Kp.
GRO = Peso por metro de las partes giratorias de los polines portadores en el tramo superior,
Kp/m.
GRU = Peso por metro de las partes giratorias en los polines portadores en el tramo inferior,
Kp/m.
L = Distancia del transporte, m.
H = Altura del transporte, m.
= Indice de friccin entre faja y polea motriz.
Na = Rendimiento de propulsin en la polea motriz, HP.

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Nm = Rendimiento motriz, Kw.

v = Velocidad de la faja en m/s.
x = Factor de arranque para P.
Q = Cantidad de mineral en t/h.
= Eficiencia del motor.

CARGA DE MINERAL A LA FAJA TRANSPORTADORA.

La faja est sometida al mayor esfuerzo en el lugar de carga del mineral, esto indica que la modalidad
del proceso de cargado determina en cierta forma la duracin de la faja. Por lo tanto, los lugares de
carga deben ser dispuestos muy cuidadosamente, bajo observacin de los siguientes puntos de vista.

Forma correcta

La entrega del mineral debe ocurrir a la velocidad de la faja y paralelamente a sta.

La cada debe ser tan corta como sea posible.
Instalar polines amortiguadores en el lugar de carga
Procurar una cada deslizada mediante deslizadores adaptados.
Polines dispuestos en forma de guirnaldas han dado buenos resultados.

Forma correcta Forma incorrecta

Fig. 2.14 Forma Correcta e incorrecta de cargado en una faja transportadora.

Los cuidados que se deben tener en cuenta en la operacin de una faja transportadora son:

La faja debe estar correctamente alineada entre las dos poleas.

La tensin debe ser la adecuada, es decir que no se produzca ondeos entre los polines.
Los polines guas deben permitir un buen transporte del mineral.
Los limpiadores deben estar en el lugar ms adecuado y ser de forma en funcin del
material que se transporta.
Que no haya calentamiento del motor.
Controlar el nivel de aceite en el reductor.
Controlar el correcto engrase de las chumaceras.

. OPERACIN DE UN SISTEMA DE FAJA TRANSPORTADORA.

Sistema de faja Transportadora

El sistema transportador de materiales por Faja sinfn involucra riesgos potenciales de accidentes que
pueden lesionar al trabajador y daar equipos o materiales. Por ello, es necesario que el personal
cuyo trabajo est relacionado con estos sistemas, tenga conciencia de todos los riesgos que
involucran estos equipos, adoptando en todo momento una conducta segura durante su operacin. El
objetivo de este acpite es entregar las Disposiciones Generales de seguridad en Sistemas de Fajas

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Transportadoras, para que todas las personas que realizan trabajos de Operacin, Manutencin,
Reparacin o Limpieza en estos sistemas, los cumplan a modo de prevenir hechos imprevistos que
pudiesen ocurrir y lesionar a personas o daar a equipos y/o materiales.

Los Sistemas de Faja Transportadora estn considerados como equipos crticos y peligrosos debido
a sus riesgos, tales como aprisionamiento, atrapamiento, etc., debido a la gran cantidad y variedad de
sus mecanismos en movimiento.

Evitar que los Sistemas de Faja Transportadora se conviertan en agentes de accidentes, depender
fundamentalmente del cumplimiento estricto de las Normas y Disposiciones Generales que contiene
este MANUAL y del cabal criterio que aplique la JEFATURA en la Operacin y Manutencin de estos
sistemas.

SISTEMA DE LA FAJA TRANSPORTADORA INCLINADA.

El Sistema de Faja Transportadora est constituido por una Faja sinfn (tambin: correa o banda),
accionada por adherencia a una Polea Motriz y cuyas dos caras Cubierta de Carga y Cubierta de
Retorno se apoyan en Polines.

El tramo inferior circula vaco (Retorno) y el tramo superior transporta (Carga) los slidos: el mineral.

Fig. 2.15. Componentes de una faja Transportadora inclinada.

Los principales componentes de un Sistema de Faja Transportadora, relacionados con los riesgos de
accidentes, son:

FAJA ( o CORREA o BANDA )

Su estructura est compuesta por telas y mallas de acero con revestimiento de caucho vulcanizado.

POLINES

El tramo superior generalmente est compuesto por Polines dispuestos en grupos de 3 Polines cada
una: Uno horizontal al medio, y dos Polines laterales inclinados en forma de V para formar una
seccin acanalada o combada.

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Fig.2.16. Polines de carga, impacto y retorno

POLEAS. Polea Motriz, Polea de Retorno, Poleas Auxiliares, Polea de Contrapeso o Tensora.

Fig. 2.17. Estructura de montaje de una Faja Transportadora

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Todos los Sistemas de Faja Transportadora representan un alto riesgo de accidentes debido a la gran
cantidad de mecanismos giratorios y convergentes o partes en movimiento.

Los principales riesgos que presentan las Fajas Transportadoras se generan por la combinacin de :
Poleas - Correa, Polines - Correa, Polines - Soportes o portapolines, o por la Estructura del Sistema
Motriz (ejes, machones, coplas).

PRINCIPALES COMPONENTES RELACIONADOS CON LOS RIESGOS DE ACCIDENTES

Fig. 2.18. Componentes relacionados con los puntos de riesgo en una Faja Transportadora.

Los accidentes se producen en general por el contacto de la ropa o parte del cuerpo con alguno de
los mecanismos giratorios o convergentes en los puntos de atrapamiento.

PUNTOS CRITICOS O RIESGOS DE ATRAPAMIENTO

Los accidentes se pueden producir por:

 Atrapamiento del cuerpo entre ejes y poleas, y la Faja

 Atrapamiento del cuerpo o ropa entre poleas y la estructura del sistema
 Atrapamiento del cuerpo o ropa entre polines y la estructura del sistema.
 Atrapamiento de cualquier parte del cuerpo o ropa entre los polines y los soportes o
portapolines.

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a)

PUNTO CRTICO
PUNTO CRTICO

Atrapamiento del cuerpo entre ejes y poleas, y la Faja.

b)

Atrapamiento del cuerpo o ropa entre poleas y la estructura del sistema.

c)

Atrapamiento del cuerpo o ropa entre polines y la estructura del sistema.

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d)

Atrapamiento de cualquier parte del cuerpo o ropa entre los polines y los soportes o portapolines.

Fig. 2.19 a, b, c y d. Puntos crticos de atrapamiento, riesgos de accidentes.

Existen otros riesgos que son los bordes de las Fajas que se deterioran y quedan trozos de goma
sueltos y a veces los trabajadores pretenden sacarlos estando la Faja en movimiento, exponindose
al atrapamiento.

PREVENCION DE ACCIDENTES EN LOS SISTEMAS DE FAJA TRANSPORTADORA.

Los riesgos de accidentes en los Sistemas de Faja Transportadora y sus mecanismos giratorios y
convergentes se reducen y controlan mediante: Sistemas de proteccin, defensas adecuadas,
Normas, disposiciones o estndares de seguridad, los cuales deben ser aplicados en todo momento
por o los trabajadores que deban realizar cualquier trabajo en/o cerca de estos Sistemas.

Cabe sealar que an cuando un Sistema de Faja Transportadora cuente con protecciones y
defensas efectivas en los puntos o zonas de alto riesgo de atrapamiento, debido a la operatividad de
las correas no es posible eliminar todos los riesgos que representan los mecanismos giratorios y
convergentes. De acuerdo a lo anterior, todas aquellas personas que deban realizar trabajos en, o
cerca de las Fajas transportadoras, debern conocer y cumplir con las Disposiciones Generales
sobre Seguridad en Sistemas de Faja Transportadora contenidas en este acpite.

Adems, todos los trabajadores deben saber que las barandas, defensas o protecciones en general
son dispositivos de seguridad que tienen como propsito servir de barrera para impedir el acceso de
personal a las zonas o puntos de peligro, evitando el contacto con los mecanismos giratorios que
exponen a riesgos de atrapamiento. Por lo tanto, estos dispositivos de seguridad no deben ser
violados o neutralizados. Todas las protecciones (carcazas, barandas y barreras en general) que
existen en un Sistema de Faja Transportadora, no tienen por objeto defender o proteger el equipo,
sino a los trabajadores; o sea, a USTED MISMO.

No se ubique debajo, cerca o sobre los Sistemas de Faja Transportadora que estn en operacin. En
caso de reparaciones y mantenimiento de un Sistema de Faja Transportadora, las protecciones
retiradas debern reponerse, y el trabajo se considerar terminado SOLO cuando se hayan colocado
estas defensas.

CUERDAS DE PARADA DE EMERGENCIA

Uno de los dispositivos vitales de seguridad en los Sistemas de Faja Transportadora son la Cuerdas
de Parada de Emergencia, cuya finalidad es accionar los interruptores elctricos y detener el sistema
para salvarle la vida a cualquiera persona que sea atrapada. Todos los trabajadores debern
contribuir a mantener en sus lugares y en buenas condiciones de funcionamiento las Cuerdas de
Seguridad para poder detener el sistema en caso de emergencia.

Las Cuerdas de Parada de Emergencia son dispositivos de seguridad en caso de atrapamiento. No

las destruya, ni retire.

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DISPOSICIONES GENERALES DE SEGURIDAD EN SISTEMAS DE FAJA TRANSPORTADORA

1 Cada vez que se efecten trabajos de aseo en la Estructura de un sistema (entre Polines,
inmediatamente debajo de la Faja, etc.); trabajos de lubricacin, exceptundose aquellos
sistemas que tengan las graseras ubicadas de tal manera que permiten engrasar estando la
Faja en movimiento; o se necesite hacer mantencin y/o reparaciones en una Faja o en sus
elementos motrices, debe primero detenerse el sistema y bloquearse el comando elctrico,
colocndose tarjetas u otros dispositivos indicadores de peligro por cada operacin a realizar.
Pueden hacerse revisiones oculares y auditivas, estando el sistema en movimiento, porque
ste permite detectar fallas en los Polines o en otros elementos del sistema. El Supervisor o
Jefe de Guardia, Capataz u otro trabajador responsable debidamente autorizado y que est a
cargo del trabajo, solicitar personalmente a los electricistas que desenergicen el equipo
elctrico.

2 Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos elctricos y mecnicos del
Sistema de Faja Transportadora, deben estar debidamente identificados en idioma espaol.

3 Los machones, ejes, poleas u otros elementos motrices en general, deben protegerse cuando
estn a menos de 2,4 metros de altura del suelo.

4 Los elementos de parada de emergencia: cuerdas, botoneras o interruptores, deben

mantenerse en sus lugares y en buenas condiciones de operacin. Los interruptores o
botoneras deben instalarse cada 13,6 metros y en lugares visibles y la estructura del sistema
debe tener, por ambos lados, cuerdas de accionamiento del interruptor de emergencia (las
cuerdas deben ser instaladas en la estructura Porta-polines).

5 Los pasillos, vas de acceso, escalas, barandas, deben tener sus pasamanos en buenas
condiciones y mantenerse despejadas de materiales y con buena iluminacin.

6 Todo el personal que trabaja con Sistemas de Correa Transportadora o en sus instalaciones,
debe conocer perfectamente dnde y cmo detenerlas en casos de emergencia.

7 Los dispositivos captadores de polvo, como campanas, ductos de aspiracin, colectores de

polvo, etc., adems de los sistemas rociadores de agua en operacin, debe mantenerse
funcionando y en perfectas condiciones.

8 El personal que trabaja en reparaciones, revisiones, aseo o lubricacin de los Sistemas de

Faja Transportadora, debe usar sus elementos de proteccin personal en todo momento
(casco, lentes de seguridad, guantes, zapatos de seguridad y otros que dependern del
trabajo a efectuar).

9 Los distribuidores de carga (potro) deben tener proteccin en las ruedas de los boguies y en
las escalas de acceso y pasillos.

10 Los buzones receptores de material, ubicados a nivel del piso, deben tener parrillas o
barandas, siempre que signifiquen un riesgo de cada para el personal.

11 Cada vez que haya que trabajar dentro de buzones o tolvas, se debern bloquear los
sistemas elctricos (inmovilizar con cerraduras) y el personal deber bajar prevenido con
cinturn de seguridad.

12 Todo Sistema de Faja Transportadora ubicado en tneles u otros lugares cerrados, debe
tener una buena iluminacin, vas de acceso expeditas, pasillos con buenas ventilacin. Debe
dejarse espacio suficiente para que el personal realice labores de inspeccin, reparacin y
aseo.

13 Los interruptores de partida/parada de los Sistemas de Faja Transportadora deben ubicarse

de preferencia donde el Operador tenga visin directa de ellas; y debe disponerse de un
sistema de alarma que sirva de advertencia para las personas que estn en el rea, antes de
poner en operacin el sistema.
14 Deben mantenerse limpios, y en buenas condiciones, pasillos, culatas, polines, contrapesos,
poleas motrices, plataformas, piso antideslizante en pendientes, etc.
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15 Las Jefaturas, Supervisores, Jefes de Guardia y Capataces, deben conocer siempre la

ubicacin del personal que trabaja en los sectores de los Sistemas de Fajas Transportadora.

16 Las Normas descritas debern ser cumplidas en su totalidad por los trabajadores de
empresas o personas que prestan servicios en la Empresa.

PROHIBICIONES

1.-Queda estrictamente prohibido trabajar con Sistemas de Faja Transportadora en movimiento.

Cuando haya que realizar un trabajo, stas debern ser detenidas; se deber adems bloquear los
sistemas elctricos y colocar tarjetas de peligro.

2.- Se prohbe retirar defensas, letreros, focos de alumbrado u otros dispositivos de seguridad.

3.-Se prohbe dejar material botado o almacenado sobre plataformas, pasillos o vas de acceso.

4.-Se prohbe hacer modificaciones en los sistemas captadores de polvo o en los rociadores de agua
(si los hay), sin autorizacin superior.

5.- Se prohbe trabajar sin los elementos de proteccin personal.

6.-Se prohbe introducirse dentro de buzones, silos, tolvas u otros depsitos, sin antes haber tomado
las precauciones indicadas en el punto 11 de las Disposiciones Generales y trabajar sin los
cinturones de seguridad puestos y enganchados a la estructura metlica de los componentes.

7.-Queda estrictamente prohibido operar o poner en movimiento Sistemas de Faja Transportadora o

cualquier otro equipo sin tener la autorizacin para ello.

8.-Queda estrictamente prohibido limpiar, lubricar y revisar Fajas, Polines, Ejes, Poleas, Cadenas u
otros dispositivos en movimiento, con las excepciones contempladas en el Punto 1 de las
Disposiciones Generales.

9.- Queda estrictamente prohibido trabajar cerca de equipos en movimiento con ropa suelta u otros
elementos susceptibles de ser atrapados, como rastrillos, llaves, palas, piolas de cinturones de
seguridad u otros objetos.

10.-Queda estrictamente prohibido caminar, pararse, cruzar, trasladarse o trasladar materiales sobre
Sistemas de Faja Transportadora en operacin, salvo que existan facilidades para hacerlo (puentes,
pasillos, barandas, etc.).

11.-Queda estrictamente prohibido cuando la Faja est en movimiento sacar piedras, mineral
molido u otros materiales que hubieren cado entre los Polines; en tal caso, deber darse cuenta al
superior inmediato para que ordene la detencin del sistema.

12.-Toda operacin que constituya riesgo de accidente con los Sistemas de Faja Transportadora y las
instalaciones accesorias, como buzones, alimentadores, canaletas (chutes), etc., no contempladas
en estas Disposiciones Generales y Prohibiciones, debern ser previstas por el Supervisor o Jefe de
Guardia directo a cargo de las operaciones.

13.-Queda prohibido efectuar trabajos de mantenimiento sobre Fajas utilizando directamente sopletes
o llamas abiertas, porque se podra provocar incendios en stas. Igual prohibicin vale para aquellos
sectores de buzones revestidos con material combustible. Para efectuar trabajos cerca o sobre los
equipos sealados, stos debern aislarse y disponerse, adems, de buenos sistemas de prevencin
de incendios.

14.-Las secciones a cargo del mantenimiento mecnico y elctrico deben formular programas de
inspeccin, revisin y aseo, para mantener en buen estado los sistemas elctricos y mecnicos de lo
Sistemas de Faja Transportadora; adems, se deber llevar un registro del tiempo de vida til de los
elementos componentes del sistema.

15.-Debe existir coordinacin entre las Jefaturas (de Operaciones y de Mantenimiento General
(Mecnicos y Elctricos), para evitar accidentes personales y/o daos materiales.
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16.-Est prohibido al personal desentenderse de estas Normas e Instrucciones de Operacin y de

Seguridad impartidas para trabajar en Sistemas de Faja Transportadora. Toda contravencin ser
considerada negligencia del trabajador o de los trabajadores y, como tal, puede ser motivo de
sancin.

ALMACENAJE DE LAS FAJAS.

1) Un lugar de almacenaje ideal es una bodega oscura, fresca, libre de humedad y luz.
2) Las Fajas debern ser dejadas en rollos, mantenidos verticales como se muestra abajo:

Fig. 2.20.1. Forma de almacenar una faja.

TRANSPORTE DE FAJAS

Cuando una Faja es transportada, preferentemente debera ser enrollada o suspendida.

Cuando haga rodar la Faja sobre un piso o tierra, debera tomar el siguiente cuidado:

Asegrese de hacer rodar hacia adelante. Nunca la arrastre sobre la superficie.

Cuando la haga rodar, quite cualquier obstculo del camino. Mientras las circunstancias lo
permitan, evite hacerla rodar sobre una superficie que tenga protuberancias.

Si las circunstancias requieren que se haga rodar hacia arriba o hacia abajo de una rampa, use
cables. Evite transportarlas con sus manos. Como se muestra en la Figura 2.20.2 de abajo,
ponga los dos cables alrededor de la Faja enrollada y transprtela tirando o soltando los cables.
Evite permanecer debajo la Faja; son peligrosos.

Fig. 2.20.2 Modo cargar una Faja Transportadora.

Cuando transporte una Faja mediante suspensin, tome el siguiente cuidado:

Para suspender la Faja enrollada ensarte un cable o un tubo de acero (o una barra de hierro) a
travs del hueco del centro del rollo. Cuando se use un tubo de acero o barra de hierro los cables
en ambos lados de la Faja enrollada deberan ser enrollada una vuelta alrededor del tubo (o
barra), y mantenerlos tan cerca de los lados de la Faja como sea posible.
Como se muestra en la Figura 2.20.3, es aconsejable usar un estribo que tenga una longitud ms
grande que el ancho de la Faja. Si no hay ningn estribo disponible, se deberan usar cables ms
largos para que no araen los bordes de la faja enrollada. Si los cables no son lo suficientemente
largos, use una viga de separacin para que los cables no toquen la faja, tal como se muestra en
la Figura 2.20.4.

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Cuando levante o baje la Faja, tome especial cuidado para que la Faja no golpee ningn objeto.
El cable y tubo usado para levantar la Faja deber tener la suficiente resistencia para resistir el
peso de la Faja El peso de la Faja est indicado en el embalaje. Si no es as, el peso debera ser
calculado del volumen del embalaje. En este caso, la gravedad especfica es 1,2.

Cuando las Fajas son transportadas en camin, deberan ser aseguradas con bloques de madera y
amarradas con cuerdas para que no rueden fuera del camin. No sacuda las Fajas cuando son
descargadas.

.Fig. 2.20.3 Fig. 2.20.4

Cuando la Faja sea descargada para instalarla, revsela en bsqueda de la direccin del enrollado, y
luego comience a desempacar. Inserte el eje del bastidor a travs del centro del rollo de la Faja y
ponga el rollo en un bastidor. Desenrolle la Faja y asegrese que la superficie sea la cubierta de
caucho superior inferior. Todas las Fajas planas tienen una marca en el lado superior.

Fig. 2.20.5. Modo de desenrollar una faja transportadora.

Cuando instale la Faja en un sistema, ponga especial cuidado para no daarla. Remueva del camino
de la faja cualquier objeto puntiagudo o de cantos afilados. Manjela con cuidado para que no sea
cortada con cualquier pieza que se proyecte del transportador, como se muestra en la Figura 2.20.6.

Fig. 2.20.6. Modo de instalar una Faja Transportadora

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TRANSPORTADORES DE CANJILONES

Estos son equipos que se suelen usar cuando el espacio disponible no permite la instalacin de una
faja transportadora y el transporte es vertical. Proporcionan velocidades bajas de manejo tanto en el
transporte horizontal como en la elevacin del mineral. Consiste de una serie de recipientes en
formas de cubos unidos a dos cadenas sin fin las cuales son accionadas por dos ruedas dentadas,
donde la que esta situada en la parte superior esta conectada a un motor. Los cangilones se voltean
de manera que siempre permanezcan en una posicin hacia arriba se descargan por medio de una
rampa colocada para acoplar una zapata al recipiente voltendolo as a la posicin de descarga. Se
emplean para transportar partculas hasta de 10 cm. Se dimensionan de acuerdo a los datos que
proporcionan los fabricantes. Este equipo se muestra esquemticamente en la siguiente figura 2.21.

Fig. 2.21 Representacin esquemtica del elevador de cangilones.

CLCULOS PARA ELEVADORES DE CANGILONES Y CORREAS DE TRANSMISIN

CASO DE ELEVADOR DE CANGILONES

Una forma sencilla de calcularlo puede ser la siguiente:

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a) Capacidad de transporte:

3,6 pv
Qt =
d
b) Fuerza de accionamiento en tambor motriz:

Qt (H + Ho )
F=
3,6v

c) Potencia de accionamiento en el eje:

Fv
Na =
75
d) Tensin mxima de la banda:

T = Fk
Donde:

Qt = capacidad de transporte, en Tm/h

H = altura de elevacin, en metros.
p = peso del material en cada cangiln, en kilos
H0 = altura ficticia aadida, segn el sistema de carga (ver tabla)
v = velocidad del transportador, en m/seg.
Na = potencia de accionamiento, en CV
d = distancia entre cangilones, en metros.
T = tensin mxima de la banda, en kilos.
F = fuerza de accionamiento, en kilos.
K = coeficiente, segn condiciones del tambor motriz (ver tabla)

Valores de "H0" Valores de "k"

Sistema de carga Tamao del material Valor de H0 (m) Condiciones del Valor de k
tambor
A) Por tolva - 3,8 Liso hmedo 3,20
pequeo 7,6 Liso seco 1,64
B) Por inmersin mediano 11,4 Recubierto hmedo 1,73
grande 15,3 Recubierto seco 1,49

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CASO DE CORREAS DE TRANSMISIN

Segn las siguientes recomendaciones:

Las velocidades de trabajo aconsejables, estn entre 4 y 25 m/seg.

La potencia de accionamiento necesaria, ser la suma de las potencias individuales a transmitir,

teniendo en cuenta un exceso segn la suciedad del ambiente de trabajo, que puede suponer hasta
un 40% en ms, para aquellos casos de servicio continuo en condiciones duras. La tensin mxima
de trabajo, vendr dada por la siguiente frmula:

75 Na
T= k
v
Siendo:
T = tensin mxima de la banda, en kilos.
Na = potencia de accionamiento, en CV
v = velocidad del transportador, en m/seg.
K = coeficiente, segn ngulo de abrazamiento en la polea menor (ver tabla)

Angulo Abrazado en la Valor de

Polea Menor (Grados) K
90 3,3
110 2,9
120 2,7
130 2,5
140 2,4
150 2,2
160 2,1
180 2,0
210 1,8
240 1,7

Para seleccionar el tipo de correa de transmisin ms adecuado, habr que calcular la carga que va a
soportar en kilos por centmetro de ancho y ver el nmero de lonas que en cada caso son necesarias,
contando con un coeficiente de seguridad del orden de 12 para la resistencia de cada lona. Es decir:

T
Tu =
A

Tu
n=
Tl

Siendo:

T = Tensin mxima de la banda, en kilos.

Tu = Tensin por centmetro de ancho de la banda
A = Ancho de la banda en cm.
n = Nmero de lonas necesario
Tl = Tensin admisible en cada lona, en Kg/cm. (ver tabla)

Valores de Tensin Admisible en cada

Lona (Tl), en Kg/cm.
Tipo de Lona Tl
Algodn L (28 oz) 5,0
Algodn M (32 oz) 5,8
Poliester-Nylon 8,3

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C. ALIMENTADORES

La alimentacin es en esencia una operacin de transporte en que la distancia recorrida es corta pero
requiere una velocidad de paso bien regulada. El equipo que se utiliza para garantizar un flujo
uniforme de mineral seco o hmedo de alguna etapa de almacenamiento se denomina alimentador, el
cual generalmente consiste de una pequea tolva con una compuerta y un transportador adecuado.
Estos equipos han sido diseados de diversos tipos, siendo los ms utilizados en una Planta
Concentradora los siguientes:

Alimentadores de placas.
Alimentadores de faja o banda.
Alimentadores de cadena.
Alimentadores de rodillos.
Alimentadores de disco rotatorio.
Alimentadores de plato reciprocante.
Alimentadores vibratorios.

El tamao del alimentador debe exceder a las dimensiones crticas determinadas al hacer el diseo
de la tolva, ya que de lo contrario podra limitar el flujo en la tolva o equipo de almacenamiento.

Entre los alimentadores ms utilizados son:

1.- Alimentador de cadenas Ross, el cual se utiliza para controlar el flujo de descarga en una tolva
de gruesos. Se muestra en la Fig. 2.22. Este equipo consiste de una cortina de eslabones pesados en
forma de cadena, la cual va tendida sobre la mena en la salida (chute) de la tolva. La velocidad de
alimentacin se controla automtica o manualmente, de modo que cuando los eslabones de la
cadena se mueven, la mena sobre la cual descansan comienza a deslizarse. Ver Fig. 2.22

Fig. 2.22 Alimentador de cadenas Ross.

2.- El alimentador de placas, es uno de los que ms se utiliza para la alimentacin de mena gruesa,
especialmente a las trituradoras primarias. Consiste de una construccin robusta de una serie de
placas de acero de alto carbono o acero al manganeso, unidas con pernos a fuertes cadenas que
corren por ruedas dentadas de acero, la cual una esta acoplada a un motor reductor.

Aqu la velocidad de descarga se controla variando la velocidad del alimentador o la altura de capa de
mena por medio de una compuerta ajustable. Este equipo se muestra en la Fig. 2.23. Si utilizamos los
catlogos Denver o Svedala, para su dimensionamiento podemos utilizar la siguiente frmula:

33,3xQ
S= (2.18)
WxTxWtxVF
Donde:
Q = Capacidad en ton/hr
W = Ancho del alimentador, en pulg.
T = Espesor de la capa de mena en pies
S = Velocidad del alimentador en pies/min.
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VF = Peso por pie cbico de material a ser manejado.

Fig. 2.23 Alimentador de placas (Apron Feeder)

Si utilizamos el catlogo de la Telsmith, para determinar la potencia necesaria podemos utilizar la

siguiente frmula:

P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6
HPTotal = (2.19)
0,9

Donde:
P1 = Es la prdida de potencia en los terminales, est dado por:

P1 = S V

Siendo:
S = Velocidad de recorrido, en pies/min.
V = Factor = 0,008

P2 = Prdida de potencia por longitud del alimentador dado.

Se determina por:

P2 = L S Z

Siendo:
L = Longitud del alimentador entre centros de las ruedas, en pies.
Z = Factor = 0,003.

P3 = Potencia para elevar el material. Est dado por:

33.3H (TPH )
P3 =
33000
Siendo:
H = Altura en pies.
TPH = Ton/h.
P4 = Potencia para transportar el material dado por:

33,3B (TPH )0,1

P4 =
33000
Siendo:

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B = Longitud de carga sobre el recorrido, en pies.

P5 = Prdida de potencia por friccin.

0,29 D 2 EPS
P5 =
33000
Siendo:
D = Espesor del material sobre el recorrido, en pies.
E = Longitud de la guardilla, en pies.
3
P = Peso del material, (lb/pie .)

P6 = Potencia para todo el material desde la boquilla, dado por:

0,6 APSW 2
P6 =
33000
Siendo:
A = Longitud inferior de la boquilla, en pies.
W = Ancho entre guardillas, en pies.

Las especificaciones de tamao y potencia se dan en el siguiente cuadro 2,4:

En consecuencia, para la seleccin de un alimentador se requiere de los siguientes datos:

Tonelaje por hora de mena a ser manejada, incluyendo un mximo y un mnimo.

Peso por pie cbico de la mena (densidad aparente).
Distancia a la cual es transportada la mena.
Peso de mena a ser tratada.
Limitaciones de espacio.
Mtodo de cargado del alimentador.
Caractersticas de la mena.
Tipo de mquina a ser alimentada.

TABLA 2.4. Especificaciones de alimentador de placas Telsmith.

Longitud Capacidad en HP requeridos para longitud estndar

Tamao mnimo mxima en pies ton/h a 25
del alimentador pies/min
AxL' 6' 9' 12' 15' 18' 21' 24'
24x6 15 150 1,5 2 3 3 - - -
30x6 18 234 2 3 3 5 5 - -
36x9 21 338 - 3 3 5 5 5 -
42x9 21 459 - 5 5 7,5 7,5 10 -
48x12 27 600 - - 7,5 7,5 10 10 15
54x12 27 759 - - 10 10 15 15 15
60x15 30 937 - - - 15 15 20 20
72x15 30 1350 - - - 15 20 20 20
84x18 30 1838 - - - - 20 30 30

2.5.3. MANIPULEO DE MINERALES EN HUMEDO.

Cuando hablamos de manejo o manipuleo de slido en hmedo, nos estamos refiriendo a una mezcla
de partculas slidas en suspensin en agua, que en Mineralurgia o Procesamiento de Minerales se le
conoce como "pulpa", la cual posee sus propias caractersticas como ser de densidad, porcentaje de
slidos p/p y p/v, dilucin, viscosidad, flujo, etc. Entonces el manejo de pulpa en una Planta
Concentradora comienza en las operaciones de molienda, clasificacin, concentracin, espesamiento
y filtrado, tambin el manejo de disposicin de los relaves.

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A. PULPA.

Pulpa en Mineralurgia o Procesamiento de Minerales, es la mezcla de una porcin definida de

slidos con una granulometra casi uniforme y una porcin de agua en cantidad tambin definida. Las
caractersticas de la pulpa son:

1. DENSIDAD DE PULPA, o Gravedad Especfica de Pulpa, se define como el peso de una unidad
3 3
de volumen. Se designa por Dp y se expresa en g/cm o Kg/dm . Matemticamente se puede
obtener de:

Vs + Vl = 1000 ml. (2.20)

ws + wl = Pp (2.21)

ws wl
+ = 1000
SGs SGl

Pero SGl = 1 (agua)

ws + wl SGs = SGs 1000 (2.22)

De (2.21) despejamos wl y reemplazamos en (2.22)

wl = Pp - ws
ws + (Pp - ws) SGs = SGs 1000
ws + Pp SGs - ws SGs = SGs 1000
SGs Pp = SGs 1000 + (SGs - 1) ws

de donde
SGs 1
Pp = 1000 + ws (2.23)
SGs

Pp = 1000 + K ws (2.23a)

Donde:

Pp = Es el peso de un litro de pulpa en gramos.

ws = Es el peso de slido seco contenido en un litro de pulpa.
SGs = Gravedad especfica del slido seco.

SGs 1
K= = Es la constante de slidos.
SGs

Por lo tanto:

Pp
Dp = 3 3
= Es la densidad de pulpa expresada en, g/cm o Kg/dm . o t/m
3
(2.24)
Vp

2.- PORCENTAJE DE SLIDOS POR PESO, es la relacin del peso de los slidos secos contenidos
en la pulpa frente al peso total de la misma, expresado en un porcentaje. Se representa por Cw, el
cual est dado por:

ws Pp 1000
Cw = x100 = x100 (2.25)
Pp KPp

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Donde:
Cw = Es el porcentaje de slidos por peso.

3.- PORCENTAJE DE SLIDOS POR VOLUMEN, es la relacin de volumen que ocupa el slido
seco contenido en la pulpa frente al volumen total expresado en porcentaje. Se representa por Cv, el
cual est dado por:

Vs Pp 1
Cv = x100 = x100 (2.26)
Vp SGs 1

Donde, Cv = Es el porcentaje de slidos por volumen.

4.- DILUCION, se define como la relacin entre el peso de agua y el peso de mineral, se representa
por la letra D.

Peso de agua 100 - Cw

D = ------------------------------ = ---------------- (2.27)
Peso de mineral seco Cw

5.- PESO DE SLIDO SECO (ws), es el peso de slidos seco contenido en una unidad de volumen,
generalmente en un litro de pulpa. Est dado por la siguiente expresin:

Pp - 1000
ws = ---------------- (2.28)
K

2.6.- CARACTERIZACIN DE LOS FLUJOS DE PULPA.

Generalmente en una Planta Concentradora, en sus circuitos de molienda y concentracin, se

suele caracterizar los flujos de pulpas utilizando los siguientes trminos:

1. El tonelaje de mineral seco.

2. El porcentaje de slidos en seco.
3. Densidad del slido seco.
4. Distribucin granulomtrica, y
5. Composicin qumica.

En consecuencia, esta informacin permite evaluar lo siguiente:

3 3
1. El caudal de pulpa, Q, en m /min o m /h.
2. El porcentaje de slidos en volumen, Cv.
3 3
3. La densidad de pulpa, g/cm o t/m .
3
4. Caudal de agua, m /h.
5. Contenido fino en cada flujo.
6. El tonelaje de pulpa, Tp, en t/h.

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En esta figura se muestra un clasificador hidrocicln con sus flujos de entrada y salida, los cuales
tienen caractersticas diferentes entre s. Para evaluar las caractersticas de un flujo se puede utilizar
las relaciones matemticas siguientes:

Tonelaje de pulpa en el flujo considerado, Tp, dado por:

Ts
Tp = x100 (2.29)
Cw

El caudal de agua que forma parte de la pulpa en el flujo considerado, est dado por:

Tp Ts
Qw = (2.30)
w

Tw = Tp - Ts (2.30a)

El caudal de pulpa en el flujo considerado, est dado por:

Ts
Qp = + Qw (2.31)
s

El porcentaje de slidos en volumen, est dado por:

Ts
s
Cv = x100 (2.32)
Qp

La densidad de pulpa en el flujo considerado, est dada por:

Tp
Dp = (2.33)
Qp

Ejemplo 1.

Para determinar las caractersticas de la pulpa que rebosa de un clasificador hidrocicln, se tom
una muestra para ser manipulada en el Laboratorio Metalrgico. Aqu se homogeneiza
3
convenientemente y luego se toma 1000 cm de pulpa, la cual se filtra y se seca. El mineral seco
contenido en este volumen de pulpa es pesado, resultando 520 g. De este mineral seco se toma una
muestra para por el mtodo del picnmetro determinar la gravedad especfica que result ser 2,75.
Se pide calcular lo siguiente: El peso de un litro de pulpa (Pp). El porcentaje de slidos en peso, Cw. El
porcentaje de slidos en volumen, Cv. La densidad de pulpa, Dp. La dilucin, D.

SOLUCION.

1. Clculo del peso de un litro de pulpa.

Utilizamos la frmula (2.23), de donde se obtiene:

2,75 1
Pp = 1000 + x520 = 1330,908. g / l
2,75
Pp = 1331,00. g / l

2. Clculo del porcentaje de slidos en peso.

Utilizamos la frmula (2.25), para obtener:

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520 g
Cw = = 39,00%.
a) 1330,908
Cw = 39%.

1330,908 1000
Cw = x100 = 39,00.%
2,75 1
b) x1330,908
2,75
Cw = 39,00.%.

3. Clculo del porcentaje de slidos en volumen.

Utilizamos la frmula (2.26), para obtener:

520
2,75
a) Cv = x100 = 18,91.%
1000
Cv = 18,91.%.

1,330908 1
Cv = x100 = 18,91.%
b) 2,75 1
Cv = 18,91.%.

4. Clculo de la densidad de pulpa.

Utilizamos la frmula (2.24), para obtener:

1330,908 g
Dp = = 1,331. g / cm 3
1000cm 3
D p = 1,331. g / cm 3

5. Clculo de la dilucin de la pulpa.

Utilizamos la frmula (2.27), para obtener:

100 39,00
D= = 1,564
39,00
.D = 1,564.

EJEMPLO 2.

Un clasificador recibe un alimento de 80 t/h de mineral seco formando una pulpa que contiene
3
50% de slidos; siendo 2,8 g/cm la densidad del mineral seco. Determinar:

1. El tonelaje de pulpa.
2. El caudal de agua.
3. El caudal de pulpa.
4. El porcentaje de slidos en volumen.
5. La densidad de pulpa.

SOLUCION.

1. Clculo del tonelaje de pulpa alimentado al hidrocicln.

Datos:
Ts = 80 t/h

41
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Cw = 50 %

Reemplazando datos en la frmula (2.29) se obtiene:

80t / h
Tp = x100 = 160, t / h
50
Tp = 160,00t / h

2. Clculo del caudal de agua.

Utilizando la frmula (2.30) obtenemos:

160, t / h 80, t / h
Qw = 3 = 80, m 3 / h
1,00. t / m
3
Qw = 80 m /h

3. Clculo del caudal de pulpa.

Utilizamos la frmula (2.31) para obtener:

80, t / h
Qp = + 80, m 3 / h = 108,571. m 3 / h.
2,8. t / m 3
Q p = 108,571. m 3 / h.

4. Clculo del porcentaje de slidos en volumen.

Utilizamos la frmula (2.32), para obtener:

80
2,8
Cv = = 26,316.%
108,571
Cv = 26,32.%.

5. Clculo de la densidad de pulpa.

Utilizamos la frmula (2.33), para obtener:

160, t / h
Dp = = 1,474. t / m 3
108,571. m 3 / h
o
D p = 1,474. g / cm 3 .

B.- TRANSPORTE DE PULPA POR TUBERIA.

En la mayora de las Plantas Concentradoras las pulpas se transportan de un lugar a otro o de una
operacin a otra, a travs de canaletas o en tuberas, siendo estas ltimas las ms empleadas
cuando se utilizan bombas para el movimiento de la pulpa a cortas distancias dentro de la Planta
Concentradora, o para transportar el relave a las canchas de relaves; que generalmente estn lejos
de la planta, as mismo tambin para transportar concentrados.

En tal sentido, transportar hidrulicamente partculas slidas por tubera consiste en movilizar por el
interior y lo largo de ellas materiales slidos, haciendo uso de un flujo energizado, tal como el agua, el
cual sirve de vehculo de transporte.

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Ello nos conlleva a notar que, los principales factores que gobiernan el transporte de pulpa o
partculas slidas en suspensin, relacionan parmetros de flujo, dimetro de la tubera, el tamao
promedio de la partcula de mineral, velocidad de flujo, concentracin de slidos por peso y por
volumen en la pulpa y las prdidas de presin (altura o carga) por friccin; especficamente para el
lquido, se debe considerar su densidad, viscosidad, presin de vapor y efectos corrosivos; para los
slidos a transportarse debe considerarse su gravedad especfica o densidad, densidad de pulpa,
viscosidad de la pulpa, rango de tamaos de las partculas y los efectos abrasivos de estos slidos.

Segn el tamao de las partculas slidas en suspensin las pulpas pueden clasificarse en dos tipos
principales, a saber:

Pulpas homogneas
Pulpas heterogneas

Pulpas homogneas son aquellas en las que las partculas slidas estn distribuidas de manera
uniforme en el agua. Estas partculas estn constituidas por materiales muy finos, inferiores a 50
micrones, en concentraciones; as por ejemplo, pulpas de arcillas, pizarras, aguas negras, pulpas
de alimentacin a hornos de cemento. Este tipo de pulpas se denominan, pulpas no
sedimentarias.

Pulpas heterogneas son aquellas que estn constituidas por slidos de tamao superiores a 50
micrones y se caracterizan por presentar gradientes de concentracin a lo largo de un eje vertical
de la seccin transversal en las tuberas horizontales; adems aqu el agua mantiene su
individualidad, es decir, agua y partculas slidas se comportan independientemente, de ah que
tambin se les denomina pulpas sedimentarias.

B.1. VELOCIDAD DE TRANSPORTE Y VELOCIDAD CRTICA.

La seleccin adecuada del dimetro de la tubera es importante en el diseo de un sistema de
bombeo de pulpas puesto que este define la velocidad de transporte de la suspensin, as por
ejemplo, las partculas slidas con un tamao superior a aproximadamente 150 micrones, son
transportadas como una suspensin en el lquido, siempre y cuando se exceda cierta velocidad
mnima denominada "velocidad lmite de sedimentacin", VL. Si la velocidad de transporte es menor
que VL, las partculas sedimentarn, entonces para que haya transporte debe cumplirse que:

Vt VL o Vt = Vs + 0,3 (2.29)

Cuando se trata de suspensin de partculas gruesas, la velocidad lmite de sedimentacin se puede

determinar por la frmula aproximada de Durand y Condolios, la cual se expresa por:

SGs SGl
V L = FL 2 gD (2.30)
SGl

Donde:

VL = Velocidad lmite de sedimentacin; m/s.

FL = Factor de tamao y concentracin de las partculas slidas, adimensional.
D = Dimetro de la tubera; m
SGl = Peso especfico del medio de transporte.
SGs = Peso especfico de los slidos.
g = Aceleracin de la gravedad; m/s.

En las Figuras. 2.24 y 2.25, se indica la variacin del factor FL en funcin del dimetro de partcula
para diferentes concentraciones de slidos; pero el dimetro de entrada ser el D50, es decir, aquel
tamao para el cual el 50% en peso de las partculas slidas son ms gruesas y el 50% son ms
finas.

43
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Fig.2.24. Velocidad lmite de sedimentacin para pulpas VL. Distribucin granulomtrica muy estrecha.

Fig.2.25. Velocidad lmite de sedimentacin para pulpas VL. Distribucin granulomtrica muy amplia.

De otro lado, la velocidad media de transporte de la pulpa est dada por:

QP
VT = V = (2.31)
AT
Donde:

VT = Es la velocidad media de transporte de la pulpa, en m/s.

3
Qp = Es el caudal de la pulpa en m /s.
AT = rea transversal (seccin) de la tubera en el punto considerado en m.

44
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Para agilizar la determinacin del dimetro de la tubera se puede utilizar la siguiente frmula:

0,0153 Ps 0,4 C D 0,1

T = (2.32)
Cv 0,53 SGs 0,4 ( SGs 1) 0,2

As mismo, el caudal de pulpa (Qm) se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresin:

18,34727TD
Qm = (2.33)
D p Cw
Donde:

Ps = Peso de slido seco en t/h.

CD = Coeficiente de arrastre = 0,44.
SGs = Gravedad especfica del slido seco.
Cv = Porcentaje de slidos por volumen.
Cw = Porcentaje de slidos por peso.
3
Dp = Gravedad especfica de la pulpa, en Kg/dm .
TD = Tonelaje manejado por da.

B.2. PERDIDAS POR FRICCION EN TUBERIAS.

Est en funcin del factor de friccin "f", el cual lo podemos denominar tambin como el coeficiente de
oposicin al flujo o transporte de pulpa. Este coeficiente de friccin permite determinar la prdida de
cabeza por friccin, el cual depende directamente de la velocidad de transporte, dimetro o seccin
de la tubera, calidad, material y estado de la tubera de conduccin.

Segn Williams y Hazen esta prdida por friccin est dada por:

Lv 2
Hf = f , en m de fluido o pulpa. (2.34)
T 2g

Lv 2
Hf = f D , en metros columna de agua. (2.35)
T 2g p
Donde:

Hf = Cada de presin, en m de fluido.

f = Factor de friccin de Darcy, adimensional.
L = Longitud de la tubera, en m.
T = Dimetro de la tubera, en m.
v = Velocidad de flujo, m/s.
Dp = Gravedad especfica de la pulpa.
2
g = Aceleracin de la gravedad, m/s .

La cada de presin por efecto de la friccin, "Hf", puede determinarse utilizando la frmula de
Williams y Hazen, dada por:

100
1,85
Q 1,85
H f = 0,2083 4 , 8655
(2.36)
C T
Donde:
Q = Es el flujo o el caudal en GPM (USA).
Hf = Prdidas por friccin por 100 pies de tubera.
T = Dimetro de la tubera en plg.
C = 140 para tubera de acero nuevo.
100 para tubera usada.

o puede ser determinado utilizando el diagrama de la fig. 2.28.

45
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La frmula anterior, tambin se puede escribir como:

100
1,85
Q 1,85
H f = 3,2415 4 ,8655
(2.37)
C T

Donde:
3
Q = Es el flujo de pulpa en m /h.
T = Es el dimetro de la tubera, en plg.
C = Coeficiente: 140 para tubera de acero nuevo.
100 para tubera de acero usada.
150 para tubera de fibra o plstico.

B.3. VENTAJAS DEL TRANSPORTE DE PULPA.

Las ventajas que pueden ofrecer al ser utilizada esta operacin en una Planta Concentradora, la cual
tambin se denomina transporte hidrulico, son las siguientes:

Los costos son razonables.

La operacin es continua y segura.
Los requerimientos de labor son bajos y el sistema se presta para el control automtico.
Los costos de operacin y mantenimiento son bajos.
Los obstculos mayores en el trayecto se solucionan mediante la utilizacin de bay pass.

Debido a esto el transporte de pulpas se utiliza en:

Manipuleo de pulpas en las secciones de lavado, molienda, flotacin, espesamiento, etc.

Manipuleo de concentrados.
Manipuleo de relaves.
Transporte de relaves a mina para relleno hidrulico.

B.4. FACTORES QUE GOBIERNAN EL TRANSPORTE DE PULPA.

Los factores principales que gobiernan el transporte de pulpa pueden ser los siguientes:

1. Sistema de necesidad de transporte.

Cabeza o altura esttica de bombeo.

Tubera o utilizarse.
2. Caractersticas de la pulpa.

a) Factores de comportamiento dinmico.

Concentracin de slidos.
Velocidad crtica y de transporte.
Coeficiente de friccin, pH y corrosividad.
b) Factores estticos.

Tamao, forma y dureza de las partculas.

Gravedad especfica de las partculas.
Anlisis granulomtrica, D50.
3.- Sistema de necesidades de instalacin.

Sumideros o tolvas de alimentacin.

Energa elctrica.
Ubicacin geogrfica y en la Planta.
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Accesorios.

B.5. EQUIPO DE BOMBEO - BOMBAS.

Frecuentemente en toda Planta Concentradora se tiene que bombear pulpas a distancias cortas tal
como de la descarga del molino a un hidrocicln o del rebose de los hidrociclones a un cajn
distribuidor o de un banco de flotacin a otro, etc. as como tambin, los relaves o colas tienen que
bombearse hasta la cancha de relaves o al interior de la mina cuando el relave previamente
clasificado se le utiliza como relleno hidrulico. El equipo o mquina empleada para este propsito es
la bomba.

Estas generalmente pertenecen a dos categoras:

Bombas de desplazamiento positivo.

Bombas centrfugas.

Las bombas centrfugas son las que ms se utilizan en las Plantas Concentradoras, y se
3
encuentra desde muy pequeas hasta ms de 1000 m /s de capacidad. Entonces, una Bomba
Centrfuga para pulpa, es una mquina hidrodinmica capaz de manejar una mezcla de partculas
slidas en un lquido, donde la concentracin de partculas es generalmente significativa y la
pulpa hmeda es abrasiva. Son poco eficientes, pero, su operacin es simple, no tienen vlvulas
y sus costos de inversin inicial y de mantenimiento son bajos. La abrasividad de la pulpa resulta
difcil definirla debido a una serie de variables involucradas. Depende de la naturaleza de la
mezcla a ser bombeada y de los materiales de construccin de la bomba y de los componentes
finales del lquido. En consecuencia, hay tres componentes principales que determinan la
abrasividad de la pulpa:

La fase slida o partcula.

La fase lquida, y
La fase de contacto.

En la fase partcula encontramos que est sujeta a:

La dureza de las partculas caracterizadas por la escala de MOSH y debe ser siempre
menor a la dureza del material del que est hecha la bomba.
El tamao y forma de la partcula, donde el desgaste ocasionado aumenta con el tamao
de grano pero no es directamente proporcional excepto sobre un rango pequeo. Las
partculas angulares o puntiagudas causan casi dos veces el desgaste de las partculas
redondas. Las partculas cortantes producen velocidades de desgaste que tienden a ser
ms altas de las partculas que causan desgaste por erosin.
La concentracin de partculas y densidad, donde el desgaste aumenta linealmente con la
concentracin hasta un cierto nivel, luego incrementa a una velocidad ms baja a
concentraciones ms altas, debido a la interferencia mutua entre las partculas, lo cual
reduce la frecuencia de impactos entre el lquido de bombeo y los componentes de la
bomba. El Tamao de partcula y concentracin de partculas se consideran
inversamente proporcionales. Es decir, un aumento en tamao de partcula sobre un
cierto rango requiere una disminucin en concentracin de partculas si se mantiene la
misma velocidad de desgaste. Las partculas de densidad ms alta obviamente causar
ms desgaste que los materiales de ms baja densidad movindose a la misma
velocidad. Esto se debe a la energa cintica ms alta.

La concentracin de partculas y densidad, donde el desgaste aumenta linealmente con la

concentracin hasta un cierto nivel, luego incrementa a una velocidad ms baja a
concentraciones ms altas, debido a la interferencia mutua entre las partculas, lo cual
reduce la frecuencia de impactos entre el lquido de bombeo y los componentes de la
bomba. El Tamao de partcula y concentracin de partculas se consideran
inversamente proporcionales. Es decir, un aumento en tamao de partcula sobre un
cierto rango requiere una disminucin en concentracin de partculas si se mantiene la
misma velocidad de desgaste. Las partculas de densidad ms alta obviamente causar
ms desgaste que los materiales de ms baja densidad movindose a la misma
velocidad. Esto se debe a la energa cintica ms alta.
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En la fase lquida, encontramos la mayor influencia en:

La corrosin, cuando las bombas son empleadas para mezclas que son abrasivas y
corrosivas y de acuerdo al factor predominante que causa el desgaste, se selecciona el
material de la bomba. En la mayora de casos an puede ser decidido como resultado de
la experiencia operacional.

Fig. 2.26. Diagrama de una bomba centrfuga horizontal y vertical.

En la fase de contacto se encuentra influencia en:

La velocidad, donde el desgaste abrasivo aumenta rpidamente con el flujo o velocidad

de la partcula, pero an no ha sido posible determinar un valor preciso de desgaste como
una funcin de la velocidad.

El ngulo de impacto. El tipo de material es muy importante en la determinacin del

ngulo de impacto En las bombas para pulpa, el ngulo de impacto vara con el paso de
las partculas a travs de ellas y depende del punto de operacin en la curva de
rendimiento de la bomba.

Resistencia al desgaste abrasivo. Cuando se seleccionan bombas se debe considerar

una serie de requerimientos incompatibles para que resistan con xito al desgaste
abrasivo, puesto que el material de la bomba no solamente deber ser resistente a la
abrasin sino tambin al alto, moderado o bajo impacto, esfuerzo a la fatiga, cargas de
choque y a la corrosin.

Para la seleccin de una bomba centrfuga se debe tener en cuenta lo siguiente:

Funcionamiento de la bomba.
Altura dinmica total (TDH).
Leyes de semejanza.

FUNCIONAMIENTO.
En una bomba, la energa mecnica disponible se transforma en energa de presin por la accin del
impulsor, donde por efecto de la fuerza centrfuga, el fluido se descarga a la velocidad y altura
requerida. Esto nos conlleva a que, en la seleccin de una bomba para transporte de slidos, hay que
buscar el equilibrio entre dos objetivos esenciales:

El mximo rendimiento.
El mnimo desgaste.

En consecuencia, el rendimiento de una bomba es afectado en forma crtica por el componente

denominado rodete o impulsor, en el que el desgaste depende de la velocidad de giro que este lleva,
la cual es directamente proporcional a la presin que la bomba debe suministrar en la descarga.

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ALTURA DINAMICA TOTAL (TDH).

La presin suministrada (altura o cabeza) por una bomba en el punto de descarga se denomina
"altura dinmica total" y se expresa en metros columna de pulpa (mcP) o en metros columna de agua
(mcA). Dentro de una Planta Concentradora encontramos generalmente dos tipos de usos de las
bombas, a saber:

Sistema de bombeo con descarga libre.

Sistema de bombeo para alimentacin a un hidrocicln.

1. Altura dinmica total para un sistema de bombeo con descarga libre.

Para poder determinar y seleccionar tamao correcto de la bomba, se requiere mnimamente de la

siguiente informacin:

1. Determinacin de la velocidad lmite de sedimentacin y las prdidas principales por

friccin a un determinado caudal.
2. Determinacin de la altura esttica desde la lnea central de la bomba, hasta el depsito o
dispositivo de descarga.
3. Determinacin de las curvas caractersticas de la bomba a diferentes velocidades.

Para poder llevar a cabo el anlisis hacemos el diagrama, que se muestra en la Fig.2.27 y 2.28

Para este caso, la altura dinmica total (TDH = Hm) est dada por:

H m = H 2 H1 + H f + H i + H e ; (mcP) (2.38)

vi 2
Hi = K K = 0,5
2g

ve 2
He =
2g

Donde:

H = Altura esttica de succin o admisin, en m.

1
H2 =Altura esttica de descarga, en m.
Hi = Prdida de admisin desde el tanque o sumidero de bombeo a la tubera de aspiracin.
vi = Velocidad de ingreso de la pulpa, en m/s.
He = Prdida de salida o descarga de la tubera.
ve = Velocidad media en la tubera de descarga.

Fig.2.27 Sistema de bombeo con descarga libre.

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Fig.2.28. Diagrama para determinar las prdidas por friccin.

Hfi = Prdida por friccin en la tubera de admisin o succin.

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Hfd = Prdida por friccin en la tubera de descarga.

Hf = Hfi + Hfd + Prdidas en los accesorios.
2
He = Prdida debido a la velocidad de descarga, est dada: por: He = ve /2g

Donde:
ve = Velocidad media de transporte en el punto de descarga de la tubera, m/s.
g = Aceleracin de la gravedad = 9,81 m/s.

2. Altura dinmica total para el sistema de bombeo para alimentacin a un hidrocicln.

De igual modo, en este caso, se puede utilizar los mismos conceptos y requerimientos del sistema
anterior. Para el anlisis correspondiente podemos emplear el diagrama mostrado en la Fig.2.29.

En este caso, la altura dinmica total se puede determinar empleando la siguiente expresin:

Hm = H2 - H1 + Hi + Hf + He + Hp ; mCP (2.39)

Donde:
Hp = Altura o cada de presin en el hidrocicln, est dada por:
10
H p = Pd ; en mcP.
Dp
Donde:
Pd = Presin requerida en el hidrocicln (kg/cm).
Dp = Gravedad especfica de la pulpa.

Una vez que se determina la altura dinmica Hm en mCP, es necesario convertirla a una altura
dinmica total equivalente de agua (mCA) ya que las caractersticas de la bomba se refieren
generalmente al comportamiento del equipo con agua. Entonces la altura dinmica total "Hw" en mCA
se determina utilizando la relacin siguiente:

Figura 2.29 Sistema de bombeo para alimentacin a hidrocicln.

51
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Hm
Hw = (2.40)
R
Donde:
Hm = Es la altura dinmica total en metros columna de pulpa (mCP).
Hw = Altura dinmica total en metros columna de agua (mCA).
R = Factor de conversin.

Este factor de correccin o conversin, se puede estimar utilizando, la siguiente frmula:

4 D
R = 1 0,000385[ SGs 1]1 + Cw ln 50 (2.41)
SGs 22 ,7
Donde:
SGs = Es la gravedad especfica de los slidos secos.
Cw = Es el porcentaje de slidos por peso de la alimentacin.
D50 = Es el tamao de partculas en micrones, cuyo 50% en peso debe ser retenido y
el 50%.ser pasante.

Tambin R se puede determinar del grfico de la figura 2.30.

SELECCION DE LA BOMBA.
Determinando el caudal (Q) y la altura dinmica total (Hw) en metros columna de agua, se recurre a
los catlogos disponibles de los proveedores o fabricantes, para seleccionar la bomba ms adecuada,
teniendo en cuenta que, el punto de operacin deber estar lo ms cercano posible al sector de
mxima eficiencia (B.E.P), pero el flujo o caudal no deber exceder el caudal correspondiente a la
eficiencia mxima de la bomba; debindose recordar que las RPM influyen sobre el rendimiento del
equipo, de acuerdo a las siguientes leyes de semejanza:

1. El caudal o capacidad es directamente proporcional a la velocidad de giro del rodete, en RPM.

RPM 2
Q2 = Q1 ;m
3
(2.42)
RPM 1

2. La altura dinmica es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad del rodete de la

bomba

2
RPM 2
H m2 = H m1 ,m (2.43)
RPM 1

3. La potencia requerida (HP o Kw) es directamente proporcional al cabo de la velocidad de giro del
rodete expresada en RPM.

3
RPM 2
HP2 = HP1 , HP (2.44)
RPM 1

4. La altura neta positiva de succin es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad de giro

del rodete en RPM.

2
RPM 2
H nsph 2 = H nsph1 ,m (2.45)
RPM 1

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Fig. 2.30. Grfico para determinar el valor de R.

ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCION (Hnpsh).

Es otro factor importante que se debe considerar en la seleccin de una bomba, especialmente en el
caso de Plantas Concentradoras instaladas a gran altura sobre el nivel del mar.
53
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Este factor se puede determinar utilizando la siguiente frmula que se deduce del esquema de la
figura 2.31.

P1

H1

Fig. 2.31. Esquema de sistema simple de bombeo.

Esta es:

P1 Pv
H npsh = H1 Hf s (2.46)
Dp

Donde:
P1 = Presin atmosfrica, en mCA.
Pv = Presin de vapor del lquido a la temperatura de bombeo, en mCA.
Dp = Gravedad especfica de la pulpa.
H1 = Altura esttica; (+) para aspiracin positiva, (-) para aspiracin negativa, en mCP.

Generalmente como un medio de seguridad se recomienda seleccionar una bomba con 1,5 m
adicionales, a efectos de prevenir la cavitacin y las prdidas de rendimiento que puedan ocasionar la
inconsistencia de la pulpa y las fluctuaciones en el nivel de la tolva de alimentacin.

En base a lo expresado lneas arriba podemos decir que, la Altura Neta Positiva de Succin, es la
presin neta requerida en la brida de aspiracin de la bomba de modo que el lquido a bombear
quede sometido a una presin superior a su presin de vapor y no pueda formar burbujas.

La presin requerida para una aplicacin determinada, depende de la presin de vapor del lquido a la altitud y a
temperaturas locales. Este valor es el Hnpsh requerido por la bomba esto por un lado y por otro lado, desde el
punto de vista de la planta en la que se va instalar la bomba, Hnpsh se define como la presin neta disponible
para empujar al lquido hacia el rodete, donde los alabes puedan impartirle energa. Este es el Hnpsh disponible
de la bomba.

POTENCIA REQUERIDA POR LA BOMBA.

El valor en HP o Kw es un parmetro de seleccin de una bomba, por lo tanto, la potencia requerida

por la bomba se puede determinar utilizando las siguientes frmulas:

a) En el sistema ingls.

La potencia requerida esta dada por:

QxH w
P= xDP (2.47)
3960 x

Donde:
P = Potencia requerida por la bomba en HP.
Q = Es el flujo o caudal en GPM (USA).
Hw = Altura dinmica total en pies.

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Dp = Gravedad especfica del fluido o pulpa.

= Eficiencia de la bomba expresada como fraccin decimal.

b) En el sistema mtrico o SI.

La potencia requerida esta dado por:

QHw
P= D (2.48)
1,02ew p

Donde:
Q = Es el caudal en l/s.
Hw = Altura dinmica total en m (mCA)
3
Dp = Gravedad especfica de la pulpa en t/m .
ew = Eficiencia de la bomba como fraccin decimal.

Fig.2.32. Forma del sumidero de una bomba horizontal.

Figura 2.33. Accin de una bomba centrfuga.

55
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Fig.2.33. Curva de rendimiento de una bomba

Curvas de bombas

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2.7. PROBLEMAS DE APLICACION

Problema 1.-Se desea construir una pila (stock pile) 140 000 t de mineral proveniente del chancado
3
primario, cuya densidad aparente es de 1,85 t/m y su ngulo de reposo es de 35. Calcular las
dimensiones que deber tener, si su forma es cnica.

Solucin.
Datos:
Q = 140 000 t
= 35
3 3
D = 1,85 t/m = 1 850 Kg/m

Para determinar las dimensiones de la pila hacemos utilizando la siguiente frmula:

3,14tan( ) R 3 D
Q1 =
3000
La primera dimensin que podemos calcular es el radio de la pila cnica, que resulta de despejar de
la frmula anterior. Esto es:

3000Q1
R=3
3,14tagD

Reemplazando datos, tenemos:

3000 x140000
R=3 = 46,91
3,14tag (35) x1850

R = 47 m

Luego, por trigonometra determinamos la altura de la pila, haciendo uso del siguiente grfico:

35
R

H H
tag 35 = =
R 47

H = 47tag 35 = 32,91m 33m

H = 33 m.

Respuesta:

Las dimensiones de la pila son:

H = 33 m
D = 94 m

57
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Problema 2.- Para poder almacenar el mineral producto de la seccin de chancado, el cual servir de
alimento a la seccin de molienda, se requiere dimensionar una pila para finos de forma alargada
3
para 340 000 t. Si esta mena triturada tiene una densidad aparente de 2.42 t/m y un ngulo de
reposo de 40. Considerar L = 4R. Determinar las dimensiones de la pila y el rea de terreno que se
requiere.
Solucin.

1. Clculo de las dimensiones de la pila alargada.

Datos:
Q = 340 000 t
3 3
D = 2.42 t/m = 2 420 kg/m .
= 40

Para dimensionar la pila alargada estableceremos la siguiente relacin:

QT = Q1 + Q2

Los cuales se muestran en la figura siguiente:

Q1/2 Q2 Q1/2

. R 3 Dtag R 2 LDtag
314
QT = +
3000 1000
L = 4R

Reemplazando este valor tenemos:

. R 3 Dtag 4 R 3 Dtag
314
QT = +
3000 1000
Desarrollando y despejando R se obtiene:

3000000QT 3000000 x 340000

R=3 =3 = 32,13m
15140 Dtag 15140 x 2420 xtag 40

Luego:

L = 4 x 32 = 128 m
H = R tag = 32.13 x tag40 = 26,96 m = 27 m.
Respuesta.
Las dimensiones de la pila alargada son:

R = 32 m
H = 27 m.
L = 128 m

2. Clculo del rea de terreno requerido para construccin de la pila.

58
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El rea del terreno ser determinada por:

L = L + 2R
A = 2R

Por lo tanto:
2
A = (L + 2R)(2R) = (128 + 2 x 32)(2 x 32) = 12 288 m .

Se debe considerar un 5% para accesos y contornos.

2
AT = 12 288 + 0,05 x 12 288 = 12 902,40 m

Problema 3.- Un Ingeniero Metalurgista, especialista en Diseo de Plantas, est proyectando instalar
3
una Planta Concentradora de 800 t/da. Si el mineral tiene una densidad aparente de 1,6 t/m y un
ngulo de reposo de 30. Para darle un mejor control del proceso y una eficiente continuada a las
operaciones de chancado se requiere la instalacin de una tolva de gruesos. Por la disposicin de
terreno la tolva ser de seccin rectangular con L = 3 A. Determine las dimensiones de dicha tolva
de gruesos.

Solucin.
Sea el diagrama de la tolva de gruesos

15 m
A

5m

5m

10m
H

h 5m

El volumen total de la tolva prismtica es:

VT = A L H
Vi = A h L Pero h = A tag y L = 3A

Reemplazando en cada una de las ecuaciones anteriores tenemos:

2
VT = A 3 A H = 3 A H
3 3
Vi = A 3 A tag = A tag
2
Tomando un 25% como volumen intil para compensar vacos y humedad del mineral, para
en consecuencia, tener lo siguiente:
3 3
V1 0,25VT A tag
= = 2 2
VT VT 3A H

Despejando se obtiene:
59
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H = 2 A tag

El volumen til estar dado por:

Vu = VT - Vi = 3 A H - 3/2 A tag = 3 A 2 A tag - 3/2 A tag = 9/2 A tag

2 3 2 3 3

Luego el valor de A estar dado por:

2Vu
A=3
9tag

Datos
800t
D = 1,6 t/m
3
; Vu = 3 = 500m
3
; = 30 + 15 = 45
1,6t / m
Reemplazando datos se obtiene:

2 x500
A=3 = 4,8 5,0m
9tag 45

L = 3 A = 3 x 5 = 15 m
H = 2 x 5 tag 45 = 10 m
h = 5 tag 45 = 5 m

Problema 4.- Para la misma Planta Concentradora del problema 3 anterior, para almacenar el
producto de la seccin de chancado, se requiere una tolva de finos de forma cilndrica. La densidad
3
aparente del mineral triturado es de 2.25 t/m y un ngulo de reposo de 45. Determinar cules son
las dimensiones de esta tolva.
Solucin.
Datos.
3
Dap = 2,25 t/m
Q = 4 da x 800 t/da = 3 200 t.
= 45
= 45 + 15 = 60

Clculo del dimetro de la tolva

3200, t
Vu = 3
= 1422,222m 3
2,25, t / m
10 m

23 m

9m

60
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3
Vu = 1 422,22 m

Reemplazando valores en la frmula siguiente se obtiene:

1,27Vu 1,27 x1422,22

D=3 =3 = 10,14m
tag tag 60

D = 10 m

Clculo de la altura H.

4 4
H= Dtag = x10 xtag 60 = 23,09m
3 3
H = 23 m

Clculo de la altura h.

D 10
h= tag = tag 60 = 8,66m 9m
2 2
h = 9m

Respuesta:
D = 10 m
H = 23 m
h = 9m

Problema 5.- Para extraer el mineral de una tolva de gruesos y alimentar a un grizzly se necesita
instalar un alimentador de placas (Pan feeder) , si el espesor de carga es 1 pie, la velocidad del
alimentador de 25 pie/min. y se desea mantener un flujo de alimentacin de 225 ton/h. Determine cul
es la dimensin del alimentador.

Solucin.

Datos:
Q = 225 ton/h
T = 1 pie.
S = 25 pie/min.
W = ?

Utilizando la frmula: Q = 3,5 W T S, tenemos:

Q 225
W= = = 2,57 pie 3 pie.
3,5TS 3,5x1x 25

W = 36 pulgadas

Segn catlogo podemos seleccionar un alimentador de:

A x L = 36x 9

Problema 6.- Para transportar los productos de mineral de la chancadora primaria y grizzly, a una zaranda
vibratoria, se desea seleccionar una faja transportadora para cubrir una distancia horizontal de 25 metros y un
3
ngulo de inclinacin de 20, considerando que el mineral tiene una densidad aparente de 1,5 t/m . El flujo de
mena a transportar es de 30 t/h. Determinar cul es la potencia que requiere el motor a instalarse en la polea
motriz de esta faja. El ngulo de la comba es de 20.

61
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Solucin.

Datos: Vea el esquema para el problema.

L
DV

20

DH

1.- Clculo de la longitud entre centros de las poleas y distancia vertical.

DV
tag 20 = DV = tag 20 DH = tag 20 x 25 = 9,099 9,1m
DH

L= DH 2 + DV 2 = 252 + 9,12 = 26,6m

2.- Clculo del ancho de la faja transportadora.

Podemos utilizar la frmula:

V
W=
3

Donde:
30
V = = 20m 3 = 20m 3 x 35,314 pie 3 / m 3 = 706,28 pie 3
1,5

Considerando que el material an es grueso (4 a 6 pulgadas), tenemos:

706,28
W= = 15,3 pu lg.
3
Empleando un coeficiente de seguridad del 20 %, tenemos:

15,3 25,4mm
W= = 19,125 p lg x = 485,775mm
0,80 1 p lg

Segn catlogo de Phoenix elegimos una faja transportadora de 500 mm de ancho.

Q = 30 t/h. (Dato dado por el problema)

3.- Clculo de Qm.

Se determina utilizando la tabla 2.1, para un ngulo de comba de 30

3
Qm = 87 m /h

62
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4.- Clculo de la velocidad de faja.

El valor de K para fajas inclinadas a 20, se da en la tabla 2.2:

K = 0,81

Luego reemplazando datos en la frmula siguiente, tenemos:

Q 30
v= = = 0,284m / s.
Qm . K . 87 x 0,81x1,5
v = 0,3m / s.

5.- Clculo de la fuerza de propulsin ascendente.

Se determina a partir de las siguientes frmulas:

[
Fo = C. f . L (GG + G B ) cos + G RO ]
[
Fu = C. f . L. G B cos + G RU ]
P = Fo + Fu + H . GG

Donde:
C = Coeficiente (tabla 2.3) = 2,9
f = ndice de friccin en los polines portadores, se determina de la tabla 2.4.

Tabla 2.4. Valores gua de f

Instalaciones bien dispuestas f = 0,018 Material: con friccin interna reducida

Valor estndar f = 0,020 Material: normal.
En casos de condiciones de f = 0,023 Material: con alta friccin (trayectos de
desfavorables de funcionamiento af = 0,030 excavacin subterrnea, alta humedad).

Para nuestro caso tomaremos un valor de:

f=0,025
L=26,6 m.
Q
GG = Peso de material por metro de faja = ; Kp/m
3,6v
30
GG = = 27,777 Kp / m
3,6 x 0,3
GG = 27,777. Kp / m

GB = Peso de la faja por metro.

Por ser corta la distancia de transporte, ser adecuada una faja de fibra sinttica. En el mercado
encontramos los siguientes tipos:

EP400/3, EP500/4, EP630/5, EP500/3, EP630/4, EP800/5, EP630/3, EP800/4, EP1000/5, EP800/3,
EP1000/4, EP1250/5, EP1250/4, EP1600/5, EP1600/4, EP2000/5 EP2000/4, EP25400/5, EP2500/4
EP3150/5.

Significado de esta denominacin:

EP500/4
E = Poliester (urdimbre).

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P = Poliamida (trama)
500 = 500 Kp/cm de ancho (mnima carga de rotura)
4 = 4 telas.

2
Tabla 2.5. Fajas a base de telas/peso del ncleo textil en Kp/m .

Fajas con fibras sintticas - Tipo EP

N 100 125 160 200 250 315 400 500 630
de
telas
3 3,5 4,0 4,5 6,0 6,5
4 5,0 5,5 6,0 7,5 8,0 9,0 10,5 12,0 14,0
5 6,5 7,0 7,5 8,5 9,5 11,0 13,0 15,0 17,0
2
Peso de las cubiertas: Calidad normal: = 1,14 Kp/m y 1 mm de espesor.

Para nuestro caso elegimos una faja tipo EP500/4, W = 500 mm = 0,5m.

Tipo EP = 500/4 = 125.(ver tabla 2.5, para 4 telas)

2
Peso del ncleo = 5,5 Kp/m x 0,5 m = 2,75 Kp/m.
Cubierta: Normal = 5,5 x 1,14 = 6,27 x 0,5 = 3,135 Kp/m

Peso de la faja = 5,885 Kp/m

GB = 5,885 Kp/m

Peso de las partes giratorias (polines).

Dimetro del poln = 70 mm

Separacin entre polines:

Superior, o = 1,0 m.
Inferior, u = 2,0 m.
Los datos necesarios se toman de la tabla 2.6.

Tabla. 2.6. Peso en Kp de las partes giratorias de los polines portadores.

Ancho de la Dimetro externo del poln en mm

faja en mm
51 70 89 106 133 169 191 216
Plana Plana Plana Plana Plana Plana Plana Plana
comba comba comba comba comba comba comba comba
300 1,6 2,4 2,7 4,1
400 1,9 2,7 3,2 4,6
500 2,2 3,0 3,7 5,1
650 4,4 5,8 6,5 9,1
800 5,4 6,8 7,8 10,4 11,4 16,0
1000 9,1 11,7 13,3 17,9 17,5 23,5
1200 15,7 20,3 20,7 26,7 28,3 36,9
1400 23,2 29,2 31,7 40,3
1600 25,8 31,8 35,2 43,8
1800 38,7 47,2 55,5 70,5
2000 42,2 50,8 60,3 75,3
2200 65,1 80,1 84,7 104,7
2400 69,9 84,9 90,9 110,9
2600 74,8 89,8 97,1 117,1
2800 79,5 94,5 103,3 123,3
3000 84,3 99,3 109,5 129,5

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Para poln portador superior

5,1
G RO = = 5,1Kp / m
1,0

Para poln portador inferior:

3,7
G RU = = 1,85Kp / m
2,0

Reemplazando datos en las frmulas anteriores, tenemos:

Fo = 2,9 x 0,025 x 26,6 x [(27,777 + 5,885) cos 20 + 5,1] = 70,837 Kp.

Fu = 2,9 x 0,025 x 26,6 x [5,885 x cos 20 + 1,85] = 14,232 Kp

H x GG = 9,1 x 27,777 = 252,770 Kp.

Luego

P = 70,837 + 14,232 + 252,770 = 337,84 Kp

6. Clculo de la potencia requerida.

Se determina utilizando la siguiente frmula:

P. v 337,84 x 0,3
Na = = = 1,35HP
75 75
y la potencia motriz ser:

P. v 337,84 x 0,3
Nm = = = 1,2 Kw
105 105x 0.80

El motor a seleccionarse ser de = 2 4HP.

Otro problema en una Planta Concentradora, es determinar la velocidad de operacin de las fajas
transportadoras. Para este caso se puede optar por cualquiera de las dos formas:

1. Estimacin de la velocidad a partir de los datos de la transmisin.

2. Midiendo la longitud total de la faja transportadora.

Estimacin de la velocidad de la faja con datos de la transmisin.

Cuando se desconoce la velocidad de la faja, se puede calcular de los datos de la placa del motor,
del reductor y del dimetro de la polea motriz.

Comnmente se logra la reduccin de las rpm. del motor a una polea motriz con un reductor de
engranes o un reductor de engranes y una cadena o bien un reductor de engranes y una transmisin
en banda V. Se recomienda el uso de las rpm a plena carga, tal como se muestra en la tabla

rpm nominal del motor rpm a plena carga (aprox)

1800 1750
1200 1170
900 880

65
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La relacin de velocidad de los reductores de engranes se encuentran en las placas, tales como 11,5
70,2, etc.

Para una transmisin de cadena y catalina se puede establecer la siguiente relacin

Nd(CM) x rpmp(CM) = Nd(cm) x rpmr(cm)

Donde:
Nd(CM) = Nmero de dientes de la catalina de la polea de cabeza de la faja
transportadora.
rpmp(CM) = Velocidad en rpm de la polea motriz de la faja transportadora.
Nd(cm) = Nmero de dientes de la catalina del reductor.
rpmr(cm) = Velocidad en rpm de salida del reductor.

Para una transmisin de faja en V y polea, se puede establecer la siguiente relacin:

Dpm x rpmpm = Dpr x rpmpr

Donde:
Dpm = Dimetro de paso de la polea motriz de la faja.
Dpr = Dimetro de paso de la polea del reductor.

O tambin, podemos establecer lo siguiente:

Sea:
Gr = Relacin de reduccin de engranajes (de la placa del motor)
Cr = Relacin de reduccin de cadenas.
Vr = Relacin de reduccin de la faja en V.
n = Nmero de dientes en la catalina menor.
N = Nmero de dientes de la catalina mayor.
d = Dimetro de paso de la polea menor.
D = Dimetro de paso de la polea mayor.
Entonces:
N
Cr =
n
D
Vr =
d
rpm( motor )
v = 0,262 xD pm x ; pies / min
Gr xVr xCr

En esta frmula los factores Gr, Vr y Cr se debe omitir aquellos que no son aplicables o que no
existan para el caso de una transmisin en particular.

Problema 7. Una faja transportadora est accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un
reductor de engranes cuya placa muestra una relacin de reduccin de 21,4.y ste a la polea motriz
de la faja transportadora de 24 pulgadas. Determine la velocidad de la faja transportadora.

Solucin.
Sea el esquema

Faja transportadora Polea motriz de 24

Reductor Gr = 21,4

Motor, 1200 rpm.

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Rpmm(aprox) = 1170

Luego
rpmm 1170
v = 0,262 xD pm = 0,262 x 24 x = 343,8. pies / min
Gr 21,4

pies m 1min m
v = 343,8 x 0,3048 x = 1,75
min pie 60s s

v = 1,75 m/s.

Problema. 8. Una faja transportadora est accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un
reductor de engranes cuya placa muestra una relacin de reduccin de velocidades de 6,94.y ste a
la polea motriz de la faja transportadora de 24 pulgadas mediante una transmisin de faja V. Las
poleas de la faja V tienen aproximadamente dimetros de paso de 18 y 6. Determine la velocidad de
la faja transportadora.

Solucin.
Sea el esquema:
Faja transportadora Polea motriz de 24

d = 6 D = 18

Reductor, Gr = 6,94

Motor, rpmm(aprox) = 1170

Entonces:

D 18
Vr = = = 3,0
d 6
Luego la velocidad de la faja ser:

rpm 1170 pies

v = 0,262 xD pm x = 0,262 x 24 x = 353.4
Gr xVr 6,94 x 3,0 min.

v = 1,795 m/s.

Para el clculo de la capacidad de una faja transportadora hay otros mtodos, que ms que todo
depende de cada fabricante. As por ejemplo tenemos la siguiente relacin:

1980000 * HP
Q= (2.49)
L+H
Donde:
QT = Capacidad terica, en lb/h.
HP = Potencia del motor, en HP.
L = Longitud total de la faja transportadora, en pies.
H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora, en pies.
1 980 000 = Factor de conversin de HP-h a pie-lb.

Para el clculo de la potencia de accionamiento de una faja transportadora tenemos la siguiente

expresin matemtica:

67
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H * C 2 * F * L * G * v (F * L + H )
HP = + + xQP (2.50)
E 75 2,7
Donde:
HP = Potencia del motor.
H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora sin fin.
C = Coeficiente de friccin de la polea motriz y la tensora o cola ( 0,2)
E = Eficiencia de admisin ( 0,85).
F = Coeficiente de friccin de los rodillos de apoyo (0,05).
G = Peso gravitatorio de la faja y polines, en Kg/m.
L = Longitud de la faja transportadora, m.
v = Velocidad de la faja transportadora, en m/s.
QP = Capacidad prctica, en t/h.

Aqu debemos sealar que los valores que se asignan a C y F son aproximados, puesto que para su
determinacin se requiere del uso de tablas y diagramas. Debido a ello, se emplear otra relacin
ms viable. Esta es:

N o = K ( N1 + N 2 + N 3 ) (2.51)

Donde:
No = Potencia de accionamiento de la faja transportadora, en Kw.
N1 = Potencia para poner en marcha la faja transportadora vaca, en Kw.
N2 = Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja transportadora
cargada, Kw.
N3 = Potencia gastada en elevar la carga a una altura H, en Kw.
K = Factor que vara entre 1,05 a 1,10.

Adems:
C = Coeficiente de friccin.
L = Longitud de la faja transportadora entre centros de las poleas, m.
v = Velocidad de la fuerza transportadora, en m/s.

La variacin del valor de C se da en la siguiente tabla.

Tabla. 2. : Variacin de C con el ancho de la

Faja transportadora.

Ancho de la faja Valor de C

transportadora en mm.
600 0,020
700 0,024
800 0,028
900 0,032

Del mismo modo, N2 est dado por la expresin siguiente:

N 2 = 0,00015 * L * Q

Donde:
Q = Capacidad, en t/h

H *Q
N3 =
367
Donde:
H = sen x L

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Problema 9. Una faja transportadora de 200 m entre centros de poleas, se mueve a una velocidad de
1m/s y transporta 320 t/h de un mineral cuya gravedad especfica es de 2,5 sobre una pendiente
ascendente de 20. Calcular los HP necesarios para mover el sistema y los HP que debe tener el
motor si el rendimiento del mismo es del 75%.

Solucin.
1) Clculo del volumen del mineral.

320 m3 1 pie 3 pie 3

V= = 128 x = 4520,3
2,5 h (0,3048m) 3 h

2) Clculo del ancho de la faja:

V 4520,3
W= = = 38,817 x 25.4 = 986 900mm
3 3

W = 900 mm.

3) Clculo del Kw para poner en marcha la Faja Transportadora.

L = 200 m C = 0,032 (de tabla) y v = 1 m/s

N 1 = C * L * v = 0,032 x 200 x1 = 6,4 Kw

4) Clculo del Kw adicional para vencer la resistencia.

N 2 = 0,00015 * L * Q = 0,00015 * 200 * 320 = 9,6 Kw

5) Clculo del Kw para elevar la carga a una altura H.

H *Q
N3 =
367
Pero

H = sen(20)x200 = 68,404 m

68,404 * 320
N3 = = 59,64 Kw
367
6) Clculo de la potencia de accionamiento de la faja transportadora.

N o = 1,075(6,4 + 9,6 + 59,64) = 81,313Kw

HP
N o = 81,313Kw * 1,341 = 109,0 HP
1Kw
Pero como la eficiencia es de slo el 75% tenemos:

109
Pneta = = 145,38 HP 145 HP
0,75

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CAPTULO III

CARACTERIZACI
CARACTERIZACIN DEL TAMAO DE PART
PARTCULAS

3. OBJETIVO.

Al concluir el estudio del presente captulo, el estudiante metalurgista estar capacitado en la toma de
muestras para diferentes fines por diversos mtodos, efectuar anlisis granulomtricos para evaluacin
de operaciones unitarias de reduccin de tamao, as como a partir de los datos de laboratorio
representar el anlisis granulomtrico mediante modelos matemticos.

3.1. INTRODUCCION.

La evaluacin de las caractersticas de las partculas de mineral es muy vital en el Procesamiento de

Minerales, donde tiene mucho que ver con la forma y tamao y este proceso de reduccin de tamao
tiene como finalidad liberar los diferentes minerales valiosos de los no valiosos. El anlisis de tamao
de partcula en una Planta Concentradora debe realizarse empleando mtodos que sean exactos y
seguros y como normalmente las partculas procedentes de los diversos productos de las operaciones de
reduccin de tamao tienen una gama de caractersticas, lo cual hace imposible lograr una descripcin
precisa de tales productos, por ende, ser necesario tener en cuenta, lo siguiente:

El tamao de partcula.
El tamao promedio de todas las partculas.
La forma de las partculas.
La gama de tamaos de partculas.
Los minerales que ocurren en las partculas
La asociacin de los minerales en las partculas.

3.2. CARATERIZACION DE PARTICULAS Y CONJUNTOS DE PARTICULAS.

La caracterizacin de partculas y conjuntos de partculas es una actividad muy importante en el

Procesamiento de Minerales, ya que el tamao se usa como una medida de control para la conminucin
que tiene como finalidad la liberacin de las especies valiosas de las no valiosas. De otro lado, la
conminucin tiene un alto costo, por lo que se debe evitar una sobreliberacin o subliberacin de la
especie valiosa. La subliberacin ocurre cuando el grado de reduccin de la partcula no es suficiente
para liberar completamente a la especie valiosa. En cambio, la sobreliberacin ocurre cuando el grado
de reduccin de la partcula es mayor que el necesario para liberar completamente la partcula de la
especie valiosa (Figura 3.1).

a
ng
e ga
ra ld
ne
Mi
M
in
er
al
va
lio
so

Figura 3.1. Representacin de los grados de reduccin de una partcula.

1
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Para medir el grado de liberacin se usa el tamao de la partcula debido a su relativa facilidad de
medicin. El tamao de una partcula es igual a una dimensin representativa de su volumen en formas
geomtricas regulares. Ejemplo: Esfera en la cual el tamao puede describirse por su dimetro. Sin
embargo, las partculas molidas o chancadas son totalmente irregulares, por lo que se recurre a un
dimetro nominal el que se puede definir de distintas formas.

3.2.1. Dimetro basado en una dimensin lineal.

a).- Dimetro de Feret (dF): Valor de la distancia entre 2 paralelas tangentes a la silueta proyectada de la
partcula y que son perpendiculares a una direccin fija.

dF
Figura 3.2. Representacin del dimetro de Feret

b).- Dimetro de Martin (dM): Largo de la lnea paralela a una direccin fija que divide la silueta
proyectada en 2 partes iguales.

A1

A2

dM

Figura 3.3 Representacin del dimetro de Martin.

c).- Dimetro Mximo y Mnimo Lineal: Corresponden a la mxima y mnima dimensin lineal de una
partcula.

d min

d max
Figura 3.4. Representacin del dimetro mximo y mnimo lineal.
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Un mineral al ser fracturado, aun cuando originalmente haya sido regular, est formado por una gama de
partculas de formas distintas e irregulares que no pueden ser definidas con exactitud, por lo que se opta
por adoptar una forma aproximada a fin de darle una descripcin adecuada que se le conoce como el
dimetro nominal dn

Este dimetro se define ya sea en funcin de una propiedad real de la partcula como su volumen o el
rea de su superficie. Esto es:

1. Dimetro de superficie 4. Dimetro de Stokes.

S 18v
ds = (3.2) d st = (3.5)
( s l ) g

2. Dimetro de volumen. 5. Dimetro de superficie especfica

6V dv 3
dv = 3 (3.3) d vs = 2 (3.6)
ds
3. Dimetro del rea proyectada.

4 Ap
da = (3.4)

Como se puede ver, es importante definir el dimetro nominal utilizado, siempre que se mencione el
tamao de partcula, puesto que, en las diversas etapas de conminucin-clasificacin y concentracin de
minerales, el tamao de partcula constituye una de las variables de mayor importancia operacional.

El comportamiento del mineral a travs de las etapas de trituracin-cribado, molienda-clasificacin,

flotacin y separacin slido-lquido, dependen en gran medida del tamao de las partculas tratadas en
cada una de estas etapas del proceso de concentracin de minerales. Por lo tanto, el tamao de partcula
es una medida representativa de su extensin en el espacio, que dependiendo de la tcnica de medicin
empleada, se puede caracterizar el tamao de partcula en funcin de su rea superficial, su volumen, su
masa, siendo posible asimismo definir relaciones matemticas de equivalencia entre las distintas
metodologas, tal como se muestra en las relaciones matemticas que se presentan arriba.

Para obtener un buen ensaye de tamaos de partculas es necesario contar tambin con una buena
muestra, la cual debe ser representativa y ello depende del mtodo de muestreo que se utilice.

3.2.2. FORMA DE LAS PARTICULAS.

Para caracterizar totalmente las partculas se debe indicar la forma que tienen. En efecto, la forma de las
partculas puede afectar fuertemente la clasificacin por tamaos. Una partcula angular puede ser
clasificada en diferentes formatos segn la manera en la que enfrente a la abertura de una malla o tamiz.
Esto se aprecia en la siguiente figura:

Figura 3.5 Efecto de la forma en la clasificacin de partculas.

3
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a).- Partcula retenida.

b).- Partcula pasa una abertura mucho menor que la anterior.

3.2.3. MUESTRA. En Procesamiento de Minerales, una muestra es una pequea porcin de un lote de
mineral, el cual contiene todos los componentes qumicos y mineralgicos, en la misma
proporcin que existen en el original, Figura 3.6.

Figura 3.6. Toma de muestra de un lote de mineral.

3.3. MUESTREO.

El muestreo es una operacin de control metalrgico que obligatoriamente se hace en toda Planta
Concentradora que consiste en la obtencin de pequeas muestras que representan todas las cualidades
del tonelaje tratado, es decir, el muestreo conduce a la obtencin de una muestra representativa que
permite estimar a travs de ella, todas las caractersticas de un gran conjunto de mineral del que fue
extrada. En consecuencia, esta operacin se ejecuta con el propsito de investigar, controlar y
establecer las condiciones en que se desarrollan todas las operaciones de un proceso metalrgico
extractivo.

3.3.1. ELEMENTOS DE LA OPERACIN DE MUESTREO.

Para una ptima caracterizacin de un yacimiento se requiere de un acabado conocimiento de la Mena

de inters, para lo cual se deben obtener una serie de muestras extradas sistemticamente, es decir,
que sean lo ms representativas posibles. Las muestras obtenidas deben ser lo ms cercano posible a
las propiedades reales del mineral en el sentido de obtener y extrapolar sus propiedades a todo el
yacimiento. En general en el Procesamiento de Minerales es vital una adecuada muestra para poder
caracterizar eficientemente la mena. Esta debe ser lo ms representativa posible para extrapolar sus
propiedades a todo el lote de mineral.

Los parmetros a determinar o propiedades tpicas son granulometra, dureza, humedad, gravedad
especfica (g.e.), forma, rea superficial, composicin, etc.

Los elementos bsicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:

Definir la caracterstica a investigar.

Grado de precisin requerido.
Caractersticas de la poblacin.
Tamao de la muestra requerida.

Por consiguiente, as como es importante hacer un buen muestreo que permita obtener datos confiables,
reviste tambin trascendental importancia la preparacin de las muestras la cual se puede definir como
un conjunto de operaciones que deben hacerse para llevar la muestra desde su forma original hasta la
forma apropiada para los estudios y/o anlisis que se efectuarn con ella. As por ejemplo, la muestra se
toma para ejecutar lo siguiente:

Anlisis granulomtrico y mineralgico.

Ensaye qumico.

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Anlisis microscpico o mineragrfico.

Estudios metalrgicos de yacimientos.
Embarque de concentrados.
Balances de materiales y metalrgicos en una Planta Concentradora.

ETAPAS OBJETIVOS
PROCEDIMIENTOS

Tamizado (seco o hmedo)

Distribucin de masa de las
Anlisis de tamao
Elutriacin (cyclosizer)
fracciones de tamao
Anlisis de la variedad de partculas finas.

Agrupamiento de fracciones de tamao.

Distribucin de los elementos en las varias
Tamizado (seco o hmedo)
Anlisis Qumico fracciones de tamao de partcula
Anlisis de los elementos orgnicos e
inorgnicos.

Modo de interpretacin

Separacin en lquidos pesados.

Anlisi por difraccin de rayos X.
Estudio Mineralgico
Anlisis: mayora de elementos constituyentes de la
Identificacin de constituyentes
muestra.
contenidos en las fases y

Observacin: ptica, microscpica equipada con
evaluacin del grado de microscopio electrnico de barrido
liberacin

Concentracin de los
Pruebas de concentracin de flotacin,

Estudio metalrgico minerales gravimtrica, electromagntica, etc.

Extraccin del metal
Pirometalurgia, hidrometalurgia, etc.

Figura 3.7. Caracterizacin de las muestras en procesamiento de minerales

Las muestras que deben someterse a preparacin en la industria de los minerales o mineralurgia pueden
provenir de Mina y de Planta Concentradora y por lo tanto se clasifican en dos grupos:

1. Muestras de mineral slido y seco: De mina tomadas por el departamento de geologa y de Planta
Concentradora de algn punto de las etapas de chancado, cribado y almacenamiento.
2. Muestras de pulpa: De Planta Concentradora, tomadas de algn punto de la molienda, clasificacin,
flotacin, espesamiento, filtrado y secado.

Si la muestra es slida seca, se sigue el siguiente procedimiento:

Si la muestra est como pulpa, se ejecuta el siguiente procedimiento:

3.3.2. FACTORES QUE AFECTAN AL MUESTREO.

Los factores que hacen difcil un muestreo de minerales son entre otros los siguientes:

Gran variedad de constituyentes minerales en la mena.

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Distribucin dispareja de los minerales en la mena.

Variacin en tamao de las partculas constituyentes.
Variacin en dureza en los distintos minerales.

3.3.3. PESO DE MUESTRA.

El peso que debe tener una muestra variar en funcin del tamao de partcula y se puede determinar
por el mtodo ideado por Gy, el cual toma en cuenta el tamao de partcula de mineral, el contenido y el
grado de liberacin de los minerales y la forma de la partcula. Este mtodo est identificado por la
siguiente frmula:

Cd 3
M = (3.1)
s2
Donde:

M = Es el peso mnimo necesario de muestra en g.

3
C = Es la constante de muestreo para el mineral del que se toma la muestra, en g/cm .
d = Es la dimensin de las partculas ms grandes en el mineral que se va a muestrear.
s = Es la medida del error estadstico que se puede tolerar en el ensaye de la muestra, o
el error que se comete durante el muestreo.

El trmino s se usa para obtener una medida de la confiabilidad en los resultados del procedimiento de
muestreo.

La constante de muestreo C es especfica para el material del que se toma la muestra, teniendo en
cuenta el contenido mineral y su grado de liberacin. Est dado por:

C=fglm (3.2)

Donde:

f = Es un factor de forma.
g = Es factor de distribucin de partcula.
l = Es un factor de liberacin.
m = Es un factor de composicin mineralgica.

3.3.4. METODOS DE MUESTREO.

Generalmente en una Planta Concentradora, las muestras pueden ser tomadas por tres mtodos, a
saber:

1. Muestreo manual o a mano.

2. Muestreo mecnico o a mquina.
3. Muestreo en lnea (control automtico).

1. El muestreo manual es llevado a cabo por personal de Planta Concentradora o del laboratorio
qumico, es lento y caro, con una pronunciada tendencia a error y algunas veces se presta para el
fraude. Este puede hacerse por:

Muestreo mediante tenazas.

Muestreo mediante tubos o dispositivos en espiral
Muestreo mediante cono y cuarteo.
Paleo fraccionado o alternado.
Rifleado.

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Este tipo de muestreo se justifica slo cuando es ocasional o temporal y donde el material es pegajoso y
difcil de manejar. La obtencin de una muestra de laboratorio metalrgico para realizar anlisis
granulomtrico, anlisis qumico y/o mineralgico se puede realizar mediante diversas tcnicas. Sin
embargo, un requisito previo es una buena mezcla de la mena y esta mezcla previa se efecta con un
pao roleador cuando es de grano fino, pero si es grueso, el coneo se hace con una pala.

Cuando la muestra es de peso grande, el roleo es hecho por dos personas que sujetan el pao, el cual
descansa en el piso, por dos de sus extremos, haciendo rodar el material de una esquina a otra. La
operacin se repite hasta que se considere haber alcanzado una buena homogeneizacin de la muestra,
es decir, durante varios minutos.

Cuando la muestra es pequea, menor a 3 Kg., la operacin puede ser realizada en pao roleador sobre
una mesa y por una sola persona. En algunos casos y para muestras de varias decenas de Kg., se utiliza
mezcladores mecnicos. Un esquema general de las etapas de un proceso de muestreo se muestra en la
figura 3.8, en la cual se resume todo lo antes expresado.

Figura 3.8. Esquema general de las etapas de un proceso de muestreo.

Coneo y Cuarteo.

Este mtodo es probablemente el ms antiguo de todos los mtodos de muestreo probabilstico, limitado
en la actualidad su uso a lotes de menos de una tonelada, con mena de tamao mximo de partcula de
50 mm. Los pasos tpicos a seguir en la ejecucin de este procedimiento se muestra en la figura 3.9 y
consisten en:

1. El mineral se extiende sobre una superficie plana, fcil de limpiar. Si la cantidad de mena a muestrear
es muy grande, si la apila formando un cono mediante una pala, haciendo caer cada palada
exactamente en el vrtice de cono, para conseguir una adecuada distribucin de las partculas en la
superficie del cono. Esta operacin se repite 2 a 3 veces con el propsito de dar adems una
distribucin granulomtrica homognea en todo el cuerpo del cono.
2. Seguidamente, la mena se distribuye para formar primero un cono truncado, distribuyendo radialmente
las partculas con una paleta o con la palma de la mano, luego se continua hasta alcanzar la altura de
una torta circular plana y simtrica en concordancia al paso anterior.
3. Finalmente, la torta circular plana se divide en 4 partes mediante el trazado de dos dimetros
perpendiculares entre s

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Figura 3.9. Esquema de operacin en el mtodo de Coneo y Cuarteo.

Paleo Fraccionado y Alternado.

El paleo fraccionado es el ms barato y sencillo de los mtodos masivos de muestreo el cual consiste
en mover el lote mediante una pala, ya sea en forma manual o mecnica, separando una muestra
formada por una palada de cada N, logrando as una relacin de corte t = 1/N.

Este mtodo puede dividirse en tres formas de llevarse a cabo:

 Paleo fraccionado verdadero.

 Paleo fraccionado degenerado.
 Paleo alternado.

En el paleo fraccionado, las palas extradas de un lote se depositan en la parte superior de N montones,
los cuales, al terminar con el lote M se convierten N muestras potenciales de igual volumen. Esto se
muestra en la figura 3.10.

Paleo fraccional con N = 5

Figura 3.10. Representacin esquemtica del paleo fraccionado verdadero.

En paleo fraccionado degenerado, cada n-sima palada se deposita en el montn 1 y el resto, n-1
paladas del ciclo, se depositan en el montn 2; en consecuencia, el montn 1 es la muestra
predeterminada y el montn 2 es el rechazo. Ver figura 3.11.

Figura 3.11. Representacin esquemtica del paleo fraccionado degenerado.

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En el paleo alternado se ha caracterizado por N = 2 y una relacin de muestreo t = , tal como se

muestra en la figura 3.12 En este mtodo existe la posibilidad de una desviacin mayor cuando se
muestrean menas gruesas, ya que una porcin menor o mayor de ellos puede quedar en una de las
fracciones.

Figura 3.12. Representacin esquemtica del paleo alternado.

Rifleado.

El partidor de Rifles se le conoce tambin como partidor de Jones, el cual consiste en un ensamble de un
nmero par de chutes idnticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20. Los chutes en ngulo de 45 o
ms con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos para que dirijan el material a dos
recipientes ubicados bajo ellos. La mena se alimenta por medio de una bandeja rectangular con el que se
la distribuye uniformemente sobre su superficie. Cada bandeja o recipiente recibe una muestra potencial,
tal como se muestra en la figura 3.13. Cuando la bandeja se descarga muy rpido y muy cerca de uno de
los lados del partidor Jones, es posible que uno de los juegos de chutes derrame hacia el otro juego, lo
cual en este caso, resulta una de las muestras potenciales con ms peso que la otra. En la figura 3.14, se
muestra el uso correcto de este aparato. El rango normal de uso del partidor Jones, es el siguiente:

El tamao de partcula es de alrededor de 15 mm.

El peso de lote desde 100 gramos hasta algunos cientos de kilos.
El peso de muestra, hasta unos cuantos gramos.
El material debe ser totalmente seco.

Figura 3.13. Cortador Jones o de Rifle Fig. 3.14 Empleo correcto del Cortador Jones

2. El muestreo a mquina se lleva a cabo en equipos denominados muestreadores mecnicos que en

su mayora son automticos, los cuales operan por el movimiento de un mecanismo colector a travs
del material a muestrearse que cae de una faja transportadora o tubera.

En estos equipos es importante que:

El frente del mecanismo colector o cortador se presente en ngulos rectos a la corriente.

El cortador cubra la corriente
El cortador se mueva a velocidad constante.
El cortador sea bastante grande para pasar la muestra.
El intervalo de tiempo debe ser predeterminado.
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3.3.5. MUESTREO POR LOTES DE MINERAL

a).- Grab Sampling

b).- Muestreo de Tubo
c).- Muestreo con Pala

a).- Grab Sampling: En este mtodo las muestras se obtienen mediante una pala u otro dispositivo, de
acuerdo a un esquema fijo o aleatorio, desde la superficie del mineral, se aplica en cualquier tipo de
mineral a granel, barcos, etc. Tiene poco uso debido a que tiene un gran error asociado, figura 3.15.

Figura 3.15. Sistema de muestreo Grab Sampling

b).- Muestreo con Tubos: Las muestras se obtienen insertando un tubo ranurado en el material el cual
es rotado para cortar y extraer una muestra. Es aplicable a menas o concentrados de granulometra fina,
hmeda o seca, en pilas de almacenamiento, silos, carros de ferrocarril o camiones, figura 3.16.

Figura 3.16. Sistema de muestreo con muestreador de tubo

c).- Muestreo con Pala: Durante la transferencia manual del material, se extrae una palada a intervalos
especificados (2a, 5a, 10a, 20a). El mtodo funciona mejor para materiales de granulometra fina.

3.3.6. MUESTREO INCREMENTAL

Se refiere a los procedimientos para obtener muestras primarias por mtodos peridicos, generalmente
desde un transportador (correas, canaletas, etc.). Los errores asociados con la obtencin de muestras
(incrementos) desde fajas transportadoras en movimiento, son funcin de la falta de uniformidad de la
corriente por efectos de segregacin por densidad y estratificacin por tamao. Estos pueden originarse
en buzones o pilas desde donde se alimenta a la faja o durante el transporte (por vibraciones en la faja o
correa).

El material de alimentacin a la faja puede estar estratificado en composicin debido a un mezclado

insuficiente cuando se carga al buzn o pila. Esto ser particularmente evidente en slidos con un amplio
rango de tamaos y densidades, los finos y minerales de alta densidad tendern a sedimentar
acumulndose en el fondo de la faja. En el caso de las pulpas, stas se segregarn como resultado de la
variacin en las velocidades de las partculas, con las ms grande y densas sedimentando al fondo de la
corriente. El muestreo de corrientes de slidos y pulpas se basa en que toda la corriente es desviada por
un intervalo especificado de tiempo, para la obtencin de la muestra. El mtodo preferido para una mejor
exactitud es muestrear desde la descarga del transportador. Una tcnica alternativa es usar un cortador
fijo, que tome una porcin de la corriente para el muestreo. Si bien este mtodo es ms simple, no

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representa la corriente completa, por lo que la simplicidad es anulada por la falta de confiabilidad. El
Muestreo Incremental se llama tambin Estratificado, que es el trmino que describe el flujo de
material con segregaciones a lo largo del transportador. Un plan para muestreo incremental debe tomar
en cuenta el grado de estratificacin de la corriente. La teora del muestreo puede emplearse para
resolver el problema de cantidad de muestra y el intervalo de tiempo entre incrementos, de modo que la
muestra final sea representativa del total.

TECNICAS DE MUESTREO INCREMENTAL

a) Estratificado en base a tiempo constante: En este caso el mecanismo cortador de muestra se

activa a intervalos regulares de tiempo. Se supone aqu que el flujo msico del material es constante.
b) Estratificado en base a peso constante: Se usa la seal de masa integrada de una balanza de
correa u otro dispositivo para activar el cortador de muestra cuando una masa predeterminada ha
pasado por el sistema. Este mtodo se emplea cuando el flujo de material es irregular y el peso se
puede medir con exactitud suficiente para asegurar que se lograran muestras confiables de acuerdo
al flujo msico.
c) Estratificado aleatorio: Se realiza eligiendo un intervalo aleatorio para la operacin del cortador.
Este mtodo se usa cuando ocurren variaciones peridicas del flujo msico o del parmetro a medir y
se incurrira en error si se tomaran muestras correspondientes a la periodicidad de la variacin.

De estos 3 mtodos el ms utilizado es el de tiempo constante, basado en el supuesto que el flujo de

material es controlable a una velocidad constante. La seleccin del mtodo de muestreo incremental esta
gobernado por las circunstancias encontradas de modo de minimizar errores sistemticos de muestreo,
tomando en consideracin las fuentes de error que pueden influenciar la posibilidad de errores
sistemticos.

MUESTREO DE CORRIENTES DESDE UN TRANSPORTADOR

El trmino transportador se aplica a la descarga de slidos desde correas y similarmente a pulpas

descargadas desde un canal o caera. Los mtodos para extraer o cortar una muestra desde una
corriente de material que cae desde un transportador son los siguientes:

a).- Corte con carrera Lineal: El cortador se mueve a travs de la corriente siguiendo una trayectoria en
lnea recta. La trayectoria puede ser perpendicular a la direccin del flujo, opuesto a la direccin del flujo
o en la misma direccin al flujo, Figura 3.17.

Figura 3.17. Corte con carrera lineal

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b).- Corte con Carrera Rotacional: El cortador se mueve en una trayectoria con forma de arco, de modo
que la corriente completa est dentro del radio del arco, Figura 3.18.

Figura 3.18. Corte con carrera rotacional

Cualquiera sea el tipo de muestreador en general debe cumplir las siguientes condiciones:

 Debe tomar la corriente completa de material en cada punto de la trayectoria y debe pasar a
travs de toda la corriente.
 Debe tener lados paralelos y moverse en ngulo recto a la corriente de material.
 La abertura debe tener un ancho por lo menos de 4 veces mayor que la partcula ms grande del
material a muestrear.
 La velocidad a travs de la corriente debe ser constante y de una magnitud tal que altere lo
menos posible el flujo de material.

3.4. TAMAO Y FORMA DE LAS PARTICULAS - ANALISIS GRANULOMTRICO.

El anlisis granulomtrico es una operacin de control metalrgico que tiene por objeto estudiar la
composicin granular de las mezclas de minerales con el fin de conocer el tamao promedio de
partculas, su volumen y su superficie, adems, en la medida de lo posible, debe conocerse la forma
aproximada de la partcula, tal como:

Acicular: Forma de aguja.

Cristalina: Forma geomtrica libremente formada en un medio fluido.
Angular: Forma puntiaguda.
Dentrtica: Ramificaciones en forma cristalina.
Fibroso: Regular o irregularmente filamentado.
Escamoso: En forma de hojas o lminas.
Granular: Tiene aproximadamente una misma forma irregular equidimensional.
Irregular: Carece de cualquier simetra.
Modular: Tiene forma redonda irregular
Esfrica: Forma globular.
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En el anlisis granulomtrico se trata de cubrir una variedad muy amplia de tamao de partculas,
teniendo en cuenta que esta variedad sea una de las de mayor importancia industrial, sobre todo cuando
se trata de la liberacin de los minerales valiosos para ser separados o concentrados, tal como se
muestra en la figura 3.19.

Figura 3.19. Separacin de un lote de partculas en varias fracciones de tamao

En concordancia de lo antes mencionado, los mtodos utilizados para realizar el anlisis granulomtrico
se seleccionan con esa finalidad. Uno de estos mtodos se da a continuacin:

Mtodo Escala utilizada en micrones

Prueba de tamizado 100 000 a 10
Elutriacin 40 a 5
Microscopa (ptica) 50 a 0,25
Sedimentacin (gravedad) 40 a 1
Sedimentacin (centrfuga) 5 a 0,05
Microscopa electrnica 1 a 0,005

Por tanto, los fines particulares del anlisis granulomtrico de los minerales son: a) Determinacin de la
gama de tamao de partculas. b) Separacin de ellas de acuerdo con su tamao.

Operacionalmente, un anlisis granulomtrico completo, consiste en hacer pasar un peso determinado de

mineral representativo de la muestra original, por una serie de tamices o mallas ordenadas de arriba
hacia abajo, es decir, de la malla de mayor abertura a la de menor abertura, tal como se muestra en la
figura 3.20.

Figura 3.20. Procedimiento del tamizado

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Terminada la operacin despus de un tiempo predeterminado, se pesa el mineral que se retiene en

cada malla, el cual nos servir para determinar el porcentaje en peso de cada fraccin de tamao.
Cuando se requiere de mayor precisin se prefiere lavar la muestra (Figura 3.21).

Fig. 3.21. Lavado de la muestra para un tamizado libre de finos

Para un mejor tamizado se suele lavar la muestra, a fin de retirar todos los finos que pueden estar
adheridos a las partculas ms grandes y as el tamizado sea ms exacto. Esta operacin se lleva cabo
con material seco o hmedo y las mallas se agitan para exponer todas las partculas a las aberturas. Este
movimiento es impartido por un equipo denominado Ro-Tap, el cual se muestra en la figura 3.22.

Figura 3.22. Ro-Tap de malla vibratoria.

El tiempo que se utiliza vara de 15 o ms a 7 minutos, segn el tipo de mineral metlico o no metlico.

3.4.1. TAMICES Y SELECCION DE TAMICES.

Los tamices son depsitos generalmente de forma cilndrica en cuyo fondo llevan una malla que es una
trama de alambre de distintas aberturas. Estas mallas se designan por el tamao nominal de la abertura,
que es la separacin central nominal de los lados opuestos de una abertura cuadrada o el dimetro
nominal de una abertura redonda. Las telas de alambre de las cribas se tejen para producir aberturas

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cuadradas normalmente uniformes dentro de las tolerancias necesarias. La tela de alambre en las cribas
con una abertura nominal de 75 m y las ms grandes es de tejido simple, mientras que en las telas con
aberturas menores de 63 m, los tejidos pueden ser cruzados, Figura 3.23.

Recipientes metlicos de 8 a 12 de dimetro, equipados con una malla con aberturas cuadradas.

 Nmero de malla: Nmero de aberturas cuadradas en el tamiz por pulgada lineal.

 Malla 100: Hay 100 aberturas en la malla en una pulgada lineal.
 Entonces, abertura: 2.54/100 = 0.0254 [cm.] - dimetro del alambre = 0.15mm.
 Entonces, para separar partculas ms finas deben usarse mallas de nmero mayor.
 Realizan la misma funcin que las cribas, es decir, separan las partculas de una cierta muestra o
corriente de partculas segn sus respectivos tamaos.

Figura 3.23. Tejidos de la tela de alambre de la malla del tamiz

La serie de tamices se estandarizan de acuerdo a una progresin geomtrica, siendo una razn de 2
4 10
para la serie normal, 2 para la serie doble y la serie 10 que hace posible una clasificacin ms
estrecha de las partculas. As, para la serie normal, si se denomina por xi al tamao de la abertura de la
malla de un tamiz, tendremos la siguiente serie:

xi -1 = 2 xi = Malla inmediata superior.

xi = Abertura de malla base.
xi + 1 = xi / 2 = Malla inmediata inferior.
.
.
xi - 4 = 2x 212 = 300 m m48

xi -3 = 2 150 = 212 m m65

xi - 2 = 2 106 = 150 m m100

xi -1 = 2 75 = 106 m m150
xi = 75 m malla base m200

xi + 1 = 75/ 2 = 53 m m270

xi + 2 = 53/ 2 = 38 m m 400

xi + 3 = 38/ 2 = 27 m m 600
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Como podemos ver, cada uno de estos tamices se puede identificar por un nmero. Pero desde 1962 los
tamices se designan por el tamao de la abertura, que ofrece directamente al operario la informacin que
necesita. Asimismo se conocen las siguientes series:

Serie TYLER Americana

Serie ASTM-E-11-61 Americana
Serie AFNOR Francesa
Serie BSS-410 Britnica
Serie DIN-4188 Alemana

Cuando no se tiene mallas o las partculas son mayores a 4 se mide la longitud ms grande, tal como se
muestra en el esquema a), b) y c).

a) Formas de dimensionar una partcula mineral. b) Produccin de partculas

c) Esquema fsico de un tamiz

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Marcas de Tamices: Tyler, Dual, Reicotex, ATM, Retsch, etc.

CINETICA DE TAMIZAJE

El proceso de tamizaje vara en el tiempo debido a los efectos que tiene el proceso en las caractersticas
del material. Para que se realice un adecuado proceso de tamizaje deben cumplirse las siguientes
condiciones:

 La partcula debe tener la oportunidad de enfrentar la abertura.

 Si las partculas son menores que la abertura, estn bien orientadas y no est tapada la abertura,
entonces pasarn al tamiz ms fino.

PROBLEMAS DE TAMIZAJE

El proceso de tamizaje tiene los siguientes problemas:

a) Cegado de Tamiz: Las aberturas del tamiz pueden taparse con partculas atrapadas en la malla de
alambre.
b) Abrasin del Material: El material blando se va desgastando por efectos de la abrasin por lo que
nunca se alcanza el equilibrio.

3.4.2. PRESENTACION DE LOS RESULTADOS DE UN ANALISIS GRANULOMETRICO.

Los datos obtenidos de un anlisis granulomtrico pueden ser presentados mediante un arreglo
como el que se muestra en la tabla 3.1.

Tabla 3.1 Presentacin de datos de anlisis granulomtrico.

NUMERO DE ABERTURA DE PESO % RETENIDO % RETENIDO % PASANTE

MALLA MALLA EN m RETENIDO EN PARCIAL ACUMULADO ACUMULADO
xi g wi f(xi) G(xi) F(xi)
xo 0,00 0,00 0,00 100,00
x1 w1 f(x1) G(x1) F(x1)
x2 w2 f(x2) G(x2) F(x2)
x3 w3 f(x3) G(x3) F(x3)
x4 w4 f(x4) G(x4) F(x4)
. . . . .
. . . . .
. . . . .
xn - 1 wn - 1 f(xn - 1) G(xn - 1) F(xn.-1)
xn wn f(xn) G(xn) F(xn)
xn + 1 wn + 1 f(xn - 1) G(xn + 1) F(xn + 1)
TOTAL W 100,00 - -

En esta tabla se nota lo siguiente:

1) xn + 1 = 0 ciego (3.2) 5) F(xi) = fj = 100 - G(xi) (3.6)

2) W = wi (3.3) 6) G(xi) = fj = f(x1) + f(x2) + . + f(xi) (3.7)
3) f(xi) = (wi/W)x 100 (3.4) 7) G(xn + 1) = 100 (3.8)
4) f(xi) = 100 (3.5) 8) G(xi) + F(xi) = 100 (3.9)

f(xi).- Es el porcentaje en peso de mineral retenido en cada malla, referido al peso total de mineral
tamizado, considerado como muestra representativa.

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G(xi).- Es el porcentaje acumulado retenido, es decir, est constituido por todo el mineral que tiene un
tamao de partcula mayor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral rechazado por esta malla.
F(xi).- Es el porcentaje acumulado pasante, es decir, est constituido por todo el mineral que tiene un
tamao de partcula menor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral que pas a travs de esta malla.

Para realizar un buen anlisis granulomtrico se debe lavar la muestra en la malla ms conveniente, por
ejemplo m10 para mineral grueso y m200 o m400 para mineral fino, tal como se muestra en la figura 3.9.

250 m = 0,02 g Aqu podemos ver, que el material retenido en

cada malla, se ha retirado y luego pesado, cuya
180 m = 1,32 g
suma es igual al peso de la muestra W = 44,54 g.
125 m = 4,23
A partir de este par de valores se construye el
anterior cuadro.
90 m = 9,44 g

63 m = 13,10 g

45 m = 11,56 g

Ciego = 4,87 g

Tabla. 3.2. Resultados del anlisis granulomtrico

Abertura de malla Tyler Peso % Parcial % Ac. Ret. % Ac. Pas.

N Intervalo de tamao en Abertura gramos f(x) G(x) F(x)
m nominal, m
1 2 3 4 5 6
60 +250 250 0,02 0,045 0,045 99,955
80 -250 +180 180 1,32 2,964 3,009 96,991
115 -180 +125 125 4,23 9,497 12,506 87,494
170 -125 +90 90 9,44 21,194 33,7 66,300
250 -90 +63 63 13,10 29,412 63,112 36,888
325 -63 +45 45 11,56 25,954 89,066 10,934
-325 -45 -45 4,87 10,934 100,00 -------
W = 44,54 g

La tabla 3.2 muestra lo siguiente:

1. El intervalo de tamices empleados en la prueba.

2. Los tamaos de abertura nominal de los tamices que se usan en la prueba.
3. El peso de material en cada intervalo de tamaos, por ejemplo, 1,32 g de material pas a travs de la
malla de 250 m, pero qued retenido sobre la malla de 180 m; por lo tanto , el material est
comprendido entre la gama de tamaos 250 +180 m.
4. El peso de material retenido en cada tamao nominal se expresa como un porcentaje del peso total,
denominado porcentaje parcial retenido o f(x).
5. El porcentaje acumulado retenido en cada malla o G(x), por ejemplo, el 12,506% de material es +125
m; es decir, no pas esta malla.
6. El porcentaje acumulado pasante por cada malla, por ejemplo, el 87,494% de material pas el tamiz
115, por lo tanto es menor de 125 m en tamao.

3.4.3. REPRESENTACION GRAFICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO.

Convencionalmente, los datos obtenidos de un anlisis granulomtrico son representados en la

escala horizontal, el tamao de partcula en micrones y en la escala vertical, la cantidad de la
caracterstica, que puede ser: G(xi), F(xi) o f(xi). La representacin grfica ms utilizada en el
procesamiento de minerales es el ploteo de:
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F(x), G(x) o f(x) vs Tamao de partcula

Escala aritmtica o Escala logaritmica

logaritmica

En el primer caso, el grfico obtenido tendr la siguiente forma:

A N LISI S G R A N U LOM T R IC O R e su l t a d os d e l a n l i si s g r a n ul om t r i c o

100 100
90
80
70
60
50 10
40
30
20
10
0 1
10 100 1000 10 100 1000

TA M A O D E P A R T C U L A EN M I C R ON ES Porcentaje Acumumulado Pasante, F(x) T a m a o d e pa r t c ul a , m i c r on e s

Porcentaje acumulado Pasante, F(x)

Porcentaje Acumulado Retenido, G(x)

G(x) F(x)

Tamao de partcula, micrones Tamao de partcula, micrones

Fig. 3.16. Representacin en papel semi-logaritmo. Fig. 3.17. Representacin en papel log-log.

Fig. 3.18. Comparacin de escalas

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3.4.3. REPRESENTACION MATEMATICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO.

Los resultados de un anlisis granulomtrico pueden ser generalizados y correlacionados por

expresiones matemticas denominadas funciones de distribucin de tamaos que relacionan el tamao
de partcula (abertura de malla), con un porcentaje en peso, que generalmente es el acumulado retenido
o el pasante. Existen ms de 06 funciones de distribucin de tamao, pero las ms utilizadas en
procesamiento de minerales son tres:

1. Funcin de distribucin de Gates-Gaudin-Schuhmann (G-G-S).

2. Funcin de distribucin de Rosin Rammler (R-R).
3. Funcin de distribucin de los tres parmetros.
1.- Funcin de distribucin de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S).
Esta funcin se obtiene de comparar o relacionar los valores del porcentaje acumulado pasante F(xi) con
el tamao de partcula o abertura de malla de la serie utilizada. El modelo matemtico propuesto es:

a
x
F( x ) = 100 (3.15)
xo
Donde:
F(x) = % en peso acumulado pasante por cada malla.
X = Tamao de partcula en micrones.
Xo = Mdulo de tamao el cual indica el tamao terico mximo de partculas en la muestra.
A = Mdulo de distribucin.

Una forma habitual de representar la distribucin granulomtrica G.G.S es un grfico log-log, tal
como se muestra en la fig.3.4, donde en las ordenadas se plotea el log F(x) y en las abscisas se plotea el
log(x), y como podemos ver, es una lnea recta, la cual se origina debido a que:

100
F( x ) = a x a
xo

es transformada en el papel logartmico en:

100
log F( x ) = log a + a log x (3.16)
xo

donde si hacemos un cambio de variable, tendremos:

Y = log F(x)

X = log x

100
A = log a
Constante.
xo

De donde se obtiene el valor de xo mediante la siguiente expresin:

log 100 a log xo = A

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2 A

x o = 10 a

B = a pendiente de la recta

Luego:
Y = A + BX (3.17)

que es la ecuacin de una lnea recta.

100

F(x)

m
10
m = b

log[100/xoa]
xo

1
1 10 100 1000
Tamao de partcula en micrones (escala log)
Fig. 3.19. Representacin grfica del modelo G.G.S.

Cuando se examina la curva, se notar que cunto ms grande sea el valor de a , ms uniforme ser el
producto y ms pequeo ser el dispersin del material en los tamaos muy finos y muy gruesos.

Esta representacin sobre una escala log-log agranda considerablemente la regin abajo del 50 % en la
curva acumulativa de finos, especialmente debajo de 25 %.

Sin embargo sta se contrae severamente arriba de la regin de 50 % y especialmente arriba de 75 %, lo

cual constituye la mayor desventaja de este mtodo.

2.- Funcin de distribucin de Rosin-Rammler (R-R).

Al efectuar un anlisis granulomtrico de algn producto de reduccin de tamao de partcula mineral, se
obtiene un conjunto de datos experimentales de tamao de partcula o abertura de malla y su respectivo
porcentaje acumulado fino o pasante, los cuales se ajustarn a una distribucin de Rossin-Rammler, si
cumplen la siguiente expresin:

x m
F( x ) = 100 1 exp (3.18)
x r
Donde:
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F(x) = Porcentaje acumulado pasante.

Xr = Es el mdulo de tamao
m = Es el mdulo de distribucin.

Esta ecuacin se puede escribir tambin como:

x m
F( x ) = 100 100 exp
x r
o
x m
100 F( x ) = 100 exp
x r

x m
G ( x ) = 100 exp (3.19)
x r

m
100 x
= exp
G( x) xr

Aplicando logaritmo natural a ambos lados tenemos:

100 x
m

ln =
G ( x ) x r

Luego, aplicando logaritmo decimal a ambos lados, se obtiene:

100
log ln = m log x m log x r (3.20)
G ( x )

si se grfica el log ln[100/G(x)] vs log x se obtendr una lnea recta de la forma: Y = A + BX si

hacemos:

Y = log ln[100/G(x)]

A = - m log xr

De donde se obtiene el valor de xr.

A

x r = 10 m

B = m

X = log x

Luego:

Y = A + BX

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que es la ecuacin de una lnea recta.

Como el mtodo es tedioso para graficar, existe un papel especial para hacer el grfico de este
modelo, llamado papel de Rosin Rammler, en el cual se plotea directamente x y G(x).

En comparacin con el mtodo log-log de G.G.S, la grfica de R-R agranda las regiones abajo del
25 % y arriba del 75 % del acumulativo de finos y se contrae en la regin de 30 a 60 %. Sin embargo, se
ha demostrado que esta contraccin es insuficiente para causar efectos adversos. En este grfico se
aprecia que para x = xr

F(x) = 100 [1 - exp(-1) ] = 63,21

G(x) = 100 exp(-1) = 36,79

Porcentaje acumulado retenido

Porcentaje Acumulado Pasante

Fig. 3.13. Representacin grfica de la funcin R-R.

3.- Funcin de distribucin de tres parmetros.

Esta funcin fue deducida por C. Harris y est dada por:

r
x
s

F ( x) = 1 1 (3.21)
x m
Donde:

s = Parmetro de distribucin de tamao.

R = Parmetro de sesgamiento de distribucin.
Xm = Tamao mximo de partcula.

3.5. APLICACIONES DE LOS GRAFICOS DE ESTAS FUNCIONES.

Se tienen las siguientes aplicaciones

1. En la determinacin de las eficiencias comparativas de unidades de chancado y molienda.

2. Las reas superficiales de las partculas se determinan mediante el anlisis de malla.

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3. La estimacin de la potencia requerida para chancar y/o moler una mena desde un tamao de
alimentacin hasta un tamao de producto determinado.
4. El clculo de la eficiencia de clasificacin por tamaos de un clasificador o hidrocicln se
estima con acertada precisin.
5. El clculo de la eficiencia de molienda por mallas.
6. El clculo del D50 para el transporte de pulpas.

Existen otros mtodos de poder clasificar las muestras minerales, tales como:
La elutriacin.
La microscopa.
De resistencia elctrica.
Por rayo lser.
Anlisis de tamaos de partcula en lnea o sobre la marcha. (En Planta Concentradora)

3.5.1. ANALIZADORES DE PARTICULAS POR DIFRACCIN LSER

Los analizadores de partculas por difraccin lser de longitud de onda individual y mltiple son sistemas
automatizados que ofrecen una reproducibilidad inigualable. Estos analizadores novedosos tienen la
capacidad de medir un rango amplio de tamao de partculas que se extiende desde 0.04 a 2000 m
utilizando la tecnologa patentada de PIDS. El LS 13 320 es la innovacin de La Serie LS. El software
cumple el requisito 21 CFR Parte 11, el cual ha sido diseado para satisfacer y superar el estndar
internacional (ISO/DIN 13320 - I Anlisis de Tamao de Partcula). Adems, en slo cuestin de
segundos, ofrece mayor rapidez en el intercambio de mdulos. El software proporciona 4 niveles de
seguridad y un nmero de funciones que simplifican el proceso de medicin y provee ayuda nica al
cliente.

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Equipos donde se lleva a cabo la reduccin de tamao y la liberacin del mineral valioso

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3.6. PROBLEMAS DE APLICACIN.

1. Se tom una muestra del alimento fresco a un molino de barras para anlisis granulomtrico. El peso
seco de la muestra es de 2 320 g. Los resultados obtenidos se muestran en el cuadro # 1.

Abertura de malla Peso en gramos

N En m wi
1 36,65
96,74
417,14
3/8 239,65
m4 408,08
10 367,95
14 81,43
20 71,68
28 66,35
35 69,37
48 57,77
65 50,11
100 45,04
150 35,96
200 23,43
-200 252,65
TOTAL 2 320,00

1. Determine la representacin grfica.

2. Determine los modelos de G-G-S y R-R.
3. Haga una interpretacin de los resultados.

SOLUCION
Para poder representar en forma grfica y para determinar los modelos G.G.S y R.R se debe
construir el cuadro N 2.

Cuadro N 2. Clculos del Anlisis Granulomtrico.

Abertura de malla Peso % Parcial % Ac. Retenido % Ac.Pasante

1 2 3 4 5 6
N m g f(xi) G(xi) F(xi)
1.5 0,00 0,00 0,00 100,00
1 25 000 36,65 1,58 1,58 98,42
19 000 96,74 4,17 5,75 95,83
12 500 417,14 17,98 23,73 76,27
3/8 9 500 239,65 10,33 34,06 65,94
m4 4 750 408,08 17,59 51,65 48,35
10 1 700 367,95 15,86 67,51 32,49
14 1 180 81,43 3,51 71,02 28,98
20 850 71,68 3,09 74,11 25,89
28 600 66,35 2,86 76,97 23,03
35 445 69,37 2,99 79,96 20,04
48 300 57,77 2,49 82,45 17,55
65 212 50,11 2,16 84,61 15,39
100 150 45,04 1,94 86,55 13,45
150 106 35,96 1,55 88,11 11,90
200 75 23,43 1,01 89,11 10,89
-200 -75 252,65 10,89 100,00 0,00
TOTAL 2 320,00 100,00
Para obtener el valor de f(xi) utilizamos la siguiente frmula:
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wi 36,65
f ( xi ) = x100 = x100 = 1,579 1,58%
w 2320

96,74
= x100 = 4,169 4,17%
2320
y as sucesivamente

El valor de G(xi) se obtiene de la siguiente relacin:

G(xi) = f(x1) + f(x2) + f(x3) + + f(xi)

G(x1) = 1,58.
G(x2) = 1,58 + 4,17 = 5,75.
G(x3) = 1,58 + 4,17 + 17,98 = 23,73
.
.
.
El valor de F(xi) se obtiene de

G(xi) + F(xi) = 100

F(xi) = 100 - G(xi)
F(x1) = 100 - 1,58 = 98,42
F(x2) = 100 - 4,17 = 95,83

exp
calc
ANALISIS GRANULOMETRICO

100.00

90.00

80.00
% ACUMULADO PASANTE

70.00

60.00

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
10.0 100.0 1000.0 10000.0 100000.0
TAMAO DE PARTICULA EN MICRONES

Fig. 3.15. Curva del anlisis granulomtrico en escala semi-log

2. Determinacin de los modelos G.G.S y R.R.

A. Determinacin del modelo G.G.S.
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Este modelo o funcin de distribucin est definida por:

a
x
F = 100
xo

ANALISIS GRANULOMETRI CO exp

calc

1000,00
E
T
N
A
S
A
P 100,00
O
D
A
L
U
M
U 10,00
C
A
%

1,00
10,0 100,0 1000,0 10000,0 100000,0

ABERTURA DE MALLA EN MICRONES

Fig. 3.16. Curva GGS experimental y ajustada

Al linealizar la expresin, aplicando logaritmo decimal obtenemos:

100
log F ( x ) = log + a log x
xo a

Y = A + BX Es una lnea recta.

Mediante regresin lineal, por el mtodo de mnimos cuadrados encontramos las constantes de esta
lnea recta, stas son:

A = 0,28379
B = 0,3878 = a
r = 0,9987 coeficiente relativo de correlacin.

Clculo del valor de xo.

Log100 - 0,3878 log(xo) = 0,28379

xo = 26 m

En consecuencia, la funcin de distribucin granulomtrica G.G.S queda expresada por:

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0 , 4291
x
F ( x ) = 100
14489

B. Determinacin de la funcin R-R.

Este modelo est definido por la expresin

x m
F ( x ) = 100 1 exp
x r

Al linealizar esta expresin se obtiene la siguiente relacin:

100
log ln = m log x r + m log x
G ( x)

que tambin representa a un lnea recta, es decir:

100
Y = log ln
G ( x)
A = m log( x r )

B = m

Del mismo modo, mediante el mtodo de mnimos cuadrados, encontramos los valores de las
constantes. Esto es:

A = - 2,1120
B = 0,564
r = 0,9767

A partir de estos valores calculamos el valor de xr:

- 0,564 log xr = - 2,1120

xr = 5 555 m

En consecuencia, la funcin de distribucin R-R es:

x 0,564
F ( x) = 1001 exp

5555

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2. Se ha tomado una muestra del rebose de un hidrocicln, la cual fue debidamente manipulada, a fin
de tenerla en estado seco y despus de un cuarteo se obtuvo un peso de muestra de 850 g para
anlisis granulomtrico, cuyos datos se dan en la siguiente tabla:

Malla 28 35 48 65 100 150 200 270 400 - 400

Peso, g 0,17 4,165 23,205 57,885 84.575 89,420 78,2 63,41 48,365 400,605

Se pide determina las funciones granulomtricas GGS y R-R y hacer el comentario correspondiente.

Solucin.

En primera instancia confeccionaremos el cuadro de anlisis granulomtrico siguiendo el procedimiento

del problema anterior.

Cuadro 3. Anlisis granulomtrico

Abertura de malla Peso, g % Parcial % Acum. Ret. % Acum. Pas.

N m wi f (xi) G(xi) F(xi)
20 850 -- --- --- 100,00
28 600 0,17 0,02 0,02 99,98
35 425 4,165 0,49 0,51 99,49
48 300 23,205 2,73 3,24 96,76
65 212 57,885 6,81 10,05 89,95
100 150 84,575 9,95 20,00 80,00
150 106 89,42 10,52 30,52 69,48
200 75 78,2 9,20 39,72 60,28
270 53 63,41 7,46 47,18 52,82
400 38 48,365 5,69 52,87 47,13
- 400 - 38 400,605 47,13 100,00 0,00
850,00

Por definicin, la ecuacin GGS est dada por la siguiente expresin:

x
F ( x) = 100 i
x0

La cual transformamos en una lnea recta, llevando a su forma logartmica, es decir:

100
log F ( xi ) = log xi + log
x0
Es decir, Y = BX + A que es la expresin de una lnea recta, que resulta de un cambio de variable, tal
como se muestra a continuacin:

Y = log F ( xi )
X = log xi
B =
100
A = log
x0
Ahora, aplicando regresin lineal por el mtodo de los mnimos cuadrados tenemos que:
31
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X Y X X Y N X i Yi X i Yi
2

A= B = =
i i i i i

N X ( X ) i
2
i
2
N X i2 ( X ) i
2

El coeficiente de correlacin correlativa est dado por la siguiente expresin:

N XY X Y
r=
[N X ][ ]
2 2
R =r
( X ) x N Y 2 ( Y )
2 2 2

Ahora, a partir del cuadro 3 construimos el cuadro 4

Cuadro 4. Datos para la regresin por mnimos cuadrados

xi F(xi) logxi logF(xi)

Xi Yi XiYi X i2 Yi 2
600 99,98 2,778 1,9999 5,5557 7,7173 3,9996
425 99,49 2,629 1,9977 5,2519 6,9116 3,9996
300 96,76 2,477 1,9857 4,9186 6,1355 3,9430
212 89,95 2,326 1,9540 4,5450 5,4103 3,8181
150 80,00 2,176 1,9030 4,1409 4,7349 3,6214
106 69,48 2,025 1,8418 3,7296 4,1006 3,3922
75 60,28 1,875 1,7802 3,3378 3,5156 3,1691
53 52,82 1,724 1,7228 2,9701 3,0359 2,9680
38 47,13 1,5797 1,6733 2,6433 2,4954 2,7999
19,5897 16,8584 37,0929 44,0571 31,7021
X i Y i X Y i i X i
2
Y i
2

Con estos valores calculamos las constantes regresionales.

44,0571x16,8585 19,5897 x37,0929

A= = 1,2615
9 x 44,0571 (19,5897) 2
9 x37,0929 19,5897 x168584
B= = 0,281 =
9 x 44,0571 (19,5897) 2
9 x37,0929 19,5897 x16,8584
r= = 0,9513
[9 x 44,0571 19,5897 2 ]x[9 x31,7021 16,8584 2 ]
2
R = 0,9049

Y el valor de x0 est dado por:

2 1, 2615
( )
x0 = 10 0 , 281
= 424,73 425m

Luego la funcin GGS est dada por:

0 , 281
x
F ( x) = 100
425

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Luego establecemos el siguiente cuadro comparativo

Abertura de malla % Acum. Pasante % Ac Pas. Calc. Diferencia

N m F(xi) F(xi)1 F(xi)1 - F(xi)
28 600 99,98 110,175 10,195
35 425 99,49 100,000 0,54
48 300 96,76 90,676 - 6,084
65 212 89,95 82,247 - 7.703
100 150 80,00 74,628 - 5,372
150 106 69,48 67,691 - 1.789
200 75 60,28 61,420 1,14
270 53 52,82 55,71 2,89
400 38 47,13 50,739 3,609
- 400 - 38

Curva terica y prctica Curva terica y prctica

120 100
110
% Acumulado Pasante F(x) y F(x)1

% Acumulado Pasante F(x) y F(x)1

100
90
80
70
F(xi) F(xi)
60
F(xi)1 F(xi)1
50
40
30
20
10
0 10
10 100 1000 10 100 1000
Tamao de partcula en micrones Tamao de partcula en micrones

Ahora resolviendo para la funcin de Rosin-Ramler (R-R), cuya expresin es matemtica es:

x m
F ( x ) = 1001 exp )
x r
x m
F ( x) = 100 100 exp
x r
x m
100 F ( x) = 100 exp
x r

G ( x) x m
= exp
100 x r
m
100 x
= exp
G ( x) xr
Aplicando logaritmo natural tenemos:

m
100 x
ln =
G ( x ) xr
33
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Ahora aplicando logaritmo decimal tenemos (base 10):

100
log ln = m log x m log x r
G ( x)
Al hacer un cambio de variable tenemos:

100
Y = log ln
G ( x)
B=m
A = m log x r

Que origina tambin una lnea recta de la forma: Y = BX + A. Luego construimos el siguiente cuadro.

logx Logln(100/G(x)
2 2
X Y XY X Y
2,778 0,9303 2,5844 7,7173 0,8654
2,629 0,7225 1,8994 6,9116 0,5220
2,477 0,5352 1,3257 6,1355 0,2864
2,326 0,3613 0,8404 5,4103 0,1305
2,176 0,2067 0,4498 4,7349 0,0427
2,025 0,0744 0,15066 4,1006 0,0055
1,875 - 0,0346 - 0,0648 3,5156 0,0012
1,724 - 0,1242 - 0,2141 3,0359 0,0154
1,5797 - 0,1956 - 0,3089 2,4954 0,0382
19,5897 2,4760 6,6625 44,0571 1,9073
X i Y i X Y i i X i
2
Y i
2

Con estos datos procedemos a calcular las constantes regresionales y las del modelo, as:

44,0571x 2,2,476 19,5897 x6,6625

A= = 1,67986
9 x 44,0571 19,5897 2
9 x6,6625 19,5897 x 2,476
B=m= = 0,9319
9 x 44,0571 19,5897 2
9 x 6,6625 19,5897 x 2,476
r= = 0,9657
[(89 x 44,0571 19,5897 2 ) x (9 x1,9073 2,476 2 )]
R 2 = 0,9326

Luego:

1,67986 = 0,9319 log x r

1,67986
log x r =
0,9319
1, 67986
0 , 9319
x r = 10
= 63,477

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x 0,9319
G ( x) = 100 exp
63,477

Para comparacin construimos el siguiente cuadro.

m G(x) G(x)1 Calc. G(x)1 - G(x) Ln100/G(x) Ln100/G(x)1

600 0,02 0,03 0,01 8.517 8,111
425 0,51 0,28 - 0,23 5,278 5,878
300 3,24 1,42 - 1,82 3,429 4,254
212 10,05 4,61 - 5,44 2,297 3,077
150 20,00 10,76 - 9,24 1,609 2,229
106 30,52 19,94 - 10,58 1,186 1,612
75 39,72 31,09 - 8,63 0,923 1,168
53 47,18 42,94 - 4,24 0,751 0,845
38 52,87 53,80 0,93 0,637 0,619

Valores de G(x) real y calculado 10,000

60
Ln(100/G(x) y ln(100/G(x)1

50
% Acumulado retenido G(x) y G(x)1

40

Serie1
G(x) 1,000
30 Serie2
G(x)1 10 100 1000

20

10

0 0,100
10 100 1000
Tamao de partcula en micrones
Tamao de partcula en micrones

Curva de R-R del anlisis granulomtrico

Observando los dos anlisis vemos que la distribucin R-R representa mejor los datos experimentales.

35
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3. Se ha tomado una muestra del rebose de un molino de bolas, la cual fue debidamente manipulada, a
fin de tenerla en estado seco y despus de un cuarteo se obtuvo un peso de muestra de 400 g para
anlisis granulomtrico, cuyos datos se dan en la siguiente Tabla I:

Tabla I. Resultado de la operacin de tamizaje en el Laboratorio

Malla 8 10 14 20 28 35 48 65 100 150 200 -200

Peso, g 12,3 67,6 68,8 55,6 40,8 32,8 25,6 18,0 15,2 12,4 7,6 43,3

Se pide representar grficamente la distribucin granulomtrica y luego determinar las funciones

granulomtricas GGS y R-R y hacer el comentario comparativo correspondiente.

Solucin.

En primera instancia se confecciona la Tabla II de anlisis granulomtrico siguiendo el procedimiento del

problema anterior.

Tabla II.

N de Malla Abertura Masa % Acumulado % Acumulado

TYLER m g % Parcial Retenido Pasante
xi wi f(xi) G(xi) F(xi)
7 2800 0 0 0 100
8 2360 12,3 3,1 3,1 96,9
10 1700 67,6 16,9 20,0 80,0
14 1180 68,8 17,2 37,2 62,8
20 850 55,6 13,9 51,1 48,9
28 600 40,8 10,2 61,3 38,7
35 425 32,8 8,2 69,5 30,5
48 300 25,6 6,4 75,9 24,1
65 212 18 4,5 80,4 19,6
100 150 15,2 3,8 84,2 15,8
150 106 12,4 3,1 87,3 12,7
200 75 7,6 1,9 89,2 10,8
-200 -75 43,3 10,8 100,0 0
400 100

Representacin grfica del ANGRA ANGRA

% Parcial f(xi) % Acum. Retenido G(xi) % Acum. Pasante F(xi)

100
100
90
% Acumulado F(x)
% Acumulado G(x), F(x)

80
70
60 10
50
40
30
20
10 1
0 10 100 1000 10000
10 100 1000 10000
Tamao de particulas, en micrones
Tam ao de partcula en m icrones

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CAPITULO IV
CONMINUCIN DE MINERALES, TRITURACIN Y CRIBADO

4. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente captulo, el estudiante estar en condiciones de interpretar y
manejar las teoras de la conminucin para el clculo de la energa consumida por la reduccin de
tamao de la partcula mineral; comprender y estar en condiciones de operar, controlar y cuantificar
las operaciones de Trituracin-Cribado, determinar cargas circulantes en circuitos de trituracin,
evaluar la eficiencia de trituracin, la eficiencia de cribado, seleccionar equipos para cada una de las
operaciones antes indicadas, as como realizar los balances de materia correspondientes.

4.1. INTRODUCCION.
La reduccin de tamao tiene una importancia vital en Procesamiento de Minerales y por tanto, lo es
tambin en la Mineralurgia por ser parte de l, debido a que una roca mineralizada (mena) para
liberar el mineral valioso tiene que ser reducida de tamao, de modo que pueda ser separado por
algn mtodo de concentracin. Pero para lograr esta reduccin de tamao se necesita entregar
energa al proceso, por lo tanto esta energa especfica se convierte en un parmetro controlante de
la reduccin de tamao y granulometra final del producto en cada etapa de Conminucin. As por
ejemplo, Rose y Sullivan han demostrado que en las etapas de chancado y molienda convencional, la
energa mecnica entregada a las partculas de un mineral supera entre 100 y 1000 veces el
consumo terico de energa requerida para crear nuevas superficies, es decir, que la eficiencia de
utilizacin durante la fragmentacin de la roca slo es de alrededor del 1% de la energa mecnica
entregada al equipo. Por lo que muchos investigadores han concluido que gran parte de la energa
mecnica suministrada a un proceso de conminucin se consume en vencer resistencias indeseables
o nocivas de diversos tipos, tales como:

Deformaciones elsticas de las partculas antes de romperse.

Deformaciones plsticas de las partculas, que originan posteriormente la ruptura de las mismas.
Friccin entre las partculas.
Vencer la inercia de las partes mviles de la mquina.
Deformaciones elsticas de la mquina.
Produccin de ruido, calor y vibraciones de la instalacin.
Roce entre partculas y elementos mviles de la mquina.
Prdidas de eficiencia en la transmisin de la energa elctrica y mecnica.

Lo anterior nos indica la importancia de establecer correlaciones apropiadas entre la energa

especfica (Kw-h/ton) consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente reduccin de
tamao alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energtica de los
respectivos equipos, facilitar su apropiada eleccin y proyectar su correcto dimensionamiento a
escala industrial.

4.2. CONMINUCION DE MINERALES.

Con el trmino Conminucin se designa a la reduccin de tamao de rocas grandes ( 1m) a

fragmentos pequeos (de solo unos cuantos micrones) y segn Bond, la conminucin se define como
el proceso en el cual la energa cintica-mecnica de una mquina es transferida a un mineral
produciendo en l fricciones internas y calor que originan su ruptura. En la Fig. 4.1 se muestra
esquemticamente el proceso de conminucin. Como podemos ver, una mquina de conminucin

1
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efecta la reduccin de tamaos a travs de compresin lenta, impactos de alta velocidad y a

esfuerzos de corte o cizalla.

Fig. 4.1. El proceso de conminucin

El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia,

puesto que es posible liberar los minerales valiosos de los estriles y preparar las superficies y el
tamao de las partculas para los procesos posteriores de concentracin del mineral valioso o la
disolucin del metal valioso(lixiviacin), y en trminos de costos de operacin estas operaciones
unitarias representan la mayor fraccin de los costos totales (> 60 %) en el procesamiento de
minerales, debido al alto consumo de energa.

En esta operacin de rotura del mineral, encontramos una relacin que muestra la limitacin
energtica, la cual se puede expresar como:

PARTCULA GRANDE + ENERGA PARTCULAS MS PEQUEAS + SONIDO + CALOR

Si esto fuera cierto, no debera ser correcto restar toda la energa del calor y el sonido producidos de
la energa total de un proceso de fragmentacin con el objeto de obtener un valor neto de la energa.
Beke (1964) propuso la cifra de 0,6% como la cantidad de energa consumida utilizada en la
reduccin terica dimensional. Austin (1964) dio un valor de menos del 3% como la proporcin de la
energa total utilizada con este fin. En consecuencia, es generalmente aceptado que la energa real
consumida en la operacin de fragmentacin es baja en comparacin con la energa total consumida.

En consecuencia, la conminucin de minerales consta de las siguientes etapas, en concordancia con

la proposicin de R.T.Hukki (1961):

Explosin o voladura de a 1,0 m

Trituracin o chancado
o Primario, de 1,0 m a 100 mm.
o Secundario, de 100 mm a 10 mm.
o Terciario, de 10mm a 5 mm.

Molienda
Primaria, de 10 5 mm a 1 mm.
Secundaria, 1 mm a 100 m
Remolienda, de 100 m a 10 m

Equipos de chancado y molienda de alta tecnologa

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Fig. 4.1.a. Forma general de la relacin Energa-Reduccin de tamao de partcula

La reduccin de tamao despus de la fragmentacin con explosivos, continua con la trituracin la

cual se lleva a cabo por compresin de la mena contra superficies rgidas (chancadoras) o por
impacto contra superficies, con un recorrido de movimiento rgidamente forzado (chancadoras de
impacto), figura 4.1.b.

Fig. 4.1.b. Esquematizacin de la reduccin de tamao de partcula mineral.

En consecuencia, esto contrasta con la molienda, la cual se lleva a cabo por abrasin e impacto de la
mena mediante el libre movimiento moledor tal como barras, bolas, pebbles y guijarros, constituyendo
la etapa final de liberacin del mineral, tal como se muestra en la figura 4.1.c.
3
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Fig. 4.1.c. Esquematizacin de la liberacin del mineral valioso

Por otro lado, debemos entender por Liberacin a la separacin del mineral valioso de la ganga
mediante la fragmentacin de la mena en una mquina de conminucin, pero como la liberacin no
es del 100% se le expresa por el grado de liberacin que es el porcentaje de partculas individuales
del mineral valioso en forma libre. Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos
amarres entre los valiosos y los no valiosos y que a su vez pueden estn formando diversas fases
slidas, tal como podemos ver en la figura 4.1.b., que al triturarse nos van a dar siempre partculas no
liberadas, denominadas mixtas o intermedias.

Fig. 4.1.d. Diferentes tipos de amarres de partculas vistas despus del fracturamiento.

La conminucin a travs de las operaciones de trituracin y molienda es empleada para fracturar o

romper estos agregados de minerales para de una manera tcnicamente ptima se alcance su
liberacin con la menor cantidad posible de mineral de ganga. La conminucin de minerales puede
llevarse a cabo en medio hmedo o en seco, dependiendo la decisin de lo siguiente:

Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.

Caractersticas fsicas y qumicas del mineral.
Requerimientos del proceso ulterior o subsiguiente.
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Efecto del mineral en el equipo de conminucin como:

o Abrasin
o Corrosin
o Compactacin
o Forma, distribucin de tamaos y calidad del producto a obtenerse.
o Factores econmicos.
o Condiciones climticas.
o Disponibilidad de agua.

Factores ambientales y de seguridad tales como:

 Ruidos.
 Polvos.
 Vibracin excesiva.

4.2.1. MECANISMO DE LA CONMINUCION DE MINERALES.

Para establecer los mecanismos de la conminucin de minerales, se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones:

1. Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energas de unin se deben a los diferentes
tipos de enlace que participan en la configuracin de sus tomos. Estos enlaces interatmicos
son efectivos solo a corta distancia y pueden ser rotos mediante la aplicacin de esfuerzos de
tensin o compresin.
2. Desintegrar una partcula necesita menos energa que la predicha tericamente, debido a que
todos los minerales presentan fallas o grietas, que pueden ser macroscpicas o microscpicas.
3. Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados, que al ser aumentados causan
su propagacin y con ello la desintegracin de la partcula.
4. Cuando la fractura ocurre, la energa almacenada se puede transformar en energa libre
superficial, que es la energa potencial de los tomos en estas superficies creadas. Estas
superficies frescas son entonces ms reactivas y aptas para la accin de los reactivos de
flotacin o lixiviacin.

De ah que, los mecanismos que estn presentes en un evento de conminucin son:

Fractura.
Astillamiento.
Abrasin

LA FRACTURA, es la fragmentacin de un trozo de mena en varias partes debido a un proceso de

deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en una mena son:
1. Compresin.
2. Impacto.
3. Cizalla o corte.

COMPRESION. La aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta. Normalmente se produce en

mquinas de chancado en las que hay una superficie fija y otra mvil. Da origen a partculas finas
y gruesas; donde la cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el rea de contacto
utilizando superficies corrugadas.

Fig. 4.2. Esquema de la accin de esfuerzos de compresin.

5
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IMPACTO. Es la aplicacin de esfuerzos compresivos a alta velocidad, de modo que la partcula

absorbe ms energa que la necesaria para romperse. El producto, normalmente es muy similar en
tamao.

Fig. 4.3. Esquema de la accin de esfuerzos de impacto.

CIZALLA. El corte o cizalla ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresin y de impacto. Produce gran cantidad de finos y generalmente, no es deseable.

Fig. 4.4. Esquema de la accin de esfuerzos por cizalla.

Astillamiento, se produce por la aplicacin de esfuerzos fuera del centro de la partcula.

Abrasin, se produce cuando el esfuerzo de cizalla se encuentra concentrado en la superficie de

la partcula.

MECANISMOS DE FRACTURA

Para intentar entender los mecanismos fundamentales por los que se fracturan las partculas de
mineral, en el transcurso de muchos aos diversos investigadores han intentado aplicar los conceptos
de la "fsica y mecnica de la fractura" como se emplean en la ciencia de los materiales y en la
mecnica de rocas. Las partculas de mineral son heterogneas, tienen normalmente fallas tanto a
macro como a micro escala, y no siempre se comportan como materiales frgiles.

Excepto en tamaos muy pequeos, una partcula de mineral puede considerarse como un material
frgil; es decir, la tensin es proporcional a la fuerza aplicada en aquel punto donde ocurre la fractura.
Griffith observ que bajo tensin, la presencia de fallas o grietas en un material conducira a una
concentracin de fuerzas en un slido. El trabajo de Griffith ha formado la base para la mayora de los
trabajos subsecuentes. Todo material cuenta con un esfuerzo mximo de tensin que puede soportar
sin romperse y est dado por la siguiente ecuacin:

Y *
PM =
a

Donde:
PM: Esfuerzo de tensin mxima.

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Y: Mdulo de Young.
: Energa superficial sobre el rea.
a : Distancia interatmica.

Se ha encontrado que las partculas se fracturan frente a esfuerzos entre 1% - 10% del esfuerzo
mximo PM. Lo anterior se debe a que las partculas son heterogneas y tienen fallas a nivel macro y
microscpico. Estas fallas producen una concentracin de esfuerzos en los puntos de las fallas
produciendo la propagacin de la fractura y fracturando el material a una pequea fraccin del
esfuerzo necesario para romper el material ideal.

El mecanismo de la fractura es el siguiente:

Cuando la energa de deformacin en la punta de la grieta es lo suficientemente alta, implica que los
enlaces qumicos en la punta se rompan y la grieta se propaga produciendo la fractura del material,
Figura 4.5.

Figura 4.5. Propagacin de una grieta por ruptura de uniones qumicas bajo esfuerzo externo.

La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensin en ella de tal forma que produzca la
suficiente energa para propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es el equivalente
para igualar la energa superficial de las dos nuevas superficies generadas por la fractura. Esta fuerza
de tensin crtica, aplicada normal a la grieta, se conoce como fuerza de Griffith, G. El valor de este
esfuerzo se calcula desde la siguiente ecuacin:

1
2Y 2
G =
Lcr

Donde:
Y = Mdulo de Young.
= Energa libre superficial por unidad de rea de la grieta.
Lcr = Longitud de la grieta.

En la prctica, se necesita ms energa que aquella que establece la energa libre de las nuevas
superficies. La causa es que los enlaces que estn fuera de las eventuales superficies de fractura
tambin estn tensionados, y es aqu donde se absorbe energa. La teora de Griffith necesita que
exista una fuerzan de tensin a lo largo de la grieta y ms all de la abertura. Una carga compresiva

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uniforme slo puede cerrar una grieta. Sin embargo, una carga compresiva no-uniforme conduce a
fuerzas de tensin localizadas; de aqu se desprende que, en conminucin las partculas de
mineral normalmente se rompen o quiebran bajo tensin y no bajo compresin.

Si se analiza la fractura de partculas minerales a tamaos muy pequeos, se ver que la

deformacin plstica de la partcula llega a ser un factor, y cuando esta deformacin significativa
ocurre junto con la fractura, se alcanza lo que se denomina Lmite de Moliendabilidad. Este lmite
significa el tamao de partcula ms pequeo que puede quebrarse y normalmente se confunde con
el tamao de partcula del producto ms pequeo.

Las formas en la cual una partcula mineral se fractura dependen de la naturaleza de sta y de la
forma de aplicar la fuerza. La fuerza en la partcula puede ser una de compresin, causando la
fractura de la partcula en tensin. Esta fuerza podra aplicarse ya sea a velocidades rpidas o lentas
y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura. Tambin puede ser una fuerza de corte, tal como la
ejercida por dos partculas frotndose unas a otras. Como puede apreciarse muchos trminos se
utilizan para describir los mecanismos de fractura, tal como se ha descrito anteriormente. En
consecuencia, en las partculas pequeas las grietas tienden a desaparecer, quedando solamente las
fallas del material, lo que las hace ms duras a estas partculas. Por tanto, la dureza del mineral
queda definida por:

La distribucin de esfuerzos.

La distribucin de fallas y grietas, y

El tamao de la partcula.

4.2.2. EXPRESION DEL CONSUMO DE ENERGIA-TAMAO DE PARTICULA.

De lo anterior, resulta importante establecer relaciones confiables entre la energa especfica (Kw-
h/ton) consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente reduccin de tamao alcanzada
en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energtica de los respectivos equipos, facilitar
la eleccin apropiada y proyectar el correcto dimensionamiento a escala industrial. De ah que, la
teora de la conminucin o pulverizacin se ocupa fundamentalmente de la relacin entre la energa
consumida y el tamao de alimentacin dado. Se han expuesto varias teoras, pero en realidad,
ninguna es enteramente satisfactoria. Entre ellas tenemos las siguientes:

Teora de Rittinger.
Teora de Kick.
Teora de Bond.

Estas tres teoras o postulados tienen su base en la proposicin emprica de Charles-Walker que est
dada por:

dx
dE = C (4.1)
xn
Donde:

dE = Cambio infinitesimal de energa aplicada a la conminucin.

C = Constante.
dx = Cambio infinitesimal de tamao de partcula.
n = Constante.

A. POSTULADO DE RITTINGER.
Von Rittinger en 1867 postul a la primera ley de la conminucin de minerales, la cual establece lo
siguiente:

La energa especfica consumida en la reduccin de tamao de una mena es

directamente proporcional a la nueva superficie especfica creada.

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Esta teora considera solamente cuerpos slidos homogneos isotrpicos y sin fallas.
Matemticamente se puede escribir.

ER = CR (2 - 1) (4.2)

Donde:

ER = Energa suministrada por unidad de volumen.

CR = Constante.
2 = Superficie especfica final.
1 = Superficie especfica inicial.
2 - 1 = Nueva superficie especfica producida.

En este caso, como las partculas son de forma irregular, por lo tanto, el rea superficial est dada
por:

S = s d
2

y el volumen est dado por:

V = v d
3

Por lo tanto:

S S sd 2 s 1
= = = 3 = x 3 (4.3)
M sV s v d s v d

Donde:
s = Factor de forma superficial.
v = Factor de forma volumtrico.

Reemplazando (4.3) en (4.2) se obtiene:

1 1
ER = s C R (4.4)
s v d f d i
1 1
ER = KR (4.5)
d f d i

Donde:
di = Tamao promedio de la alimentacin.
df = Tamao promedio del producto.
KR = [s /v s ] CR

El mismo valor se obtiene al reemplazar n = 2 en la ecuacin (4.1).

B. POSTULADO DE KICK.
En 1874 Kirpichev y en 1885 Kick propusieron independientemente una segunda teora, conocida
como el postulado de Kick, la cual establece que:

La energa requerida para producir cambios anlogos en el

tamao de cuerpos geomtricamente similares es
proporcional al volumen de estos cuerpos

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Esto significa que iguales cantidades de energa producirn iguales cambios geomtricos en el
tamao de un slido. Matemticamente est dado por:

V1
E K = K K log (4.6)
V 2
Donde:

EK = Consumo de energa especfica entregada.

Kk = Constante
V1 = Volumen inicial de la partcula.
V2 = Volumen final de la partcula.

Si reemplazamos n = 1 en la ecuacin (4.1) se obtiene:

d
E K = K K ln 1 (4.7)
d2

Que es una forma de expresar la segunda ley de la conminucin.

Comentario. Varios investigadores han demostrado que estas dos leyes se aplican en casos
especficos de conminucin. As, la teora de Kick se cumple para molienda de partculas menores
que 1 micrn; del mismo modo, la teora de Rittinger aparentemente es vlida para partculas gruesas
(chancado).

C. POSTULADO DE BOND.
En 1950, Fred.C. Bond plante la llamada tercera teora de la conminucin, la cual se enuncia as:

La energa consumida para reducir el tamao 80 % de un mineral o mena, es

inversamente proporcional a la raz cuadrada del tamao 80%; siendo este
ltimo igual a la abertura de malla en micrones, que deja pasar el 80% en peso
de las partculas.

Es decir:

1 1
EB = KB (4.8)
d p d f

Bond consider que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la energa consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas; de ah que, bas su teora en tres principios,
los que a su vez emergieron de mecanismos observados durante la reduccin de tamao de las
partculas de mena. Estos principios se enuncian a continuacin:

Primer principio Puesto que se debe entregar energa para reducir de tamao, todas las
partculas de un tamao finito tendrn un nivel de energa al cual se deber aadir la energa de
los productos. Slo una partcula de tamao infinito tendr un nivel de energa cero.
Esquemticamente su representaciones muestra en la figura 4.6:

Donde:
W = Energa expresada en Kw-h/ton entregada a la mquina que reduce el material de
un tamao de alimento a un tamao de producto.
Wt = Nivel de energa de un tamao determinado, o energa entregada en Kw-h/ton para
obtener un tamao de producto desde un tamao tericamente infinito.
Wi = Trabajo expresado en Kw-h/ton realizado para reducir un material de un tamao
infinito a un tamao de 100 micrones. El ndice de trabajo establece la resistencia de
un material a la ruptura.
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Wt(100) = Wi

Wt(P)

Wt(F) W

Tamao infinito Tamao F Tamao P Tamao de 100 m

Fig. 4.6. Esquema para el primer principio de Bond.

Dado que una partcula de tamao finito ha debido obtenerse por fractura de una partcula de tamao
mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energa para llegar al tamao actual.
Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partculas tiene un cierto registro o nivel
energtico correspondiente a toda la energa consumida para llevar las partculas a su tamao actual.
Solamente una partcula de tamao infinito tendr un nivel energtico de cero.

Esto es:

Wt(P) = Wt(F) + W

W = Wt(P) - W (F) (4.9)

Segundo principio. El consumo de energa para la reduccin de tamao depende de la longitud

de las nuevas grietas. Como la longitud de la grieta es proporcional a la raz cuadrada de la nueva
superficie producida, la energa especfica requerida es inversamente proporcional a la raz
cuadrada del dimetro de partcula del producto menos la del alimento, tendremos:

K
Wt ( P ) = (4.10)
dp

K
Wt ( F ) = (4.11)
df

al reemplazar (4.10) y (4.11) en (4.9) se obtiene:

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K K
W= (4.12)
dp df

Tercer principio. La falla ms dbil de la mena determina el esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el
cual es determinado por la distribucin de fallas en todo el rango de tamao involucrado y
corresponde al promedio de ellas. Segn Bond, el Wi - ndice de trabajo - es una constante propia
del mineral que es igual a los Kw-h/ton de mena alimentada, que se requiere para romper dicha
mena desde un tamao infinito a un tamao promedio que en un 80% sean inferiores de 100
micrones. Esto es:

1 1 KB
Wt (100 ) = Wi = =
100 10

KB = 10 Wi (4.13)

Reemplazando (4.13) en (4.12) se obtiene:

10Wi 10Wi 1 1
W = = 10Wi
dp df d p df

1 1
W = 10Wi (4.14)
P80 F80

Donde:

W = Son los Kw-h/ton utilizados en la conminucin.

Wi = ndice de trabajo de Bond en Kw-h/ton.
dP = P80 = Tamao del producto en m que pasa el 80%.
dF = F80 = Tamao del alimento en m que pasa el 80%.

O
10 10
W = 1,1Wi ; Kw-h/t
P80 F80

Como podemos ver, la Tercera Ley de la Conminucin desarrollada por Bond, tiene un carcter
netamente emprico y su objetivo fue llegar a establecer una metodologa confiable para dimensionar
equipos y circuitos de conminucin.

Razn de reduccin

Definiendo ahora la razn de reduccin del 80%, Rr = R80, como la razn entre las aberturas de los
tamices por las cuales pasan el 80% del mineral alimentado y producto de la conminucin,
respectivamente se tendr:

F80
Rr = R80 = (4.15)
P80

F80 = Rr P80 (4.16)

Reemplazando (4.16) en (4.14) se obtiene:

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100 R r 1
W = Wi x (4.17)
P80 R r

Aqu, el trmino Wi (ndice de trabajo) depende tanto del material (resistencia a la fractura) como del
equipo de conminucin utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicacin
requerida.

4.2.3. DETERMINACION DEL NDICE DE TRABAJO (Wi).

El ndice de trabajo (Work Index, Wi) se determina a travs de ensayos de laboratorio, que son
especficos para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas, etc.). Estos ensayos
entregan los parmetros experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las
ecuaciones respectivas, que se indican a continuacin.

a.- Etapa de chancado.

Se puede determinar utilizando la siguiente expresin:

Kc
Wi = 2,59 (4.18)
s

Donde:

Wi = ndice de trabajo (Work Index) [Kw-h/ton corta].

Kc = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lb-pie/pulg espesor
roca]
S = Gravedad especfica del slido.

b.- Etapa de molienda en barras.

Se determina usando la siguiente expresin dada por Bond:

62
Wi = (4.19)

0 , 625 10 10
0 , 23
P100 * G RP *
P F80
80

Donde:

P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP = ndice de moliendabilidad del material en molino de barras [gr/rev]. Se define como la
cantidad de material que es menor que un cierto tamao de corte producido por
revolucin del molino.

c.- Etapa de molienda de bolas.

Se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresin dada por Bond:

44,5
Wi = 4.20
10 10
0 , 23
P100 * Gbp0,82 *
P F80
80

Donde:

P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
Gbp = ndice de moliendabilidad del material en molino de bolas [gr/rev]. Se
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define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamao de corte
producido por revolucin del molino.

Debe aceptarse que existen otros mtodos que son vlidos en la medida que as lo requiera el
mineral a tratarse.

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4.3. CHANCADO O TRITURACION.

Los mtodos de reduccin de tamaos pueden agruparse de varias maneras, pero como la reduccin
ocurre en etapas, el tamao de las partculas aporta el mtodo primario de agrupamiento. Si el cuerpo
de mineral es de carcter masivo, el minado o extraccin es en realidad la primera etapa de
reduccin de tamao, y generalmente se realiza con explosivos, aunque pueden usarse medios
mecnicos en los minerales ms blandos.

El trmino chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamao hasta alrededor de 25 mm

o menos, considerndose las reducciones a tamao ms finos como molienda. Tanto el chancado
como la molienda pueden subdividirse an ms en etapas primaria, secundaria, terciaria, y a veces
hasta cuaternaria. Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea, los lmites de
las divisiones no son rgidos, y en cualquier operacin dada pueden no requerirse todos.

El chancado o trituracin es una operacin metalrgica unitaria principal que constituye la primera
etapa de preparacin mecnica en el proceso de conminucin, cuya funcin es la reduccin de
grandes trozos de roca como de 1,5 m a fragmentos pequeos del orden de 6,35 mm a 9,5 mm y
empezar con la liberacin de los minerales valiosos de la ganga, utilizando fuerzas de compresin. Es
una operacin en seco.

La trituracin se realiza por compresin de la mena contra superficies rgidas o por impacto contra
superficies, con un recorrido de movimiento rgidamente forzado, que usualmente se ejecuta en seco
y que no se debe prolongar ms de lo necesario para proporcionar a la molienda el tamao de
partcula ms adecuado que redunde en capacidad y economa.

Esta operacin se lleva a cabo en mquinas robustas y pesadas denominadas chancadoras o

trituradoras que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen grandes presiones a
bajas velocidades. La energa que se gasta en la trituracin es convertida en gran parte en sonido y
calor, por lo que se acepta generalmente que la eficiencia de chancado es muy baja.

Vista de una Planta piloto de chancado Vista de la seccin de chancado secundario

4.3.1. ETAPAS DEL CHANCADO.

En funcin del tamao de trozos de mineral tratado, las etapas del chancado pueden ser:

Chancado primario.
Chancado secundario.
Chancado terciario.
Chancado cuaternario

Sin embargo, estas etapas deben ser determinadas por un nmero entero, el radio o razn de
reduccin Rr = F80/P80 el cual puede variar en diferentes circunstancias de operacin, pero
normalmente es aproximadamente de 2 a 3 para chancadoras de mandbula y de 3 a 4 para

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chancadoras giratorias y de cono. Un programa de reduccin de tamao en chancado es el que se

muestra en la tabla 4.1.

Tabla. 4.1. Programa de trituracin o chancado.

ETAPA TIPO DE F P Rr
CHANCADORA
Primaria De Mandbula 1,5 m 152 a 101 mm 6a8
Giratoria 60 pulgadas 6 pulg. a 4 pulg.
Secundaria Cono estndar 304,8 mm 101 a 19 mm 6a8
Hidropnica 12 pulgadas 4 pulg. a pulg.
Terciaria Cnica de cabeza 152 mm 25,4 a 3,2 mm 4a6
corta 6 pulg. 1 pulg. a 1/8 pulg.
De rodillos
Cuaternaria Cnica Cabeza 12,7 mm a m20
corta 76,2 mm pulg. a m20
Gyradisc 3 pulg.
De rodillos

Estos datos son slo referenciales, puesto que para una Planta Concentradora en particular se
determina en funcin de las caractersticas de dureza, humedad del mineral tratado y capacidad de
tratamiento, principalmente cuando se trata de un proyecto nuevo.

CHANCADO PRIMARIO.

En esta operacin se fragmenta el mineral de mina en la gran minera a cielo de 1,5 m a 228,6 mm y
en minera subterrnea de 254 mm a 304,8 mm a tamaos menores de 10 a 15 mm, esto es con
radio de reduccin en minera a cielo abierto de 6 a 8 y en minera subterrnea de 2 a 2,5. Esta
operacin se efecta en chancadoras de mandbula generalmente en la pequea minera y mediana
minera, y trituradoras giratorias en la gran minera. Generalmente operan en circuito abierto.

TRITURADORAS DE MANDIBULA O QUIJADA.

Este tipo de mquinas producen la fragmentacin del mineral por compresin y los elementos
molturadores no se juntan y que estn constituidos por dos mandbulas con muelas una fija y la otra
mvil, situadas en forma divergente formando un ngulo de aproximadamente 26; tal como se
muestra en el esquema de la figura 4.6.

Fig. 4.6. Esquema de Chancadora de Quijada. Fig 4.7. Chancadora de laboratorio e industrial

La mandbula mvil se aleja a una velocidad que depende del tamao de la mquina, acercndose a
la mandbula fija, fracturando el mineral contenido entre ellas, luego la mandbula mvil se aleja de la
fija, permitiendo el avance del material triturado hacia la zona inferior que es ms estrecha, repitiendo
este hecho o ciclo hasta que el mineral abandona la mquina por la abertura de descarga.

Las chancadoras de mandbula se clasifican por el mtodo de apoyar la quijada mvil. Esto es:

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Chancadora Blake, en la que la quijada mvil est apoyada en la parte superior y de ese
modo tiene un rea recibidora fija y una abertura de descarga variable.
Chancadora Dodge, en la que la quijada mvil est apoyada en la base, dndole un rea
de alimentacin variable, pero el rea de entrega fija. Se utiliza slo en laboratorios.
Chancadora universal, en la que la quijada mvil est apoyada en una posicin
intermedia y as tiene un rea recibidora y de entrega variable.
Chancadora Blake de doble articulacin (Toggle), donde el movimiento oscilatorio de la
quijada mvil es efectuado por el movimiento vertical del pitman hacia arriba y hacia
abajo ocasionado por la excntrica.

La trituradora Blake fue patentada por W. E. Blake en 1858 y en la mayor parte de la chancadoras de
quijada utilizadas hoy en da se encuentran con solamente algunas variaciones de detalles de la
forma bsica.

Fig. 4.8. Chancadora de quijada de simple toggle Fig. 4.9. Chancadora de doble toggle

Fig. 4.9.a. Chancadoras de quijada en operacin

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En estas trituradoras, para vencer los problemas de atoramiento cerca de la descarga, algunas veces
se usan muelas curvadas, donde el extremo ms bajo de la quijada mvil es cncavo mientras que la
mitad inferior opuesta de la quijada fija es convexa, esto permite una gradual reduccin de tamao a
medida que el material se acerca a la salida, minimizando as las oportunidades de atoramiento. Una
chancadora de quijada es un equipo pesado para cargas extremas de trabajo y por lo tanto su
construccin es slida. Por lo general se estructura principal est hecha de planchas soldadas de
acero templado. Las quijadas se construyen de acero fundido y tienen muelas responsables de acero
al manganeso. Esta muelas por lo general son acanaladas o corrugadas, sobre todo cuando se
emplea para minerales duros y abrasivos. La velocidad de las chancadoras de quijadas vara
inversamente con el tamao y generalmente queda entre 100 y 350 R.P.M. El principal criterio para
determinar la velocidad ptima es que a las partculas se les debe dar suficiente tiempo para moverse
hacia abajo en la cmara de la trituradora hasta una nueva posicin.

La amplitud mxima de giro de la quijada (Throw) se determina por el mineral que se est chancando
y por lo general se ajusta cambiando la excntrica, el cual vara de 1 a 7 cm dependiendo del tamao
de la mquina y es ms alto para material plstico y duro; ms bajo para mena dura y quebradiza.
Mientras ms grande sea el throw o carrera habr menos peligro de atoramiento, puesto que el
mineral se retira ms rpidamente y produce ms finos e imparten mayores esfuerzos a la mquina.
Luego la mxima capacidad de tratamiento de una chancadora de quijada est en funcin de la
velocidad crtica Nc, la cual tericamente se puede obtener mediante la siguiente frmula:

[R 1]2
1

Nc = 47 r 1 (4.18)
[Rr x]2
Donde:
Rr = Es la relacin de reduccin de la chancadora (Gape/Set).
x = Es el throw o carrera de la chancadora, en m.

Segn los fabricantes recomiendan una velocidad de operacin Nop que es menor que Nc y est dada
por:
3
Nop = 280 exp(-0,212 G ) (4.19)

Donde:
Nop = Es la velocidad de operacin.
G = Abertura de la descarga, m.

Las chancadoras de mandbula o quijada se especifican por las dimensiones de su boca de

alimentacin (abertura x ancho). As una chancadora de mandbula de 24 x 36 ser aquella cuya
boca de alimentacin tendr las siguientes dimensiones:

Abertura (gape) = 24 pulgadas = 610 mm.

Ancho (width) = 36 pulgadas = 914 mm.

En los catlogos se especifica como:

A = Tamao mximo del alimento/0,85

La razn de reduccin de tamao de partcula e una operacin de trituraciones es el cuociente entre

una dimensin escogida de las partculas de la alimentacin a la correspondiente de las partculas del
producto chancado. En chancado se definen las siguientes razones de reduccin:

a). Razn de reduccin lmite (RL). Dado por la expresin:

0,85 xA
RL =
Sa
Donde

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RL = Razn de reduccin lmite = Razn entre el tamao ms grande de la alimentacin y el

tamao ms grande del producto triturado. Est dado por:

0,85 A
RL =
Sa
b). Razn de reduccin aparente (Ra). Dada por la expresin.

A
Ra =
Sa
Donde:
Ra = Es el cuociente entre el tamao de admisin A (gape) y la posicin abierta del set o
descarga , Sa.

Con respecto a la abertura y oscilacin de la descarga de una chancadora - segn Taggart - la

abertura (set) debe estar en el orden de 1/6 a 1/8 de la abertura de admisin y es una variable que
determina la capacidad de las chancadoras, juntamente con la amplitud de oscilacin (throw) que
puede variar desde 3/8 de pulgada en las trituradoras pequeas a 1 pulgada a las de mayor tamao.
Pero el ms usado es el dado por la ecuacin 4.15.

La capacidad de las chancadoras de mandbulas en operacin se refiere al tonelaje horario que

procesan, el cual es afectado por los siguientes factores:

Tamao de alimentacin.
Tamao del producto.
Forma de la alimentacin.
Humedad.
Dureza.

La capacidad de una chancadora puede determinarse utilizando una frmula emprica dada por
Taggart:
Ta = 0,6 w So (4.20)

Dnde:
Ta = Toneladas cortas por hora
w = Longitud de la abertura de alimentacin (gape), en pulgadas.
So = Posicin abierta de la abertura de descarga (set) en pulgadas.

Como podemos ver, la capacidad de una chancadora en ton/h es directamente proporcional al rea
de la abertura de descarga. Pero como esta carga est afectada por los factores antes mencionados,
estar dada por:

TR = kc km kf Ta (4.21)

Donde:
TR = Es el tonelaje de producto en ton/h.
Ta = Es tonelaje de mineral chancado en ton/h para condiciones cuando kc = km = kf = 1.
kc = Factor de dureza.
km = Factor de humedad el cual vara de 0,1 para finos a normalmente 0,75.
kf = Factor de arreglo de la alimentacin, tendr un valor de 0,75 a 0,85.

Una trituradora de mandbula por lo general presenta tres caractersticas importantes y son:

1. Como la mandbula est apoyada desde arriba, se mueve una distancia mnima en el punto
de entrada y una distancia mxima en la entrega; esta distancia mxima se denomina carrera
o throw.
2. El desplazamiento horizontal de la mandbula mvil es mayor en la parte ms baja del ciclo
de la biela motriz y disminuye gradualmente a travs de la mitad ascendente del ciclo, a
medida que el ngulo entre la biela motriz y la placa de la bisagra trasera llega a ser menos
agudo.
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3. La fuerza de trituracin es mnima en el comienzo del ciclo, cuando el ngulo entre las
articulaciones es ms agudo y es ms enrgica en la parte superior cuando toda la potencia
se entrega en un recorrido reducido de la mandbula.

PARTES DE UNA CHACADORA DE MANDIBULA.

Las partes principales de una chancadora de mandbula son las siguientes:

El bastidor o carcasa.
La mandbula fija.
La mandbula mvil.
El toggle o placa de articulacin.
El eje o barra reguladora.
Placa protectora, entre otras que se muestran en la figura 4.10

Fig. 4.10. Partes de una chancadora de mandbula.

TRITURADORAS O CHANCADORAS GIRATORIAS O SUPERIORES.

Las chancadoras giratorias se usan principalmente en las Plantas de superficie, como tambin en el
interior de las minas, especialmente las de cielo o tajo abierto. La trituradora giratoria consiste
principalmente de un gran eje o rbol con un elemento de chancado cnico de acero al manganeso
denominado Mantle o cabeza triturante, asentado en un casquillo excntrico. El eje est suspendido
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de una araa o crucero y a medida que gira, normalmente entre 85 a 150 rev/min, se mueve
siguiendo una trayectoria cnica dentro de la cmara de chancado fija o carcaza, debido a la accin
giratoria del excntrico. Estas mquinas son aparatos que reducen de tamao durante el 100% del
tiempo de operacin, pero solo en una fraccin del volumen de su cmara triturante.

Una chancadora puede decirse que es una chancadora de una mandbula que gira alrededor de un
eje vertical dando lugar a un cono que rota y oscila excntricamente alrededor de un eje axial. Este
movimiento de oscilacin, es el que determina la compresin de las rocas entre el cono y el cncave,
determinando la reduccin de tamao del material el que caer hacia la descarga en el lapso
comprendido entre dos etapas de compresin.

Capacidades de chancadoras de mandbula

Las chancadoras giratorias se especifican de diferentes maneras, siendo las ms comunes las que
usan el dimetro del cono D o la dimensin de la boca (gape) por el dimetro del cono AxD, tal
como se muestra en la figura.4.11. Como podemos ver, una chancadora giratoria consta de una
armadura o carcaza exterior hecha de hierro colado o plancha de acero soldada. El eje est
suspendido de la araa que lleva la chumacera unida a la carcaza y cncave que es de acero al
manganeso. En chancadoras pequeas el cncave est sostenido con un material blando, tal como el
zinc, cemento plstico, el cual asegura que el asiento descanse parejo contra la carcaza de acero. La
cabeza es de acero forjado y forma parte del eje y est protegida por una cubierta o mantle de acero
al manganeso, el cual est sostenido con zinc, cemento plstico o resina epxica. La excntrica
donde se ajusta el eje, est hecho de acero con revestimientos de bronce. Una chancadora giratoria
se selecciona cuando las velocidades de trituracin son mayores a 900 t/h. Varan en tamaos hasta

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aberturas de alimentacin de 1830 mm y pueden triturar menas con un tamao superior a 1370 mm a
una velocidad de 5000 t/h con una descarga de 200 mm. El consumo de energa en estas
chancadoras es de hasta 750 Kw.

Fig. 4.11. Forma de operacin y carguo, especificacin de una chancadora giratoria.

Dimensiones

La capacidad de las trituradoras giratorias est tambin afectada por:

El tamao de alimentacin.
El tamao del producto.
La humedad del mineral.
La dureza de la mena.
La forma de alimentacin.

Esta capacidad se puede determinar por una frmula emprica propuesta por Taggart:

T = 0,0845 L S

Donde:
L = Es el permetro de la circunferencia cuyo dimetro es el promedio de los dimetros
del cono en pulgadas.
S = Es el acho de la abertura de la descarga en posicin abierta, en pulgadas.
T = Es el tonelaje de mineral que pasa por la chancadora en ton/h.

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El tamao de estas chancadoras se especifica por dos nmeros, dados en pulgadas o en mm:
Tamao = A x B
Donde, A= Abertura de la boca. B= Dimetro inferior del cono

PARTES DE LA TRITURADORA GIRATORIA

Se observan en la figura 4.12.a que se muestra a continuacin.

Figura 4.12.a. Partes principales de una trituradora giratoria

Figura 4.12.b. Esquema del eje principal

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La granulometra del producto se ajusta controlando el set, donde en algunas chancadoras la

regulacin de la abertura de descarga se realiza por un sistema hidrulico.

El eje principal encaja en un mun excntrico en la parte inferior de la chancadora. El mun

excntrico un soporte fuera de centro normalmente se conoce como la excntrica. La excntrica
est provista de un buje de bronce con plomo. El eje est soportado lateralmente en la parte superior
por el conjunto araa. Esta araa incorpora un mun torneado que posiciona el extremo superior del
eje principal y le impide moverse lateralmente. El buje de la araa se adelgaza para que la parte de
arriba del buje sea ms pequea que la del fondo. Los brazos de la araa se extienden a travs de la
boca de alimentacin de la trituradora y estn cubiertos con monturas. Las monturas se sujetan a la
araa (la tapa de la araa), protege el mun de la araa y al eje principal de ser daado por rocas
grandes.

La figura 4.12.c ilustra el conjunto del eje principal. El extremo inferior del eje principal pasa a travs
del mun de la excntrica. El alineamiento del eje principal est fuera del centro con respecto a la
lnea del eje de la trituradora. De ah que, cuando la excntrica es girada por el tren de movimiento, el
extremo ms bajo del eje principal gira (se mueve hacia delante y hacia atrs en un crculo pequeo
dentro de la cmara de triturado), retirndose y acercndose progresivamente a los revestimientos
cncavos estacionarios. Esto abre y cierra el espacio anular entre los cncavos y el manto. La
Posicin del manto, determina en forma significativa el tamao y dimensiones del producto chancado.
En la figura 4.13 se observa esquemticamente la operacin de trituracin de una Chancadora
Giratoria, que confirma claramente lo expresado lneas arriba.

Fig. 4.12.c Esquema de una chancadora giratoria.

Figura 4.12 d. Concave y mantle de la Chancadora giratoria.

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Figura 4.13. Accin de chancado en una chancadora giratoria

 SISTEMA DE LUBRICACIN DE LA CHANCADORA GIRATORIA.

El sistema de lubricacin de la chancadora giratoria proporciona aceite de lubricacin a los bujes

excntricos y a los mecanismos motrices. El sistema de lubricacin consiste en un depsito de aceite,
dos bombas de lubricacin (una en funcionamiento y la otra en espera), un sistema de filtracin de
aceite y un sistema enfriador de aceite-aire. Esto se ilustra en la figura 4.14.

Los componentes de la chancadora giratoria se lubrican con aceite bombeado hacia la chancadora
giratoria en tres puntos: en el pistn de ajuste hidrulico, en los rodamientos del eje de transmisin
intermedia, y en el buje excntrico externo. El aceite que entra en el pistn de ajuste hidrulico entra
en una canal formada por los dos bujes del pistn. Un ojo en el pistn permite que el aceite llene el
pistn. Un ojo en la parte de arriba del pistn permite al aceite fluir hacia arriba y lubricar el anillo de
desgaste del pistn, el anillo central de desgaste, el anillo de desgaste del eje principal, el anillo de
desgaste de la excntrica, y el buje interno de la excntrica. El aceite de la parte superior de la
excntrica corre a travs de un paso y lubrica el pin. El aceite regresa al sumidero a travs de la
lnea de retorno de lubricante.

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El aceite de lubricacin se alimenta directamente sobre el eje de transmisin intermedia por un

agujero taladrado en el casco inferior. El aceite fluye a una bandeja en la caja del eje de transmisin
intermedia, luego cae en un sumidero de la caja para lubricar ambos rodamientos. El aceite que
lubrica el rodamiento externo se descarga en un agujero en la caja y regresa al sumidero de
lubricacin a travs de la lnea de retorno de lubricante. El aceite que lubrica el rodamiento interno es
descargado a travs del rodamiento, luego es regresado al sumidero de lubricacin va la lnea de
retorno.

El aceite que entra a la chancadora en el buje excntrico exterior es transferido al cubo del casco
inferior. El aceite atraviesa por ojos perforados en una canal del buje excntrico exterior, pasando
entre el buje y la excntrica, fluyendo hacia arriba entonces a la parte superior de la excntrica y se
extiende hacia abajo hacia el engranaje cnico. Despus de lubricar el engranaje cnico y el pin, el
aceite se devuelve al estanque de lubricacin a travs de la lnea de retorno de aceite lubricante.

El depsito de aceite est provisto con calentadores termostticos controlados para mantener el
aceite a una temperatura que le permita ser bombeado fcilmente. Igualmente, el sistema de
lubricacin est provisto con un sistema de enfriamiento de aceite para evitar que el aceite se
sobrecaliente. El sistema de enfriamiento de aceite est provisto de 2 bombas de refrigeracin y 2
intercambiadores de calor aire aceite, colocados en serie que reciben el flujo de las bombas. El
sistema est termostticamente controlado. Cuando el aceite alcanza el lmite superior de
temperatura, una bomba de refrigeracin parte, las vlvulas de enfriamiento se cierran para desviar el
aceite de la bomba a travs de los intercambiadores de calor, y los ventiladores de refrigeracin a la
salida de los intercambiadores de calor se ponen en marcha.

Cuando el aceite se ha enfriado a una temperatura aceptable, la bomba de refrigeracin y los

ventiladores se detienen y las vlvulas de enfriamiento se abren para permitir el aceite que salga de
vuelta desde los intercambiadores de calor hacia el depsito. La lnea de retorno de enfriamiento de
aceite est provista con un interruptor de flujo bajo para advertir al operador si una condicin de bajo
flujo existe en el circuito de refrigeracin, debido a una falla en la bomba, a un intercambiador de calor
obstruido, o a una fuga en las lneas de enfriamiento.

El depsito tambin est provisto con un interruptor de nivel bajo y de nivel bajo-bajo que impide que
tanto la bomba de lubricacin como la bomba de refrigeracin se pongan en servicio cuando hay un
nivel bajo en el tanque de aceite, y que detiene las bombas si detecta un nivel bajo-bajo.

El depsito est dividido en dos compartimientos. Estos dos compartimientos separan el aceite de
retorno de la succin de la bomba, para permitir la separacin del aire del aceite y prevenir la
emulsin del aceite. El estanque sumidero est provisto con tres calefactores.

La lnea de suministro de aceite desde las bombas de lubricacin a la chancadora est equipada con
un filtro de aceite duplex, que son un par de filtros de aceite conectados en paralelo. Uno de los filtros
del par est en uso mientras el otro est en estado de espera (stand by). El par de filtros est provisto
con un interruptor diferencial de presin para supervisar el diferencial de presin de aceite en el filtro
que est en uso. Slo un filtro a la vez se utiliza. Cuando se alcanza el mximo de diferencial de
presin aceptable en el filtro, el filtro tapado se saca de servicio y el filtro de reserva se pone en
servicio. El filtro tapado se limpia y queda listo para el servicio.

Las tres lneas de suministro de aceite final en de la chancadora giratoria estn equipadas con
interruptores de flujo, para detectar un flujo bajo del lubricante a sus puntos de lubricacin
respectivos. Un flujo bajo del lubricante a cualquiera de los tres puntos de entrega enva una seal de
alarma al sistema de control, que detiene de inmediato de la chancadora giratoria y el sistema de la
lubricacin por enclavamientos. Finalmente, la lnea de retorno de aceite a la chancadora primario al
depsito, est provista con un interruptor de temperatura de aceite que detiene a la chancadora
giratoria por enclavamientos si la temperatura de aceite de retorno es alta.

 SISTEMA HIDRULICO DE AJUSTE DE LA CHANCADORA GIRATORIA.

La chancadora est provista con un sistema de ajuste hidrulico que posiciona y soporta al conjunto
eje principal. El sistema de ajuste hidrulico consiste en un pistn hidrulico dentro de un cilindro, en
la parte inferior de la chancadora, que levanta y baja el eje principal para cambiar la regulacin de la
chancadora.

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Las partes principales del sistema incluyen el conjunto cilindro hidrulico y pistn, el sistema de
suministro de aceite hidrulico, y el acumulador hidrulico.

El sistema de ajuste hidrulico realiza tres funciones importantes:

 Levanta o baja el manto segn se necesite para ajustar la regulacin de la chancadora (setting), o
para despejar a la chancadora.
 Absorbe las cargas de choque con el acumulador hidrulico, a medida que la carga de chancado
aumenta o disminuye.
 Aumenta el OSS (setting del lado abierto) cuando un objeto duro de chancar pasa a travs de la
chancadora.

Regulacin de la chancadora (setting): El manto se va levantando para mantener la regulacin de la

chancadora a medida que las cncavas y los mantos sufren desgaste. A medida que el manto se
mueve hacia arriba, la distancia entre el manto y las cncavas de la chancadora disminuye. A medida
que el manto se mueve hacia abajo, la distancia entre el manto y las cncavas de la chancadora
aumenta. La posicin del manto es controlada por un transmisor de posicin y se muestra en pantalla
en la sala de control. El manto puede levantarse o puede bajarse desde un tablero de mando local
con botonera en la chancadora, o desde los mandos en la sala de control de la chancadora primario.

Antes de levantar el manto, el operador debe poner en servicio la bomba hidrulica del sistema
hidrulico de ajuste y debe esperar aproximadamente 20 segundos. Ya sea en la botonera local o
desde la sala de control, se presiona el botn Raise (levantar), y la vlvula de levante se activa para
suministrar aceite al pistn hidrulico a travs de una vlvula de retencin, con el fin de levantar el
manto. Cuando el botn se suelta, la vlvula de levante vuelve a la posicin neutra, y la vlvula de
retencin sostiene el pistn y el manto en posicin.

Para bajar el manto, la bomba hidrulica se detiene. Ya sea en la botonera local en la sala de
control se aprieta el botn Lower (bajar), y la vlvula de descenso acta para devolver aceite desde
el pistn hidrulico al depsito. Cuando el botn se suelta, la vlvula de descenso vuelve a la posicin
neutra, y la devolucin de flujo de aceite hacia el depsito se corta.

Amortiguacin: Durante el chancado, las fuerzas en el sistema de ajuste hidrulico varan. Para
suavizar los efectos de grandes variaciones instantneas de alta presin, el sistema de ajuste
hidrulico est provisto de un acumulador.

El acumulador es un contenedor a presin que contiene un diafragma de caucho con nitrgeno

comprimido en un lado y aceite del sistema de ajuste hidrulico en el otro lado. El nitrgeno es
precargado en el acumulador a una presin que permitir que el nitrgeno sea comprimido cierta
cantidad cuando el peso del manto presuriza el aceite en el otro lado del pistn. Bajo condiciones
estticas, la presin en el lado del nitrgeno iguala la presin en el lado del aceite del diafragma.

Vista de una chancadora giratoria

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Figura 4.14. Sistema de lubricacin de la chancadora giratoria

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Figura 4.15. Sistema de ajuste hidrulico de la chancadora giratoria

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Las variaciones instantneas de alta presin exceden las presiones precargadas en el acumulador y
el aceite es forzado dentro del acumulador absorbiendo el efecto de alta presin. Cuando la alta
presin se reduce, el aceite fluye de vuelta desde el acumulador al cilindro de ajuste hidrulico.

El aceite hidrulico normal no debe ser usado en el sistema hidrulico de ajuste. El aceite que se usa
debe ser igual que el aceite usado en el sistema de lubricacin de la chancadora, porque si el aceite
gotea por los sellos del pistn hidrulico, fluir hacia el sistema de lubricacin. Sin embargo, no debe
haber nunca una razn para que el aceite se pase desde el sistema de lubricacin hacia el sistema
de ajuste hidrulico, porque el sistema de ajuste siempre est bajo una presin ms alta debido al
peso del manto. Tal como se aprecia en la figura 4.15.

 SISTEMA DE LUBRICACIN DE LA ARAA.

El sistema de lubricacin de la araa proporciona los medios para engrasar el buje de la araa
mientras la chancadora est en funcionamiento. Un tambor normal del lubricante se ajusta con una
bomba de engrase operada por aire, activada por un controlador y bombea grasa en el buje de la
araa. Inicialmente, en cada ciclo la grasa llena cada inyector del sistema. A medida que la presin
aumenta, los inyectores se desplazan, y el aumento continuado en la presin fuerza a la grasa, que
se mantena en los inyectores llenos, hacia el punto de lubricacin. Al final del ciclo, despus de que
todos los inyectores se han desplazado y la grasa ha sido inyectada, la presin se eleva al mximo
indicando la culminacin exitosa del ciclo, y la bomba se detiene.

Si la presin no sube, debido a falta de grasa en el depsito o a una fuga en el sistema, el sistema
accionar una alarma por falla en la alimentacin. Dependiendo de la temperatura ambiente y de las
condiciones de operacin de la chancadora, puede ser necesario usar grasa un poco ms liviana o
ms pesada en el buje de la araa. El sistema cuenta con cinta calefactora, para asegurar que la
grasa sea lo bastante fluida para ser bombeada en el buje de la araa. En tiempo fro, normalmente
se requiere ms tiempo de bombeo porque el lubricante es ms viscoso (ms difcil para bombear). El
tiempo lo fija el lubricador. El lubricador tambin es responsable de cambiar el tambor de grasa. Sin
embargo, el operador inspecciona el tambor de grasa cada turno y avisa al lubricador para su cambio
sea necesario.

Figura 4.15.a. Sistema de lubricacin de la araa

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 EL MARTILLO HIDRULICO.

Un martillo hidrulico consta de una pluma articulada montada en un pedestal, con un martillo
hidrulico que rompe rocas que son demasiado grandes para entrar en la cavidad de la chancadora.
El martillo hidrulico se monta en la parte superior de la pared lateral y en el rea ms alta de la boca
de alimentacin. La unidad tiene un pedestal fijo donde la pluma est colocada. La pluma tiene una
rotacin de oscilacin de 360 grados y es controlado a travs de dos cilindros hidrulicos. La pluma
puede elevarse mediante dos cilindros de elevacin, y el brazo de descenso puede ser articulado en
forma vertical.

El martillo hidrulico tambin puede articularse para posicionar la broca del martillo y as impactar
eficazmente en la superficie de la piedra. La pluma est diseada para trabajo pesado, que pueda
resistir las fuerzas laterales producidas al mover rocas con el martillo. Los controles para la operacin
de la pluma y del martillo se localizan en una estacin de control remoto donde la operacin completa
de partir rocas puede ser observada.

El movimiento de la pluma del picador es controlado por palancas de mando, con un interruptor en el
dedo pulgar para accionar el martillo. Este equipo se muestra en la figura 4.16.

Figura 4.16. Martillo hidrulico para romper rocas

 GRUA DE BRAZO HORIZONTAL

La gra de brazo horizontal de la chancadora est montada en un pedestal fabricado en acero que, a
su vez, est apoyado en la estructura de la chancadora. Los movimientos de la gra y el tecle son por
accionamiento hidrulico. El tambor del tecle est montado en la parte superior de la pluma y se
maneja hidrulicamente.

La pluma gira (se direcciona) por accin de motores hidrulicos. El ngulo de direccin est limitado a
170 grados. Los cilindros de movimiento de brazo se usan para levantar y bajar la pluma principal.

El tambor de cable es un tubo acerado, con ranuras para el cable. El cable de soga est conectado y
envuelto alrededor del tambor. El tambor de cable cuenta con guas a lo largo para asegurar que el
cable sea colocado con precisin en las ranuras. La soga se hace pasar a travs de poleas que estn
montadas en la pluma, y a travs de poleas en el cuerpo del gancho.

El nmero de lneas paralelas de cables se denomina cadas o piezas de lnea. Este nmero
determina el peso de carga que puede ser alzado por un cable.

Los interruptores de lmite impiden al tambor de la soga izar el gancho ms all de una altura segura,
y restringe el movimiento de los mecanismos de levante, de movimiento de brazos, y de
direccionamiento. La gra de brazo horizontal es operada por un tablero de mando porttil que puede
conectarse a un enchufe en la sala de control o a un enchufe en la base de la gra.
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La figura 4.17 nos muestra un esquema de este equipo.

Figura 4.17. Gra de brazo horizontal montada en pedestal

Dimensiones y capacidades en tph de Chancadoras giratorias

CHANCADO O TRITURACION SECUNDARIA.

El chancado secundario constituye la segunda etapa de la conminucin que comprende a la

reduccin de tamaos de una alimentacin proveniente de la descarga de la chancadora primaria
hasta productos que alimentarn las etapas de molienda, en algunos casos y en otros al chancado
terciario. El tamao de reduccin de -9 -6 a 2 representa un radio de reduccin de 4 a 6.
Esta operacin se efecta en chancadoras cnicas tipo Symons estndar o hidrocnicas.

CHANCADORA DE CONO ESTANDAR. (STANDARD CONE CRUSHER).

La chancadora de cono estndar es una trituradora giratoria modificada, donde el cono est
soportado sobre un cojinete curvado por abajo de la cabeza o cono. En estas chancadoras, la
trituracin tambin ocurre por compresin, pero el cono viaja cerca de cinco veces ms rpido que el
cono de una giratoria. Del mismo modo, la amplitud de oscilacin del cono puede llegar a sobrepasar
4 veces el valor de la abertura de descarga en posicin cerrada. Estos dos aspectos generan un
mecanismo de trituracin original, en el que el mineral luego de ser comprimido y triturado no cae
directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono, segn la siguiente secuencia:
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1. Luego de una compresin, el cono se separa hacia abajo con una aceleracin mayor que la
aceleracin de la gravedad. En este momento, el mineral comprimido entre el cncave y el
cono pueden caer libremente.
2. En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el material, el cual se
desliza a lo largo de su pared.
3. En la tercera fase se mueve aceleradamente hacia arriba y proyecta el mineral hacia el
cncave.
4. Se inicia una nueva fase de compresin entre el cono y el cncave.

1.-Con el cabezal en la posicin 2.-Conforme el cabezal se cierra, la 3.- Las partculas fracturadas caen
de mxima abertura, un trozo roca recibe su impacto inicial y es verticalmente hacia el cono, conforme l
grande entra en la cavidad de fracturada en varios trozos ms retrocede hacia la posicin abierta.
chancado pequeos

4.- El cabezal se 5.- Las partculas

mueve a la toman otra vez una
posicin cerrada trayectoria vertical; se
nuevamente y las esparcen sobre la
partculas reciben cabeza y avanzan ms,
otro impacto, hacia el interior de la
reducindose a un cavidad de chancado
tamao ms
pequeo

6.- Con otro impacto de 7.- El mineral ya ha cado hasta el

chancado, ocurre una punto en que ingresa a la zona 8.- Nuevamente ocurre una reduccin
reduccin adicional que paralela amplia, en el fondo del en la zona paralela, hasta el tamao a
corresponde a la abertura de la cabezal la cual est regulado el set o boca de
cavidad que exista en ese descarga.
punto

9.- Aqu el cabezal 10.- Todas las

nuevamente se partculas estn en
halla en la posicin estos momentos
abierta con todo el reducidas en
mineral en la zona tamao, despus de
paralela. Observar haber recibido 5
la gran abertura impactos del
que se forma para cabezal, conforme
que los finos ha ido atravesando
descarguen. la cavidad de
chancado

Fig. 4.18. Esquema de las etapas molturantes de una chancadora cnica.

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Figura 4.18 a. Chancadora cnica en operacin

Las trituradoras cnicas se especifican por la dimensin del dimetro de su cono y vara de 559
mm hasta 3,1 m.
La abertura de alimentacin en estas chancadoras puede ser variada de acuerdo al tamao del
alimento, modificando la cmara de trituracin, siendo ms amplia para alimento grueso y menos
para alimento fino. Tal como se muestra en la figura 4.19. En la prctica, se recomienda que la
abertura de alimentacin sea cuando menos 3 veces mayor que la abertura de descarga en
posicin abierta de la chancadora que se encuentra en la etapa de chancado inmediata anterior.

Producto grueso producto medio producto fino

Fig.4.19. Tipos de cavidades triturantes de las chancadoras de cono

La abertura de la boca de descarga depende del radio de reduccin de la chancadora, el cual

oscila entre 4 y 8, si fuera mayor, se debe incluir otra etapa de chancado.
La capacidad de las chancadoras cnicas depende de si trabaja en circuito abierto o en circuito
cerrado.

Algunos factores que afectan esta capacidad son:

A. Aumentan la capacidad y rendimiento.

Adecuada seleccin de la cmara triturante en funcin a las caractersticas del material a ser
chancado.

Distribucin adecuada de tamaos en el alimento.

Control en la velocidad de flujo de la alimentacin, lo cual se logra incluyendo pilas o tolvas de
almacenamiento temporal, entre las dos etapas.

Distribucin correcta de la alimentacin a lo largo de los 360 de la cmara triturante.

Dimensionamiento correcto de la faja de transporte de la descarga para lograr un mximo de
capacidad de chancado

Diseo adecuado de las cribas o zarandas.

Uso de controles automticos.

B. Deterioran el rendimiento y la capacidad.

Muchos finos en el alimento.

Segregacin de la alimentacin.

Alimentacin inadecuada alrededor de la abertura de alimentacin.

Mala clasificacin en las cribas.

Uso ineficiente de la potencia instalada.

Operacin de chancado a menores velocidades que las recomendadas.
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Fig. 4.20. Esquema de una chancadora de cono estndar.

Fig. 4.20.a. Esquema de una chancadora de cono estndar.

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Capacidad de chancadora cnicas estndar.

CHANCADORA HIDROCONICA.
La operacin de la chancadora hidrocnica de Allis Chalmers es similar a la chancadora cnica
Symons. El ajuste de la mquina para regular el tamao del producto, se lleva a cabo mediante el
levantamiento hidrulico del cono de la chancadora en su soporte principal (sistema hidroset). La
proteccin contra las sobrecargas se provee por el mismo sistema hidrulico mediante un acumulador
de gas. Este sistema hidroset consta de lo siguiente:

Una chaqueta hidrulica o pistn que opera con aceite que soporta el eje principal de la
trituradora.
Un depsito de aceite acoplado, aunque separado del servicio principal de
acondicionamiento del aceite.
Mecanismo acumulador lleno de gas.
Indicador de control de presin hidroset que permite las lecturas de los niveles de presin
media, alta y baja. El sistema hidroset se muestra en la figura 4.21.

Fig.4.21. Sistema hidroset. Fig. 4.22. Esquema de una Chancadora hidrocnica.

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CHANCADO TERCIARIO.
En una gran mayora de Plantas Concentradoras principalmente de la gran minera, el chancado
terciario es la ltima etapa de trituracin y generalmente trabaja en circuito cerrado con una zaranda o
criba vibratoria (puede tambin operar en circuito abierto) que adems puede recibir los gruesos de la
criba secundaria. Un circuito de esta naturaleza permite una alimentacin ms homognea a la
seccin de molienda. En esta etapa la mquina utilizada es una chancadora de cono de cabeza corta.

Forros molturantes

Fig. 4.23. Detalle de una trituradora cnica de cabeza corta

CHANCADORA CONICA DE CABEZA CORTA.(SHORT HEAD CONE CRUSHER).

El chancado terciario se lleva a cabo en chancadoras de cono de cabeza corta, la cual tiene la
abertura de alimentacin y producto siguiente: Abertura de alimentacin mxima: 250 mm (10),
Producto o descarga: 25 a 3 mm (1a 1/8), Radio de reduccin: 4 a 6. Se recomienda una abertura
de recepcin (alimento) no mayor de 2 veces el tamao mximo del alimento. Una chancadora de
cono de cabeza corta se diferencia tanto de las cnicas estndar y las hidrocnicas, por tener una
mayor longitud de superficie paralela entre el cncave y el cono, lo que permite obtener productos
ms finos (figura 4.24).

Fig. 4.24. Esquema de una chancadora cnica de cabeza corta.

CHANCADORA TERCIARIA TIPO HP.

Es una chancadora cnica de cabeza corta muy moderna de control de operacin automtico. La
abertura de descarga se selecciona de acuerdo al tamao del producto deseado y depende de las
caractersticas de la mena a ser chancada, de la potencia del motor de la chancadora o sobre el
ajuste del anillo del cncave. Opera entre el 75 y 95 % de su potencia instalada. El alimento que
recibe debe estar entre 1 a 2 pulgadas, con mineral muy fino vibra. Trabaja con cmara llena. El
cono gira a 100 revoluciones por minuto y posee un motor que da la especificacin del tamao de la
mquina, por ejemplo una chancadora HP-700, indica que su motor es de 700 HP. El sistema de
arranque y de parada debe hacerse de acuerdo al catlogo de operacin. El operador debe tener
conocimientos de computacin. En la figura 4.25 se muestra las caractersticas fsicas de este tipo de
chancadoras.

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Fig. 4.25. Sistema de lubricacin de la chancadora tipo HP.

PARTES DE UNA CHANCADORA HP.

Fig. 4.25.a. Partes principales un triturador HP estndar

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Este equipo a sido perfeccionado a tal punto que el sistema de proteccin contra intriturables, es
hidrulico y de doble efecto, lo cual permite a la HP evacuar los materiales intriturables, el cual por su
amplio recorrido de desatascado independiente del reglaje de las mandbulas permite vaciar
completamente la cmara de trituracin sin intervencin manual.

El motor hidrulico permite el ajuste preciso de la taza y a la vez ofrece la posibilidad de

desenroscarla totalmente lo que simplifica de forma considerable la operacin de cambio de
mandbulas permitiendo as su desmontaje rpido. Su mantenimiento es ms fcil puesto que el uso
de cojinetes de bronce proporciona una gran resistencia a los esfuerzos de trituracin en un contexto
donde los choques elevados y el polvo estn presentes. Estos cojinetes son poco costosos y fciles
de reemplazar en obra con las herramientas convencionales. Las trituradoras de cono HP son fciles
de desmontar, puesto que todas las piezas son accesibles por la parte superior de la mquina o
lateralmente. La cabeza y la taza pueden sacarse del bastidor sin desmontar el grupo mecnico.
Tienen en consecuencia un bajo costo de mantenimiento, debido a que las juntas de laberintos de
alto rendimiento, sin contacto, permiten una enorme fiabilidad en lo concerniente a este rubro.

El sistema de proteccin contra intriturables, hidrulico y de doble efecto, permite al HP evacuar

elementos intriturables que bloquearan a la mayor parte de los molinos de la competencia. El amplio
recorrido de desatascado, independiente del reglaje de las mandbulas, permite vaciar
completamente la cmara de trituracin sin intervencin manual. Un motor hidrulico permite el ajuste
preciso de la taza, y a la vez ofrece la posibilidad de desenrroscarla totalmente, lo que simplifica de
forma considerable la operacin de cambio de mandbulas. Un sencillo sistema de sujeccin de las
mandbulas permite su desmontaje rpido.

El uso generalizado de cojinetes de bronce proporciona una gran resistencia a los esfuerzos de
trituracin, en un contexto donde los elevados choques y el polvo son omnipresentes. Estos cojinetes
son poco costosos y fciles de reemplazar en obra con las herramientas convencionales. Los molinos
de cono HP son fciles de desmontar puesto que todas las piezas son accesibles por la parte
superior de la mquina o lateralmente. La cabeza y la taza pueden sacarse del bastidor sin
desmontar el grupo mecnico.

Juntas de laberinto de alto rendimiento, sin contacto, permiten una enorme fiabilidad en lo
concerniente a estanqueidad antipolvo. De concepcin sencilla, protegen el mecanismo. Una
39
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excelente proteccin contra el desgaste de todas las piezas del molino permite minimizar los costes
de mantenimiento : cono distribuidor de proteccin de la tuerca de blocaje, blindaje de bronce de los
soportes del bastidor, blindaje de la caja del contraeje, blindaje de contrapeso, blindajes de bastidor y
conducto de alimentacin con caja de piedra.

Las cmaras de trituracin de los molinos HP pueden adaptarse (de las ms finas a las ms gruesas)
mediante el simple cambio de la mandbula fija y eventualmente de la mandbula mvil, del anillo de
adaptacin y de los tornillos de blocaje.

El uso del reglaje en carga mediante motor hidrulico, permite equilibrar mejor el circuito de trituracin
y optimizar la productividad. Este sistema permite automatizar por completo el circuito de trituracin.

Posicin cerrada del chancador

Los valores indicados se aplican a materiales de una densidad de l,6. Como el chancador es una
parte del circuito, su rendimiento depende en parte de la seleccin y funcionamiento correctos de
alimentadores, fajas transportadoras, cribas, estructura soporte, motores elctricos, componentes de
unin y tolvas intermedias. Una especial atencin debe observarse con los siguientes factores que
pueden disminuir los rendimientos del chancador:

1. Alimentacin conteniendo materiales plsticos.

2. Presencia de finos en la alimentacin del molino.
3. Humedad de los materiales.
4. Segregacin en la alimentacin.
1. Mala distribucin de la alimentacin en torno a la cmara de trituracin.
2. Ausencia de control de caudal.
3. 0Insuficiente produccin de las cintas transportadoras.
4. Para un circuito cerrado, insuficiente superficie de scalpers o cribas.
5. Insuficiente dimensionamiento del conducto de evacuacin
6. Material extremadamente duro y resistente.
7. Funcionamiento del molino a distinta velocidad de la recomendada.

Trituradoras de cono Nordberg Serie GP

Las trituradoras de cono Nordberg GP han sido desarrolladas para triturar materiales con eficiencia,
fiabilidad y economa hasta conseguir los productos finales deseados las cuales pueden cubrir todas
las necesidades de trituracin. Al incorporar los conocimientos ms actuales en trituracin, las
Chancadoras Nordberg Serie GP combinan la mxima eficiencia de trituracin y calidad de producto
final con los menores costes por tonelada producida.

Los altos niveles de potencia conseguidos con el robusto diseo de las trituradoras de cono GP se
traducen en una alta productividad. Un probado diseo de alta productividad y el uso de componentes
de alta calidad con piezas de desgaste optimizadas permiten mantener unos costes de
funcionamiento reducidos. Las distintas opciones de excentricidad permiten a las trituradoras de cono
GP mantener la mxima eficiencia en diferentes aplicaciones. El funcionamiento a cmara llena se

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alcanza fcilmente escogiendo la excentricidad del GP: la accin de trituracin ms eficiente se

consigue fcilmente.

Los diseos de cavidad optimizados del lder del sector proporcionan la mxima productividad para
los productos finales de alta calidad esperados. La gran inclinacin del cabezal de las trituradoras de
cono GP secundarias garantiza un funcionamiento sin problemas en las distintas condiciones de
alimentacin con una alta relacin de reduccin. Un control constante del proceso y de la trituradora
garantiza una alta disponibilidad con niveles ptimos de produccin. La trituradora de cono Nordberg
GP es la mquina idnea para potenciar al mximo la rentabilidad. Las trituradoras de cono Nordberg
GP se ajustan fcilmente a los distintos requisitos de produccin. Con una amplia seleccin de
cmaras, una misma trituradora puede usarse en las etapas de trituracin 2, 3 4 y producir
diferentes tamaos de producto final.

La posibilidad de cambio de excentricidad permite ajustar fcilmente el volumen de produccin de la

trituradora para funcionar en armona con el resto de la planta. La excentricidad ajustable tambin
permite conseguir unas condiciones adecuadas de alimentacin a cmara llena y un ajuste ptimo de
la trituradora, para garantizar la mxima produccin del tamao final requerido. El sistema de
automatizacin IC50 ofrece toda una variedad de modos de control para distintos requisitos de
produccin. Las mquinas pueden funcionar con un reglaje (set de la chancadora) fijo para conseguir
una gradacin constante de la salida. El sistema de automatizacin tambin permite ajustar
automticamente el reglaje del lado cerrado para compensar el desgaste y garantizar que siempre se
utilice el reglaje ptimo. Cuando es necesario aumentar al mximo el trabajo de reduccin, el sistema
de automatizacin IC50 puede ajustar el reglaje de forma automtica y continua para mantener el
consumo de potencia y la fuerza de trituracin dentro de los niveles deseados.

La fiabilidad y el funcionamiento seguro de las nuevas trituradoras de cono Nordberg Serie GP son el
resultado, entre otras cosas, de su acero de alta calidad. Su fiabilidad en las aplicaciones de
trituracin exigentes est garantizada por el Know-how metalrgico de Metso Minerals y sus
proyectos de desarrollo continuo alrededor de los materiales al manganeso y las aleaciones. Las
trituradoras de cono Nordberg Serie GP se disean para aportar el mximo rendimiento en una
amplia variedad de procesos de trituracin: desde la trituracin secundaria hasta la ultrafina y desde
las aplicaciones fijas hasta las de alta movilidad. La total adaptabilidad a procesos se hace realidad
mediante el uso de distintas cavidades de trituracin diferentes en una misma estructura de bastidor.
Esta caracterstica garantiza que siempre se pueda adaptar la GP al proceso de trituracin.

El concepto GP permite grandes aberturas de alimentacin con un dimetro de cono relativamente

reducido, algo que resulta especialmente importante en las aplicaciones secundarias, ya que permite
abrir ms la trituradora primaria de mandbulas e incrementar la capacidad potencial de su planta. Las
trituradoras GP de la lnea secundaria tambin pueden usarse en plantas de agregados para la
construccin como trituradoras primarias.

Dimensiones.

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OTROS TIPOS DE CHANCADORAS.

CHANCADORA DE CONO WF.

La Nordberg Inc. a desarrollado un avanzado proceso de chancado denominado Tecnologa Water
Flush (WF). La chancadora WF tiene incorporados sellos especiales en los componentes internos y
en lubricacin, de modo que permite manejar flujos grandes de agua. Tambin utiliza una
combinacin especial de velocidad y carrera (trow) para maximizar su rendimiento.
El chancado hmedo frente al seco produce numerosas ventajas y costos substancialmente ms
bajos por reduccin de tamao, dependiendo del tipo especfico de mena. Los beneficios identificados
por la Nordberg para este nuevo proceso son:

Mxima finura del producto de la chancadora, favoreciendo el rendimiento de la molienda en

bolas.
En una instalacin rediseada su radio de reduccin de chancado ms alto puede permitir el
reemplazo directo del molino de barras.
El consumo de energa se reduce en ms de un 25 %.
Un HP de capacidad de chancado por 4 HP de capacidad de molienda en un molino de barras.
Aumenta ms de un 50% la capacidad de la seccin de chancado.
Reduccin mxima de partculas a ms de tres mallas.

El agua se adiciona a la chancadora de cono WF en cantidad que generalmente produce una pulpa
de 30 a 50 % de slidos por peso, teniendo como mximo un 70 % de slidos. Durante el chancado,
este volumen grande de agua limpia de finos a travs de la cmara de la chancadora, previniendo
alguna recarga sobre los forros. En ausencia de finos, la chancadora da un producto que tiene una
proporcin significativa de partculas delgadas y escamosas. Durante la subsiguiente molienda en
molino de bolas es ms fcil la rotura de las partculas escamosas, reduciendo el requerimiento de
energa por tonelada de mena molida.

En el caso de una instalacin nueva de molienda, este requerimiento de energa es ms bajo

permitiendo el uso de molinos ms pequeos, reduciendo los costos de capital y costos de operacin.
Este tipo de chancadora puede ser utilizada en la etapa de chancado terciario o despus de un
molino autgeno, tal como se muestra en los siguientes diagramas de flujo. El producto de esta
chancadora se alimenta directamente al molino de bolas. En este caso, constituye el alimento fresco
al molino (ver figuras 4.26 y 4.27).

IMPACTORES DE EJE VERTICAL BARMAC SERIE B.

La trituradora VSI Barmac Serie B (impactor de eje vertical) es nica debido a su proceso de
trituracin. Mientras que la mayora de las otras trituradoras utilizan piezas metlicas para triturar la
roca, la VSI Barmac emplea la propia roca que ingresa a la mquina para su trituracin. Este proceso
de trituracin autgeno produce el agregado con mejor forma del mercado actual. La trituracin de
impacto de alta velocidad que logra una VSI Barmac Serie B mejora la solidez y la forma de la piedra,
reduce la humedad del producto y facilita la tarea de tamizado para crear productos superiores a un
coste mnimo (figura 4.28).

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Alimento
Agua

Grizzly
Ch. Cnica WF
Ch.
Giratoria

Ch.
Cnica Hidrocicln

Molino
Pila de bolas

Sumidero

Bomba

Fig. 4.26. Diagrama de flujo mostrando el uso de la Chancadora WF.

ra
do
ta
por
ns
tr a
ja
Fa
ra
do
rta
po
ns
tra
ja
Fa

Fig. 4.27. Diagrama de flujo con una etapa de chancado en Ch. Cnica WF.
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La VSI Barmac Serie B es una unidad de reduccin de tercera o cuarta fase que ha demostrado tener
una capacidad nica para funcionar en muchos entornos de trituracin exigentes y diversos en
aplicaciones de construccin, minerales industriales y metlicos, y desecho y reciclaje. Esto es
posible gracias a la exclusiva accin de trituracin de libre impacto y a la capacidad de refinar este
proceso con el simple recurso de cambiar la velocidad del rotor o la proporcin del material de
cascada. A los menores costes de desgaste se suma el hecho de que la VSI Barmac Serie B se
utiliza no slo en plantas de minera y canteras tradicionales, sino tambin en una variedad de
operaciones de trituracin especializadas y de minerales industriales.

La VSI Barmac Serie B utiliza el sistema de alimentacin en cascada para introducir una segunda
corriente de material, en cantidades controladas, dentro de la turbulencia de la cmara de trituracin.
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Esto provoca una sobrecarga en la poblacin de partculas dentro de la cmara y, por ende, mejora la
transferencia de energa entre las partculas. La funcin de cascada permite al operador hacer un uso
ptimo de la potencia disponible y controlar la forma y graduacin del producto para satisfacer mejor
los requerimientos. La va principal del material de alimentacin es a travs del rotor, a travs del cual
el material se acelera a velocidades de hasta 80 m/s (262 pies/s) antes de llegar a la cmara de
trituracin. Adems, el material se puede introducir a la cmara de trituracin mediante una cascada,
desviando, de esa manera, el rotor.

Figura 4.29. Esquema de la chancadora VSI Barmac.

El material en cascada se combina con el material del rotor para formar una poblacin de partculas
ms densa, que optimiza la reduccin al aumentar la posibilidad de una buena colisin roca contra
roca. Este uso ms eficiente de la accin trituradora roca contra roca lleva a una mayor eficiencia y
produccin de la trituradora, sumando ms valor a la inversin del operador mediante una mayor
accin entre las partculas donde ms se necesita: en la cmara de trituracin. El efecto de aumentar
el material en la cascada es similar al de desacelerar el rotor. Esto tiene el efecto de cambiar la forma
y la curva del producto si se utilizan mayores cantidades de cascada. Se puede utilizar hasta un 10%
de cascada sin un cambio cuantificable en la calidad o graduacin del producto. Esto significa un 10%
ms de producto sin consumo adicional de energa o piezas de desgaste. Es importante recordar que
un mayor aumento en el porcentaje de cascada tiene un efecto perjudicial en la forma del producto.
La cascada ofrece una mayor flexibilidad y un mejor control del producto generado por la VSI Barmac
Serie B: una flexibilidad que posibilita cambios en las especificaciones de alimentacin y un control
que hace posible un manejo total de la calidad del producto y del contenido en partculas finas.

La industria de las canteras ha sido la ubicacin tradicional de la VSI Barmac. Las VSI Barmac Serie
B han demostrado sistemticamente su capacidad para producir agregados de forma cbica de
elevada calidad que cumplen con todas las principales especificaciones de la construccin. Las VSI
Barmac Serie B obtienen resultados excelentes particularmente en la produccin de capas de base
para carreteras, recebo, agregado asfltico y para hormign, y arena manufacturada. En estas
aplicaciones, las VSI Barmac Serie B pueden funcionar en circuito abierto o cerrado, segn los tipos
de agregados y las especificaciones requeridas.

A travs de las funciones de graduacin controlada del producto, la trituracin preferencial, los bajos
costes de produccin y la capacidad para generar productos finos, cuando se agrega una trituradora
VSI Barmac Serie B se puede optimizar el rendimiento de la mayora de las instalaciones de
procesamiento de minerales industriales. En este sector, las VSI Barmac Serie B son muy populares
en la industria de los abrasivos como un equipamiento para la trituracin fina, efectiva en relacin con
el coste. Las minas de diamantes son otro sector que se est asociando cada vez ms con la VSI
Barmac Serie B, la cual es vista como un equipo efectivo para liberar diamantes de los minerales de
ganga. La trituracin fina del clinker se est convirtiendo rpidamente en uno de los puntos fuertes de
la VSI Barmac Serie B, por su capacidad comprobada como preparadora de premolienda econmica.

En minera (minerales metlicos), con su alta capacidad para generar productos finos tales como
alimentacin de molino, alimentacin para sinterizar y material para lixiviacin por acumulacin, la
trituradora VSI Barmac Serie B es una mquina ideal para sustituir al equipamiento de trituracin y
molienda ineficiente y costoso. El agregado de una VSI Barmac Serie B a un circuito existente puede
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ahorrar considerables sumas de capital cuando se necesita una mayor produccin a partir de un
circuito de molienda existente.

El manejo de los desechos y el reciclaje no solamente son una medida responsable desde el punto
de vista medioambiental, sino tambin una estrategia econmicamente viable. A medida que
continan aumentando las reas de reciclaje y la comunidad internacional toma mayor conciencia de
la importancia de la conservacin del medio ambiente, la trituradora VSI Barmac Serie B cubre reas
del mercado en las que puede superar la eficiencia en la recuperacin que tienen otros mtodos de
reciclaje. Los materiales reciclados no solamente adoptan la forma de agregados minerales para la
industria de la construccin. Tambin se puede procesar el vidrio, la escoria y otros productos de
desecho, y venderlos con buena rentabilidad. La VSI Barmac Serie B proporciona el mtodo perfecto
para el tratamiento de estos materiales. La versatilidad de la VSI Barmac Serie B posibilita su uso en
muchas aplicaciones con un gran resultado.

La trituradora roca contra roca VSI Barmac Serie B le ofrece al operador moderno un control sobre la
graduacin del producto a travs de la optimizacin de numerosas variables:

Variacin de la velocidad del rotor,

Eleccin de los anillos de cavitacin de la cmara de trituracin,
Ajuste de la proporcin de material de alimentacin de cascada, y
seleccin de rotores de diferentes dimetros.

Diseada para tener pocos requisitos de mantenimiento y un funcionamiento fcil, la VSI Barmac
Serie B se incorpora fcilmente a cualquier planta de trituracin existente o en proyecto.

Caractersticas de la VSI Barmac Serie B

Coste de inversin competitivo, especialmente si se compara con equipamientos de trituracin

convencionales.
Pocos requisitos de servicio y mantenimiento junto con mnimos costes operativos y de desgaste.
Tecnologa roca contra roca que minimiza las necesidades de piezas de desgaste.
Instalacin rpida y fcil. Las trituradoras requieren una estructura de apoyo mnima y son
tambin ideales como equipos mviles.
Capacidad para controlar la graduacin del producto, maximizando o minimizando la produccin
de partculas finas.
Se obtiene un producto de cubicidad superior.
Mayor liberacin de minerales y mayores ndices de recuperacin.
Accin de trituracin preferencial.
Sistemas integrados de monitorizacin, control y seguridad.
Ms tolerante que las trituradoras convencionales en condiciones de alimentacin dificultosas.
Rotor de balance rpido, fcil de usar y mantener.
Lubricacin simple y confiable con grasa.
Disponible en un rango de modelos para satisfacer todas las necesidades de capacidad en
aplicaciones ternarias y cuaternarias.

CHANCADO CUATERNARIO.
En esta etapa de chancado, la reduccin de tamao de las partculas suele realizarse en la
chancadora Gyradisc o de disco giratorio. Esta chancadora normalmente recibe una alimentacin
menor a 50 mm ( 1 a , mximo 3) y da un producto de 12 mm (1/2a m20).

El triturador Gyradisc difiere de las chancadoras de cono de tipo convencional porque la conminucin
de la mena se consigue por un proceso de reduccin llamado inter-particular. Este principio de
reduccin utiliza una combinacin de impacto y atricin de una masa de partculas en varias capas,
donde un adecuado control de la alimentacin, permite un consumo constante de potencia que se
necesita para un circuito eficiente. Con este tipo de chancadoras se puede obtener alimentaciones a
molinos con un 100% -m3, -m4 y -m5, esto se logra debido a que el ngulo del revestimiento inferior
es menor que el ngulo de reposo de la mena, as que cuando el revestimiento est en reposo, la
mena no resbala.

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Fig. 4.30. Esquema de la chancadora Gyradisc.

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4.3.2. CONSUMO DE ENERGIA EN CHANCADO.

La energa consumida en el chancado de menas puede determinarse mediante pruebas de
triturabilidad que mide la energa requerida para chancar una mena con muestras de 50 y 75 mm.
Esta se expresa como ndice de trabajo, Wi, que es importante para la seleccin de chancadoras;
tipos, tamao, carrera de la excntrica, abertura de descarga (set) y tamao del motor.

Esta energa requerida se determina a partir de pruebas de laboratorio en las que se mide la fuerza
de impacto que se define como:

2 Mh
Ei = (4.22)
c
Donde:

Ei = Fuerza de impacto dada en Kiloponds-m/cm.

M = Es el peso de cada martillo en Kiloponds.
h = Altura de cada del martillo para fracturar la roca, en m.
c = Dimensin de la roca de prueba, en cm.

F.C. Bond relacion esta fuerza de impacto con el ndice de trabajo a travs de la siguiente frmula
emprica:

47,6 Ei
Wi = (4.23)

Donde:

3
= Densidad del slido, en g/cm .

Lgicamente, este no es el nico mtodo, existen en la literatura otros mtodos unos ms exactos
que otros. Una tipificacin del mineral en relacin de la dureza y el ndice se da en el siguiente tabla:

Tabla 4.2. Relacin de dureza y Wi.

Descripcin Wi lmite
Muy blando 8
Blando 8 - 12
Medio 12 - 16
Duro 16 - 20
Muy duro 20 - 24
Extremadamente duro > 24

Luego la energa requerida para triturar una determinada cantidad de material est dada por la
frmula de Bond:

1 1
W = 11Wi (4.24)
P80 F80

Donde:
W = Energa consumida, en Kw-h/t.
Wi = ndice de trabajo, en Kw-h/t.
11 = Es el factor de conversin de tonelada corta a tonelada mtrica.

4.3.3. PROPOSITO DEL CHANCADO.

En toda Planta Concentradora los propsitos principales que tiene la etapa de chancado son:

Facilidad para el transporte de la mena.

Produccin de partculas con tamaos y formas requeridas.
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Liberacin de un mineral especfico como una etapa en la separacin de valores de la mena.

Preparacin de la mena para el ataque qumico.
Preparacin de la mena a una granulometra conveniente para el procesamiento gravimtrico.
Grandes capacidades por mquina.
Bajo consumo de energa.
Bajo costo de mantenimiento.
Alta continuidad en la operacin.

4.3.4. CIRCUITOS DE CHANCADO.

En una Planta Concentradora, la seccin de chancado debe estar necesariamente constituida por dos
o ms etapas de reduccin de la mena, en forma adecuada acorde a los costos de energa y de
operacin, que resultan de una seleccin adecuada de las mquinas, operacin correcta en
concordancia con las condiciones de chancado y planeamiento apropiado de mantenimiento. Como
se deca anteriormente, el nmero de etapas de chancado est limitada a un nmero: El radio de
reduccin R80 el se define como la relacin de la abertura de malla terica, que podra pasar el 80%
de la alimentacin y del producto de una mquina de chancado o molienda. Esto implica tomar una
muestra tanto del alimento como del producto de la chancadora y luego someterlo a anlisis
granulomtrico.

El grfico de la figura 4.31, indica los puntos de muestreo de donde se deben tomar las muestras
para mediante el anlisis granulomtrico nos permita determinar los valores del F80 y del P80 para la
evaluacin del R80 de una mquina de chancado. Esta operacin se realiza en cada una de la etapas
de circuito de chancado, que adems de lo anterior nos permite evaluar el rendimiento operacional de
cada mquina.

Fig. 4.31. Puntos de muestreo y determinacin grfica del F80 y del P80.

Del grfico se obtienen los valores de P80 y F80 en micrones, luego se puede calcular el radio de
reduccin al 80% de la siguiente expresin:

F80
R80 = (4.25)
P80

A manera de ejemplo; para el tratamiento de una mena de mina de tajo abierto, donde el tamao
mximo es de 1524 mm y se requiere reducir a 12,7 mm, el R80 total de chancado ser:

1524
R80 = = 120
12,7
50
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Este grado de reduccin debe ser conseguido gradualmente en varias etapas:

Si tomamos:
R1 para Ch. Primario = 6
R2 para Ch. Secundario = 8
Tendramos:
R80 = R1 x R2 = 6 x 8 = 48

Este valor no alcanza a 120.

Ahora, si tomamos:
R1 = Ch. Primario = 6
R2 = Ch. Secundario = 5
R3 = Ch. Terciario = 4
Tendremos:

R80 = R1 x R2 x R3 = 6 x 5 x 4 = 120

Este es un valor ms razonable puesto que tendramos lo siguiente:

Chancado primario: F80 = 1524 mm (60)

P80 = 254 mm (10)
R80 = 6

Chancado secundario: F80 = 254 mm (10).

P80 = 50,8 mm (2)
R80 = 5

Chancado terciario: F80 = 50,8 (2)

P80 = 12,7 mm (1/2)
R80 = 4

Del mismo modo, para un mineral muy duro con un Wi = 22, cuyo tamao es de 254 mm a 3.175mm,
(10 a 1/8).

254
R80 = = 80
3,175

Tomemos:
R80 = R1 x R2 xR3 x R4 = 2,5 x 2,0 x 2,67 x 6 = 80,1

Chancado primario:
F80 = 254 mm (10)
P80 = 101,6 mm (4)
R80 = 2,5

Chancado secundario:
F80 = 101,6 mm (4).
P80 = 50,8 mm (2).
R80 = 2

Chancado terciario:
F80 = 50,8 mm (2)
P80 = 19,05 mm (3/4)
R80 = 2,67

Chancado cuaternario:

F80 = 19,05 mm (3/4)

P80 = 3,175 mm (1/8)
R80 = 6

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Como podemos ver, esto nos da la idea de cmo podemos determinar el nmero de etapas, lo cual
es bsico para el dimensionamiento y seleccin de la chancadora ms adecuada. Sin embargo, la
tecnologa moderna permite eliminar las tres ltimas etapas y ser reemplazadas por un molino
autgeno o semi-autgeno.

En el circuito de chancado convencional, generalmente se suele instalar en circuito cerrado con una
criba o zaranda vibratoria.

A continuacin se muestran algunos diagramas de flujo ms comunes en cualquier seccin de

chancado (fig. 4.32 y 4.33).

Fig. 4.32. Circuito abierto de chancado en 3 etapas

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Fig. 4.33. Circuito de chancado con tres etapas y con circuito cerrado en la tercera etapa.

Problema 4.1. En una Planta Concentradora en su seccin de chancado primario se tiene una
chancadora de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentacin de 65 t/h. Al efectuarse el
anlisis granulomtrico de alimento y producto se obtuvo un F80 = 337 440 m y P80 = 152 400 m. El
mineral tiene un ndice de trabajo promedio de W i = 13,75 Kw-h/t.

Calcular:

1. Potencia consumida por la mquina.

2. ndice de reduccin, R80.
3. Tonelaje mximo a tratar.
4. Rendimiento del motor.

SOLUCION.

Sea el diagrama

Alimento

F80 = 337 440 m

MOTOR
HP = 75

P80 = 152 400m

Producto

53
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a) Clculo de la potencia consumida.

Datos:
W i = 13,75 Kw-h/t
F = Alimento = TR = 65 t/h
Utilizando la frmula de Bond, tenemos:

1 1 Kw h
W = 11x13,75 = 0,127 t
152400 337440

Kw h
W = 0,127
t
Luego la potencia consumida es:

Kw h t
Pc = W x TR = 0,127 x65 = 8,255 Kw
t h
Pc = 8,255 Kw.

b) Calculo del ndice de reduccin

Est dado por:

F80 337440
R80 = = = 2,21
P80 152400

c) Clculo del tonelaje mximo a tratar.

La potencia del motor en Kw es:

Kw Kw
Pm = 0,7457 xHP = 0,7457 x75 HP = 55,93Kw
HP HP
Entonces, el tonelaje mximo a tratar ser:

55,93Kw t
Tmx = = 440,15
Kw h h
0,127
t
Tmx = 440,15 t/h

d) Clculo del rendimiento del motor

8,255
Rm = x100 = 14,76%
55,93

Rm = 14,76 %.

Problema 2. Calcular la energa consumida para triturar 600 tc de mineral de Pb-Zn por da, si el
motor de la chancadora trabaja bajo las siguientes condiciones:
Voltaje : 440 voltios.
Amperaje : 228 Am
Cos : 0.8

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Nota: Estos datos estn en la placa del motor, pero no son tiles para clculos reales, en
consecuencia estos deben ser medidos con un multitester de alicate en cada cable (3, trifsico).
Como es el caso de este problema son datos de Planta u operativos.

SOLUCIN.

En este caso, para determinar el consumo de energa utilizamos las siguientes expresiones:

3 xVxIx cos
P=
1000

P
W=
T
Reemplazando datos tenemos:

3 x 440 x 228 x0,8

P= = 139,007 Kw
1000
P = 139,007 Kw.

139,007 Kw Kw h
W= = 5,560
tc tc
25
h
Kw h
W = 5,560
tc

OPERACIN DE CIRCUITOS DE CHANCADO.

A travs de mi andar por las Plantas Concentradoras del Pas, he podido notar que es importante
tener algunos criterios, que coadyuven con la buena operacin del circuito de chancado. Estos son:

Conducir la operacin con un estricto orden, limpieza y seguridad, localizando debidamente los
puntos de riesgo.

Verificar que las distintas mquinas tengan un ciclo regular de mantenimiento y en forma diaria la
lubricacin y engrase.

Verificar la existencia y buen funcionamiento de los electroimanes y detectores de metales con
capacidad suficiente para evitar que trozos de barrenos, combas u otros elementos frreos
lleguen a las chancadoras.

Verificar que el sistema colector de polvos est operativo al 100% a fin de conservar la vida de las
personas y la conservacin de los equipos.

Verificar constantemente el estado de las partes molturantes de las chancadoras y de las fajas de
transporte, a fin de asegurar una operacin de uno o dos turnos de operacin, dando la
capacidad suficiente de la seccin de molienda.

El personal de contar con los instrumentos de seguridad para evitar contratiempos o accidentes.

En caso de parada programada o intempestiva, el arranque de las mquinas debe hacerlas los
operarios capacitados y responsables de esta seccin.

Se debe contar con lneas de acceso de aire y agua a presin adecuadamente identificados con
los cdigos de colores de seguridad vigentes.

El acceso a las tolvas debe ser seguro y protegido, utilizando correas de seguridad y lneas de
resistencia adecuada.

Identificar los puntos crticos en esta seccin y sealizarlos para evitar accidentes.

Para la evaluacin operacional de esta seccin, los puntos de muestreo ms difciles son las
descargas de la zarandas, por lo que se debe de dotar de compuertas adecuadas que permitan
obtener buenas muestra y evitar accidentes.

Verificar la temperatura de los reductores y motores, pues de haber sobrecalentamiento indica
que estn trabajando sobrecargados o que estn a punto de malograrse.

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Todas las partes mviles de los equipos deben estar debidamente protegidos con mallas de
seguridad.

4.4. CRIBADO DE MINERALES.

El Cribado, en procesamiento de minerales, se puede definir como una operacin metalrgica auxiliar
que consiste en la separacin o clasificacin de una mezcla de partculas de mena de diferentes
tamaos en dos o ms fracciones, cada una de las cuales estar formada por partculas de tamao
ms uniforme que la mezcla original.

Alimento Alimento

Productos gruesos
1

Producto grueso 2

1 3

2
Producto fino
4
Producto fino

Fig. 4.34. Esquema de cribado de dos y cuatro productos

Esta operacin de cribado que se realiza en mquinas con superficies perforadas (malla) se aplica en
la seccin de chancado con el fin de aumentar la capacidad de las chancadoras y evitar el paso de
material ms fino que el de la abertura de descarga de las chancadoras. Esta operacin como
habamos dicho anteriormente, en su forma ms simple origina dos productos, uno de partculas ms
gruesas que la abertura de la malla, denominado gruesos o rechazo (Over size) y otro de tamao de
partcula menor a la abertura de la malla, denominada finos o pasante (Under size).

Alimento
(Feed) Malla, 3/4"de abertura

+ 3/4"

Gruesos
- 3/4" (Over size)
Finos
Under size

Grficamente esta operacin se puede explicar con el siguiente esquema, el cual est en funcin del
espesor de material sobre la criba (Figura 4.35).
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Fig.4.35. Las tres regiones principales que ocurren a lo largo de la malla de la criba.

Generalmente se ha aceptado que existen tres regiones distintas de flujo al aumentar la carga de
partculas sobre la malla de la criba. En la primera seccin de la malla se produce la estratificacin y
el cribado no es efectivo, esto debido a la baja rapidez de flujo por lo que las partculas tienden a
tener un movimiento irrestricto excesivo y porque no se est utilizando en su totalidad la superficie de
la malla cribante. En la segunda regin, la separacin entre gruesos y finos es ms efectiva, debido
a que por lo menos ya existe una monocapa de partculas sobre la superficie y por ende hay una
mxima velocidad de flujo, mnima accin de rebote de las partculas, haciendo que las partculas de
paso potencial tengan una mxima exposicin a la abertura de la malla. En la tercera regin, las
partculas tienen mayor dificultad para ser clasificadas debido a que se encuentran mucho ms cerca
en tamao, a la abertura de la malla, siendo su probabilidad de atravesarla mucho menor. Esta zona
es la que define o determina el tamao de corte de la criba y su eficiencia. La estratificacin del
alimento a la criba es efectiva si la altura de la cama es la adecuada, de modo que si es excesiva,
habr una mala clasificacin, de ah que en la prctica se recomienda una altura en la descarga de la
3
criba no sea mayor a 4 veces la abertura de la malla para un material de 1,6 t/m de densidad y de
3
tres veces para un material de 0,8 t/m . Sin embargo, ello depender de la variedad de menas a ser
tratadas, de las caractersticas mineralgicas y de sus distribuciones granulomtricas.

EQUIPO DE CRIBADO.
En la industria del procesamiento de minerales, el equipo utilizado en el cribado es una criba que
consiste de una malla, la cual puede ser de una plancha de acero perforada o de alambre tejido de
alta resistencia a la abrasin y al impacto; una estructura metlica que soporta a la malla y bordes de
altura adecuada para mantener el mineral sobre la superficie de la malla y un sistema de
accionamiento, que en algunos casos slo la fija y en otros es un eje excntrico conectado a un motor
elctrico que le da un movimiento caracterstico.

Sistema que provee el Estructura metlica que

movimiento del equipo soporta a la malla
cribante

Malla cribante

Base de anclaje de la
mquina cribadora La criba es de dos pisos

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Fig. 4.36. Esquema de una criba.

4.4.1. TIPOS DE CRIBAS.

En procesamiento de minerales, el equipo de cribado puede en general clasificarse en dos tipos:

Cribas estacionarias o fijas.
Cribas dinmicas o mviles.

A. CRIBAS ESTACIONARIAS.

Las cribas fijas se utilizan generalmente en clasificacin de partculas gruesas en la primera etapa de
chancado en seco y en hmedo en la molienda y se caracterizan por la forma que las partculas
toman contacto con la superficie cribante, es decir su pendiente. Las mquinas ms utilizadas de este
tipo son:

Criba de parrilla o grizzly.

Criba curva o D.S.M.

Criba de parrilla o grizzly.

Esta criba (grizzly) se caracteriza por su malla que est hecha de barras de acero paralelas de
seccin trapezoidal, dispuestos con la base mayor hacia arriba, de modo que el material alimentado,
no se obstruya en ellas y el desgaste sea compensado por la base de mayor seccin. Estos equipos
son de gran capacidad y varan de acuerdo a la inclinacin que va de 35 a 45, el cual generalmente
se instala antes de la chancadora primaria. Su eficiencia es baja y su abertura puede ser menor o
igual a la abertura de descarga de la chancadora. Estos equipos por ser estticos se obstruyen
fcilmente siendo mayor cuando el mineral viene con bastante humedad. En algunos casos estos
equipos son animados por un motor y un eje excntrico convirtindolos en vibratorios. Estos se
pueden observar en la figura 4.37.

Fig. 4.37. Grizzlies fijo y vibratorio.

Criba curva.

Este clase est representada por la criba D.S.M. (Dutch States Mines). Se caracteriza por tener una
malla constituida por rejillas paralelas de acero, de seccin trapezoidal, formando una superficie curva
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en un arco aproximado de 60. Este equipo trabaja con pulpas y puede realizar separaciones en
3
tamaos finos, logrndose cortes hasta de 50 micrones y la capacidad es hasta 180 m /h por cada
metro cuadrado del rea. La principal variable de aplicacin es la velocidad de flujo de la pulpa. Estas
cribas curvas se aplican en la molienda en circuito cerrado de menas de mineral pesado, permitiendo
reducir la sobremolienda de estos.

Fig. 4.38. Criba D.S.M.

B. CRIBAS DINAMICAS.

En estas cribas se favorece la estratificacin de las partculas mediante el movimiento de la superficie

cribante. Se clasifican en: Cribas rotatorias y en Cribas vibratorias.

Cribas giratorias.

Uno de los aparatos ms antiguos que se conocen en este tipo Cribas es el trmel, el cual es una
criba giratoria de forma cilndrica que conforma la malla clasificadora que puede ser de plancha
perforada o alambre tejido. Este equipo trabaja tanto en hmedo como en seco. Se utiliza
generalmente en la seccin de chancado cuando la mena contiene mucha humedad y finos arcillosos,
tambin en el rebose de molinos de bolas. El trmel maneja material desde 55 mm hasta 6 mm y aun
se pueden manejar tamaos ms pequeos bajo condiciones de cribado en hmedo. Ver figura 4.39.
Unas de sus desventajas es el rpido desgaste de la malla y la poca capacidad.

Fig. 4.39. Esquema de una criba giratoria trmel.

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El trmel tiene un eje inclinado, cuya inclinacin vara de 4 a 10, en funcin de la aplicacin y del
material utilizado. Pueden ser utilizados en hmedo o en seco.

Criba vibratoria.

La criba vibratoria es el equipo de cribado que ms se emplea en procesamiento de minerales y por

tanto existe una gran variedad que pueden clasificarse de acuerdo con:

El movimiento vibratorio real de la superficie de cribado.

El lugar en que se aplica el movimiento vibratorio.
La forma en que se genera el movimiento.
La naturaleza de la superficie de cribado.
La forma en que est sostenida la criba.

Una criba vibratoria est por lo tanto constituida de una malla que puede ser de alambre tejido o de
planchas perforadas, montada en una armadura metlica que vibra a gran velocidad - 1000 a 3600
ciclos/min. - con oscilaciones de 1/8a que originan movimientos circulares, elpticos o de vaivn
en un plano oblicuo a la superficie de la criba; este movimiento permite que las partculas puedan
estratificarse y entrar en contacto con la superficie cribante y al mismo tiempo que el material pueda
avanzar sobre la superficie de la malla. Generalmente estas cribas pueden instalarse en forma
horizontal o inclinada. El movimiento de la superficie cribante en una criba horizontal ocurre en
direccin oblicua a sta, el cual produce el avance del material y por ello se le utiliza en operaciones
de desaguado. Esto se puede ver en la figura 4.40.

Fig. 4.40. Movimiento de la partcula en una criba horizontal.

Las cribas vibratorias inclinadas son aquellas en las que la superficie se instala con una pendiente
que puede oscilar entre 15 y 35. El movimiento puede ser elptico o circular el cual origina la
clasificacin y desplazamiento de la mena, tal como se muestra en la figura 4.41.

Fig. 4.41. Movimiento de una partcula en una criba inclinada.

Fig. 4.42 - Cribas vibratorias de uno y dos pisos con malla cribante inclinada.
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En una criba vibratoria, el movimiento vibratorio puede ser originado por (figura 4.42):

Mecanismo de excntrica.
Mecanismo por solenoide.
Mecanismo de pesos desbalanceados y vibrador mecnico.

El movimiento por mecanismo de excntrica, se utiliza para aparatos que trabajan con partculas
gruesas mayores a 1 .

El movimiento originado por pesos desbalanceados y un vibrador mecnico se utiliza para rangos de
tamaos menores a 1 y es bastante efectivo hasta la malla 28. El movimiento originado por
vibraciones elctricas producidas por solenoides, casi no se usan en procesamiento de minerales.

Especificacin tcnica de cribas Vibratorias

Max. Power Weight

Screen Spec Sieve Pore Screen area
Type Layers Feed Size Capacity t/h Excluding
.mm mm m2
mm KW Motor t
2YA1237 12003700 2 3-50 200 7.5-80 5.5 3.6 2.34
3YA1237 12003700 3 3-50 200 7.5-80 7.5 3.6 3.05
2YA1548 15004200 2 5-50 400 50-208 15 6.3 5.33
3YA1548 15004800 3 5-50 400 50-250 15 7.2 6.07
3YA1848 18004800 3 5-80 400 50-300 18.5 8.64 6.93
3YA1860 18006000 3 5-80 400 50-350 22 10.8 7.70
3YA2160 21006000 3 5-100 400 100-500 30 12.6 9.24
2YA2460 24006000 2 5-150 400 150-700 30 14.4 12.35

4.4.2. PROPOSITO DEL CRIBADO.

La operacin de cribado, en toda Planta Concentradora o de Procesamiento de minerales, tiene los
siguientes propsitos:

Evitar que la mena triturada en forma incompleta, ingrese a la siguiente operacin unitaria,
aumentando as su capacidad y eficiencia.
Extraer el material ms pequeo que cierto tamao especificado del alimento a una operacin
unitaria.
Seleccionar materiales dentro de grupos especficos de tamaos de productos terminados.
Proveer un adecuado rango de tamao de alimento a cualquier otra operacin unitaria.

4.4.3. VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA OPERACIN DE CRIBADO.

Debido a que hay muchas variables interrelacionadas directa o indirectamente entre el chancado y el
cribado de menas, no es tan fcil predecir en forma categrica la capacidad o la eficiencia de cribado
de una Planta en operacin o de una futura instalacin. Ello conlleva a efectuar las evaluaciones
correspondientes para cada mineral que se trate y el equipo de cribado que se utiliza. Como hemos
visto que las cribas vibratorias son las mquinas que han encontrado mayor uso en las Plantas
Concentradoras, nos permitiremos identificar las principales variables operativas que influyen en su
operacin y control. Para su mejor entendimiento y manejo, las clasificaremos en:

1. Variables relacionadas con las caractersticas de la criba.

2. Variables relacionadas con las caractersticas de la mena.
3. Variables relacionadas a la operacin.

A. Variables relacionadas con las caractersticas de la criba.

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Las principales son:

Tipo de malla.

Su eleccin es siempre un problema latente para cada mena, pero mnimamente debe cumplir con los
requerimientos de tamao de corte de separacin y de resistencia a la abrasin y vibracin. En el
mercado encontramos mallas de tres clases:

a. De placas perforadas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidables o de caucho las cuales
han resultado ser ms durables y menos ruidosas, etc. aunque de mayor costo inicial.
b. De mallas metlicas que pueden ser de acero alto carbono, acero galvanizado, etc. Son
recomendadas para partculas menores a 1 .
c. De barras paralelas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidable o caucho. Estas cribas
generalmente se utilizan en la clasificacin de partculas muy grandes tales como las cribas
estacionarias o las vibratorias denominadas grizzlies.

Fig.4.43. Mallas de alambre de diferentes aberturas pero de rea abierta similar

Relacin entre el rea abierta y el rea total de la superficie cribante.

La oportunidad de pasar a travs de la abertura de la criba es proporcional al porcentaje de rea

abierta de la malla de la criba dispuesta al mineral, la cual se define como la relacin del rea neta de
las aberturas al rea total de la superficie de cribado. Entre ms pequea sea el rea ocupada por el
mineral en la malla, tanto ms grande ser la oportunidad de que una partcula alcance una abertura,
pero, el dimetro del alambre ser menor, por consiguiente, menos resistente a la abrasin. El
tamao de la criba se identifica ancho x largo (A x L = 4 x 8). Aqu la dimensin A se regula de modo
que el lecho de partculas tenga una altura adecuada, mientras que la dimensin L regula el tiempo
de retencin de las partculas de mena, generalmente vara de 1,6 a 3 veces A.
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Amplitud de oscilacin y frecuencia.

Resulta ser un factor importante porque determina el nmero de saltos que una partcula realiza
sobre la malla es la amplitud de las vibraciones, la cual influye sobre la eficiencia aumentndola,
puesto que reduce el cegamiento y se induce la segregacin de la mena alimentada, permitiendo que
los finos pasen a travs del lecho de alimentacin hasta la superficie de la malla. En consecuencia,
en el cribado de partculas grandes se necesitan amplitudes grandes y frecuencias bajas mientras
que las partculas pequeas se procesan con amplitudes menores y frecuencias de vibracin altas.
Amplitudes de vibraciones muy altas hace que las partculas realicen pocos saltos sobre la malla y
amplitudes de vibracin bajas originan atoros y desclasificacin, por consiguiente una reduccin en
capacidad y eficiencia. Ello conlleva a que en esta operacin debe existir una adecuada concordancia
entre la amplitud y la oscilacin, de modo que la partcula se exponga adecuadamente sobre la
superficie abierta de la malla.

B. Variables relacionadas a la caracterstica del mineral.

Anlisis granulomtrico del alimento.

La distribucin de tamaos de partculas del alimento a la criba afecta tanto la capacidad como la
eficiencia de cribado puesto que el porcentaje de partculas de tamao crtico (partculas de tamao
cercano a la abertura de la malla), determina la facilidad de cribado. En consecuencia, las partculas
comprendidas entre el 0,75 y 1.25 de la abertura de la malla son las que mayores dificultades originan
en el cribado, por consiguiente, si la proporcin de este material fuera considerable, la capacidad de
la criba caera ostensiblemente y sera necesario incrementar el tiempo de retencin del mineral. La
forma de las partculas tambin es un factor importante en el cribado, por ejemplo las partculas
alargadas tienden a obstruir las aberturas de la malla, reduciendo su eficiencia.

Humedad superficial de la mena.

La humedad presente en la mena est compuesta mayormente de agua absorbida sobre la superficie
de las partculas de la mena y cuanto ms pequea son presentan ms humedad y esta humedad
origina que estas partculas se adhieran a las partculas gruesas, impidiendo la estratificacin y por lo
tanto, el cribado.
En casi la mayora de minas hay agua y tambin pocas de la lluvia que de todas formas humedecen
al material, por consiguiente, la humedad de la mena es un problema que est latente en toda Planta
Concentradora. En consecuencia si la humedad es mayor al 4%, su influencia es nociva, porque
origina cegamiento de la malla y en casos extremos produce cementaciones sobre el alambre de la
malla.

C. Variables relacionadas a la operacin.

Entre las ms utilizadas son:

Pendiente de la malla.

La inclinacin de la malla tiene una influencia directa sobre la capacidad de la criba, puesto que a
mayor pendiente, mayor capacidad, pero ello influye negativamente sobre la eficiencia y reduce el
tiempo de retencin de la mena sobre la malla.

Para una operacin normal, la inclinacin de la malla oscila entre 15 a 35; los ngulos mayores a
25 se utilizan para una mena liviana y fina, mientras que las partculas grandes y pesadas se
procesan en mallas con inclinacin de 15 a 25. ngulos menores a 15 slo se utilizan en el cribado
en hmedo.

Capacidad y eficiencia.

La capacidad y eficiencia de una criba son variables que guardan generalmente una relacin inversa,
es decir, un aumento en capacidad probablemente signifique una cada en su eficiencia de
separacin. La capacidad es simplemente la cantidad de mena que se alimenta por unidad de rea
de superficie de cribado de la criba en la unidad de tiempo, pero este concepto carece de valor si no
se le relaciona con la eficiencia. La eficiencia que es propia de cada capacidad, est determinada por
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el grado de perfeccin de separacin de la mena en fracciones de tamao superior o inferior a la o las

dimensiones que regulan las aberturas de las mallas. Sin embargo para su determinacin an no se
ha aceptado universalmente un mtodo, pero hay mtodos que cada fabricante ha adoptado, tal
como el de la Allis Chalmers, la cual toma una muestra de las partculas ms gruesas de la abertura
de la malla (oversize) que es analizada en el laboratorio, para su dimensionamiento y clculo del
porcentaje de finos desplazados donde el porcentaje de las partculas menores (undersize) se restan
de 100.

Esto es:
Ec = 100 - (% de finos en el rechazo)

O en forma equivalente tenemos:

Wo
Ec = x100 (4.26)
Wvo
Donde:
Ec = Es la eficiencia de extraccin de finos.
Wo = Peso de gruesos producido.
W vo = Peso verdadero de gruesos en el alimento, tal como se ha determinado en el
laboratorio.

Esto es cuando la eliminacin de finos es el parmetro de control. Por otro lado, si el parmetro de
control fuera la recuperacin de finos, se puede utilizar las siguientes frmulas:

Peso del alimento que va al pasante

Ec = -------------------------------------------------- x 100
Peso de pasante en el alimento
o

E c = 10000 x
[ F ( x) F ( x) ]
F O

F ( x ) [100 F ( x ) ]
(4.27)
F O

Donde:
Ec = Eficiencia de recuperacin de finos.
F(x)F = Porcentaje de finos en el alimento.
F(x)O = Porcentaje de finos en el producto grueso.

PROBLEMA.- Para evaluar la eficiencia de cribado de una zaranda vibratoria de una sola malla y con
abertura de 1 pulgada, se tom muestras de los puntos que se muestran en el diagrama. El anlisis
granulomtrico de las muestra arroj los resultados que se muestran en la siguiente tabla:

Abertura Alimento a Gruesos de Finos de la

de malla en la criba la criba criba
pulg. f(x)F 1 f(x)O 2 f(x)U 3
2
2 5,10 11,10
1 12,60 21,40
1 27,30 37,3
25,8 19,8 28,50
16,40 7,30 21,60
-1/2 12,8 3,10 49,90
100,00 100,00 100,00

Determinar la eficiencia de clasificacin de la zaranda.

Solucin.

Se el siguiente diagrama.

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Alimento

1
2
Gruesos

Finos
A partir de los datos dados por el problema construimos la tabla 2.

Tabla 2. Anlisis granulomtrico de alimento y productos de la zaranda vibratoria.

Malla. Alimento a la criba 1 Gruesos o rechazos 2 Finos o pasantes 3

en pulgadas f(x)F F(x)F f(x)O F(x)O f(x)U F(x)U
2 100,00 100,00
2 5,10 94,90 11,10 88,90
1 12,60 82,30 21,40 67,50
1 27,30 55,00 37,30 30,20 100,00
25,80 29,20 19,80 10,40 28,50 71,50
16,40 12,80 7,30 3,10 21,60 49,90
- 12,80 3,10 49,90

El corte que realiza la zaranda es a 1. En consecuencia, de la fila de 1 tomamos los valores de:

F(x)F = 55,00 F(x)O = 30,20

Clculo de la eficiencia de cribado.

Estos datos reemplazamos en la frmula 4.27 y obtenemos:

[55,00 30,20]
E c = 10000 x = 64,60%
55,00[100 30,20]
E c = 64,60%.

Una forma de deducir la frmula de clculo de la eficiencia de cribado es la que se da a continuacin,

de acuerdo al diagrama de la figura 4.44.

Alimento
(Feed)
F; t/h Gruesos o rechazo
(Oversize)
O; t/h

Finos o pasante
(Undersize)
U; t/h

Fig. 4.44. Alimento y productos en una criba.

Consideremos la criba de la figura 4.44 que recibe un alimento de F t/h de mena y da dos productos,
uno grueso o rechazo de O t/h y uno fino o pasante de U t/h.

Sea:
G(x)F = La fraccin de mena arriba del tamao de corte en el alimento, (Feed).
G(x)O = La fraccin de mena arriba del tamao de corte en el rechazo, (Oversize).
G(x)U = La fraccin de mena arriba del tamao de corte en los finos o pasante, (Undersize).

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Balance de masa en la criba.

F = O + U (4.28)

Balance de masa de mena gruesa.

F G(x)F = O G(x)O + U G(x)U (4.29)

Balance de masa de mena fina.

F [1 - G(x)F] = O [1 - G(x)O] + U [1 - G(x)U] (4.30)

Ahora, en funcin del material grueso, tenemos de (4.28)

U = F - O (4.31)

Reemplazando (4.31) en (4.29) obtenemos:

F G(x)F = O G(x)O + (F - O) G(x)U (4.32)

Desarrollando y despejando O/F se obtiene:

O G ( x) F G ( x) U
= (4.33)
F G( x) O G( x)U

del mismo modo, en funcin de los finos, se tiene

U = F - O (4.34)

Que al ser reemplazado en (4.29) y desarrollado se obtiene

U G ( x) O G ( x) F
= (4.35)
F G ( x) O G ( x) U

Ahora, la recuperacin de material grueso en el producto grueso de la criba estar dada por:

EG =
[
OG ( x ) O G ( x ) O G ( x ) F G ( x ) U
=
]
[ ]
x (4.36)
FG ( x ) F G ( x ) F G ( x ) O G ( x ) U

Del mismo modo, la recuperacin de finos en el producto fino de la criba estar dada por:

EF =
[
U 1 G( x)U ] = [1 G( x) ] x [G( x)
U O G( x) F ]
F [1 G ( x ) ] [1 G ( x ) ] [ G ( x ) ]
(4.37)
F F O G( x)U

Luego la eficiencia total efectuada por la criba estar dada por el producto de las ecuaciones (4.36) y
(4.37). Esto es:

E T = E G xE F =
[
G ( x) O G ( x) F G ( x) U ] x [1 G( x) ] [G( x)
U O G ( x) F ]
[G ( x ) ] [1 G( x) ] [G( x) ]
(4.38)
G ( x) F O G ( x) U F O G( x) U

Si no hay aberturas deformadas o quebradas en la superficie de la malla, la cantidad de mena gruesa

en los finos es muy baja, es decir, generalmente es cero (G(x)U = 0), por lo tanto la ecuacin (4.38) se
transforma en:

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G ( x) O G ( x) F
ET =
[ ]
(4.39)
G ( x) O 1 G ( x) F

Esta frmula se utiliza mucho e implica que la recuperacin del material grueso en el rechazo es del
100%. Ahora, empleando los datos del problema anterior tenemos que

G(x)F = 1 - F(x)F = 1 - 0,55 = 0,45

G(x)O = 1 - F(x)O = 1 - 0,302 = 0,698
Reemplazando estos valores en la frmula (4.39) tenemos

0,698 0,45
ET = = 0,6460 x100 = 64,60%
0,698(1 0,45)
E T = 64,60%.

4.4.4. CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS CERRADOS DE CHANCADO-CRIBADO.

El trmino Carga Circulante, en Procesamiento de Minerales, se define como el tonelaje de mineral

que retorna a una etapa de una operacin o un proceso metalrgico. En la seleccin de equipos de
chancado-cribado, preparacin de diagramas de flujo y diseo de Plantas Concentradoras, es
necesario calcular la carga circulante, que generalmente se suele utilizar en la ltima etapa de
chancado. Bsicamente hay dos tipos de circuitos cerrados:

Circuito cerrado regular o normal.

Circuito cerrado inverso.

Tipo I. Circuito cerrado normal.

Este circuito obedece al siguiente diagrama de flujo dado en la figura 4.45.

Alimento

Carga
circulante
Chancadora
cnica

Zaranda vibratoria
de un solo piso

Producto fino

Fig. 4.45. Circuito cerrado normal.

Donde la carga circulante se puede calcular haciendo uso de la siguiente frmula:

67
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1 0 0 x1 0 0 x1 0 0
R1 = 10 0 (4.40)
E .Y

Donde:

R1 = Tonelaje de carga circulante como % del tonelaje alimentado, F.

E = % de eficiencia de la zaranda vibratoria.
Y = % del pasante en la descarga de la chancadora.

Tipo II. Circuito cerrado inverso (CCI).

Este circuito cerrado de chancado-cribado obedece a siguiente diagrama de flujo dado en la figura
4.46. Aqu la carga circulante se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresin:

1 100 x 100 x 100

R2 = 100 Z (4.41)
Y E

Donde:

R2 = % de carga circulante con respecto al alimento, F.

Y = % de pasante en la descarga de la chancadora.
Z = % de pasante en el alimento al circuito.

Como podemos ver, resulta importante resaltar la interdependencia de la carga circulante con la
eficiencia y con ello, la capacidad.

F + R2 F / 100

R2 F
100

Fig. 4.46. Diagrama del circuito cerrado inverso.

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PRBLEMA. Al circuito cerrado inverso de Chancado-Cribado secundario de una Planta

Concentradora se alimenta 200 t/h, producto del chancado-cribado primario, cuyo muestreo y anlisis
granulomtrico se da en el siguiente cuadro:

Abertura de malla F(x)

pulgadas mm % Acum. Pasante
1 38,00 100,00
1 25 98,00
19 92,00
12,7 65,00
6,3 33,00
-1/4 -6,3 ---

La zaranda vibratoria tiene una malla de 12,7 mm de abertura con una eficiencia del 95%. Los
rechazos de la zaranda se alimentan a una chancadora de cono estndar cerrada a 12,7 mm, cuyo
producto o descarga contiene 75% - 12,7 mm. El producto de la zaranda constituye el producto final
de chancado. Determinar:

a) El porcentaje de carga circulante.

b) El tonelaje de carga circulante.
c) El tonelaje de alimento compuesto a la zaranda.

SOLUCION

Sea el siguiente diagrama de flujo.

R2

a) Clculo del porcentaje de carga circulante.

Reemplazando datos en la frmula 4.41, obtenemos:

1 100 x100 x100

R2 = 100 x65 = 53,68%
75 95

R2 = 53,68 %.

b) Clculo del tonelaje de carga circulante.

Reemplazando datos en la frmula tenemos:

69
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R2 F 53,68 x 200 t
Cc = = = 107,36
100 100 h
Cc = 107,36 t/h

c) Clculo del alimento compuesto a la zaranda o criba vibratoria.

El alimento compuesto a la zaranda est por:

Fc = F + Cc = 200 + 107,36 = 307,36 t/h.

Fc = 307,36 t/h.

4.4.5. DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADORAS Y CRIBAS.

El dimensionamiento de los equipos principales y auxiliares de la etapa chancado, son importantes

para el Ingeniero Metalurgista, por que su conocimiento lo hace ms completo en este aspecto, pues
para ello no solo debe conocer la ingeniera del proceso sino el tipo y marca de los equipos,
fabricantes, material del que estn fabricados, costos y el sistema de control de operacin. En esta
parte nos ocuparemos del dimensionamiento y seleccin de los equipos ms adecuados para la
etapa de chancado de una Planta Concentradora.

4.4.5.1. DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADORAS.

Para el dimensionamiento de Chancadoras debemos tener en consideracin mnimamente dos

factores:

a. La especificacin de la trituradora que ser la adecuada para tratar un determinado tonelaje de

mineral, el cual debe estar en funcin del tamao de partcula de mineral a alimentarse y del
producto a obtenerse. En otras palabras, la capacidad horaria de la mquina.
b. La potencia del motor en Kw o en HP que debe accionar a la chancadora, para producir grado de
reduccin seleccionado.

En otro mtodo alternativo de dimensionamiento de chancadoras, se utiliza como parmetro de

seleccin al ndice de trabajo (Wi). En este caso, para disear el circuito de trituracin, se debe
considerar lo siguiente:

Nmero de etapas de trituracin.

Nmero de chancadoras por etapa, y la potencia instalada.
Cargas circulantes.
Requerimiento de zarandas y su eficiencia.

4.4.5.2. DIMENSIONAMIENTO DE CRIBAS ESTACIONARIAS Y VIBRATORIAS.

El dimensionamiento de cribas consiste en el clculo de la longitud y el ancho de una superficie

cribante que cumpla la funcin requerida en una operacin de separacin de tamaos, en la etapa de
chancado-cribado de una Planta Concentradora.
Los datos que encontramos obedecen generalmente al mtodo de cada fabricante, en consecuencia
son muchos, sin embargo, a modo de ejemplo y por ser los ms utilizados en esta parte del
Continente, enunciamos los siguientes:

Mtodo de la Asociacin de Fabricantes de Cribas Vibratorias de los Estados Unidos de

Amrica.
Mtodo de la Allis Chalmers.

Para seleccionar la superficie de cribado, se debe tener en cuenta adems de las variables ya
consideradas, dos ms, a saber:

La abrasividad del mineral.

La naturaleza pegajosa del mineral (contenido de arcilla).
70
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En la industria minero-metalrgica, las cribas o zarandas vibratorias tienen la superficie cribante

generalmente confeccionada con alambre trenzado (tela metlica), montada en una estructura de
acero que vibra por medio de sistemas mecnicos, elctricos o electromagnticos. Tambin se
construyen de diversas maneras y con diferentes materiales; dependiendo de las partculas,
pudindose dividirlas en tres categoras:

Superficies confeccionadas con barras.

Superficies confeccionadas en chapas o planchas.
Superficies confeccionadas con telas metlicas.

Las telas metlicas o planchas puedan ser reemplazadas por telas de material sinttico,
particularmente poliuretano, que presentan ventajas en cuanto a peso y al desgaste a la abrasin,
pero ofrecen menos rea de cribado. Es aconsejable utilizar cribas con dos superficies o pisos de
cribado, a fin de aliviar y tener mejor eficiencia el piso inferior. Primera, 1 y la segunda de .

4.5. DISEO DE CIRCUITOS DE CHANCADO-CRIBADO.

Como ya sabemos, el objetivo de esta etapa de la conminucin es la de empezar en la Planta, la

reduccin de tamao de las partculas e ir avanzando en algn grado la liberacin del mineral valioso.
Pero ello comienza con el conocimiento de la mena, en lo que respecta a la finura y tipo de amarre
intergranular o del tamao natural del grano del mineral aprovechable, que permita encontrar la
extensin o cantidad a la que debe llegar la fragmentacin de la roca extrada de la mina por
tronadura. En este parte tambin debemos tener en cuenta la capacidad de tratamiento que debe
tener la planta, aspectos que ya han sido tratados en los captulos anteriores. Los circuitos que
pueden disearse en esta seccin, debe tenerse en cuenta lo siguiente:

El tipo de circuito: Cerrado o abierto.

Nmero de etapas de trituracin. En base al R80.
Nmero de chancadoras para cada etapa, tipo y potencia a instalarse.
Cargas circulantes.
Requerimiento de cribas y la abertura de sus mallas correspondientes.
Granulometra del mineral alimentado.
ndice de trabajo (Wi).
Configuracin del circuito indicando cual etapa ser precedida por cribado.
Facilidad para el control automtico.
Nmero de circuitos paralelos a utilizar.
Tamao y capacidades de las tolvas y fajas transportadoras.

DIMENSIONAMIENTO DE CRIBAS FIJAS Y VIBRATORIAS.

Lo que realmente se selecciona es el rea de cribado, pero debo hacer notar que todas las frmulas
que existen son referenciales. Por ello siempre debe recurrirse al conocimiento y experiencia de los
fabricantes.

 DIMENSIONAMIENTO DE UN GRIZZLY.

Para el dimensionamiento de un grizzly o criba fija (puede ser tambin vibrante), se debe tener en
cuenta las siguientes variables:

1. Anlisis granulomtrico del mineral a alimentarse.

2. Humedad del mineral.
3. Eficiencia de cribado.
4. ngulo de inclinacin.
5. Capacidad que es determinada en base a la descarga efectiva, dada por:

Do = OF (2 E ) F (4.42)

Donde:
Do = Descarga como oversize (gruesos); ton/h; circuito abierto.
F = Ton/h alimentada al grizzly
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E = Eficiencia del grizzly.

OF = Over size en % de gruesos.

6. Tiempo de cribado.
7. Abertura de la malla del gryzzly.

Clculo del rea cribante y de sus dimensiones.

El rea y las dimensiones bsicas, segn Taggart, son:

ton
l = (1.6 2,0)a 2,8 2
h y,
ft
Do
A= = lxa pero si l = 1,6a (4.43)
2,8
A
A = 1,6a 2 a = (4.44)
1,6

 DIMENSIONAMIENTO DE UNA CRIBA O ZARANDA VIBRATORIA.

Para lograr una regular estimacin de las dimensiones de una zaranda, se debe tener en cuenta una
serie de variables referentes al diseo del equipo, a las caractersticas del mineral y a las de
operacin, que van a determinar la velocidad de paso de las partculas a travs de una superficie
cribante. Estas variables ya han sido descritas en el captulo anterior.

CLCULO DEL REA CRIBANTE DE LA ZARANDA VIBRATORIA.

Frmula 1. (W.S. Tyler)

En este caso, el mtodo de seleccin generalmente aceptado es el de la cantidad de material que
2 2
pasa (ton/h) a travs un pie (0,0929 m ) de una bandeja de cribado con una abertura especfica. El
rea total A est expresada por:

Ton/h de pasante de la alimentacin

A = -------------------------------------------------------------------------------------- (4.45)
C x Densidad en masa x (Factores modificantes F,E,S,D,O,W)

Donde C es la capacidad bsica que obtenemos de la figura 5.1, la densidad de masa se expresa en
3 3
forma decimal dividiendo la densidad del material de alimentacin (Kg./m ) por 1,602 Kg./m (100
3
lbs./ft ). En la figura 4.47 la curva representa el valor de C para varias aberturas basadas en un
3
material con una densidad en masa de 1,602 Kg./m ; puesto que la mayor parte de los minerales
metlicos tienen similares caractersticas de cribado, el valor C de cualquier mineral puede ser
determinado por un simple ratio de densidades. Esta no puede utilizarse para materiales como coke,
arena, grava, etc. Como hemos dicho anteriormente, existe una multitud de variables y relaciones
entre las mismas que afectan al grado de cribado de un material particular, por eso es que los
fabricantes aplican slo aquellas que afectan significativamente al clculo del tamao de las cribas
para minerales.

F Factor de finura.
Es la medida de la cantidad de material en la alimentacin a la malla de la criba, que es menor en
tamao que la mitad de la abertura de la malla. Los valores para varios porcentajes de finos se dan
en la tabla 4.1.

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Fig. 4.47. Capacidad bsica de una criba

Tabla 4.1. Factores de Eficiencia y finura

% FACTOR
Finos Eficiencia
F E
0 0,44
10 0,55
20 0.70
30 0,80
40 1,00
50 1,20
60 1,40
70 1,80 2,25
80 2,20 1,75
85 2,50 1,50
90 3,00 1,25
95 3,75 1,00

E Factor de Eficiencia.
La eficiencia de la separacin es expresada como el ratio entre la cantidad de material que realmente
pasa por la abertura, dividido por la cantidad en la alimentacin que debera pasar. El cribado
comercialmente perfecto se considera con un 95% de eficiencia, por lo que el factor para el 95% es 1,
como se indica en la tabla 4.1.

S Factor de forma.
Este factor compensa la tendencia de muchas partculas a un difcil paso a travs del medio cribante,
debido a la existencia de tamaos que obstruyen el mismo. Los valores para las distintas
configuraciones se dan en la tabla 4.2.

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Tabla 4.2. Factores para una malla de abertura de rejilla

Preparaciones de bandeja Relacin Long./ancho Factor de
o malla tpica abertura
S
Aberturas cuadradas <2 1,00
Y ligeramente rectang.
Aberturas cuadradas > 2 pero < 4 1,15
Ton-Cap
Aberturas alargadas > 4 pero < 25 1,2
Ty-Rod
*
Bandejas de aberturas > 25 SP 1,4
longitudinales RA 1,3
* SP = Ranuras paralelas al flujo; RA = Ranuras en ngulo recto con el flujo.

D Factor de bandeja o malla.

Este factor permite corregir el hecho que, debido a la estratificacin del material, los productos finos
no pueden caer a la malla inferior sino despus de recorrer una pequea distancia. Por lo tanto,
excepto para la malla superior, el total de la alimentacin no llega al extremo de alimentacin,
haciendo parte de del rea ineficaz.

Ver en la tabla 4.3.

Tabla.4.3. Factor de posicin

Bandeja Factor de posicin
D
Superior 1,00
2 0,90
3 0,80

O rea abierta.
La curva de la capacidad bsica mostrada en la figura 4.47 est basada en una abertura cuadrada
formada con alambre metlico y con un rea abierta o til que se indica bajo el tamao de la abertura.
Cuando se utilice un medio de cribado cuya rea abierta sea bastante distinta de la mostrada, el
factor se obtiene por el ratio entre el rea abierta real y la estndar que est en la figura4.47. Por
ejemplo, para una bandeja con 24 mm de separacin y con un rea abierta del 36% el factor es 36/58
0,62 y alternativamente si se utiliza una malla con 72% de rea abierta ser 72/58 1,24.

W Factor de riego o cribado en hmedo.

Este factor se aplica cuando en la operacin de cribado se aade agua con sprays sobre el material a
cribar. El beneficio por la adicin de agua en la alimentacin vara con el tamao de la abertura de
acuerdo a lo indicado en la tabla 4.4.

Tabla 4.4. Factor de cribado hmedo

Abertura 1/32 o 1/16 1/8 y 5/16 3/8 1 +2
cuadrada menos 3/16
W 1,25 3,00 3,50 3,00 2,50 1,75 1,35 1,25 1,00

Para escoger el tamao de la criba, se debe tener como mnimo un ratio L/A : 2/1. La siguiente etapa
es una de las ms importantes, puesto que, la altura de capa de material que corre por encima de la
malla debe ser comprobada y asegurarse de que se encuentre entre unos lmites aceptables. La
recomendacin para un efectivo cribado es que la altura de capa en el extremo final de la bandeja no
debe ser mayor de 4 veces el tamao de la abertura de la malla. Para calcular la altura de capa nos
referimos a figura 4.48 que proporciona estos valores para varios anchos de cribas, en ton/h/cm de
capa basados en una velocidad de transporte del material de 18,29 m/min.

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Ancho de la criba

Fig. 4.48. Carta de espesores del lecho a una velocidad de 18,28 m/min.

Las diferentes velocidades para diversos ngulos de inclinacin se dan en la tabla 4.5 para cribas
inclinadas con movimiento circular. Ajustando la altura de la capa obtenida de la figura 4.48 con el
ratio de 18,29 m/min y dividiendo por otro ratio de velocidad, tendramos una tentativa del ngulo
recomendado de inclinacin.

Tabla 4.5. Promedio de tratamiento del material sobre una criba Inclinada
Angulo Caudal promedio
18 18,29 m/min (60 ft/min)
20 24,39 m/min (80 ft/min)
22 30,48 m/min (100 ft/min)
25 36,58 m/min (120 ft/min)
FORMULA. 2.
Dada por la Asociacin de Fabricantes de Cribas Vibratorias. El clculo del rea cribante se logra
utilizando la siguiente expresin:

U
SC =
Ax[BxCxDxExFxGxHxJ ]
(4.45)

Donde:
2
SC = Es el rea cribante requerida, en pies .
U = Cantidad de pasante que en una hora procesara.
2
A = Cantidad de pasante que en una hora procesara un rea de un pie de
superficie cribante, si el alimento presentara 25% de rechazos, 40% de tamao
mitad (partculas menores a la mitad de la abertura del tamiz) y se tratar del primer
piso de la criba. La operacin debera ser en seco(o en hmedo con una abertura de
3
1/32) con una eficiencia del 95% y la densidad aparente de los slidos 100lb/pie . A
75
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2
est dada en ton/h/pie . Los diferentes valores de A para cada porcentaje de rea
abierta se dan en la tabla 4.6

Factores de correccin de A.
Tabla 4.6. Factor A
Abertura cuadrada Porcentaje de A
2
de la tela metlica rea abierta Ton/h/pie
4 75 7,69
3 77 7,03
3 74 6,17
2 74 5,85
2 72 5.52
2 71 4,90
1 68 4,57
1 69 4,20
1 66 3,89
1 64 3,56
7/8 63 3.38
61 3,08
5/8 59 2,82
54 2,47
3/8 51 2.08
46 1.60
3/16 45 1.27
1/8 40 0,95
3/32 45 0,76
1/16 37 0,58
1/32 41 0,39

Factor B: Factor referente al porcentaje de rechazos alimentados. Se da en la tabla 4.7.

Tabla 4.7. Factor B
% Rechazos 5 10 15 20 25 30 35 40 45
B 1.21 1.13 1.08 1.02 1.00 0,96 0,92 0,88 0,84

% Rechazos 50 55 60 65 75 80 85 90 95
B 0,79 0,75 0,70 0,66 0,58 0,53 0,50 0,46 0,33

Factor C :
Referente al % de tamao mitad alimentado.
Dado en la tabla 4.8.

Tabla 4.8. Factor C

% Tamao 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
medio
C 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10
% Tamao 50 55 60 65 70 75 80 85 90
medio
C 1,20 1,30 1,40 1,55 1,70 1,88 2,00 2,20 2,40

Factor D:
Referente a la porcin de la superficie en la malla. Se da en la tabla 4.9.

Tabla 4.9. Factor D

Posicin de la malla superior segundo tercero
D 1,00 0,90 0,80

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Factor E:
Es aplicable si el cribado es hmedo. Se da en la tabla 4.10.

Tabla 4.10. Factor E

Abertura 1/32 1/16 1/8 3/16 3/8 1
E 1,00 1,25 2,00 2,50 2,00 1,75 1,40 1,30 1,25

Factor F:
Corresponde a la densidad aparente del slido. Est dado en la tabla 4.11.

Tabla 4.11. Factor F

3
Lb/ft 150 125 100 90 80 75 70 60 50 30
F 1,50 1,25 1,00 0,90 0,80 0,75 0,70 0,60 0,50 0,30

Factor G:
Corresponde a la superficie abierta de la malla utilizada segn la tabla 4,6. Est dada por la siguiente
relacin:
% rea abierta de la malla a utilizarse
G = -----------------------------------------------------------
% rea abierta indicada en capacidad
Factor H:
Corresponde a la forma de la abertura de la malla.

Cuadrada 1,00
Rectangular corta (3 a 4 veces el ancho) 1,15
Rectangular larga (Ms de 4 veces el ancho) 1,20

Factor J:
Corresponde a la eficiencia de cribado. Est dado en la tabla 4.12

Tabla 4.12. Factor J (Eficiencia)

Eficiencia, % J
95 1,00
90 1,15
85 1,35
80 1,50
75 1,70
70 1,90

Si la criba estuviera constituida por ms de un piso o malla, cada uno de ellos ser tratado
independientemente y el rea mayor determinar la dimensin final del aparato.

Despus de establecido el tamao de la criba a partir de los clculos de rea de cribado solamente,
chequear que la profundidad de que la capa terica est en concordancia con la buena prctica
operacional. Se puede determinar mediante la siguiente expresin:

OxC
DBD = ; en pulgadas de profundidad de la capa o lecho.
5xTxW
Donde:
DBD : Profundidad de capa de la descarga final.
O : Oversize o gruesos en ton/h.
C : Pies cbicos por tonelada de material.

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5 : Constante.
T : Velocidad de transporte (Nominal 75 pies/min para criba inclinada a pendiente de
18 a 20 con flujo rotacional y nominal 45 pies/min para cribas horizontales.
W : Ancho del rea cribante en pies

PROBLEMAS DE APLICACIN.
Problema 4.5.1.

Para la instalacin de una Planta Concentradora se requiere determinar cuntas etapas constituiran
la seccin de chancado, si el mineral alimentado tiene un F80 = 12 304,8 mm, para obtener un
producto final de P80 = = 12,7 mm.

SOLUCION.

Utilizando el concepto de radio de reduccin R80 calculamos el R80 total. Esto es:

F80 304,8
R80 = = = 24
R80 12,7

a) tomemos como primera alternativa lo siguiente.

R1 para chancado primario = 4

R2 para chancado secundario = 6

Tendramos

R80 = R1 x R2 = 4 x 6 = 24
Donde:
Chancado primario: F80 = 304,8 mm 12
P80 = 76,20mm 3
R80 = 4

Chancado secundario: F80 = 76,20 mm 3

P80 = 12,7 mm
R80 = 6

Ahora, si tomamos como segunda alternativa, lo siguiente:

R1 para chancado primario = 6

R2 Para chancado secundario = 4
R80 = R1 x R2 = 6 x 4 = 24
Luego tendramos:

Chancado primario : F80 = 304,8 mm 12.

: P80 = 50,80 mm 2.
R80 = 6

Chancado secundario : F80 = 50,80 mm 2.

: P80 = 12,70 mm
R80 = 4

Por consideraciones tcnicas de cada una de las mquina a emplearse, me inclino por la primera
alternativa. Pero habra que comprobarla numricamente. El diagrama de flujo se muestra en la figura
4.49.
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Fa
ja
tra
ns
po
rta
do
ra
3
Fig. 4.49. Diagrama de flujo del sistema propuesto.

Problema 4.5.2.
Se desea dimensionar una criba estacionaria (grizzly) que recibe una alimentacin con 10% de
humedad y una velocidad de flujo de 25 ton/h. La eficiencia de la criba se considera en 50%. El
tiempo de operacin es de 8 horas. El ngulo de inclinacin es de 45. El % de gruesos es del 50% y
la abertura del grizzly es de 3. Calcular las dimensiones de la criba.
SOLUCION.

Datos para el clculo:

F = 25 ton/h
E = 50%
OF = 50% = 0,5
Do = ...?

Do = 0,5(2 0,5) 25,00 = 18,75 ton/h

Do 18,75
A= = = 6,696 pies 2
2,8 2,8
6,696
a= = 2,04 pies
1,6
l = 1.6(2,04) = 3,26 pies

Segn Catlogo, podemos seleccionar un grizzly de dimensiones: a = 2 pies. l = 4 pies.

79
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Fig. 4.50. Batera de chancadoras secundarias.

Problema 4.5.3.
Determinar las dimensiones de una chancadora de quijada que recibe como alimento un mineral con
6% de humedad y un tamao mximo de 10 y su F80 = 202 877 m y da un producto de 2 y su P80 =
39 315m. El ndice de Trabajo es 17,5 Kw-h/ton. La capacidad de tratamiento es de 30 ton/h.
Tiempo de operacin de 8 horas.

SOLUCIN
Datos:
F80 = 202 877 m
P80 = 39,315 m
Wi = 17,5 Kw-h/ton
Capacidad de tratamiento = 30 ton/h

Pero como el tiempo de operacin de una chancadora no es del 100%, tomemos un coeficiente de
seguridad del 30%. Luego el tonelaje de diseo ser:

ton 100 ton

J = 30 x = 42,857
h 100 30 h
80
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Luego la energa necesaria para esta mquina ser:

10 10 Kw h
W = 17,5 = 0,494 ton
39315 202877

La potencia necesaria ser:

Kw h ton HP
Pch = 0,494 x 42,857 x1,341 = 28,394 HP
ton h Kw
Eficiencia del motor = 80%

20,28
Pch = = 35,5 HP
0,8

Segn catlogos podemos seleccionar una chancadora de quijada de 10x36 con una
capacidad de 40 55 ton/h correspondiente a un set de 2 y un motor de 50 HP.

Problema 4.5.4.

Dimensionar una zaranda vibratoria y chancadora de cono en el circuito cerrado de trituracin cuyos
datos se dan a continuacin: Abertura de malla de la criba es . Si la alimentacin F es de 30 ton/h
de cuyo anlisis granulomtrica indica que contiene 65% - , 33% - y la descarga de la
chancadora secundaria produce 75% - . La eficiencia de la zaranda es del 95% instalada en el
circuito inverso

SOLUCION

1.- Determinacin de la dimensiones de la criba vibratoria.

Datos.

F = 30 ton/h
Abertura de malla =
Z-1/2 = 65% (% Acumul. Pasante en el alimento)
Y1/2 = 75% (% Acumul. Pasante en la descarga de la chancadora).
E = 95%
Sea el diagrama siguiente:

1) Clculo de la carga circulante en peso.

81
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Reemplazando datos en la frmula, tenemos:

1 100 x100 x100
R2 = 100 x65 = 53,68%
75 95
R F 53,68 x30
cc = 2 = = 16,104ton / h
100 100
F1 = F + cc = 30,00 + 16,104 = 46,104 ton/h

2) Clculo del pasante en la alimentacin a la criba

Pasante en F-1/2 = 30,00x 0,65 = 19,50 ton/h

Pasante en D.Ch. = 16,104 x 0,75 = 12,078 ton/h.

Total de pasante en F1(-1/2) = 19,50 + 12,078 = 31,578 ton/h

Densidad del mineral m = 1,8 Kg./m

3

Utilizamos la primera frmula:

ton / h. pasante.de.la.a lim entacin

AC =
Cx b xFxExDxSxOxW

El valor de C se obtiene de la figura 5.1. Esto es:

1,7ton / h 1,800
C= 2
= 18,299ton / m 2 h b = = 1,123
0,0929m 1,602

Valor de los factores que se obtienen de las tablas dadas.

F = 0,88 E = 1 (95%) D = 1 (un slo piso) S = 1.15 (Ton-Cap)

Tonelada seca por hora = 31,578 x 0,93 = 29,368 ton/h

Reemplazando datos tenemos:

29,368ton / h
AC = = 1,412m 2
1,7ton / h
x1,123 x0,88 x1x1x1,15
0,0929m 2

Aplicamos 10% para compensar espacios ocupados por barras, soportes y elementos de sujecin de
la malla en la armadura de la criba.
2
AC = 1,412 + 0,141 = 1,553 m .
AC 1,553
AC = a x l l = 2a a= = = 0,881m
2 2
a = 0,881 m 2,89 pies 3 pies
l = 2 x 0,881 = 1,762 m 5,781 pies. 6 pies.

Dimensiones de la criba vibratoria = 3 pies x 6 pies HP = 3,0

2.- Determinacin de las dimensiones de la chancadora secundaria de cono.

Datos.
82
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F80 = 39 315m
P80 = 9 470m
Wi = 17.5 Kw-h/ton
Capacidad de tratamiento = 16,104 ton/h
100
QR = 16,104 x = 23,00ton / h
100 30
1) Clculo del consumo de energa.

Reemplazando datos tenemos:

10 10
WChs = 17,5 = 0,9157 Kw h / ton
9470 39315

2) Clculo de la potencia requerida.

Kw h ton HP
Pm = 0,9157 x 23,00 x1,341 = 28,24 HP
ton h Kw
28,24
Pm = = 31,37 HP
0,9

Segn catlogo podemos seleccionar un a Chancadora de cono estndar de 2 pies de dimetro con
un motor de 30 HP y una capacidad de 25 ton/h. Set de .

Problema 4.5.5.
Seleccionar una chancadora primaria giratoria para tratamiento de un mineral de cobre porfirtico de
baja ley en matriz calco-silicosa, con gravedad especfica promedio de 2,6 y un ndice de trabajo de
12 Kw-h/ton (promedio). El tamao mximo del alimento es de 1 a 2 m y un F80 = 1219 mm. El
tamao de descarga de 230 mm y un P80 = 225 mm. La capacidad de tratamiento es de 5730 ton/h.

SOLUCION

Datos:
F80 = 1219 mm P80 = 225 mm

100
QCh.G = 5730 x = 8185,714ton / h
100 30
De catlogo, segn estos datos se ha seleccionado una chancadora giratoria con las siguientes
dimensiones: AxB = 1829mmx2845mm con un motor de diseo de 1400 HP.

a) Clculo de la energa consumida.

Podemos determinar los HP por ton de mineral que utiliza la chancadora, utilizando la siguiente
expresin:

[
HP Wix 0,424 F80 P80
=
] [
HP 12 x0,424 x 1219 225
=
]
= 0,1934
ton F80 x P80 ton 1219 x 225

5,04 x 1829
fh = = 0,706
[0,125 x1829]x[0,318 x240]
Factor de correccin:

83
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b) Clculo de la potencia del motor.

HP = 8185,714 x0,1934 x0,706 = 1117,68 1118 HP.

4.5.2. BALANCE DE MATERIALES EN LA ETAPA DE CHANCADO-CRIBADO.

Para empezar un balance de materiales es importante localizar en el diagrama de flujo los puntos de
muestreo para la evaluacin de cada equipo. Esto se muestra en el siguiente diagrama de flujo.

Diagrama de flujo del circuito de trituracin-cribado

En este diagrama de flujo se puede notar claramente los puntos de muestreo de donde debemos
tomar las muestras que se procesarn en el laboratorio metalrgico para la obtencin de los datos o
valores numricos que nos servirn para realizar el balance de materiales y a travs de l, efectuar la
evaluacin de las mquinas y del proceso mismo, expresado como eficiencia o rendimiento, que es lo
ms til para el control y optimizacin de las operaciones unitarias.

Para comprender este asunto, hagamos un muestreo de la etapa de chancado primario y secundario,
donde despus de llevar las muestras al Laboratorio Metalrgico y efectuado el anlisis
granulomtrico de cada muestra correspondiente a cada punto indicado en el diagrama de flujo,
obtenemos los valores que se muestran en el siguiente cuadro.

84
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Cuadro 1. Anlisis granulomtrico de los productos de chancado primario y cribado

Abertura Alimento Grizzly Gruesos Grizzly Finos Grizzly Producto Chancadora

de malla f(x) F(x) f(x) F(x) f(x) F(x) f(x) F(x)
X 1 2 3 4
381000 - 100,00 - 100,00
355600 23,2 76,80 22,30 77,70
279400 5,3 71,50 5,80 71,90
254000 6,1 65,4 7,00 64,90
228600 8,6 56,80 8,20 56,70
203200 14,6 42,20 14,00 42,70
177800 2,0 40,20 8,20 34,50 100,00
152400 5,4 34,8 5,9 28,60 18,00 82,00
127000 4,6 30,2 5,9 22,70 100,00 11,00 71,00
101600 5,5 24,7 5,4 17,30 13,5 86,50 5,7 65,30
76200 3,1 21,6 2,6 14,70 1,4 85,1 21,1 44,20
50800 4,1 17,5 3,7 11,00 5,2 79,90 10,00 34,20
25400 3,3 14,2 2,8 8,2 7,9 72,00 6,5 27,70
19050 1,1 13,1 1,6 6,6 4,9 67,1 3,9 23,80
12700 1,5 11,6 0,8 5,8 5,5 61,6 2,1 21,70
6350 3,2 8,4 2,3 3,5 14,7 46,9 5,1 16,60
-6350 8,4 --- 3,5 --- 46,9 --- 16,60 ---

Alimento 1
F
2
Gruesos
3 O
Finos
U

Balance de material

ENTRADA = SALIDA
F=O+U

Con los valores de las columnas (1), (2) y (3) iniciamos el balance de materiales en la criba
estacionaria o Grizzly teniendo en cuenta lo siguiente:

Donde:
F : Alimento de mineral de cabeza, t/h.
O : Fraccin ms gruesa de F (oversize), en t/h.
U : Fraccin ms fina de F (undersize), en t/h.

Ahora, multiplicando a los trminos de la ecuacin anterior por sus respectivos porcentajes
acumulados se obtiene:

FG ( x) F = OG ( x) O + UG ( x)U (5.30)

Luego, multiplicando a los trminos F = O + U por G(x)U, tenemos:

FG ( x)U = OG ( x)U + UG ( x)U (5.31)

Restando la ec.(5.31) de la ec. (5.30) se obtiene:

F [G ( x) F G ( x)U ] = O[G ( x) O G ( x)U ]

de donde obtenemos:

O G ( x) F G ( x)U
= (5,32)
F G ( x) O G ( x)U
Donde:
G(x)F = % acumulado retenido en cada malla del alimento.
85
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G(x)O = % acumulado retenido en cada malla de los gruesos.

G(x)U = % acumulado retenido en cada malla de los finos.

El valor de la razn del segundo miembro de la ecuacin (5.32) se obtiene para cada malla y luego se
extrae un valor promedio que lo denominaremos VP.

Luego el tonelaje de grueso estar dado por:

O = VPxF (5.33)

y el tonelaje de finos del grizzly estar dado por:

U = F O (5.34)

Del cuadro 1 podemos determinar el cuadro 2, tal como se muestra a continuacin, recordando que:

n
G ( x) + F ( x) = 100 G ( x) = 100 F ( x) = f ( xi )
k =1

Cuadro 2. Valores de G(x) para el alimento y productos del Grizzly.

Abertura de malla Alimento al Grizzly Gruesos del grizzly Finos del grizzly
X G(x)F G(x)O G(x)U
pulg micrones
15 381000 ---
14 355600 23,2 22,3
11 279400 28,5 28,1
10 254000 34,6 35,1
9 228600 43,2 43,3
8 203200 57,8 57,3
7 177800 59,8 65,5
6 152400 65,2 71,4
5 127000 69,8 77,3
4 101600 75,3 82,7 13,5
3 76200 78,4 85,3 14,9
2 50800 82,5 89,0 20,1
1 25400 85,8 91,8 28,0
19050 86,9 93,4 32,9
12700 88,4 94,2 38,4
6350 91,6 96,5 53,1
- -6350 100,00 100,00 100,00

Reemplazando estos valores en la frmula (5.32) para cada malla se obtiene:

Para la malla de 101600 m de abertura.

O 75,3 13,5
= = 0,89306
F 82,7 13,5

Para la malla de 76200 m de abertura.

O 78,4 14,9
= = 0,90198
F 85,3 14,9

y as sucesivamente hasta obtener el valor promedio que resulta ser:

VP = 0,8975

El alimento es conocido, el cual es controlado por pesada directa en la balanza. En este caso
consideremos que F = 2000 t/d. Luego el tonelaje de gruesos (oversize) es :

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O = 0,8975 x 2000t / d = 1795t / d

y el tonelaje de finos (undersize) ser:

U = F O = 2000 1795 = 205t / d

 Clculo de la eficiencia del grizzly.

La eficiencia del grizzly la podemos determinar utilizando la frmula propuesta por Taggart,
expresada por:

10000 xU
E=
F ( x) F xF

Datos:

Del cuadro 1 vemos que la abertura del grizzly es de 4 = 101600 m, para el cual corresponde un
F(x)F = 24,7%.

Reemplazando datos tenemos:

10000 x 205
E= = 41,497 41,50%
24,7 x 2000

E = 41,50%.

 Clculo del ndice de reduccin y el consumo de energa de la chancadora primaria.

El ndice de reduccin operativo est dado por:

F80
R80 =
P80

El alimento a la chancadora de mandbula primaria lo constituye el tonelaje de gruesos del grizzly.

Entonces, para determinar el F80 calculamos a partir de los datos de la columna (2) y (4) del cuadro 1
o tambin del Grfico que se muestra a continuacin.

Tambin determinando el modelo de distribucin GGS

El modelo GGS para el alimento a la Chancadora primaria est dado por:

0 , 7824
x
F ( x) F = 100
616784

Al desarrollar para F(x)F = 80% se obtiene el valor del F80 = 460 566m

87
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Anlisis granulomtrico de alimento y producto de la chancadora primaria

100

90
Porcentaje Acumulado pasante, F(x)

80

70
0,5027
60 y = 0,1796x
2
R = 0,9556
50

40

30 0,7824
y = 0,0029x
20 2
R = 0,952
10

0
1000 10000 100000 1000000
Tamao de partcula en micrones

El modelo GGS para la descarga de la chancadora est dada por:

0, 5

x
F ( x) D = 100
310099

De donde se obtiene el valor del P80 = 198463 m.

Luego el ndice de reduccin R80 ser:

460566
R80 = = 2.32
198463
Clculo del consumo de energa de la chancadora.

10 10
W = 12,5 x1,1 = 0,1060 Kw h / t
198463 460566

Luego la potencia consumida ser:

P = WxTF = 0,1060 x1795 = 190,34 Kw

Si el motor es de 600 HP 447,4 Kw con una capacidad nominal de 2173 t, su eficiencia ser:

194,34
E= x100 = 42,54%
447,4

Para realizar el balance de materiales en la etapa de chancado-cribado secundario, elaboramos el

cuadro 3.

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Cuadro 3. Anlisis granulomtrico de la etapa de chancado-cribado secundario

Abertura de Alimento a criba vibratoria Gruesos criba vibratoria Finos criba vibratoria Descarga Ch.Secundaria
malla f(x) F(x)F f(x) F(X)O f(x) F(x)U f(x) F(x)D
X 1 2 3 4
177800 --- --- --- 100,00
152400 --- 100,00 10,5 89,5
127000 17,3 82,7 7,3 82,2
101600 1,7 81,0 14,7 67,5
76200 11,3 69,7 27,8 39,7 --- 100,00
50800 18,9 50,8 11,3 28,4 --- 100,00 4,7 95,3
25400 10,5 40,3 4,5 23,9 7,4 92,6 22,0 73,3
19050 5,3 35,0 3,8 20,1 10,8 81,8 27,0 46,3
12700 10,9 24,1 2,0 18,1 31,4 50,4 15,7 30,6
6350 5,2 18,9 3,1 15,0 29,0 21,4 9,6 21,0
-6350 18,9 --- 15,0 --- 21,4 --- 21,0 ---

Con los valores de las columnas (1), (2) y (3) determinamos el balance de materiales en la criba
vibratoria, utilizamos nuevamente la ecuacin (5.32)

Del cuadro 3 determinamos el cuadro 4.

Cuadro 4. Valores de G(x) para el alimento y productos de la criba.

Abertura de malla Alimento a criba Gruesos de la criba Finos de la criba

xm G(x)F G(x)O G(x)U
152400 10,5
127000 17,3 17,8
101600 19,0 32,5
76200 30,3 60,3
50800 49,2 71,6
25400 59,7 76,1 7,4
19050 65,0 79,9 18,2
12700 75,9 81,9 49,6
6350 81,1 85,0 78,6
- 6350 100,00 100,00 100,00

O 59,7 7,4 O 75,9 49,6

(25400) = = 0,76128 (12700) = = 0,81424
F 76,1 7,4 F 81,9 49,6
O 65,0 18,2 O 81,1 78,6
(19050) = = 0,7585 (6350) = = 0,3906
F 79,9 18,2 F 85,0 78,6

Luego el valor promedio ser: VP = 0,68115

Como por la chancadora primaria pasan 2000 t/h, este material chancado es alimentado al circuito de
chancado-cribado secundario el cual consta de 2 chancadoras Symons estndar de 7 pies de
dimetro, entonces el alimento a cada circuito es de 1000 t/h. Por tanto, el alimento a la criba
vibratoria 1 es: F = 1000 t/h. El tonelaje de gruesos ser:

t
O = VPxF = 0,68115 x1000 = 681,15t / h
h
El tonelaje de finos ser:

89
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U = F O = 1000 681 = 319t / h

 Clculo de la eficiencia de la criba vibratoria.

Se determina utilizando la frmula de Taggart expresado por:

10000 F ( x) F F ( x ) O
Ec = (5.35)
F ( x) F 100 F ( x) O

Como la malla de la criba es de 1 de abertura, este el tamao de corte. Entonces, del cuadro 3
obtenemos los valores de:

F(x)F = 40,3 F(x)O = 23,9

Reemplazando en la ecuacin (5.35) obtenemos:

10000 40,3 23,9

E= x = 53,47%
40,3 100 23,9

Nota: Clculos similares se hacer para el circuito 2.

 Clculo del ndice de reduccin y consumo de energa de la chancadora secundaria.

Anlisis granulomtrico chancado-cribado secundario

100

90
Porcentaje Acumulado pasante, F(x)

80

70
0,7799
y = 0,022x
60 2
R = 0,9569
50 0,5832
y = 0,0713x
40 2
R = 0,9106
30

20

10

0
1000 10000 100000 1000000
Tamao de partcula en micrones

A partir de los datos del cuadro 3, columnas (2) y (4) determinamos el F80 y el P80. Vemoslo grfica y
matemticamente.

Para el alimento a la chancadora secundaria que lo constituye los gruesos de la criba vibratoria,
tenemos que el modelo GGS est dado por:

90
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0 , 58
x
F ( x) F = 100
266601

de donde se obtiene el valor del F80 = 181393 m.

Del mismo modo determinamos el modelo GGS para el producto de la chancadora secundaria, la cual
esta dada por:

0 , 78
x
F ( x) D = 100
48978

de donde se obtiene el valor del P80 = 36782 m.

Por lo tanto, el ndice de reduccin est dado por:

181393
R80 = = 4,93 5,0
36782
 Clculo del consumo de energa de la chancadora.

10 10
WCh.s = 12,5 x1,1 = 0,394 Kw h / t
36782 181393

 Clculo de la potencia consumida.

Kw h t
P = WxT = 0,394 x681 = 268,4 Kw
t h
 Clculo de la eficiencia del motor.

El motor de la chancadora tiene 400 HP 298,3 Kw su eficiencia ser:

268,4
E= x100 = 89,97 90,0% .
298,3

E = 90,0 %

91
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PREVENCIN DE RIESGOS EN LA SECCIN DE TRITURACIN

Descripcin del proceso

El esquema Tipo de grupo de trituracin primaria, se presenta en la figura 4.51. De forma genrica el proceso es
como sigue:

Fig. 4.51: Esquema tipo de un grupo primario de trituracin

El todo-uno o bulk (bloques, menudos y tierras) procedente del frente de extraccin se vierte en la
tolva de gruesos, de la que se extrae mediante un alimentador que lo vierte a un pre-cribador o
grizzly, el cual separa una cierta granulometra de finos, por ser productos no aptos o sub-productos o
por ser materiales de granulometra adecuada que no precisan de trituracin primaria y que
posteriormente se incorporan al circuito general o se elimina por ser ganga o estril. Los sub-
productos y los no aptos se disponen para su comercializacin o tratamiento especial o bien pasan a
escombrera.

Los bloques rechazados por el grizzly caen directamente al triturador primario. Tras la fragmentacin
el material es recogido por el transportador primario y conducido a un gran acopio primario o pila de
almacenaje eventual, generalmente en montn sobre el suelo. Este material es extrado
posteriormente para alimentar los grupos de trituracin y clasificacin hasta obtener las
granulometras finales.

La eleccin de los tipos de cada uno de los componentes, as como su ensamblaje y proceso viene
determinado por muy diversos condicionantes, tales como: tamao de los bloques, contenido de
estriles, abrasividad de la roca, perfil del terreno, etc. En la figura 4.52 se representa una instalacin
formada por un alimentador-precribador y trituradora de mandbulas.

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Fig. 4.52. Grupo primario de trituracin

Situaciones de riesgo y actuacin preventiva

Seguidamente se reflejan los distintos riesgos que de forma ms comn suelen presentarse en los
equipos o mquinas, y sus entornos:

Tolva de recepcin

Es el receptculo en el que se vierte el todo-uno procedente de la zona de extraccin. Para la

retencin de los grandes bloques suelen disponerse elementos suspendidos a modo de cortina en la
zona de la boca de descarga. Estos elementos de retencin acostumbran a ser gruesas cadenas, o
cubiertas de ruedas, de palas o dumpers, suspendidas mediante cables o cadenas (Figura 4.53).

Fig. 4.53. Cortina de cadenas dispuesta a la salida de la tolva de recepcin, para la retencin de los bloques gruesos

Riesgos y su prevencin:

a. Cada de vehculos al interior de la tolva al efectuar la maniobra de marcha atrs para descargar en el caso
de que el mineral sea transportado en volquetes.

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Medidas preventivas:

1. Construir, a todo lo largo de la zona de descarga, un murete de hormign que sobresalga unos 35 cm. del
nivel del suelo para que acte de tope de las ruedas traseras del vehculo. Al construir el murete o realce en
el lado de descarga de la tolva, debe considerarse la altura mnima que, respecto del suelo, alcanza la caja
del camin al bascular.
2. Mantener limpio y en su nivel primitivo el piso junto al murete o realce, de forma que no quede cubierto por la
acumulacin de materiales derramados.

b. Cada de personas al interior de la tolva

Causas:

Existencia de la abertura de la tolva al mismo nivel del suelo, o a escasa altura.

Existencia de zonas de trnsito de personas, junto a la abertura de la tolva.

Medidas preventivas:

1. Establecer el cerramiento de la abertura, mediante la construccin de un paramento resistente de obra, en

todo el permetro de la tolva salvo en la zona de descarga de los vehculos, que impida la cada accidental al
interior de la tolva, de las personas que circulen en su proximidad.
2. Colocar barandillas rgidas, de una altura mnima de 90 cm., y cuya resistencia mnima sea de 150 Kg/m
lineal, en todo el permetro de la tolva, salvo en el lado o zona de la descarga de los vehculos.

c. Aplastamiento durante el desatasco de bloques

Causas:

Vertido incontrolado de un vehculo, estando algn operario situado en el interior de la tolva.

Desprendimiento de algn bloque dispuesto en forma inestable en la tolva, estando algn operario situado
en su interior.

Medidas preventivas:

1. La medida bsica es la de evitar, en todo lo posible, que los operarios deban situarse en el interior de la
tolva para realizar alguna manipulacin; a tal fin debe mecanizarse al mximo las operaciones de desatasco,
mediante el empleo de ganchos u otros implementos suspendidos que eviten el tener que situar a los
operarios en el interior de la tolva.
2. Instalar un sistema de sealizacin mediante luces, accionado desde el pupitre de mandos para indicar a los
conductores de los vehculos, la posibilidad o prohibicin de realizar la maniobra para descargar.
3. Al realizar la carga del todo-uno a los vehculos, debe prestarse una especial atencin en separar los
bloques de dimensiones excesivas que puedan dar lugar a la formacin de atascos o de bvedas.

Fig. 4.54: Gancho suspendido, dispuesto para el desatasco de los bloques y para las operaciones de mantenimiento
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Alimentador

Su funcin es la de extraer y regular el caudal de todo-uno que sale de la tolva. Existen de diversos tipos y
sistemas siendo los ms frecuentes: los alternativos, los vibrantes y los de orugas o placas.

Riesgos y su prevencin:

a. Atrapamiento por los elementos en movimiento, tales como:

 Entre placas.
 Entre ruedas y la pista de rodadura.
 Entre espiras de los muelles.
 Entre la bandeja y la tolva.
 En los volantes.

Medidas preventivas:

1. Situar pantallas que impidan el acceso o que aslen las zonas en que se sitan los elementos en
movimiento, de las zonas o vas empleadas en los desplazamientos normales de los operarios.
2. Cubrir mediante carcasa metlica resistente, de chapa o rejilla, los elementos mviles. Si es de rejilla, sta
debe ser armada y con luz de malla de 1 cm. de lado como mximo.
3. Prohibicin de manipular en los aparatos o dentro del circuito del material estando las mquinas en
funcionamiento.

Pre-cribador o grizzly.

Su funcin es la de realizar una separacin granulomtrica del todo-uno; bien sea para la eliminacin de tierras y
menudos, o bien para eludir el paso por la trituracin primaria de los fragmentos con granulometra adecuada.

Riesgos y su prevencin:

a. Cada de personas al interior del triturador

Medidas preventivas:

1. Deben extremarse las medidas preventivas, por cuanto al realizar los trabajos de desatasco en el pre-
cribador debe mantenerse el triturador en funcionamiento; por ello es plenamente vlido lo indicado
anteriormente, en el sentido de utilizar ganchos u otros elementos suspendidos que eviten la intervencin
directa de los operarios situndose en la zona de riesgo.
2. Obligatoriedad de utilizar cinturn de seguridad, cuando se manipule en la proximidad de la boca de la
trituradora. Esta operacin debe realizarse siempre entre un mnimo de dos personas.
3. Prohibicin de que los operarios se siten sobre el pre-cribador estando en funcionamiento.
4. Antes de que los operarios se siten sobre el pre-cribador, incluso con la instalacin totalmente parada,
debe procederse a retirar los fragmentos situados en niveles superiores de la tolva y del alimentador que
puedan caer o facilitar el desprendimiento de algn bloque en situacin inestable.

Trituradora primaria.

Es el equipo en el que se realiza la primera etapa de la fragmentacin. Existen diversos tipos de trituradores pero
los ms comnmente utilizados son: las trituradoras de mandbulas de simple y doble efecto, los trituradores
giratorios y los molinos de impactos y de martillos.

Riesgos y su prevencin:

a. Atrapamiento por volantes de inercia

Medidas preventivas:

1. Tanto los pasillos como las escaleras y dems zonas de circulacin del personal deben establecerse
suficientemente separadas de las zonas de riesgo, para que no sean posibles los contactos y atrapamientos
fortuitos.

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2. Colocar pantallas o elementos de cerramiento, que impidan el acceso a la zona en que se sitan los
volantes.
3. Cubrir los volantes mediante carcasa metlica resistente, de chapa o rejilla. Si es de rejilla, sta ser armada
y la luz de malla ser de 1 cm de lado, como mximo (Figura 4.55).

Figura 4.55: Carcasa de chapa y rejilla metlica, para la proteccin de los volantes y correas de una machacadora de
mandbulas primaria

b. Golpes y contusiones con barras metlicas utilizadas para desatascar la boca del triturador

Causas:

Los atascos que se producen en la boca de las machacadoras, suelen presentar dificultades para su eliminacin.
Por ello es frecuente la prctica de situarse sobre la misma boca y aprovechando el movimiento de la mquina
actuar con barras metlicas a fin de variar la posicin del bloque o bloques que obstruyen la boca.

Medidas preventivas:

1. Mecanizar al mximo las operaciones de desatasco, mediante el empleo de ganchos, pinzas, cuas u otros
implementos suspendidos, en sustitucin de las barras utilizadas a modo de palanca.

c. Proyeccin de fragmentos de roca

Causas:

Al caer los grandes bloques, desde el alimentador o el pre-cribador, golpean con las partes metlicas de la
trituradora y dan lugar, ocasionalmente, a la proyeccin de fragmentos.

Tambin se producen abundantes proyecciones de fragmentos de roca, durante la trituracin, en los molinos de
martillos y de impactos, que ocasionalmente salen al exterior.

Medidas preventivas:

1. Situar en una cabina de control los mandos de la instalacin de forma que el controlador quede
resguardado. La ubicacin de la cabina debe ser en un punto en que sean compatibles la necesaria
separacin de las proyecciones, con la adecuada visualizacin del proceso.
2. Dotar la boca de los molinos con una espesa cortina, a base de cadenas de eslabn fino o bien de un
babero abatible de goma, deforma que, permitiendo la entrada de los bloques, pueda retener los fragmentos
proyectados por la trituracin.

d. Cada de personas al interior del triturador

Causas:

Suele producirse por la situacin de personas junto o sobre la boca del triturador para desatascarla de algn
bloque que la obstruye.

Medidas preventivas:

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1. Mecanizar las operaciones de desatasco, mediante el empleo de ganchos, cuas y otros elementos
suspendidos que eviten el que los operarios deban situarse en la boca del triturador.

Faja transportadora

Recoge el material ya fragmentado por la trituradora primaria o el procedente del pre-cribado y lo eleva y
transporta a acopios o a nuevas etapas de proceso.

Riesgos y su prevencin:

a. Atrapamiento entre la faja transportadora y los tambores

Causas:

Limpieza del tambor de "cola", incrustaciones y adherencias, estando la faja en funcionamiento.

Manipulacin en las proximidades de los tambores con la cinta en marcha, para realizar operaciones de
limpieza de canaletas, tolvines, etc.

Medidas preventivas:

1. Realizar una eficaz accin de mantenimiento preventivo encaminada a evitar que se produzcan derrames de
materiales mojados o pulverulentos que puedan dar lugar a la formacin de "crestas" que recubran el tambor
de "cola".
2. Instalar paneles protectores a ambos lados de la cinta, de forma que cubran la zona de atrapamiento. Debe
prolongarse a lo largo de la cinta, un metro desde el tambor.
3. Prohibir la manipulacin en la proximidad de los tambores, con la cinta en marcha.

b. Cada de personas desde los tramos areos de la faja

Medidas preventivas:

1. Las fajas transportadoras elevadas deben disponer de pasarelas de visita en toda su longitud y en la zona
de los mecanismos de accionamiento. La pasarela debe disponer de barandillas y el piso constituido por
materiales antideslizantes y ranurados o perforados, de forma que permita una fcil eliminacin de las
aguas, polvo, etc. (Figura 4.56).
2. Si para realizar, excepcionalmente, alguna operacin en el tramo areo de una cinta, es preciso colocarse
sobre la propia banda, debe utilizarse el cinturn de seguridad, sujetndolo al propio bastidor de la cinta, en
un punto que no permita el deslizamiento.

Figura 4.56: Pasarela de visita adosada a la cinta transportadora primaria. Sobre la pasarela puede observarse la
acumulacin de fragmentos de granulometra gruesa, debido a un derrame.
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c. Cada de materiales transportados

Medidas preventivas:

1. Instalar limitadores de carga que repartan a lo largo de la cinta los montones ocasionalmente producidos por
irregularidades en la alimentacin.
2. Disponer pantallas protectoras debajo de los tramos en que la cinta sobrevuela zonas de trabajo o de
posible paso.
3. Establecer el carenado total de los tramos areos de las cintas.

Riesgos generales

A continuacin se consideran aquellos riesgos comunes a todas las mquinas y los atribuibles a las
circunstancias en que se desarrolla el proceso y a la disposicin de la instalacin.

a. Contacto elctrico directo e indirecto

Causas:

Generalmente se trata de instalaciones al aire libre sometidas a un ambiente de polvo, cada de piedras,
vibraciones.

Medidas preventivas:

1. Los conductores deben estar en perfectas condiciones de aislamiento y situados bajo tubo enterrado o
adosado a las paredes, y por ningn concepto sueltos por el suelo.
2. Realizar eficaz accin de mantenimiento sustituyendo aquellos conductores o elementos que presenten
roturas o deficiencias de aislamiento, como consecuencia de rozaduras, impactos, etc.
3. Todas las masas metlicas de la instalacin, incluso tuberas y estructuras metlicas, estarn conectadas a
una red de tomas de tierra. La resistencia de esta toma ser funcin de la sensibilidad del dispositivo de
corte asociado.

b. Atrapamiento por rganos mviles de las transmisiones

Causas:

Presencia de abundantes elementos de transmisin (poleas, correas, engranajes, reductores, ejes,

acoplamientos, etc.) de elevada potencia y considerables dimensiones, junto a zonas de trnsito.

Medidas preventivas:

1. Colocar elementos de cerramiento que impidan el acceso a las zonas en que se sitan los elementos en
movimiento.
2. Cubrir los elementos mviles con carcasa metlica resistente de chapa o rejilla. Si es de rejilla, sta ser
armada y con luz de malla de 1 cm de lado, como mximo.
3. No debe manipularse los aparatos o instalaciones hasta cerciorarse que su detencin sea total y completa; a
tal efecto debe tenerse presente la inercia de sus componentes.

c. Cadas a distinto nivel

Causas:

Este tipo de instalaciones suelen estar montadas en "cascada" aprovechando los desniveles del terreno. Por ello
existen una serie de plataformas o pisos enlazados a travs de rampas, pasarelas o escaleras, en las que se
deposita polvo, fragmentos de piedra, barro, etc.

Medidas preventivas:

1. Cerrar el permetro abierto de las plantas o pisos, pasarelas, rampas y escaleras, mediante la colocacin de
barandillas reglamentarias.
2. Realizar frecuentes limpiezas de las acumulaciones de polvo, fragmentos ptreos y otros materiales
depositados sobre el suelo especialmente en las zonas de paso obligado.
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3. Tras las operaciones de mantenimiento dejar el rea afectada libre de cuerdas, cables, restos de grasa,
aceite, piezas y otros materiales que obstaculicen la circulacin.

d. Elevado nivel sonoro

Causas:

Las condiciones y sistemas de trituracin de que dispone la industria en la actualidad son por su trabajo
eminentemente ruidosos.

Medidas preventivas:

1. Centralizar los mandos de la instalacin en una cabina insonorizada, desde la que se pueda visualizar todo
el proceso.
2. La utilizacin de elementos de proteccin auditiva ser obligatoria en los casos en que los operarios deban
situarse en puntos con elevado nivel sonoro.

e. Inhalacin de polvo

Causas:

Al tratarse de procesos de fragmentacin, se obtienen partculas de considerable finura que se integran en un

circuito que las mantiene en movimiento y con frecuentes saltos en el aire (entrega de canaleta a cinta, entre
cintas, etc.).

Medidas preventivas:

1. Centralizar los mandos de la instalacin en una cabina dotada de sistema de renovacin de aire filtrado.
2. Carenado total del circuito, e instalacin de captaciones localizadas en las propias mquinas y en aquellos
puntos en que el material es sometido asaltos en el aire.
3. La utilizacin de mascarillas con filtro mecnico contra polvo, ser obligatoria en los casos en que los
operarios deban situarse en puntos conflictivos.

Operaciones de mantenimiento

El mantenimiento de estas instalaciones supone, en muchas ocasiones, el realizar trabajos en

condiciones muy extremas, por cuanto debe trabajarse al aire libre y en posiciones dificultosas o
inestables, en ambientes de polvo, barro, con bajas temperaturas, etc. y utilizando piezas y
herramientas especiales y/o muy pesadas. Para facilitar estas operaciones es bsico el disponer de
adecuados medios mecnicos de elevacin y sustentacin, que permitan reducir al mnimo la
manipulacin manual. Es igualmente importante establecer un cdigo de seales para estos
movimientos.

Puesto que los distintos aparatos de una instalacin, frecuentemente, se encuentran distanciados y
no siempre son visibles todas sus partes desde la cabina de control, debe establecerse un sistema
que garantice la imposibilidad de puesta en marcha de algn aparato mientras se realizan trabajos de
mantenimiento. Considerando que desde la cabina generalmente se puede controlar el
funcionamiento de todos los aparatos, stos deberan disponer de un sistema de enclavamiento, de
forma que el paro de uno de ellos suponga el paro de todos los anteriores, e igualmente el ciclo de
puesta en marcha sea progresivo a partir del ltimo elemento de la instalacin. Conjuntamente con el
sistema anterior, cada aparato debe disponer "in situ" de un sistema de desconexin del motor en
cuestin, mediante llave que debe quedar en poder del operario que efecte el trabajo y en tanto dure
ste.

IMPACTO AMBIENTAL Y MEDIDAS DE PROTECCIN ENTRE MINA Y TRITURACIN

Carga, descarga y transporte

La carga y descarga de camiones y vagones produce grandes cantidades de polvo. Adems, los vehculos
pierden polvo fino por accin del viento durante el transporte. Trenes y camiones emiten ruido y gases nocivos y
circulan por carreteras o vas frreas que ocupan importantes superficies de terreno. Las obras de construccin,
a su vez, repercuten negativamente en la naturaleza y en las condiciones de vivienda.
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La planta Concentradora debera instalarse directamente en la mina o en sus inmediaciones, a fin de reducir los
efectos ambientales. La instalacin cercana a la mina permite emplear cintas transportadoras, evitando as el uso
de camiones y trenes. Si no existe una alternativa viable al transporte por camin, los caminos deben cubrirse
con una capa de material bituminoso o de concreto de cemento y mantenerse siempre limpios. La limpieza
peridica de los camiones o la instalacin de un equipo de lavado de ruedas ayuda a reducir las emisiones de
polvo. Los camiones con bajos niveles de emisin de gases y de ruido ayudan a reducir la contaminacin con
monxido de carbono, hidrocarburos, xidos de nitrgeno, negro de humo y ruido. Para evitar las emisiones
durante el transporte, podrn tomarse, adems, otras medidas de proteccin, consistentes, por ejemplo, en cubrir
la carga, rociarla con agua, o transportarla en contenedores cerrados. Al cargar y descargar productos que
desprendan grandes cantidades de polvo debern instalarse equipos de aspiracin y desempolvamiento en las
instalaciones de carga y descarga (por ejemplo, en fondos de tolva y canalones de evacuacin). Al llenar
contenedores cerrados debe eliminarse el polvo del aire desplazado. El grado de desempolvamiento requerido
depende de la nocividad del polvo y puede realizarse con ciclones (separadores centrfugos) y tejidos filtrantes.
Por razones de mantenimiento y de proteccin ambiental, los transportadores de cinta deben dotarse de un
recubrimiento que reduzca las emisiones de polvo y ruido. Los dispositivos de impulsin ubicados en las torres
de viraje de las cintas producen ruidos intensos de hasta 120 dB (A). Las medidas de insonorizacin
complementarias son ms eficaces si van precedidas de un examen de todas las fuentes de ruido de la
instalacin de procesamiento. El tamao de las aberturas de las tolvas determina la intensidad del ruido emitido
por stas durante las labores de descarga. El uso de esclusas adicionales contribuye a reducir dichas emisiones.

Trituracin, cribado, molienda y clasificacin

La trituracin previa o desbaste del material se realiza preferentemente en chancadoras de mandbulas, a las
cuales se conecta una instalacin de cribado que retiene las partculas de tamao excesivo para que vuelvan a
ser machacadas. Las partculas de tamao adecuado son recogidas en depsitos intermedios, de donde son
llevadas a la trituracin fina por cintas transportadoras. Durante la clasificacin granulomtrica, los granos de
tamao excesivo son devueltos continuamente al triturador y los de tamao normal son almacenados en un
depsito intermedio. Si se requieren productos ms finos, el material puede ser triturado nuevamente en un
molino de bolas o de barras, en cuya salida se separa la materia prima en partculas de tamao adecuado.

Todas las etapas del proceso producen polvo y ruido, que pueden contaminar el puesto de trabajo y el medio
ambiente.

No existen valores universales que puedan usarse para calcular la cantidad de polvo producido en una
instalacin determinada, ya que sta depende, entre otros factores, de la estructura cristalina y de la composicin
geolgica de los minerales, del grado de trituracin y de las caractersticas tcnicas de la instalacin. Sin
embargo, si se tiene en cuenta que una explotacin moderna procesa un promedio de hasta 50.000 toneladas
diarias de mineral, incluso un porcentaje mnimo de emisiones de polvo contaminara los suelos y la vegetacin
en el entorno de las instalaciones de procesamiento. Sobre todo la deposicin de metales pesados en los seres
vivientes a travs de la cadena alimentaria puede perjudicar la salud humana. La presencia de polvos fibrosos en
el puesto de trabajo, por su parte, puede causar daos a la salud, produciendo silicosis o asbestosis.

Para reducir al mnimo la contaminacin con polvo, las mquinas deben dotarse de un revestimiento adecuado.
Donde esto no sea posible por razones tcnicas, el aire de salida deber conducirse a un separador de polvo. La
seleccin del dispositivo filtrante ms adecuado se hace en funcin de la composicin y de la distribucin
granulomtrica de las partculas emitidas. Por lo general, se utilizan ciclones para la filtracin basta y tejidos
filtrantes para las partculas finas. Con ello se reduce la concentracin de polvo en el aire depurado a menos de
10 mg/m. En los mbitos de trabajo con altas emisiones de polvo, debe prescribirse el uso de mscaras
protectoras para los operarios. En zonas clidas conviene usar mscaras con superficies filtrantes grandes.

Para limitar las emisiones de ruido, conviene aislar las instalaciones, reduciendo al mnimo el nmero de
aberturas en el aislamiento. Adems, dado que las instalaciones de procesamiento funcionan las 24 horas del
da, conviene adoptar medidas destinadas a reducir las molestias nocturnas en las zonas residenciales
circundantes. Las medidas antisonoras deben iniciarse ya en la fase de planificacin, pudiendo preverse
distancias mnimas entre instalaciones y viviendas, as como la construccin de terraplenes y/o muros antirruido.

En el puesto de trabajo, la automatizacin y la instalacin de estaciones de control a distancia constituyen la

nica posibilidad de evitar la contaminacin acstica. En puestos de trabajo con altos niveles de ruido, los
operarios deben disponer de protectores auditivos y estar concientizados para usarlos responsablemente, a fin
de evitar casos de sordera.

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CAPITULO V

MOLIENDA Y CLASIFICACIN DE MINERALES.

5.0. OBJETIVO.

Al trmino de estudio del presente captulo el estudiante estar en capacidad de describir, evaluar y
disear circuitos de molienda-clasificacin, del mismo modo estar en capacidad de poder operar
cualquier circuito de molienda-clasificacin.

5.1. INTRODUCCIN.

Los procesos de chancado entregan un tamao de partculas de a 3/8", las cuales debe reducirse
an ms de tamao hasta alcanzar aproximadamente los 100 m para menas sulfuradas. Si bien es
cierto que la etapa de molienda es necesaria, debemos considerar aquellos aspectos o razones por
las cuales se hizo necesaria esta etapa:

Para alcanzar la adecuada liberacin del mineral valioso.

Incrementar el rea superficial de las partculas de mineral valioso, de tal forma de mejorar la
respuesta a algunos procesos fsico-qumicos.

Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividir a su vez en subetapas llamadas
primaria, secundaria y remolienda. El equipo ms utilizado en molienda es el molino rotatorio, los
cuales se especifican en funcin del Dimetro y Largo en mm o en m (DxL). Los molinos primarios
utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS". La
molienda secundaria y remolienda utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan
"MOLINOS DE BOLAS".

Las razones de reduccin son ms altas en molinos que en chancadoras. En efecto, en los molinos
primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios y en remolienda aumenta a
valores de hasta 30:1.

5.2. MOLIENDA DE MINERALES

La molienda de minerales es la ltima etapa en el proceso de conminucin de las partculas
minerales, en consecuencia, se puede definir como una operacin metalrgica unitaria principal, que
efecta la etapa final de reduccin de tamao de las partculas de mena hasta rangos donde se
alcanza la liberacin del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones tcnicas y econmicas
(figura 5.1). De acuerdo a esto, la molienda ptima es aquella malla de molienda en la cual la
recuperacin del mineral valioso es tal que los beneficios econmicos son mximos, al ser separados
o concentrados.
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Figura 5.1. Proceso de molienda-liberacin

De otro lado, se dice que la molienda es la etapa previa a los procesos de concentracin por flotacin,
separacin gravimtrica, separacin magntica, lixiviacin, etc. por lo tanto, deber preparar al
mineral adecuadamente en caractersticas tales como liberacin (o grado de liberacin), tamao de
partcula o propiedades superficiales, cuya malla de control depender de muchos factores, entre
otros, tales como:

La dispersin y amarre del mineral valioso con la ganga.

Proceso de separacin subsiguiente a que se someter la mena.
Mecanismo de fractura (impacto y abrasin).
Molienda en seco o en suspensin en agua (en hmedo).

Esta operacin de molienda, consiste en la reduccin de las partculas entre 250 y 5 mm a tamaos
entre 300 y 10 m, con radios de reduccin altos, entre 200 a 500, aplicando fuerzas de cizallamiento,
compresin, atriccin, impacto y abrasin. La finalidad importante de la molienda radica en primer
lugar en lograr un grado de liberacin adecuado dentro de lmites debidamente preestablecidos, para
conseguir una eficiente recuperacin de la parte valiosa de la mena, como concentrado y de la parte
no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno hidrulico o su deposicin en
canchas de relaves, con mnimas consecuencias ambientales. En segundo lugar, trata de establecer
una eficiente relacin entre la energa mecnica consumida y el tamao de partcula obtenido,
traducido en costos de operacin, que en esta seccin suelen ser los ms altos, debido al
componente energa. Ello conlleva a no moler la mena ms all de la malla que se justifique en
trminos de liberacin y recuperacin econmica. Generalmente se opta por moler en hmedo debido
a que:

Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral tratado.

Logra una mejor capacidad del equipo.
Elimina problemas de polvo y ruido.
Hace posible el uso de hidrociclones, espirales, cribas para clasificar por tamao y lograr un
adecuado control del proceso.
Hace posible el uso de tcnicas simples de manejo y transporte de los flujos de inters en
equipos, tuberas, canaletas, etc.

En Molienda en hmedo se trabaja con una pulpa que contiene un porcentaje de slidos entre un
60% a 70% y trabaja a una velocidad entre 65% y 90% de la velocidad crtica. La molienda es un
proceso continuo, el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de
almacenamiento de finos hacia el trunion de alimentacin al molino y rebosa por el otro despus de
un tiempo de residencia o permanencia apropiado. El control del tamao del producto se realiza por el
tipo de medio que se usa, velocidad de rotacin del molino, naturaleza de la alimentacin de la mena

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y tipo de circuito que se utiliza. La liberacin de especies minerales, etapa previa a la concentracin,
es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia prctica en todo circuito de
procesamiento, por cuanto demanda la principal Inversin de Capital, incide fuertemente en los
costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la operacin. En forma general,
distinguimos tres grados de molienda:

1. Molienda gruesa : Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.

2. Molienda media : Producto de 0,5 mm a 0,1 mm.
3. Molienda fina : Producto inferior a 0,1 mm.

5.2.1. MQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HMEDO

Las mquinas en las que se lleva a cabo esta operacin se denominan molinos que generalmente
son cilindros rotatorios protegidos o revestidos interiormente con forros de material de alta resistencia
al impacto y abrasin, el cual se carga una fraccin de su volumen (40 a 50%) con mineral y los
elementos moledores (barras, bolas, guijarros, pebbles, etc.) y que al girar, se produce el
levantamiento e impacto de la masa molturadora sobre el mineral, producindose la reduccin de
tamaos, cuyo correcto control ser la llave de un buen procesamiento de minerales en trminos de
calidad del producto y recuperacin del metal valioso.

PARTES DE UN MOLINO

Las partes de un molino se muestran en la figura 5.2 y son:

1. Casco o carcasa (shell).

2. Mun de alimentacin.
3. Chumaceras.
4. Tapas unidas al mun de entrada y salida.
5. Forros o blindaje.
6. Mecanismo de accionamiento. (pin y catalina)
7. Mun de descarga.
8. Pernos de anclaje de los forros al casco.
9. Ventana de inspeccin o de descarga
10. Cuchara de alimentacin (scoop feeder)
11. Tromel. No todos los molinos lo llevan.
12. El motor-reductor.

Fig.5.2. Partes de un molino cilndrico

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Fig. 5.2 a. Molino de bolas cnico

Trunnion de alimentacin. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de

alimentacin.

Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el
molino.

Pin y Catalina. Son los mecanismos de transmisin de movimiento. El motor de molino
acciona un contraeje al que est acoplado el pin. Este es el encargado de accionar la catalina
la que proporciona el movimiento al molino.

Cuerpo o Casco. Es de forma cilndrica y est en posicin horizontal, dicha posicin permite la
carga y descarga contina. En su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van
empernadas al casco del molino, que proporcionan proteccin al casco.

Tapas. Soportan el casco y estn unidos al trunnion de alimentacin y descarga.

Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de proteccin del casco del molino que resiste el impacto
de las barras y bolas, as como de la misma carga.

Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta parte
se alimentan barras y bolas.

Trommel. Desempea un trabajo de retencin de bolas, especialmente de aquellos que por
excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas
muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometras gruesa
quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partculas
minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los molinos de
bolas.

Ventana de Inspeccin. Est instalado en el casco del molino, tiene una dimensin suficiente
como para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier
reparacin en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) as como
para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas y
blindajes.

Rejillas de los molinos. En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos
trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los
dispositivos de descarga. Para dejar salir el mineral molido, el mun de descarga, esta separado
del espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia
la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas
radialmente y se vierte fuera del molino por el mun de descarga. Las parillas y las nervaduras
se reemplazan fcilmente cuando se desgastan.

Cuerpos molturantes. Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya accin de
rotacin transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se

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desgastan por abrasin, impacto y en ciertas aplicaciones metalrgicas por corrosin. Mientras
sea el cuerpo moledor, ms resistente a la abrasin va a ser para los trabajadores de abrasin
tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea
que el producto sea lo ms tenaz posible.

Sistema de lubricacin

La finalidad de la lubricacin es evitar el contacto de metal con metal, traera como consecuencia la
formacin de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso puede llegar a fundir valiosas piezas
del molino como son las chumaceras causando graves perdidas en la produccin y esta es una de las
razones por la cual se lubrica constantemente el pin y la catalina que son los engranajes dentados
de la transmisin del molino. Para que esta lubricacin sea lo ms exactamente posible debe ser
instalado un sistema automtico que en caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma
elctrico que nos indicara las condiciones

Por el mecanismo del sistema de engranaje

Falta de presin de aire
Falta de grasa en el cilindro
Falta de presin en la tubera de grasa
Por el mecanismo del sistema de lubricacin
Mecanismo de bomba
Control de reloj
Bomba neumtica

Funcionamiento del sistema de lubricacin y engrase del molino

Todo el sistema funciona con aire a la presin de 100 psi que viene de las compresoras, llega a un
filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presin y limpio pasa a una vlvula de
solenoide o de tres vas o lneas.
 La primera lnea est conectada al switch de presin y al mecanismo de alarma, cualquier
variacin de la presin o falta de ella ser registrada y sonar automticamente la alarma.
 La segunda lnea esta a los inyectores y,
 La tercera lnea suministrara aire a la bomba de contrapeso y el tamao de grasa. Por su parte, el
tiempo de lubricacin, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema automtico de reloj.

Al cerrar el circuito de control automtico de reloj, la vlvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de
cual ejercer presin en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba
2
haciendo salir la grasa conveniente diluida a una presin que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg . El
lubricante una vez llegado a los inyectores ser atomizado, por el aire a presin, lubricando de este
modo a los engranajes dentados del pin y la catalina

Lubricacin de los trunnions o muones del molino

Todo esto es un sistema cerrado y la lubricacin es permanente. La circulacin de aceite es el

sistema efectuado por la bomba, la presin constante asegura una lubricacin normal del molino.
Cualquier cada de presin actuara sobre el circuito elctrico del molino parndolo de inmediato. De
igual manera una temperatura superior a los 46C ha r sonar la alarma indicando con esto la
necesidad de parar el molino, debindose parar de inmediato o de lo contrario puede fundirse las
chumaceras principales del molino
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Sistema de calentamiento o enfriamiento

En los molinos no existe un sistema de calentamiento pero si puede existir de enfriamiento, este
puede estar ubicado en las chumaceras que se calientan constantemente debido a la rotacin que
realiza el molino y al peso que soporta. Pero este sistema de enfriamiento lo realiza el sistema de
lubricacin cuando constantemente va lubricado.

Equipos auxiliares

Los equipos auxiliares son:

Ampermetro,

Densmetro,

Rotmetro que es un verificador del flujo de agua.

Tacmetro, equipo de control de revoluciones del molino.

5.2.2. TIPOS DE MOLINOS.

Generalmente los molinos pueden caracterizarse por las diferentes situaciones en que realizan la reduccin de
tamao de partcula y por consiguiente la liberacin del mineral valioso de la ganga. As por ejemplo:

a) Por el movimiento del molino, pueden ser:

Molinos rotatorios.
Molinos vibratorios.
Molinos de alta compresin.
Molinos verticales.

b) Por la forma de construccin, los molinos rotatorios pueden ser:

Molinos rotatorios cilndricos.

Molinos rotatorios cnicos.

c) Por el tipo de elementos moledores que utilizan, los molinos rotatorios pueden ser:

Molinos de barras.
Molinos de bolas.
Molinos de pebbles.
Molinos autgenos (sin bolas) y semi-autgenos (con pequea carga de bolas).
Molinos de guijarros.

d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios pueden ser:

Molinos de descarga perifrica central.

Molinos de descarga perifrica extrema.
Molinos de descarga por rebose.

5.2.3. TIPOS DE MOLIENDA.

En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:

Molienda en seco.
Molienda en hmedo.

Molienda en seco.

Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un mximo de 7% de humedad. En

Mineralurgia se emplea solo en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales solubles,
cemento y otros minerales industriales empleados en la industria qumica.

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Molienda en hmedo.

Se efecta agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de
slidos. Su gran aplicacin en Mineralurgia se debe a que:

a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

b) Es ms eficiente, lo que significa un menor consumo de energa que la molienda seca.
c) Permite un contacto ms ntimo con los reactivos de flotacin, cuando se emplea este mtodo
de concentracin
d) Es ms fcil el transporte de los productos.

5.2.4. ETAPAS DE MOLIENDA.

Generalmente en procesamiento de minerales encontramos las siguientes etapas de molienda en
hmedo.

Molienda primaria. Molinos de barras, bolas, autgenos o semi-autgenos.

Molienda secundaria. Molinos de bolas.
Remolienda. Molinos de bolas, molinos verticales, etc.

5.2.4.1.DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DE MOLIENDA.

Para un mejor conocimiento de las mquinas de molienda, haremos una breve descripcin de cada
uno de ellos.

 MOLINO DE BARRAS.
Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a la
etapa de trituracin terciaria, recibiendo una alimentacin hasta de 50 mm y dan un producto de 300
m. En estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral, el cual,
por su mayor tamao en la alimentacin respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una
accin de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por friccin
en las cercanas de la descarga. Tal como se observa en la figura 5.3.

Fig. 5.3. Accin de molienda de las barras.

Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilndrica de 1,5 a 2,5 veces su dimetro,
debindose evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que no se deformen y se rompan.
Prcticamente una longitud de 6 a 6.8 m es el tamao lmite de las barras, lo cual establece el
tamao mximo del molino. La carga de barras ocupan entre 35 a 40 % del volumen interno entre
forros del molino. La velocidad del molino es de 72 % para los molinos pequeos a 65 % para molinos
grandes.

El consumo de barras vara ampliamente con las caractersticas del alimento (mineral) al molino,
velocidad del molino, longitud de las barras, forma de descarga y tamao del producto. Normalmente
est en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda hmeda.

En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje de slidos entre 60 y 75 % en peso. Los
molinos de barras generalmente son apropiados para:

 Preparar el alimento a concentradores gravimtricos.

 Ciertos procesos de flotacin con problemas de lamas.
 Separadores magnticos.
 Molinos de bolas.

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Se alimenta el mineral por ambos muones y

la descarga es por el centro del casco. El
producto es grueso con un mnimo de finos.
Se utiliza en hmedo y en seco, especialmente
para preparar arenas de tamao especfico.
Tambin cuando hay necesidad de pasar
grandes tonelajes y productos bastante
gruesos.

Fig.5.4. Molino de barras de descarga perifrica central

Este molino es alimentado por uno de los
extremos a travs del mun y descarga el
producto por el otro extremo por medio de
varias aberturas perifricas dentro de un
canal adaptado. Se utiliza generalmente en
molienda seca y hmeda, cuando
intervienen productos moderadamente
gruesos.

Fig.5.5. Molino de barras de descarga perifrica.

En este molino la alimentacin es de un

mun y se descarga a travs del otro
mun. Es el molino que ms se utiliza en
la industria minero-metalrgica. Se utiliza
solamente para molienda hmeda y su
producto es generalmente preparado para
un molino de bolas.

Fig. 5.6. Molino de barras de descarga de rebose.

Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la reduccin controlada del
tamao de partcula. En consecuencia, debemos tener presente las siguientes ventajas de costos
cuando se compara la molienda en molinos de barras con otros mtodos:

 La accin de la molienda controla la distribucin de tamao del producto, no siendo necesario un

clasificador.
 Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.
 Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios vacos en una carga
de barras que con cualquier otro medio de molienda.

Fig.5.7. Molino de barras y su instalacin.

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 MOLINO DE BOLAS.
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto que
ellas tienen mayor rea superficial por unidad de peso y son ms apropiadas para el acabado fino del
producto molido.En estos molinos, la relacin de longitud a dimetro es de 1,5 a 1,0 y an menor. Se
utilizan en las ltimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de
granulometra intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto ms fino (P80 < 0,075 mm).
Dependiendo de las caractersticas propias del mineral a moler y de la granulometra fina a obtener,
estos molinos se pueden clasificar por el sistema de descarga en:

 Molinos de bolas de descarga por rebose.

Aqu la pulpa conteniendo al mineral molido descarga por simple rebalse. En la boca de descarga
lleva un espiral con entrada hacia adentro, el cual evita la salida de las bolas que aun conservan el
tamao mnimo de la carga de bolas. Ver figura 5.8.

 Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Estos molinos presentan una parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de manera tal que
el mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo, evitndose su sobremolienda. Ver
figura 5.9.

Cuchara de
alimentacin

Espiral en la boca de
descarga por rebose el
cual evita la salida de
bolas.

Carga de bolas
ms mineral

Fig.5.8. Molino de bolas de descarga por rebose.

Parrilla o diafragma

Fig. 5.9. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Generalmente estos molinos trabajan entre 65 y 80% de slidos en peso, dependiendo de la mena,
siendo menor en molienda fina debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa. La eficiencia de la
molienda depende del rea superficial de las bolas en la carga moledora. El volumen de carga de
bolas es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del molino, o sea entre forros. La energa que
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consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un mximo a un volumen de carga de
aproximadamente el 50%, segn se aprecia en la figura 5.10.

Fig.5.10. Potencia consumida por un molino en funcin del volumen de carga del molino

Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relacin:

Hc DM

Hc
Vc = 113 126 (5.1)
DM

Donde:

Vc = Volumen de carga o llenado al molino en %. = J

Hc = Distancia entre la carga de bolas y la parte superior interna del molino.
DM = Dimetro interno entre forros del molino.

Normalmente la velocidad de los molinos de bolas est entre el 70 y 80% de la velocidad crtica,
cuyos clculos se determinarn ms adelante.

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Fig.5.11. Vistas de instalacin de un molino de bolas de rebose

5.3. CIRCUITOS DE MOLIENDA EN HUMEDO.

La molienda en hmedo generalmente se usa en las operaciones de procesamiento de minerales de
minerales, debido a las siguientes ventajas:

 Consumo ms bajo de energa por tonelada de producto.

 Mayor capacidad por unidad de volumen del molino.
 Se utiliza la clasificacin para el estrecho control del producto.
 Elimina el problema de polvo.
 Transporte de pulpa mediante bombas, tubos y canales.
 Permite un ms ntimo contacto con los reactivos de flotacin; para el caso del mtodo de
concentracin de espumas.

En consecuencia, el tipo de molino para una molienda en particular y el circuito en el cual se usar
deben considerarse simultneamente. Ello conlleva a que los circuitos se dividan en dos amplias
clasificaciones, a saber:

o Circuito abierto. Ver figura 5.12.

o Circuito cerrado. Ver figura 5.13.

En el circuito abierto de molienda, el mineral pasa a travs de los molinos sin una etapa de
clasificacin. Se utiliza generalmente un molino de barras, cuya descarga constituye el alimento al
circuito de molienda secundaria. A este circuito se le conoce tambin como molienda primaria.

ALIMENTO DESCARGA
MOLINO DE
BARRAS

Fig. 5.12. Circuito abierto molino de barras

En un circuito cerrado de molienda, el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso retorna
nuevamente al molino y el fino constituye el producto final de molienda. A este circuito se le conoce
tambin como circuito de molienda secundaria, o cuando est dentro del circuito de concentracin, se
le denomina como circuito de remolienda, con la diferencia que es indirecto. Las ventajas de un
circuito de molienda en circuito cerrado son por lo menos dos las ms importantes, a saber:

1. Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamao de partcula en el producto.

2. Aumento de capacidad del molino, debido a que las partculas finas son retiradas por el
clasificador tan luego han alcanzado el tamao de la malla de control, hace que la energa que se
consumira en sobremolienda quede disponible para moler mayor cantidad de mineral fresco.

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Claro est, esto en la prctica slo se alcanza en algn porcentaje, puesto que no hay un
clasificador que haga un corte perfecto en el tamao de malla de control de la molienda.

Fig. 5.13. Circuito cerrado Molino-Clasificador hidrocicln

En consecuencia tambin tenemos dos tipos de circuitos cerrados de molienda, a saber:

 Circuito cerrado directo de molienda barra-bolas.

 Circuito cerrado inverso de molienda barra-bolas.

Los incrementos de capacidad se afrontaron empleando molinos de gran tamao, con varias lneas
formadas con circuitos de molinos Barra-Bolas, en circuito directo, es decir con la descarga del molino
de barras entrando directamente al molino de bolas, donde al unirse la carga circulante, aumenta el
flujo a travs del molino, en consecuencia, el tiempo de residencia de las partculas en el molino
disminuye. Figura 5.14.

Finos

Hidrocicln

Gruesos

Alimento fresco
Alimento
compuesto

Molino de bolas

Sumidero Bomba

Fig. 5.14. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.

El circuito inverso, en el cual la descarga del molino de barras es conducida junto con la descarga del
molino de bolas al clasificador, y la fraccin gruesa del clasificador es en este caso la alimentacin al
molino de bolas, obtenindose as un circuito cerrado. Este tipo de circuito permite disminuir
considerablemente la carga de alimentacin al molino de bolas, con la consiguiente reduccin del
efecto de sobre-molienda, lo que significa posibilidad de aumento de capacidad o de reduccin del
tamao del producto molido, figura 5.15.

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Finos

Hidrocicln

Gruesos

Alimento fresco

Alimento
compuesto Molino de bolas

Sumidero

Bomba

Fig. 5.15. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-bolas.

5.4. VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES.

Hay muchas variables que deben considerarse cuando se efecta un estudio de molienda; entre las
ms importantes podemos citar las siguientes:

Disposicin o forma de la alimentacin.

Tamao de partcula del alimento fresco.
Medios de molienda
Material.
Forma.
Tamao y distribucin de tamaos.
Peso de la carga de bolas.
Tamao del molino.
Velocidad del molino.
Consumo de energa
Consumo de barras, bolas y forros.
Dilucin de la mezcla (agua/mineral).

 Alimento a los circuitos de molienda.

Si el circuito de molienda es abierto, el alimento est constituido por el mineral extrado de la tolva de
finos. El producto del molino de barras (molienda primaria) constituye el alimento al circuito de
molienda secundaria. Tal como se aprecia en la figura 5.16.

Si el circuito en operacin es cerrado, el alimento est formado de dos componentes: Un alimento

fresco que es extrado de la tolva de finos y el otro que es la arena o gruesos que retorna de la
clasificacin. Estos dos productos ms el agua ingresan al molino por el mun de alimento formando
una mezcla o pulpa de 1600 a 1800 g/l de peso de un litro de pulpa.

La descarga del molino an no tiene las condiciones o propiedades de liberacin, por lo que debe ser
sometida a clasificacin hidrulica en clasificadores centrfugos o mecnicos, los cuales dan dos
productos: uno fino o rebose que se enva al proceso de concentracin y otro grueso que retorna al
molino a concluir su grado de reduccin que se le conoce como carga circulante

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Fig. 5.16. Circuito cerrado de molienda, 1 molino de barras y 3 molinos de bolas.

 Carga circulante.

Controlar la carga circulante es vital en una operacin de molienda-clasificacin, porque est ligada
directamente al consumo de energa, al mineral valioso ya liberado, etc. Sin embargo a pesar de
todas estas consideraciones an no hay un sistema adecuado para tomarlas adecuadamente. En la
prctica se considera que el trabajo que realiza un clasificador es un reparto de carga de mena que
descarga al molino. Este trmino identificado por se define como el peso de slido seco que es
evacuado como arena TG en relacin al peso de slido seco en la alimentacin TA al hidrocicln como
se muestra en la figura 5.17. Esto es:

TG TonelajeGruesos
= =
T A TonelajeA lim ento

G ( x) F

DF

TG
=
TA

G ( x) G

DG
DA

G ( x) D

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Finos o Rebose

TF

Aliemento TG
TA =
TA

TG

Gruesos o Arenas

Ahora, acoplndolo a un molino de bolas para cerrar el circuito se obtiene el esquema de la figura 5.18.
Para determinar el valor de la carga circulante, cc, efectuamos el siguiente anlisis.

Finos
TF

TG
=
TA Hidrocicln

Tolva
de finos

TA
Gruesos
TG
Agua
cc
Alimento Fresco,

TAf = 1 Agua

Alimento compuesto TD
TAc = 1 + cc
Molino de Bolas

Sumidero Bomba
Fig.5.18. Esquema de un circuito cerrado de molienda

Balance de materiales en el clasificador:

T A = TG + TF

Dividiendo esta ecuacin entre TA, se obtiene:

T A TG TF
= +
TA TA TA

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TF
1= +
TA

Balance de materiales en el circuito completo.

T Af = TF = 1

Balance en el molino:

T Ac = T A

Pero
T Ac = 1 + cc

T A = 1 + cc

Luego reemplazando estos valores en

TF
1= +
TA
1
1= +
1 + cc
Efectuando operaciones tenemos:

cc = (5.2)
1
Segn esta ecuacin podemos ver que la fraccin de carga circulante est en funcin del reparto de
carga . De la misma manera, si determinramos la carga circulante cc por otro anlisis, tambin
podemos determinar el valor del reparto de carga, partiendo de la relacin anterior. Esto es:

cc
= (5.3)
1 + cc

Para determinar el valor de en la Planta Concentradora se hace con datos disponibles y estos
generalmente se pueden medir rpidamente en forma manual mediante una balaza MARCY, en la
cual se mide directamente el peso de un litro de pulpa que puede expresarse como densidad de
pulpa y si se conoce la gravedad especfica del mineral y se puede obtener por lectura directa el
porcentaje de slidos. En consecuencia se puede establecer una serie de ecuaciones en funcin de
las caractersticas de la pulpa y tambin del anlisis granulomtrico. Por consiguiente es necesario
conocer una serie de frmulas que son; como sigue:

Determinacin de la carga circulante en un circuito cerrado de Molienda-Clasificacin directo.

En este caso, para el clculo de la carga circulante en un circuito cerrado directo de molienda-
clasificacin se va a emplear tres conceptos a saber:

1. En funcin de las diluciones (Di).

2. En funcin del anlisis granulomtrico, (G(xi).
3. En funcin del reparto de carga que realiza el clasificador, sea este mecnico o
hidrocicln, ()

Se tiene en cuente el siguiente diagrama de flujo

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Clculo de la carga circulante en funcin de las diluciones.

La dilucin se define como:

PesodeAgua 100 Cw
D= =
PesodeMena Cw
Para este clculo se parte del balance de slidos y agua en el clasificador (mecnico: de rastrillo,
helicoidal, etc. Y centrfugo, hidrocicln). Esto es:

Balance de slidos en el clasificador.

T A = TG + TF

Balance de agua en el clasificador

D AT A = DG TG + DF TF

Por concepto se sabe que la fraccin de carga circulante est dada por:

TG
cc =
T Af

Por otro lado tenemos que:

TA = TD

Reemplazando (2) y (5) en (3) tenemos:

Clculo del reparto de carga en funcin de las diluciones.

Sea el esquema de un clasificador:

Balance de slidos.

T A = TG + TF (5.4)

Balance de agua.

TF

DF

TA
DA

DG

TG

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T A D A = TG DG + TF DF (5.5)

Multiplicando la ec.(5.4) por DF tenemos:

T A DF = TG DF + TF DF (5.6)

Restando la ec. (5.5) de (5.6) se obtiene:

T A (DF D A ) = TG (DF DG )

TG D DG
= = F (5.7)
TA DF D A

Clculo del reparto de carga en funcin del CW.

Por definicin de la dilucin se obtiene:

100 C wi
Di =
C wi

que al reemplazarse en la ec.(5.7) se obtiene:

TG C C C wF
= = wG x wA (5.8)
TA C wA C wG C wF

Clculo del reparto de carga en funcin de Ppi.

Por definicin se sabe que:

Ppi 1000
C wi = x100
Ppi k

que al ser reemplazado en la ec.(5.8) se obtiene:

TG PpG 1000 PpA PpF

= = x (5.9)
TA PpA 1000 PpG PpF

Clculo del reparto de carga en funcin del Anlisis Granulomtrico (G(x)i.

Mediante el equilibrio de pesos por tamaos se obtiene la siguiente expresin:

TG G ( x) A G ( x) F
= = (5.10)
TA G ( x) G G ( x) F

LA BALANZA MARCY.

La balanza Marcy esta constituida principalmente por una balanza graduada provista de un recipiente
metlico capaz de contener un volumen fijo de 1000 cm3. La balanza debe ser colgada de manera tal
que quede suspendida libremente en el espacio.

Aplicaciones

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La balanza Marcy se utiliza para obtener las siguientes lecturas directas.

Peso de un litro de muestra de pulpa en gramos o kilogramos.
Gravedad especfica del lquido o pulpa.
Porcentaje de slidos contenidos en un litro de pulpa, si se conoce la SG del slido seco.

Caractersticas:

La esfera circular es equivalente a una pesa de balancn de 4 para dar mayor sensibilidad.
Construccin simple y slida. La unidad completa est sujeta a un anillo superior, y la balanza
misma est exactamente ajustada en la fbrica.
Fcil de operar. No es necesario pesar las muestras separadamente, refirase a cualquiera de los
cuadros, o haga los clculos.
Se usa con slidos de cualquier rango, si son de densidad pesada o liviana, al usar las esferas
intercambiables.
Las balanzas viene con recipientes cilndricos plsticos con agujeros oblongos para permitir un
llenado de 1000 cc exactos

Esquema y foto de la balanza MARCY

Calibracin:

Llene el recipiente con 1000 cm3 de agua pura y culguelo del gancho de la balanza. La aguja de la
balanza deber marcar 1.000 g en el anillo exterior del dial, quedando en posicin vertical. Si fuese
necesario gire la perilla de ajuste ubicada en la parte inferior, hasta obtener los 1000 g en ese
momento la balanza estar calibrada.

Determinacin de gravedad especifica, % slidos y densidad de pulpa:

Preparar una muestra de material representativa, seca entre -m10 y +m100, cuelgue el recipiente
vaco y seco de la balanza y empiece a llenarlo hasta que la aguja indique 1000 g en el anillo exterior
del dial. Vace la muestra en algn receptculo.

Llene un tercio del volumen del recipiente asegurndose que cada partcula se moje completamente y
se eliminen las burbujas de aire. Cuelgue el recipiente de la balanza y complete el volumen con agua
hasta las perforaciones de rebalse. Lea la gravedad especfica del slido directamente en el anillo
interior del dial. Al determinar la gravedad especfica del slido, le permitir medir % de slidos y
densidad de pulpa.

La balanza Marcy permite medir porcentajes de slidos y densidades de pulpa para diferentes
escalas de densidad de slidos.
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Orientaciones metodolgicas de operacin con pulpas

La realizacin con calidad de la preparacin y caracterizacin de una pulpa y de una solucin son
tareas habituales en un laboratorio metalrgico, tanto en la Universidad como en una Planta
Concentradora, por tanto requiere de precisin, orden, limpieza y respeto por las normas previamente
establecidas, donde la fiabilidad va ha depender mucho de la pericia del muestreador. En Planta
siempre vamos ha encontrar en uso una balanza Marcy, la cual para su uso debe estar bien calibrada,
adems tener un sumo cuidado a la hora de llenar el depsito evitando que haya derrames o
segregaciones de material grueso por sedimentacin. En el Laboratorio slo se necesita material de
vidrio (una probeta de un litro), balanzas electrnicas, las que deber usar aplicando las normas de
seguridad normadas por el fabricante y las normas de seguridad y las propias normas observadas en
el Laboratorio. El xito va ha depender de una buena homogenizacin de la muestra de pulpa.

Problema. En una Planta Concentradora se procesan 600 t/da en un circuito cerrado de molienda en
una sola etapa, en el cual los pesos de un litro de pulpa medidos en una balanza MARCY son: PPA =
1 900 g/l; PPG = 3 300 g/l y PPF = 1 380 g/l. Determine el reparto de carga en peso () y la carga
circulante en tonelaje.

SOLUCION.
Sea el diagrama de flujo siguiente:

TF PpF = 1380

TG
=
TA

PpA = 1904

TA
PpG = 3300

TG Alimento al hidrocicln
Descarga del molino

cc

TAf = 600

TD
T Ac = 1 + cc

Clculo del reparto de carga en peso.

Reemplazando datos en la ecuacin (5.9), tenemos:

TG PpG 1000 PpA PpF

= = x
TA PpA 1000 PpG PpF

3300 1000 1904 1380

= x = 0,6944
1904 1000 3300 1380

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Clculo de la carga circulante.

0,6944
cc = = = 2,2722 % cc = 227,22%
1 1 0,6944

Clculo del tonelaje de carga circulante.

TG TG
= TG = ccTAf = 2,2722 x600 = 1363,32 t/da
TF T Af

TG = 1363,32 t/da.

 Eficiencia de molienda.
En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda secundaria con una
configuracin en circuito directo, es necesario calcular la distribucin granulomtrica del alimento
compuesto Ac = G(x)Ac.

Esta distribucin granulomtrica se determina a partir de las distribuciones granulomtricas de la

alimentacin fresca G(x)Af y de las arenas o gruesos G(x)G, ya sean en porcentajes individuales o
acumulados retenidos en cada tamiz, de la serie empleada, a travs de ecuaciones que se
determinan a continuacin. Para nuestro anlisis consideremos el siguiente diagrama de flujo (Fig.
5.19):

TF = 1
G ( x) F

TG
=
TA

TA
TG
cc G ( x) G

TAf = 1
G ( x) Af G ( x) Ac

TD G ( x) A
TAc = 1 + cc

Fig. 5.19. Esquema de un circuito de molienda para determinar su eficiencia.

Haciendo un balance de materiales en peso retenido por cada malla en los diferentes flujos, se puede
plantear la siguiente ecuacin:

21
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(1 + cc ) f ( x) Ac = 1 f ( x) Af + ccf ( x) G

f ( x) Ac + ccf ( x) G
f ( x) Ac = (5.11)
1 + cc
o
(1 + cc )G ( x) Ac = ccG ( x) G + 1G ( x) Af

Despejando G(x)Ac , tenemos:

1G ( x) Af + ccG ( x) G
G ( x) Ac = (5.12)
1 + cc
Donde:
G(x)Ac = % acumulado retenido de la alimentacin compuesta al molino de bolas.
G(x)Af = % acumulado retenido de la alimentacin fresca al molino de bolas.
G(x)G = % acumulado retenido de las arenas del clasificador que retorna al Molino.
cc = Fraccin de carga circulante.

Luego, por eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe entenderse como la fraccin que
efectivamente fue molida de la fraccin de la alimentacin que estuvo disponible para ser molida en la
misma malla. Segn esto podemos plantear la siguiente expresin:

G ( x) Ac G ( x) A
% Em = (5.13)
G ( x) Ac

En consecuencia hay varios factores que afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizando un flujo fcil a travs del
molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado
diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la
eficiencia.

El rango de operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en peso,
dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo
tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. La eficiencia de la
molienda depende del rea superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberan ser lo ms
pequeas posible y la carga debera ser distribuida de modo tal que las bolas ms grandes sean justo
lo suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la alimentacin.

Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas nuevas
agregadas al molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las bolas muy pequeas
dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por una
rejilla o criba en el sumidero.

Problema de aplicacin.

De las muestras tomadas de los diferentes flujos de un circuito de molienda en una sola etapa se
obtuvo el siguiente anlisis granulomtrico, dado en el cuadro adjunto.

Tabla 1. Anlisis granulomtrico de un circuito de molienda

Abertura de Alimento Descarga del Arenas del

malla en, fresco al molino, clasificador,
m molino, f(x)A f(x)G
f(x)Af
6730 29,70
4760 20,00
841 29,70 6.60 11,60
354 8,20 28,70 38,40
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210 3,30 23,60 27,20

149 1,50 8,80 8,00
74 3,20 11,80 8,10
-74 4,40 20,50 6,70

Y se sabe que el reparto de carga que realiza el clasificador es del 70,77%. Determinar la eficiencia
de molienda por mallas del molino.

SOLUCION
Clculo de la distribucin granulomtrica del alimento compuesto al molino.

Para ello con los valores del cuadro anterior, calculamos los porcentajes acumulados en cada flujo y
los mostramos en la tabla 2.

Tabla 2. Clculo de los % acumulados en cada flujo del circuito.

Malla Alimento fresco Descarga del molino Arenas del clasificador

m f(x)Af G(x)Af f(x)A G(x)A f(x)G G(x)G
6730 29,70 29,70
4760 20,00 49,70
841 29,70 79,40 6,60 6,60 11,60 11,60
354 8,20 87,60 28,70 35,30 38,40 50,00
210 3,30 90,90 23,60 58,90 27,2 77,20
149 1,50 92,40 8,80 67,70 8,00 85,20
74 3,20 95,60 11,80 79,50 8,10 93,30
-74 4,40 100,00 20,50 100,00 6,70 100,00

La carga circulante se determina a partir de:

0,7077
cc = = = 2,421
1 1 0,7077

Luego reemplazando datos en la frmula, se obtiene:

1G ( x) Af + ccG ( x) Af
G ( x) Ac =
1 + cc

29,7 + 0 x 2,721
G ( x) Ac 6730 = = 8,68
1 + 2,421
49,7 + 0,0
G ( x) Ac 4760 = = 14,53
1 + 2,421
79,4 + 11,6 x 2,721
G ( x) Ac 841 = = 31,42
3.421
87,6 + 50 x 2,421
G ( x) Ac 354 = = 60,99
3,421
90,9 + 77,2 x 2,421
G ( x) Ac 210 = = 81,20
3,421
92,4 + 85,2 x 2,421
G ( x) Ac149 = = 87,30
3,421

Arreglando estos datos, en la Tabla 3:

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Tabla 3. Anlisis granulomtrico del alimento compuesto y descarga del molino

Malla Alimento Compuesto Descarga del molino

m G(x)Ac G(x)A
6730 8,68
4760 14,53
841 31,42 6,60
354 60,99 35,30
210 81,20 58,90
149 87,30 67,70
74 93,97 79,50
-74 100,00 100,00

Clculo de la eficiencia de molienda por mallas.

La eficiencia de molienda se puede determinar utilizando la frmula (5.13). As:

31,42 6,6
% Em841 = x100 = 78,99
31,42
60,99 35,30
% Em354 = x100 = 42,12
69,99
81,20 58,90
% Em210 = x100 = 27,46
81,20
87,30 67,70
% Em149 = x100 = 22,45
87,30

Expresndolo en un cuadro tenemos:

Tabla 4. Eficiencia de molienda

Malla,m Eficiencia de molienda

4760 100,00
841 78,99
354 42,12
210 27,46
149 22,45
74 15,40

ANGRA de alimento compuesto y Eficiencia de molienda

100
% Acum. Retenido G(x)Ac, G(x)A, Em

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
Tamao de partcula en micrones

G(x)Ac G(x)A Em

Fig. 5.20. Representacin grfica del alimento y producto del molino y su eficiencia.
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En la figura 5.20 se muestra la curva de la eficiencia de molienda, en la que notamos mayor eficiencia
en las mallas gruesas, mas no as en las finas, que es lo que realmente se espera.

 Medios de molienda.
En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las barras y
bolas, cuya aplicacin est condicionada por le tamao de la alimentacin, pero fundamentalmente
por las caractersticas deseadas del producto.

Barras.
Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo
suficientemente duras para mantenerse as durante toda su vida til. Su longitud vara entre 4 a 6
menos que la longitud del molino. Su tamao mximo de carga inicial o de reemplazo est dado por:

F80Wi
R = x4 (5.14)
300 No D

Donde:
R = Dimetro de la barra, en pulgadas.
F80 = Tamao de partcula correspondiente al 80% pasante del alimento fresco al
molino en micrones.

3
= Densidad especfica del mineral, en g/cm )
D = Dimetro interno del molino entre forros, en pies.
No = % de la velocidad crtica del molino.
Wi = ndice de trabajo, en Kw-h/ton.

La distribucin de tamao se puede determinar a partir de la siguiente expresin:

3, 01
d
Y = 100 (5.15)
R

Donde:
Y = Es el % pasante de barras.
d = Es el dimetro de la barra inferior a R.

La carga de barras ocupa un 40% del volumen til del molino. El peso total de la carga de barras se
puede determinar a partir de la siguiente expresin:

0,754 xD 2 xLxVuxDap
Tba = (5.16)
2000
Donde:
D = Dimetro del molino, en pies.
L = Longitud del molino, en pies.
Vu = % de volumen til del molino.
3
Dap = Densidad aparente de la carga de barras, lb/pie .

Segn esto, tenemos:

3
Dimetro del molino Dap (lb/pie )
3pies 6 pies 365
6 pies 9 pies 360
9 pies 12 pies 350
12pies 15 pies 340

Segn el mtodo de Azzaroni, el tamao mximo de barra est dado por:

25
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Wi
R = 14 , 2 4 G 80 x 2 , 5 (5.17)
NcD

Bolas
Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido, siendo las
primeras de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su vida til. El tamao
mximo de la carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la siguiente expresin
matemtica:

F80 Wi
B = x3 (5.18)
K Nc D

Donde:
B = Es el dimetro de la bola, pulgadas.
K = Constante = 350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.

La distribucin por tamaos de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la frmula
dada por Bond:

3.81
d
Y = 100 (5.19)
B
Donde:

Y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de bolas.

D = Es el dimetro de la bola menor a B.

La carga de bolas que ocupa entre 40 a 45% del volumen til del molino, se puede determinar a partir
de la siguiente expresin:

0,821D 2 LVuDap
Tb = ; ton. (5.20)
2000
pero si D = L , la expresin se reduce a:

0,821D 3VuDap
Tb = ; ton. (5.21)
2000

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Segn Azzaroni de la ARMCO, ha propuesto una frmula para determinar el tamao mximo de bola.
Esta es la expresin:

cc
5,83,5 G80 2,5 Wi 10 1 +
100
B = 4
(5.22)
NcD

Donde:
Cc = Es la carga circulante.
B = Es el tamao mximo de bola, mm.
D = Es el dimetro del molino, en m.

 DETERMINACIN DE LA CARGA IDEAL DE MOLIENDA.

Las frmulas anteriores son tiles para aproximar el tamao de bolas que es ms apropiado para
moler la partcula ms grande de la alimentacin. Sin embargo, est claro que para que un molino
sea ms eficiente, el tamao y la distribucin de tamao de bolas en la carga, deber necesariamente
ser adaptada a la distribucin completa de tamaos del alimento real al molino. El desgaste del
tamao de bolas en los molinos se ve afectado por las caractersticas fsicas (dureza) y qumicas (%
de Fe, %C, % de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del molino, as como otros
parmetros de molienda tales como:

Velocidad del molino.

Porcentaje de alimentacin.

Slidos.

Carga circulante.

Distribucin de tamao de bolas.

Caractersticas del mineral.

Los cuales todos interactan produciendo el desgaste que puede deberse a la abrasin, corrosin y
desgaste por impacto. Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composicin de recarga deben
conseguir lo siguiente:

Tener suficiente impacto y nmero de bolas para moler las partculas ms gruesas sin crear sobre
molienda.

Tener el nmero ptimo de bolas pequeas para aumentar la probabilidad de molienda, al
aumentar los puntos de contacto y el rea de superficie expuesta.

Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de acuerdo a los
parmetros de operacin prefijados.

Para ello se debe seguir los siguientes pasos:

Hallar la distribucin granulomtrica del alimento real al molino.

Determinar el dimetro mximo de bola.

Calcular el collar de bolas recomendado para ese alimento, considerando las condiciones
dinmicas del molino.

Para determinar el collar de bolas se partir del siguiente diagrama:

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G ( x) F

G ( x) G

G ( x) Af

En el cual se muestra los puntos de toma de muestra, cuyos anlisis granulomtricos se dan en el
siguiente cuadro.

Datos de Anlisis Granulomtrico del circuito de molienda-clasificacin

Malla Tyler Molino de Bolas Clasificador Hidrocicln
Alimento fresco Descarga Arenas Finos
N m F(x)Af G(x)Af F(x)A G(x)A F(x)G G(x)G F(x)F G(x)F
0,525 13 200 95,10 4,90 97,13 2,87 96,19 3,81
0,371 9 500 78,74 21,26 88,43 11,57 84,65 15,35
3 6 680 62,03 37,97 80,85 19,15 74,60 25,35
4 4 699 51,47 48,53 76,12 23,88 68,33 31,67
6 3 327 44,20 55,80 72,85 27,15 63,99 36,01
8 2 362 38,04 61,96 69,92 30,08 60,11 39,89
10 1 651 33,72 66,28 67,36 32,64 56,72 43,28
14 1 168 29,83 70,17 64,53 35,47 52,97 47,03
20 833 27,04 72,96 61,57 38,43 48,04 51,96
28 589 24,64 75,36 57,83 42,17 44,08 55,92
35 417 22,53 77,47 52,62 47,38 37,19 62,81 99,94 0,06
48 295 20,55 79,45 45,07 54,93 27,64 72,36 98,50 1,50
65 208 18,94 81,06 37,58 62,42 19,27 80,73 93,72 6,28
100 147 16,91 83,09 31,20 68,80 14,33 85,67 82,92 17,08
150 104 15,26 84,74 27,41 72,59 12,37 87,63 73,53 26,47
200 74 13,18 86,82 24,18 75,82 11,06 88,94 64,42 35,58
270 53 11,57 88,43 22,28 77,72 10,37 89,63 58,82 41,18
325 43 11,02 89,98 21,02 78,98 9,93 90,07 55,05 44,95
-325 -43 --- 100,00 --- 100,00 --- 100,00 --- 100,00
Nota: Los datos en color azul son calculados utilizando la relacin F(x) + G(x) = 100.

A partir de los datos del cuadro anterior calculamos el reparto de carga en peso () que realiza el
clasificador. Por definicin tenemos:

TG G ( x) A G ( x) F
= =
TA G ( x) G G ( x) F

47,38 0,06 54,93 1,5

35 = = 0,7541 48 = = 0,7540
62,81 0,06 72,36 1,5
62,42 6,28 68,80 17,08
65 = = 0,7541 100 = = 0,7540
85,67 6,28 85,67 17,08

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72,59 26,47 75,82 35,58

150 = = 0,7541 200 = = 0,7541
87,63 26,47 88,94 35,58

Como podemos ver, aqu los valores varan muy poco, no es necesario reajustarlos. Por lo tanto, la
carga circulante promedio ser:

cc =
1

0,7541
Donde: p = 0,7541 luego; cc = = 3,0667
1 0,7541
Expresado en porcentaje, ser: %cc = 306,67%

El alimento real al molino est conformado por el alimento fresco que proviene de la tolva de finos y
las arenas del clasificador. Con los datos del cuadro anterior, se determina el anlisis granulomtrico
del alimento compuesto, G(x)Ac. Para ello, hacemos uso de la siguiente expresin:

1G ( x) Af + ccG ( x) G
G ( x) Ac =
1 + cc

4,90 + 3,0667 x3,81

G ( x) Ac (13200 ) = = 4,08
1 + 3,0667
21,26 + 3,0667 x15,35
G ( x) Ac (9500 ) = = 16,81
4,0667
37,97 + 3,0667 x 25,35
G ( x) Ac ( 6680 ) = = 28,46
4,0667

As sucesivamente se obtiene los dems datos, hasta obtener el cuadro siguiente.

ANGRA calculado del alimento compuesto al molino de bolas.

Abertura de malla Tyler Alimento compuesto al molino

N m G(x)Ac F(x)Ac
0,525 13 200 4,08 95,92
0,371 9500 16,81 83,19
3 6680 28,46 71,54
4 4699 35,82 64,18
6 3327 40,88 59,12
8 2362 45,32 54,68
10 1651 48,94 51,06
14 1168 52,73 47,27
20 833 57,13 42,87
28 589 60,71 39,29
35 417 66,42 33,58
48 295 74,11 25,89
65 208 80,81 19,19
100 147 85,03 14,97
150 104 86,92 13,08
200 74 88,42 11,58
270 53 89,33 10,67
325 37 90,05 9,95
-325 -37 100,00 ---
Determinamos el modelo de Gaudin-Gates-Schuhmann.

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ANGRA del Alimento Compuesto al molino.

100

Porcentaje Acumulado Pasante, F(x)

90
80
70
60
50
40 y = 2,3081x0,4046
R2 = 0,9653
30
20
10
0
10 100 1000 10000 100000
Tamao de partcula, micrones

100
log F ( x) = log + a log x
xoa
100
log = 0,3632
xoa

a = 0,404

log 100 0,404 log xo = 0,3632

Resolviendo para xo tenemos: Xo = 11 259 m

Luego el modelo G.G.S es el siguiente:

0 , 404
x
F ( x) = 100
11259

A partir de esta ecuacin se determina el valor de G80.

0 , 404
x
80 = 100 ; resolviendo para x = G(80), tenemos: x = G80 = 6485 m.
11259

Clculo del dimetro mximo de bola.

La ec que vemos en el grafico es equivalente a la de G.G.S. Reemplazando datos en la frmula

tenemos:
cc
5,83,5 G80 2,5 Wi 10 1 +
100
B = 4
NcD

Datos:
Wi = 9,9
Nc = 17
D = 4,11

30
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306,67
5,83,5 6485 2,5 9,9 10 1 +
100
B = = 70,9mm
4 17 x 4,11

B = 2,79 pulg. 3 pulgadas.(Este tamao existe en el mercado).

Luego calculamos el valor del G100. Esto es:

2 0,3632
G100 = anti log = 11258,61 11259 m
0,404

Ahora calculamos la constante de proporcionalidad, K que est dado por la siguiente expresin:

11259
K= = 240,755 241
[3]3,5
Luego se obtiene el tamao de partcula que le corresponde a cada tamao de bola disponible: En la
expresin siguiente, reemplacemos datos.
G = K B
3, 5

G( 2,5") = 241(2,5) = 5954 m

3, 5

G( 2") = 241(2,0 ) = 2727 m

3, 5

G(1,5) = 241(1,5) = 996 m

3, 5

G(1") = 241(1,0 ) = 241m

3, 5

De acuerdo al modelo G.G.S, se determina el siguiente cuadro.

Dimetro de Micrones F(x) Restando el % liberado ndices Porcentuales (P)

comercial de bola (15%) correspondiente a la
en plg. malla 100
(1) (2) (3) (4) (5)
3 11 259 100,00 85,00 39,10
2,5 5 954 77,30 62,30 28,66
2 2 727 56,39 41,39 19,04
1,5 996 37,54 22,56 10,37
1 241 21,16 6,16 2,83
217,41 100,00

Para calcular el collar de la carga balanceada, expresado en tamao de bolas disponibles en el

mercado, se ha determinado la siguiente expresin:
B(1)
B2(,34
P1 = P 2,34
1)
2 , 34
B (1) + B ( 2)

P (5.23)

P2 = P P1
B(2)

Reemplazando datos obtenidos del cuadro anterior, tenemos:

31
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3 2,34
P1 = 39,10 2,34 2 , 34
= 23,66
B(1) 3 + 2,5
P2 = 39,10 23,66 = 15,44

B(2) (15,44+17,99) = 33,43

2,5 2,34
P3 = 28,66 2,34 2 , 34
= 17,99
2,5 + 2
P4 = 28,66 17,99 = 10,67

B(3) (10,67+12,61) = 23,28

2 2,34
P5 = 19,04 2,34 2 , 34
= 12,61
2 + 1,5
P6 = 19,04 12,61 = 6,43

B(4) (6,43+7,48) = 13,91

1,5
2 , 34
P7 = 10,37 2,34 2,34 = 7,48
1,5 + 1
P8 = 10,37 7,48 = 2,89

B(5) (2,89+2,83) = 5,72

12,34
P9 = 2,83 2,34 2 , 34
= 2,83
1 + 0
P10 = 2,83 2,83 = 0,00

Este clculo, representa la distribucin de carga inicial de bolas en % en peso, lo cual resulta de la
suma de cada aporte y remanente del anterior tamao. Ejemplo: A 3 slo le corresponde 23,66%, al
siguiente tamao 2,5 le corresponde el remanente 15,44% ms el aporte 17,99%, lo cual hace un
total de 33,43%.; y as sucesivamente. Lo antes determinado, se resume en el siguiente cuadro:

de bola % de bolas en el collar

3 23,66
2,5 33,43
2 23,28
1,5 13,91
1 5,72

En consecuencia, la carga de bolas balanceada en el molino deber estar compuesta de los tamaos
de bolas mencionados y en los porcentajes que figuran en la tabla anterior. Del mismo modo, la
recarga de bolas deber suministrarse de tal forma que mantenga el % de bolas mencionado en el
collar, es decir, los tamaos de recarga que se alimentan diariamente, deben generar un collar que
sea exactamente igual o muy similar a los porcentajes que se dan en el cuadro anterior.

Collar de Recarga de bolas ideal diaria.

En este proceso es importante tener un sistema racional a fin de compensar la prdida de hierro por
dos motivos: el desgaste por la accin de moler un determinado tonelaje en la unidad de tiempo y la
purga de bolas pequeas desde el molino a travs del rebose o de la parrilla de descarga. De ah que
surge el concepto de collar, el cual se calcula en porcentaje de carga de bolas de reposicin diario. El
concepto de Azzaroni proporciona algunas relaciones que nos permitirn el siguiente cuadro
32
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3 2,5 2 1,5 1
B (1) (2) (3) (4) (5) (6)
3 23,66 23,66
2,5 33,43 28,87 4,56
2 23,28 14,78 4,98 3,52
1,5 13,91 6,23 2,10 3,23 2,35
1 5,72 1,85 0,62 0,96 1,57 0,72

Una explicacin al cuadro es la siguiente: Las columnas del (2) al (6) representan el collar que forman
en el tiempo, cada tamao de bola sealado. La columna (1) es simplemente la distribucin de carga
inicial de bolas. Iniciar el clculo del collar, determinando la columna del collar para 3,0 que
comienza el trabajo de molienda con 23,66% necesariamente asumimos que sea P1, luego el
siguiente valor P2 se estima utilizando la siguiente expresin:

P1
P2 = 2 , 71
(5.24)

0,5 B (1)
B ( 2 )
Donde:
P1 = 23,66
B(1) = 3
B(2) = 2,5

Reemplazando datos, tenemos:

23,66
P2 = 2 , 71
= 28,87
3
0,5
2,5

Esta expresin es slo para calcular el tamao siguiente a quien genera el collar. Los otros valores
del collar para 3 secuencialmente P3, P4, se estiman con la siguiente expresin:

P*
Pn = *3 x B*3 (5.25)
B
Donde:
Pn = Porcentaje del collar, desde n = 2,5.
*
P = Porcentaje del collar para n-1.
B = Dimetro de bola relacionado a P .
3 *

Reemplazando datos se obtiene:

28,87 3
P3 = 3
x 2 = 14,78
2,5
14,78
P4 = 3 x1,53 = 6,24
2
6,24
P5 = 3 x13 = 1,85
1,5

Para el siguiente tamao, tenemos:

P1 = 33,43 - 28,87 = 4,56

33
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4,56
P2 = 2 , 71
= 4,98
2,5
0,5
2
4,98
P3 = 3 x1,5 3 = 2,10
2
2,10
P4 = 3 x13 = 0,62
1,5

Para el siguiente tamao, se tiene:

P1 = 23.28 (14,78 + 4,98) = 3,52

3,52
P2 = 2 , 71
= 3,23
2
0,5
1,5
3,23 3
P3 = x1 = 0,96
1,5 3
Para el siguiente tamao, obtenemos:

P1 = 13,91 (6,23 + 2,10 + 3,23) = 2,35

2,35
P2 = 2 , 71
= 1,57
1,5
0,5
1
Finalmente, tenemos: P1 = 5,72 (1,85 + 0,62 + 0,96 + 1,57) = 0,72

Luego establecemos el siguiente cuadro:

B de bola ndice de Recarga Recarga Ideal (%)

3,0 23,66 67.97
2,5 4,56 13,10
2,0 3,52 10,11
1,5 2,35 6,75
1,0 0,72 2,07
34,81 100,00

Como podemos ver, tericamente se debe agregar hasta 5 diferentes tamaos de recarga; sin
embargo, esto ya no resulta prctico para el operador, quien diariamente tendra que estar pesando
diferentes tamaos de bolas. Para superar este inconveniente se ha determinado una frmula
prctica para reducir el nmero de dimetros a usarse, de modo que resulte ms manejable para el
operador, pero que al mismo tiempo genere un collar bastante similar al de la carga balanceada.
Tentativamente se selecciona el tamao de bola resultante y luego un tamao que sea el 70% del
dimetro anterior. Esto es:

B seleccionada = 3
B siguiente = 3 x 0,7 = 2,1 2

1
P(3") = P1 + P2
2
1 B ( 3) B ( 3)
P( 2") = P2 + P3 + P4 + P5
2 B ( 4) B ( 5)
Reemplazando datos se obtiene:

34
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1
P( 3") = 23,66 + (4,56) = 25,94
2
1 2 2
P( 2") = (4,56) + 3,52 + (2,35) + (0,72) = 7,81
2 1,5 1
De lo cual, resulta lo siguiente:

B ndice de Recarga ndice de Recarga % de Recarga

Recomendada Recomendada
3 23,66 25,94 76,86 77
2,5 4,56
2 3,52 7,81 23,14 23
1,5 2,35
1 0,72
33,75 100,00

Los porcentajes resultantes pueden ser redondeados a 77% (3) y 23% (2). Finalmente, cada collar
de bolas puede ser cuantificado mediante un solo factor el cual se denomina ndice de rea
Superficial. Este ndice se determina mediante la sumatoria de los porcentajes versus sus respectivos
dimetros. Esto es:
%
I .S = (5.25)
B

As para el % de bolas del collar ideal, se tiene:

23 , 66 33 , 43 23 , 28 13 , 91 5 , 72
I .S = + + + + = 47 ,89
3 2 ,5 2 1,5 1

Ahora determinemos en funcin de los tamaos de recarga. Esto se ilustra en el siguiente cuadro:

B 3 2 ndice % de bolas en el % de bolas en el

Collar Prctico Collar Ideal
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
3 77,00 77,00 26,04 23,66
2,5 93,96 93,96 31,77 33,34
2 48,11 23,00 71,11 24,04 23,28
1,5 20,30 21,10 41,40 14,00 13,91
1 6,01 6,25 12,26 4,15 5,72
295,73 100,00 100,00
IS = 46,89 IS = 47,89

Las columnas (2) y (3) se obtuvieron al efectuar las siguientes operaciones:

77
P2 = 2 , 71
= 93,96
3
0,5 23
2,5 P2 = 2 , 71
= 21,1
93,96 3 2
P3 = x 2 = 48,11 0,5
2,53 1,5
48,11 21,1 3
P4 = 3 x1,53 = 20,30 P3 = x1 = 6,35
2 1,5 3
20,30 3
P5 = x1 = 6,01
1,53

Este collar de recarga, generalmente no es el definitivo, sino un punto de partida para empezar en
forma prctica a optimizarla. En consecuencia, podemos resumir en dos los objetivos que persigue
una carga balanceada de bolas en un molino:
35
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Asegurar que la carga contenga bolas tan grandes como para triturar las partculas gruesas sin
producir sobre-molienda.

Que contenga suficiente cantidad de bolas ms pequeas, capaces de moler las partculas finas
que se producen progresivamente, reduciendo la sobre-molienda.

Las ventajas que se obtienen al contar con una carga adecuadamente balanceada son:

Se aumenta la capacidad de tratamiento sin disminuir la fineza de la molienda.

Se consigue una molienda ms fina sin disminuir la capacidad de tratamiento.

Se mejora, en muchos casos, el rendimiento en la recuperacin de mineral valioso en el mtodo
de concentracin al cual se le est sometiendo.

Algunas desventajas podran ser las siguientes:

Un exceso de bolas grandes producir una buena molienda de las mallas gruesas y una excesiva
cantidad de ultrafinos, lo que sin duda causar dificultades posteriormente. En el proceso de
flotacin, por ejemplo.

Un exceso de bolas pequeas originar una molienda deficiente de las partculas gruesas, lo cual
impactar negativamente en la operacin de los equipos de bombeo y ciclonaje, desgastando
fuertemente sus blindajes que generalmente son de polietileno o polipropileno u otro material
compuesto.

 Velocidad de operacin de un molino.

Para que se establezca el mecanismo de la molienda, supongamos a un molino de bolas lleno de un
35% a un 50% de su volumen de cuerpos molturadores y de mineral, girando alrededor de su eje
horizontal a velocidades que se incrementan gradualmente. En este molino, resulta que cuando la
velocidad de rotacin es muy elevada, la fuerza centrfuga supera a la fuerza de gravedad en forma
permanente, generndose el centrifugado de la carga y ya no hay molienda. Entonces, para que la
carga moledora, cumpla con la funcin de reducir el tamao de partculas, se debe determinar un
parmetro que se le conoce como velocidad de operacin. Esta velocidad de operacin Vop, se
especifica por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N de molino en r.p.m con la
velocidad crtica del molino Nc, tambin en r.p.m. Esto es:

N
Vop = x100 (5.26)
Nc
De lo anterior, notamos que la condicin lmite es que cuando la bola se encuentra en la posicin ms
alta, es decir cuando = 0, la fuerza de la gravedad y la fuerza centrfuga se anulan. Ello podemos
observar en la figura 5.21.

Fig.5.21. Esquema del movimiento de una bola en el Molino

36
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Entonces:
Fc = mg
ma = mg
v2
m = mg
Rm r

Como Rm>>rb tendremos:

v2 v = wR = 2nR
= g, Pero
R v 2 = 4 2 n 2 R 2
Reemplazando, tenemos:

R2 D
4 n 2 2
= g D = 2R R =
R 2
D
4 2 n 2 R = g 4 2 n 2 = g
2
De donde

g 9,81 0,70497 60 x0,70497 42,298

n= = = Nc = 60n = =
2 D 2
2 2
D D D D

42,298
Nc = ; r. p.m (5.26)
D
Donde:
v = Velocidad tangencial de la bola.
2 2
g = Aceleracin de la gravedad = 9,81 m/s 32,4 pies/seg .
m = Masa de la bola.
R-r = Radio de giro de la bola, en m o en pies.
w = Velocidad angular del molino.
n = Nmero de vueltas que da el molino por segundo.
D = Dimetro del molino entre chaquetas, en m o pies.
Nc = Velocidad angular a la cual una bola equilibra su peso con la fuerza
centrfuga, denominada velocidad crtica, en r.p.m.
N = Velocidad angular o velocidad de operacin del molino, en r.p.m.
Vop = % de la velocidad crtica.

O Tambin
32 ,4
2 2 1, 281
n= =
D D
1, 281 76 ,87
Nc = 60 n = 60 x = ; r . p.m (5.27)
D D
76 ,87
Nc =
D

Por lo tanto, la velocidad crtica es una magnitud caracterstica de un molino, que depende
exclusivamente de su dimetro interior entre forros. La masa de la bola no influye en el clculo de Nc,
pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor radio se alcanza la velocidad crtica a
velocidades menores. Por ello, se requieren velocidades mayores para centrifugar las capas
interiores de la carga, por el menor valor de la fuerza centrfuga en esas condiciones.

37
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Fig.5.22. Complementaria a la fig.5.21.Se muestran las fuerzas que actan sobre una bola aislada en un
molino de bolas y las zonas principales de molienda.

De esta relacin tambin se puede reducir que las bolas pequeas alcanzarn la condicin crtica a
una velocidad un poco menor que las ms grandes. Esto se confirma experimentalmente, pues al
sobrepasar la velocidad crtica, las bolas se adhieren a la carcasa o forros del molino en una
secuencia dada estrictamente por su tamao. En funcin a la velocidad crtica podemos definir dos
tipos o formas de movimiento de la carga de bolas.

Estas son:

Movimiento de la carga de bolas en cascada.

Movimiento de la carga de bolas en catarata.

El movimiento en cascada se da a velocidades relativamente bajas o con revestimientos o forros

lisos, donde las bolas tienden a rodar hacia abajo hasta el pie de molienda y la reduccin de tamao
ocurre por abrasin. Este efecto de cascada conduce a una molienda ms fina, con produccin
indeseable de lamas y mayor desgaste de forros. En el movimiento en catarata se da a velocidades
relativamente altas en el cual las bolas son proyectadas de una cierta altura por efecto de la forma de
los forros, describiendo una serie de parbolas antes de impactar en el pie de molienda. Este efecto
catarata produce una reduccin de tamao por impacto y un producto final ms grueso con menor
desgaste del revestimiento.

Accin de molienda de las bolas

Parrilla de descarga

Mun de
alimentacin

Alimentador de
cuchara

Mun de descarga

Fig. 5.23. Mecanismo de molienda en un molino de bolas.

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a) b)

Fig.5.24. Movimiento de la carga de bolas. a) En cascada. b) En catarata.

La velocidad de operacin del molino, se encuentra generalmente entre el 60 a 80% de la velocidad

crtica, rango en el que se produce la mayor energa cintica de la bola o barra durante el impacto. La
experiencia prctica actual, hace recomendable aumentar la velocidad de rotacin del molino de
bolas, dado que ello se traduce en un aumento proporcional en consumo de energa, es decir, su
demanda de potencia. Al respecto, algunas operaciones han experimentado un marcado xito de esta
alternativa, la cual se consigui haciendo modificaciones en el sistema motriz del molino. Sin
embargo, tal recomendacin est limitada debido a la alteracin en el posicionamiento dinmico del
collar conformado por la carga, aumentando los riesgos de impacto bola/blindaje y su consecuente
dao, afectando negativamente la disponibilidad operacional del equipo. Dependiendo del nivel de
llenado y el perfil de los forros a blindaje y el aumento de la velocidad en el molino estar limitada a
un mximo del 76 a 70% de su velocidad crtica. En la figura 5.25, podemos ver el efecto del
porcentaje de velocidad crtica del molino en la carga total del molino para diferentes porcentajes de
volumen interno del molino cargado con bolas.

F
a
10 c
t
o
r

20 d
e

c
a
r
30 g
a

40

Fig. 5.25.
20 Efecto del %
40de Nc en molienda.
60 70 80 90
% de velocidad
Crtica

39
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Nota: El factor de carga est dado por el ratio entre el volumen del medio de molienda y el volumen
del molino.

Fig.5.26. Vista de la seccin de molienda de una Planta Concentradora.

 Consumo de energa.
El consumo de energa en molienda se cuantifica a travs del ndice de trabajo (I.T) operativo a partir
de la siguiente expresin:

3 * (V * I * cos )
P= ; Kw (5.28)
1000
Donde:

V = Voltaje en el molino, voltios.

I = Amperaje en operacin, amperios.
= ngulo de desface entre V e I.
3 = Factor que aparece cuando se calcula potencia en corriente alterna.
P = Potencia consumida por el molino, Kw.

Luego
P Kw Kw h 1 1
W= ; = Adems: W = Wio11
T t t P80 F80
h
de donde el ndice de trabajo operativo es:

W
Wio = ; Kw h / t (5.29)
1 1
11
P80 F80

Por otro lado, el ndice de trabajo terico o de Bond se determina haciendo uso de la siguiente
frmula emprica:

40
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1,1x 44,5 Kw h
WiB = ;
10 10 t
P10, 23Gbp0,82
P80 F80
Donde:
W iB = Es el ndice de trabajo, Kw-h/t.
P1 = Es el tamao en micrones de la malla de separacin.
Gbp = Es la moliendabilidad.
P80 = Es el tamao en micrones del 80% en el producto.
F80 = Es el tamao en micrones del 80% en la alimentacin fresca.

Otro mtodo alternativo es el dado por Berry y Bruce, conocido como el mtodo comparativo. Se basa
en moler dos muestras A y B respectivamente donde W i de A es conocido y el W i de B es
desconocido a iguales condiciones de operacin.

Esto es:

WiA = WiB
11 11 11 11 (5.30)
WiA = WiB
P80 F80 A P80 F80 B

de donde se obtiene el valor de W iB

EJEMPLO DE DETERMINACIN DEL INDICE DE TRABAJO POR EL METODO DE FIND Y

BOND.

Material = Mineral de plata (Argentita-Tetrahedrita).

Escala de dureza = Medio-duro (Mdium-hard).
Gravedad especfica = 2,81.
Molino de bolas = Bico-Braun 12x12
Peso aproximado de bolas = 20,125 Kg.
Velocidad de rotacin = 70 r.p.m.
Distribucin de la carga de bolas:

N de bolas 43 67 10 71 94
Tamao 1.45 1.17 1.00 0,75 0,61
% peso 43,7 35,8 3,3 10,00 7,2

 Procedimiento de las pruebas de moliendabilidad.

Se toma una muestra de 60 30 Kg. de peso de un compsito representativo del alimento para ser
analizado. La etapa de chancado debe ser tal, de modo que el 100% del alimento pase la malla 6 (3
360 m). Conear y cuartear la alimentacin utilizando un cuarteador de Jones para obtener una
muestra de un Kg. Realizar el anlisis de malla en seco de esta muestra de cabeza. Los datos del
ANGRA se dan en el cuadro I.

Cuadro I. Anlisis granulomtrico del alimento al molino

de bolas de Laboratorio.

Abertura de malla Peso % Peso % Acum.

Tyler (gr) f(x) Pasante F(x)
N m
6 3360 ---- ---- 100,00
8 2380 238,4 23,8 76,2
10 1680 155,5 15,6 60,6
14 1190 76,2 7,6 53,0
20 841 128,4 12,8 40,2
41
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28 595 86,2 8,6 31,6

35 420 31,9 3,2 28,4
48 297 48,3 4,8 23,6
65 210 37,5 3,8 19,8
100 149 32,0 3,2 16,6
200 74 47.5 4,8 11,8
-200 -74 118,1 11,8 ----
100,00 ----

 Determinar el peso inicial de mineral alimentado al molino de bolas de Laboratorio

3
Segn las especificaciones de Bond para un peso correspondiente a 700 cm de mineral, cargar
3
en un cilindro graduado a 1 000 ml y marcar el volumen de 700cm , sacudiendo hasta compactar y
entonces pesar dicho mineral. Este es el peso volumtrico a ser utilizado en las pruebas de molienda.
3
El volumen de 700 cm de mineral de plata dio un peso de 1 348 gr.

 Determinar el peso (gr) de pasante (undersize) del cedazo.

Utilizando para el estudio 72% -m200, que debe ser producido a 250% de carga circulante, se
aplica el siguiente clculo:

Peso del alimento original - Peso de pasante

%cc = ----------------------------------------------------------------
Peso de pasante producido

Asumir:

Un alimento original = 1
Pasante producido = n
Carga circulante = 250%

Entonces, sea el siguiente diagrama.

ccn = 1 n
Alimento Arenas
Feed oversize

1 n
cc =
n
Molino
1 n
estandar
de Bond 250 = 2,5 =
n
1
Tamiz
n=
3,5
Descarga

Undersize
Pasante

Reemplazando datos tenemos:

1
Pasante (gr) = n = x1348 = 385,1gr.
3,5

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 Obtener el peso neto (gr) de pasante producido del tamiz por revolucin del
molino para lograr el equilibrio.
El equilibrio se define como el promedio de los tres ltimos ciclos del periodo de molienda que
aproximan a un rechazo producido de 385,1 gr. (el objetivo deseado es para una fraccin de m200
del mineral en estudio para una carga circulante de 250%). Del remanente de 29 Kg del alimento
estndar previamente chancado a 100% -m6, colocar los 1 348 gr en el molino de prueba Bico-Braun
con la carga de bolas estndar. Moler en seco una primera prueba, un periodo de 100 revoluciones a
una velocidad del molino de 70 r.p.m.

Vaciar de golpe el molino, tamizar la carga de bolas, tamizar la muestra seca sobre el tamiz de m200
(o tamaos de mallas alternadas, dependiendo de los requerimientos del producto molido). Usar una
brocha de pelo de camello para limpiar el molino y el polvo molido de mineral de las bolas.

La tcnica de tamizado en seco, requiere una manipulacin muy cuidadosa de dos etapas. El mtodo
consiste en colocar el tamiz m200 (sobre un ciego) con la muestra sobre un Ro Tap por un lapso de
15 minutos. Esta etapa es seguida por un tamizado a mano de 5 minutos de la muestra retenida
sobre el tamiz, para asegurar una recuperacin completa de todo el undersize. Para el tamizado a
mano, agregar cinco bolas de caucho de 20 mm de dimetro al tamiz como ayuda tamizante. Para
seguridad la tapa y la bandeja deben estar bien selladas.

Despus del tamizado a mano por espacio de cinco minutos, pesar y anotar el peso en gr del pasante
(186,2 gr en este caso) tanto como el rechazo (oversize) (1 348 - 186,2 = 1 161,8).

Seguidamente, se prepara un cuadro como el que se muestra en el cuadro II a fin de ordenar todos
los datos y un estrecho chequeo de las fluctuaciones del pasante producido vs revoluciones vs carga
circulante.

Ciclos de Alimentacin al molino de Pasante de la descarga del molino

Molienda Laboratorio
Alimento Malla Rechazo Revoluciones Fraccin Total de Pasante Porcentaje
nuevo, 200, +200 por minuto de pasante producido de Carga
gr gr Base: m200, producido, por rev. circulante
385,1gr gr gr (gr/rev)
A B C D E F G H I
1 1 348,0 159,1 226,0 100 186,2 27,1 0,271 624,0
2 186,2 22,0 363,1 140 127,2 105,2 0,751 959,7
3 127,2 15,0 370,1 200 180,5 165,5 0,828 648,6
4 180,5 21,3 363,8 250 217,6 196,3 0,785 519,5
5 217,6 25,7 359,4 300 287,6 261,9 0,873 368,7
6 287,6 33,9 351,3 330 333,8 299,9 0,909 303,8
7 333,8 39,4 345,7 350 351,2 311,8 0,891 283,8
8 351,2 41,4 343,7 370 382,5 341,1 0,922 252,4
9 382,5 45,1 340,0 370 383,5 338,4 0,915 251,5
10 383,5 45,3 339,8 370 384,7 339,4 0,917 250,4
11 384,7 45,4 339,7 370 384,0 338,6 0,915 251,0
12 384,0 45,3 339,8 373 392,5 347,2 0,931 243,4
13 392,5 46,3 338,8 370 387,8 341,5 0,923 247,6
14 387,8 45,8 340,0 370 382,2 336,4 0,909 252,7
15 382,2 45,1 340,0 370 385,7 340,6 0,921 249,5

A continuacin explicaremos cada una de las columnas mencionadas en este cuadro.

Para el ciclo 2 de molienda agregar 186,2 gr. de alimento fresco estndar a los 1 161,8 gr retenidos
sobre el tamiz de m200 del primer ciclo de molienda. Introducir esta carga (1 348 gr) al molino de
bolas. Puesto que la fraccin de m200 del pasante del ciclo 1 es an distante del punto de equilibrio
de 385,1 gr, se requiere ms revoluciones de molienda que en el primer ciclo. Por ende, aumentamos
a 140 revoluciones para realizar la molienda en seco del ciclo 2.Una vez que se complet el segundo
ciclo de molienda, repetir la operacin del ciclo 1. Este procedimiento se continuar en todos los
ciclos subsiguientes hasta que el peso del pasante producido (gr) por revolucin alcance la

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estabilidad o equilibrio. Aqu notamos que las cantidades fluctan ligeramente (arriba o abajo) entre
los tres ltimos ciclos (13, 14 y 15).

B = Peso inicial de mineral alimentado al molino.

C = B x 11,8% (fraccin de-m200,del cuadro I).
D = 385,1 gr - C (385,1 gr, para este estudio).
E = Conteo de revoluciones por minuto del molino de bolas.
F = Fraccin de m200 en la descarga del molino.
G = F - C
H = G/E
I = (B - F)/F

 Calcular y definir los parmetros para reemplazar en la del ndice de Trabajo para el
molino de bolas.

En este caso utilizaremos la frmula de Fred C. Bond, la cual est dada por:

44,5
Wi =
10 10
P10, 23Gbp0,82
P2 F2
Donde:
Wi = ndice de trabajo del molino de bolas, en Kw-h/ton.
P1 = Abertura del tamiz de prueba, en micrones.
Gbp = Promedio en gramos del pasante producido por revolucin, por anlisis de
malla, puede tomarse el promedio de las tres pruebas finales de molienda.
P2 = Determinado del ANGRA de la unin de los pasantes de las tres ltimas
pruebas de molienda a escala de laboratorio.
F2 = Alimento fresco al molino de bolas de laboratorio, al cual el 80%, en micrones.
 Gbp = Est dado por el promedio del peso neto del pasante producido por revolucin
en los tres ltimos ciclos de molienda.

Esto es:
0,923 + 0,909 + 0,921
Gbp = = 0,918
3

247,6 + 252,7 + 249,5

Para una carga circulante de: cc = = 249,9
3

 P1 = 74 m (Abertura del tamiz utilizado para este estudio)

 P2 en micrones al cual pasa el 80%. Resulta de mezclar los pasantes de los tres ltimos
ciclos y realizar el anlisis granulomtrico correspondiente y graficar. Esto se da en el cuadro
III.
Cuadro III. Anlisis granulomtrico del pasante producido en los tres ltimos ciclos.

Malla Tyler Peso % Peso % Acumulado

N m gr f(x) F(x)
200 74 100,0
325 44 88,3 35,3 64,7
400 37 6,6 2,6 62,1
-400 -37 155,1 62,1 0,0
Total 250,0 100,0

El grfico de las columnas sealadas se muestra en la figura 5.27. En dicho grfico trazamos una
lnea horizontal desde el 80% y leer los micrones en el eje de las abscisas correspondiente a la
intercepcin con la curva generada.

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ANGRA del pasante producido

100

90

80
Porcentaje Acm. Pasante, F(x)

70

60

50 F(x)

40

30

20

10

0
10 100
Tamao de partcula en micrones

Fig.5.27. Determinacin de P2.

Esto es: P2 =P80 = 59,3 m

F2 se obtiene al graficar los valores del cuadro I, el cual se muestra en la figura 5.28 donde vemos
que el valor de F2 es: F2 = 2 525 m.

ANGRA del alimento fresco al molino

100
Porcentaje acumulado pasante,

90
0,5528
80 y = 1,0263x
2
70 R = 0,9936
60
F(x)
F(x)

50
Potencial (F(x))
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000

Tamao de partcula en micrones

Fig.5.28. Determinacin de F2 = F80.

 Clculo del ndice de Trabajo (Wi).

Al reemplazar los datos antes obtenidos se tiene:

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44,5
Wi = = 16,13
10 10
0 , 23
74 0,918 0 ,82

59,3 2525
Wi = 16,13Kw h / ton

 Consumo de elementos moledores y forros.

El consumo de acero en forros y elementos moledores (barras y bolas) es un factor sumamente
importante en los costos operativos de una Planta Concentradora, donde para conocer el consumo de
bolas, debe cuantificarse el peso de bolas por tonelada de mineral y por da que se debe alimentar al
molino para mantener una carga constante y en equilibrio. Este peso a su vez se determina mediante
el denominado periodo de residencia, expresado en horas de operacin, el cual es el tiempo que
permanece una bola en el molino desde que es cargada hasta su descarga. Esto nos conlleva a
aceptar que, el desgaste de bolas para molienda de minerales es un proceso complejo, el cual es una
funcin de diversas variables, las cuales, no todas no son fciles de identificar o medir. Ahora veamos
algunas caractersticas de los elementos moledores:

Caractersticas de las barras.

En cuanto al material, las barras son generalmente de acero fundido y/o aleado, aunque en algunos
casos se una hierro fundido. En cuanto a sus caractersticas fsicas, las barras deben ser rectas y
duras, para mantenerse as hasta ser evacuadas del molino, casi siempre en pequeos trozos muy
delgados. Si estas fueran blandas, tenderan a doblarse, enredarse y romperse prematuramente. La
longitud puede variar entre 4 a 6 menos que la longitud del molino entre forros. Para longitudes
comprendidas entre 12,5 pies a 20 pies, la calidad de la barra deber ser especial para evitar la
ruptura. Segn los fabricantes, en lo que respecta a composicin qumica para se de buena calidad,
deber estar en el siguiente rango:

Elemento %
C 0,85 1,03
Mn 0,60 0,90
Si 0,15 0,30
S Mx. 0,05
P Mx. 0,04

Caractersticas de las bolas.

Se fabrican en acero forjado o fundido. La experiencia prctica nos ha demostrado que las bolas
forjadas son de mejor calidad, es decir, rinden ms toneladas de mineral molido por tonelada de bola
desgastada, con respecto a las fundidas. Uno de sus parmetros ms importantes de las bolas es la
dureza. Esto es, para bolas blandas est en el rango de 350 a 450 Brinnell y para las duras est en
700 Brinnell. La composicin qumica deber estar en la siguiente escala

Elemento %
C 0,86 1,00
Mn 0,70 1,00
Cr 0,70 1,00
Si 0,15 0,30
S Mx. 0,03
P Mx. 0,04

Muchos investigadores han buscado relaciones entre el tamao de bola, el desgaste de ellas y su
efecto en la molienda. As: Prentice, White, Garms y Stevens, Norman y Loeb, Norquist y Moeller,
Rose y Sullvan y Lorenzetti, sugieren que la masa de acero que pierde una bola por desgaste es
proporcional a su rea superficial, es decir, al cuadrado del dimetro. Davis, Longmore y Croker,
concluyen que el mecanismo de desgaste de bolas es va impacto y consecuentemente, la prdida de
masa debido al desgaste de bolas es proporcional a la masa de bolas o al cubo del dimetro.
Bond, sugiere que el mecanismo de desgaste de bolas est relacionado con el mecanismo de
molienda en cada molino, quien concluye que la prdida de masa debera ser proporcional al

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dimetro elevado a una potencia n, con 2<n<3. Vermeulen y Howart realizaron un extenso anlisis de
la informacin publicada relacionada con el desgaste de bolas, concluyen que en la mayora de casos
operaba un mecanismo combinado abrasin-impacto y que la importancia relativa de uno y otro es
dependiente de las variables de operacin del molino, especialmente de la proporcin de bolas en
cascada y catarata dentro del molino. En forma general podemos decir que la teora de desgaste de
bolas, responde a la conducta de las bolas en un molino rotatorio, el cual se ajusta a un sistema
particulado dinmico, que puede representarse como en la figura 5.29.

Fig. 5.29. Representacin esquemtica del desgaste de bolas.

En ese sentido, investigadores de la ARMCO (Azzaroni y otros) han concordado en una teora, la cual
se enuncia as:

El consumo de una bola o la reduccin de su peso, debido al desgaste, es

siempre proporcional a la superficie de la misma bola

Su expresin matemtica es:

dP
As (5.31)
dt
o
dP
= k1 As = k1 Bn
dt
d
B2 B = k Bn
2 dt
Arreglando debidamente las variables e integrando se obtiene:

df tf
B2 n d B = kdt (5.32)
do 2 0

Ecuacin que permite determinar el periodo de residencia de la bola en el molino, si se conocen el

valor de las otras variables. Esto es:

df
B2n d B
tf =
do 2 (5.33)
k
Donde:

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df = Dimetro de la bola en el momento de evacuacin del molino.

do = Dimetro inicial de la bola.
= Densidad de la bola.
k,n = Constantes.
= Dimetro de la bola en el tiempo t
tf = Periodo de residencia.
P = Peso de la bola.

En la evaluacin de cuerpos molturadores, se recomienda tener presente los siguientes aspectos:

El parmetro ms indicativo de la durabilidad de un cuerpo molturador es su constante cintica de

desgaste, estimada a partir de la tasa especfica de consumo (gr/Kw-h), debidamente corregida por el
dimetro efectivo de los cuerpos recargados; cuidando que el nivel de carga en el molino se
mantenga constante durante todo el periodo de evaluacin. El periodo de evaluacin debe abarcar
como mnimo 6 meses, a contar de la fecha de trmino de la etapa inicial de purga del molino de
prueba; la cual debe prolongarse por un lapso de tiempo no inferior al requerido para el consumo
acumulado de 2 veces el contenido del molino.

En consecuencia, no resulta recomendable planificar pruebas cuya duracin sea inferior a los 12
meses de operacin normal ininterrumpida. Idealmente, la evaluacin se debe llevar a cabo en lneas
de molienda idnticas y paralelas, sometidas a similares variaciones en sus condiciones
operacionales, tales como: mineral de alimentacin, finura del producto, etc..

Caractersticas de los forros o blindaje de los molinos rotatorios.

Los forros o blindaje del casco del molino tienen tres finalidades:

Protegerlo contra el desgaste.

Reducir el deslizamiento entre si mismo y los medios de molienda.

La dinmica de la carga de bolas durante el proceso de molienda.

Los forros pueden ser fabricados de acero al manganeso, fundicin Ni-hard y caucho. Un buen diseo
de los forros debe optimizar el arrastre de la carga moledora y evitar un excesivo deslizamiento de la
carga entre s o respecto del casco del molino, logrando elevar la carga de bolas en forma adecuada.
En la figura 4.66 se muestra algunos perfiles de forros.

Los forros de forma ms alisada dan lugar a mayor deslizamiento entre la carga y el forro, por lo que
para lograr el mismo consumo de energa es necesario recurrir a mayores velocidades. Los de onda y
de doble onda se desgastan ms lentamente que las formas con traslape y dan un efecto de
levantamiento similar. Las formas onduladas se emplean comnmente en los forros de acero porque
tienden a hacer ptima la utilizacin del metal.

Los forros de caucho que llevan una plancha lisa con una nervadura similar a una barra elevadora
son los tipos preferidos, ya que la flexin de la nervadura elimina prcticamente el desgaste de la
plancha. Seguidamente se presentan los factores que inciden el la seleccin de aleaciones y el
diseo de los forros:

Tipo de molino (molinos de bolas primarios, molinos autgenos).

Tamao del molino.

Velocidad crtica del molino.

Tipo de descarga del molino.

Tipo de mineral que procesa.

Dureza del mineral.

Tamao de la alimentacin.

Tamao del producto.

Tamao de los cuerpos moledores.

Operacin en hmedo o en seco.

Densidad.

Presencia de trozos de acero en el molino.

Prctica para la carga de cuerpos moledores.

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Fig. 5.30. Perfiles de forros del casco de un molino rotatorio.

Los forros van sujetos al casco con tornillos, tal como se muestran en la figura 5.30. A
menudo se utiliza una capa base de relleno de material epxico atrs de los forros metlicos.

La forma de los forros de los molinos de barras tienen generalmente 2D ondulaciones para la
circunferencia del molino (D, dimetro del molino en pies) con una altura de 2,5 a 3,5 para
las ondas sobre 3 de forro.
Para los forros de molinos de bolas, segn Rowland, las recomendaciones son:

Para bolas de 2,5 o menos usar forros de doble onda con 4D elevaciones para una
circunferencia, la cual debe ser 1,5 a 2 veces el espesor del forro.

Para bolas de ms de 2,5 recomienda usar forros de una sola onda con 2D elevaciones por
circunferencia; los forros deben tener 2 a 2,5 de ancho con ondas de ancho con ondas de
2,5 a 3 sobre los forros. Estos forros deben ser fabricados de acero al manganeso con 13 a
14% Mn.

Los forros de la entrada y descarga del molino, se fabrican en forma radial y debern ser de
acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Si el molino es de diafragma, este se hace de
hierro fundido.

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Fig.5.31. Montaje de forros a) de onda b) cua Fig. 5.32. Comparacin de forros de acero y caucho.

Bond-Rowland establecieron frmulas empricas, fundamentadas en el ndice de Abrasin, las cuales

permiten realizar un adecuado estimado del consumo de acero. Estas relaciones son:
Molino de barras en hmedo.

= 0,159[ Ai 0,020]
lb 0, 2
Barras: (5.34)
Kw h

= 0,0159[Ai 0,015]
lb 0,3
Forros: (5.35)
Kw h
Molino de bolas en hmedo.

= 0,159[ Ai 0,015]
lb 0 , 33
Bolas: (5.36)
Kw h

= 0,0118[ Ai 0,015]
lb 0,3
Forros: (5.37)
Kw h

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 Dilucin de la mezcla alimentada al molino.

En este caso, el trmino dilucin (agua/mineral), lo expresaremos en funcin del porcentaje de
slidos (densidad de pulpa) y diremos que en un proceso de molienda hmeda rango de porcentaje
de slidos, fuera del cual la eficiencia de molienda disminuye clara y rpidamente. Este ser el
porcentaje de slidos ptimo o crtico. Cuando la difusin de la pulpa en el interior del molino es
insuficiente, o sea est operan a una alta concentracin de slidos, la pulpa se hace altamente
viscosa dificultando la fcil y rpida descarga del molino, dando un producto grueso.

Molienda Primaria en
un Molino de barras

Molienda secundaria en un
Molino de bolas
Fig.5.33. Vista de instalacin de un circuito de molienda primaria-secundaria

Este defecto se reconoce por el cambio del sonido del molino y por una baja en el amperaje del
molino. Se corrige cortando la carga y graduando el agua hasta equilibrio, reiniciando la carga
previamente corregida. La mxima disponibilidad de slidos, susceptibles de ser molidos en las zonas
de molienda activa del molino, se produce cuando los intersticios entre los elementos molturadores,
estn completamente llenos de pulpa tan densa como sea posible, pero con una adecuada fluidez.

Este concepto que ha sido muy utilizado por los diseadores de circuitos de molienda, ha servido
para tomar decisin de elegir entre un molino de descarga por rebalse o uno con descarga por
parrilla. est demostrado que por esta condicin se logra la mxima absorcin de potencia y el
mximo trabajo til de molienda, dado que al verificarse este aspecto situacional se logra que las
bolas o barras produzcan en su desplazamiento los llamados contactos tiles, es decir , aquella
situacin entre bola y bola o entre barra y barra en los que la superficies de los cuerpos de molienda
prcticamente no se tocan, sino que ms bien se aproximan hasta un mnimo, pero manteniendo
siempre partculas de mineral entre ellas. De otro lado, un excesivo porcentaje de slidos aumenta el
efecto amortiguante de la pulpa en los contactos bola-bola y disminuye y disminuye la accin de
molienda. Esto equivale a colocar colchones de pulpa espesa entre las bolas o las barras. De igual
manera, una dilucin exagerada es perjudicial para conseguir un trabajo efectivo de molienda.
Excesiva cantidad de agua agregada al molino disminuye el tiempo de residencia de las partculas,
producindose un cortocircuitaje del producto no molido por efecto de la descarga ms rpida y
aumenta la segregacin de gruesos y finos en el interior del molino, es decir, la carga moledora opera
sobre una pulpa no homognea. Tambin una excesiva dilucin de la pulpa en el molino produce lo
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que le podramos llamar el lavado de la carga de bolas y forros, disminuyendo la adherencia de una
adecuada pelcula sobre la superficie de los cuerpos molturadores, por tanto, permitiendo contactos
improductivos entre bola-bola y bola-casco, mas produciendo un innecesario desgaste de acero, sin
trabajo til de molienda y disipacin de potencia como energa calrica. Operacionalmente se estima
que el mximo porcentaje de slidos permisible en molienda de minerales silceos, se aproxima al
78% u 80% en etapas de molienda primaria en molinos de barras y flucta entre 70% a 85% para
molienda secundaria con molinos de bolas y de entre 60% a 65% para molienda muy fina en molinos
de bolas (re-molienda).

5.5. CLASIFICACIN EN HMEDO.

La Clasificacin es una operacin metalrgica unitaria auxiliar que consiste en separar de un conjunto
o mezcla de partculas minerales de tamaos heterogneos en suspensin en un lquido (agua) en
dos productos o porciones, conteniendo cada uno una granulometra ms especfica que el alimento,
teniendo como base la velocidad con que caen las partculas a travs de un medio fluido y cuando
sobre ellas actan campos de fuerza como el gravitatorio u otros, tal como se observa en la fig.5.34.

Fig. 5.34. Diagrama de la operacin de clasificacin de partculas en un fluido.

En toda Planta Concentradora, los circuitos industriales de molienda, los molinos trabajan en circuito
cerrado con un clasificador, de manera tal que, el producto final del circuito de molienda generalmente
corresponde al producto fino o rebose del clasificador, tal como se aprecia en la fig.5.35.

La alimentacin al molino consiste en parte o totalmente (como en el caso de remolienda) del producto grueso de
un clasificador, tal como se aprecia en la fig. 5.35, donde el alimento al molino est compuesto por el alimento
fresco proveniente de una tolva de finos y la descarga de gruesos del clasificador hidrocicln, en este caso. La
eficiencia global del molino es afectada notablemente por la eficiencia de separacin del clasificador.

Finos o
rebose

Clasificador Alimento a
Hidrocicln clasificador

Arenas o
grueso

cc Agua
Descarga

Agua
Molino de
bolas
Alimento Alimento
fresco compuesto al
molino

Sumidero
Bomba

Fig. 5.35. Circuito de molienda en una sola etapa.

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5.5.1. PRINCIPIOS DE LA CLASIFICACION.

La Clasificacin aplicada al Procesamiento de Minerales, se fundamenta en dos aspectos:

 Sedimentacin libre.
 Sedimentacin obstaculizada.

En la sedimentacin libre, la velocidad terminal de las partculas segn Stokes est dada por:

v = k 1d 2 [ Ds Df ] (5.38)

y segn Newton est dada por:

v = k 2 d ( Ds Df ) (5.39)

Donde k1 y k2 son constantes cuyos valores son:

g 3g
k1 = y k2 =
18 Df

y (Ds - Df) se conoce como densidad efectiva de una partcula de densidad Ds en un fluido de
densidad Df y d el dimetro de la partcula. Tanto la expresin (5.38) como la expresin (5.39)
muestran que la velocidad terminal de una partcula en un fluido particular, solamente es funcin de la
densidad y del tamao de la partcula. En la sedimentacin obstaculizada, para determinar la
velocidad de cada aproximada de las partculas, se puede utilizar la forma modificada de la ley de
Newton (5.39), la cual est dada por:

v = k d ( Ds Dp) (5.40)

donde Dp es la densidad de la pulpa.

Aqu podemos notar que mientras ms baja es la densidad de la partcula, el efecto de la reduccin
de la densidad efectiva (Ds - Dp) ser ms marcada y tanto ms grande ser la reduccin en la
velocidad de asentamiento a medida que aumente la densidad de la pulpa. Esto es importante en el
diseo de un clasificador. En el aspecto aplicativo, observamos que en las condiciones bajo las
cuales trabaja una Planta Concentradora, la concentracin de partculas es tan alta que ocurre una
mutua interferencia y debido a las colisiones resultantes, las velocidades de asentamiento se reducen
notoriamente. En consecuencia, los factores que influencian el movimiento de partculas en un fluido,
se sumarizan del siguiente modo:

Las velocidades relativas de partculas de igual densidad, son funcin del tamao; una partcula
ms grande sedimenta ms rpido que la ms pequea.

Cuando dos partculas son del mismo tamao, pero de densidades diferentes, la partcula ms
pesada sedimenta ms rpido.

Cuando dos partculas tienen la misma densidad y volumen, pero tienen formas radicalmente
diferentes; la velocidad de sedimentacin est relacionada a la friccin superficial, la cual es una
funcin del rea superficial. La velocidad terminal mxima es desarrollada por una forma de gota,
mientras que una placa delgada tiene mxima resistencia y mnima velocidad.

La resistencia a la cada a la cada o sedimentacin es una funcin de la velocidad de las
partculas que sedimentan. Conforme la velocidad incrementa, las fuerzas de resistencia
aumentan; hasta que ellas son iguales a las fuerzas gravitacionales (centrfugas, magnticas,
etc.) y en este punto, se alcanza una velocidad terminal constante.

La resistencia a la cada aumenta con la densidad y viscosidad del medio fluido.

Debido a la floculacin de pequeas partculas y a la presencia de diminutas burbujas de aire
adsorbidas u ocluidas sobre la superficie de la partcula, ocurren variaciones en la velocidad de
sedimentacin.

Sin embargo, esos factores no pueden ser definidos en forma muy precisa y los regmenes de flujo
encontrados son tan complejos que en un intento de modelamiento, las ecuaciones son inadecuadas
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para el anlisis y el establecimiento de modelos de procesos industriales. En consecuencia tiene que

ser utilizado algn otro intento para crear estos modelos. En este sentido, el ingreso de una partcula
en cualquier fraccin para clasificacin es debida a:

Las propiedades fsicas de la partcula tales como tamao, forma y densidad.

Las propiedades fsicas del fluido tales como la densidad, contenido de slidos, consistencia o
viscosidad, etc., y

El diseo y variables operativas del equipo en el cual se lleva a cabo la clasificacin.

Para una adecuada y cuidadosa manipulacin de (5.39) y (5.30) que se ha mencionado, los efectos
de una de las propiedades de la partcula pueden minimizarse, mientras que los efectos debidos a las
otras propiedades sern siempre dominantes.

5.5.2. EQUIPOS DE CLASIFICACION.

En Procesamiento de Minerales, las operaciones de clasificacin se realizan en diferentes tipos de
mquinas denominadas clasificadores los cuales se clasifican en:

Clasificadores mecnicos, tal como el clasificador de rastrillo, el clasificador helicoidal, el

clasificador de faja o esperanza, etc.

Clasificadores centrfugos, tal como el clasificador hidrocicln.

Clasificadores neumticos, tal como los ciclones, que generalmente se utilizan como colectores
de polvo.

Clasificadores hidrulicos, tal como el hidroclasificador de cono.

CLASIFICACION MECANICA.

Antiguamente en las Plantas Concentradoras de minerales, la clasificacin de partculas representaba

un gran problema debido al alto consumo de agua y la baja capacidad de los equipos de ese
entonces. Por ello es que se perfecciona el clasificador mecnico, adicionando partes mviles al
equipo para generar el movimiento de la pulpa en el rea del tanque de sedimentacin en forma
controlada. Con ello se logra aumentar grandemente la capacidad de tratamiento y el requerimiento
de agua disminuy a niveles apropiados. En consecuencia, fue posible separar las partculas gruesas
de la finas con un adecuado corte en el tamao superior del producto fino y con solamente una
mnima cantidad de finos o lamas en el producto grueso, el cual retorna al molino para completar el
grado de molienda. La accin de clasificacin en estos clasificadores toma lugar en el rea de
sedimentacin del tanque, el cual tiene un fondo inclinado y es cerrado por un vertedero de rebose en
el extremo ms bajo y abierto en la parte superior. El mecanismo de agitacin y transporte de material
sedimentado en el fondo del tanque es caracterstico para cada tipo de clasificador. As, en el
clasificador de rastrillos es un rastrillo, en el helicoidal es un espiral y en el esperanza es una faja con
paletas en la parte externa. Ello puede verse en la figura 5.37.

Fig. 5.37. Esquema de un clasificador mecnico.

ZONA A: Ubicada en el fondo del estanque, es una capa estacionaria de partculas de grano grueso
por debajo de los rastrillos o la espiral. Acta como una capa protectora, ya que absorbe las fuerzas
abrasivas durante el transporte.
ZONA B: Partculas de grano grueso que han sedimentado y sern transportadas.

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ZONA C: Suspensin de partculas en agua. Zona de asentamiento retardado, de alta densidad y

turbulencia.
ZONA D: Corriente horizontal de pulpa desde el punto de alimentacin hasta el rebalse (overflow).

El tanque de este clasificador vara de 1,5 a 6 pies (460 a 1830 mm) de ancho de 12 a 40 pies de
largo (3,7 a 12,2m) y de 3 a 6 7 pies (0,91 a 1,83 2,13 m) de profundidad en el extremo del
rebalse. En operacin este equipo forma una laguna en el extremo inferior y es aqu donde se
produce la sedimentacin obstaculizada de las partculas. El alimento, el cual generalmente es la
descarga del molino, ingresa por el extremo poco profundo del rea de sedimentacin (laguna), lejos
del rebose. De aqu las partculas de tamao requerido rebalsan por el rebose, mientras que las
partculas ms gruesas que el tamao requerido para el proceso ulterior, sedimentan al fondo del
tanque y son llevados por las paletas del rastrillo hacia el punto de descarga, para que retornen a
molino de bolas, tal como se aprecia en el esquema de la figura 5.36.

Fig.5.36. Circuito cerrado de molienda Molino de bolas - Clasificador de rastrillo.

En la figura 5.36 se muestra la instalacin del clasificador mecnico en circuito cerrado con un molino
de bolas, donde tanto la descarga del molino que constituye el alimento al clasificador y las arenas
que retornan al molino como carga circulante, son transportados mediante canaletas.

El Clasificador de rastrillo. En la figura 5.37 podemos apreciar el equipo que consta de uno o dos
brazos, los cuales van llevando la carga gruesa del tanque del equipo hacia la parte superior del
mismo, donde se encuentra la descarga. Una parte del trayecto de las paletas queda fuera del nivel
del agua y por consiguiente llega al nivel de descarga con menor contenido de agua.

Fig. 5.37. Clasificador de rastrillo duplex.

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El Clasificador de espiral. La figura 5.38 muestra un esquema del equipo. El sistema de transporte
de partculas gruesas asentadas en la piscina del equipo son trasladadas hasta la descarga en la
parte superior del mismo por medio de una espiral, la cual transporta una parte de la subida en seco,
lo cual permite descargar el material con menor porcentaje de agua.

Fig. 5.38. Clasificador de espiral o helicoidal (Akins)

El Clasificador esperanza. Un tipo de clasificador como el de rastrillos es el llamado Clasificador

Esperanza que tiene varias paletas instaladas, unidas entre s, y que trabajan como una correa sin fin
(Fig. 5.39). Este tipo de clasificadores se han usado ampliamente en las Plantas Concentradoras de
concentracin por gravimetra, pero hoy ya se ha dejado de utilizar.

Fig. 5.39. Clasificador de faja Esperanza.

 VARIABLES DE OPERACIN DEL CLASIFICADOR MECANICO.

Las variables de operacin o de control de un clasificador mecnico son:

Gradiente del tanque, la cual vara de .3 a 3.5 pulgadas por pie horizontal. Est en funcin del
rea de sedimentacin, el tamao de partcula en el rebose, de la cantidad y caractersticas de la
arena a ser descargada y del diseo del circuito de molienda.
Altura del rebose, la cual permite hacer cambios en dimensin del rea de sedimentacin, es
decir, si la aumentamos, se aumenta el rea de sedimentacin y se consigue una reduccin en el
tamao mximo de partcula y si se disminuye, decrece el rea de sedimentacin y por lo tanto se
consigue un aumento en el tamao mximo de partcula en el rebose.
Velocidad, la cual est relacionada con el movimiento de los rastrillos o del espiral de un
clasificador mecnico y sirve para mantener agitada el rea de sedimentacin y tambin tiene un
efecto real en tamao de separacin o corte que realiza el clasificador. En un clasificador de
rastrillos la velocidad vara de 28 a 30 strokes (golpes) por minuto para una separacin gruesa
(m28) y a 10 strokes por minuto para una separacin ms fina (m200). En un clasificador
helicoidal la velocidad perifrica en el borde del espiral se mantiene en aproximadamente 100
pies por minuto (30,48 m/s).
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Dilucin, la cual generalmente se mide en forma de densidad de pulpa y es importante porque

determina la malla de separacin, en consecuencia, un aumento de la dilucin origina una
separacin ms fina (disminuye el porcentaje de slidos en el rebose) y una disminucin de la
dilucin origina una separacin ms gruesa (aumenta el porcentaje de slidos en el rebose). Esta
es una variable manipulable de la operacin de clasificacin para determinar la calidad y
caractersticas del producto de molienda como consecuencia del corte que realiza el clasificador,
tal como se muestra en la figura 5.40.

Todas las partculas sobre la lnea interrumpida, se

encontrarn en el rebose del clasificador.

Todas las partculas debajo de la lnea interrumpida, se

encontrarn en los gruesos o arenas del clasificador.

Fig. 5.40. Diagrama de los productos de un clasificador mecnico.

5.5.3. EFICIENCIA DE CLASIFICACION.

Una forma de definir la eficiencia de un clasificador es aquella donde la eficiencia de clasificacin es
el radio o razn expresado como porcentaje del peso de material clasificado en el rebose, al material
clasificable en el alimento. Esta razn se determina a partir de anlisis granulomtricos del alimento y
producto fino del clasificador. De esta forma se puede representar utilizando la siguiente relacin:

O (o f )
E = 10000 (5.41)
F f (100 f )
Donde:
E = Eficiencia de clasificacin.
f = % del material en el alimento al clasificador, ms fino que la malla de separacin.
o = % del material en el rebose del clasificador, ms fino que la malla de separacin.
F = Tonelaje de alimento al clasificador.
O = Tonelaje del rebose del clasificador.

En consecuencia, podemos notar que el clasificador realiza una particin del material que recibe
como alimento, el cual corresponde a un tamao de partcula especificado que de hoy en adelante se
denominar d50 cuyo valor indica el tamao de partculas que tienen las misma probabilidad de
reportarse en el producto grueso (gruesos o arenas) o en el producto fino (rebose o finos) y
representa el tamao de corte que realiza el clasificador, sea este clasificador mecnico o clasificador
centrfugo (hidrocicln).

 DETERMINACION DEL d50 DE UN CLASIFICADOR.

Hay muchas formas de poder determinar el d50. Una de las formas es determinando la curva de
particin o la denominada curva de Tromp, que resulta de clculos a partir del anlisis granulomtrico
de los productos del clasificador y del reparto de carga en peso que este equipo realiza. Esto se
puede mostrar en la figura 5.41.

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GRUESOS Rebose o Finos

* f ( x) G (1 ) f ( x) F

f ( x) A

f ( x) A

GRUESOS
Rebose o Finos * f ( x) G
(1 ) f ( x ) F
Clasificador mecnico Clasificador centrfugo
Fig.5.41. Esquema para determinar el coeficiente de particin de un clasificador.

Si se conocen los valores del anlisis granulomtrico [f(x)F y f(x)G] y reparto de carga del clasificador,
se puede determinar el anlisis granulomtrico del alimento [f(x)A], a partir de la siguiente relacin:

f ( x ) A = (1 ) f ( x ) F + f ( x ) G (5.42)
Donde:
f(x)A = % parcial a cada intervalo de malla de la alimentacin calculada al clasificador.
f(x)F = % parcial a cada intervalo de malla en el rebose o finos del clasificador.
f(x)G = % parcial a cada intervalo de malla en las arenas o gruesos del clasificador.
= Fraccin del reparto de carga en peso que realiza el clasificador.

Luego, el Coeficiente de Particin Eg (con respecto al producto grueso) correspondiente al

rendimiento del clasificador est dado por:

f ( x) G
Eg =
f ( x) A
o
f ( x) G
Eg = (5.43)
f ( x ) F (1 ) + f ( x ) G

En consecuencia, la curva de Tromp resulta de graficar el tamao promedio de un rango de

partculas x, versus Eg en una escala semi-logartmica, donde x= x1 x 2 es la media geomtrica de
cada intervalo de la serie de tamices utilizada. Esta curva de Tromp se muestra en la figura 5.42.

La claridad del corte o separacin (d50) depende de la pendiente de la seccin central de la curva de
Tromp y mientras ms prxima est la pendiente a la vertical (lnea roja), tanta ms alta es la
eficiencia. La pendiente de la curva se puede expresar tomando los puntos en los cuales el 75% y
25% de las partculas de la alimentacin se reportan a la descarga y stos son los tamaos d75 y d25,
respectivamente. Luego la imperfeccin I est dada por:

d 75 d 25
I= (5.44)
2d 50

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d 25 d 75

Fig.5.42. Curva de Tromp real y corregida para determinar el d50(g) y d50

Muchos modelos matemticos de los clasificadores centrfugos incluyen el trmino d50 corregido
(d50c), tomado de la curva de particin corregida, Ec. Se asume que en todos los clasificadores, los
slidos de todos los tamaos se ven arrastrados en el agua del producto grueso causando un
cortocircuito en proporcin directa a la fraccin del agua de la alimentacin que se reporta en la
descarga. Como Eg representa la fraccin de partculas d que pasan al producto grueso de la
alimentacin, puede expresarse como:

Eg = Ec(1 X L ) + X L

Donde XL es la fraccin de agua contenida en el alimento que pasa al producto grueso que es igual al
tamao fino de partculas en peso que deberan estar en el rebose, pero estn en los gruesos por
efecto del cortocircuito de ellas dentro del clasificador. Luego la curva de Tromp corregida est dada
por la siguiente expresin:
Eg X L
Ec = (5.45)
1 X L
o
Eg X L
Ec = (5.46)
1 X L YL

Donde la imperfeccin YL se debe al material grueso de la alimentacin que pasa directamente hasta
el rebose, la cual es generalmente insignificante, aunque puede manifestarse cuando las partculas
tienen una variada gama de densidades. La posibilidad de que ocurra YL indica tambin la inexactitud
de la medicin convencional del tamao de separacin. La curva de particin corregida Ec se muestra
en la figura 5.43.

Fig.5.43. Relacin de la Curva de Tromp real a la clasificacin de partculas.

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Los clculos para determinar Eg, se puede resumir en la siguiente tabla con el reparto de carga, ,
conocido.

Rango de tamao de Partcula Anlisis por tamao Alimento calculado Coeficiente

Limite Lmite Media Finos Gruesos Finos Gruesos Total de Particin
superior inferior geomtrica
m m m f(x)F f(x)G f(x)F(1 - ) f(x)G Eg
d1 d2 d1d 2 A B A+B B/(A + B)
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----- -----

La curva resultante que aparece en la figura 5.44 se la ha definido como la curva de rendimiento
reducido, la cual, actualmente se ha aceptado que su forma no depende en gran parte de la
naturaleza de las partculas slidas y que es caracterstica del tipo de clasificador, dentro de una
gama razonable de diseos, que aunque no es tan concluyente, esta curva constituye una
herramienta til para evaluar la eficiencia de los clasificadores.

Fig.5.44. Curva de Tromp Reducida

En la figura 5.45 se muestra la gama de curvas de rendimiento reducido que comnmente se
encuentran en las Plantas Concentradoras.

Fig.5.45. En una Planta Concentradora, los clasificadores mecnicos y centrfugos muestran un intervalo
de curvas de rendimiento reducido, donde la curva A es la relativamente eficiente y las curvas B y C son
de baja eficiencia tal como en casos de sobrecarga que ocurren en los circuitos cerrados de molienda.
Como se indic anteriormente, en las operaciones industriales de molienda-clasificacin dentro de
una Planta Concentradora, es preferible expresar la eficiencia de clasificacin como porcentaje y en
funcin del d50(g). Para ello, se propone un mtodo que se detalla a continuacin: Se grafican las
curvas G-G-S del alimento, rebose y gruesos del clasificador, tal como se muestra en el grfico 5.45.
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100
Finos

Porcentaje Acumulado Pasante F(x)

F ( x) F
Alimento

F ( x) A

Gruesos
F ( x) G

d 50( g )

10 100 1000
Tamao de partcula, en micrones

Fig.5.45. Curvas G-G-S de alimento y productos del clasificador.

De las curvas de la figura 5.45 se determinan los valores de F(x)i, i = A, F y G, correspondientes al

d50(g) del clasificador. Se determina la eficiencia de clasificacin EF para las partculas menores al
d50(g), mediante la siguiente relacin:

WP d 50 F
EF = Expresado en funcin de F(x)i, se tiene:
WP d 50 A

F ( x) F F ( x) A F ( x) G
EF = x (5.47)
F ( x) A F ( x) F F ( x) G

De igual modo se determina la eficiencia de clasificacin EG para partculas mayores al d50(g) mediante
la siguiente relacin:

WP d 50 G
EG = Expresado en funcin de F(x)i, se tiene:
WP d 50 A

100 F ( x ) G F ( x ) A F ( x ) F
EG = x (5.48)
100 F ( x ) A F ( x ) G F ( x ) F

En una clasificacin ideal tanto EF y EG deberan ser la unidad, lo que indicara que todas las
partculas menores al d50(g) van al rebose o finos y que todas las partculas mayores al d50(g) van a los
gruesos o descarga del clasificador. Finalmente se determina la eficiencia de clasificacin que
presenta operacionalmente el clasificador.

E C = E F xE G x100 (5.49)

CLASIFICACION CENTRIFUGA O HIDROCICLONICA.

El hidrocicln es un clsico clasificador centrfugo, de operacin continua que utiliza la fuerza
centrfuga para acelerar la velocidad de asentamiento de las partculas. El hidrocicln tpico que se
muestra en la figura 5.46 consiste de una seccin superior cilndrica donde se ubica una entrada de
alimentacin tangencial unida a otra seccin de forma cnica en cuyo vrtice se ubica el pice (apex)
o descarga.

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Fig. 5.46. El hidrocicln y sus partes

La parte superior de la seccin cilndrica est cubierta con una placa a travs de la cual pasa un tubo
de rebose axial. Dicho tubo se prolonga hacia el interior del cuerpo del hidrocicln por medio de una
seccin corta conocida como vrtice (vortex finder) o buscador de torbellino, el cual evita que la
alimentacin entre directamente hacia el rebose. No contiene partes mviles. En la figura 5.47 se las
partes del hidrocicln que se ensambla. No solamente se le utiliza en las operaciones de molienda,
sino tambin en operaciones unitarias, tales como:

 Deslamado.
 Desarenado.
 Pre-concentracin de minerales pesados.
 Lavado de carbn fino.

En cada caso, lo que vara es su forma geomtrica, es decir, la variable geometra del equipo.
La alimentacin en forma de pulpa se introduce bajo presin a travs de la entrada tangencial, lo cual
le imparte un movimiento de remolino, generando un vrtice dentro del hidrocicln, as como una
zona de baja presin a lo largo del eje vertical, en el cual se desarrolla un ncleo de aire que
generalmente se conecta a la atmsfera a travs del vrtice de salida, pero creado en parte por el
aire disuelto en la pulpa en la zona de baja presin. Los flujos dentro de un hidrocicln se muestran
en la figura 5.48. La clasificacin de las partculas slidas de diferentes pesos contenidas en el flujo
de entrada se produce como resultado de la conversin de la direccin y velocidad de flujo de la
corriente de entrada en las corrientes de salida y se debe a las fuerzas centrfugas o arrastre
centrfugo y, hasta un punto, a las fuerzas de gravedad que actan sobre las partculas. Esto quiere
decir, que dentro del modelo de flujo dentro del hidrocicln, una partcula esta sometida a dos fuerzas
opuestas que son la fuerza centrfuga y la fuerza de arrastre, adems de una fuerza tangencial y una
fuerza vertical.

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A Forros B
reemplazables

Fig.5.47. Esquema de un hidrocicln y forros reemplazables

En consecuencia, una partcula suspendida en un fluido rotando en el hidrocicln tiende a moverse

hacia la pared del mismo si la fuerza centrfuga que acta sobre ella es mayor que la fuerza de
arrastre, ya que de otro modo la partcula tiende a moverse radialmente hacia adentro. Aunque puede
producirse cortocircuito dentro del hidrocicln permitiendo que las partculas gruesas aparezcan en la
descarga del vrtice, las partculas slidas en general tienen que pasar a travs de una zona de
mxima velocidad tangencial antes de emerger por la boquilla del vrtice.

Esto asegura que todas las partculas estarn sometidas a una mxima fuerza centrfuga antes de
que pueda pasar de la espiral ms exterior a la ms interior, y esto contribuye a la eficacia de los
hidrociclones en separar las partculas del producto fino.

Fig.5.48. Fuerzas que actan dentro del hidrocicln, segn Lilge (1963).

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Fig. 5.48. a. Sistema de clasificacin de partculas en un hidrocicln

El trabajo experimental realizado por Renner y Cohen han mostrado que la clasificacin no se
presenta en todo el cuerpo del hidrocicln. Usando una prueba de alta velocidad, se tomaron
muestras de varias posiciones seleccionadas dentro de un hidrocicln de 150 mm de dimetro y se
sometieron a anlisis granulomtrico. Los resultados mostraron que en el interior del hidrocicln hay 4
regiones que contienen distribuciones de tamao claramente diferenciadas, tal como se muestra en la
figura 5.49.

La alimentacin intrnsecamente no clasificada existe en una estrecha regin A adyacente a la pared

y techo del hidrocicln. La regin B ocupa una parte muy grande del cono del hidrocicln y contiene
material grueso clasificado en su totalidad, es decir, la distribucin de tamao es prcticamente
uniforme y se asemeja a la descarga de arenas. En forma similar, el material fino completamente
clasificado queda contenido en la regin C, que es una parte estrecha que rodea al vrtice y se
extiende debajo de ste a lo largo del eje del hidrocicln.

La clasificacin slo ocurre en la regin D en forma toroidal. A travs de esta regin, las fracciones de
tamao se distribuyen radialmente, de manera que los tamaos decrecientes muestran un mximo en
las distancias radiales decrecientes de los ejes.

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a) b)

Fig.5.49. a) Regiones de distribucin de tamao similar dentro del hidrocicln. b) Lugar Geomtrico de la
velocidad vertical cero en el hidrocicln.(segn Bradley y Pulling).

En cuanto al ingreso del caudal de pulpa al hidrocicln, segn los fabricantes puede ser de dos
formas segn la figura 5.50, a saber:

 Alimento en involuta, y
 Alimento tangencial.

Alimento en involuta

Alimento tangencial

Fig. 5.50. Sistemas de alimentacin de la pulpa a los hidrociclones.

Geometra del Hidrocicln

Los detalles geomtricos de un hidrocicln se muestran en la figura 5.51.
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Di = Dimetro de la tubera de ingreso.

Do = Dimetro del vrtice (salida de Finos).
Dc = Dimetro de la parte cilndrica del hidrocicln.
Du = Dimetro del pice (salida de Gruesos).
= Angulo de la seccin cnica del hidrocicln.

Fig.5.51. Detalles geomtricos de un hidrocicln.

 Di es el dimetro de ingreso del alimento (pulpa) a la seccin cilndrica de hidrocicln, cuya rea
que es generalmente rectangular representa un 6 a 8 % del rea de la cmara cilndrica de
alimentacin del hidrocicln.
 Dc representa el dimetro de la seccin cilndrica del hidrocicln, es variable de acuerdo a la
capacidad, por ello, suele identificar al tamao del hidrocicln. Un D-15 indica un hidrocicln de
Dc = 15 pulgadas, el cual representa su tamao.
 . representa el ngulo de la seccin cnica del hidrocicln y toma valores de aproximadamente
12 para hidrociclones inferiores a 10 pulgadas y de aproximadamente 20 para hidrociclones de
mayor dimetro.
 Do representa el dimetro del vrtice, el cual es un tubo que se extiende por debajo de la entrada
de alimentacin, su fin es evitar el cortocircuito de las partculas gruesas hacia el rebose. Es
aproximadamente el 35 al 40 % del dimetro del hidrocicln.
 Du representa el dimetro del pice (apex) cuyo valor es variable y generalmente toma un valor
no menor a un cuarto del dimetro del vrtice.

 INFLUENCIA DE LA GEOMETRIA DEL HIDROCICLN Y LAS VARIABLES

DE OPERACIN EN LA SEPARACION.
Generalmente se consideran dos tipos de variables en funcin de la variable operativa ms
importante que es el d50:

 Variables relacionadas con la geometra del hidrocicln.

 Variables operativas relacionadas con la pulpa de alimentacin.

 VARIABLES RELACIONADAS CON LA GEOMETRIA DEL HIDROCICLON.

Las variables incluidas en esta categora son:

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Dimetro del hidrocicln (Dc), lo cual est comprobado que el valor del d50c es proporcional al
dimetro del hidrocicln, en consecuencia, los hidrociclones de mayor dimetro producen tamaos
mayores de d50c debido a que generan fuerzas acelerativas ms pequeas (10 veces la gravedad
contra 4000 veces para los hidrociclones pequeos)

Dimetro del vrtice (Do), constituye una de las variables ms importantes del hidrocicln puesto que
para un dimetro fijado y una presin constante, el vrtice puede alterar o influenciar el d50c , de ah
que a un mayor vrtice le corresponde un rebose ms grueso de modo que los lmites de Do estn
entre Dc/8 y Dc/2,3. El rango usual de variacin de Do est entre Dc/5 y Dc/7.

Dimetro del pice. Du, esta variable resulta ser ms importante an, debido a que operacionalmente
este constituye un dispositivo que fcilmente puede ser variado a fin de poder lograr las condiciones
de clasificacin deseadas. Esto indica que si se requiere recuperar slidos en la forma de un producto
grueso espeso, a partir de una pulpa alimentada con 10% de slidos, se requerir de un pice
pequeo y un vrtice razonablemente grande. Por otro lado, si el operador quisiera asegurar la
obtencin de un rebose limpio, sern necesarios un pice de gran dimetro y un vrtice pequeo. Por
lo tanto, la relacin con el d50c es de proporcionalidad inversa, es decir, a mayor Du menor d50c.. En
consecuencia, el dimetro del pice (apex) debe ser lo suficientemente grande para dejar pasar el
material grueso y tambin el ingreso del aire; determina el porcentaje de slidos de los gruesos, el
cual deber ser el ms alto posible, puesto que como ya se mencion anteriormente, cuanto menor
sea la cantidad de agua en los gruesos , menor cantidad de finos pasarn a este flujo por
cortocircuito. Sin embargo, no debe ser tan alto para producir una descarga en forma de soga, que
generalmente se manifiesta como un chorro de descarga del mismo dimetro que el pice, lo que
altera el torbellino secundario disminuyendo la eficiencia de clasificacin. Al contrario, las pulpas
diluidas producen en la descarga de gruesos un flujo en umbela o paraguas y que se manifiesta como
un cono muy amplio. Tal como se muestra en la figura 5.52.

DESCARGA EN FORMA DE SOGA.

El efecto influenciante es que menor cantidad
de gruesos van a la descarga, disminuyendo EG
por encima del d50

DESCARGA EN FORMA DE PARAGUAS

En este caso, mayor cantidad de finos van a la
descarga de gruesos, aumentando EG por debajo
del d50.

Fig. 5.52. Efecto soga y efecto paraguas de un hidrocicln en operacin.

En consecuencia, podemos notar que la determinacin del dimetro ptimo del pice presenta
algunas dificultades, sin embargo, una relacin que permite determinar el tamao aproximado del
pice para evitar el efecto soga es el siguiente:

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16,43 TG
Du = 4,16 + 110
, ln (5.50)
100
2,65 +
CwG

Una forma aproximada de la descarga es la que se muestra en la figura 5.53.

a) funcionamiento correcto.
b) Efecto soga.
c) Efecto paraguas.

Fig.5.53. Formas de descarga en el flujo de los gruesos.

Dimetro del rea de ingreso (Di), el rea de entrada determina la velocidad de ingreso de las
partculas y es uno de los factores que gobiernan la velocidad tangencial a diversos radios. La mejor
rea de ingreso resulta ser la de forma rectangular, puesto que evita la turbulencia de la pulpa en la
entrada del hidrocicln, por ello es que se considera un dimetro interior equivalente a D i = 4A

donde A es el rea de la abertura de alimentacin. En este caso, entre el Di y el d50c existe una
relacin directa, es decir, a mayor Di mayor ser del d50c pero habr una mayor cada de presin. Las
formas de ingreso de la pulpa se muestran en la figura 5.54.

Fig.5.54. Aberturas de alimentacin al hidrocicln.

Longitud de la parte cilndrica, en este caso, a mayor longitud de la parte cilndrica se obtiene
separaciones ms finas. Ello se muestra en la figura 5.55

1) 2) 3) 4)
Fig.5.55. Influencia de la longitud del cuerpo cilndrico del hidrocicln
En el caso 4) una gran longitud de la parte cilndrica y un dimetro pequeo del hidrocicln permiten
separaciones muy finas. En el caso 3), es el comnmente utilizado en las Plantas Concentradoras

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para clasificacin, mientras que el 1) y 2) se utilizan especialmente para operaciones de

concentracin o preconcentracin y tambin clasificacin.

Posicin del hidrocicln Como en los hidrociclones el peso de las partculas tiene una importancia
menor que la fuerza centrfuga de las partculas, ello permite que pueda ser instalado en forma
inclinada respecto a la vertical. Para ello consideremos una partcula de peso W que recorre una
rbita circular de radio r con una velocidad tangencial vt. Donde la fuerza centrfuga es:

mv t 2 Wv t 2
Fc = = (5.51)
r gr

Donde la velocidad vt puede ser transformada a velocidad angular w, vt = wr = 2nr donde n es el

nmero de revoluciones de la partcula por unidad de tiempo, luego

4 2 n 2 r 39,5n 2 r
Fc = W = W (5.52)
g g

Se muestra que las fuerzas que originan la clasificacin de las partculas en el hidrocicln son
2
39,5n r/g veces mayores que el peso.

Los pro y contras que trae la instalacin de hidrociclones de inclinada a horizontal son entre otras las
siguientes.

El montaje horizontal o inclinado de un hidrocicln grande (20a 26) reduce la cada esttica con
relacin a la de estar en posicin vertical. Con esta cada vertical reducida, el tamao del pice ya no
es crtico y se puede trabajar con pice ms grande. Esto minimiza obstrucciones en el flujo a travs
del pice. La densidad de los gruesos permanece alta en todo momento logrndose eliminar la
mayora de las dificultades en la operacin del hidrocicln.

El montaje horizontal o inclinado del hidrocicln distribuye los slidos gruesos a travs de la boca de
entrada, reduciendo la formacin de rayaduras, incrementando substancialmente la vida de los forros
superiores. Tambin se reduce el desgaste de los forros inferiores, porque es ms baja la velocidad
de la pulpa que pasa a la descarga de arenas.

La separacin lograda por un hidrocicln horizontal o inclinado es mucho ms gruesa que aquella que
produce uno vertical, si todos los dems factores permanecen constantes. Para compensar esto, la
densidad de alimentacin del hidrocicln horizontal debe ser menor que la de un vertical. La densidad
menor de la alimentacin puede reducir la densidad del rebose. Con moliendas ms finas puede no
ser posible lograr la granulometra requerida a la densidad de rebose esperada.

Con la densidad de alimentacin ms baja combinada con una densidad en las arenas
consistentemente ms alta, se reduce la fraccin de finos que recircula al molino de bolas. As se
logra una disminucin importante en la carga circulante, lo cual es tpico de las instalaciones
horizontales. La baja en la carga circulante puede compensar la tendencia hacia las bajas densidades
en el rebose, explicadas en el punto anterior. Para molienda muy gruesas es posible lograr algunas
veces la misma granulometra y densidad de rebose que con el hidrocicln en posicin vertical. Para
moliendas relativamente finas, la tendencia es hacia una menor densidad de rebose con los
hidrociclones horizontales. Los fabricantes indican que no han visto ningn caso en que la instalacin

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horizontal de los hidrociclones haya aumentado la capacidad del circuito, con todos los otros factores
mantenidos constantes. La capacidad parece no ser afectada al instalar un hidrocicln en forma
horizontal o inclinada. La menor carga circulante reduce el volumen de pulpa a ser manejado por la
bomba y la potencia requerida. Paralelamente, el menor flujo de pulpa a una menor cada de presin
reduce los requerimientos de mantenimiento del hidrocicln.

 VARIABLES OPERACIONALES RELACIONADAS CON LA PULPA.

Las principales variables relacionadas a la pulpa, que influyen en la operacin del hidrocicln son:

La densidad de pulpa (porcentaje de slidos).

El caudal alimentado, y

La presin de alimentacin.

Un aumento del porcentaje de slidos incrementa el d50 y disminuye la precisin de separacin. Para
una operacin eficiente no debera pasar del 30%. Sin embargo en circuitos cerrados de molienda se
puede llegar al 60% o ms, pero con presiones no mayores a 10 psi.

El caudal de pulpa alimentado al hidrocicln depende fundamentalmente del dimetro del vrtice, de
la cada de presin y del porcentaje de slidos. El valor del d50 vara en relacin inversa al valor del
caudal de pulpa.

Se entiende por cada de presin al valor constituido por la diferencia de presin en el ingreso al
hidrocicln y el rebose que generalmente se encuentra a la presin atmosfrica. Su valor est
condicionado por el sistema de la bomba que alimenta al hidrocicln. Un incremento de la presin
origina un d50 menor. El rango habitual de presin se encuentra entre 8,5 a 9 psi y en clasificacin fina
este rango debe de estar entre 12 a 16 psi.

5.6. MODELOS MATEMATICOS DE LA OPERACIN DE HIDROCICLONES.

Como ya hemos visto anteriormente, el producto grueso descargado a travs de pice consta de:

Partculas que en cortocircuito entran directamente en este producto, y

Las partculas que aparecen en este producto como resultado de las caractersticas de
separacin dimensional debidas al hidrocicln.

La primera forma est directamente relacionada con la fraccin en peso del agua del alimento que se
va a la descarga de arenas, y la segunda puede ser expresada en trminos de la curva de
rendimiento reducido y del valor corregido del d50 para el proceso. En consecuencia, el modelo del
hidrocicln consiste en una serie de ecuaciones que describen:

La relacin presin - caudal.

La curva de rendimiento reducido.

El coeficiente promedio de caudal de agua

El tamao de clasificacin, es decir, el d50c.

RELACIN PRESIN-CAUDAL.

Muchos investigadores han encontrado que el rendimiento del hidrocicln es directamente

proporcional a la raz cuadrada de la presin de trabajo, cuando se trabaja con una pulpa de
contenido de slidos y distribucin constantes. Esta dado por la expresin:

Q=K P (5.53)

Tambin se ha descubierto que la relacin entre el dimetro del vrtice (Do) y el rendimiento
a presin constante est dada por la expresin:

Q = K ( Do) 1,0 (5.54)

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Cuando el dimetro del vrtice es apreciablemente ms grande que el del pice y siendo este
el caso industrialmente hablando, el cambio en el dimetro del pice tiene un efecto despreciable
sobre la produccin. La relacin entre la presin y el rendimiento de los hidrociclones es importante
en el diseo de la bomba en las instalaciones de los mismos, con lo que el tamao de la bomba y su
velocidad puedan ser debidamente especificados. Una relacin simple de presin-rendimiento para
un hidrocicln con dimensiones constantes de admisin fue dado por Lynch y Rao, 1965.

Q = KDo P ( Pw) 0,125 (5.55)

Donde Pw es el porcentaje de agua en el alimento al hidrocicln. Esta ecuacin es valedera para un

hidrocicln instalado al cual no se va a hacer ningn cambio en la entrada al hidrocicln, pero falla
cuando se va a ha disear una nueva instalacin de cicloneo.

Una ecuacin de regresin desarrollada para relacionar la presin al rendimiento en los hidrociclones
con alimentacin de granulometra constante, est dada por:

Q = KDo 0,73 Di 0,86 P 0,42 (5.56)

Cuando exista un gran cambio de la distribucin granulomtrica en la alimentacin al hidrocicln, la

ecuacin de regresin es:

Q = KDo 0,68 Di 0,85 Du 0,16 P 0,49 C 0,35 (5.57)

Un anlisis estadstico de los datos disponibles ha demostrado que cuando todas las otras variables
son constantes, la capacidad del hidrocicln:

Se incrementa linealmente con el aumento en el log P.

Los aumentos son no lineales con incremento en el dimetro del vrtice.

Aumentos lineales con el aumento del dimetro del pice son ligeramente.

Aumentos hasta un cierto valor y despus descensos lineales con el incremento en el
porcentaje de slidos en la alimentacin.

 DISTRIBUCIN DEL AGUA.

Existe una relacin lineal entre el agua en el producto fino y el agua en el alimento al hidrocicln
sobre una gama muy amplia de condiciones de trabajo. Para una alimentacin determinada de pulpa,
la variable operativa que tiene la mayor influencia en esta relacin es el dimetro del pice.

Para ello, se ha establecido una ecuacin simple para describir con razonable precisin la distribucin
del agua en una amplia gama de condiciones operativas para una alimentacin con distribucin
granulomtrica constante. Esta es:

WF = 1,07WA 3,94 Du + K (5.58)

Aqu se ha encontrado que K es la constante para una determinada instalacin y en una amplia gama
de variaciones en el W F, WA y el dimetro del pice y puede ser evaluada para esa instalacin a partir
de una serie de observaciones. En consecuencia, en esa instalacin, la reparticin del agua es
fcilmente calculada para el cambio en el dimetro del pice o para el caudal de entrada al
hidrocicln.

Sin embargo, el valor de esta ecuacin es limitado, debido a tres razones:

El cambio en la distribucin granulomtrica de la alimentacin tiene un efecto sobre la reparticin

del agua con todas las otras condiciones constantes.

El parmetro que no se precisa en el modelo es la fraccin de agua que va a la arenas.

No es adecuado con finalidad de escala.

Las ecuaciones de distribucin de agua que tienen ms amplia aplicacin se han determinado para
tres distribuciones granulomtricas de la alimentacin. El porcentaje de agua del alimento que va a

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las arenas, XL se ha relacionado con el coeficiente de caudal de agua en la alimentacin y el dimetro

del pice.

Las ecuaciones desarrolladas son de la siguiente forma:

Du K 2
X L = K1 + K3 (5.59)
WA WA

El procedimiento para establecer escalas de la distribucin del agua es como sigue:

Realizar una serie de pruebas sobre un pequeo hidrocicln cubriendo una amplia gama de
valores de XL. Esto puede hacerse variando los promedios de caudal de agua y los dimetros del
pice.

Deducir una ecuacin de regresin, relacionando XL, Du y W A utilizando la ecuacin (5,59).

Utilizar la ecuacin para predecir la distribucin del agua para cualquier coeficiente de caudal de
agua en la alimentacin. El dimetro del hidrocicln ser el dimetro necesario para alojar el
tamao requerido por el pice.

Tener en cuenta que XL es afectado por la distribucin granulomtrica de la alimentacin. Si se

esperan cambios significativos en este tamao de la alimentacin y si es posible realizar series de
pruebas sobre las gamas esperadas de tamaos de alimentacin. Es aconsejable hacerlo as y
deducir una ecuacin apropiada.

 d50 CORREGIDO Y CAPACIDAD.

 Plitt ha desarrollado un modelo matemtico el cual da predicciones razonables del rendimiento

de hidrociclones de gran dimetro, operando a alto contenido de slidos, sobre un amplio rango
de condiciones de operacin. Este modelo ha sido eficazmente aplicado al desarrollo de sistemas
de control automtico en los circuitos de conminucin de una Planta Concentradora. Determina
cuatro parmetros fundamentales en trminos de variables de operacin y diseo. Estas son: el
tamao de corte o d50, el reparto de flujo entre las arenas y el rebose, la agudeza de separacin y
la capacidad en trminos de la cada de presin a travs del hidrocicln.

La ecuacin para el tamao de corte o d50c est dado por la siguiente Expresin:

14,2 Dc 0,46 Di 0,6 Do 1,21 exp(0,063V )

d 50c = (5.60)
Du 0,71h 0,38 Q 0,45 ( S L) 0,5

Donde:
d50c = d50 corregido en micrones, cm.
Dc = Dimetro interior del hidrocicln, cm.
Di = Dimetro de ingreso de la pulpa, cm.
Do = Dimetro del vrtice, cm.
Du = Dimetro del pice, cm.
h = Distancia desde el fondo del vrtice al tope del orificio de las arenas, en cm.
3
Q = Velocidad o taza de flujo de la pulpa alimentada, en m /h.
3
S, L = Densidad del slido y densidad del lquido respectivamente, en g/cm .

Para propsitos de un diseo preliminar, Mular y Jull han desarrollado expresiones, a partir de los
resultados obtenidos en los hidrociclones Krebs, relacionando el d50 a las variables de operacin para
hidrociclones tpicos de dimetro interno variable. Un hidrocicln tpico tiene un rea de ingreso de
alrededor del 7% del rea transversal de la cmara de alimentacin, un dimetro del vrtice de 35 a
40 % del dimetro del hidrocicln y un dimetro del pice normalmente no menos del 25% del
dimetro del vrtice. La ecuacin para el tamao de corte, (d50c), del hidrocicln est dada por:

0,77 Dc1,875 exp( 0,301 + 0,0945V 0,00356V 2 + 0,0000684V 3 )

d 50c = (5.60)
Q 0,6 ( S 1) 0,5

El volumen mximo de pulpa que el hidrocicln puede manejar est dado por:
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Q = 9,4 x10 3 P 0,5 Dc 2 , m 3 / h (5.61)

Donde P = es la cada de presin a travs de hidrocicln en kPa (1psi = 6,895 kPa

Sin embargo, el modelo de mayor aplicacin a los circuitos de molienda-clasificacin en

procesamiento de minerales es el Lynch y Rao, dado en 1975 y se basa en cuatro relaciones, las
cuales son:

Ecuacin de la capacidad volumtrica.

Ecuacin de distribucin de agua.

Ecuacin del d50c.

Ecuacin de eficiencia corregida.

Ecuacin de capacidad volumtrica.

Esta ecuacin est definida por:

Q = AoP A1 Do A2 (100 Cw A ) A3 (5.62)

Donde:
3
Q = El caudal de pulpa alimentada al hidrocicln, en m /h.
Do = Dimetro del vrtice en pulgadas.
P = Presin de alimentacin, en psi.
CwA = Porcentaje de slidos por peso en el alimento al hidrocicln.
A1, A2, A3 = Constantes tpicas para el sistema mineral - hidrocicln.

Lynch y Rao despus de haber realizado una serie de pruebas experimentales, reportan los
siguientes valores para estas constantes:

A1 = 0,5
A2 = 1,0
A3 = 0,125

El valor de Ao si vara con el mineral, las otras varan muy poco.

Ecuacin de distribucin de agua.

Para este caso formulan la siguiente ecuacin:

W F = B0 + B1 x W A + B2 x Du (5.63)

Donde:

WF = Agua en los finos o rebose, en t/h.

WA = Agua en el alimento al hidrocicln, en t/h.
Du = Dimetro del pice o spigot, en pulgadas.
B0, B1, B2 = Constantes tpicas para cada sistema.
B1 = 1,1
B2 = -10,0

B0 es dependiente del tipo de mineral, es decir, vara con el mineral.

Ecuacin del d50c.

Plantean la siguiente ecuacin:

ln(d50c) = C0 + C1 x Do + Du + C3 x P + C4 x W F (5.63)

Donde:
C1 = 0,3846.
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C2 = - 0,2857.
C3 = 0,0935.
C4 = 0,0192.

C0 vara con el mineral.

Ecuacin de Eficiencia Reducida.

Est dada por la siguiente expresin:

d
exp a 1
d 50c
Yc = (5.64)
d
exp a + exp(a ) 2
d 50c

Donde:
a = Parmetro caracterstico del mineral que es clasificado.
d = Tamao de partcula en micrones.
Yc = Eficiencia corregida para partculas de tamao d.

5.6.1. DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIN DE HIDROCICLONES.

Al observar la literatura anterior, vemos que los modelos matemticos de una u otra manera nos
permiten dimensionar hidrociclones, sin embargo, para este fin, existen procedimientos especficos
desarrollados por los fabricantes. El ms conocido de stos, es de Krebs Engineers. En este mtodo
se consideran las siguientes condiciones bsicas:

Lquido alimentado al hidrocicln = Agua a 20C

Slidos alimentados al hidrocicln = Esferas con gravedad especfica de 2.65.

% volumtrico de slidos en la alimentacin = < al 1%.

Cada de presin = 10 psi.

Bajo estas condiciones un hidrocicln de dimetro Dc en pulgadas podr obtener valores de d50c
(micrones) dados por la siguiente relacin:

d 50c ( BASE ) = 1,7 Dc 0,66 (5.65)

En caso de que las condiciones de operacin sean diferentes a las bsicas, ser necesario corregir el
d50c(BASE) mediante la utilizacin de tres factores. Esto es:

d50c(OPERACION) = d50c(BASE) x C1 x C2 x C3

d 50c (Operacion) = 1,7 Dc 0,66 C1 xC2 xC3 (5.66)

El d50c(Operacin) se refiere al corte al cual deber trabajar el hidrocicln en la operacin metalrgica

en la Planta de Procesamiento de Minerales; este valor no siempre puede ser obtenido para fines de
dimensionamiento, sino tambin, para evaluar el rendimiento operacional de este equipo. Tambin es
habitual conocer determinada especificacin granulomtrica en el rebose del hidrocicln.

As por ejemplo, si se trata de un circuito cerrado de molienda cuyo producto terminado pasa a
concentracin por flotacin, este producto, constituido por el rebose del hidrocicln, podr ser
especificado por los requerimientos granulomtricos en la flotacin, tal como, 60% -m200; 95% -
m150, etc..

La Krebs Engineering (Aterburn) propone una relacin emprica que relaciona la distribucin
granulomtrica del rebose con el d50c requerido para producir una separacin especificada. Esta se da
en la siguiente tabla.

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Tabla N 1. Relacin entre F(x)F y el d50c del hidrocicln

F(x)F de un tamao dado Factor q

98,8 0,54
95,0 0,73
90,0 0,91
80,0 1,25
70,0 1,67
60,0 2,08
50,0 2,78

Si generalizamos el procedimiento, tendremos la siguiente expresin:

d50c(operacin) = q x ds

Donde, ds es la especificacin granulomtrica del rebose del clasificador que se tiene como dato.

Entonces, la ecuacin (5.66) se transforma en:

0,66
q x ds = 1,7 Dc C1 x C2 x C3 (5.67)

Los factores de correccin se utilizan para llevar las condiciones bsicas a condiciones metalrgico-
industriales. El factor de correccin C1 considera el porcentaje de slidos por volumen (Cv) alimentado
al hidrocicln e implcitamente la viscosidad de la pulpa. Este valor puede estimarse por la siguiente
expresin:

1, 43
Cv
0,53 100
C1 = (5.68)
0,53

El factor de correccin C2 es debido a la cada de presin a travs del hidrocicln medida entre la
alimentacin y el rebose. Esta cada de presin se recomienda que est entre 40 a 70 KPa (5 a 10
psi). Se puede estimar de la siguiente expresin:

C2 = 5,9 P 0,28 (P en psi) (5.69)

Se deduce que una alta cada de presin dar una separacin fina y una baja cada de presin, debe
significar una separacin gruesa.

El factor de correccin C3 se debe al efecto de la gravedad especfica de slidos y lquido que son
sujetos de clasificacin. Este factor cobra mayor importancia cuando la diferencia de gravedad
especfica entre el mineral y ganga es fuerte que conduce a pensar que se permite una mayor
liberacin de partculas minerales a un tamao relativamente grueso de separacin. Este factor est
dado por:

0 ,5
1,65
C3 =
S L
(5.70)

Reemplazando los factores de correccin en la ecuacin (5.67) tenemos:

5.2 xDc 0, 66
d50c = q x ds = 1, 43
(5.71)
C
0,53 v P ( S 1)
0 , 28 0, 5

100

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Esta expresin permite dimensionar el hidrocicln, si se conocen los valores de ds, Cv, S y P. Para
determinar el nmero de ciclones necesarios en la operacin, se deber utilizar la relacin siguiente:

QT
N= (5.72)
0,7 P xDc 2

Donde:
QT = Flujo total de alimento, en GPM(USA).

PROBLEMAS DE APLICACIN

Un circuito de molienda en una sola etapa trata 40 t/h de un mineral cuarcfero conteniendo oro con
una gravedad especfica de 2,7, donde el alimento al clasificador hidrocicln tiene un peso de pulpa
por litro de 1, 67 Kg/l; en las arenas, 1,89 kg/l y en el rebose, 1,46 kg/l. El anlisis granulomtrico de
las arenas y finos del clasificador se dan en el siguiente cuadro:

Datos de anlisis granulomtrico de productos del clasificador

Rango de malla Anlisis por tamao

Lmite superior Lmite inferior Gruesos o arenas Finos o rebose
f(x)G f(x)F
1180 14,7
1180 600 21,8
600 300 25,00 5,9
300 212 7,4 9,0
212 150 6,3 11,7
150 106 4,8 11,2
106 75 2,9 7,9
-75 17,1 54,3

Determinar el Eg, d50g, Ec, d50c y la eficiencia de clasificacin.

Clculo de la carga circulante en fraccin y porcentaje.
Determinara el tonelaje de mineral que retorna al molino

SOLUCION.

Como no se conoce el anlisis granulomtrico del alimento al hidrocicln, ste puede ser calculado a
partir de los datos dados por el problema, pero para ello es necesario calcular el reparto de carga en
peso o masa que realiza el hidrocicln, lo que implica calcular el porcentaje de slidos y la dilucin en
cada corriente del hidrocicln. Del mismo modo, se determina la carga circulante en fraccin y en
peso, es decir las toneladas de gruesos que retornan al molino para completar el grado de reduccin
que garantice la adecuada liberacin del mineral. Para ello, establecemos el siguiente diagrama de
flujo:

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Clculo del porcentaje de slidos en el alimento y productos del hidrocicln.

Para poder determinar la constante de slidos lo hacemos considerando que los dos productos del
Clasificador hidrocicln tienen la misma SG (gravedad especfica), puesto que est demostrado que
hay siempre una pequea diferencia, debido a la segregacin de algunos minerales de ganga o
valiosos en el producto grueso.

Datos:
SG = 2,7

S 1 2,7 1
k= = = 0,6296
S 2,7
Pi 1000
Cwi = x100
Pi k
1670 1000
Cw A = x100 = 63,72%
1670 x0,6296
1890 1000
CwG = x100 = 74,79%
1890 x0,6296
1460 1000
CwF = x100 = 50,04%
1460 x0,6296

Clculo de la dilucin en el alimento y productos del hidrocicln.

La dilucin en funcin de los slidos o porcentaje de slidos est dada por la siguiente frmula:

100 Cwi
Di =
Cwi
100 Cw A 100 63,72
DA = = = 0,569 0,57
Cw A 63,72
100 CwF 100 50,04
DF = = = 0,998 1,00
CwF 50,04
100 CwG 100 74,79
DG = = = 0,337 0,34
CwG 74
Clculo del reparto de masa de mineral que realiza el hidrocicln.

Este reparto de masa en funcin de la dilucin est dado por:

DF D A 1 0,57
= = = 0,6515
DF DG 1 0,34
= 0,652 65,2%
Clculo del tonelaje de carga circulante.

Para este tipo de circuito de molienda-clasificacin, la carga circulante puede determinarse a partir del
reparto de masa, mediante la siguiente expresin:

0,652
cc = = = 1,874
1 1 0,652

El tonelaje de carga circulante a partir de la siguiente expresin:

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TG t h t
= cc TG = ccxTF = 1,874 x 40 x 24 = 1799,00
TF h dia dia

Luego el tonelaje del alimento al clasificador ser:

TA = 960 + 1799 = 2 759 t/da.

Clculo de cantidad de agua en alimento y productos del hidrocicln.

Agua en el alimento = DA TA = 0,57 x 2 759 = 1 572,63 t

Agua en el rebose = DF TF = 1,00 x 960 = 960 t
Agua en las arenas = DG TG = 0,34 x 1799 = 611,66 t 612 t.

Clculo de XL.

612,00
XL = = 0,389 0,39
1572,63

Este valor es la fraccin de agua que se reporta en las arenas o gruesos, igual a la cantidad de finos
que se cortocircuitan a los gruesos. Resumiendo se tiene:

= 0,652.
XL = 0,39

Clculo del coeficiente de particin Eg.

La forma obligada para este clculo es la siguiente:

f ( x) G
Eg =
f ( x) A
f ( x) G
Eg =
f ( x ) F (1 ) + f ( x ) G

La cual se puede expresar en la tabla 1 y con los datos calculados anteriormente ya podemos
determinar el coeficiente de particin global o real Eg y el coeficiente de particin corregido Ec, tal
como se muestra en la siguiente tabla 1. Este clculo nos permite poder determinar el tamao de
corte real y corregido.

Tabla 1. Clculo del Coeficiente de Particin del Clasificador Hidrocicln.

Reparto de carga en peso = 0,652
Fraccin de agua en las arenas XL = 0,39

Rango de tamao de partcula Anlisis por Alimento calculado Coeficiente de

tamao particin
Lmite Lmite Media Finos Gruesos Finos Gruesos Total Eg Ec
superior inferior geomtrica
d1 d2 d1d 2 f(x)F f(x)G f(x)F(1-) f(x)G f(x)A
m m m A B A + B B/(A + B)
1180 --- 14,7 9,58 9,58 --- ---
1180 600 841 21,8 14,21 14,21 1,00 1,00
600 300 424 5,9 25,0 2,05 16,30 18,35 0,888 0,816
300 212 252 9,0 7,4 3,13 4,82 7,95 0,606 0,354
212 150 178 11,7 6,3 4,07 4,10 8,17 0,502 0,184
150 106 126 11,2 4,8 3,90 3,13 7,03 0,445 0,090
106 75 89 7,9 2,9 2,75 1,89 4,64 0,407 0,028
75 -- -- 54,3 17,1 18,90 11,15 30,05 0,371 0,000
TOTAL 100,00 100,00 34,8 65,2 100,00
1 2 3 4 5 6 7 8

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Clculo del coeficiente de particin corregido, Ec.

Para corregir Eg tenemos que descontar XL a cada rango de tamao considerado, mediante la
siguiente expresin:
Eg X L
Ec =
1 X L
As por ejemplo:
1,00 0,39
Ec(841) = = 1,00
1 0,39
0,888 0,39
Ec( 424) = = 0,816
1 0,39
0,606 0,39
Ec( 252) = = 0,354
1 0,39

Hasta el ltimo valor de la columna 7, cuyos valores se muestran en la columna 8 de la tabla 1. Al

graficar los valores de la columna 1 (abscisas) y de la columna 7 (ordenadas) en papel semi-logaritmo
se obtiene la curva de Tromp, que representa Eg y con la columna 8, Ec.

COEFICIENTE DE PARTICIN Eg Y Ec

1,00

0,90
Coeficiente de Particin Eg, Ec

0,80

0,70

0,60
Eg
0,50
Ec
0,40

0,30

0,20

0,10

0,00
10 100 1000

Tamao promedio de partcula, en micrones

Del grfico anterior determinamos los valores del d50, a saber:

D50g = 178 m
D50c = 295 m

Tambin podemos determinar un modelo matemtico para Ec, el cual fue propuesto por Plitt tiene la
siguiente expresin:

d
m

Ec = 1 exp 0,693 i (5.73)
d 50 c

Al linearizar y aplicar mnimos cuadrados para obtener las constantes de este modelo tenemos:
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1 0,693
log ln = m log d i + log m
1 Ec d 50c
Y = AX + B que representa una lnea recta.

Al ingresar los datos de la columna (1) y la columna (8) de la tabla 1, obtenemos los valores de la
regresin:

A = 2,541 = m
B = - 6,437
R = 0,9969
2
R = 0,9939

A partir de estos datos determinamos el valor de d50c.

0,693
B = 6,437 = log 2,541
d 50c
De donde:
D50c = 295,12 m

Y el modelo de Eficiencia corregida queda as:

di
2 , 541

Ec = 1 exp 0,693
295,12

Determinacin de la curva de Tromp reducida.

Determinamos el valor de d/d50c que se muestra en siguiente cuadro.

Datos para determinar la

curva de Tromp reducida

d/d50c Ec
2,785 1,00
1,403 0,816
1,00 0,5
0,834 0,354
0,589 0,184
0,417 0,090
0,294 0,028

Al observar estos datos y el grfico de la figura 5.56, se comprueba y concluye que:

1.- La curva de rendimiento reducido para un mineral no es dependiente del dimetro del hidrocicln,
o de las dimensiones de las salidas o de las condiciones de operacin.

2.- Que este grfico tendr como ecuacin, la siguiente expresin:

e x 1
y = x
e + e 2

En el cual es el parmetro variable que describe completamente la forma de la curva, cuyo cambio
nos indicar la eficacia de la operacin; es decir, un valor alto ser eficiente y un valor bajo nos
indicar una operacin deficiente del equipo.

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Curva de Tromp Reducida

Coeficiente de particin corregido,

0,9
0,8
0,7
0,6

Ec
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
d/d50c

Fig.5.56. Curva de Tromp reducida.

Determinacin de la eficiencia de clasificacin.

Con los datos de la tabla 1 determinamos las curvas G-G-S para alimento y productos del hidrocicln.

Tabla 02. Anlisis granulomtrico de alimento y productos del hidrocicln.

Malla Anlisis por tamao del clasificador hidrocicln

x Alimento calculado Finos o Rebose Arenas o Descarga
m f(x)A F(x)A f(x)F F(x)F f(x)G F(x)G
1180 9,6 90,4 ---- ---- 14,7 85,3
600 14,21 76,19 ---- 100,00 21,8 63,5
300 18,35 57,84 5,9 94,1 25,0 38,5
212 7,95 49,89 9,0 85,1 7,4 31,1
150 8,20 41,69 11,7 73,4 6,3 24,8
106 7,00 34,69 11,2 62,2 4,8 20,0
75 4,64 30,05 7,9 54,3 2,9 17,1
-75 30,05 54,3 17,1
100,00 100,00 100,00

El modelo G-G-S est dado por la siguiente expresin matemtica.

x
F ( x ) = 100
x0

Al linealizarla se obtiene la siguiente expresin:

100
log F ( x ) = log + log x
x0

Y = A + BX Representa una lnea recta.

Calcular las constantes para el alimento al clasificador.

Por regresin lineal encontramos que el modelo del alimento al hidrocicln est dado por:

En este caso se emplean los datos de F(x)A dados en el cuadro 2.

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0 , 41 0 , 41
x 178
F (178) = 100 = 100 = 44,14 44
1308 1308
F ( x ) A = 44%

Para los finos del clasificador hidrocicln.

Con los datos de F(x)F del cuadro 2 regresionamos para encontrar el siguiente valor:

0 , 407 0 , 407
x 178
F (178) F = 100 = 100 = 77,31 77
335 335
F ( x ) F = 77%

Para las arenas o descarga del clasificador hidrocicln.

Con los datos de F(x)G del cuadro 2 regresionamos para obtener el siguiente valor:

0 , 608 0 , 608
x 178
F (178) G = 100 = 100 = 28
1439 1439
F ( x ) G = 28%.

Entonces, los datos son:

F(x)F = 77
F(x)A = 44
F(x)G = 28

Eficiencia de clasificacin en Finos.

EF =
[
F ( x) F F ( x) A F ( x) G
=
]
77 44 28
= 0,5714
[ ]
x x
F ( x) A F ( x) F F ( x) G 44 77 28

Eficiencia de clasificacin en Gruesos.

100 F ( x ) G F ( x ) A F ( x ) F 100 28 44 77
EG = x = x = 0,8658
100 F ( x ) A F ( x ) G F ( x ) F 100 44 28 77

Luego, la eficiencia de clasificacin con respecto al d50 est dado por ET y es:

E T = E F xE G x100 = 0,5714 x 0,8658 x100 = 49,47%

E T = 49,47%.

5.7. DISEO DE CIRCUITOS DE MOLIENDA-CLASIFICACIN.

Con los conocimientos hasta aqu logrados, como Ingenieros Metalurgistas ocupados en diseo,
debemos ser conscientes de que un paso bsico en el diseo de un circuito de molienda, es el
dimensionamiento del molino para obtener el tonelaje por hora deseado de producto a partir de una
alimentacin especfica. Obviamente, dicho sea de paso, minimizando el gasto de capital por unidad
de capacidad de molienda, lo cual involucra una correcta seleccin de las condiciones de molienda
tales como velocidad de rotacin, peso de la carga de bolas y tamao de las mismas. Esto conlleva a
recordar que las condiciones de mnima energa no son necesariamente aquellas para una mxima
capacidad de molienda o para la ms alta rentabilidad de la Planta. Entonces, el molino debe ser

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diseado para funcionar con la ms eficiente molienda posible, definida por la mayor capacidad
especfica de molienda y el ms bajo consumo de energa, sujeto a restricciones de desgaste, costos
de mantenimiento y contaminacin del producto; adems tambin debe saberse cmo reaccionar el
circuito ante cambios en las condiciones de operacin, de modo que se pueda asesorar al operador
que tiene que manejar el circuito de molienda bajo especificaciones dadas.

As como la seccin de chancado, la seccin de molienda en una Planta Concentradora consta de

una o ms etapas, donde generalmente una suele trabajar en circuito cerrado con un clasificador por
resultar ventajoso para una mejor selectividad de las partculas. Por tanto, el diseo del circuito debe
incluir una especificacin de la cantidad ptima de carga circulante y cmo obtenerla. Por otro lado, la
configuracin del circuito de molienda, no puede estar desligada de la seccin de chancado, a fin de
encontrar la alternativa ms adecuada, para definir el tamao y nmero de sus componentes para
lograr el sistema ms eficiente para un determinado mineral. Tal es as, el hecho de que se est
declinando en el uso del chancado secundario/terciario convencional y molienda barras/bolas a favor
de la molienda autgena/semi-autgena y molienda secundaria, cuando se disea una Planta nueva,
ha terminado en diversos intentos a reducir los costos de capital y operacin por trituracin. Por
ejemplo, la operacin de grandes chancadoras de cono (e.g Nordberg serie MP400) con ms alta
velocidad de chancado y ms alta energa de trituracin (Allis Mineral Sistems), el chancado con
inyeccin de agua (Nordberg) y trituracin en rodillos de alta presin (Krupp/Polysius), todos
pretenden reducir los costos de operacin sobre una base de costo por tonelada. La examinacin de
estas innovaciones/opciones en el contexto de diseo de un circuito de conminucin global requiere
de una mirada profunda a:

Capacidad unitaria, t/h.

Tamao del alimento y limitaciones.

Tamao del producto como alimento a molienda.

Consideraciones del Layout de la Planta.

Operacin unitaria accesible.

Consumo especfico de energa, Kw-h/t (por unidad y global).

ndice de trabajo de operacin, Wi (por unidad y global).

Costos de mantenimiento en trminos de reemplazo de partes desgastables y trabajo.

El costo de capital de una Planta nueva est obviamente influenciada por:

El nmero de unidades requeridas.

El nmero de etapas de trituracin requeridas para alimentar a molienda de bolas de una sola
etapa.

El uso de molinos de bolas de gran dimetro (ms de 5 m de dimetro).

La suposicin que los molinos de barras no estarn por ms tiempo debido a los altos costos de
operacin comparados con la trituracin fina y la tendencia hacia molinos de bolas de gran
dimetro.

Los requerimientos para manipuleo de material (cribas, alimentadores, fajas transportadoras,
etc.).

Los requerimientos para productos intermedios en capacidad de almacenamiento (balanza, tolva
de almacenamiento grueso, tolvas de finos, etc).

El efecto de todo lo anterior en requerimiento de espacio, sitio y layout de Planta.

En consecuencia, tcnicamente habr muchos circuitos factibles y la seleccin es entonces, una

cuestin de economa global.

Resumiendo, podemos decir que deben ser considerados los siguientes factores:

1. Tamao del molino.

2. Potencia del molino, energa especfica de molienda.
3. Condiciones de molienda eficiente.
4. Carga circulante, eficiencia de clasificacin.
5. Desempeo del circuito de molienda bajo condiciones variables.
6. Seleccin de molinos para circuitos complejos.
7. Optimizacin econmica.

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5.3.1. DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS CONVENCIONALES.

Al describir un sistema de molienda, incluso el ms sencillo, existe una serie de niveles de

complejidad que ser utilizados. En este caso existen tres niveles, que pueden ser caracterizados en
orden ascendente de complejidad, de la siguiente manera:

 Mtodo de la energa especfica global.

 Mtodo global Bond/Charles.
 Mtodos de balance de tamao-masa.

En esta ocasin slo estudiaremos el mtodo de Bond, debido a que ha encontrado amplia
aceptacin en la industria minera-metalrgica y tiene dos grandes ventajas desde el punto de vista de
la ingeniera. Puesto que es muy simple, y la experiencia demuestra que es efectivo para muchas
circunstancias.

5.3.2. MTODO DE BOND PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS.

El objetivo es seleccionar las dimensiones del molino, es decir, el dimetro (D) y la longitud (L) para
producir Q toneladas por hora de un material con un porcentaje menor que el tamao p1. Adems,
se debe especificar el tamao de bolas de recarga y la potencia del molino. Este mtodo consta de
seis pasos importantes:

Paso 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad.

Partamos del siguiente esquema:

Q
Q F P
Molino

T Clasificador
T

Fig. 5.5. Mtodo normalizado de Bond simulando un circuito cerrado de molienda con una carga
circulante de 350%; F/Q = 3,5

El mineral se prepara con un tamao de 100% -m6 (3350 m), lo que corresponde aproximadamente
a 80% -2 000 m. Se mide 700 cm de la muestra, lo que da un peso de W gramos, cuidando que
3

densidad aparente sea reproducible, y se carga en un molino de bolas de 305mmx305mm (12x12),

con bordes interiores redondeados.

El peso de la carga de bolas es de 20,125 Kg. Cuya distribucin de tamao es la siguiente:

Tamao de bola Nmero de bolas

mm pulgadas
38,10 1 43
31,75 1 67
25.40 1 10
19,05 71
15,87 5/8 94

El mineral se muele por un corto periodo, generalmente 100 revoluciones, tamizando el producto por
una malla p1 seleccionada para eliminar el fino (bajo-tamao) y reemplazarlo por mineral fresco,
simulando un circuito cerrado de molienda-clasificacin. Esta nueva carga se vuelve a moler tratando
de obtener una carga circulante de 350%. De esta forma, el porcentaje de mineral menor a la malla p1
en el producto del molino deber ser 100/3,5. El nmero de revoluciones para la nueva carga de
molienda r2 se calcula de las revoluciones de la carga anterior r1 mediante la siguiente expresin:

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100r1
r2 = (5.72)
3,51 ( p1 )

Donde 1(p1) es el porcentaje de mineral en el molino que tiene un tamao menor de p1 despus de r1
revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 350%, se define como moliendabilidad, y se le
designa por Gbp, a los gramos netos de mineral menor al tamao p1, producidos por revolucin del
molino. Esto es:

(1 ( p1 ) F ( p1 ))W
Gbp = (5.73)
100r

Donde F(p1) es el porcentaje menor que la malla de separacin p1 en la alimentacin fresca al

*
molino, W es la masa total de mineral al interior del molino y r es el nmero de revoluciones
necesarias para obtener la carga circulante de 350%. Finalizado el ensayo, se efecta un anlisis
granulomtrico completo del producto (bajo-tamao p1) y de la alimentacin fresca (menor a malla 6).

Paso 2. Clculo del ndice de Trabajo del ensayo.

Por comparacin de ensayos realizados segn el paso 1 con resultados experimentales de molienda
a escala piloto utilizando un molino de 2,44 m de dimetro (8ftx8ft), operando en hmedo y con 350 %
de carga circulante, Bond concluy que el material se poda caracterizar mediante un parmetro que
denomin ndice de Trabajo Wi (Work Index) y que relacion con la moliendabilidad del ensayo
normalizado segn la ecuacin emprica:

(1,1)(44,5)
WiT = ; Kw-h/t (5.74)
10 10
p10, 23 Gbp 0,82
P80 F80

Donde:
WiT = Es el ndice de trabajo dado en Kw-h/t.
P1 = Es el tamao en m de la malla de separacin.
Gbp = Es la moliendabilidad.
P80 = Es el tamao del 80% en el producto.
F80 = Es el tamao del 80% en la alimentacin fresca.

Todos determinados en el ensayo de Bond. Se debe destacar que el factor 1,1 convierte el ndice de
trabajo de Bond de Kw-h/ton a Kw-h/t.

Paso 3. Escalamiento a molinos mayores.

Para utilizar el ndice de trabajo en molinos mayores, Bond propuso las expresiones de escalamiento
siguientes:

2,44 0, 2
WiT paraD 3,81m
Wi D = D (5.75)
0,914Wi paraD > 3.81m
T

donde WiD es el ndice de Trabajo a usar en un molino de dimetro D.

Paso 4. Correccin para otras condiciones de operacin.

Para utilizar el ndice de Trabajo WiD en otras operaciones, es necesario introducir factores de
conversin. El ndice de Trabajo Wi para un caso determinado se relaciona al WiD, mediante la
siguiente expresin:

Wi = K WiD (5.76)
85
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Donde:
K = K1 K2 K3 K4 K5
Siendo:
K1 un factor de conversin a circuito abierto.
K2 un factor de conversin a molienda seca.
K3 un factor de correccin por sobre tamao en la alimentacin.
K4 un factor de correccin por la fineza de molienda.
K5 un factor de correccin por razn de reduccin.

 Conversin a circuito abierto.

La ecuacin (5.76) fue desarrollada para un circuito cerrado de molienda. Para utilizarla en un circuito
abierto es necesario introducir un factor de correccin dado por el multiplicador K1 de la tabla 5.13.

Tabla 5.13. Conversin de circuito cerrado

a circuito abierto
P(p1) K1
50 1,035
60 1,05
70 1,10
80 1,20
90 1,40
92 1,46
95 1,57
98 1,70

 Conversin a molienda seca.

An cuando el ensayo de Bond se efecta en seco, la ec. (5.76) es vlida para molienda hmeda. Por
lo tanto, se debe aplicar un factor de correccin cuando se desee disear un molino para molienda en
seco, ya que sta es menos eficiente que la hmeda:

1,3 Molienda sec a

K2 = (5.77)
1,0 Molienda hmeda

 Correccin por sobre-tamao en la alimentacin.

13
Si el tamao de la alimentacin es tal que se cumple: F80 > 14000 1,10 es necesario
WiT
corregir el ndice de Trabajo expresado en Kw-h/t, mediante el factor K3 dado por:

WiT F80
1,10 7 1
13
4000 1,10
WiT
K3 = 1 + (5.78)
F80

P80
 Correccin por fineza de molienda.

Cuando la molienda es fina, tal que F80<75m en molienda hmeda y 15m F80 75m en
molienda seca, el ndice de trabajo debe ser corregido mediante:

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K4 =
[F80 + 10,3] (5,79)
1,145F80
Para molienda hmeda esta correccin no debe sobrepasar 5.

 Correccin por razn de reduccin pequea.

Par molienda con razn de reduccin pequea tal que F80 / P80 < 6 , se debe corregir el ndice de
trabajo con el factor K5. cuya expresin es:

0,13
K5 = 1 + (5,80)
F80
1,35
P80
Paso 5. Clculo de la energa especfica consumida para una razn de reduccin determinada.

Bond estableci que, dentro de un amplio rango de tamaos, la energa especfica necesaria para la
conminucin se poda relacionar a los tamaos de alimentacin F80 y producto P80 mediante la
expresin:

10 10
W = 1,1Wi (5,81)
p80 F80

donde W es la energa especfica de molienda en Kw-h/t y P80 y F80 son los tamaos 80% del
producto y alimentacin al circuito en m y Wi el ndice de Trabajo en Kw-h/t. SE puede concluir que
el circuito en el mtodo de diseo de Bond es tratado como si fuera equivalente a un molino en
circuito abierto. La energa especfica de molienda dada por la ecuacin (5,16) est basada en la
potencia que consume el molino en el eje (sin tomar en cuenta las prdidas elctricas), tal que se
cumple:

PJ = Q W (5.82)

Donde PJ es la potencia en el eje en Kw y Q el flujo de Mineral en t/h, para producir la reduccin de

tamao de F80 a P80.

Paso 6. Clculo de la potencia para mover los medios de molienda.

Bond propuso una ecuacin que da la potencia necesaria para mover los medios de
molienda, por unidad de estos. Como la carga de medios de molienda est dado por
D 2 LJ b (1 ) / 4 , donde J es la fraccin volumtrica de medios de molienda en el molino, es la
porosidad de la carga y b la densidad de las bolas. Usando = 0,40 la potencia en el eje en Kw
est por:

0,1
Pj = 7,33 AJ c (1 0,937 J ) 1 910c b LD
2 ,3
(5.83)
2

donde A es una constante igual a 1 para molienda hmeda en molino de rebalse. 1,16 para molienda
hmeda en molino de parrilla y 1,08 para molienda seca, y c es la fraccin de velocidad crtica de
rotacin del molino.

 Procedimiento de clculo.

La seleccin de un molino se basa en la determinacin de la potencia en el eje necesaria para

producir la reduccin de tamao, ecuacin (5,83).e igualarla a la potencia en el eje necesario para
mover la carga, ecuacin (5.84). De la ecuacin resultante se puede obtener el dimetro del molino,

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cuando se conoce el flujo Q, o la capacidad Q, cuando se conoce el dimetro. En ambos casos es

necesario suponer una razn para L/D.

a) Capacidad de un molino de bolas.

Combinando las ecuaciones revisadas se obtiene:

Q = 6,13ZD 3,5 D 3,81m (5.84)

Q = 8,01ZD 3,3 D 3,81m (5.85)

con
0,1 c
L
[
A b J 0,937 J 2 ] c
2 910c
D
Z= (5.86)
10 10
KWiT
P80 F80

donde b = 7,9 t/m es la densidad de las bolas, A = 1 para molienda hmeda y 1,08 para molienda
3

seca, L y D son el largo y dimetro interno del molino, J es la fraccin de llenado de bolas, c es la
fraccin de velocidad crtica de operacin del molino, K es el parmetro de correccin en la ecuacin
(5.10), WiT es el ndice de trabajo determinado por el ensayo normalizado de Bond, F80 y P80 son los
tamaos 80% de la alimentacin y producto del circuito en m.

b) Dimetro de un molino de bolas.

La misma ecuacin puede ser ordenada puede ser ordenada para dar el dimetro del molino en
funcin del flujo:

0 , 286
Q
D = 0,60 D 3,81m (5.87)
Z
0 , 303
Q
D = 0,53 D 3.81m (5.88)
Z

donde D es el dimetro interior del molino en m, Z est dado por la ecuacin (5.86) y Q es el flujo
msico de alimentacin fresca al molino (que opera a 350% de carga circulante) en toneladas por
hora.

5.7.1. INDICE DE TRABAJO OPERACIONAL.

Rowland introdujo el concepto de ndice de trabajo operacional, Wiop, definido como el ndice de
Trabajo que resultara de aplicar la ecuacin para la energa de Bond ec. (5.82), a los datos de
Planta:

10 10
Wop = Wi op (5.89)
P80 F80

donde W op es la energa especfica real consumida en la Planta en Kw-h/ton y F80 y P80 son los
valores del 80% de la alimentacin y el producto del circuito. Si designamos con W la energa
pronosticada con la ecuacin de Bond en base al ndice de Trabajo obtenido en el laboratorio Wi,
segn la ec. (5.82) para producir la misma razn de reduccin, reemplazando en la ecuacin (5.89)
resulta:

Wop
Wi op = Wi (5.90)
W
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En el caso que las potencias calculadas y reales resulten iguales, la razn Wiop/Wi corresponde a la
razn entre la capacidad pronosticada y la real.

5.3.4. PROBLEMAS DE APLICACIN.

Problema 5.6. De acuerdo al circuito mostrado (molienda-clasificacin en una sola etapa)

Hidrocicln

Alimento Molino
fresco de bolas

Bomba

Sumidero de bomba

Dimensionar y seleccionar los siguientes equipos:

1. Un molino de bolas con descarga por parrilla.

2. Un clasificador hidrocicln.
3. Una bomba de alimentacin al hidrocicln.

Si para el molino se tienen los siguientes datos:

Mineral hmedo = 105 t/d. Hu % de humedad) = 5% Af = 100 t/d.

F80 = 9470 m P80 = 80 m. SG = 2,8 Wi = 12,5 Kw-h/ton

SOLUCION.

1. Dimensionamiento del molino

a) Clculo de la energa consumida.

10 10
W = 1,1x12,5 = 13,96 Kw h / t
80 9470

b) Clculo de la potencia requerida.

Kw h t HP
P = 13,96 x 4,166 x1.341 = 78,00 HP
t h Kw
De acuerdo a catlogo podemos seleccionar un molino de bolas de las siguientes dimensiones:

D = 1,83 m (6 pies) L = 1,83 m (6pies)

Cs = 78% Vop = 25,5 RPM.

c) Correccin de la potencia

89
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K1 : No se aplica.
K2 : 1,00
13
K3 : Fo = 4000 1,1 = 4278,31 m
12,5

12,5 9470
1,1 7 1
13
4000 1,1
12,5 = 1,0816
K3 = 1 +
9470
80
0, 2
2,44
Factor por escalamiento : = 1,06
1,83

Luego, reemplazando datos tenemos:

HP = 1,341x13,96 x 4,166 x(1,0 x1,0816 x1,06) = 89,41 E = 90%

89,41
HP = = 99,35
0,9

Motor seleccionado : 100 HP

Carga volumtrica : 40%

d) Clculo de la carga de bolas (tamao y peso).

Tamao mximo de bola:

250
5,83,5 9470 2,5 12,510 1 +
100
Dmax = = 96,12mm
4 25,5 x1,71

Dmax = 96,12 mm = 3.78 pug. 4

e) Peso de la carga de bolas.

0,82 x5,6 2 x5,6 x0,40 x 293

Tb = = 8,45ton
2000
2. Dimensionamiento del clasificador hidrocicln.

Datos:
Cw : 30%.
Tamao del rebose : 80% = 80 m d50.
Cw : 70%.
Carga circulante : 250%.
Cw en las arenas : 80%

Utilizando la cuarta ley de la conminucin (Seplveda).

90
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1 + cc 1 + 2,5
C w ( A) = = = 54,19
cc 1 2 .5 1
+ +
C w (G ) C w( F ) 0,80 0,30
Cw l 0,5419 x1
A = = x100 = 29,7%
SG s C w ( SG s SGl ) 2,8 0,5419(2,8 1)

Luego reemplazando en:

5,2 Dc 0, 66
qxd s =

1, 43

P 0, 28 [SG s 1]
0, 5
0,53
100

Tabla 5.13. Relaciones entre la granulometra del rebose y el d50c del hidrocicln

Distribucin granulomtrica Factor q

requerida en el rebose
(porcentaje acumulado pasante
F(x) de un determinado tamao x
en m
98,8 0,54
95,0 0,73
90,0 0,91
80,0 1,25
70,0 1,67
60,0 2,08
50,0 2,78

q = 1,25 ds = 80 m P = 7 psi

5,2 xD 0,66
1,25 x80 =
[0,53 0,297]1, 43 7 0, 28 [2,8 1]0,5

= 5,54 Dc = (5,54 ) = 13,4"

28,81
Dc 0,66 =
1,51

5,2

Adicionalmente se puede seleccionar el hidrocicln calculando el caudal alimentado, Esto es:

100000
DPA = = 1534,6 = 1,5346
2,8 1
100 54,19
2,8
ton
16,1 x3,998
h 77,4
GPM = = 77,4 77,4 = 0,7 7 Dc 2 Dc = = 6,46"
0,5419 x1,5346 0,7 7

Segn catlogo de la Krebs podemos seleccionar un hidrocicln de 10 de dimetro.

Q = 0,7 7 (10) 2 = 185,2GPM . que resulta un tanto sobredimensionado, pero est dentro del rango
de operacin.

91
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Fig. 5.6. Cartas de capacidad de un hidrocicln Cavex y Krebs.

3. Dimensionamiento y seleccin de la bomba.

Partamos del siguiente esquema.

a) Clculo de las dimensiones de la bomba.

Qm = 77,4 GPM.

Del catlogo podemos seleccionar una bomba 2 x 2 (tamao de bomba).

Dimetro promedio de partcula = d50 = 120 m.

92
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12 pies

Hidrocicln

12 pies
11,5 pies

2p

Bomba

1,6 p

b) Clculo del factor adimensional.

El valor de FL se obtiene del nomograma de la figura 2.18.

FL = 0,92

c) Estimacin del dimetro de la tubera.

Este valor se puede determinar haciendo uso de la ecuacin (2.32).

Datos:
Ps = 14,6 t/h
D = 0,44
SGS = 2,8
Cv = 29,7%

Reemplazando datos tenemos:

0,0153(14,6 ) (0,44)0,1
0,4
= = 0,04616m 2" = 0,0508
(0,297 )0,53 (2,8)0, 4 (1,8)0, 2
d) Clculo de la velocidad de sedimentacin.

Utilizamos la frmula 2.30.

Reemplazando datos tenemos:

VL = 0,92 2 x9,81x0,0508(1,8) = 1,232m / s = 4,04 ft / seg

Para T =2,5

VL = 4,52 ft/seg

Para T = 3 = 0,0762 m
VL = 0,92 2 x9,81x0,0762 x1,8 = 1,509m / s = 4,95 ft / seg

Para T =4 = 0,1016 m

93
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VL = 0,92 2 x9,81x0,1016 x1,8 = 1,742m / s = 5,72 ft / seg

e) Clculo de velocidad media de transporte.

Q = AxVt
3
Q = Flujo volumtrico de pulpa = 0,172 pies /seg
2
A = rea de la seccin transversal de la tubera en pies .
Vt = Velocidad de transporte en pies/seg.

Para T = 2 = 0,1667pies

0,172 x 4
Vt = = 7,88 pie / seg
x0,1667 2

Para T = 2,5 = 0,208 pies.

0,172 x 4
Vt = = 5,04 pie / seg
x0,208 2

Para T = 3 = 0,25

0,172 x 4
Vt = = 3,50 pie / seg
x0,25 2

Podemos seleccionar un dimetro de tubera de 2,5, dado que se cumple la condicin VL Vt , es

decir:

4,52 pie / seg 5,04 pie / seg

f) Clculo de la altura dinmica total.

Altura esttica de descarga = 12 pie CP

Altura esttica de succin = 2 pie CP

 Calculo de prdidas.

Tubera de admisin.

Longitud de la tubera de succin = 1,6 pies

Le 13 x 2,5
Vlvulas de compuerta = 13 Le = = = 2,7 pies
12
Longitud total L = L + Le = 4,3 pies

L v2
H f = fx x
T 2g

Donde:
f = Factor de friccin de Darcy = 0,0208 (fig. 2.28).
L = 4,3 pies = 0,208 pies v = 5,04 pies/seg
2
g = 32,2 pies/seg

94
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4,3 5,04 2
H f = 0,0208 x x = 0,1696 0,17 pies CP.
0,208 2 x32.2
vi2 5,04
Hi = k = 0,5 x = 0,197 0,2 piesCP
2g 2 x32,2

Tubera de descarga.

Longitud de tubera de descarga = 23,50

Le 2,5 x30
1 codo estndar = = 30 Le = = = 6,25
12
Longitud total L = L + Le = = 29,75

29,75 5,04 2
H f = 0,0208 x x = 1,17 piesCP
0,208 2 x32,2

Dos ampliaciones bruscas.

i) De 2 a 2,5 ii) De 2 a 3

v2 5,04 2
i) H f = ka = 0,160 x = 0,060 piesCP
2g 64,4
5.04 2
ii) H f = 0,09 x = 0,04 piesCP
64,4

Hf = 1,173 + 0,06 + 0,04 = 1.27 piesCP.

Prdida de descarga.

ve2 5,04 2
He = = = 0,394 0,4 piesCP
2 g 2 x32,2

Prdida por cada de presin en el hidrocicln.

2,31 2,31
Hp = psix = 7x = 10,54 piesCP
Dp 1,5346

Hf(total)= 0,17 + 1,27 = 1,44piesCP.

Luego
Hm = 12 2 + 1,44+0,2+0,4+10,54 = 22,59 piesCP

Conversin de piesCP a piesCA.

Columna de pulpa
R = ------------------------------
Columna de agua
Hm
R= R = 0,86 (de la figura 2,24)
Hw

H m 22,58
Hw = = = 26,25 piesCA
R 0,86
95
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g) Clculo de la potencia de la bomba.

Se determina de la frmula (2.47) cuyos datos estn convertidos al sistema SI y son:

Q = 4,88 l/s
Hw = 7,95 mCA.
Dp = 1,5346
ew = 70% (supuesto).

4,88 x7,95
P= x1,5346 = 1,12 HPx1.25 = 1,4 1,5 HP
1,02 x70

El motor seleccionado ser de 1,5 HP.

h) Clculo del Hnpsh.

P1 = Presin atmosfrica a 1 000 m.s.n.m = 9,15 mCA = 30,02 piesCP

Pv = Presin de vapor a 20C = 0,22 mCA. = 0,72 piesCP
H1 = Altura esttica de succin =2 piesCP

30,02 0,72
H npsh = + 2 0,37 = 20,72 piesCP
1,5346

Problema 5.7.

Se desea dimensionar y seleccionar un molino SAG para tratar 60 000 ton/da de mineral porfirtico
de cobre como parte de una ampliacin de una Planta Concentradora.

SOLUCION.

96
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Una forma de dimensionar un molino SAG es recurrir a los catlogos, en este caso tomamos el
catlogo de Svedala, del cual encontramos una capacidad que oscila entre 45 000 y 65 000 de un
molino cuyo tamao nominal es de D x L = 42Pies x 22 pies.

a) Clculo de la potencia del molino.

Podemos utilizar la frmula de MacPherson.

P = 0,000174 x168,31x 42 2,8 x 22 = 22603,71Kw

1,341HP
P = 22603,71Kwx = 30311,57 HP
1Kw
b) Seleccin del molino.

Entonces podemos seleccionar un molino SAG/Gearless de las siguientes dimensiones:

D = 42 pies
L = 22 pies
P = 30 000 HP
Vop = 75% de la velocidad crtica.

c) Clculo del tamao del mineral alimentado.

El tamao de la alimentacin se puede calcular utilizando la siguiente expresin:

d = 0,95D 2 / 3 = 0,953 412 = 11,3"

Porcentaje de slidos = 70%

Tamao de bola = 5
% de carga de bolas = 12%
% de carga de bolas + mineral = 24%

97
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Molinos de barras Batera de molinos de bolas Batera de hidrociclones

Fig. 5.7. Configuracin de la etapa molienda convencional.

5.4. BALANCE DE MATERIALES EN UN CIRCUITO DE CONMINUCIN.

El balance de materiales en toda Planta Concentradora, es un aspecto muy importante que debe
tener en cuenta el ingeniero metalurgista de supervisin y el de operacin, para la evaluacin
operativa, en este caso, de la seccin de conminucin.
En esta seccin, generalmente el balance de materiales se efecta despus de haber tomado
muestras de los distintos puntos donde los flujos de material se dividen o se unen, luego se lleva a
cabo el anlisis granulomtrico. El balance de materiales consiste de una serie de clculos que se
fundamentan en el principio de la conservacin de la materia. En general se cumple

Entrada de Salidas de Acumulacin de

Mineral - Mineral = Material
transformado
Pero en un sistema continuo en estado estacionario no hay acumulacin por lo tanto la expresin
anterior se convierte en:

ENTRADA = SALIDA

Un balance de materiales bien efectuado no solamente nos da la cuantificacin y ruta que sigue
el mineral, sino que nos permite tener informacin de:

1. Estado de cada una de las mquinas (desgaste).

2. Eficiencia o rendimiento operativo y mecnico de la mquina.
3. Determinar puntos crticos del circuito.
98
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4. Control de polvos (requerimiento de colectores de polvos).

5. Optimizacin del proceso.
6. Automatizacin del proceso.
Entrada

Tamao
grueso Flujo 1

Entrada

Tamao
fino
Flujo 2

Salidda Entrada = Flujo 1 + Flujo 2

Entrada = Salida

5.4.1. BALANCE DE MATERIALES EN LA ETAPA DE MOLIENDA-CLASIFICACIN.

Para realizar un balance de materiales en un circuito de molienda-clasificacin, generalmente

se hace uso de los conceptos siguientes:

Reparto de carga en peso.

Carga circulante.

Densidad de pulpa.

Dilucin.

Porcentaje de slidos.

Caudal de pulpa.

D50.

Para determinar la eficiencia con que estn trabajando los equipos involucrados, es necesario
determinara lo siguiente:

Eficiencia de molienda por mallas.

Eficiencia de clasificacin en funcin tamao de corte o d50g.

Para efectuar un balance de materiales, tomaremos un circuito cerrado de molienda en una sola
etapa, trabajando con un clasificado helicoidal. La seccin de molienda-clasificacin De una Planta
Concentradora est constituida por tres circuitos. Como ejemplo realizaremos todos los clculos
referidos al circuito 1.

Descripcin del circuito 1.

Este circuito est conformado por un molino COMESA 7piesx7pies que trabaja en circuito
cerrado con un clasificador helicoidal COMESA de 48 de dimetro por 23 pies de longitud. Esta
operacin se inicia en que el mineral con una granulometra de 60,55% + es extrado de la tolva
de finos mediante la faja alimentadora 5 de 18 de ancho y 26 pies de longitud, la cual descarga el
mineral a la faja 6 de 16 de ancho y 30,4 pies de longitud, que finalmente entrega el mineral al scoop
feeder (alimentador de cuchara). La descarga del molino con un peso de pulpa de 2 200 g/l y con un
a granulometra de 48,72% sobre la malla +48, es diluida a una peso de pulpa de 1 607 g/l y
alimentada al clasificador, cuyas arenas (underflow) retorna al molino en un porcentaje de 206,9 % de
carga circulante y rebose (overflow) con una granulometra de 55,27% sobre malla 200 se enva a la
seccin de flotacin con un peso de pulpa de1300 g/l y una gravedad especfica (SG) de 2,56.

Balance de materiales y evaluacin del rendimiento del circuito 1.

99
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Para realizar la cuantificacin y evaluacin del circuito 1, se ha realizado un muestreo

representativo de los puntos que se muestran en el siguiente esquema:

Tolva
de Agua Agua
Finos 1
3

Alimentador

Clasificador Helicoidal
Faja 6
Faja 5

Molino
de
Bolas
1. Alimento fresco
2. Descarga del molino Agua
3. Arenas del clasificador
4. Rebose del clasificador
2

1. Clculo de la carga circulante.

En el cuadro 1 se muestra el anlisis granulomtrico de los puntos 2, 3 y 4.

Cuadro.1. ANGRA de Descarga de molino y productos del clasificador

Abertura Descarga del molino Arenas del clasificador Rebose del clasificador
N f(x)D F(x)D f(x)U F(x)U f(x)O F(x)O
48 48,72 48,72 69,33 69,33 6,60 6,60
65 9,10 57,82 10,35 79,68 7,72 14,32
100 9,02 66,84 6,93 86,61 11,11 25,43
150 5,66 72,50 3,61 90,22 9,75 35,18
200 4,55 77.05 2,11 92,33 9,55 44,73
-200 22,95 100,00 7,67 100,00 55,27 100,00

Con los datos del cuadro 1 se confecciona el cuadro 2.

Cuadro 2. Carga circulante en fraccin,% y en tonelaje

Malla Fraccin Porcentaje Alimento t/d Tonelaje t/d

48 2,043 204,30 305,00 623,115
65 1,989 198,90 606,645
100 2,094 209,40 638,670
150 2,115 211.50 642,330
200 2,115 211.50 642,330
Promedio 2,0694 206,94 631,167

) en peso que realiza el clasificador.

2. Clculo del reparto de carga (

cc 2,0694
= = = 0,6742 67,42%
1 + cc 1 + 2,0694

Con estos datos se determina la cantidad de material en cada flujo del circuito y sus caractersticas.

1. Rebose del clasificador helicoidal.

Por principio de la conservacin de la materia tenemos que:

100
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Alimento fresco = Rebose = 305 t/d

Pp = 1300 g/l 1,3 Kg/l

SG = Gravedad especfica = 2,56
SG 1 2,56 1
Constante de slidos k = = = 0,609
SG 2,56
Porcentaje de slidos (Cw) = 37,89%
Dilucin (L/S) = 1,639
Cantidad de agua = 499,800 t/d
Caudal de Pulpa = 113,60 GPM.

2. Arenas del clasificador helicoidal.

Tonelaje : 631,167 t/d.

Pp(U) : 2 230 g/l
SG : 2.60 k = 0,6154
Cw : 89,62% D = 0,1158
Agua : 73,000 t/d
Caudal : 57,92 GPM.

3. Alimento a clasificador helicoidal.

Tonelaje : 936,167 t/d

Pp(A) : 1 607 g/l
SG : 2,56 k = 0,609
CwA : 62,03% D = 0,612
Agua : 572,8 t/d
Caudal : 172,27 GPM.

4. Descarga del molino de bolas

Tonelaje : 936,167 t/d

Pp(F) : 2 200 g/l
SG : 2,56 k = 0,609
Cw(F) : 89,56 D = 0,1165
Agua : 109,128 t/d
Caudal : 87,17 GPM,
Agua adicionada a la alimentacin del clasificador : 463,672 t/d.

5. Alimentacin al molino.

Mineral fresco hmedo : 319,440 t/d

Humedad del mineral : 4,55%
Agua en el mineral : 14,514 t/d
Mineral seco : 305,000 t/d
Carga circulante : 631,167 t/d
Agua circulante : 73,000 t/d
Agua alimentada : 21,614 t/d

101
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21,614 t/d agua 631,16 73,00 2,6 TMSD T/D Agua SG

4,55% Hu 57,92 2230 89,62
GPM Pp Cw
305 t/d

Molino

Clasificador Helicoidal
de
Bolas

463,678 t/d agua

936,16 109,28 2,56 936,16 572,8 2,56

87,17 2200 89,56 172,27 1607 62,03
305,00 499,8 2,56
113,60 1300 37,89

Cuadro 3. Resumen del balance de materia del circuito 1

DESCRIPCIN MOLINO COMESA 1 CLASIFICADOR HELICOIDAL 1

Alimento Descarga Alimento Arenas Rebose
Tonelaje en TMSD 305,000 936,167 936,167 631,167 305,000
Peso de pulpa en g/l 2 200 1 607,00 2 230 1 300
Gravedad especfica, SG 2,56 2,56 2,60 2,56
% de slidos, Cw 89,56 62,03 89,62 37,89
% de carga circulante, cc 206,90
Tonelaje de carga 631,167
circulante
Reparto de carga en peso 67,42 32,58

Caudal de pulpa en GPM 87,17 172,27 57,82 113,60

Cantidad de agua 14,514 109,128 572,800 73,00 499,80
Agua adicionada 21,614 463,672
% de agua 12,74 87,26

 Clculo de la eficiencia de los equipos del circuito molienda-clasificacin 1.

a) Eficiencia de molienda del Molino COMESA 1

Para poder determinar la eficiencia de molienda por mallas o por distribucin de tamao de
partculas, es necesario calcular la distribucin granulomtrica del alimento compuesto al molino, el
cual est constituido por la alimentacin de mineral fresco ms las arenas que provienen del
clasificador como carga circulante. Tanto el alimento compuesto como la eficiencia de molienda por
mallas se presentan en el cuadro 4.

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Cuadro 4. Alimento fresco, compuesto y eficiencia de molienda

Abertura de Alimento fresco Alimento compuesto % Eficiencia de

malla en m f(x)Af F(x)Af f(x)Ac F(x)Ac molienda
37590 12,45 12,45 4,056 4,056
26670 19,08 31,53 6,217 10,273
15850 20,02 51,55 6,523 16,796
13730 9,00 60,55 2,932 19,678
6350 6,52 67,07 2,124 21,802
3360 3,36 70,43 1,095 22,897
1680 2,60 73,03 0.847 23,744
1190 5,33 78,36 1,736 25,480
297 7,35 85,71 49,134 74,614 34,70
210 1,37 87,08 7,423 82,037 29,68
149 1,61 88,69 5,196 87,233 23,37
105 1,29 89,98 2,854 90,087 19,52
74 1,29 91,27 1,842 91,929 16,18
-74 8,73 100,00 8,071 100,00 ---

Alimento fresco, compuesto y eficiencia de

molienda por mallas

100
% Acumulado Retenido, G(x)

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000 100000

Tamao de partcula, en micrones

En este grfico se ha ploteado los porcentajes acumulados retenidos en cada malla, tanto del
alimento fresco, alimento compuesto, descarga y eficiencia del molino COMESA 1, llevando al eje de
las abscisas el tamao de partcula en micrones (escala logartmica) y al eje de las ordenadas, los
porcentajes acumulados retenidos y la eficiencia de molienda.

 Determinacin del d50.

Como ya sabemos, la operacin de clasificacin de partculas en suspensin en agua (pulpa) se

remite al tamao de separacin o de corte que realiza el clasificador mecnico helicoidal, denominado
d50 que se define como la probabilidad que tienen las partculas contenidas en el alimento al
clasificador de ir tanto a las arenas o al rebose o finos.

Con los datos del cuadro 1 se construir el cuadro 5 que al graficar sus resultados nos permitir
determinar la curva de Tromp, de donde se obtendr el valor del d50.

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Cuadro 5. Clculo del coeficiente de Particin del Clasificador Helicoidal

Reparto de carga en peso = 0,67

Fraccin de agua en las arenas XL = 0,13

Rango de tamao de partcula Anlisis por Alimento calculado Coeficiente de

tamao particin
Limite Lmite Media Finos Gruesos Finos gruesos Total Eg Ec
superior inferior geomtrica
d1 d2 d1d 2 f(x)F f(x)G f(x)F(1- f(x)G f(x)A
)
m m m A B A + B B/(A +
B)
297 --- 6,60 69,33 2,178 46,45 46,628 ---
297 210 248 7,72 10,35 2,547 6,93 9,400 0,7372 0,6988
210 149 177 11,11 6,93 3,666 4,64 8,306 0,5586 0,4941
149 105 125 9,75 3,61 3,217 2,418 5,635 0,4291 0,3457
105 74 88 9,55 2,11 3,151 1,413 4,564 03095 0,2086
74 --- --- 55,27 7,67 18,239 5,138 23,377 --- ---

Curvas de Tromp real y corregida

1
Coeficiente de Particin Eg,Ec

0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
10 100 1000
Tamao promedio de partcula, en micrones

De donde tenemos:

d50g = 182 m
d50c = 190 m

 Clculo de la eficiencia de clasificacin

Para determinar la eficiencia de clasificacin del clasificador helicoidal COMESA 1, partimos de

los datos del cuadro 1 y del cuadro 5, para confeccionar el cuadro 6.

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Cuadro 6. ANGRA de alimento y productos del Clasificador

Abertura de malla, m Alimento calculado Arenas Rebose

297 51,38 30,67 93,40
210 41,98 20,32 85,68
149 33,68 13,39 74,57
105 28,05 9,78 64,82
74 23,49 7,67 55,27
F(x)A F(x)G F(x)F

Curvas GGS para alim ento y productos del clasificador Helicoidal

100
% pasante, F(x)

10

1
10 100 1000
Tam ao de partcula, en m icrones

Del grfico se obtienen los siguientes valores:

F(x)F = 82,00 F(x)A = 39,00 F(x)G = 16,95

Eficiencia para los finos EF = 0,712.

Eficiencia para gruesos EG = 0,899

Eficiencia total ET = 0,712 x 0,899 x 100 = 64,00%

ET 64,00%.

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CAPITULO VI

NUEVOS AVANCES EN CONMINUCIN DE MINERALES

6.1. OBJETIVO.

Al concluir el estudio del presente capitulo, el estudiante estar capacitado en el conocimiento de

nuevas tecnologas de molienda minerales y podr estar en capacidad de realizar investigacin en lo que
respecta a la aplicacin y seleccin e insertar estas nuevas mquinas en las plantas de procesamiento de
minerales en concordancia a sus ventajas tcnicas y econmicas.

6.2. NUEVOS AVANCES EN CONMINUCION DE MINERALES.

En realidad, los procesos de molienda que vamos a tocar en este acpite, no son tan nuevos, pero si los
comparamos con la molienda tradicional, es relativamente bastante nueva. En esta oportunidad nos
ocuparemos de los siguientes procesos de molienda:

Molienda autgena (FAG) y semi-autgena (SAG).

Molienda en molinos verticales o de torre (verti mill)
Molienda en rodillos de alta presin.

Existen otros mtodos pero que en esta oportunidad no se tratarn, donde se tratarn adecuadamente y
su posible aplicacin en nuestro Pas.

6.2.1. MOLIENDA AUTOGENA Y SEMI-AUTOGENA.

La molienda autgena puede definirse en forma general, como un mtodo de reduccin de tamao en el
cual los medios molturadores estn formados principalmente de trozos de la mena que se est triturando.
Se le designa por las siglas FAG.

El proceso anterior, pasa a denominarse molienda semi-autgena cuando a su carga se le agrega bolas
de acero de gran tamao y en porcentaje pequeo que van del 4 al 15% del volumen total del molino y
las tamaos de las bolas que se utilizan van de 3 a 5 pulgadas de dimetro.

Los trozos de roca que actan como medio de molienda y que conforman la alimentacin que debe ser
en buena cantidad como fraccin gruesa, deben ser de buena calidad (dureza), para impactar y friccionar
las fracciones de menor granulometra de la carga, hasta reducir su tamao.

Una caracterstica de los molinos autgenos y semi-autgenos que los diferencia de los tradicionales, es
que son de gran dimetro y de corta longitud. Esto se aprecia en la figura 6.1 y 6.2.

La molienda SAG consiste en que el mineral se recibe directamente desde la chancadora primaria (no del
terciario como en la molienda convencional) con un tamao de 8 a 9 pulgadas (20 cm, aproximadamente)
y se mezcla con agua. Este material es reducido gracias a la accin del mismo material mineralizado
presente en partculas de variados tamaos (de ah su nombre de molienda semi autgena) y por la
accin de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad.
Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino gira,
logrando un efecto conjunto de chancado y molienda ms efectivo y con menor consumo de energa por
lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.

1
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Fig. 6.1. Molino SAG de 32ftx17ft.-12 500 HP.

Fig. 6.2. Un molino SAG y un molino de bolas.

El tipo de movimiento de la carga depende de la velocidad con que se rota el molino y de los
levantadores de carga que tengan los forros. De ah que, al igual que en la molienda convencional, para
los molinos autgenos y semi-autgenos se puede determinar una velocidad de rotacin en que se

2
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produce un equilibrio entre las fuerzas centrfugas y de gravedad dentro del molino, lo que hace que la
carga (mineral, agua y medios molturadores) se centrifugue y se mantenga sostenida contra las paredes
del molino. Esta velocidad crtica se alcanza cuando se iguala el peso del medio molturador con la fuerza
centrfuga generada por la rotacin del molino. Se puede calcular por la expresin antes ya determinada
y es:
42,2
Nc =
D
Donde:
Nc = Es la velocidad crtica del molino, en rpm.
D = Es el dimetro del molino entre forros, en m.

La velocidad real de rotacin del molino, es siempre menor que la velocidad crtica, la cual normalmente
se expresa como un porcentaje de la misma. La velocidad de giro de los molinos SAG puede ser fija o
variable. Los molinos que operan con velocidad fija cuentan generalmente con mecanismos de pin-
corona. Actualmente la velocidad variable en los molinos SAG se obtiene se obtiene por medio de un
sistema directo o gearless tal como el que se aprecia en la figura 6.3.

Las ventajas principales de los molinos SAG con velocidad variable frente al sistema directo son tres:

a) Proporciona un mtodo para compensar los cambios en la dureza (competencia de la roca) y aportan
al circuito de molienda una mayor flexibilidad.
b) Permiten un arranque ms suave, que minimiza los sobre-esfuerzos en el molino durante las
partidas.
c) El sistema directo de accionamiento de los molinos (gearless drive) elimina completamente las
transmisiones y an cuando es ms caro, no tiene un costo excesivo de reposicin como aquel de
transmisiones

Sistema directo
o Gearless drive

Fig. 6.3. Vista del sistema directo (gearless drive) que acciona al molino.
El nivel de llenado del molino, es una variable de gran importancia en la operacin del molino, la cual se
regula a travs del flujo de alimentacin fresca. La potencia tomada por el molino depende fuertemente
del nivel de llenado del molino y la tendencia es a maximizar el consumo de energa, maximizando el
3
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nivel de llenado y la capacidad del molino. El nivel de llenado se determina por medidas directas al
interior del molino (molino parado), o a travs de medidas indirectas de presin de aceite en los
descansos o peso del molino (molino girando)

El ngulo de carga o ngulo de reposo, se define como el ngulo formado por la superficie de la carga
con una lnea horizontal cuando el molino se encuentra girando a la velocidad de operacin, tal como se
muestra en la figura 6.4

Fig. 6.4. Representacin idealizada del ngulo de reposo de la carga

Es tambin una variable de gran utilidad en el anlisis de la potencia necesaria para operar un molino. Su
valor est determinado por las condiciones de operacin del molino, como son la densidad (o la
viscosidad) de la pulpa, la velocidad de giro del molino, la distribucin de tamaos de los medios
molturadores y la geometra de los levantadores de carga, entre otras.

El valor del peso especfico de la carga depender en gran medida de la proporcin de mineral grueso y
de bolas de acero que se tenga en el interior del molino. Sin duda, el agua y los finos tambin afectan a
esta variable, aunque en menor medida. Una forma adecuada de calcular este valor es el siguiente:

Peso del mineral + peso de las bolas + peso de agua

Dc =---------------------------------------------------------------------------
Volumen ocupado en el molino

Para ello, se hace necesario establecer las siguientes suposiciones:

a) El volumen ocupado por la carga es igual a la suma del volumen ocupado por las bolas ms el
volumen ocupado por las bolas ms el volumen ocupado por el mineral grueso.
b) El agua y el mineral fino ocupan completamente los intersticios de las bolas y del mineral grueso.

El peso de una carga determinada puede calcularse como:

W = e N llVm

Donde:
e = Peso especfico de la carga.
Nll = Nivel de llenado del molino.
Vm = Volumen del molino.

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PARTES DE UN MOLINO SAG.

Fig. 6.5. Partes principales de un molino SAG.

Las partes principales del Molino SAG. son:

1.- La fundacin

2.- Manto

3.- Base mun fija

4.- Base mun mvil

5.- Cubre corona

6.- Alimentador spout

7.- Embrague

8.- Fijacin Pin

9.- Motor sncrono

10.- Sistema de accionamiento lento (Inching - Drive)

11.- Cuna de levante

12.- Revestimiento

13.- Ensamble cono de descarga

14.- Descansos del molino

15.- Sistema Embrague

16.- Revestimiento
5
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17.- Sistema de lubricacin de la corona y descansos

 COMPARACIN ENTRE MOLIENDA SAG Y CONVENCIONAL.

De acuerdo con el estado actual del avance tecnolgico de molienda de minerales, si nosotros tomamos
las debidas precauciones durante el diseo, la mayora de las menas minerales se adaptan al
procesamiento tanto por molienda SAG como convencional.

La seleccin de una u otra configuracin del circuito, en la mayora de casos, depende de

consideraciones ms bien econmicas que tcnicas. Pero sin embargo, se pueden identificar algunas
ventajas y desventajas entre molienda SAG(AG) y molienda convencional (MC).

a) Ventajas tcnicas de la molienda SAG.

Menor nmero de etapas en el proceso, por la eliminacin del chancado secundario y terciario con
sus operaciones auxiliares anexas.
Menor consumo de acero por desgaste de forros y medios molturantes.

2
Mayor capacidad especfica en TPH por m de terreno ocupado. Esto es ventajoso en plantas que se
instalan en la cordillera.
Mejor comportamiento operacional frente a minerales que presentan contenidos de arcilla.
Mayor cintica de adecuacin de parmetros de molienda frente a cambios de dureza del mineral.
Disminucin en el requerimiento de recursos humanos.
Facilidad para manipular minerales hmedos o difciles de chancar.

b) Ventajas econmicas de la molienda SAG.

Menor inversin (costo de capital) total de la Planta.

El costo global de operacin puede ser menor o al menos competitivo.

c) Desventajas de la molienda SAG.

Menor tiempo de disponibilidad de la Planta de molienda (90 vs 95%).

Mayor inestabilidad operacional (altas fluctuaciones).
Mayor consumo de energa.
Requiere personal de mayor nivel educacional y competitivo.

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 CONFIGURACIONDE LOS CIRCUITOS EN MOLIENDA SAG (AG).

Consiste de los acomodos que incluyen todos los equipos que estn necesariamente asociados a los
molinos autgenos (AG) o semi-autgenos (SAG) los cuales se arreglan para lograr la reduccin de
tamao y la liberacin deseada del mineral valioso, en forma econmica.

Los equipos de un circuito de molienda autgena o semi-autgeno incluyen adems del molino primario,
molinos de bolas, molinos verticales o de torre, cribas, bombas, hidrociclones, chancadoras, etc.
Pudiendo definirse las siguientes como etapa principales:

Molienda primaria.
Se refiere a los molinos SAG o AG dentro de la configuracin de la etapa de molienda SAG(AG).

Molienda secundaria.
Se refiere a los molinos de bolas dentro de la configuracin de la etapa de molienda SAG(AG).

Guijarros (Pebbles).

Se refiere a un producto del molino SAG(AG) y corresponde habitualmente a un tamao crtico difcil de
moler que se evaca del molino. Normalmente se considera guijarros a las partculas de mineral que van
entre y 2. Estos guijarros se eliminan del circuito autgeno, se recirculan a ste o se reducen
mediante chancado.

Clasificacin de pulpas.

Corresponde a la operacin de seleccin por tamao de las partculas de mineral en el circuito de

molienda SAG. Existen generalmente 3 a 4 etapas de clasificacin: 2 intermedias y dos terminales.
Dentro de las intermedias estn las parrillas internas del molino SAG y el trommel o criba que clasifica la
descarga del molino SAG. En esta etapa se obtiene un producto intermedio que son los guijarros o
pebbles. Las etapas terminales se realizan normalmente en hidrociclones primarios y secundarios,
asociados al molino SAG y a los molinos de bolas convencionales respectivamente, obtenindose as un
producto molido final que se enva a la concentracin o lixiviacin. En algunos casos se agrega una
ltima etapa de clasificacin con cribas que tamizan el rebose de los hidrociclones eliminando los
tamaos gruesos que se recirculan de donde el underflow o bajo tamao es el producto final apto para la
concentracin proceso ulterior.

Es caracterstico de los circuitos de molienda autgena y semi-autgena que se encuentran en

operacin, los cambios de configuracin de equipos que ayudan a la optimizacin de los resultados
metalrgicos y econmicos de las Plantas. Dichos cambios hablan en relacin con la eliminacin,
sustitucin o adicin de equipos, as como los cambios en los flujos del proceso (flujos recirculados o
divididos o enviados fuera del circuito). No ocurre esto en los circuitos de molienda convencional, que no
admiten modificaciones mayores en su configuracin.

En los ltimos 25 aos, el uso de molienda autgena(AG) y semi-autgena(SAG) para desplazar la

trituracin secundaria/terciaria y molienda con bolas ha logrado una fuerte discusin, puesto que se sigue
avanzando en el desarrollo de chancadoras de cono para trituracin secundaria y terciaria ms eficientes
y con control automatizado. Al final de cuentas, el optar o no por este sistema est en manos del criterio,
relacin y gusto del Ingeniero Metalurgista de diseo y del inversionista.

A continuacin se presentan algunas configuraciones bsicas de conminucin y sus circuitos.

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Producto
a
concentracin

Hidrocicln

Molino SAG
Alimento
fresco

Molino
de
Bolas

Sumidero

Bomba

Fig. 4.99. Molienda SAG, 2 etapas.

Chancadora Producto final

de Pebbles a concentracin

Hidrocicln
Molino SAG

Molino
de bolas

Sumidero

Bomba

Fig.4.100. Molienda SAG, 2 etapas, con remocin, chancado y recirculacin de guijarros.

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Chancadora Producto final

de Pebbles a concentracin

Molino SAG Hidrocicln

Molino
de bolas

Sumidero

Bomba

4.101. Molienda SAG, 2 etapas, con remocin y chancado de guijarros

Producto final
a concentracin

Hidrocicln
Molino SAG

Chancadora
de Pebbles
Bomba

sumidero

Fig.4.102. Molienda SAG, 1 etapa, con remocin y recirculacin de guijarros.

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Producto final
a concentracin

Hidrocicln

Molino SAG

Sumidero Bomba

Fig. 4.103. Molienda SAG, 1 etapa.

Producto final
a concentracin

Hidrocicln Hidrocicln
Molino SAG

de bolas

o de torre
Molino

vertical
Molino

Sumidero
Bomba

Bomba
Sumidero

Fig. 4.104. Molienda SAG, Molino de bolas, Molino vertical.

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Producto a flotacin

Hidrocicln

Molino SAG

Chancadora de Pebbles
Clasificador

Sumidero
Bomba

Fig. 4.105. Molienda SAG + chancado.

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 CARACTERSTICAS Y MODOS DE OPERACIN DE UN MOLINO SAG.

Los molinos autgenos (AG) y semi-autgenos (SAG) operan con parrilla de descarga para evitar la
salida de material grueso del molino, por ser ms eficiente que la descarga por rebose. En la prctica, la
tcnica utilizada es buscar la abertura ms adecuada para la parrilla una vez que el molino se encuentra
en operacin. Lo usual es encontrar parrillas con aberturas de hasta 3. Considerando que la parrilla de
descarga realiza una operacin de clasificacin del material que puede salir del molino, se asocia a tal
operacin un determinado factor de eficiencia, debido a que habr una fraccin de mineral de tamao
ms pequeo que el tamao de la abertura de la parrilla, que ser retenida en el molino. La figura 4.106
muestra la forma tpica de la clasificacin que se produce por la parrilla en un molino semi-autgeno.

Fig. 4.106. Curva de la clasificacin que produce la parrilla en un molino AG o SAG

Donde:
ci :Fraccin de mineral que se presenta a la parrilla y que es rechazado hacia el interior del
molino.
xp :Abertura de la parrilla.

Se puede asumir que el flujo de descarga a travs de la parrilla es proporcional a la masa de mineral fino
retenido en el molino. Esto significa que para balancear un aumento del flujo de entrada con una mayor
descarga, necesariamente el volumen de pulpa en el molino debe aumentar proporcionalmente, si las
dems condiciones permanecen constantes.

En los molinos semi-autgenos se ha encontrado que la tasa de alimentacin tiene un efecto muy
pequeo en la distribucin de tamaos del producto y que existe un flujo mximo con el cual se obtiene
una operacin estable. Esto se debe a que al aumentar el flujo de alimentacin, se produce un
incremento de la tasa a la cual se muele el mineral, resultando una operacin balanceada. El aumento de
la tasa de molienda se debe a una mayor acumulacin de material grueso dentro del molino, que no
repercute en un aumento de tamao del producto, por la accin de la parrilla de descarga. La
acumulacin de material en el molino eleva el nivel de llenado y con esto se produce un aumento de la
potencia tomada por el motor.

El efecto final es que la energa neta disponible por tonelada de mineral permanece prcticamente
constante, sin que se afecte la distribucin de tamaos del producto. Sin embargo, se puede llegar a un
estado de desequilibrio entre las tasas de molienda y alimentacin, que provocan un rpido llenado del
molino y una operacin con molino sobrecargado. Este desequilibrio se produce a partir del punto en que
un aumento en la tasa de alimentacin ya no genera el aumento necesario en la tasa de molienda.

En la figura 4.107 se muestra cualitativamente la relacin entre el tonelaje y la potencia que se obtiene en
un molino autgeno.

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Fig. 4.107. Relacin entre el tonelaje de alimentacin y la potencia, en un molino AG.

La maximizacin de tonelaje en un molino semi-autgeno, en condiciones ideales, estar asociada a una

tasa de alimentacin que mantenga la potencia cerca del valor mximo.

En una operacin real esto no ocurre y la potencia mxima est determinada adems por el resto de las
condiciones de operacin y con las caractersticas del mineral. Por tanto, es conveniente tener
implementado un controlador que busque en forma automtica las condiciones de operacin que lleven al
uso de potencia mxima. La carga del molino autgeno estar fuertemente determinada por la
distribucin de tamaos en la alimentacin al molino, dado que los tamaos grandes son indispensables
para permitir que el mineral acte simultneamente como agente de molienda y como material sometido
a molienda. De ah que, una alimentacin con insuficientes partculas de gran tamao genera el problema
conocido como acumulacin de un tamao crtico, o acumulacin de partculas pequeas e intermedias.

 MECANISMOS DE MOLIENDA EN UN MOLINO SAG.

La reduccin de tamao en un molino semi-autgeno se debe a la accin de tres tipos de mecanismos
que pueden actuar simultneamente. Estos son:

 Molienda por impacto.

 Molienda por compresin.
 Molienda por abrasin.

La molienda por impacto ocurre cuando la energa aplicada es mucho mayor que la que se necesita para
romper la partcula. Bajo estas condiciones la partcula se rompe en muchos pedazos con un amplio
rango de tamaos. Esto sucede, por ejemplo, cuando bolas de gran tamao (5) son levantadas con
suficiente energa, como para que se separen e la carga y caigan golpeando violentamente el mineral
que se encuentra al pie del molino. La molienda por compresin ocurre cuando la energa aplicada es la
necesaria para llevar la partcula justo a su punto de fractura, rompindola en unos pocos pedazos. Esta
situacin se produce por ejemplo, por la accin de las bolas y rocas de gran tamao, al rodar hacia el pie
de la carga, sobre partculas de tamao intermedio y fino.

La molienda por abrasin ocurre cuando la energa aplicada es insuficiente para producir un quiebre de la
partcula y ms bien se produce una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que
estn en contacto, las cuales se desgastan hasta que son suficientemente pequeas como para ser
fracturadas por bolas o partculas mayores.

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Impacto

Cantidad

Compresin

Abrasin

Tamao de partcula
Fig.4.108. Representacin esquemtica de molienda de partculas y la distribucin de tamaos del producto.

Accin de los medios Clasificacin

de molienda de salida

MASA DE Impacto PRODUCTOS PARRILLA

MINERAL DE DE Producto
Alimentacin
RETENIDO Compresin MOLIENDA DESCARGA

Abrasin

VOLUMEN INTERIOR DEL MOLINO

Fig. 4.109. Representacin de un molino autgeno con sus mecanismos de molienda y clasificacin de salida

5.3.3. SELECCIN Y DIMENSINAMIENTO DE MOLINOS AG/SAG.

Dependiendo del tamao de depsito de mineral (yacimiento), de la capacidad de la Planta

Concentradora, de la vida proyectada de la operacin, de la complejidad de la mena del depsito, de la
complejidad de la extraccin o de los procesos subsecuentes, de la experiencia anterior en minerales del
mismo depsito, etc., las pruebas de molienda pueden ser en las escalas de:

o Ensayos de moliendabilidad de laboratorio en una sola serie o en un gran nmero de

ensayos.
o Ensayos en planta piloto.
o Ensayos a escala industrial, los ms cerca posible del tamao de las instalaciones que se
van a proyectar.

Cabe destacar que en un molino semi-autgeno el mineral acta tambin como cuerpo molturador, el
ndice de Trabajo de Bond que indica slo la aptitud del mineral para ser molido (moliendabilidad), es
insuficiente. En los molinos AG y SAG, el mineral cumple dos funciones: El de mayor tamao cumple la
funcin de medio de molienda, anlogo a la funcin de las bolas en un molino convencional; el tamao
menor dar origen al producto de la molienda y fija la capacidad del circuito. De ah que la calidad y
competencia de los medios de molienda es variable, a diferencia de los molinos convencionales en que
es constante y conocida. Esta calidad y competencia de la roca como medio de molienda, depende de
numerosas variables de la propia roca, tales como dureza, tamao, grado de alteracin, composicin
mineralgica, clivaje, etc., y vara para cada tipo de roca que ingresa al molino. Por tanto, en la molienda
14
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AG y SAG la velocidad con que se fractura el mineral no slo depende de sus propiedades de
moliendabilidad, sino que tambin de la calidad y competencia de la roca como medio de molienda de los
tamaos mayores. Pero a escala de laboratorio no es posible medir la calidad y competencia de la roca
como medio de molienda. Por otra parte, se presentan diferencias de tamao muy drsticas entre los
molinos semi-autgenos grandes y los de laboratorio, provocando desviaciones demasiado notorias y
variables de los parmetros de diseo.

Por lo tanto, durante el dimensionamiento de molinos semi-autgenos no es posible escalar con pruebas
de moliendabilidad de laboratorio. Sin embargo, cuando en las configuraciones de molienda SAG los
molinos primarios SAG estn complementados con molinos secundarios de bolas, estos ltimos pueden
dimensionarse con un simple ensayo de moliendabilidad de laboratorio. Una vez definida la necesidad de
efectuar la prueba piloto, se deber definir con precaucin los datos que se desean obtener de la prueba,
para la seleccin de los molinos y de los circuitos de molienda para la nueva Planta. Entre los datos se
deber incluir:

o Tamao del molino.

o Tipo de circuito (abierto o cerrado) y diagramas de flujo.
o Porcentaje del volumen del molino cargado con bolas.
o Tamao y tipo de clasificadores.
o En caso de usar hidrociclones, tamao, capacidad, potencia y velocidad para las bombas de
alimentacin.
o Tonelaje alimentado al circuito (en base seca).
o Anlisis granulomtrico y concentracin de slidos o densidad de pulpa en:

Alimentacin al molino.

Descarga del molino.

Alimentacin a cada etapa de clasificacin.

Sobre-tamao de cada etapa de clasificacin.

Finos de cada etapa de clasificacin.
o Potencia del motor de los molinos.
o Eficiencia del motor y de la transmisin para cada molino.
o Tamao de bolas y razn de desgaste
o Velocidad para cada molino.(RPM).
o Diseo del revestimiento y condiciones para cada molino, incluyendo razn de desgaste si es
posible.
o Porcentaje de carga circulante.

Uno de los factores ms importante en el dimensionamiento de los molinos a partir de pruebas piloto, se
refiere a las relaciones de escalamiento esperadas entre las pruebas piloto y los rendimientos a escala
comercial o industrial. Cuando se disea una Planta Nueva que incluye molienda autgena, el
escalamiento tendr que hacerse obligatoriamente con pruebas en planta piloto.

El tamao de un molino rotatorio se basa principalmente en la potencia requerida para mover el molino
con su carga, de acuerdo con la tasa de tonelaje que ser alimentada. La potencia del molino (Po) ser
igual a:

Po = F x Eg (5.25)

Donde:
F : Tonelaje horario del molino (t/h)
Eg : Energa especfica de molienda (Kw-h/t) consumida para obtener la
granulometra especificada para el producto.

La tasa de alimentacin F est relacionada con la disponibilidad operativa esperada para las condiciones
de la operacin industrial. Esta disponibilidad se expresa como un porcentaje del tiempo de operacin
total de la planta. En el caso de los molinos SAG, esta disponibilidad debe estar en el orden de 90%. La
capacidad de molienda F se calcula sobre la base de la produccin anual de diseo de la Planta.

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La energa especfica de molienda, Eg, se observa mediante pruebas en Planta piloto. La relacin entre
las dimensiones del molino (D y L) y su potencia neta es de la siguiente forma:

2 ,5
g D
Po = Px L (5.26)
2,4 3

donde:
Po : Potencia neta suministrada al molino.
3
g : Densidad del mineral, en t/m .
D : Dimetro del molino, en metros.
L : Longitud del molino, en metros

P corresponde a un factor de diseo utilizando para los molinos autgenos, semi-autgenos (primarios),
que es igual a la potencia neta de molienda, en Kw por unidad de longitud, para un molino de 3 metros de
dimetro con una carga con densidad de 2,5.

Tambin en estos diseos se utiliza el factor de extrapolacin del molino S, cuyo valor se calcula como:

2, 5
D
S= L (5.27)
3
y entonces queda:

g
Po = P S (5.28)
2,4
Por otro lado, para calcular la potencia de un molino SAG, se puede utilizar la frmula dada por
MacPherson:

P = 0,000174 xWxD 2,8 xL (5.29)

Donde:
P : Potencia consumida por el motor en Kw para accionar directamente el molino.
W : Densidad aparente de la carga del molino, libras por pie cbico.
D : Dimetro del molino en el interior de los revestimientos.
L : Longitud del molino en el interior de los revestimientos, pies.

 Criterios base de diseo.

Los criterios base de diseo son la definiciones primarias que determinan las caractersticas que tendr
un proyecto. Los criterios de diseo tpicos a definir para cualquier circuito de molienda SAG incluyen la
definicin de las siguientes variables:

a) Molienda SAG.
o Tonelaje diario.
o Razn mineral primario/secundario.
o Tamao de alimentacin.
o Consumo especfico de energa.
o Tamao de bola.
o Factor de utilizacin de Planta.
o Tonelaje horario medio y extremo.
o Tamao del producto (bajo-tamao de la criba).
o Tipo de molino primario (pin-corona o gearless).
o Consumo de bolas.
o Carga de bolas mxima (en volumen).

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o Abertura de la parrilla interior (pebble port).

o Volumen del molino ocupado con carga.
o Potencia del motor.
o Forma de clasificacin de pebbles (criba7trommel)
o Tamao abertura de clasificacin de pebbles.
o Mtodo de transporte sobre el tamao (pebbles).
o Velocidad de giro del molino (fija o variable).
o Velocidad crtica.
o Carga circulante mxima.
o Mtodo de transporte del bajo-tamao (pulpa).

b) Chancado de Pebbles.

 Tipo de chancadora a utilizar.

 Abertura de descarga de la chancadora.
 Tamao de la chancadora de cono.
 Tonelaje mximo alimentado a la chancadora.
 Proteccin de metales:
i. Primera etapa.
ii. Segunda etapa.
iii. Tercera etapa.

 Tamao de alimentacin a la chancadora.

 Nmero de chancadoras por mdulo SAG.
 Tonelaje horario de producto de la chancadora.
 Tamao del producto de la chancadora (P80).
 Consumo especfico de energa:
i. Kw-h/ton para la alimentacin fresca.
ii. Kw-h/ton de pebbles.

c) Molienda Secundaria.
Tamao de alimentacin en micrones (F80).
Energa a pin (Kw-h/ton).
Factor granulometra de alimentacin mayor a escala industrial.
Consumo de bolas (g/ton).
Tamao de bola mximo.
Velocidad de giro del molino.
Tamao del producto de molienda en micrones (P80).
Factor de escalamiento.
Tipo de molino (rebose/parrilla).
Nmero de molinos.
Carga de bolas (volumen).
Tipo de mecanismo de transmisin.
Motor del molino: Potencia (HP). Factor de servicio.
Carga circulante mxima.
Equipo de clasificacin.
Mximo nmero de ciclones por batera.
Nmero de bateras de hidrociclones en molienda secundaria.
Presin de alimentacin a hidrociclones (psig).

 COEFICIENTE DE SEGURIDAD DE DISEO DE SECCIN SAG.

El coeficiente de seguridad utilizado en el diseo de una seccin SAG normalmente implica un

sobredimensionamiento de los equipos de molienda, en especial del molino primario. Los coeficientes de
seguridad que consideran los diseadores de una seccin de molienda convencional al extrapolar los
resultados obtenidos en pruebas de laboratorio al diseo de la planta industrial, son del orden del 5%,
17
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considerando un mximo del 10%. En cambio los diseadores de una seccin SAG habitualmente
consideran factores de seguridad entre un 10 a un 25%, al extrapolar los resultados obtenidos de
pruebas de planta piloto al diseo de la seccin industrial. En el diseo de una seccin SAG hay factores
que aumentan el coeficiente de seguridad reconocido en los criterios de diseo. Esto se debe a que los
diseadores utilizan las siguientes consideraciones:

o Considerar una granulometra del producto final ms fina que la deseada por los operadores.
o Considerar un mineral de una dureza mayor que la dureza promedio del mineral.
o Estimar prdidas de energa u holguras con respecto a la potencia instalada muy
conservadoras.

1.7.1. MOLIENDA EN MOLINO VERTICAL (VERTIMILL).

El molino vertical o de torre es una mquina de molienda aplicada a la industria del
procesamiento de minerales, de modo que desarrollado para satisfacer necesidades especficas de una
eficiente molienda fina constituyendo una expectante alternativa frente a los molinos convencionales
utilizados en la remolienda. Este molino puede ser utilizado para molienda seca y para molienda hmeda.

 PARTES DEL MOLINO VERTICAL.

o Cmara de molienda.
o Motor y reductor tipo vertical.
o Sistema de clasificacin integrado.
o Bomba de recirculacin con velocidad variable.

El cuerpo principal posee una puerta frontal que permite el acceso al eje y una pequea puerta
lateral que permite el drenaje y descarga de bolas. El eje que lleva acoplado un espiral de doble carrera
tipo zapata es soportado y mantenido libre en la cmara de molienda, mantenindose perfectamente
centrado slo por la accin de la carga.

En las paredes de la cmara de molienda se encuentran instalados los tubos de proteccin, los
cuales se componen de barras de acero recubiertas de tubos revestidos en goma o slo cilindros de
goma. La finalidad de este sistema de proteccin es crear un espacio libre, el cual es llenado por el
material, exponiendo su superficie a la accin de abrasin y atricin, provocada por el movimiento que el
eje imprime a la carga.

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Fig. 4.110. Esquema de un molino vertical (vertimill).

La carga para la molienda puede emplear bolas de acero, de cermica o pebbles naturales. La
carga inicial puede consistir en bolas de 1 dependiendo del tamao de la alimentacin o bien de
pebbles de 1. El consumo de bolas por tonelada tratada vara de 30 a 50 gramos, dependiendo del
ndice de trabajo del mineral tratado.

 OPERACIN DEL MOLINO VERTICAL.

La carga agitada por la rotacin del tornillo tiende a seguir el movimiento del tornillo hacia arriba por el
centro y hacia abajo por los costados. La alimentacin del material es adicionada por la parte superior del
molino y comienza una especie de clasificacin. El material grueso bajar a travs de la pulpa que se
encuentra en movimiento, junto a la carga de bolas. Este material es atrapado en la carga y molido.
Despus de ser reducido a un tamao suficientemente fino y ser arrastrado por la corriente ascendente,
se unir a los finos de la alimentacin y ser transportado fuera del molino al clasificador grueso. En el
interior de este clasificador se produce una separacin por decantamiento diferencial. El rebose del
clasificador es alimentado a otro clasificador donde se produce la separacin final.
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 VENTAJAS FRENTE A UN MOLINO CONVENCIONAL.

Cuando se lo compara con un molino convencional, el molino vertical tiene las siguientes ventajas:

o Ms alta eficiencia de energa.

o Menos sobre-molienda.
o Costos de operacin ms bajos.
o Menos ruido, usualmente debajo de 85 dB.
o Menos costos de instalacin.
o Requiere de menos rea
o Fundacin simple.
o Pocas parte mviles.
o Mayor facilidad de operacin.

 APLICACIONES.
La aplicacin del molino vertical contina expandindose su uso en un buen nmero de Plantas
Concentradoras. La variedad de aplicaciones que vienen siendo probadas y operadas estn demostrando
la versatilidad de la mquina. El molino vertical o de torre recibe como material de alimento con un
tamao tope de , para dar un producto con rango de tamao producido desde 74 micrones (m200) a 2
micrones o ms finos. El molino vertical puede ser utilizado en procesos de molienda continua o
discontinua. La energa instalada ranguea desde los 20 HP a 1 250 HP con capacidades de tratamiento
arriba a las 100 toneladas por hora (tph). Puede trabajar con porcentajes de slidos tan bajos como de
10% a tan altos como del 70% o ms. Inicialmente el molino vertical fue desarrollado para cubrir las
necesidades de la industria de la molienda fina, tal como remolienda de concentrados primarios de Cu-
Mo. Actualmente se ha ampliado incluso a molienda gruesa en Plantas de Cobre, plomo, zinc, oro,
aragonita, carbonato de calcio, etc. Los modos de operacin son tan variados como las necesidades de
ingeniera y soluciones a estos problemas de molienda. Algunos de los modos ms comunes de
operacin se presentan a continuacin:

Circuito cerrado con clasificador integrado.

Circuito cerrado con hidrocicln.
Circuito abierto con descarga superior.
Circuito cerrado con una criba vibratoria.
Circuito abierto con descarga inferior.

En operaciones tales como:

a) Molienda fina/ultrafina.
b) Molienda primaria.
c) Molienda secundaria.
d) Remolienda de concentrados.
e) Otros procesos.

 COMPARACIN ENTRE UN MOLINO DE BOLAS Y VERTICAL.

Entre las comparaciones ms importantes que podemos hacer son las siguientes:

Molino de bolas Molino vertical

1 Requiere ms potencia para una molienda fina Requiere menos potencia para una
molienda fina
2 Inoperante, no adecuado para molienda ultrafina Optimo para molienda ultrafina.
3 Alimentacin fina es ms difcil de moler No tiene problemas con partculas finas
4 Distribucin de tamao muy amplia en el Distribucin de tamao estrecha en el
producto. producto.
5 No adecuado para molienda autgena. Adecuado para molienda autgena.

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6 No adecuado para extraccin y lixiviacin Optimo para molienda y lixiviacin

simultnea simultnea.
7 Muy difcil para hacerlo porttil. Posible de ser porttil.
8 Alto costo de instalacin y operacin. Bajo costo de instalacin, operacin y
mantenimiento.
9 Grandes trabajos para sus fundaciones. Trabajo muy simple para sus fandaciones.
10 Gran rea de instalacin. Area pequea de instalacin
11 Mucha vibracin Muy poca vibracin.
12 Ruido + 85dB Menos de 85 dB.
Producto

Hidrocicln

Alimento
y
agua
Alimento
y agua
Molino Vertical

Producto
Molino Vertical

Bomba Sumidero Bomba

de
Bomba de reciclaje reciclaje

Fig. 4.111. Circuito cerrado con Fig. 4.112. Circuito cerrado con un
clasificador integrado hidrocicln

Zaranda
vibratoria
Alimento
y agua Producto

Producto
Molino Vertical

Alimento Agua

Bomba Sumidero Bomba

Molino Sumidero de
vertical Bomba reciclaje

Fig. 4.113. Circuito abierto con Fig. 4.114. Circuito cerrado con criba
descarga superior. vibratoria

21
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Alimento
y agua

Molino Producto
Vertical

Fig. 4.115. Circuito abierto

Con descarga inferior.

1.7.2. MOLIENDA DE ALTA PRESION Y VIBRATORIA.

En esta parte, hablaremos brevemente de dos tipos ms de los varios mtodos de molienda que
an quedan porque estn a escala de laboratorio y piloto.

o Molienda a alta presin de rodillos.

o Molienda vibratoria.

 MOLIENDA EN RODILLOS A ALTA PRESIN.

Este sistema de molienda fue desarrollado por el Dr. Ing. K. Schnert. Al cual se le llama tecnologa
POLYCOM, pero para una mejor comprensin utilizaremos las siglas HPG (high-pressure grinding). Es
utilizado para tratar desde una pocas a varios cientos de toneladas de mineral por hora, el cual puede ser
seco o hmedo, el tamao alimentado puede estar de 100 mm a ms dependiendo el tamao del molino.
El producto puede ser grueso, con tamaos de partculas de 0 a 20 mm o muy fino, con tamaos de
partculas debajo de 0,04 mm a menos.

La molienda en HPG puede ser utilizada en modo abierto para pre-molienda o en modo de circuito
cerrado para molienda fina. Tambin es posible combinar ambos modos. El desgaste especfico de la
superficie de molienda de los rodillos es 50 70 veces menos que el desgaste sufrido por los medios de
molienda de los molinos de bolas convencionales. Ello lo hace altamente competitivo en la reduccin de
costos en consumo de acero y energa. Hoy alrededor del mundo est siendo utilizado en conminucin
de:

 Menas y minerales.
 Material para cemento.
 Clinker.
 Granulamiento de escoria de hornos de fusin.

Las pruebas de conminucin han sido hechas en el Centro de Investigacin Polysius para encontrar el
diseo ptimo del equipo. Tambin ha realizado pruebas especiales para determinar las propiedades del
material tales como la moliendabilidad y el secado, el desgaste y comportamiento de la conminucin a
alta presin.

El molino HPG est caracterizado por:

 Una construccin robusta.

 Utilizacin de los ltimos conceptos de ingeniera y mejor material disponible y componentes de la
mquina.
 Bajo requerimiento de energa.
 Mayor facilidad operacional.

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 Bajo costo de capital

 Un flexible rango de modelos.

Los rodillos en las unidades grandes miden de 1m a 2,4 m de dimetro por 0,8 m a 1,6 m de ancho. La
velocidad circunferencial es generalmente de 1,0 a 2,0 m/s y el consumo de energa en un paso simple
entre 1,5 y 5 Kwh/t.

Las partes principales del molino HPG son:

 Dos rodillos con una ms o menos superficie lisa.

 Cojinetes con sus alojamientos.
 Una estructura muy robusta.
 Un sistema hidrulico que presiona al rodillo flotante contra la capa de partculas en la boca, y
 Unidades de accionamiento con motores, acoples y herramientas.

Dos rodillos, uno fijo y otro

flotante

Sistema hidrulico

Tolvn de alimentacin del

mineral a la boca del
molino Carcasa robusta

Acople del Sistema de

accionamiento y motores

Fig. 4.116. El molino HPG y sus partes.

La fuerza de separacin, por ejemplo, la fuerza actuante sobre la capa de mineral y la contrafuerza
transferida va el sistema hidrulico dentro de la estructura o carcasa, est en el rango de 5t/cm de ancho
del rodillo en el caso de un rodillo de 1 m de dimetro. La medicin de la presin efectiva en la capa de
partculas es casi imposible en molino en operacin y bastante difcil en unidades pequeas de
laboratorio y piloto.

Como un valor incidental o subsidiario para comparacin se propone utilizarse una fuerza especfica Fs,
dividiendo la fuerza absoluta de separacin F en N por el ancho del rodillo W y el dimetro del rodillo D
2
en m. Sin embargo, la dimensin de Fs (N/m ) se acerca a la presin, Fs es definitivamente distinta a la
presin mxima actual pmx en la boca. La fuerza de separacin en las unidades grandes est en el rango
de 20 KN.

El trmino cuerpo o capa de partculas implica que el tamao de todas las partculas es ms pequeo
que el espesor de la capa. Si embargo, se encontrado que en la prctica puede ser tolerada una cierta
cantidad de partculas ms grandes en el alimento.

La situacin geomtrica se visualiza en la figura 4.117, que se muestra a continuacin.

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Tolvn de
alimento de
mineral a boca
del molino
Superficie del rodillo

Descarga de
mineral molido
Fig. 4.117. Ilustracin geomtrica de los rodillos presionantes.
Aqu vemos dos partculas grandes alimentadas en baca indicada, una est siendo nipeada e
inmediatamente triturada por las superficies de los rodillos. Los rodillos de dimetro D, rotan a una
velocidad circunferencial u. En la regin marcada Zona-A las partculas son aceleradas y transportadas
aguas abajo por friccin alcanzando una velocidad total o cercanamente igual a la velocidad
circunferencial u Si d es la distancia horizontal entre los rodillos en el plano Pa de los ejes, entonces
comienza la compactacin donde d/g = rf/rb, siendo rf la densidad del producto de la descarga y rb la
densidad del alimento. Esto define el lmite superior de la zona de compactacin (Zona-C). Los ngulos
o y g corresponde a la Zona-C Zona-R respectivamente. Cuando sale de la boca, el queque producido
se re-expande un poco en la Zona-R. Para los rodillos la magnitud de o es alrededor de 7 solamente.

El flujo de masa M a travs de los rodillos, en t/h, obedece a la siguiente ecuacin:

M = u W g pf 3 600 (4.116)

Donde:
u = Velocidad circunferencial de los rodillos, m/s
W = Ancho de los rodillos, m.
g = Espesor de la boca o queque, m.
pf = Densidad del queque, g/m3.

La ecuacin, sin embargo, es correcta solamente si el queque adquiere exactamente la misma velocidad
que tiene la superficie del rodillo. La figura 4.117 puede ser escalada arriba y abajo al azar. El ngulo o
se har constante, tanto como las relaciones entre la medidas lineales. Entonces con rodillos de
dimetros ms grandes la boca incrementar proporcionalmente si los otros parmetros se mantienen
constantes. De acuerdo a la ecuacin anterior, la capacidad aumentar proporcionalmente con u, W y g
(como funcin de D) respectivamente. Sin embargo, esto es sobre la precondicin que el coeficiente de
friccin entre las superficies de los rodillos y el alimento es el mismo para los rodillos ms pequeos y los
ms grandes.

 VENTAJAS DEL PROCESO HPG.

Las principales ventajas del proceso HPG pueden ser sumarizadas como sigue:
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Menos consumo de energa especfica y consecuentemente menos desgaste que en los molinos
de bolas convencionales.

Incrementa la capacidad de Plantas existentes con costos de inversin comparativamente bajos.

Mejor liberacin de los constituyentes valiosos.

Ms intenso el ataque del licor lixiviante, y

Comparativamente requiere poco espacio dependiendo del diagrama de flujo seleccionado.

El conocimiento ganado de la experiencia operacional e investigacin, el comienzo de la aplicacin

comercial se debe a:

Ms alta seguridad en el diseo de la mquina y layout.

Alta disponibilidad.

Ms alta capa por unidad.

Mejor conocimiento de las peculiaridades del proceso

 MOLIENDA VIBTATORIA.
En este sistema de molienda, los molinos vibratorios estn diseados para molienda continua o
discontinua para dar un producto final muy fino de una amplia variedad de materiales y la operacin se
realiza en hmedo o en seco. Este tipo de molino se muestra en la figura 4.118. la cual se muestra a
continuacin.

Fig. 4.118. Molino vibratorio

Los tubos vibratorios que funcionan como cilindros de molienda estn situados uno arriba del otro en un
plano inclinado a 30 a la perpendicular. Entre ellos est un peso sostenido excntricamente que se
conecta por una unin universal flexible a un motor de 1000 a 1500 rpm. La rotacin de la excntrica
hace vibrar a los tubos para producir un crculo de oscilacin de unos cuantos milmetros. Los cilindros
se llenan hasta 60 a 70% con el medio molturante, que generalmente son bolas de acero de 10 a 15 mm
de dimetro. El material que se est moliendo pasa longitudinalmente a travs de los cilindros como un
fluido, en una hlice de giro complejo, permitiendo as reducir por rozamiento al medio de molienda. El
material se alimenta y se descarga a travs de mangueras flexibles tipo fuelle.

Las caractersticas sobresalientes de los molinos de bolas vibratorios correctamente diseados, son su
pequeo tamao y el menor consumo de energa en relacin a la produccin cuando se comparan con
otros tipos de molinos. Los molinos de vibracin de alta energa muelen materiales hasta reas
2
superficiales de alrededor de 500 m /g, un grado de finura que es imposible en un molino convencional.

Los molinos vibratorios se fabrican con capacidades hasta de 15 t/h aunque las unidades de capacidades
ms grandes implican considerables problemas de ingeniera.

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La diversidad de tamao del material procesado est entre una limitacin aproximadamente de 30 cm y
un producto final de 10 micrones, aunque el tamao de la alimentacin del molino es muy sensible a la
vibracin en el tamao de la alimentacin, lo cual limita su uso para la molienda controlada.

El Molino Isa (ISAMILL).

IsaMill constituye un cambio radical en la tecnologa de molienda, basado en agitacin de alta intensidad
durante la molienda. Inicialmente fue desarrollada para liberar partculas de mineraloga fina que para ser
econmicos necesitaban una mejora en la eficiencia del proceso. Comparado con la molienda
convencional, el IsaMill redujo significativamente la energa, el costo de los medios y el costo de capital
de la molienda fina. Lo que es ms importante, las ventajas de procesamiento que posee la molienda
inerte mejoran considerablemente el rendimiento metalrgico en comparacin a los medios de acero
convencionales.

El IsaMill patentado es diferente a cualquier otro molino:

Es de muy alta intensidad 300 kW/m3, comparado con los tpicos 20 kW/m3 para los molinos
de bolas. Esto significa que puede ser fcilmente instalado en un rea pequea.
Produce una distribucin de tamao muy estrecha en circuito abierto. Esto se debe a los 8
compartimientos que muelen en serie, con un clasificador centrfugo interno al final, el cual
conlleva a una operacin simple, sin mallas para retener el material internamente, y permite el
uso a bajo costo de medios naturales de molienda (por ejemplo. Arena).
Tiene una alta eficiencia energtica, porque utiliza medios pequeos apropiados para el tamao
de molienda objetivo (P80).
El ambiente de molienda inerte tiene enormes ventajas para la qumica de la flotacin y la
lixiviacin. El IsaMill es un reactor qumico intenso, creando una superficie fresca de mineral en
un ambiente inerte cerrado. Esto lo hace rpidamente, con un tiempo de residencia tpico de 90
segundos, creando as una oportunidad nica de controlar la qumica superficial de las partculas.
A diferencia de otros molinos con agitacin que son verticales, la configuracin horizontal del
IsaMill ha permitido un rpido escalamiento, hasta la instalacin de una ltima unidad de 3 MW.

IsaMill ha permitido que varios depsitos de grano fino, en su mineralizacin, lleguen a ser econmicos.
Ahora promete cambiar la manera en que diseamos los circuitos para minerales ms convencionales,
ofreciendo cambios hacia mejoras en rendimiento energtico y metalurgia. Los recientes avances en la
escala (unidad de 3 MW) y los medios cermicos de molienda han hecho posible que esta transicin
llegue a los usos predominantes. Las ventajas sern demostradas en aplicaciones comerciales a escala
completa en 2006.

El IsaMill es comercializado por Xstrata Technology, con base en Brisbane (Australia). Xstrata opera 15
IsaMills, y desarroll la tecnologa junto con nuestro socio tecnolgico Netzsch. Xstrata Technology
proporciona el diseo detallado del diagrama de flujos y asistencia para la instalacin y puesta en
funcionamiento; en tanto que Netzsch fabrica los molinos y cuenta con la experiencia en el diseo.
Netsch ha estado fabricando molinos desde 1860, y molinos de agitacin intensa para usos industriales
desde 1950.

El IsaMill. Un cambio radical en la tecnologa de molienda

Escalamiento

Una caracterstica clave de la tecnologa IsaMill es que los Isamill de plena produccin (M1.000, M3.000 y
M10.000) pueden ser construidos a escala partiendo de un molino de pruebas en laboratorio de 4 litros
(M4). El excelente escalamiento del IsaMill es el resultado de una combinacin de caractersticas,
incluidas:

uso de medios molienda de idntica especificacin y tamao en los molinos a plena escala y las
unidades para pruebas;
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tanto en los IsaMill a plena escala como en los de prueba, los medios y la mezcla se agitan con
un mtodo similar; y
la disposicin del molino a plena escala y de las unidades para prueba son iguales, el molino es
horizontal y tiene mltiples cmaras de molienda.

Esta exacta progresin a escala es diferente a la progresin para molinos de bolas porque una bola de 25
mm en un pequeo molino de bolas de laboratorio tiene una trayectoria diferente, e interacta de
diferente manera con las pestaas del casco y las partculas de mineral que en un molino grande de
bolas en produccin. Por el contrario, en un IsaMill una partcula de mineral encuentra partculas
pequeas de los medios (digamos 1 mm), agitadas a gran velocidad, independientemente del tamao del
casco. Nuestra experiencia ha demostrado un escalamiento muy exacto de las pruebas del IsaMill en
laboratorio, siempre y cuando la muestra sea representativa. La progresin a escala del molino es exacta
tanto en cuanto a potencia como a distribucin del tamao del producto (PSD).

El escalamiento de la potencia es exacto como resultado de la tcnica de medicin de potencia, que usa
el consumo de energa en el eje del agitador para determinar los requerimientos de energa especifica y
tamao del molino.

El escalamiento del producto es exacto en IsaMill. Los IsaMill para produccin de plena escala
determinan PSDs similares a los molinos del laboratorio. Los PSDs similares son el resultado tanto de la
disposicin horizontal del IsaMill, que elimina cualquier cortocircuito, como de la clasificacin que realiza
el separador de producto en las unidades de laboratorio y a plena escala. El preciso PSD del IsaMill
constituye una gran ventaja para la flotacin y las operaciones de lixiviacin. Las tecnologas alternativas
de molienda tienden a producir distribuciones de tamao ms amplias en las unidades a plena escala,
puesto que los tamices o ciclones de gran tamao son menos eficientes que los usados en ensayos de
laboratorio. Aunque peores ensayos de laboratorio pueden ser incluso realizados en molinos batch, lo
cual no indica la distribucin de tamaos en un molino de descarga continua.

Modelo Potencia Volumen de la Energa especfica Pulpa % P98 P80

IsaMill instalada (kW) cmara (L) (kWh/t) slidos (um) (um)

M4 4 3.5 37 39 47.5 16.0

M10,000 2,600 10,000 37 42 42.5 16.5

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Este grfico compara la distribucin de tamao del ensayo de un molino IsaMill de 4 litros (M4) de
laboratorio con la planta final molino de 10.000 litros (2.6MW). Demuestra que el tamao del molino
predijo exactamente el requerimiento de energa para alcanzar el producto P80. La distribucin de
tamao en la instalacin del mismo tamao es ms aguda que la prueba de laboratorio debido a la
velocidad ms alta en el molino.

Aunque la progresin a escala del M4 de laboratorio es muy exacta, debe tenerse cuidado con varios
factores:

Medicin de la energa: la nica manera exacta de medir la potencia del molino es medir
directamente la energa o el esfuerzo de torsin aplicado el eje. Las mediciones indirectas son
inexactas e infravalorarn la potencia del molino (Nesset, J.E. y otros, Evaluacin del
Rendimiento y la Eficiencia de las Tecnologas de Molienda Fina, 38 Reunin Anual del CMP,
Canad, enero de 2006). Tambin es importante medir tanto la potencia neta; es decir, la
cantidad de energa que se convierte en molienda til, y energa bruta, que incluye prdidas en
el motor, la caja de engranajes y la transmisin. El escalamiento de la energa neta se realiza con
mucha precisin a partir de los ensayos de laboratorio de IsaMill.
Medicin de la clasificacin: es vital, especialmente para la molienda ultra fina, debido al
aumento exponencial en energa de molienda. El pasar 9 micrones a 7 micrones puede aumentar
la energa de molienda en un 50%, por lo cual resulta vital medir la clasificacin de manera
precisa y constante.
El ensayo de laboratorio se debe planificar y analizar para asegurarse de que no haya impactos
viciados, por ejemplo, en cuanto a densidad, viscosidad, o produccin de una fraccin de tamao
en el molino (es decir, de que el molino haya alcanzado su estado de rgimen).
El tamao y el tipo de medios de molienda deben optimizarse para el mineral a moler, y una
carga de medios acondicionados es necesaria para conseguir la mejor eficiencia energtica.

As que, mientras su planta o laboratorio es el mejor lugar para probar las ventajas de la liberacin y el
proceso de un IsaMill, una vez que usted haya definido su meta en tamao de molienda, el trabajo de
escalamiento del molino debera ser realizado en nuestro laboratorio, usando nuestro molino estndar y
nuestros equipos de medicin. Esto ha demostrado resultar en una progresin a escala exacta.

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Eficiencia Energtica

La pulverizacin consume el 14% de toda la electricidad generada en Australia, y hasta un 4% en todo el

mundo (Fuerstenau, Universidad de Berkeley, 2003), siendo la responsable del 50% de los costos
totales de procesamiento del mineral (Wills, 1992)

el problema de uso ineficiente de la energa en la pulverizacin era tan serio que una nueva
tecnologa que haga posible la pulverizacin hasta menos 200 mallas (74m) con la mitad del
requerimiento energtico de los molinos convencionales justificara un premio Nobel por servicios a la
humanidad. Alban Lynch and Don McKee (1981)

La gran eficiencia energtica de los molinos con agitacin en comparacin a la de los molinos de bolas es
bien conocida. El uso de molinos de torre como alternativa energticamente eficiente para la molienda
secundaria y la remolienda devino en una incorporacin comn durante la ltima parte del siglo pasado.
Tradicionalmente la mayor eficiencia energtica fue atribuida a la diferencia entre la molienda por
abrasin en molinos de torre y la molienda por impacto en los molinos de bolas. Sin embargo el factor
ms importante para la molienda fina es de lejos el tamao de los medios y, por consiguiente, la tasa de
fractura. Los medios pequeos tienen un rea superficial ms grande, que se traduce en una mejor
transferencia de la energa. Aunque los molinos de torre tericamente son para molienda completa por
abrasin, en la prctica estn limitados al uso de medios de molienda relativamente gruesos (bolas de
12-25 mm); en cambio, el IsaMill puede trabajar con medios mucho ms finos (por ejemplo 1mm) y una
intensidad mucho ms alta de energa de alimentacin.

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La agitacin de gran intensidad en el IsaMill ha incrementado las ventajas energticas de los molinos de
torre usando velocidades de agitacin ms altas y medios de grano ms pequeo.

Tamao de rea
Intensidad de N de bolas /
3 los medios 3 superficial
energa kW/m m 2 3
(mm) (m /m )

Molino
20 20 95,500 120
de Bolas

Molino
4 12 442,000 200
de Torre

IsaMill 400 1 1,146,500,000 3,600

La seleccin de los medios de molienda tiene una gran influencia en los parmetros de la molienda, tales
como eficiencia energtica, desgaste interno y costos de operacin. Con la introduccin de medios de
cermica econmica la eficiencia energtica de los IsaMill aumenta dramticamente.

Potencia
Dimetro del Longitud del Volumen del Intensidad de
Instalada 3
Molino (m) Molino (m) Molino (m ) Energa (kW/m3)
(kW)

Molino Autgeno 10 4.5 6400 353 18

Molino de Bolas 5 6.4 2600 126 21

Molino de Bolas
3.2 4.8 740 39 19
para Remolido

Molino de Torre 2.5 2.5 520 12 4

IsaMill 2.0 4.7 3250 10 400

SMD 2.8(width) 6.0(height) 355 150

IsaMill es la unidad de mayor intensidad de molienda - sobre 3 veces el kwh/t de SMD. Con una
velocidad punta de 22m/s, el IsaMill tiene por lo menos 3 veces la energa cintica de impacto.

Simplicidad de mantenimiento ...

El continuo desarrollo y mejora de los IsaMill desde su primera instalacin en 1994 ha dado lugar a una
mquina de moler que no slo ofrece un mejor funcionamiento sino tambin mayor vida til de
componentes y menores costos, que determinan una reduccin en los costos de mantenimiento y
operacin.

Disposicin horizontal para fcil acceso al molino

Quizs la parte ms crucial de cualquier mantenimiento a un molino es el acceso. Al contrario de los

molinos convencionales, donde el mantenimiento se hace dentro del molino, con el IsaMill el casco se
remueve desde el interior del molino, con lo que el acceso se hace ms fcil y las paradas ms rpidas.
La cmara de molienda y el extremo de descarga del IsaMill estn sujetos a carros que descansan sobre
rieles. Dispositivos hidrulicos mueven la cmara de molienda a lo largo de los rieles de soporte y
presentan los componentes internos del molino para su mantenimiento.

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Las ventajas de la configuracin horizontal del IsaMill hacen que slo se necesite una simple gra area
(o mvil) y que el manejo de los medios (arena, MT1, escoria, etc) sea fcil. Los medios pueden ser
vaciados a un sumidero de piso y despus recuperados con un cargador compacto o una bomba de
sumidero (la carga de medios completa para un molino de 3 MW ocupa solamente 7m3 y para un molino
de 1 MW, 2m3).

Fcil partida despus de paradas

A diferencia de tecnologas alternativas, la disposicin horizontal en 8 discos del IsaMill hace que este
inicie su partida fcilmente incluso despus de haber sido detenido accidentalmente con carga completa -
los 8 discos estn dispuestos para lograr el esfuerzo de torsin contrario a travs del peso de carga de
los medios.

Los componentes internos de desgaste

Durante la dcada pasada ms de 20 diferentes tipos de materiales de desgaste han sido probados en el
IsaMill, para determinar las caractersticas que necesitan sus componentes para una larga vida de
desgaste.

Rebordes de los terminales de alimentacin y descarga - componente de desgaste

reemplazable, hecho de goma, que se desliza sobre las superficies de acero y luego se fija con
pernos in situ.
Carcasa de la cmara de molienda los IsaMill ahora se disean con un casco seccionado en
el que se pueden instalar revestimientos deslizantes. El casco del IsaMill puede ser
desempernado y abierto en dos mitades, para luego remover el revestimiento deslizante gastado
e instalar uno nuevo. No es necesario enviar el casco a otro sitio para cambio de revestimientos,
ni tener un casco de repuesto in situ.
Discos trituradores - consisten de 2 componentes: un disco desechable relativamente barato y
una base reutilizable que conecta el disco con el eje del molino.

Todos los componentes de desgaste son de acero recubierto con goma o similar. Se fabrican fuera del
sitio de molienda y luego se los almacena en el lugar hasta que se los necesite. Los componentes son de
costo relativamente bajo, livianos y de fcil manejo y almacenamiento, pero capaces de proveer una larga
vida de desgaste.

Sistema de sellado del eje

El sistema de sellado del eje previene la descarga de la mezcla y de los medios de molienda por el punto
en que el eje giratorio ingresa a la cmara de molienda. El sello con empaquetadura de prensa estopas
es comparable al usado en las bombas de pulpas (mineral + agua) y con un abastecimiento consistente
de agua de buena calidad, esperndose tener una vida til estimada de por lo menos 6 meses.

Programa de mantenimiento

El mantenimiento del IsaMill es tan simple como el mantenimiento de rutina de una bomba de pulpa. El
eje giratorio interior est contra apalancado en el extremo de admisin de la alimentacin, de manera que
el reborde del terminal de descarga y la cmara de molienda pueden ser simplemente desempernados y
deslizados hacia fuera (con dispositivos hidrulicos).

Los discos trituradores pueden ser removidos retirando las tuercas de fijacin en el extremo del eje. Los
discos antiguos se deslizan hacia fuera colocndose en su lugar discos nuevos. Los componentes de
desgaste apernados y los revestimientos del casco pueden ser posteriormente cambiados (si procede)
antes de que el casco sea nuevamente deslizado hasta su posicin y apernado quedando el IsaMill
listo para funcionar. Las paradas tpicas de IsaMill duran de 6 a 10 horas.

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El programa de mantenimiento se construye en torno a los discos que muelen, todos los dems
componentes duran varios ciclos de reemplazo de los discos. La mejora continua de todos los
componentes ha producido un aumento en la vida til y una reduccin de tiempos muertos y costos de
mantenimiento.

La vida til de un componente de IsaMill depende del uso, pero los discos trituradores generalmente
duran hasta 6 meses y los revestimientos de molino pueden durar hasta 1 ao. El mantenimiento de un
IsaMill toma tpicamente 6-12 horas y se lo programa durante las paradas de rutina previstas. Con
mantenimiento cada 6-8 semanas, la disponibilidad del molino sobrepasa el 97%.

Programa de mantenimiento tpico (intervalos de 6-8 semanas)

1.Parada del molino.

2.Limpieza del molino con chorro de agua, seguida por una descarga del contenido del molino.
3.Retiro de los pernos del terminal de descarga y de la tubera de descarga.
4.Retiro del casco con equipo hidrulico.
5.Inspeccin del desgaste de discos, revestimientos del casco, separador del producto y sello
prensaestopas.
6.Reemplazo de todos los discos gastados.
7.Reemplazo del sello prensaestopas, si procede.
8.Re-ensamblado del eje, discos y espaciadores.
9.Reemplazo del casco y rebordes de los terminales.
10.Reinicio de operacin.
11.Duracin tpica 6-8 horas sin alimentacin / con alimentacin.

Ventajas del IsaMill

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1. Tecnologa comprobada

Especficamente desarrollada para usos metalferos muy exigentes. Diseada y probada en nuestras
propias operaciones. Cada instalacin funcionando de acuerdo a diseo.

2. Recuperacin de flotacin/lixiviacin optimizada

Los medios de molienda inerte permiten el control de la qumica y producen superficies de mineral
limpias, que hacen posible un mejor desempeo en sentido de procesos posteriores y al mismo tiempo
evitan costosos tratamientos de la pulpa en los procesos de flotacin o lixiviacin. Una pronunciada
distribucin del tamao de partculas est presente, incluso en la configuracin de circuitos abiertos.

3. Altas intensidades

Es la tecnologa de molienda ultra fina de ms alta intensidad (>300kW/m3), lo que implica que tambin
es la ms compacta. Tamaos hasta 10.000 litros con 3MW.

4. Sin Harneros

La clasificacin centrpeta del Separador de Producto elimina la necesidad de molestos tamices finos
para separar los medios y el producto.

5. Reduccin de gran tamao

El cociente de posible reduccin de los IsaMill es lejos mayor que el de otros tipos de molinos para
molienda de finos. Para los IsaMill a plena escala los cocientes de reduccin varan de 2:1 a ms de 16:1.

6. El tamao de molino que usted necesite

Disponible en tres tamaos, para satisfacer las necesidades de su flujo de concentrado. Aprovecha la
ventaja de costos de capital y operacin reduciendo al mnimo el nmero de molinos UFG en su
diagrama de flujo.

7. Mantenimiento simple, rpido

Utiliza revestimientos de goma completamente sellado, desechable, con accesos simple mediante
inspeccin. Una detencin para inspeccin y reemplazo de partes internas gastadas toma menos de 8
horas. La disponibilidad del 99% y la utilizacin del 96% son tpicas de los IsaMill.

8. Diseo horizontal

La disposicin horizontal fue preferida por su diseo tipo plug-flow. Esto evita los cortocircuitos y hace
que el molino sea mucho menos sensible a las interrupciones de proceso.

9. Compacto

Fcilmente el casco de menor tamao entre todos los molinos para molienda de finos. Todo el molino y
su transmisin est en un solo nivel y tiene un quinto de la altura de sus competidores tpicos.

10. Escalamiento exacto

Los resultados experimentales se escalan directamente al tamao comercial con una exactitud del 100%.
Los IsaMill tienen una transferencia a escala comprobada de 1:1 para reducir el riesgo de proyecto.

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CAPITULO VII

SUPERVISIN Y CONTROL DE CIRCUITOS DE

CONMINUCIN

6.1. OBJETIVO
Al concluir el estudio del presente captulo, el estudiante estar capacitado para supervisar las
operaciones unitarias principales y auxiliares que se realizan en la seccin de conminucin de una
Planta Concentradora, asimismo tendr a su alcance los conocimientos bsicos del control manual
del circuito de trituracin-cribado y molienda-clasificacin, como tambin del control automtico del
proceso,

6.2. SUPERVISIN DE LA SECCIN DE CONMINUCIN.

La eficiente y dinmica supervisin de la seccin de conminucin de una Planta
Concentradora, ya sea sta pequea, mediana o grande en cuanto a tratamiento de mineral se
refiere, es de vital importancia, por cuanto ella va ha garantizar un tratamiento continuo en las
secciones de concentracin, etc.. En consecuencia, hoy por hoy, se requiere de una metodologa
adecuada, por tanto, basada en un conjunto de datos completos y fidedignos para su evaluacin
racional y un mecanismo de control de datos y de parmetros operativos.

Ello nos conlleva a decir que la funcin del supervisor de esta seccin de la Planta
Concentradora, es distinta a la del operador y del diseador, aunque estn interrelacionadas. El
supervisor tiene como objetivo optimizar los resultados obtenidos de la operacin pertinente, tanto en
sus aspectos tcnicos como en los econmicos, creando una base de datos de informacin que
conduzca a la proposicin de los correctivos del proceso y las modificaciones del circuito e instalacin
de los equipos.

Si este es el punto de vista, de cmo se concibe la labor del supervisor, tendr que cumplir
mnimamente con estos tres aspectos:

1. Anlisis del proceso.

2. Balance de materiales del proceso.
3. Control de las variables de cada una de las operaciones unitarias del proceso.

En el primer aspecto, el supervisor deber efectuar una investigacin de todos los datos que
requiera conocer para evaluar el proceso en cada una de las etapas de esta seccin. Esta
investigacin puede ser de carcter esttico, es decir, datos de mediciones de pesos de mineral
alimentado a la etapa de chancado, peso alimentado a la etapa de molienda, velocidad de
alimentacin en t/h, muestreo para anlisis qumico y anlisis granulomtrico de entrada y salida de
cada mquina, consumo de energa por medicin directa, etc. O dinmica, es decir, realizando
pruebas para determinar la triturabilidad y la moliendabilidad del mineral y poder calcular un ndice de
trabajo operativo ms o menos real, o para realizar pruebas a escala piloto si esto fuera necesario.

La investigacin de todos los datos que definen el proceso metalrgico que en este caso da
origen al estudio de la eficiencia, debe involucrar un chequeo de precisin, a fin de poder eliminar o
por lo menos reducir al mnimo los errores instrumentales y de operacin. Pero esto conlleva, a que el
personal encargado de la operacin de esta seccin utilice tales datos tal cual como son obtenidos
es decir, sin recalculo o correccin de ninguna clase.

En esta seccin, la granulometra es la base para calcular la carga circulante de chancadoras y

molinos que trabajan en circuito cerrado como las mquinas que trabajan en circuito abierto, para
determinar la eficiencia de molienda, la eficiencia de clasificacin de las zarandas, hidrociclones, etc.

1
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dimetro de corte, es oportuno llevar a cabo dicha determinacin a intervalos regulares en las partes
crticas de la seccin de conminucin.

En el segundo aspecto, este trmino involucra todos los clculos metalrgicos a efectuarse con
los datos obtenidos, para evaluar tcnica y econmicamente el proceso de la conminucin. Esto
precisa saber cual es la velocidad de tratamiento (t/h) y la cantidad tratada (t/d), consumo de energa
(Kw-h/t) y el valor o costo de tratamiento ($/t). Esto se hace diario, mensual y anualmente.

En el tercer aspecto, con los datos anteriores, el supervisor se crear un criterio prctico para
controlar y orientar cada una de las operaciones unitarias que comprende la seccin de conminucin,
estableciendo estrategias y objetivos para lograr una adecuada optimizacin del proceso y la
formulacin de adecuadas recomendaciones para implementar correcciones y mejoras en cada
circuito en operacin.

En la labor de un supervisor de Planta Concentradora, el tema que nos ocupa, se pueden

distinguir dos niveles de control:

a) Control operacional, y
b) Control del proceso propiamente dicho.

El control operacional lo ejerce sobre el personal de operadores y de los datos informados

por ellos. Debe asegurarse que los datos reportados sean verdicos y confiables. Estos son:

a) Tonelaje tratado.
b) Muestreo correcto.
c) Ensaye qumico.
d) Anlisis granulomtrico.
e) Densidad de pulpa (porcentaje de slidos por peso).
f) Comprobacin peridica y oportuna de los instrumentos de medida.
g) Mantenimiento mecnico/elctrico/electrnico de los instrumentos de medida.
h) Programacin sistemtica y racional de mantenimiento del equipo.
i) Logstica de repuestos.
j) Relacin entre resultados prcticos de la seccin y los resultados de las pruebas de
laboratorio.

El control de proceso propiamente dicho, puede ser manual o automatizado. Aqu ya se

presenta un panorama interesante sobre la metodologa y la mecnica de los sistemas modernos de
control automtico del proceso, tal como veremos en los acpites siguientes.

6.3. FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE PROCESOS.

El control de cada proceso individual de una Planta Concentradora es una tarea compleja,
controlar la operacin general de esta planta es extremadamente complejo. En la industria qumica, el
control automtico se ha usado durante muchos aos. Sin embargo, en las Plantas Concentradoras
de minerales, el control automtico se introdujo recientemente, principalmente por:

La falta de instrumentos adecuados para medir las variables de proceso que se

requieren, o lo suficientemente robusta para resistir las severas condiciones de trabajo
que existen en estas Plantas de Tratamiento de Minerales.

La necesidad de sistemas confiables de muestreo representativo.

El control de una Planta Concentradora de minerales tradicionalmente ha dependido de la

destreza de los metalurgistas y operadores de la misma. Con frecuencia, datos vitales tales como las
leyes de cabeza, de los concentrados y de la cola no se tienen disponibles sino hasta el turno
siguiente y aun hasta el da siguiente. Como resultado, este control vara mucho de una Planta a otra.
Esta complejidad del tratamiento de minerales, es lo que hace tan difcil un control manual eficaz de
las Plantas, es por ello que deben adaptarse algunos equipos de control automtico si se pretende
acercarse al rendimiento ptimo de la Planta Concentradoras.

2
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El estudio del control automtico de por s es ya un tema complejo. Las soluciones exactas
para problemas de control, requieren conocimientos detallados de un proceso, no slo de las
caractersticas fsicas y qumicas de los flujos, sino tambin de aspectos electromecnicos del equipo
relacionando (bombas, acondicionadores, molinos, chancadoras, colectores de polvo, etc.), del
sistema de tuberas y del lazo de control a emplearse.

El control automtico puede ser definido como la tcnica de medir el valor de una variable y
producir una respuesta contraria, para limitar esta desviacin de la referencia seleccionada. Se
pueden dar otras definiciones adecuadas pero el control automtico puede ser entendido mejor en
trminos sobre lo que se necesita, las ventajas que ofrece y las formas de energa que controla.

Los avances en el control de procesos han sido responsables de los incrementos ms

significativos en la operacin y productividad de las Plantas Concentradoras. Por otro lado, cuando
las condiciones son difciles, un sistema de control de molienda puede reducir la produccin en la
cantidad mnima necesaria para evitar las sobrecargas y derrames en los equipos.

Conceptos Sobre el Control de Procesos

El PROCESO es una secuencia de actividades destinadas a realizar una serie de

transformaciones fsicas y qumicas de materias primas para convertirlas en productos de mayor
valor, utilidad o aplicacin. De otra forma se puede decir que es el lugar donde la materia y la energa
se unen para producir un bien o un servicio y desde el punto de vista del control, es una agrupacin
de una o ms variables, de las cuales es necesario obtener informacin con el fin de ejercer un
dominio sobre los valores que alcanzan.

Los procesos estn asociados a grupos de comportamiento llamados sistemas, por lo cual, es
muy interesante tener una verificacin del tipo de sistema que se est modelando. Los modelos de
sistemas tpicos se pueden clasificar en:

Lineal: Estos sistemas estn definidos por un principio de superposicin. Si Y1 y Y2 son las
respuestas de un sistema cuando X 1 y X 2 son las respectivas entradas, se dice que el sistema
es lineal s: T { X 1 + X 2 } = T { X 1} + T { X 2 } = Y1 + Y2 y T {aX } = aT { X } = aY ;
donde: T es la funcin de transformacin del proceso, a es una constante arbitraria.
No Lineal: No corresponden a la definicin de sistemas lineales, y su expresin de modelacin
puede resultar muy compleja.

Invariante en el tiempo. Es el sistema en el cual un desplazamiento en el tiempo o un retardo de

la secuencia de entrada, causa un correspondiente desplazamiento en la secuencia de salida. Si
Y1 es la respuesta de un sistema cuando X 1 es entrada, se dice que el sistema es invariante en
el tiempo cuando para todo t0 cuando en la entrada se tiene que X 1[ t ] = X [ t t0 ] y produce
una salida Y1[ t ] = Y[ t t0 ]

Variante en el tiempo: Es cuando el sistema agrega modificaciones dependientes del tiempo.

Linealmente invariantes en el tiempo: es una representacin de una combinacin de los sistemas

lineales y los sistemas invariantes en el tiempo. Y[ t ] = T { X [ t t0 ]}

Estables: Ante toda entrada acotada, la salida es acotada.

El CONTROL de un proceso es la actividad encaminada a mantener la conducta de ciertas

variables o parmetros dentro de los rangos deseados, haciendo que las desviaciones en los valores
esperados sean mnimas, casi nulas o despreciables.

3
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Por lo general las variables a controlar en un proceso estn asociadas con la calidad del
producto final o con las condiciones de operacin del proceso. Estas son mltiples y diversas, tales
como:

Variables fsicas: Presin, temperatura, caudal, etc.

Variables estadsticas o administrativas: Cantidad, costos, pedidos, etc.

6.4. SISTEMAS DE CONTROL

Los sistemas de control de procesos, han tenido una evolucin continua desde sistemas de una
sola variable de entrada y otra de salida, hasta aquellos sistemas multivariables que presentan inter-
relaciones entre ellas. El control de procesos, de acuerdo a la tecnologa, se clasifica en tres tipos:
control manual, control automtico y control informtico.

a) Control Manual. La accin de control se hace con la asistencia de un operador el cual es

conocedor del proceso, es quien hace una inspeccin visual y sabe cuales son los valores
esperados como tambin los que existen en el momento para cada una de las variables. Es el
mismo operador quien hace las conexiones y ajustes que cree necesarias en casos de
discrepancia, para controlar las variables que conducen a un logro final. Ver figura 6.1

Consigna
Medicin

Proceso Actuador Amplificador

Figura 6.1: Control manual

b) Control Automtico. La accin del Control se ejerce sin intervencin directa del operador. La
inspeccin del proceso se hace sobre instrumentos de la sala de mando y las decisiones se
toman de acuerdo a estas lecturas. La estructura del control permite mantener automticamente
las variables de salida no muy alejadas del valor esperado. Ver figura 6.2

Medicin

Consigna

Proceso
Controlador

Figura 6.2Control automtico

Se distinguen dos tipos principales de control automtico:

Control Retroalimentado : La accin del control es una respuesta al comportamiento del sistema
tomando como informacin sus salidas. Las acciones de control son generadas por un aparato
regulador las cuales son funcin del error o diferencia entre el valor deseado y el real que suministra
la salida del regulador para luego generar una salida de correccin.

Ver figura 6.3

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Accin de Valor de
Control ALGORITMO DE referencia
CONTROL +
-

SENSOR/
ACTUADOR TRANSMISOR

Variable
Variable
controlada
manipulada
Carga
PROCESO

Fig. 6.3 Control retroalimentado

Control realimentado : En este tipo de control la informacin proviene de las entradas al proceso. La
funcin del control es actualizar el valor de las variables manipuladas con el resultado de la relacin
entre los valores de las variables de carga y los valores deseados de las variables controladas. La
informacin viaja hacia adelante. (ver fig. 6.4)

Accin de
COMPUTADOR control
DE CONTROL

SENSOR/
ACTUADOR
TRANSMISOR

Medicin Variable
de variables manipulada
Carga
PROCESO

Fig. 6.4 Control realimentado

Con esta tcnica se requiere un buen conocimiento de la dinmica del proceso; siendo til para
procesos complejos y cuyas condiciones de control son crticas. Estos pueden combinarse.

Control Lgico: La accin del control, es normalmente discreta. Se determina tomando

decisiones lgicas sobre el estado de ciertas variables. Se tienen dos tipos de control lgico:
Control combinatorio, donde las salidas dependen de la combinacin lgica de las entradas y
control secuencial, donde adems de las decisiones lgicas interviene el tiempo como variable
importante.
Control difuso: Bajo una estructura matemtica de lgica multivalente, llamada teora de
conjuntos difusos (Fuzzy Sets), se abre aplicaciones hacia los conceptos de la teora del control.
Su ventaja est dada en la elasticidad para manejar la vaguedad y la incertidumbre, similar a la
tarea que realiza un ser humano.
Control asistido por computador: La accin de control sobre las mquinas y/o procesos se
hace con ayuda de un computador y casi sin intervencin directa del hombre para su
funcionamiento. El operador no observa los instrumentos sino que se limita a interpretar y
ejecutar lo que el computador le comunica a travs de la consola. A este tipo de control tambin
se lo llama control informtico. (ver fig: 6.5)

5
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Fig. 6.5 Control asistido por computador

Sus principales caractersticas son:

Unificar todos los tipos de control automtico

Los argumentos del control se fijan en el contenido de un programa, eliminndose la
complejidad de circuitos.
Es multivariable (varias salidas y entradas)
Permite la optimizacin y la toma de decisiones
Por la experiencia se puede mejorar o adaptarse a nuevas situaciones.
Se relaciona con otras categoras de control por ejemplo con el control administrativo.

c) Informtica de control: Consiste en la utilizacin de un computador unido fsicamente con

un proceso real, donde la informacin de entrada y salida es proporcionada y utilizada por el
hombre y el proceso.

Juegan aqu un papel muy importante tanto el Hardware como el Software del
computador y los equipos perifricos propios de cada caso. El trabajo del computador al estar
conectado a un proceso se hace en tiempo real, para estar continuamente atendindolo; las
exigencias en este modo se hacen mucho ms agudas.

Algunos Perifricos tpicos en informtica de control son:

Lectora de cintas magnticas Transmisores

Medidores Indicadores
Suiches y pulsadores Vlvulas
Reguladores Registradores
Servomotores Consolas
Acondicionadores Alarmas

El control informtico de procesos se apoya en varias disciplinas propias del conocimiento

humano, para lograr su objetivo de control.

El rea de aplicacin de este tipo de informtica se da en todos los campos donde exista una
actividad fsica que pueda ser controlada. Ejemplo: Almacenes, suministros y control de energa,
agua, gas, construccin de mquinas, control de procesos de produccin de partes, etc.

En las aplicaciones de control predominan los clculos de variables y parmetros del control.

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6.4.1. Propsitos Bsicos para el uso del Control Automtico.

El propsito bsico para usar el control automtico, es la produccin que puede ser lograda
ms econmicamente. Algunos procesos no sern posibles si no es por el uso de controles
automticos, la economa se logra as de diferentes formas:

Disminuyendo el costo de proceso.

Eliminando o reduciendo los errores humanos.
Mejorando el control de calidad del producto.
Reduciendo el tamao de equipos de proceso y el espacio que estos requieren.
Proveyendo mayor seguridad en la operacin.
Minimizando el consumo de energa.

Al hablar de sistemas de control, es necesario hacer una diferencia entre lo que es un sistema de
mando y otro de regulacin. El primero est relacionado principalmente con procesos de
manufactura, en los cuales, la repeticin de secuencias es la caracterstica fundamental.

El segundo tiene que ver con procesos en los que es necesario mantener constante el valor de
una o ms variables, como sucede en un sistema realimentado.

6.4.2. Importancia del control de procesos.

El incremento de los costos de operacin demanda de los gerentes de las concentradoras,

incrementar las ganancias mejorando la recuperacin y la produccin de la planta, a la vez disminuir
los costos de operacin. Un eficiente sistema de control de procesos es la mejor inversin en una
operacin de tratamiento de minerales, incrementando las recuperaciones metlicas, mejorando las
leyes de los concentrados, reduciendo los costos de operacin y mejorando en general la informacin
gerencial del proceso.

El control de procesos ha sido responsable de notables avances en el incremento de la

productividad de las concentradoras y los sistemas de anlisis en lnea son probablemente las
herramientas ms importantes que han influenciado en la economa de las Concentradoras. Nunca
ms el operador de la planta tiene que trabajar a ciegas. La continuidad de la informacin de los
ensayes proporcionados por el analizador en lnea elimina el exceso entre el punto de medicin y el
punto de control, incrementndose as la confianza y cada decisin de control. En combinacin con la
actual generacin de sistemas de control baratos y basados en microprocesadores, los sistemas de
anlisis en lnea han revolucionado las operaciones de concentracin, incrementando las ganancias y
disminuido los costos. Aunque los costos pueden ser reducidos mejorando el control de los circuitos
de chancado y molienda, el beneficio tangible de elevar la ganancia es la mejor explicacin por que
es que actualmente se est dando a la aplicacin de control de procesos tanto a los circuitos de
molienda como a los circuitos de flotacin, la mxima prioridad en la inversin de capital en todo el
mundo.

6.4.3. Elementos clave para el desarrollo de un proyecto efectivo de control

Estos son:

a) Conocimiento del Proceso. Requerido para desarrollar estrategias efectivas de

control.

b) Objetivos Realistas. Los que son definidos en trminos metalrgicos precisos.

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c) Instrumentacin Apropiada. Basada en objetivos metalrgicos, amigabilidad,

confiabilidad y robustez de un equipo particular para el ambiente duro encontrado en
una Planta Concentradora.

d) Implementacin. Formacin de estrategias de control, diseo y configuracin de los

lazos de control y entrega del sistema.

e) Entrenamiento del Staff. Metalurgistas de proceso, Ingenieros de mantenimiento,

Operadores de Planta y Superintendentes o Gerentes de Planta.

6.4.4. Conceptos de control del sistema

Una vez que la Planta Concentradora ha sido diseada y es capaz de una ptima performance,
debe desarrollarse un adecuado sistema de control para mantener a la Planta lo ms cerca a su
mxima eficiencia operativa. Un sistema de control no puede corregir una Planta mal diseada. Un
problema comn que conduce a un pobre control es la falta de continuidad en la medicin, o un
excesivo tiempo entre el punto de medicin y el punto de control, lo que resulta en una disminucin
de la confianza en cada decisin de control.

a) Objetivos Realistas
El aspecto ms importante del diseo del sistema de control es seleccionar objetivos realistas.
Un sistema que pretende alcanzar todo usualmente lograr muy poco. Los objetivos deben
establecerse en las primeras etapas y deben ser capaces de ser claramente fijados.

b) Niveles de Control

Un sistema de control efectivo es diseado en niveles, partiendo de un nivel bsico de control

hasta un control ms complejo de tipo optimizante. Esencialmente hay tres niveles de control en los
actuales sistemas de control:

Control Bsico. Es definido como el control de lazo simple consistente en un dispositivo

como un flowmeter, un algoritmo de control (por ejemplo un controlador PID) y un actuador
como una vlvula de control. El control bsico contiene las variables del proceso (tales como
el tipo de agua) estables a un nivel prefijado (el punto de referencia o set point).

Control Estabilizante. Acta sobre el control bsico cambiando su set point. Lo que busca
es mantener el proceso en balance, y asegurar que la funcin metalrgica de cada estado
del proceso es lograda. Este es el nivel de control que ejecuta un operador del proceso en
planta bien manejadas operando bajo control manual. Cuando el set point es determinado por
otro controlador se llama control en cascada. Cuando el set point es calculado por un
computador es frecuentemente conocido como control supervisado.

Control Optimizante. Es para operar el proceso a su nivel ptimo, maximizando algn

criterio econmico. En plantas operadas manualmente este nivel de control es aplicado por el
staff de metalurgistas y la gerencia de la Planta, cuando ellos establecen metas diarias,
semanales y mensuales.

Estos tres niveles de control pueden ser unidos de tal manera que los niveles ms bajos puedan
seguir operando cuando los ms altos dejan de hacerlo.

Etapas de Desarrollo

Las mejoras en el control de procesos de la Planta Concentradora usualmente son implementadas

por etapas:

Instalacin del instrumento de medicin y los lazos bsicos de control.

Desarrollo de una practica operativa utilizando el mximo de la informacin de lnea generada
por la instrumentacin instalada.

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Introduccin de mayores niveles de control, como lazos estabilizantes, donde estos puedan
trabajar mejor que el operador o cuando la carga de trabajo se hace excesiva.
Desarrollo posterior de las prcticas de operacin para probar control optimizante de la
planta.

Tabla 3.1: Etapas para el desarrollo de un sistema de control de procesos

Nivel Aplicaciones Tpicas

Naturaleza Molienda Flotacin
Requerimientos
Control
Control de nivel
Hardware Bsico de Instrumentacin de Campo y Adicin
1 Sumidero bomba de
Control sistema de Control reactivos
alimento a cicln
Control Estudio Planta e Implementa Control de carga Control de ley
2
Estabilizante Lazos de Control circulante concentrados
Control Estudio Detallado de Planta para Optimizar tamao Optimizar
3 Optimizante determinar estrategias complejas y tonelaje ganancia
de control

6.4.5 Requerimientos de los Sistemas de Control

Ningn sistema de control es posible sin la justificacin inicial y aprobacin del gasto y el
soporte tcnico y humano para la realizacin de un concepto en un sistema trabajando. Estos
factores han sido siempre necesarios desde el inicio del trabajo de control y seguir siendo relevante
en el futuro.

6.4.6 Justificacin de un Sistema de Control

Debe reconocerse que el control automtico no es esencial para operar la mayora de los
procesos de tratamiento de minerales actualmente en operacin. El chancado, la molienda y los
circuitos de flotacin han funcionado por dcadas bajo control manual, frecuentemente con una
mnima instrumentacin. Sin embargo, la prctica globalizada nos conlleva a la justificacin de un
sistema de control, el cual est usualmente basada en la:

Mejor utilizacin de las oportunidades del proceso (p.e. mineral suave, medio duro, duro).
Mejora de la performance del proceso (eficiencia de las chancadoras, los molinos,
clasificadores, etc.).
Reduccin de los costos de operacin (en potencia, labor, etc.).

A menos que los sistemas de control sean cuidadosamente planeados, y en particular,

diseados para lograr objetivos realistas relevantes para cada circuito en particular, es muy difcil
lograr alcanzar los objetivos planeados. Por otro lado, un sistema bien diseado y ejecutado podr
mejorar la eficiencia y reducir los costos de operacin.

6.4.7. Aspectos Tcnicos del Sistema de Control

Existe varios aspectos tcnicos relevantes para el desarrollo de un sistema de control, los
cuales incluyen:

Instrumentacin
Software y hardware de control
Conocimiento del proceso
Tcnicas y estrategias de control.

Los tres primeros tems de la lista estn fcilmente disponibles. Cada da operan nuevos instrumentos y
computadoras, mientras que el conocimiento del proceso, esencial para el desarrollo de un buen sistema de
control, continuar mejorando cada da.

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Sin embargo, las tcnicas y estrategias ms apropiadas de control son especficas para cada
planta o proceso. Por ejemplo, la variabilidad de la dureza y la ley del mineral debe ser motivo de
incentivo para desarrollar un sistema de control.

6.4.8 Factor Humano.

Un elemento importante es el factor humano que siempre es crtico y continua siendo importante
en el trabajo de un sistema de control. Existe un fuerte requerimiento de personal especializado para
desarrollar y mantener un sistema de control. Personal experto en la instalacin y mantenimiento de
instrumentos y sistemas de control ha sido siempre escasos en las minas, y esta escasez ha limitado
el xito del control automtico en muchas ocasiones.

Ningn sistema de control es posible sin la participacin de personal adecuado capaz de

desarrollar y subsecuentemente poder modificar las estrategias de control. El mejor ingeniero para
tales casos es el que a su vez es hbil en el proceso como en las tcnicas de control, y esta es una
rara combinacin de habilidades. La demanda por estos ingenieros va en aumento, y el nivel al cual
se desarrollan nuevos sistemas de control, dependen en mayor grado de la disponibilidad de tales
personas. El entrenamiento continuo en nuevos desarrollos deber asegurar su valiosa contribucin
futura.

6.5. LAZOS DE CONTROL.

Un lazo de control es un conjunto de elementos que permiten mantener controlada una
variable de un proceso actuando en base al anlisis del error con respecto a una referencia.

Los sistemas se clasifican de acuerdo al modelo en:

o Lineal-Lineal
o Variante-Invariante
o De tiempo continuo (anlogo)
o De tiempo discreto (digital)
o Determinstico-Estocstico
o Concentrado-Distribuido

y los sistemas de control pueden clasificarse en lazo abierto y lazo cerrado.

Cuando se quiere controlar un sistema, significa que se quiere influir sobre las variables de
salida de inters, manipulando las variables de entrada necesarias, como se muestra en la figura 6.6.

Fig. 6.6. Lazo de control

6.5.1. Partes y componentes de un lazo de control.

Sensor
Transmisor
Posicionador de referencia
Controlador
Actuador

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Fig. 6.7. Lazo de control y sus componentes

6.5.2. Descripcin de los elementos de un lazo de control.

Sensor

Es el elemento que transforma la manifestacin fsica de la variable controlada en otra que es

apta de ser interpretada por el transmisor o directamente por el controlador.

Transmisor

Elemento que recibe la seal no estandarizada, del sensor y la transforma en seal estandarizada
que es apta de ser transmitida a distancia e interpretada por un controlador universal.

Posicionador de Referencia

Set-point, puede ser local o remoto.

Controlador

Su funcin es computar el error.

En base al error, a la tendencia de este y a su historia, corrige la posicin del elemento de control
para obtener el valor deseado de la variable controlada.

Actuador

Es un elemento que interpreta las seales provenientes del controlador y posiciona el elemento
de control.

6.5.3. Seales normalizadas

La seal de presin de aire est normalizada a nivel mundial y abarca un rango entre 3 a 15
psig. En las seales elctricas, existen diferentes rangos que estn normalizados dependiendo de su
procedencia o fabricacin. Los rangos que se encuentran con mayor frecuencia son de 1 a 5 volts y 0
a 10 volts en seales de tensin; y de 4 a 20 mA y 10 a 50 mA en seales de intensidad de corriente.

Para unificar la magnitud de todas las seales, se habla de porcentaje de stas;

correspondiendo el 0% a un extremo y el 100% al otro extremo del rango de la seal.

Con el fin de normalizar las seales de proceso integradas por los elementos sensores
descritos en 6.5.2, se procede a incorporar elementos conversores de seal que entregan seales
elctricas en los rangos descritos (Volts, mV, mA).

6.5.4 Controlador de lazo.

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El controlador de lazo es un instrumento con comportamiento esencialmente dinmico. Se

entender que un elemento posee comportamiento dinmico cuando la variable de salida es funcin
de las variable de entrada, pero con la intervencin de la variable tiempo.

El controlador continuo ms verstil de mayor uso es aquel que tiene un componente

proporcional, un componente integral y una componente derivativa (PID).

Puede faltar algn o algunos de los componentes, encontrndose controladores

proporcionales (P), proporcionales integrados (PI), integrales puros (I), etc.

El control automtico, est asociado a un sistema de lazo cerrado. Su finalidad es poder

controlar la o las salidas del proceso incorporando la medicin de stas, su realimentacin,
comparacin con referencias, procesamiento del error y generacin de seal actuadora para controlar
el proceso.

Normalmente la instrumentacin asociada a un esquema de control industrial es normalizada,

esto es, las seales se normalizan.

6.5.5. Accin proporcional

La accin proporcional (P) es bsica. Determina la ganancia esttica del controlador, esto es,
el nmero de veces en que el error se amplifica en la seal de control.

Mientras ms pequeo es el rango proporcional, ms rpido reacciona el sistema, pero

tambin se acerca al lmite de la estabilidad. En consecuencia ste produce una seal de salida el
cual es proporcional al error e.

Su nombre se deriva del hecho que la salida del controlador es proporcional a la diferencia
entre el set point y la variable medida, es la seal de error (e). La banda proporcional (BP) se define
como el porcentaje de cambio de plena escala en la entrada requerida para cambiar la salida de 0 a
100%. La relacin entre la entrada y salida est dada por la siguiente expresin:

100
S .C = e + Mo (6.1)
BP
Donde:
S.C = Salida del controlador.
BP = Banda proporcional.
e = Seal de error.
Mo = Salida de error cero

6.5.6. Accin integral.

La accin integral (I) tiene por objeto cancelar el error de estado estacionario. Mientras ms
pequea es la componente integral (Ti), ms rpidamente se anula el error residual, pero tambin el
sistema se hace ms lento y est ms cerca del lmite de estabilidad. La salida del controlador
integral, est constantemente cambiando mientras exista una desviacin. La razn de cambio,
depende no slo de la del error sino tambin de su duracin. El nombre de integracin o integral se
debe a su aproximada relacin matemtica con la seal de error. Est expresada por la siguiente
expresin:

S.C = Ki edt + Mo (6.2)

Donde:
S.C = Salida del controlador en un tiempo dado.
Ki = Constante integrativa en repeticiones por minuto.
e = Seal de error.
t = Tiempo.
Mo = Salida de error cero.
6.5.7. Accin derivativa

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La accin derivativa (D) es una accin anticipativa por lo que permite disminuir oscilaciones
producidas por el comportamiento transiente del lazo cerrado. Con ella se consigue estabilizar y
apurar la respuesta del sistema. A medida que aumenta Td el sistema se tranquiliza y se hace ms
rpido para responder. Sin embargo esto no se puede exagerar, pues mientras ms grande es Td,
con mayor frecuencia golpear el actuador contra sus extremos aumentando el desgaste y acortando
por lo tanto su vida. No es recomendable usar parte derivativa cuando la medicin es muy ruidosa.

Tiene la siguiente expresin matemtica.

de
S .C = Td + Mo (6.3)
dt

Si se combina estos tres modos de control, da origen al modo PID. Cada uno de estos modos
considera la evolucin de la variable controlada en su pasado (modo I), en su valor presente (modo
P) y en su probable valor futuro (modo D). Todos ellos ponderados en forma adecuada, permiten que
la respuesta de la variable controlada a cambios de referencia o a perturbaciones, sea la adecuada.
La ecuacin matemtica que describe este controlador es:

100 1 t de(t )
m(t ) =
BP e (t ) +
Ti 0
e(t )dt + Td
dt
(6.4)

6.5.8. Precisin de los componentes de un sistema de control.

Todo el equipo de control conectado a un lazo, debe tener precisin mejor que la exigida al
sistema. Los canales de transmisin de seal deben estar libres de perturbaciones.

Ubicacin del sensor: Es importante que el sensor capte una muestra representativa de la
variable controlada. Esto depende en gran parte de la ubicacin del sensor.

6.5.9. Elemento actuador

El actuador es tambin llamado Elemento de Control Final, est destinado a recibir la seal
del controlador y a actuar de acuerdo a ella sobre la variable manipulada del proceso que se est
controlando.

En la gran mayora de los casos el actuador es un posicionador, pero tambin puede ser otro
elemento.

6.5.10. El actuador de vlvula

La vlvula junto con su posicionador es el elemento de control final ms frecuente. El

posicionador o actuador de la vlvula puede ser hidrulico, elctrico o neumtico, siendo este ltimo
caso el ms usado por su gran simplicidad.

Fig.6.8. Sistema de control

6.5.11. Modelos de plantas

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Para poder anticipar el ajuste correcto de los controladores, es necesario conocer el

comportamiento de la planta o proceso que se est controlando. Este comportamiento se define
ajustando los parmetros de un modelo matemtico de manera que ste describa lo mejor posible
dentro de un rango determinado el comportamiento del proceso real.

Determinar el modelo de una planta es un trabajo bastante difcil y normalmente el modelo se

hace ms complejo mientras mejor se desee describir la planta.

6.6. CONTROLADORES
En el nivel ms bajo de un sistema de control distribuido, las unidades funcionales del sistema
estn distribuidas y puestas en el terreno, en la vecindad de la planta. Estas unidades constituyen
subsistemas fuertemente autnomos, cuyo dominio de influencia se restringe a unos pocos puntos de
medicin o lazos de control. Por un lado tienen interfaz hacia la planta y por otro hacia el sistema.

Se les puede llamar estaciones de terreno y sus objetivos principales, son :

a) Coleccionar y pre-procesar seales anlogas y digitales.

b) Monitorear y colocar los mensajes de alarmas y
c) Realizar funciones de control de lazo abierto y cerrado.

Para ello estas unidades estn estructuradas modularmente y orientadas a un bus local. Para
un control delicado se usan los controladores digitales del tipo Stand Alone. Estos tienen capacidad
de monitoreo y pueden ser programados o configurados desde un computador personal.

Tambin pueden ser operados desde la consola en el panel frontal exterior, contienen
funciones de control tales como PID, PID cascada, otros; y un manipulador manual/automtico.
Adems tiene funciones programables usando mdulos que pueden ser configurados
parametrizados. Tienen comunicacin serial para comunicar a un sistema Controlador Bsico o
Multifuncin.

El controlador bsico de un sistema es una estacin de terreno orientada a bus con

capacidad de manejar varios controladores individuales, cada uno de los cuales puede hacer uso de
sus algoritmos computacionales. El controlador bsico tiene un lenguaje especial de control, a travs
del cual se pueden programar elaboradas secuencias de control. Tambin tiene un programa
residente en memoria, para diagnstico, que se usa para pruebas automticas de funcionamiento de
las funciones internas del controlador y para reportar los resultados al operador.

6.6.1. Controladores de proceso

El controlador de procesos es un equipo utilizado como controlador bsico, dedicado a

comunicar y controlar un grupo reducido de controladores de menor nivel, que realizan la accin de
control propiamente tal.

6.6.2. Controladores de lgica programable (PLC).

El controlador de lgica programable PLC, est orientado al control dedicado y al nivel bsico
descrito anteriormente, ya que tiene incorporadas funciones para desarrollar lazos de control,
comandar uno o ms lazos de control, monitorear variables y comunicar a niveles superiores de la red
de control.

6.6.3. Finalidad del controlador

El controlador es una unidad autnoma, apta para ambientes industriales tales como las
operaciones unitarias de la conminucin de minerales que se efecta en una Planta Concentradora
de sulfuros. Est protegida contra polvos, soporta vibraciones, variaciones de temperatura,
variaciones de tensin, etc.

6.6.4. Opciones del controlador.

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Todos los controladores utilizados en control de procesos tienen opciones de configuracin,

de programacin y de comunicacin.

Configuracin: Permite definir el tipo de control a realizar segn la aplicacin especfica.

Puede ser un lazo cerrado de control (PID, PI, P), transmisin de seales,
generar alarmas, etc.

Programacin: Los controladores cuentan con un lenguaje especial de control que permite
programar las instrucciones definidas en la configuracin.

Comunicacin: La comunicacin de datos en sistemas digitales distribuidos de control, es

de vital importancia ya que permite que exista el sistema de control en
tiempo real. La estructura tpica, es:

1) nivel de terreno,

2) nivel de control de procesos, que contiene los algoritmos de control,

3) nivel supervisor, que contiene los algoritmos de control ptimo del

proceso y los modelos matemticos del proceso; y

4) nivel de administracin, para la planificacin de la produccin, control,

etc.

6.7. INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL.

Se llama PLANTA o PROCESO al dispositivo, maquinaria o proceso que se desea

controlar. La planta tiene una o ms variables de salida que se desean mantener bajo control, las
cuales se llamarn variables controladas; tambin tiene una o ms variables de entrada por medio de
las cuales se puede actuar sobre ella de manera de controlarla y se llamarn variables manipuladas.

Existen otras variables aleatorias que inciden en las variables controladas y que no se pueden
manipular, estas se llamarn Perturbaciones.

El conjunto de la planta y los accesorios destinados a medir, registrar y controlar las variables
controladas, se llama Sistema de Control o Instrumentacin del Proceso.

Se llama Referencia a los valores que tengan las variables controladas en cada instante. El
Error ser la diferencia que existe entre la referencia y la variable controlada.

Se llamar Seal a la magnitud fsica que se elige para representar y transmitir la

informacin del valor de una variable desde un punto a otro dentro de un sistema de control.

El objetivo de un Sistema de Control Industrial, metalrgico en este caso, es:

 Mejorar la calidad del producto

 Dar mayor seguridad a la operacin.
 Seguridad al equipo y a la maquinaria
 Disminuir el costo de produccin.

Para lograr estos objetivos es necesario que se cumplan algunas condiciones:

Las variables controladas deben mantenerse dentro de un rango especificado

(ejemplo, mantener presin de una caldera, porcentaje de slidos en un molino, etc.).
Las variables controladas deben mantenerse dentro de un rango especificado,
independiente de las perturbaciones.

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Contar con sistemas de alarmas que indiquen cuando algunas variables salen fuera
de los rangos permisibles.

6.7.1. Seales de procesos ms usuales

La seal de proceso se puede definir como una manifestacin fsica que contiene una
informacin que guarda relacin biunvoca con una magnitud cualquiera, la cual se desea transmitir,
procesar o indicar.

La manifestacin fsica de la seal puede ser una temperatura, una presin hidrulica, una
presin neumtica, una corriente elctrica, un desplazamiento mecnico, etc.

La seal de corriente tiene la ventaja sobre aquella de tensin, que en largas distancias no
influye la cada de tensin de la lnea.

6.7.2. Tipos de seales usadas en instrumentacin

Seal continua

Se llama seal continua a una seal en que la manifestacin fsica est siempre presente y su
magnitud guarda relacin directa o inversa con la magnitud de la variable que se desea transmitir. Se
llama tambin seal anloga o analgica.

Seal discreta

Se llama seal discreta a una seal que normalmente adopta dos o tres magnitudes fijas y se
usan en controles de dos o tres posiciones. (ON - OFF). Se llama tambin seal digital.

Seal digital

Se llama seal digital a una seal discreta de valores 1 y/o 0.

6.7.3. Elementos sensores

El sensor es un elemento que transforma la manifestacin fsica de la variable controlada en

otra que es apta de ser interpretada por el transmisor o directamente por el controlador en caso de no
existir ste.

Sensores de presin

Algunos principios utilizados para medir presin:

 Bourdn
 Manmetro de mbolos
 Fuelle
 Membrana
 Piezoelctrico
 Presin diferencial
Ms utilizado: Bourdn

Sensores de nivel

Mtodos utilizados para medir nivel:

o Por flotador
o Por desplazamiento
o Diferencia de presin (altura de carga)
o Por peso

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o Capacitivo
o Resistivo
o Por radiacin

Ms utilizado: Diferencia de presin y flotador

Sensores de temperatura

Mtodos utilizados para medir temperatura:

 Sistema de bulbo lleno de fluido

 Bimetal
 Termopar (termocupla)
 Termmetro de resistencia (PT-100)
 Dilatacin
 Radiacin
Ms utilizado: Sistema de bulbo lleno

6.7.4. Medicin de caudales de fluidos

Mtodos empleados para medir caudales de lquidos y gases: Caudalmetros de altura de

carga:

 Rotmetro
 Caudalmetro de induccin
 Caudalmetro por ultrasonido
 Venturi
 Plato orificio
 Desplazamiento positivo
 Turbina
 Medidor de flujo por impacto
 Anemmetro de hilo caliente
 Medidor de Vortex
 Pitot
 Medidor de codo
Ms utilizado: Plato orificio

6.7.5. Mtodos de medicin del nivel

El nivel, como una variable de proceso, es una medicin comn tanto para el control como para la
indicacin. Se utilizan diferentes mtodos y la seleccin de cualquiera de ellos est basada en
muchos factores.

Mtodo del flotador

Es el mtodo ms simple de medicin del nivel y hace uso de un flotador que esencialmente
sigue al nivel en un recipiente cerrado o abierto. La posicin del flotador se puede utilizar para
detectar el nivel en un punto predeterminado acoplando magnticamente el flotador a un interruptor
de mercurio o a un interruptor de tipo miniatura.

Mtodo de desplazamiento

El mtodo emplea un desplazador que se coloca de manera que est totalmente inmerso cuando
el nivel se encuentra en un punto mximo predeterminado.

La cantidad de fuerza que acta sobre el desplazador es igual al peso del lquido desplazado.

Mtodo de presin de la carga

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Este es un medio til de medir el nivel cuando se utiliza un transmisor de presin para convertir la
presin de la carga hidrosttica en un estanque abierto en un nivel equivalente. Se puede utilizar la
salida del transmisor como un control o indicacin remota.

Mtodo del burbujeador de aire

Mtodo de medicin comn para recipientes grandes de almacenamiento abiertos. El nivel se

mide determinando la presin necesaria para forzar al aire u otro gas dentro del lquido, en un punto
por debajo de su superficie.

Mtodo de capacitancia

La capacitancia entre dos cilindros concntricos es una funcin directa del material dielctrico
entre los dos cilindros. Las mediciones de nivel se llevan a cabo utilizando una sonda (una placa del
capacitor) y el estanque, que acta como segunda placa. Conforme vara el nivel, la capacitancia
vara linealmente y este cambio puede detectarse utilizando un puente excitado por medio de un
oscilador de alta frecuencia. Para materiales no conductores, se puede utilizar una sonda sin aislar.
Los materiales conductores requieren que la sonda est recubierta por un aislador.

Medicin de la presin

La presin es una variable de proceso fundamental y su medicin puede utilizarse directamente

para controlar o para reducir otras mediciones, por ejemplo, el nivel, el flujo y la temperatura.

6.7.6. Mtodos de medicin de la temperatura

Sistemas de Relleno Trmico

La base de esta medicin consiste en un bulbo conectado por medio de un capilar a un elemento
de tubo Bourdn C o helicoidal. El sistema se llena bajo presin, de manera que un aumento en la
presin provoca un movimiento en el elemento helicoidal o tubo Bourdn. Este movimiento puede ser
despus eslabonado para que proporcione una indicacin local, o a travs de un transmisor, para una
seal elctrica o neumtica.

Termopares

En aos recientes estos sensores han adquirido mayor popularidad por que su empleo se ha
incrementado en los instrumentos electrnicos. Bsicamente, un termopar consiste en dos alambres
de metal diferente, como el hierro y el metal constantan, unidos para producir una fuerza electromotriz
(fem) trmica cuando las uniones estn a temperaturas distintas. La medicin o unin caliente es el
extremo insertado en el medio donde se va a medir la temperatura. La referencia o unin fra es el
extremo abierto que se conecta normalmente a las terminales del instrumento de medicin. La fuerza
electromotriz generada es funcin de la diferencia de temperaturas en la unin.

Detectores de Temperatura por Resistencia

El detector de temperatura por resistencia (RTD) se basa en el cambio de la conductividad

elctrica con la temperatura y consiste en una bobina de alambre, por ejemplo, de nquel o de platino.
Se pueden lograr intervalos cubiertos tan bajos como 5 F (3 C) con el RTD de nquel y con una
exactitud certificada de 0.1 F (0.06 C). El sensor puede ser construido con dos, tres o cuatro cables.
En la mayora de las aplicaciones industriales se utilizan sensores de dos o tres cables, en un puente
de Wheatstone.

Termistores

Son resistores de xido de metal que tienen coeficientes altos de temperatura (generalmente
negativos), y su resistencia es una funcin de la temperatura absoluta. Se utilizan de una manera
muy similar a los RTD. El coeficiente de temperatura grande los hace muy tiles para la medicin de
temperatura en un intervalo muy estrecho. El autocalentamiento es un problema que debe tomarse en

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cuenta cuando el flujo de corriente a travs del sensor hace que la temperatura de ste sea mayor
que la temperatura ambiente.

Aunque no se utilizan ampliamente en procesos ambientales, se ha extendido mucho la

aplicacin de los termistores en varios tipos de circuitos electrnicos, para la compensacin de
temperatura. La curva caracterstica de resistencia-temperatura, tiende a ser claramente no lineal, y
provoca un problema cuando se necesita intercambiar un sensor.

6.7.7. Medicin del flujo

El objetivo principal de los sistemas de control industrial es balancear los flujos de material y
energa en un proceso. El flujo es la variable ms comn del proceso. Las dos funciones ms
importantes de la instrumentacin son la exactitud de la medicin y el control.

6.8. CONTROL DE PROCESOS EN CIRCUITOS DE TRITURACIN-CRIBADO.

El control de procesos en la etapa de chancado, an no est muy bien establecido. As en el

chancado primario se limita a alarmas de proteccin y mecanismos de arranque y paro. Por lo general
se rastrean la presin y la temperatura de los cojinetes, la potencia consumida por la chancadora y el
nivel de mineral en la cmara situado debajo de la chancadora y se ajustan niveles de paro
automtico, tal como se aprecia en la figura 6.9.

Fig. 6.9. Instrumentacin para control de una chancadora primaria.

En la trituracin secundaria y terciaria utilizando chancadoras de cono, existen varios objetivos

posibles, dependiendo del objetivo de control, de la funcin de la etapa de chancado. Generalmente
incluye uno de los siguientes:
1. Maximizar el tonelaje procesado a la vez que producir un producto ms fino que un tamao
mximo especificado.

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2. Producir un producto tan fino como sea posible con un tonelaje de procesamiento constante.

En todos los casos, es de vital importancia la proteccin de la chancadora contra obstrucciones o

sobrecarga. Hay tres variables que pueden manipularse en la operacin normal de trituracin:

 El rgimen de alimentacin del mineral.

 El tamao de partcula alimentada.
 La abertura de la chancadora.

El tonelaje mximo de procesamiento puede alcanzarse cuando se mantiene la chancadora

alimentada al mximo y por tanto mediante la deteccin del nivel en la cmara de chancado de la
chancadora, puede ajustarse el rgimen de alimentacin para mantener esta condicin.

El tonelaje procesado por una chancadora aumenta al aumentar la energa que toma su
motor. A los tonelajes ms grandes aumenta tambin el consumo de energa por tonelada y se
obtiene un producto ms fino. Esto se ilustra en la figura 6.10.

Selector de modo
Ajustador
de control
velocidad automatico

Tolva
de
finos

Controlador
de potencia
Alimentador

Transductor
potencia
Tolva

Fig. 6.10.Control del nivel de alimentacin y potencia de la chancadora

Un sistema de control en cascada con mantenimiento del control de la velocidad o tasa de

alimento mediante el modo realimentado de la balanza en la faja.

Esto se ilustra en la figura 6.11.

6.8.1. Instrumentos utilizados en el circuito de chancado.

La instrumentacin empleada en los circuitos de chancado, incluyen entre otros los

siguientes:
 Detectores de nivel del mineral.
 Sensores de flujo de aceite.
 Instrumentos de medida de la potencia.
 Balanzas en las fajas transportadoras.
 Detectores de metal.
 Detectores de movimiento.
 Mecanismo de velocidad variable de las fajas transportadoras.

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 Mecanismo de velocidad variable de los alimentadores.

 Detectores de atoros en el chute.

Selector de modo
Ajustador
de control
velocidad automtico
Controlador
de potencia

Transmisor
de peso
Tolva Controlador
de de potencia
finos

Sondas

Balanza
Alimentador

Transductor
potencia
Tolva

Fig. 6.11. Circuito de chancado con sistema de control en cascada.

6.9. CONTROL DE PROCESOS EN CIRCUITOS MOLIENDA-CLASIFICACIN

En un circuito de molienda, la molienda y la clasificacin son interdependientes, por lo que

para fines de control el circuito completo debe tratarse como un solo proceso. Cuando los minerales
de grano ms grueso se agotan, se hace necesaria la explotacin de minerales de grano ms fino y
complejos. La viabilidad de su tratamiento en las plantas de beneficio depender de su eficiencia por
lo que los sistemas de control son indispensables.

Si un circuito debe ser controlado automticamente tiene que ser posible detectar los cambios
que se producen dentro del circuito o en las caractersticas del producto que sale del mismo, y ser
posible compensar esos cambios con variaciones adecuadas en las variables controlables. La
naturaleza abrasiva de las partculas de mineral y su tendencia a bloquear los conductos de
muestreadores, formando depsitos inestables en las regiones de baja velocidad de fluido, suelen
causar serios problemas en el desarrollo de los instrumentos de medicin, problemas que slo ahora
estn siendo resueltos.

Al desarrollar un sistema automtico de control para un circuito de molienda, tienen que ser
consideradas las siguientes cuestiones:

1. Cul es el objetivo a alcanzar?

2. Cules son las variables que se pueden controlar?
3. Qu instrumentos de medicin pueden ser utilizados para detectar los cambios en el
trabajo del circuito?
4. Cules tienen que ser las variables controlables alteradas para compensar estos
cambios?
5. Cuales son las estrategias y lazos de control a utilizar?

Un sistema de control est diseado en capas desde las ms simples de

control/estabilizacin hasta las capas ms complejas de control optimizante.

21
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6.9.1. Objetivos de Control

Los objetivos de control para un circuito de molienda operando en circuito cerrado con
hidrociclones son usualmente:

Mximo tonelaje a un tamao de producto deseado, o tamao de producto constante a

una alimentacin deseada.
Mnimos derrames del molino.
Maximizar el tonelaje manteniendo la calidad de molienda dentro de los limites
especficos.
Mantener la estabilidad del proceso, corrigiendo las variables principalmente en las
caractersticas naturales del mineral, de manera que la calidad del producto sea lo ms
constante posible.
Lograr que el molino y el clasificador operen lo ms cerca posible del limite de su
capacidad.

Frecuentemente estos objetivos tienen que ser modificados de acuerdo con las condiciones
locales. Por ejemplo, cuando el circuito de concentracin es el factor que limita la planta con respecto
al promedio en peso del mineral que puede procesarse eficazmente, quizs sea necesario ajustar el
caudal de alimentacin a la planta para asegurase que la cantidad de mineral til en la alimentacin al
circuito de flotacin no exceda de este valor mximo. En este caso el caudal de alimentacin al
circuito de molienda puede variar independientemente de la dureza del mineral, o tambin el sistema
de control puede adems ser necesario para mantener la granulometra del producto constante o lo
ms prximo al valor requerido.

No es raro para un objetivo ser definido como inalcanzable fsicamente hablando. Por ejemplo, la
funcin de granulometra constante del producto y mxima produccin no pueden ser alcanzadas,
pues se encuentran envueltos en dos contrasentidos, y uno tiene que sacrificarse en beneficio de
otro. As, si un circuito est trabajando a la mxima capacidad y el mineral se vuelve ms duro, tiene
que ser aceptada una granulometra del producto mas gruesa, hasta que la reduccin en el caudal
alimentacin tenga efecto de forma que permita compensar la mayor dureza del mineral. De otra
forma se producen sobrecargas y derrames. En este caso, la definicin del objetivo debera incluir un
informe concerniente al limite al cual un inconveniente puede ser admitido antes que se produzcan los
dos.

Al definir el objetivo para un sistema de control, puede suponer que cuanto ms exigentes sean
las especificaciones para el sistema ms complejo y costoso ser el mismo, y ms grande ser la
plantilla tcnica y profesional requerida para desarrollarlo y mantenerlo. Los sistemas de control
pueden ser instalados en varios niveles de complejidad, llevando normalmente el incremento en la
complejidad un aumento paralelo en el gasto y una mejora resultante en el control. Si pudiera
determinarse la relacin entre el gasto incrementado y la mejora tambin incrementada, seria posible
decidir el nivel de control a instalarse, pero todo esto es un problema difcil.

Para un circuito de molienda por va hmeda, los tres niveles de control a considerar son:

1. Controles locales en todas las entradas del mineral y admisiones de agua;

2. Accionamiento de velocidad variable en todas las bombas de los hidrociclones, siendo
estos controlados por detectores de nivel en los sumideros de las bombas; y
3. Control completo del tamao de partcula y circuito basado en un ordenador digital. Un
nivel intermedio que realice el control granulomtrico de las partculas utilizando un
sistema analgico de ordenador seria ahora considerado anticuado.

Cualquier objetivo incluye el control de la alimentacin al molino y las adiciones de agua al

circuito, y el control de la velocidad de la bomba de alimentacin a los hidrociclones (s la velocidad
variable esta instalada). Para alcanzar estos objetivos, es necesario ser capaz de predecir (o medir):

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El tamao del producto.

La carga circulante y la densidad de descarga del molino.

Las ecuaciones para estas predicciones pueden ser derivadas a partir de pruebas de planta. El
tamao de producto puede ser medido directamente utilizando un medidor de tamao de partculas o
previsto, utilizando una base de datos del comportamiento del sistema. El establecimiento de la base
de datos requerir al menos de 3 a 6 meses de trabajo por los metalurgistas de la planta
analizndose la informacin usando un simulador metalrgico.

Una alternativa para el desarrollo de un modelo matemtico, es utilizar un sensor de tamao de

partculas en lnea. Existe una variedad de estos dispositivos en el mercado. Ninguno de estos
dispositivos son robustos y baratos y todos requieren un buen nivel de mantenimiento y constante
calibracin. La eleccin de un modelo matemtico o medicin directa depender mucho de la
aplicacin y la experiencia local.

Para definir el objetivo principal del sistema es importante entender las caractersticas de
operacin del circuito. Los factores que afectan la operacin pueden ser clasificadas como
perturbaciones, variables de diseo y variables de operacin.

a) Perturbaciones

Las mayores perturbaciones estn relacionadas con las caractersticas del mineral de
alimentacin, tales como dureza, distribucin de tamao y densidad. Aunque no directamente
controlables, las perturbaciones deben ser identificadas y compensadas por algn esquema de
control.

b) Variables de Diseo

Las variables de diseo se relacionan con las caractersticas de los equipos utilizados. Las de
mayor importancia son la velocidad del molino, el tamao de medios de molienda y peso de la carga
de bolas, las aberturas de la criba y los dimetros de pex y vortex de los hidrociclones. Con
excepcin de la velocidad del molino, las variables de diseo no son utilizadas con propsitos de
control y son solamente cambiadas para acomodarse a variaciones en el tiempo de las caractersticas
del mineral. Algunos molinos tienen motores de velocidad variable permitiendo as manipular la
velocidad en respuesta a cambios en las caractersticas del mineral.

c) Variables de Operacin

Las variables de operacin ms importantes para responder a cambios de las caractersticas del
mineral son el flujo de slidos en la alimentacin y el flujo de adicin de agua al molino (es decir
densidad de pulpa en la descarga del molino). En algunos casos se emplea como criterio de una
operacin optima la magnitud de la carga circulante.

Cambios en el flujo de alimentacin afectan la carga interna del molino y, as, la potencia en el
eje. Como una alta reduccin suele asociarse a un mximo consumo de potencia, muchos
operadores intentan maximizar la potencia en el eje, sujeta a las necesidades del circuito. Con
minerales ms blandos y/o mas finos, el circuito puede parecer sobre cargado a mxima potencia y
se puede aceptar un nivel inferior de potencia como ptimo operacional. Sin embargo, esta afecta
ms rpidamente la potencia en el eje que el flujo de alimentacin fresca de mineral, de modo que la
densidad de pulpa en la descarga a menudo se mantiene constante. En muchas operaciones
industriales el flujo de agua agregada al molino est en proporcin directa con el flujo de alimento de
mineral fresco, despreciando cualquier carga circulante.

El flujo de agua agregado al molino tambin se puede utilizar para eliminar los finos desde el
molino cuando la alimentacin es excesivamente fina, cuando los operadores intentan mantener
constante la carga volumtrica del molino. La utilizacin del agua durante la operacin influye sobre la
capacidad de proceso ptimo, granulometra del producto y proteccin de los forros.

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Si la carga circulante se reduce a cero (circuito abierto) para minerales de caractersticas

especificas (p.e. cuando hay formacin de una gran cantidad de tamaos crticos), la capacidad de
procesamiento y la potencia del eje aumentan en forma incontrolable. Eliminando abruptamente el
reciclaje, el molino dispondr de capacidad lo cual resulta en mayores tasas de alimentacin, un
ligero aumento en la masa interna y un gran centro de gravedad de la carga para producir una mayor
potencia en el eje. Este esquema ha sido utilizado en Island Cooper por aos (ms recientemente en
Similco, ex-similkameen) para mantener los objetivos de produccin. Si se utilizan cribas nuevas
como clasificadores, tales como en Highland Valley Cooper o en Afton Mines, las cargas circulantes
son bajas (a menudo menores de 10%) con lo que la operacin en circuito cerrado no es necesario.
La decisin de operar en circuito abierto o cerrado depende sobre todo si el circuito de molienda
secundaria es o no limitante, si el circuito de flotacin tiene o no la capacidad suficiente para recibir el
tonelaje de alimentacin fresca.

6.9.2 Variables de Control

Las siguientes variables se miden continuamente en los circuitos de molienda con propsitos de
control (algunas como variables manipulables para el control):

Potencia en el eje.
Presin hidrosttica en los descansos.
Velocidad del molino.
Flujo de alimentacin fresca de slidos al molino.
Granulometra y % de slidos de rebalse de hidrociclones.
Flujo y densidad de pulpa de alimentacin a hidrociclones.
Nivel de cajn de bomba.
Flujo de agua al molino.
Distribucin de tamaos de alimentacin fresca.
Alarmas y sensores de sobre carga.

La tabla que se muestra nos indica algunas de las variables y los sensores empleados para
control de un circuito de molienda junto con sus usos correspondientes

Variable Sensor Utilizacin

Potencia en el eje Transformadores combinadas con Lazos de control;
medidores de potencia Medicin de carga del molino
Presin en los descansos Balance electrnico de Lazos de control;
fuerzas/transmisor Medicin de la carga del molino
Velocidad del Molino Tacmetro Lazos de control
Flujo de alimentacin Pesmetros y motores de velocidad Lazos de control
variable
Granulometra y % de slidos PSI 200 Outokumpu Lazos de control;
rebalse de hidrociclones PSM Autometrics Control granulometra
Flujo de alimentacin a Flujmetros magntico Lazos de control;
hidrociclones Control granulometra
Nivel de cajn de bomba Densmetro nuclear Lazos de control;
Control granulometra
Flujo de adicin de agua Medidor nuclear; Lazos de control;
Sensores de capacitancia; Medicin de rebalse
Sensores ultrasnicos
Ruidos del molino Monitor Militronics; Alarmas de sobre carga
Monitor Hardinge
Granulometra de PSD Autometrics Lazos de control
alimentacin fresca

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Alarmas Gran variedad Advertencias; Detectores de emergencia

Las variables de control utilizadas para un circuito de molienda determinado dependen en

parte si se utiliza una criba o hidrociclones para la clasificacin del circuito cerrado con el molino. Las
estrategias de control actuales varan con la complejidad del mineral.

6.9.3 Estrategias de Control

Es importante reconocer que cada circuito de molienda es diferente y que la instrumentacin

necesaria y las estrategias de control difieran de circuito a circuito. Un sistema de control optimizante
o supervisor para la molienda requiere de un perodo largo de desarrollo. Esto es parcialmente debido
al tiempo requerido para obtener una base de datos adecuada del comportamiento del mineral y
particularmente debido al tiempo requerido para la transferencia tecnolgica a la operacin (gerencia,
operadores y tcnicos) para que se sienta controlable con el sistema de control y su mantenimiento.

Las mediciones requeridas para la molienda pueden ser divididas en elementos esenciales y
deseables. Referidas a la figura 6.12.

PT

Hidrocicln Adicin de Adicin de agua

Tolva agua Molino para alimentacin
finos a hidrocicln DT
FT
FT

LT
Alimentador

Molino de bolas
Wt
Figura 6.12. Instrumentacin
Esencial

Pesmetros de la faja de alimentacin al molino

Adicin de agua al suministro de bombas

Nivel de sumideros de bombas

Amperaje o potencia del molino

Caudal de alimentacin a hidrociclones

Densidad de alimentacin a hidrociclones

Deseable

Amperaje de la bomba de alimentacin a hidrociclones

Velocidad de bomba de alimentacin a hidrociclones

Tamao de producto del rebose del hidrocicln

Control Outputs

Velocidad variable de alimentacin

Adicin de agua al molino

Adicin de agua al sumidero

Velocidad de bomba de alimentacin a hidrociclones.

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La alimentacin y los outputs de control indicados son suficientes para implementar una amplia
gama de estrategias de control.

Estabilizacin

Mantener estable la alimentacin, los caudales y el producto.

Mantener estable las condiciones para la mejor operacin de los hidrociclones.

6.9.3.1 Factores Tcnicos.

a) Control de Alimentacin al Molino.

Un molino de bolas es esencialmente una constante fuente de adicin de energa, de aqu un

importante control de la adicin de energa por unidad de material (p.e. reduccin de tamao) dado
como la tasa de alimentacin de mineral fresco. El control de alimentacin requiere de un pesmetro
de precisin.

Se utiliza un lazo de control para ajustar la tasa de alimentacin a un punto de Referencia o

Set point expresada en toneladas por hora. Cuando la dureza del mineral varia significativamente, el
set point de la tasa de alimentacin puede ser ajustado para producir el tamao de producto
requerido.

b) Medicin de la Adicin de Agua.

El flujo de pulpa al hidrocicln tiene un impacto importante en el tamao de la clasificacin.

De ah, que estos flujos o caudales deben ser medidos utilizando un lazo de control de adicin de
agua y vlvula para estabilizar los flujos.

c) Nivel de Sumidero/velocidad Variable de Bomba de Alimentacin al Hidrocicln.

Las variaciones en la distribucin del tamao o dureza del mineral se reflejarn en la carga
circulante del molino. Para actuar como un clasificador eficiente, el hidrocicln debe recibir
una carga constante.

Con grandes variaciones del mineral, puede ser necesario variar el nmero total de
hidrociclones. Una bomba de velocidad fija no puede ajustarse a estas variaciones. Un
sumidero de bombas sujeto a rebose tender a producir largas fluctuaciones en el tamao del
producto y consecuentemente malas recuperaciones.

Un volumen inadecuado de bombeo produce bajas presiones en los hidrociclones, una

innecesaria carga circulante y una pobre clasificacin, debido a la gran cantidad de productos
que regresan al molino como underflow o arenas. Con una bomba de velocidad fija algunos
esquemas de control varan la adicin de agua para mantener el volumen.

El cambio de la densidad de alimentacin al hidrocicln cambiar el corte de ste

conduciendo a un pobre control de tamao del producto. Si el mineral valioso es susceptible a
remolerse o lamearse", el control inadecuado de la alimentacin al hidrocicln causar
problemas severos en la flotacin si este fuera el caso.

d) Corriente o Potencia del Molino.

Esta medicin provee una gua para determinar la carga de bolas y la condicin de los forros
del molino. La carga de bolas y el estado de los forros deben ser fsicamente revisadas a
intervalos de tiempo regulares.

6.9.4 Aplicacin de los Sistemas de Control a los Circuitos de Molienda

Los sistemas de control que se han implementado en la industria minera-metalrgica varan

desde los ms simples a muy complejos, dependiendo principalmente de las condiciones de costo-
beneficio particulares.

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Polticas de Control

El problema fundamental que debe establecerse es la definicin de la poltica de control por la

cual debe incluirse el sistema de control. Es claro que el sistema de control debe mantener y
conseguir la ms alta eficiencia en la molienda. Sin embargo, no es tan claro ni ms difcil establecer
el mejor resultado entre el tamao del producto y la produccin. Esa relacin no solamente varia de
Planta a Planta, sino tambin dentro de la misma Planta cuando ocurre variaciones en la
caracterstica fsica del mineral, precios de los metales y otros factores. Una poltica simple de control,
como la de mantener una produccin constante o un tamao de producto constante, es fcil de
manejar, pero no necesariamente alcanzar los mejores resultados econmicos para la Planta o a la
Empresa.

La poltica de control no slo debe ser definida, sino debe ser realizable por el sistema de
control. La figura. 6.13 Ilustra la definicin de una poltica de control realizable. Las tres lneas slidas
muestran las caractersticas del circuito de molienda cuando se muelen minerales duros (H),
normales (N), y suaves (S). Para cada tipo de alimentacin, el punto de operacin yace en su
respectiva curva de preparacin asumiendo que la eficiencia de molienda es mantenida a su mximo,
pero el punto de operacin debe ser desplazado a lo largo de la curva mediante la accin del control.

La dureza es un parmetro que tambin significa que un mineral es ms grueso o fino de lo

usual

Las limitaciones propias del circuito (p.e. capacidad del hidrocicln) limitan del rango de
realizacin de los puntos de operacin al rea encerrada dentro de la ventana de control que se
muestra en lnea cortada. La base, o punto de operacin referencial, se muestra por una cruz en la
lnea de operacin normal.

H
Tam ao del producto % pas s ing

N
Cons train
Control
S
en linea
+
nom inal

Cons train

Radio de Ingres o Nom inal

Figura 6.13. Definicin de una poltica de control realizable

La lnea de control mostrada por una lnea gruesa cortada, que pasa por el punto operativo
de regencia su pendiente gobierna la respuesta del sistema de control de las variaciones en la dureza
o tamao de la alimentacin. La poltica de control es as prescrita en trminos de los parmetros - la
posicin del punto de operacin para la alimentacin normal (especificado tanto por la produccin o
tamao del producto), y la pendiente de la curva de tamao o la sensibilidad a la dureza del punto
de operacin. Las polticas de tamao constante de producto y produccin constante pueden ser
consideradas como casos extremos.

Los dos parmetros de control slo pueden ser estimados a partir de factores externos al
circuito de molienda y a su sistema de control, por ejemplo, si la poltica de operacin de la planta es
la de maximizar la cantidad de metal en el concentrado, sin tomar en cuenta otros factores, y el
suministro de mineral no es un limitante, entonces la recuperacin del concentrado vs el tamao de
grano para diferentes durezas del mineral, es el nico factor que requiere consideracin.

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6.9.4.2 Medicin del Tamao del Producto

El segundo problema crtico es la medicin del tamao del producto en el circuito de

molienda. Conceptualmente, la tcnica ms simple es basarse en la medicin directa utilizando los
monitores de tamao de partcula disponibles. Una segunda manera es usar el clasificador final del
circuito como sensor de tamao, como lo propone el profesor A. J. Lynch, Director del Instituto Julius
Kruttschnitt de Australia.

Para un hidrocicln, el punto de corte puede ser calculado a partir de la densidad de

alimentacin o del rebose y la presin de alimentacin o caudal. En suma, si la reparticin de los
slidos del hidrocicln (por ejemplo la carga circulante) es derivada a partir de mediciones en lnea,
es factible estimar el tamao del producto usando un modelo. Una tercera modalidad es reestructurar
el sistema de control sin una explcita medicin o estimacin en lnea de tamao del producto.

En este caso, el control de tamao del producto se obtiene implementando interacciones

adecuadas en el sistema de control, por ejemplo, una variacin en la densidad de alimentacin al
hidrocicln en base a la modificacin de la tasa de alimentacin al circuito, la cual puede ser afinada
para lograr la poltica de control deseada. Esta forma, es de hecho, la ms comn, pues resulta ser la
solucin menos costosa. Sin embargo, la exactitud del control de tamao del producto es sacrificada
comparndola con la marginalidad de un sistema mas elaborado

6.9.4.3 Eficiencia de Molienda - Limitaciones

El tercer aspecto importante de un sistema de control es la maximizacin de una eficiencia de

molienda. Esto requiere que el tiempo de residencia de la pulpa en el molino, el cual es gobernado
por el flujo a travs de l, permanezca dentro de un rango ptimo; que la densidad de descarga de un
molino, o ms precisamente la fraccin volumtrica de slidos, se mantenga alta pero debajo del nivel
donde la viscosidad de la pulpa empieza a reducir la eficiencia de la molienda; y que las arenas del
hidrocicln sea compatible con la capacidad del apex, por lo que la densidad del hidrocicln
permanecer alta pero sin producirse el efecto soga en la salida.

6.9.4.4. Aspectos del Sistema de Control

Veamos una etapa de molienda en molino bolas-hidrocicln. La figura 6.13 muestra los lazos
bsicos de sistema de control que deben implementarse.

FT PG
SP PV A dicon de agua
P Hidrociclon
a molino
Tolva I
SP FT DT
finos D PV
P FT
CV
I
D
A limentador de CV
velocidad variable Molino de
bolas

LT
Wt m anual
SP PV
P
I P
D I
D

control de velocidad de bomba

Figura 6.13. Lazos de control bsicos

Tasa de alimentacin al molino

La alimentacin al molino es medida con un Pesmetro.

Un lazo PID acepta un Set point local y el Output del controlador vara la alimentacin.

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Los lazos de adicin de agua

La adicin de agua es monitoreada y controlada en el chute del molino y en el sumidero de las

bombas.

Nivel de sumideros de alimentacin

En una bomba de velocidad fija, para mantener el nivel se vara la adicin de agua. Sin embargo,
los sistemas de control basados en bombas de velocidad fija tienen severas desventajas en controlar
el tamao del producto y poca flexibilidad en la operacin.

Mejor resultado se obtiene usando una bomba de velocidad variable. Como el control de la tasa
de alimentacin al hidrocicln es variable importante (no es el nivel del sumidero) se debe utilizar un
algoritmo de ganancia variable para permitir al sumidero absorber las fluctuaciones de corto plazo y
mantener uniforme la alimentacin al hidrocicln y el punto de corte del hidrocicln.

6.9.4.5 Control Supervisor

El control supervisor (figura 6.14) utiliza dos lazos de razn y un lazo PID con set point remoto
para conectar los lazos de control entre ellos. Los dos lazos de razn controlan la adicin de agua al
molino y al cicln a partir de la alimentacin del mineral. Esta estrategia controla la densidad de largo
plazo del rebose del hidrocicln y aproximadamente controla la densidad de operacin del molino.

La carga circulante del circuito molino-clasificador acta como un detector de la dureza del
mineral. Esto es, un mineral ms duro (grueso) genera una mayor carga circulante que requiere un
producto ms grueso o una reduccin en la tasa de alimentacin al molino. Lo inverso se aplica para
el mineral ms suave o ms fino. Un lazo PID de respuesta lenta con set point manual y la carga
circulante como la variable del proceso puede hacer variar la alimentacin y automticamente a
variaciones en la dureza del mineral y tambin aprovechar la ventaja de un mineral ms suave.

Esta estrategia es una mejora sustancial sobre la estrategia bsica de control pero debido a la
respuesta de los hidrociclones a mayores alimentaciones, el circuito puede sobre reaccionar a los
cambios en la dureza del mineral. Esto es, un mineral duro producir un producto ms fino y un
mineral suave, un producto grueso. Ms an, el lazo del supervisor PID deber reaccionar algo lento
(para ser estable) y as perder oportunidades de corto plazo. Para evitar estos problemas se requerir
un sistema de control ms sofisticado.

FT PG
SP1
PV Adicon de agua
Hidrociclon
P a molino
Tolva I
SP2 PV FT DT MF
finos D X
P FT SP
CV I PV
P
D
Alimentador de I
CV
velocidad variable Molino de D
bolas
LEYENDA
FT: transmisor de f lujo
DT: transmosor de densidad
SP3
LT
LT: Transmisor de nivel Wt manual Control de
SP: Set point SP1 flujo masico
SP3 PV R SP
PV: Proceso variable PV
CV: Control de volumen P
Wt : Pesmet ro Ratio de
I SP2 P
PG: Pmedidor de presion alimentacion R I
X: M ult ipler a mo lino D
M F: Flujo masico O/F Control de densidad D
R: Rat io
control de velocidad de bomba
Figura 6.14. Control supervisor

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6.9.4.6 Control Optimizante

El objetivo de control que es ms til para el proceso posterior, tal como la flotacin o
lixiviacin, es un producto cuyo tamao produzca una razonable liberacin del mineral. Ver la figura
6.15. Por lo tanto un controlador de optimizacin aceptar un set point de tamao de producto. En la
figura 6.15, el tamao del producto es estimado a partir de un modelo matemtico de la forma
siguiente.

% objetivo de fineza (micrones) = a0 + a1 alimentacin + a2 densidad alimentacin cicln + a3 caudal de

alimentacin al cicln.
Una alternativa para un molino de bolas es usar una tcnica de monitoreo del tamao de
partculas. La adicin de agua al cicln s varia para alcanzar un punto de corte constante o tamao
de producto. (Adicionalmente se puede aadir agua al rebose para mantener la densidad del
producto).

La respuesta dinmica del circuito puede ser medida o matemticamente modelada. En el

caso ms simple, un cambio promedio en la alimentacin puede relacionarse a un cambio promedio
en la carga circulante. Esto slo puede ser una aproximacin. Sin embargo, el cambio esperado en la
carga circulante puede ser adicionado a la carga circulante medida tan pronto se presente un cambio
promedio en la alimentacin.

Este cambio esperado puede ser entonces disminuir con el tiempo de la misma manera como
el efecto actual de cambio. A esto se le llama compensacin dinmica y hace el lazo de control de
dureza acte con mayor eficiencia.

La utilizacin de esta tcnica puede generar ganancias de 5% a 10% en el tonelaje a la

misma fineza del producto. Morrison y Freeman (1989) reportan un 7% de incremento con una
sustancial reduccin de la fluctuacin en el tamao del producto.

Setpoint
tamao del producto

FT1 Modelo de
tamao del
FT2 tamao+ producto
DT compensacin calculado
FT dinmica U/F
Wt Densidad

PG SP1 SP2 SP3

FT
SP PV Adicon de agua
Hidrociclon a molino
P
Tolva I
SP FT DT
finos D PV
P FT
CV I
D
Alimentador de CV
velocidad variable Molino de
bolas

LEYENDA
FT: transmisor de flujo LT
DT: transmosor de densidad Wt manual
LT: Transmisor de nivel
SP: Set point
SP PV
PV: Proceso variable P
CV: Control de volumen Ratio de I P
Wt: Pesmetro alimentacion I
a molino
D
PG: Pmedidor de presion
D

control de velocidad de bomba

Figura 6.15. Lazo de Control Optimizante para una capacidad mxima a tamao constante

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6.9.5. APLICACIN DE TCNICAS DE SIMULACIN

6.9.5.1 Estado Estable (steady state)

Simuladores precisos y exactos, pueden ser usados para definir los rangos requeridos de
operacin para instrumentos y equipos de manejo de materiales. Se efecta consiguiendo una
simulacin exacta de un tipo de mineral a partir de mediciones de mineral y parmetros de una base
de datos desarrollada a partir de datos de prueba piloto o medicin de circuitos en operacin. as
variables clave como tamao de alimentacin, dureza, tonelaje, pueden ser variados dentro de un
rango adecuado para establecer los rangos operativos requeridos para hidrociclones, bombas,
actuadores de la velocidad variable e instrumentos.

6.9.5.2 Simulacin Dinmica

La simulacin de estado estable, no toma en cuenta las perturbaciones que pueden

producirse en el circuito. Esto es de menor importancia en circuitos de molienda y serio en los
circuitos de chancado. La capacidad adecuada intermedia de compensacin dentro del circuito de
chancado debe instalarse para compensar estas perturbaciones y facilitar el control del sistema.

La simulacin dinmica permite probar una gama de condiciones de tipo de mineral y

estrategias de potenciales de control contra una simulacin realista. Cuando ms complejo el circuito,
ms valiosos son estos estudios. Si un simulador de tipo dinmico es conectado al sistema de control
de procesos, la configuracin propuesta de control puede ser verificada y probada en tiempo real, y
puede tambin utilizarse para entrenar a los operadores an antes que se concluya la instalacin del
sistema de control.

La experiencia general en la puesta en servicio de los sistemas de control es que la mitad de

los problemas estn en la configuracin del sistema y la otra mitad en la instrumentacin. La
eliminacin de la mitad de los problemas potenciales puede acelerar la puesta en el servicio de un
sistema de control.

6.9.6 SISTEMAS DE CONTROL PARA MOLINO DE BOLAS E HIDROCICLN

6.9.6.1 Limitaciones Fsicas de los Circuitos

Todo sistema de control para un circuito de molino de bolas-hidrocicln tiene que garantizar
que el circuito funcione en todo momento dentro de su capacidad fsica.

Puede ocurrir la sobrecarga o atasco en un circuito con molino de bolas de descarga por rebose-
hidrocicln en las sigyuientes circunstancias .

1) En el hidrocicln, cuando el contenido de slidos en la salida por el apex sobrepasa un valor que
es una funcin del tipo de mineral y su distribucin granulomtrica, causando atasco total o parcial
en la boquilla de descarga.

2) En el molino de bolas, cuando el caudal en peso de slidos a travs del molino excede un valor
que es funcin del tamao del molino y su velocidad, el contenido de slidos de la pulpa, el tipo de
mineral y su distribucin granulomtrica, y se produce la descarga del lastre de molienda con la
pulpa. En el caso de molino de bolas de descarga por parrillas, la sobrecarga en el molino tiende a
producir cuando el contenido de slidos en la pulpa que entra al molino excede de un valor que es
funcin del tipo del mineral y la granulometra, y la descarga a travs de la parrilla se encuentra
obstaculizada.

Muchos circuitos de molienda tienen limitaciones adicionales que existen por las condiciones
locales. Por ejemplo, el motor de una bomba de velocidad variable no puede ser lo suficientemente
grande para absorber las puntas de produccin en el caudal de la pulpa que entra en el tanque y
existe por tal el peligro de que queme el motor si no existe en el sistema de control un limite de
consumo mximo del motor frente a esta eventualidad.

31
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Cuando se considere un sistema de control para un circuito, las limitaciones fsicas de ese circuito
tienen que ser tenidas en cuenta totalmente y ello tiene que ser reconocido en el sistema. La
importancia del efecto de limitacin de la produccin del molino se pone de manifiesto por el hecho de
que el rendimiento de los circuitos cerrados de molienda para eliminar el sobre tamao del material
producido tiende a incrementarse a medida que aumenta la carga circulante del molino hasta su
mximo, justo antes del punto de sobrecarga.

Debe prestarse particular atencin en la instalacin de la bomba. Una bomba de velocidad fija
significa que el volumen de pulpa alimentada al cicln tiene que permanecer esencialmente
constante, independientemente de si las necesidades metalrgicas requieren o no un caudal variable.
Una bomba de caudal variable significa que el caudal de la pulpa puede ser controlado de acuerdo a
los requerimientos metalrgicos y puede montarse un circuito de control separado entre el nivel en la
tolva de la bomba y la velocidad de la misma, para asegurarse de que la bomba pueda hacer frente a
las necesidades del caudal. Una bomba de velocidad fija puede imponer una seria restriccin sobre la
eficiencia de un sistema de control. Algunas de las alternativas que han sido propuestas para
combinar la flexibilidad fija, comprenden:

Utilizar una vlvula de control de la tubera de descarga de la bomba para reducir el caudal y
mantener el nivel requerido en el tanque de aspiracin,
Reciclar una porcin del rebose del cicln para mantener el nivel.

6.9.6.2 Sistemas de Control Basados en la Densidad de Alimentacin al Clasificador.

El principio fundamental del sistema es el que cualquier cambio en las caractersticas del
mineral de alimentacin produzca un cambio en la carga circulante y en el nivel de la pulpa en el
tanque de aspiracin de la bomba. El nivel en la tolva se mide continuamente y se controla variando
la cantidad de agua aadida al mismo; esto produce un cambio en la densidad de alimentacin al
cicln. Este queda entonces controlado por el cambio en su caudal de alimentacin. Ver figura.6.16.

LEYENDA
Hidrociclon
DC = Control de dens idad
DT = Trans m is or de dens idad
FC = Control de flujo
Tolva SC DC DT
FT = Trans m is or de flujo
B
finos FY = Convertidor I/P
Molino de LC = Controlador de nivel
bolas LT = Trans m is or de nivel
SC = Controlador de velocidad
SP LC

Alim entador de faja FT FC FY A S.P. = Punto de regulacion

Agua LT A = Control de nivel por agua

B = Control de dens idad por el
Tolva caudal de nueva alim entacion

Bom ba

Fig. 6.16. Lazo de control de la densidad de alimentacin al clasificador

Estos sistemas responden bien en intervalos largos a los cambios en las caractersticas el
mineral pero tienen una pobre respuesta a corto plazo y en ese intervalo corto tienden acumularse en
el producto todos los cambios que han ocurrido en la alimentacin.

Esto puede ser observado considerando la respuesta del sistema a un incremento en la dureza
del mineral. Se muestra la naturaleza de la respuesta para una bomba de velocidad fija en la tolva de

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aspiracin mediante aspiracin de agua y una bomba de caudal variable con el nivel del tanque
controlado por la velocidad de la bomba, como puede verse en la Fig.6.17

LEYENDA

Hidrociclon DT = Transmisor de densidad

FT = Transmisor de flujo
FT
LC = Controlador de nivel
LT = Transmisor de nivel
B MC = Controlador de caudal
Tolva SC MC MY DT

finos MY = Rel computador del caudal

SC = Controlador de velocidad
Molino de
bolas
A = Control de nivel por medio de la
velocidad de la bomba
B = Control de la crga circulante por el
Alimentador de faja caudal de nueva alimentacion
C C = Adicin constante de agua
LC
Agua LT

A
Tolva
M SC

Bomba

Fig. 6.17. Fig. 6.17. Lazos de control con bomba de velocidad variable.

Si se incrementa la dureza del mineral y el agua aadida al tanque permanece constante, y a

condicin de que sea utilizado en la bomba un accionamiento de velocidad variable controlado por la
sonda de nivel en el tanque, la carga circulante, la densidad de alimentacin al hidrocicln, y la
proporcin del producto grueso en el rebose del hidrocicln se incrementar firmemente. El control
del retorno del caudal promedio de mineral de alimentacin para compensar los cambios tendr un
resultado aceptable y firme en el comportamiento del circuito, aunque durante un corto periodo de
tiempo se producir un incremento en la granulometra. Sin embargo con un accionamiento de
velocidad fija y control en el nivel del tanque con agua un incremento en la carga circulante da como
resultado un descenso en el agua aadida hasta que tiene efecto un cambio del coeficiente de
alimentacin, debido al incremento en la densidad de la alimentacin al hidrocicln. La reduccin en
el agua a medida que se incrementa la carga circulante es el mtodo equivocado e incrementa el
coeficiente de descarga de las partculas gruesas del circuito durante un intervalo corto. Tambin se
producira fuertes oscilaciones perjudiciales.

Cualquier sistema de control para un circuito con un molino de bolas y un hidrocicln que
incluya un accionamiento de la bomba con velocidad fija tendr estas caractersticas perjudiciales de
respuesta en el intervalo corto.

Deber tambin tenerse en cuenta que cuando se utiliza un accionamiento de velocidad

variable, la bomba no restringe el volumen de la carga circulante y esta puede ser mantenida a un
ptimo nivel sin consideracin a las caractersticas de la bomba. Adems el problema que se plantea
concerniente a la variacin en el coeficiente del caudal de una bomba de accionamiento de velocidad
fija sobre el desgaste del rodete, con el consiguiente efecto sobre la capacidad del circuito, no se
produce con el accionamiento de velocidad variable.

6.9.6.3 Sistemas de Control Basados en Sensores Granulomtricos

Se han argumentadoDos tipos de sistemas de control , basados en la interferencia en lnea

del tamao de partculas. Hathaway (1972) ha descrito el funcionamiento de un dispositivo que
relaciona la atenuacin de una seal snica durante su paso a travs de un caudal fluyente de pulpa
en razn directa a la granulometra de la misma y a puesto manifiesto que este dispositivo puede ser
utilizado como un sensor primario para controlar el tamao de partculas.

Lynch y sus colegas tomaron en consideracin que cualquier cambio en las condiciones de
un circuito de molienda da como resultado un cambio en la carga circulante y en la granulometra del
producto final. Consecuentemente, si el caudal en peso de mineral y agua en el flujo de alimentacin

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al hidrocicln es monitorizada continuamente y se observa un cambio, y si se conoce lo suficiente

sobre el comportamiento del hidrocicln, debera ser posible inferir la naturaleza y la magnitud del
cambio resultante en la granulometra del producto, sobre la gama limitada de condiciones
encontradas en marcha normal.

Una razn para la eleccin de un detector o sensor de tamao de partculas fue la de que el
control de un circuito de molienda lleva consigo no slo el control de la granulometra del producto
final, sino tambin la monitorizacin continua de las condiciones del circuito para asegurar que los
valores lmites de las variables fsicas crticas, en particular la carga circulante y el contenido de
slidos en la salida por el pex del hidrocicln, no son rebasados. Un sensor de tamao separado no
proporciona informacin sobre las condiciones operativas del circuito, sino solamente sobre el tamao
de las partculas y se requiere un sistema de medicin de caudal en peso en la lnea de alimentacin
al hidrocicln para proporcionar esta informacin adicional. Sin embargo, un pronosticador de tamao
basado en el sistema de medicin del caudal en peso, proporciona informacin sobre la
granulometra, y tambin sobre las condiciones del circuito en trminos del caudal en peso a travs
del molino y contenido de slidos en el flujo de arrastre grueso de clasificador. Idealmente tanto un
sistema de medicin granulomtrica como otro de medicin del caudal deberan ser utilizados, pero
econmicamente no hay duda que no procede utilizar ambos conjuntos de instrumentos, sino solo
uno de ellos puede estar en trabajo.

La utilizacin del hidrocicln como un detector granulomtrico se encontraba basado en los

siguientes razonamientos (Lynch 1967):

1) El d50 calculado (c) del trabajo del hidrocicln est muy estrechamente relacionado con la
m-200 en el rebose del cicln.
2) Para un hidrocicln de un circuito en marcha el d50 calculado puede ser calculado en
lnea a partir de una ecuacin.
3) El hidrocicln responde inmediatamente a un cambio en las condiciones de alimentacin
de forma que detecta un cambio en las condiciones propias inmediatamente.
Este mtodo de prediccin en lnea de la granulometra ha sido utilizado con xito en varios
sistemas de control en molienda.

6.9.6.4 Sistemas de Control General

El control de un circuito de molienda requiere:

1) Control de tamao del producto final de acuerdo con alguna especificacin requerida.
2) Monitorizacin de los flujos del circuito para asegurarse de que los valores lmites de las
variables fsicas no son sobrepasados.

Las caractersticas particulares de un circuito operativo con molino de bolas y un hidrocicln a

tener en consideracin para el desarrollo de un sistema total de control son:

1) Para condiciones de entrada estable cuanto ms alta es la carga circulante ms fino ser
el producto del circuito a condicin de que el incremento en la carga se obtenga
eliminando del circuito las partculas ms gruesas;
2) Esta mejora contina hasta que se llega al punto de sobrecarga, en cuyo punto el circuito
se vuelve inoperable.
3) Cualquier alteracin en el proceso se refleja en cambios en las condiciones de
alimentacin al hidrocicln, la carga circulante y la granulometra del producto.
4) La finalidad de un sistema de control es detectar cuando se produce una alteracin y
proceder a su correccin y a su compensacin.

Un sistema de control total para un circuito cerrado de molienda necesariamente deber:

1) Estabilizar y evitar los cambios rpidos en los flujos del circuito dado que estos cambios se
transmiten rpidamente en el producto y van acompaados por cambios en la distribucin
granulomtrica del mismo. Asegurar que las condiciones lmites del trabajo del circuito no
sean rebasadas y en muchos casos, asegurar que el circuito funcione lo ms prximo
posible a estas condiciones establecidas.

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2) Mantener la distribucin granulomtrica del producto lo ms prxima posible al punto de

regulacin establecida.
3) Controlar el caudal de nueva alimentacin, de forma que se alcance el objetivo requerido
tal como un caudal constante de alimentacin o un mximo.

6.9.6.5 Control de Una Bomba de Velocidad Variable en un Circuito con Molino de Bolas-
Hidrocicln.

Las razones para usar una bomba de velocidad variable son:

1) Acabar con las fluctuaciones en la carga circulante que acompaa a cada alteracin en el
trabajo del circuito.

2) Eliminar cualquier limitacin que pudiera encontrarse en el comportamiento del circuito,

debido a la imposibilidad de la bomba en manipular los caudales requeridos.

La instrumentacin incorrecta de un circuito con control de nivel y velocidad puede causar

continuos cambios abruptos en la velocidad de la bomba, al caudal volumtrico, a los hidrociclones y
a la distribucin granulomtrica del rebose del hidrocicln. As un sistema de control encaminado
mantiene un nivel determinado en un tanque de aspiracin de bomba con un simple circuito nivel-
velocidad, Utilizando la accin de control proporcional ms la integral para asegurar el retorno al
punto de regulacin pre-establecido en un mnimo tiempo despus de la alteracin, proporcionara un
buen rendimiento tanto al comienzo como al cabo de un tiempo, pero con rendimiento pobre a
intervalo corto. La razn es que esto responde a los cambios de alta frecuencia en el nivel, los cuales
son inducidos por el sistema de deteccin y control, y a los cambios de baja frecuencia, que se deben
a cambios en el tipo de mineral y son cambios importantes. Se encontr que aunque las alteraciones
en la entrada eran esencialmente fortuitas, este tipo de circuito de control de nivel reaccionaba de
forma cclica respondiendo los cambios con una frecuencia predominante de aproximadamente 0.5
ciclos por minuto.

Por tanto las variaciones en la velocidad de la bomba de alimentacin al cicln contenan

componentes cclicos como fortuitos.

La teora de control de nivel a sido expuesta con cierto detalle por Buckley (1964). En sus
trminos, el circuito de control debera ser un sistema de balance de materiales que responda
solamente a alteraciones de baja frecuencia. Con este objetivo corregido la accin proporcional mas
la integral puede ser reemplazada por la accin proporcional solamente. En esta situacin el nivel
operativo real se determina por la produccin y las fluctuaciones en la entrada son en cierto modo
absorbidas por los cambios de nivel en la tolva de la bomba. Una reduccin significativa en el ruido
del flujo de alimentacin al cicln se consigue trabajando al mas bajo valor de la mejora proporcional,
consistente en editar extremos de nivel bajo condiciones transitorias.

Una mayor mejora lleva consigo una depuracin de los componentes de alta frecuencia
desde un circuito de forma que no intente contar los cambios transitorios por el ajuste de la velocidad
de la bomba. Bajo estas circunstancias la tolva de la bomba absorbe las fluctuaciones de alta
frecuencia en la entrada mediante cambios de nivel.

Un mtodo alternativo de control de bomba con accionamiento de velocidad variable, que

resulta mejor que el sistema de control proporcional de baja crecida mencionado mas arriba, es el de
utilizar un sistema de nivel de flujo. En este sistema de punto de regulacin de caudal volumtrico de
alimentacin al cicln se determina por el nivel en el tanque de aspiracin, y el accionamiento de la
velocidad variable es controlado para proporcionar este punto de regulacin. Esto elimina los
problemas debidos a la dinmica del sistema de accionamiento, y reduce considerablemente las
variaciones de alta frecuencia.

6.9.7 CASO REAL APLICADO DE SISTEMA DE SUPERVISOR EN MOLIENDA

El sistema de control y supervisin de molienda se conoce como PROSCON 2100, sus

softwares asociados son Cimplicity y Logimaster 90-70 y como hardware un PLC General Electric.
PROSCON 2100 permite operar en tres modalidades y por medio de cuatro lazos de control.

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El diagrama de proceso e instrumentacin se presenta en la figura 6.18 y sus principales

modalidades de operacin y lazos de control se mencionan a continuacin.

6.9.7.1 Modalidades de Operacin en el sistema de control.

Las principales modalidades de operacin disponibles en el sistema de control se mencionan

a continuacin:

El sistema de control Remoto-Automtico considera la operacin de los molinos a partir

del PLC, sin intervencin del personal y en los rangos nominales para todas las variables,
es decir, las variables independientes oscilan en torno a los valores denominados set
point.

El sistema de control remoto-Manual considera la operacin de los molinos a partir del

PLC, pero el rango de operacin de las variables independientes las ingresa personal de
operaciones.

El sistema de control Local-Manual considera la operacin de los molinos a partir de los

tableros de control ubicados en terreno, el rango de operacin de las variables
independientes definidas por el personal de operaciones y no contempla la intervencin
del PLC.

En la general se utiliza el sistema de control remoto-automtico tanto en las puestas en

marcha como en la operacin del molino, el sistema remoto-manual se utiliza en las puestas en
marcha para disminuir el rgimen transciende y el sistema local-manual en operacin o puestas en
marcha cuando existe una perturbacin en el sistema ya sean problemas de comunicacin entre los
circuitos electrnicos o problemas de tipo mecnico de los equipos.

6.9.7.2 Lazos de control de molienda

Alimentacin de mineral al molino de bolas

Flujo de agua de adicin
Alimentacin de pulpa a hidrociclones
Granulometra de pulpa final del circuito

Los lazos de control bsicamente se pueden en cuatro tipos, los cuales se describen a continuacin.

Alimentacin de Mineral al molino de bolas. Este lazo de control tiene como objetivo
estabilizar el flujo msico de mineral al molino a un valor definido (set point).

El lazo requiere de un set point de flujo msico como variable respuesta, luego el PLC el
valor instantneo y dependiendo de ste acta sobre la lgica de control del alimentador,
modificando su velocidad hasta alcanzar el valor solicitado.

Flujo de Agua de adicin. Este lazo de control tiene como objetivo mantener un
porcentaje de slidos en peso de la pulpa constante en el interior del molino.

Este lazo de control requiere de un set point como variable de respuesta que es la razn entre el
flujo volumtrico de agua, y el flujo msico de mineral, luego el PLC calcula el flujo de agua requerida
de acuerdo al mineral, chequea el valor instantneo y dependiendo de este acta sobre la lgica de la
vlvula de control, modificando su abertura hasta alcanzar el valor solicitado.

Alimentacin de pulpa a hidrociclones. Este lazo de control tiene a su vez asociados dos
lazos, el primer lazo controla el nivel del cajn de la bomba de clasificacin y el segundo la
densidad de pulpa.

El objetivo del primer lazo de control es mantener un nivel de llenado constante en el

cajn de la bomba y el segundo mantener una densidad de pulpa que permita una eficiente
clasificacin en los hidrociclones.

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El primer lazo de control requiere un set point de nivel de llenado como variable de
respuesta, luego el PLC chequea el nivel instantneo y dependiendo de este, acta sobre la
lgica del control de bomba modificando la velocidad del motor de sta hasta alcanzar el valor
solicitado.

El segundo lazo de control requiere un set point de densidad de pulpa como variable de
respuesta, luego el PLC chequea el valor instantneo y dependiendo de ste, acta sobre la
lgica de la vlvula de control de agua de dilucin modificando su abertura hasta alcanzar el valor
solicitado.

Granulometra de pulpa final del circuito de molienda-clasificacin. Este lazo de control tiene
como objetivo mantener una granulometra constante de alimentacin al circuito de flotacin.

Este lazo requiere de un set point de granulometra como variable de respuesta, luego el PLC
chequea el valor instantneo y dependiendo de este acta sobre la lgica de control del
alimentador, modificando el flujo msico de mineral alimentado al molino hasta alcanzar el valor
solicitado.

PLC

Fig. 6.18.Sistema supervisor en molienda

6.10 CONTROL DEL PROCESO EN MOLIENDA SAG

6.10.1 Esquemas habituales de instrumentacin y control SAG

La molienda semi-autgena requiere sistemas de control mucho ms complejos que la

molienda convencional debido a sus caractersticas dinmicas.

Habitualmente se persiguen tres objetivos bsicos de operacin en cualquier circuito de

molienda semi-autgena:

Mximo tonelaje. (mxima utilizacin de potencia disponible) .Si el circuito de molienda no

es operado a su capacidad mxima, el beneficio total del capital invertido en el equipo no
se obtiene.

El producto del circuito de molienda debe ser tan fino como sea requerido para un tonelaje
dado. La necesidad del control de tamao de partculas est relacionada con el objetivo
mismo del proceso de molienda.

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Mantencin de la operacin en una regin estable.

Sin embargo, el desempeo del circuito de molienda es un compromiso entre el tamao de
partculas del producto final y el tonelaje tratado. Por lo tanto, el circuito de molienda y sistema de
control debern ser lo suficientemente flexibles para permitir un constante ajuste, que mantenga la
operacin en el punto ptimo.

Para lograr un comportamiento ptimo en molienda semi-autgena, se deben considerar los

siguientes aspectos:

La distribucin de tamao de partculas de la alimentacin al molino SAG es un factor crtico

en la eficiencia de la molienda porque el componente grueso del mineral acta como medio
de molienda.

El nivel de carga del molino debe ser mantenido en un nivel ptimo para lograr una molienda
con eficiencia mxima. Cualquier desviacin de este nivel ptimo redunda en un tonelaje
reducido y/o un producto ms grueso.

El mineral que ha sido reducido al tamao requerido debe ser removido eficientemente del
circuito de molienda.

6.10.2 Aspectos relevantes para el control de proceso

Cuando se analiza el control automtico de un circuito de molienda semi-autgena, deben

considerarse tres aspectos como objetivos importantes del sistema de control. Estos son:

Distribucin de tamaos alimentacin molino SAG.

La molienda semi-autgena, ms que la molienda tradicional, requiere una correcta distribucin

de tamao de la alimentacin al molino. Un operador experimentado podra usar la observacin visual
y el comportamiento de las caractersticas ms importantes del molino, para estimar si la alimentacin
del molino tiene una distribucin de tamao correcta. Sin embargo, este mtodo es slo una buena
aproximacin y el uso de mediciones indirectas nunca podr reemplazar la informacin ms exacta y
ms rpida, disponible a partir de una medicin directa.

Por lo tanto, analizando la relacin entre distribucin de tamao del mineral de alimentacin al
molino y el tonelaje tratado por el molino, es posible determinar una estrategia de control usando
indistintamente control feedback o feedforward. Por ejemplo, puede usarse la medicin de tamaos
del producto del chancado para obtener un lazo cerrado de control en la etapa de chancado. Esto
podra permitir controlar al valor de tamao deseado (set-point) y asegurara que la alimentacin del
molino tenga una distribucin de tamaos adecuados. El set point del tamao debera ser ajustado
para obtener un tonelaje tratado mximo.

Sin embargo, este no es el nico requerimiento de control para maximizar el tonelaje. En muchos
casos, las limitaciones del equipo de chancado impiden un lazo de control cerrado, y en estos casos
la informacin del tamao del producto del chancado debera ser aplicado como una medicin feed
forward al sistema de control del circuito de molienda. Esta medicin debera proveer informacin al
sistema de control, acerca de cambios en el tamao de alimentacin y el sistema de control debera
estar diseado para tomar una accin anticipativa.

Nivel de carga del molino

El nivel de carga del molino puede ser medido en forma indirecta: el consumo de potencia del
motor y la presin en los descansos del molino pueden ser relacionados con el nivel de carga. Sin
embargo, la seleccin del nivel ptimo de carga es muy dificultosa por muchos otros factores (como la
distribucin de tamaos de alimentacin, por ejemplo). Tambin se ha demostrado que la mxima
energa es aportada al proceso de molienda, cuando el molino est operando con la potencia mxima
del motor, pero debido a la influencia de otras variables (distribucin de tamaos alimentacin,
densidad, etc.) el consumo mximo de potencia no es siempre el mismo. Por lo tanto, la operacin
correcta del molino es una situacin muy dinmica, en la cual el punto de potencia mxima debe ser
continuamente actualizado.

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La medicin de potencia consumida es usada como una medida indirecta del nivel de carga del
molino, pero esto no es efectivo en algunas situaciones,: el molino sobrecargado, por ejemplo. Si
adems, consideramos la medicin de peso del molino o presin en los descansos del molino,
podemos eliminar la inconsistencia de la informacin entregada por la potencia consumida. Usando
adecuadamente estas medidas en un sistema de control inteligente, se puede obtener la funcin de
control deseada y se pueden implementar diferentes acciones de control para diferentes condiciones
de operacin.

Material fino removido del circuito de molienda

Las caractersticas del producto de la etapa de chancado, determinarn la accin del circuito de
molienda. El grado de molienda y el tonelaje del molino estn fuertemente relacionados, de tal
manera que cualquier sistema debera ser una combinacin de controles que considere estos dos
parmetros. Adems, si se usa control de tamao de partculas, la eficiencia global del circuito de
molienda mejorar. Por implementacin del control de tamao de partculas, la distribucin de
tamaos del producto final se selecciona al valor deseado, pero los otros lazos de control deben
ajustar el tonelaje tratado para mantener la eficiencia del molino. Por ejemplo, si el, tamao de
partculas del producto final llega a ser muy fino, el lazo de control llevar el tamao hasta la
referencia deseada, con lo que el material recirculado se reducir y si el tonelaje fresco de
alimentacin no es incrementado la carga del molino comenzar a bajar.

6.10.3 FUNDAMENTACIN DEL CONTROL EN MOLIENDA SAG.

Los circuitos de molienda semi-autgena, son difciles de controlar debido a la naturaleza

dinmica de esta operacin. El control automtico puede ser implementado si todos los elementos del
circuito estn funcionando correctamente, la instrumentacin adecuada est instalada para medir los
parmetros ms importantes del circuito de molienda y se utilizan controladores con capacidad de
manejo de funciones complejas, para implementar las acciones de control requeridas. Cuando los
parmetros no son controlados, o los parmetros controlados exceden su rango de operacin normal,
se debe instalar, un set de alarmas para ayudar al operador para resolver los problemas. Finalmente,
el aspecto ms importante para el xito de un proyecto de control de procesos, es una adecuada
planificacin, diseo e implementacin del sistema. Para este objetivo es esencial que los datos de
operacin sean recopilados con anterioridad para detectar la instrumentacin requerida y verificar la
respuesta del circuito de molienda a los cambios de los distintos parmetros. Esto permitir
seleccionar y probar distintas estrategias de control, antes de decidir la estrategia final.

6.10.4. INSTRUMENTACIN DEL PROCESO

En este captulo se entregan antecedentes de la instrumentacin diseada para cada etapa de

molienda.

Almacenamiento, extraccin de cargas desde stock pile

Esquema de alimentacin desde stockpile

Chute de alimentacin

60.000 t de capacidad vivas

alimentacin fresca
hacia SAG 1

alimentacin fresca
hacia SAG 2

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La carga se retira del stock pile mediante chutes. La lnea de descarga tiene instalada en el
trayecto un sensor nuclear de nivel de carga en el chute.

Instrumentacin en la faja alimentadora

Para el chute

LX : Sensor de nivel de carga (sensor nuclear)

LE : Sensor de bajo nivel de carga
LCL : Controlador de bajo nivel de carga
I : Interlock (detiene la correa cuando el nivel de carga en el chute es bajo
LAL : Alarma de nivel bajo de chute

Para la faja transportadora.

SE : Sensor de velocidad (velocidad cero o correa detenida)

SCL : Controlador de velocidad baja
HC : Control manual (pull cord)
HA : Actuador del pull cord
ZSH : Sensor de posicin (acta con pullcord)
ZCHH : Control de posicin (acta con pullcord)
ZAH : Alarma de posicin(acta con pullcord)
ZAHH : Alarmas de posicin(acta con pullcord)

6.10.4.1. Controles en faja alimentadora al molino SAG.

Instrumentacin de correa de alimentacin a un Molino SAG

Control de tamao AI
de partculas
LAH
AIT

LSH
AE

LE
Control de
DETECTOR DE
velocidad CHUTE TAPADO
ZSL

ZAL
XC
ZCLL
SE

XA
WE
SCL
Control de tensin
Control de de la correa
tonelaje Detector de
ST WY
correa rasgada
WQL WCL WIC

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La faja transportadora de alimentacin al molino tiene la siguiente instrumentacin:

Control de velocidad cero

Detector de correa rasgada
Control de tonelaje (pesomtrica)
Control de tensin de correa
Control de chute obstruido
Control de tamao de partculas

Elementos en control de velocidad

SE : Sensor de velocidad cero

SCL : Control de velocidad baja
ST : Transmisor de velocidad
SAL : Alarma de velocidad baja
I : Interlock

Detector de correa rasgada

Elementos de instrumentacin

XC : Elemento de control
XA : Alarma activada
I : Interlock

Control de tonelaje

Elementos de instrumentacin

WE : Elemento de medicin de flujo

WY : Calcula con medicin de velocidad ST (ST=transmisor de velocidad)
WQIT : Transmisor de diferencial de flujo
WQI : Indicador de diferencial de flujo
WCL : Control de flujo bajo
WIC : Controlador indicador de flujo

Control de tensin de correa

Elementos de instrumentacin

ZSL : Switch de posicin bajo

ZCLL : Control de posicin bajo bajo
ZAL : Alarma de posicin bajo

Control de chute obstruido

Elementos de instrumentacin
LE : Elemento sensor

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LSH : Switch de nivel bajo

LAH : Alarma de nivel bajo
I : Interlock

Control de tamao de partculas

Elementos de instrumentacin

AE : Elemento sensor
AIT : Transmisor indicador
AI : Indicador

Se destaca que todas estas seales son monitoreadas y controladas en DCS de sala de
control.

6.10.4.2. Instrumentacin en molienda SAG

agua recuperada

alimentacin de mineral grueso lechada de cal

trommel

agua a duchas

pebbles
molino SAG
pulpa a cicloneo

Los controles asociados a los flujos en el molino SAG son:

Adicin de lechada de cal

Agua recuperada en la alimentacin
Agua recuperada en duchas de trommel

Adicin de lechada de cal

Cada molino dispone de una lnea alternativa sin instrumentacin.

El flujo de lechada de cal es controlado por la salida del controlador de pH instalado en el cajn
distribuidor de la flotacin. Se trata de una vlvula pinch que opera por pulsos.

Elementos de instrumentacin

AV : Vlvula de flujo (vlvula pinch)

AY : Regulador de presin
AY : Regulador de presin (controlado desde DCS con medicin de pH)
Agua recuperada en la alimentacin

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El flujo de agua recuperada se agrega al molino en funcin del tonelaje medido en la

pesomtrica de recirculacin de guijarros (adems del sobre-tamao del molino).

Elementos de instrumentacin

FV : Vlvula de flujo (accionada neumticamente)

FY : Regulador de presin
FIC : Control indicador de flujo
FFIC : Control de razn de flujo
FQIT : Transmisor indicador diferencial de flujo
FE : Medicin de flujo
WI : Indicador de flujo
WY : Regulador de flujo

Agua recuperada en duchas de trommel

Elementos de instrumentacin

FV : Vlvula de flujo (accionada neumticamente)

FY : Regulador de presin
FIC : Control indicador de flujo
FE : Medicin de flujo
FIT : Transmisor indicador de flujo

6.10.4.3. Instrumentacin en sumidero de alimentacin a cicloneo molino de bolas

El sumidero (cajn de bombas) recibe la pulpa que sale del molino SAG, rebases del rea, agua
procesada para dilucin de slidos, descarga de molinos de bolas y agua fresca.
Los controles a realizar son:

Control de nivel en pozo

Control en agua recuperada
Control de adicin agua fresca

Control de nivel en pozo.

La descarga del pozo se realiza mediante la accin neumtica de controladores de nivel con
vlvulas tipo tapn. Estas vlvulas tienen enclavamiento con bomba de alimentacin a ciclones. Las
vlvulas son accionadas por control remoto
Elementos de instrumentacin

LE : Sensor de nivel (ultrasnico)

LIT : Transmisor
LIC : Controlador
HIC : Controlador con algoritmo tipo Bias

Adicin de agua recuperada.

Este flujo se agrega en funcin de la densidad de alimentacin a los molinos de bolas (lazo de
control), el flujo de agua es agregado por accin de un controlador de razn.

Elementos de instrumentacin.

FV : Vlvula neumtica
FY : Regulador de presin (conversor)
FFIC : Razn de flujo
DY : Seal de densidad
FE : Sensor de flujo
FQIT : Transmisor de razn de flujo

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Control de adicin de agua fresca

FV : Vlvula neumtica
FY : Regulador de presin
FIC : Controlador
FE : Medicin de flujo
FIT : Transmisor

6.10.4.4. Instrumentacin en batera de hidrociclones

La pulpa que alimenta a los hidrociclones es enviada por las bombas centrifugas de
alimentacin. En esta operacin se controla la densidad de alimentacin a la batera y la presin en el
anillo.

Control de densidad
Control de presin
Operacin de vlvulas de compuerta

Control de densidad

DX : Medidor de densidad (densmetro nuclear)

DE : Medidor de densidad
DIT : Transmisor.de seal de densidad
FIT : Transmisor de seal deflujo
FQI : Indicador de la diferencial de flujo
FI : Indicador de flujo.

Control de presin

PI : Indicador de presin.
PIT : Transmisor de presin.

Operacin de vlvulas de compuerta

HV : Vlvula de compuerta
ZSL : Switch de posicin bajo
ZSH : Switch de posicin alto

6.10.4.5. Transmisin del molino SAG

Desde el sistema de control DCS se realiza la partida y parada del molino SAG. Adems, se
mide y se despliega la informacin de potencia desarrollada por el motor del molino SAG. El control
de los motores se realiza desde un controlador PLC, el cual posee lgicas de enclavamientos
provenientes del resto de los equipos asociados.

Controles en molino SAG

Presin en los descansos

Potencia del motor
Control de velocidad
Control de temperatura
Control de vibracin

Todos estos lazos de control poseen interlock para detencin del molino cuando las alarmas
high-high sean sobrepasadas.
Elementos de instrumentacin

PIT : Transmisor de presin

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PI : Indicador de presin
PIC : Controlador de presin

JT : Transmisor de potencia

SE : Sensor de velocidad
ST : Transmisor de velocidad
SIC : Controlador de velocidad

TE : Sensor de temperatura
TI : Indicador de temperatura

SE : Sensor de vibracin
SIT : Transmisor
SCH : Control de vibracin alta

6.10.4.6. Sistema de lubricacin de los descansos del molino SAG

El molino cuenta con un descanso fijo y el otro flotante. Ambos descansos cuentan con
sistema de control de temperatura. El sistema de lubricacin consiste en bombas de alta presin de
94 kW y bombas de baja presin de 15 kW. En ambos sistemas de bombeo opera una bomba y la
otra queda de reserva.El sistema de lubricacin cuenta con control en las lneas de aceite de presin
y flujo. El sistema incluye 5 calentadores de proteccin de engranajes del molino SAG

Control de temperatura en descansos

Elementos de instrumentacin

TE : Sensor de temepratura
Y : Interlock
TI : Indicador de temperatura
TAH : Alarma de temperatura alta
TAHH : Alarma de temperatura sobre el lmite (alta alta)

Controles en sistema de lubricacin.

Control de presin
Control de flujo

Control de presin

PI : Indicador de presin
PSL : Switch de presin baja
PSLL : Switch de presin baja baja
PAL : Alarma de presin baja
PALL : Alarma de presin baja baja
I : Interlock

Control de flujo

FSL : Switch de flujo bajo

FSLL : Switch de flujo bajo bajo
FAL : Alarma de flujo bajo
FALL : Alarma de flujo bajo
I : Interlock

6.11. IDENTIFICACIN DE VARIABLES

En el proceso de molienda semi-autgena podemos distinguir los siguientes tipos de variables

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Variables controladas.

Son el conjunto de variables que interesa se comporten de acuerdo a un patrn preestablecido

(valor constante, no mayor que, no menor que, etc.)

Potencia consumida.
Presin descansos molino.
Intensidad sonido molino.
Nivel llenado molino.
Carga de bolas molino.
Nivel pozo descarga.
Densidad pulpa descarga.
Tamao producto.
Carga circulante.

Variables manipuladas.

Son el conjunto de variables sobre las cuales tenemos la posibilidad de actuar y que permiten
modificar los valores de las variables controladas.
Flujo tonelaje fresco alimentacin.
Flujo adicin agua molino.
Flujo adicin agua al pozo.
Velocidad bomba pozo,
Velocidad rotacin molino.
Adicin de bolas.

Perturbaciones.

Son las variables que tienen influencias sobre el comportamiento de las variables controladas,
pero no se tiene posibilidad de accin sobre ellas.

Discontinuidad de alimentacin.
Dureza del mineral.
Distribucin granulomtrica alimentacin.
Desgaste de las corazas y parrillas.
Variaciones descontroladas de agua.
Otras perturbaciones.

6.11.1. LAZOS DE CONTROL EN MOLIENDA SAG.

Los siguientes lazos de controles son los que se utilizan habitualmente en molienda semi-
autgena.

Adicin de agua al SAG.

La adicin de agua al molino SAG se controla, generalmente, en base al tonelaje total de

alimentacin al molino. Se mide el flujo de adicin de agua y el tonelaje total de alimentacin al
molino, se combinan ambas seales en un controlador de razn y se entrega una seal a una vlvula
de control que regula el flujo de agua, de tal modo de obtener la descarga deseada.

Adicin de lechada de cal al molino SAG.

La adicin de lechada de cal al molino SAG, se controla generalmente, en base al tonelaje de

alimentacin fresca. Un controlador de razn ajusta los dosificadores de lechada de cal agregada al
molino SAG.

Adicin de bolas al molino.

La adicin de bolas al molino SAG, se controla generalmente, en base al tonelaje de alimentacin

fresca molino o a la potencia consumida por el molino.

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Un control de tipo realimentado permite regular la adicin de bolas.

Adicin de agua al pozo y densidad a hidrociclones.

La adicin de agua al pozo (nivel del pozo) se controla de la siguiente manera: se mide el nivel
del pozo, por medio de un sensor ultrasnico y se enva la seal a un controlador de nivel, ste
entrega la referencia a un controlador de densidad de alimentacin a ciclones, el que acta sobre una
vlvula de control que regula el flujo de agua al pozo. De esta manera se logra mantener la densidad
de alimentacin a ciclones dentro de un rango aceptable y el nivel del pozo se mantiene estable.

6.11.2. CONTROL ESTABILIZADOR Y CONTROL OPTIMIZANTE.

Control estabilizador.

El control estabilizador tiene como objetivo mantener las variables del proceso dentro de ciertos
rangos que permitan funcionar en forma estable.
Durante el primer perodo de funcionamiento del molino SAG, este tipo de control es el ms
importante, dado que no se tiene un conocimiento acabado de los distintos equipos y procesos.

Controles habituales de este tipo, en molienda semi-autgena, son:

Mantencin de la potencia del molino en una regin estable.

Mantencin del nivel del pozo en un cierto rango sin rebalses.

Control optimizante

El control optimizante tiene como objetivo ajustar distintas variables del proceso para optimizar
funcionamiento de la Planta SAG. Este tipo de control se desarrolla el conocer el proceso y su
comportamiento ante variaciones de los distintos parmetros.

Este control de realiza en base a un Sistema de Control Distribuido (DCS), que permite tomar
acciones (ajuste de la referencia o set point) ante variaciones del sistema.

6.11.3. SISTEMA DE CONTROL EN PLANTA SAG

El control de procesos est basado en un sistema computacional, que se instala atendiendo a

una filosofa de control supervisor y control por set-point, distinguindose por ende dos niveles, uno
supervisor con la misin de alcanzar niveles de eficiencia de molienda ptima y prevenir el ingreso de
la operacin a la regin inestable (llenado del molino) en donde sus algoritmos fueron diseados en
base a correlaciones experimentales obtenidas del proceso, y el nivel directo desarrollado en base a
tcnicas de override utilizando controladores PID clsicos con ganancias adaptivas calculadas en
lnea.

Generalmente se usa una estrategia de control que debe cumplir con los siguientes objetivos:

 Maximizar la capacidad de tratamiento del molino SAG, usando la mxima potencia

disponible.

 Mantener la operacin del molino SAG en la zona estable.

 Mantener el tamao de partculas del rebose bajo un cierto lmite.

Tambin se definen objetivos secundarios como mantener el porcentaje de slidos dentro del
molino y controlar la densidad de alimentacin a los hidrociclones.
Para cumplir estos objetivos la estrategia de control se estructura en dos niveles: un nivel
directo qu genera los puntos de ajuste a los controladores anlogos finales de: alimentacin fresca,
flujo de dilucin al molino SAG y flujo de alimentacin al pozo del molino SAG, y un nivel superior
cuya funcin es supervisar que la operacin se mantenga en una regin estable, actuar en caso

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contrario y adems, actuar en caso de que se produzcan grandes perturbaciones como

partida/parada del chancador en lnea o la molienda secundaria.

La instrumentacin de mayor relevancia en el control del proceso, es la siguiente:

Tonelaje alimentacin al molino SAG.

Granulometra de alimentacin al molino SAG.
Flujo de agua de dilucin al molino SAG.
Potencia de los dos motores del molino SAG.
Presin de descansos E/S del molino SAG.
Nivel de cuba del molino SAG.
Densidad de alimentacin a los hidrociclones primarios.
Flujo alimentacin a los hidrociclones primarios.
Presin manifold de hidrociclones primarios.
Flujo de agua de dilucin cuba molino SAG.
Tonelaje de recirculacin sobre-tamao del molino SAG.
Porcentaje de slido en el rebose de los hidrociclones primarios.
Porcentaje sobre m65 del rebose de los hidrociclones primarios.

6.11.4. SISTEMA DE CONTROL EN MOLINOS DE BOLAS.

El sistema de control asociado a los molinos de bolas, dentro de circuito SAG, cuenta con
sensores que miden las variables ms importantes del proceso.

Las variables que se miden son las siguientes:

Flujo tonelaje de descarga en hidrociclones

Flujo adicin agua molino.
Flujo adicin lechada de cal al molino.
Flujo de agua a cuba de descarga del molino.
Flujo pulpa alimentacin hidrociclones.
Presin aceite en los descansos.
Presin de alimentacin a batera de hidrociclones.
Potencia consumida por el motor del molino.
Potencia consumida bombas alimentacin a hidrociclones.
Corriente bombas alimentacin hidrociclones.
Densidad pulpa alimentacin hidrociclones.
Densidad pulpa producto circuito molienda.
Adicin de bolas.
Tamao de partculas del producto del circuito molienda.

6.11.5. LAZOS DE CONTROL EN MOLIENDA SAG.

Los principales lazos de control del sistema son los siguientes:

Control de adicin de agua al molino SAG, basado en el tonelaje total de alimentacin (control
de razn).

Control de adicin de lechada de cal al molino SAG, basado en el tonelaje fresco de

alimentacin (control de razn).

Control de adicin de lechada de cal a molino de bolas, basado en el pH de la pulpa de

alimentacin a flotacin (control realimentado).

Control de tonelaje alimentacin fresca al molino SAG, basado en el tonelaje proveniente de

las correas alimentadoras de velocidad variable.

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Control de nivel pozo, basado en la densidad de alimentacin a hidrociclones (control en

cascada).

6.11.6 INFLUENCIA DE PERTURBACIONES EN MOLIENDA SAG.

Las principales perturbaciones que pueden afectar tanto al proceso y a la operacin de

molienda SAG como al sistema de control automtico se detallan seguidamente.

Las perturbaciones se pueden clasificar en dos tipos:

Perturbaciones de variacin rpida.

Perturbaciones de variacin lenta.

 Perturbaciones de variacin rpida

Las perturbaciones de variacin rpida como su nombre lo indica, corresponde a eventos

instantneos de breve duracin, menor que 1 hora. Las principales perturbaciones rpidas son :

Discontinuidad en la alimentacin de mineral.

Cambios de distribucin de tamaos de alimentacin.
Cambios en dureza del mineral.
Detencin de bombas de alimentacin a hidrociclones.
Obstruccin de los hidrociclones.
Desigual reparticin de pulpa a los circuitos de molienda secundaria.
Detenciones imprevistas del molino SAG.
Otras perturbaciones rpidas.

 Perturbaciones de variacin lenta

Como su nombre lo indica, podran ocurrir en un plazo de varias horas o turnos, estas son las
siguientes:

Variacin de la carga de bolas del molino.

Desgaste de revestimientos del molino.
Aumento de abertura de parrillas de descarga del molino por desgaste.
Desgaste en los hidrociclones, en especial, la boquilla de descarga.
Otras perturbaciones de variacin lenta.

6.11.7. ANLISIS DE PERTURBACIONES

Este anlisis de cada una de estas perturbaciones se realiza tanto desde el punto de vista
operacional como de su impacto sobre el sistema de control automtico.

Anlisis de Perturbaciones rpidas.

a) Discontinuidad en la alimentacin de mineral.

Esta perturbacin corresponde a flujos de slidos discontinuados por vaciados de buzones,

obstruccin de chutes de alimentadores de correa o detenciones de emergencia de la correa
transportadora de alimentacin al molino.

Los efectos de esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG son mayores que en el
caso de la molienda convencional, provocando entre otros:

Tendencia a vaciarse el molino SAG.

Tendencia a producir granulometra ms fina en descarga del molino.
Tendencia a desbalancear los circuitos de molienda primaria y secundaria.
Tendencia a producir mayor dilucin al interior del molino.

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Los efectos que tiene este tipo de perturbacin sobre el control automtico son tan grandes que
normalmente obligan a pasar el sistema a modo manual para volver a estabilizarlo.

Si la discontinuidad es por un perodo reducido de muy pocos minutos y el sistema de control

automtico no pierde sintona, los efectos que tendra son:

 Fluctuaciones flujo adicin de agua al molino SAG.

 Fluctuaciones flujo adicin de lechada de cal al molino SAG.
 Aumento de velocidad de los alimentadores de correa, luego de normalizada la situacin.

b) Cambio de distribucin de tamao de alimentacin al molino SAG.

Esta perturbacin que puede corresponder a eventos de anormal alimentacin de mineral desde
la mina o a extraccin de mineral del acopio muy segregado, tiene un fuerte impacto en la operacin
de la molienda SAG sobre todo en el caso de una drstica disminucin de guijarros.

En el caso de una fuerte disminucin del flujo de colpas los efectos sobre la operacin son:

Aumento fuerte de la recirculacin de guijarros.

Tendencia a llenado del molino con mineral de tamao crtico.
Tendencia a aumentar la potencia consumida.
Tendencia a aumentar la , granulometra de productos intermedios y finales.

Como resultados de estos eventos el operador, en caso de operar en forma manual, debe
reducir drsticamente el tonelaje de alimentacin al molino.

El impacto de esta perturbacin sobre el sistema de control automtico es el siguiente:

Disminucin tonelaje alimentacin molino SAG.

Disminucin del flujo de adicin de agua y cal al molino SAG.
Disminucin de velocidad de los alimentadores de correa de velocidad variable. .

c) Cambios en dureza del mineral.

Esta perturbacin puede deberse a una alimentacin inusual de algn sector especial del
yacimiento cuya dureza sea distinta a la del compsito habitual.

Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin son:

En caso de un aumento de dureza el molino tiende a llenarse.

En caso de una disminucin de dureza el molino tiende a vaciarse.

En cualquiera de los dos casos el operador debe modificar el flujo de alimentacin al molino
en forma acorde con la situacin, teniendo como restriccin que la potencia consumida no supere la
instalada.

El efecto de esta perturbacin sobre el control automtico es simple y obvia:

Si aumenta la dureza disminuir la alimentacin de mineral fresco y por lo tanto disminuir la

adicin de agua y lechada de cal y se reducir la velocidad de los alimentadores de velocidad
variable.

Si disminuye la dureza aumentar la alimentacin de mineral fresco y por lo tanto aumentar la

adicin de agua y lechada de cal al molino SAG. y se incrementar la velocidad de los
alimentadores de correa de velocidad variable.
d) Roturas en parrillas interior del molino SAG.

Esta perturbacin puede corresponder a fallas del material de las parrillas de descarga.
Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin son:

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Aumento de la carga circulante de guijarros.

Adicionalmente, prdida de bolas.

Los operadores no tienen posibilidad de influenciar sobre esta perturbacin y lo nico que
pueden hacer es planificar una inspeccin y reparacin de las parrillas. El impacto de esta
perturbacin sobre el control automtico es muy errtica y difcil de prever.

e) Detencin de bombas de alimentacin a hidrociclones.

Esta perturbacin puede ocurrir debido al recalentamiento del motor de la bomba (opera el
trmico), obstruccin de la bomba por corrimiento del talud del pozo o por falta de agua de sello.

Los efectos operacionales que trae consigo esta perturbacin son:

Disminucin del ritmo de tratamiento durante el tiempo que tome el cambio de bomba.
Drenarse y lavado de la lnea asociada a la bomba fuera de servicio.
Operacin con bomba de reserva.

Los efectos que tiene este tipo de perturbacin sobre el control automtico son:

Aumento nivel del pozo de alimentacin a hidrociclones.

Disminucin de adicin de agua al pozo de alimentacin a hidrociclones.
Disminucin del tonelaje de alimentacin al molino SAG.

f) Embanques en lneas de alimentacin a hidrociclones.

Esta perturbacin puede ocurrir debido al deslizamiento de carga en el pozo de alimentacin

a hidrociclones, reinicio de la operacin de la lnea con pulpa, por ejemplo, despus de un cambio de
bombas, sin haber drenado y lavado la lnea, acumulacin de bolas residuales por rotura de la malla
de la criba.

Los efectos que tiene esta perturbacin sobre la operacin son:

Detencin de la seccin de molienda secundaria correspondiente.

Disminucin de tonelaje al molino SAG. para evitar rebalse del pozo de alimentacin a
ciclones.
Desbalanceo de la carga en la molienda secundaria.

Los efectos de esta perturbacin sobre el control automtico, son:

Aumento nivel del pozo de alimentacin a ciclones.

Disminucin de agua al pozo de alimentacin a ciclones.
Disminucin del tonelaje de alimentacin fresco al molino SAG.

g) Obstruccin de los hidrociclones.

Esta perturbacin puede ocurrir debido al deslizamiento del talud en el pozo de alimentacin a
hidrociclones, lo que provocara un aumento instantneo en la granulometra de alimentacin a la
batera de hidrociclones, desprendimiento de los revestimientos de goma de los hidrociclones,
acumulacin de gomas en la lnea de alimentacin a hidrociclones por rotura de malla de la criba.

Los efectos operacionales que trae consigo esta perturbacin, son:

Aumento de la granulometra del rebose de ciclones.

Disminucin del ritmo de tratamiento.
Desbalanceo de carga en molienda secundaria.

Los efectos de esta perturbacin sobre el sistema de control automtico, son:

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Disminucin tonelaje de alimentacin al molino SAG.

h) Desigual reparticin de pulpa al circuito de molienda secundaria.

Esta perturbacin puede deberse a disminucin de la eficiencia de alguna de las bombas en
operacin, obstruccin de ciclones.

Los efectos de esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG, son:

Desbalanceo del circuito de molienda secundaria.

Rebalse de pozo de alimentacin a ciclones y otros cajones.

Los efectos de esta perturbacin sobre el control automtico, son:

Disminucin tonelaje alimentacin fresca al molino SAG.

Disminucin flujo de adicin de agua al pozo de alimentacin al molino.

i) Detenciones imprevistas del molino SAG.

Esta perturbacin corresponde a todas las paradas no programadas del molino SAG., y
puede ocurrir debido a las ms diversas causas. A modo de ejemplo, citaremos algunas causas por la
cual puede parar en forma imprevista el molino SAG., debido a la detencin de algn equipo que est
enclavado con el molino SAG, por ejemplo, fajas recirculadoras de guijarros, criba, etc., debido a
fallas de tipo elctrico o mecnico; recalentamiento o sobre-presiones de aceite.

Los efectos de esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG, son:

Si la operacin es en modo automtico provoca la detencin de los equipos de rea

aguas abajo y aguas arriba del molino SAG.

Si la operacin es en modo manual se debe detener todos los equipos aguas arriba
del molino y se recomienda terminar de procesar el mineral acumulado en los pozos
de alimentacin a ciclones.

El reinicio de la operacin debe realizarse en forma manual hasta estabilizar el

sistema.

Para efectos del control automtico, esta situacin provoca la detencin de todos los equipos
de la Planta SAG.

j) Otras perturbaciones rpidas.

Dentro de estas perturbaciones podemos citar las siguientes:

Falta de agua.
Detencin de fajas de guijarros.
Falta de aire de instrumentacin.
Atoros en chutes de alimentacin al molino SAG.

Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG, obliga a
pasar de modo automtico a manual y en el caso que alguna de estas perturbaciones enclave otro
equipo, como es el caso de las fajas recirculadoras de guijarros que al detenerse paran el molino
SAG, se debern tener las precauciones ya sealadas en el punto anterior.

Ante este tipo de perturbacin no es posible operar en modo automtico.

Anlisis de perturbaciones de variacin lenta.

a) Desgaste de revestimiento del molino.

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Esta perturbacin es provocada por el desgaste natural de los revestimientos del molino S.A,
en el tiempo.

Los efectos de esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG., son:

Aumento del dimetro interno del molino SAG.

Aumento de la altura de levante de bolas y mineral al interior del molino.
Aumento de la capacidad de tratamiento del molino SAG.
Aumento de la potencia neta consumida,

Como resultado de esta perturbacin las nicas acciones que puede tomar el operador son,
disminuir la velocidad de giro del molino y as disminuir el desgaste de los forros y evitar sobrecargar
el motor elctrico.

El impacto de esta perturbacin sobre el sistema de control automtico son:

Aumento tonelaje alimentacin fresco.

Aumento de la potencia consumida por el molino.
Este tipo de variacin permite al DCS ajustar los parmetros del sistema.

b) Aumento de abertura de parrillas de descarga por desgaste.

Esta perturbacin es producida por el desgaste natural de las parrillas en el tiempo.

Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG., son:

Aumento del tamao mximo de guijarros.

Aumento del tamao y cantidad de bolas de rechazo.
Aumento de carga circulante de guijarros.
Disminucin del tonelaje de alimentacin fresca al molino SAG., debido al aumento de
carga circulante de guijarros.

Como resultado de esta perturbacin, los operadores pueden considerar un aumento en la

cantidad de bolas de reposicin, con esto, se debiera contrarrestar el aumento en la cantidad de
bolas de rechazo y en alguna medida disminuir el tamao mximo de guijarros.

Los efectos que tiene esta perturbacin sobre el control automtico, son:

Disminucin tonelaje alimentacin fresca.

Disminucin flujo alimentacin agua y cal.
Este tipo de variacin permite al DCS ajustar los parmetros del sistema.

c) Desgaste de los impulsores de las bombas.

Esta perturbacin es provocada por el desgaste natural de los impulsores en el tiempo.

Los efectos que trae esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG., son:

Disminuye la capacidad de porteo de la bombas.

Desbalanceo de carga en molienda secundaria.

Debido a esta perturbacin los operadores deben disminuir el tonelaje de alimentacin fresca
al molino SAG, controlar el nivel del pozo de alimentacin a hidrociclones para evitar rebalses de
este. Esta perturbacin tendra una importancia menor si las bombas estuvieran dotadas de
variadores de velocidad.
El efecto que tiene esta perturbacin sobre el control automtico, son:

Aumenta nivel de pozo alimentacin a hidrociclones.

Disminucin adicin de agua al pozo de alimentacin hidrociclones.

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Disminucin tonelaje alimentacin fsicas.

Este tipo de variacin permite al DCS ajustar los parmetros del sistema.

d) Desgaste en ciclones, en especial boquillas de descarga.

Esta perturbacin trae consigo los siguientes efectos en la operacin de molienda SAG.:
Aumento de la carga circulante en los molinos secundarios.
Aumento de la granulometra del rebose de los hidrociclones, este efecto es
detectado por el analizador de partculas el. cual enva una seal para disminuir el
tonelaje de alimentacin fresca al molino SAG.
Tendencia a sobrecargarse el molino secundario asociado a la batera de
hidrociclones.

Los efectos que tiene esta perturbacin sobre el control automtico, son:

Disminucin tonelaje alimentacin fresca, adicin agua y adicin de cal al molino

SAG.
Este tipo de variacin permite al DCS ajustar los parmetros del sistema.

6.11.8. HISTORIA DE LOS TIPOS DE CONTROL DE PROCESOS.

Control Clsico

En la industria se basa en la existencia de tres instrumentos:

Transmisor, Controlador y Vlvula de control, relacionados a travs del lazo o bucle de

retroalimentacin, que es nico para cada variable controlada del proceso industrial. Existen tantos
lazos de control como variables controladas. Utilizacin hasta los aos 1960.

Control Digital Directo DDC

En el control digital directo, un computador sustituye al instrumento controlador, efectuando los

clculos de acuerdo con las acciones de control deseadas y enviando las correspondientes seales
de salida a las vlvulas de control. Esta funcin de clculo la efecta secuencialmente para cada
variable de entrada analgica o digital y para cada vlvula de control del lazo correspondiente.

Una falla en el computador da lugar a la prdida total del control de la planta. Utilizacin desde los
aos 1960 a 1975.

Control de Puntos de Consigna SPC

Al descartar el empleo de un nico computador (control DDC) por el serio inconveniente de la

seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales capaces de controlar individualmente un
cierto nmero de variables, para as distribuir el riesgo del control nico. Cada controlador digital,
deba ser universal, es decir disponer de algoritmos de control seleccionables por software, que
permitan resolver todas las situaciones de control y dieran as versatilidad al sistema.

Para comunicarse entre s los transmisores electrnicos de terreno, los controladores y las
interfases para la comunicacin con el operador de la planta, se adopt el empleo de una va de
comunicaciones, en forma de cable coaxial.

Para eliminar el espacio de panel requerido por el control clsico, se adopt el uso de uno o
varios monitores de CRT, en los cuales, el operador, a travs de teclado, deba examinar las
variables de proceso, las caractersticas de control, las alarmas, etc., sin perturbar el control de la
Planta y con opcin de cambiar cualquier caracterstica de control de las variables del proceso.

Utilizacin desde el ao 1970.

Control Distribuido

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El control distribuido consiste en uno o varios microprocesadores que controlan cada uno ms de
una variable (aproximadamente 8) y que estn repartidos por la planta y conectados a las seales de
los transmisores de las variables y a las vlvulas de control. El primer sistema de control distribuido
para la industria fue presentado por la firma Honeywell Inc. en noviembre de 1975.

Control Supervisor

La distribucin de los microprocesadores a lo largo de la Planta en los puntos con mayor

concentracin de seales es la de una distribucin arquitectnica mltiple, unida mediante una va de
comunicaciones, que permite la supervisin desde la sala de control, e incluso desde un computador
personal. Utilizacin desde aproximadamente 1980. En esencia, la diferencia entre el control
distribuido y el control clsico es la posibilidad de configuracin por software y la capacidad de
comunicacin entre microprocesadores y el centro supervisor, que se ofrece actualmente en los
sistemas de control distribuido.

6.12. INSTRUMENTOS DE MEDICIN Y CONTROL USADOS EN PLANTAS

CONCENTRADORAS.

Los instrumentos de medicin y de control son relativamente complejos y su funcin puede

comprenderse bien si estn incluidos dentro de una clasificacin adecuada. Como es lgico, puede
existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y
limitaciones. Se considerarn dos clasificaciones bsicas: la primera relacionada con la funcin del
instrumento y la segunda con la variable del proceso.

6.12.1. EN FUNCIN DEL INSTRUMENTO

De acuerdo con la funcin del instrumentos, obtenemos las formas siguientes:

Instrumentos ciegos

Vea el ejemplo de la figura 6.19, son aquellos que no tienen indicacin visible de la variable. Hay
que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos
(interruptores de presin y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un
ndice de seleccin de la variable, ya que slo ajustan el punto de disparo del interruptor o
conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son tambin instrumentos ciegos, los
transmisores de caudal, presin, nivel y temperatura sin indicacin.

Fig.6.19. Instrumento Ciego

Instrumentos indicadores

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Vea el ejemplo de la figura 6.20, disponen de un ndice y de una escala graduada en la que
puede leerse el valor de la variable. Segn la amplitud de la escala se dividen en indicadores
concntricos y excntricos. Existen tambin indicadores digitales que muestran la variable en forma
numrica con dgitos.

Fig. 6.20. Instrumentos Indicadores

Instrumentos registradores

Vea el ejemplo de la figura 6.21; registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser
circulares o de grfico rectangular o alargado segn sea la forma del grfico. Los registradores de
grfico circular suelen tener el grfico de 1 revolucin en 24 horas mientras que en los de grfico
rectangular la velocidad normal del grfico es de unos 20 mm/hora.

Fig. 6.21. Instrumentos registradores

Elementos primarios

Vea el ejemplo de la figura 6.22; estn en contacto con la variable y utilizan o absorben energa
del medio controlado para dar al sistema de medicin una indicacin en respuesta a la variacin de la
variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presin,

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fuerza, posicin, medida elctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de
bulbo y capilar, el efecto es la variacin de presin del fluido que los llena y en los de termopar se
presenta una variacin de fuerza electromotriz. El elemento primario puede formar o no parte integral
del transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el
segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento primario.

Fig. 6.22. Elementos primarios

Transmisores

Vea el ejemplo de la Figura 6.23, captan la variable de proceso a travs del elemento primario y
la transmiten a distancia en forma de seal neumtica de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) o electrnica de 4 a 20 mA de corriente continua. La seal neumtica de 3 a 15 psi
2
equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 kg/cm ) por lo cual, tambin se emplea la seal en unidades
mtricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 kg/cm2). Asimismo, se emplean seales electrnicas de 1 a 5 mA c.c.,
de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c., si bien la seal normalizada es de 4-20 mA c.c. La seal
digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta directamente para ordenador.

Fig. 6.23. Instrumentos transmisores

Transductores

Reciben una seal de entrada funcin de una o ms cantidades fsicas y la convierten

modificada o no a una seal de salida. Son transductores, un rel, un elemento primario, un

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transmisor, un convertidor PP/I (presin de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presin de

proceso a seal neumtica), etc.

Convertidores

(Fig. 6.24) son aparatos que reciben una seal de entrada neumtica (3-15 psi) o electrnica
(4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y despus de modificarla envan la resultante en forma
de seal de salida estndar. Ejemplo: un convertidor P/I (seal de entrada neumtica a seal de
salida electrnica), un convertidor I/P (seal de entrada elctrica a seal de salida neumtica).
Conviene sealar que a veces se confunde convertidor con transductor. Este ltimo trmino es
general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una seal de instrumentos.

Fig. 6.24. Instrumentos convertidores.

Receptores

Reciben las seales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los
receptores controladores envan otra seal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi
en seal neumtica, o 4-20 mA c.c. en seal electrnica, que actan sobre el elemento final de
control.

Controladores

(Fig. 6.25) comparan la variable controlada (presin, nivel, temperatura) con un valor deseado
y ejercen una accin correctiva de acuerdo con la desviacin. La variable controlada la pueden recibir
directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de seal neumtica,
electrnica o digital procedente de un transmisor.

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Fig. 6.25. Instrumentos controladores

Elemento final de control

Recibe la seal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. En el
control neumtico, el elemento suele ser una vlvula neumtica o un servomotor neumtico que
efectan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrnico la vlvula o el
servomotor anteriores son accionados a travs de un convertidor de intensidad a presin (I/P) o seal
digital a presin que convierte la seal electrnica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumtica 3-15 psi.
en el control elctrico el elemento suele ser una vlvula motorizada que efecta su carrera completa
accionada por un servomotor elctrico. En el control electrnico y en particular en regulacin de
temperatura de hornos pueden utilizarse rectificadores de silicio (tiristores). Estos se comportan
esencialmente como bobinas de impedancia variable y varan la corriente de alimentacin de las
resistencias del horno, en la misma forma en que una vlvula de control cambia el caudal de fluido
en una tubera.
2
Las seales neumticas (3-15 psi 0,2-1 bar 0,2-1 kg/cm ) y electrnica (4-20 mA c.c.)
permiten el intercambio entre instrumentos de la planta. No ocurre as en los instrumentos de seal
de salida digital (transmisores, controladores) donde las seales son propias de cada suministrador.
No obstante, existe el propsito de normalizacin, en particular en los sistemas de control distribuido,
por parte de firmas de instrumentos de control (Bailey, Foxboro, Honeywell, Rosemount y otros) que
estudian la aplicacin de un leguaje o protocolo de comunicaciones, el MAP (Manufacturing
Automation Protocol) desarrollado inicialmente en 1970 para la automatizacin de una fbrica de
automviles de General Motors, y que permitir el intercambio de equipos digitales de distintos
fabricantes.

El protocolo MAP aplicado al control de procesos debe cumplir con las caractersticas de
seal de 4-20 mA c.c. y alimentacin a los instrumentos a travs del mismo par de hilos. Existe un
comit internacional de normas IEC-65C que recibe la colaboracin de comits ISA SP50, ISA SP72
y EUREKA, y que trabajan tambin en el campo de normalizacin de las comunicaciones digitales
entre los instrumentos de campo y los sistemas de control. Ver figura 6.26.

Fig.6.26. Elemento final de control

6.12.2. EN FUNCIN DE LA VARIABLE DE PROCESO.

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De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en instrumentos de

caudal, nivel, presin, temperatura, densidad y peso especfico, humedad y punto de roco,
viscosidad, posicin, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Tabla 3.4.
En el control automtico los instrumentos tienen la doble funcin de captacin de informacin
y transferencia de ella, esta instrumentacin difiere a la de medicin que normalmente se utiliza en un
laboratorio.

Tabla 3.4 Elementos de Terreno

Sensores
Presin Velocidad
Flujo Densidad
Nivel Anlisis
Temperatura PH
Peso Posicin
Actuadores Acondicionadores de Seal
Vlvulas de control Conversores de seal
Motores Transmisores
Bombas Amplificadores
Variadores de Velocidad
Medios de Transmisin Montaje e Instalacin
Cables Canalizacin
Regletas
Fibra ptica Alambrado
Radio Gabinetes de conexiones

Tipo de Sensores
Sensores de Nivel
Presin diferencial Capacitivos
Ultrasonidos Vasos comunicantes
Tipo Piola Celdas de carga
Flotadores Trazadores
Radiactivos
Sensores de Flujo
Magntico Vortex
Ultrasnicos Rotmetro
Placa Orificio Tipo Turbina
Anubar(Accutube) Anubar (Accutube)
Sensores de Presin
Celda de carga
Transductor Piezolctrico y piezo resistivos- Convierten presin en seales elctricas.
Sistemas mecnicos (Diafragmas, Bourdon, Fuelle, manmetros, strain gages): Basados en deformacin elstica.
Sensores de Temperatura
Para baja temperatura Para alta temperatura
R.T.D. (Resistance Temperature Detectors) Par bimetlico.
Terrnocupla Sistema de bulbo
Termmetro Pirmetro

Otras Variables de Proceso importantes

Densidad y gravedad especifica (Densmetro Nuclear)

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Peso (Celda de Carga)

PH (Electrodo de vidrio)
Conductividad elctrica
% solidos
% malla de trabajo
Analizadores en linea de elementos
Dureza
Transductor de energa
Medidores de amperaje

Instrumentacin Usada en un Circuito de Molienda.

En la tabla hemos visto los instrumentos que se usan para un control de circuito de molienda
clasificacin. Para un mejor detalle y entendimiento explicare un breve los tipos de instrumentos que
se utilizan.

Transporte de slidos en peso:

La medicin con bsculas de banda para determinar la masa transportada por una faja
transportadora fue una de las primeras mediciones que se realizaron en la lnea de proceso en un
molino. Esta medicin es necesaria tanto para fines contables como de control. Hay en el mercado
una gran variedad de bsculas de banda. (ver figura. 6.27).

Figura 6.27. Basculas de banda o faja.

Medicin de flujo de pulpas:

La velocidad de paso de pulpas en tubera puede medirse utilizando medidores de flujo ya

sea magntico u ultrasnico. (Ver figura. 6.28).

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Figura 6.28 Medidores magnticos de flujo

En los medidores de flujo magnticos, que son los mas usados, es necesario que un liquido
conductor (o pulpa) pase por un campo magntico; se induce un voltaje entre los electrodos que es
proporcional a la velocidad de la corriente. As puede determinarse la velocidad de flujo por volumen;
para determinar el rgimen de masa de los slidos contenidos, debe determinarse tambin la
densidad de la pulpa. En consecuencia un medidor de flujo magntico con un medidor de densidad.
En los medidores de flujo ultrasnicos, las pulsaciones de presin se transmiten en dos direcciones;
la diferencia entre las dos medidas de retardo de las pulsaciones es proporcional al flujo

Medidor de nivel ultrasnico:

Este tipo de sensor es especialmente til para medir el nivel en slidos y en pulpas. Su
principal ventaja reside en que su instalacin 'es externa al sistema a medir, razn por la cual no
interfiere con el proceso. Propiamente tal, incluso en los instantes de mantenimiento y calibracin. En
el caso de las plantas concentradoras se le encuentra fundamentalmente midiendo el nivel de pulpa
en los pozos de descarga del circuito de molienda. Y comnmente en cajones de alimentacin a
hidrociclones, como tambin en las tolvas de almacenamiento de finos para la alimentacin a
molinos. (ver figura. 6.29).

Figura 6.29. Sensores de nivel snico para pulpas y slidos

Densidad de Pulpa.

La densidad, o % de slidos de una pulpa en movimiento puede determinarse usando un medidor

nuclear de densidad o medidor gama (figura. 6.30). Los rayos gama procedente de una fuente
radioactiva pasan a travs de la pulpa, la transmisin de estos rayos al detector de radiacin de tipo
de cmara de ionizacin es inversamente proporcional a la densidad de la pulpa. Es posible aplicar
otras tcnicas, como la absorcin de energa ultrasnica, pero no se han usado extensamente.

Fig. 6.30. Sensores de densidad nuclear

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Tamao de Partcula gruesas:

La medicin de la distribucin de tamao de las partculas gruesas (3 a 300 mm) acarreadas en

una banda transportadora se ha hecho posible recientemente. En un instrumento ptico (figura. 6.31),
se iluminan la superficie de material que lleva una banda transportadora en movimiento, con luz
dirigida ha ngulos pequeos, con lo cual se producen sombras a lo largo de la lnea de observacin.
El patrn de intensidad de luz generado permite la diferenciacin de las partculas y puede medirse la
longitud de la cuerda. Este instrumento es adecuado para medir distribuciones de tamaos en la
alimentacin de un circuito de trituracin o a uno de molienda autgena.

Fig. 6.31. Medicin de tamao de partculas grandes en fajas

Tamao de partculas finas:

Se emplean diversos mtodos para efectuar la medicin de la distribucin de tamaos de

partculas finas. Una tcnica de tamao inferido requiere del desarrollo de una ecuacin emprica que
relaciona la relacin de tamao de las partculas (como un solo parmetro) con las condiciones de
operacin de un hidrocicln. Aunque esta tcnica se ha aplicado con xito, tiene la limitacin de que
cualquier cambio que ocurre en las propiedades del mineral obliga a hacer cambios en la ecuacin
emprica.

Este instrumento tiene por propsito medir el tamao de la partcula que sale del rebalse superior
de los hidrociclones. Con l es posible implementar un lazo de control que regule la variable
granulomtrica, eliminando el exceso o defecto de molienda, hecho el cual incrementa la rentabilidad
del proceso de molienda, adems de mejorar el proceso posterior de la flotacin.

No existe en el mercado una amplia oferta de instrumento que miden el tamao de la partcula.
Los ms conocidos son el PSM 400 de la Armco Automatic y el PSI-200 de la Outukumpu Mintec. El
primero basa su funcionamiento en dos sensores de ultrasonido colocados en cuadratura, logrndose
as una medida en dos dimensiones de la partcula. Por su parte el PSI-200 basa su funcionamiento
en un sistema Elctro-Mecnico que aprisiona las partculas, midiendo as su tamao.

Este ultimo instrumento ha mostrado mejor comportamiento en la practica, especialmente desde

el punto de vista de la disponibilidad, razn por la cual se centrar esta seccin en una solucin
basada en este tipo de equipamiento.

El principio de operacin de este instrumento se basa en la medicin en forma directa de una

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muestra de pulpa, tornada del circuito de molienda, que se ingresa al equipo y mediante un
micrmetro electromecnico, tipo Pie de Rey, esta medida es transformada de una altura en
micrmetros en una seal de corriente proporcional al tamao de la partcula. Bsicamente esta
compuesto de cinco partes (ver Fig. 6.32):

Tomador de muestra de pulpa.

Estanque Estabilizador de Flujo (PFSA)
Muestreador de Calibracin (PCM)
Sensor y Transmisor de Tamao de Partculas (PSTS)
Gabinete Electrnico de Procesamiento de Informacin (PCCS)

Control y
exhibidor Acondicionador
de datos de la muestra

Analizador
de la
muestra

Fig. 6.32. PSM-400 PSI-200

Vlvulas de Control:

El elemento de control ms usual en los procesos de fluidos es la vlvula de control. Este tipo
de elemento sirve de interfase entre el proceso y el controlador y bsicamente se encuentran
industrialmente en dos formas: Vlvula de Control Neumticas y Vlvulas de Control Elctricas.
Independientemente del tipo de vlvula, en ambos casos el sistema consiste en un vstago que abre
o cierra un orificio de acuerdo a las variaciones de una seal de control proveniente del controlador.

En general todas las vlvulas de control presentan una caracterstica de accin continua y sus
caractersticas de abertura dependen de la forma del vstago y del orificio. Es as, que al igual que en
las vlvulas continuas sin control, es posible encontrar vlvulas del tipo Lineal, Igual Porcentaje, de
apertura rpida, de mariposa y otras.(ver figura.6.33)

Variadores de Frecuencia:

Son muy utilizados en los motores de las bombas de alimentacin a ciclones, en el motor de los
ejes de las correas transportadoras, en dosificadores, etc.. Cuando se requiere accionamientos
elctricos de velocidad variable, se utiliza en la actualidad motores elctricos AC (usualmente de
Induccin) manipulados por Variadores de Frecuencia. Estos sistemas, mas eficientes y confiabes1
han venido a reemplazar los antiguos sistemas a base de motores DC accionados por rectificadores
controlados. En las Plantas Concentradoras es posible encontrar este tipo de accionamiento en el

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control de la velocidad de las Correas Transportadoras, y en el control de las distintas bombas

elctricas que existen en el sistema (la que eleva la pulpa a los hidrociclones, por ejemplo).

Figura 6.33 Vlvulas de Control Elctrica y Neumtica

Un Variador de Frecuencia es un elemento electrnico de potencia capaz de entregar seales

elctricas de frecuencia, y en ocasin amplitud, variables. Los esquemas de los variadores de
frecuencia constan bsicamente de tres partes: Una etapa rectificadora, un filtro pasabajos, y un
inversor (ver Fig. 6.34).

Fig. 6.34. Ejemplo de Variadores de Frecuencia en bombas de alimentacin a hidrociclones.

A continuacin se muestra, a manera de ejemplo, un sistema de control de estudio ms

profundo que no se considera como parte de esta monografa, sin embargo deja abierta la posibilidad
para hacerlo.

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6.13. CONTROL ADAPTIVO.

Un sistema de control adaptivo ajusta automticamente sus parmetros para compensar los
cambios que pueden producirse en el proceso, es decir, el sistema de control es "adaptado" al
proceso. El control adaptivo permite, en los procesos no lineales tal como el de pH, ajustar las
acciones PID a los parmetros del proceso cuando este cambia con frecuencia de condiciones de
trabajo.

Los sistemas adaptivos son bsicamente no lineales. En la figura 6.35 puede verse un
sistema adaptivo de modelo de referencia (MRAS) que indica la forma en que debe responder la
seal de salida del proceso ante una consigna dada.

Existen dos lazos de control en el diagrama de bloques: un lazo interno formado por el
proceso y el controlador, y el lazo externo. Este ultimo hace que el error e(k)= y(k)-ym(k) entre la
salida del proceso y la salida del modelo sea pequeo. El problema principal es conseguir que el
mecanismo de ajuste de los parmetros de lugar a un sistema estable que haya tender el error a
cero.

La estimacin en tiempo real de los parmetros puede efectuarse por el mtodo de los
mininos cuadrados.

y(k)
ym(k) error e(k)
Modelo

Parametros controlador Estimacin

parmetros
Lazo
Externo

Consigna u(k)
Controlador Proceso
y(k)

Lazo
Perturbaciones
Interno

Fig. 6.35. Control adaptivo de modelo de referencia.

Sea un proceso de ecuacin diferencial

y(k + 1) = y(k) + u(k)

(6.5)

Y con el modelo de referencia de ecuacin

^
y (k + 1 ) = y (k ) + u(k)
(6.6)
Donde:
= Parmetro desconocido
= estimacin de
^
(k+1)
y = valor predictivo o asumido de la seal de salida en la muestra k+1 y basado en la
estimada

La funcin de mninos cuadrados es:

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1 t 2 1 ^t ^ 1 t ^
v(t ) =
2 k =0
e ( k ) =
2 k =0
[ y ( k ) y ( k ) ] =
2 k =0
[ . y ( k 1) . y (k 1)] =

1 ^t ^
=
2 k =0
[ y (k ) u (k 1) . y (k 1)]

Derivando v(t) con relaciona tenemos la estimacin de los mininos cuadrados.

^t ^

^ y (k ).[ y(k + 1) u (k )]
(t ) = k =0
t 1

y
k =0
2
(k )

De este modo la estimacin (t) minimiza la ecuacin (6.6) suponiendo que el proceso este
representado por la ecuacin (6.5)

Otro tipo de control adaptivo es el controlador autosintonizable o STR (set-tuing-regulator)

representado en la figura 6.36

El sistema actualiza en cada muestra la estimacin de parmetros y el calculo del

controlador, de este modo, el controlador con sus propios parmetros ajustados obtiene las
propiedades deseadas en el sistema de lazo cerrado.

Para que la estimacin de parmetros sea correcta es conveniente introducir seales

perturbadoras de un nivel mnimo determinado.

Sea un proceso de ecuacin diferencial.

Y(k+1) = ay(k) + bu(k) + r(k+1) + cr(k)

Donde r(k) es una ecuacin de variable aleatoria.

Lazo
Clculo Externo
parmetros Estimacin
controlador parmetros

Lazo
Interno

Consigna u(k)
Controlador Proceso
y(k)

Perturbaciones

Fig.6.36. Control adaptivo autosintonizable

En la muestra k, la variable aleatoria r(k+1) es independiente de y(k), u(k) y r(k). Entonces la

seal de salida y(k) es conocida y la seal u(k) es calculable. De este modo, las variables aleatorias
r(k) pueden calcularse a partir de las entradas y salidas pasadas. Para que la varianza de y(k+1) sea
lo ms pequea posible, conviene seleccionar u(k) de tal forma que se anulen los trminos ay(k),
bu(k) y cr(k)

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Tenemos pues:
c+a
u ( k ) = y ( k ) = y (k )
b
Como expresin que relaciona la entrada y la salida al proceso. es un parmetro
desconocido. U(k) hace minina la varianza de la seal de salida. En estas condiciones, la seal de
salida vale:

y(k) = r(k)

Como la ecuacin del proceso viene definida por tres parmetros , es necesario identificarlos.
Como la retroalimentacin esta caracterizada por un solo parmetro =(c+a)/b, puede obtenerse un
controlador autoajustable que estime este parmetro, basndose en el modelo.

y(k+1) = y(k) + u(k)

La estimacin de por el mtodo de los mininos cuadrados viene dada por:

u(k) = (k) * y(k)

Los parmetros del controlador pueden obtenerse directamente (algoritmo directo e indirecto).
Los mtodos indirectos se llaman a veces explcitos indicando que los parmetros del proceso han
sido estimados. Los mtodos directos se han llamado a veces implcitos.

A sealar que el control adaptivo puede tener problemas de estabilidad. El control adaptivo de
modelo de referencia, y tal como puede apreciarse en el diagrama de bloques, las perturbaciones que
puedan entrar en el proceso no pasan por el modelo. De este modo, si el controlador no es capaz de
compensarlas, el proceso empieza a desviarse del punto de consigna deseado y el operario se ve
obligado a intervenir.

Algo parecido ocurre en el control adaptivo STR donde el bloque de estimacin de

parmetros capta la influencia de las perturbaciones solo desde el lado de la seal de salida del
sistema. Por otro lado, como el estimador de parmetros trabaja en lazo cerrado, si el lazo del
controlador trabaja siempre correctamente no se podra modelizar adecuadamente el proceso.

Existe en el mercado una cantidad considerable de controladores adaptativos. Algunos

generan automticamente una seal de ensayo de perturbacin (ciclos de pulsos de altura
seleccionada), estiman el modelo del proceso y calculan los parmetros del controlador PID a partir
del modelo.

Otros analizan las respuestas del proceso controlado cuando se cambia la consigna o
cambian las condiciones de trabajo del proceso, y utilizan una tcnica en lazo cerrado similar a la
propuesta por Ziegler & Nichols. l calculo de los parmetros tiende a lograr el mismo rebasamiento y
amortiguamiento que el operador desea en la respuesta.

Otros modelos estn adaptados al control distribuido y se basan en la estimacin de mnimos

cuadrados y en la varianza minina.

Si bien existen muchos lazos con control adaptivo, el control adaptivo no es una panacea.
Requiere una buena combinacin con otros sistemas de control y una buena interfaz hombre
maquina y, tal como se ha indicado, tiene problemas de estabilidad.

6.14. CONCLUSIN AL CONTROL Y EVALUACIN DE PROCESOS.

Resulta pues evidente, que para controlar y evaluar un proceso industrial se debe conocer
su sustento cientfico, fundamento operativo y mucha experiencia operacional. Luego de esta etapa
deben seleccionarse las variables de mayor incidencia, y observar el grado de independencia que
presentan unas con respecto a otras. Por lo general, stas se clasifican de acuerdo al grado de
criticidad para el proceso, para determinar la frecuencia de control a la que deben someterse en un
perodo de tiempo. Generalmente, stas variables tienen directa relacin con la produccin y calidad

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del producto, de manera tal que si aumentan o disminuyen, se estudian y controlan con mayor
rigurosidad.
El objetivo de evaluar es proporcionar mecanismos o mtodos para controlar las variables
de operacin de proceso, observar sus fluctuaciones y predecir cambios, de modo de prevenir
cualquier variacin que altere el normal estndar de operacin de la planta.
El flujo de informacin de control de procesos, por lo general tiene una estructura que se
cimienta por medio de los controles automticos de los procesos, medidos a travs de sensores
electrnicos o bien mediante mecanismos de muestreo, los que permiten obtener muestras
representativas en un instante. La diferencia entre ambos es el tiempo de respuesta, mientras en el
primer caso son automticas, el segundo demora horas en entregar un resultado.
Hoy debido a los avances tecnolgicos, se ha podido mejorar bastante el tiempo de
entrega de informacin, ya que es obvio, que entre ms rpido y confiable es un resultado de una
observacin, se pueden tomar ms rpido las decisiones correctas en Planta.
En general, en la Industria Minero-Metalrgica, existen variables de rpida informacin,
como el tonelaje por minuto de mineral que beneficia a una planta, el flujo de soluciones o pulpas que
circulan por tuberas, la temperatura de fluidos, etc.. Pero tambin hay variables que an siguen
dependiendo del tiempo de respuesta, como los leyes del mineral, concentraciones de soluciones,
granulometra de mineral, etc., en resumen aquellas que dependen del Laboratorio. Esto se debe a la
confiabilidad y exactitud que se necesita para estos datos, ya que todava los equipos analizadores
en lnea, requieren an mucho tiempo y delicada mantencin, lo que perjudica su confiabilidad en los
datos, adems de los altos costos que hoy an tienen, para invertir en stos.

Fig.6.37. Control de procesos en un circuito SAG/Molino de bolas/flotacin primaria

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