Manual Flotacion Juan Yanato PDF

UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
DEPARTAMENTO DE PROCESOS QUIMICOS, BIOTECNOLOGICOS Y

AMBIENTALES
FLOTACION DE MINERALES
Juan Yianatos B.
2005
Indice general
1. Principios Basicos 4
1.1. Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Densidad Aparente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3. Densidad de Pulpas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4. Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5. Balance de Masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5.1. Balance de masa global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5.2. Balance de masa por componente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5.3. Recuperacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.6. Flujo by-pass y Reciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.7. Caractersticas Generales del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2. Fundamentos Fsico-Qumicos de la Flotacion 13

2.1. Energa Libre y Tension Superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.1. Condicion de adhesion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.2. Angulo de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.3. Trabajo de adhesion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1.4. Propiedades superficiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1.5. Potencial zeta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1.6. Efecto del pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2. Reactivos de Flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2.1. Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.2. Activadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.3. Espumantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.4. Depresante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3. Preguntas Frecuentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3. Proceso de Flotacion 26
3.1. Diseno Conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2. Caractersticas del Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2.1. Qumica del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2.2. Cinetica del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3. Requerimientos para la Coleccion y Separacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3.1. Disipacion de energa en celdas mecanicas . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3.2. Adhesion partcula-burbuja (coleccion) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1
Flotacion de Minerales
3.3.3. Formacion interfase pulpa-espuma (separacion) . . . . . . . . . . . . . . 29

3.4. Preguntas Frecuentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4. Equipos de Flotacion 33
4.1. Objetivos del Equipo de Flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.1.1. Formacion del agregado partcula-burbuja (coleccion) . . . . . . . . . . 33
4.1.2. Transporte de burbujas (separacion) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.2. Celdas Mecanicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.2.1. Geometra de la celda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.2.2. Volumen de la celda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.2.3. Flujo especfico de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2.4. Impulsor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2.5. Estator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2.6. Variables de diseno de celdas mecanicas industriales . . . . . . . . . . . 38
4.3. Celdas Neumaticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.3.1. Columnas contra corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.3.2. Columnas co-corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.4. Comparacion Entre Celdas Mecanicas y Neumaticas . . . . . . . . . . . . . . . 47
5. Caracterizacion del Proceso de Flotacion. 49

5.1. Zona de Coleccion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.1.1. Tiempo de residencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.1.2. Reactivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.1.3. Tamano de partcula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.1.4. Flujo de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.1.5. Concentracion de aire (Hold-Up) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.1.6. Tamano de burbuja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.2. Zona de Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.2.1. Bias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.2.2. Agua de lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.2.3. Altura de espuma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6. Modelacion del Proceso de Flotacion 59

6.1. Modelos Empricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.2. Modelos Probabilsticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.2.1. Schuhmann [38] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.2.2. Tomlinson y Flemming [39] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.2.3. Kelsall [40] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.3. Modelos Cineticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.4. Efecto de la Espuma en el Proceso de Flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.4.1. Efecto de la espuma, sin retorno de material . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.4.2. Efecto de la espuma con retorno de material . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.5. Distribucion del Tiempo de Residencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.5.1. Flujo piston . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.5.2. Mezclador perfecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.6. Distribucion de la Constante Cinetica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Juan Yianatos B. 2 UTFSM

6.7. Recuperacion de Mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

6.7.1. Recuperacion en una celda batch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.7.2. Recuperacion en una celda perfectamente mezclada (operacion continua) 76
6.7.3. Recuperacion de mineral en una banco de flotacion con n celdas . . . . 77
6.8. Modelos de Recuperacion de Mineral con Distribucion Continua de la Con-
stante Cinetica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.8.1. Distribucion rectangular de la constante cinetica . . . . . . . . . . . . . 77
6.8.2. Distribucion normal de la constante cinetica . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.8.3. Distribucion Gamma de la constante cinetica . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.9. Aspectos Fundamentales del Proceso de Colision-Adhesion . . . . . . . . . . . . 83
6.9.1. Eficiencia de coleccion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.9.2. Eficiencia de colision, Ec . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.9.3. Eficiencia de adhesion, Ea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.9.4. Modelo de la constante cinetica de coleccion . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7. Analisis de Circuitos de Separacion 87

7.1. Comportamiento de Circuitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.2. Analisis de Superioridad de Circuitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.3. Curvas de Separabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
7.4. Eficiencia Tecnica de Separacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
7.5. Eficiencia Maxima de Separacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
7.6. Eficiencia de Separacion desde el Punto de Vista del Beneficio Economico . . . 102
7.6.1. Criterio de la ley neutra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
7.6.2. Beneficio especfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.6.3. Criterio de beneficio de Meloy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.7. Comportamiento de Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7.7.1. Efectos de mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7.7.2. Efectos de la difusion turbulenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
7.8. Caracterizacion de la Materia Prima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
8. Ajuste del Balance de Materiales 109

8.1. Ajuste de Balance para Sistemas de 1 Nodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
8.1.1. Aplicacion del metodo de calculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
8.2. Ajuste de Balance para Sistemas de 2 Nodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
8.2.1. Aplicacion del metodo de calculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
9. Instrumentacion y Control 116

9.1. Objetivos del Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
9.2. Problemas de Diseno, Instrumentacion y Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . 116
9.3. Condiciones Limitantes para la Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
9.4. Desarrollos en el Control de la Flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
9.5. Caso Ejemplo: Columnas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
9.5.1. Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

Captulo 1
Principios Basicos
Previo al analisis del proceso de flotacion, es necesario repasar algunas definiciones basicas
de Fsica que estan involucradas en los fundamentos del proceso de flotacion.
El proceso de flotacion se basa en la interaccion entre las burbujas de aire y las partculas
de solido presentes en la pulpa. La eficiencia que tienen las burbujas para atrapar en forma
selectiva las partculas de mineral y luego ascender cargadas hasta el rebalse, depende de
multiples fenomenos que ocurren en la pulpa. Principalmente, diferencias en las propiedades
fsico-qumicas superficiales de las partculas. Mediante el uso de reactivos estas diferencias
se acentuan y permiten la captura preferencial de algunas partculas, que son colectadas y
transportadas por las burbujas de aire.
En este curso se analizaran los conceptos basicos, caractersticas de diseno, variables de
operacion y sistemas de control de equipos de flotacion industrial.
Los topicos aqu presentados se encuentran resumidos y simplificados con el objeto de
entregar un conocimiento basico sobre la flotacion. Informacion mas especfica y detallada
puede obtenerse a traves de las referencias y anexos.
1.1. Densidad
Se define la densidad de un cuerpo como el cuociente entre la masa del cuerpo y su
volumen.
m
= (1.1)
V
Los diferentes estados de la materia, solidos, lquidos y gases, presentan densidades muy
diferentes. Valores tpicos son :
4
Cuadro 1.1: Densidades de Algunas Substancias

Densidad [kg/m3 ]
Gases
Aire 1.3
Oxgeno 1.4
Dioxido de Azufre 2.9
Lquidos
Agua 1000
Alcohol 800
Mercurio 13600
Solidos
Fierro 7200
Aluminio 2800
Plomo 11340
Slice 2700
Calcopirita 4200
1.2. Densidad Aparente

La definicion de densidad tambien se aplica a solidos granulares. Por ejemplo, la arena de
playa tiene una densidad aparente de 1.97 [kg/L]. Es decir, si se toma un volumen de un litro
y se llena con arena de playa su peso sera de 1.97 [kg]. Si se mira el recipiente con cuidado, nos
daremos cuenta que parte del volumen es solido y la otra parte es espacio ocupado por aire.
En este caso la densidad de la arena pura (solido) es de 2.6 [kg/L], y la densidad aparente
del solido granulado sera un promedio entre lo que aporta el solido puro y el aire.
Si consideramos que el volumen total es
VT otal = Vsolido + Vaire (1.2)

Ademas, se sabe que:
msolido msolido
solido = Vsolido = (1.3)
Vsolido solido
maire maire
aire = Vaire = (1.4)
Vaire aire
Reemplazando las ecuaciones 1.3 y 1.4 en la ecuacion 1.2 se obtiene:
mT otal msolido maire
= + (1.5)
total solido aire
Otra alternativa es suponer que:
mT otal = msolido + maire (1.6)

Y conociendo:

msolido
solido = msolido = solido Vsolido (1.7)
Vsolido
maire
aire = maire = aire Vaire (1.8)
Vaire
Luego, reemplazando las ecuaciones 1.7 y 1.8 en la ecuacion 1.6 se obtiene:
VT otal total = Vsolido solido + Vaire aire (1.9)
Si se divide la ecuacion 1.9 por VT otal resulta:
Vsolido Vaire
aparente = solido + aire (1.10)
VT otal VT otal
De la ecuacion 1.10 se puede estimar la densidad aparente de la mezcla, conociendo las

densidades de los dos componentes puros, aire y solido (aire y solido ) y el porcentaje en
volumen ocupado por el aire (fraccion de hueco).
Para solidos granulares de tamano de partcula mas o menos parejo, se estima la fraccion
de hueco en 45 %, esto significa que del volumen total ocupado por el solido granular, el 45 %
es aire, por tanto:
Vsolido Vaire
= 0,55 y = 0,45 (1.11)
VT otal VT otal
Ejemplo 1: Si se conoce Vsolido /VT otal , Vaire /VT otal (de los datos entregados por la
ecuacion 1.11) y las densidades del solido y el aire (solido = 2600[kg/m3 ] y aire = 1,2[kg/m3 ]),
Calcular la densidad aparente.
total = 0,55 solido + 0,45 aire

total = 0,55 2600 + 0,45 1,2
total = 1430[kg/m3 ]
1.3. Densidad de Pulpas

Las pulpas minerales son una mezcla de solido y agua, cuya proporcion se caracteriza
generalmente como Porcentaje de Solido ( % peso).
Se sabe que:
mT otal = msolido + magua (1.12)

Considerando que el porcentaje en peso de solido es igual a:

msolido
%P eso = 100 (1.13)
mT otal
Si la ecuacion 1.12 se divide por mT otal , esta se puede expresar como:
100 %peso 100 %peso

= + (1.14)
pulpa solido agua
Ejemplo 2: Una pulpa con 32 % en peso de mineral, cuya densidad es de 2.5 [g/cm3 ].
Calcular la densidad de la pulpa.
100 32
T otal = 2,5 + 10032
1
T otal = 1,24[g/cm3 ]
1.4. Empuje
El concepto de empuje, E, proviene de la hidrostatica y corresponde a la fuerza que un
fluido ejerce sobre un objeto sumergido. Esta fuerza es igual al volumen del fluido desplazado
multiplicado por su peso especfico, ver ecuacion 1.15.
E = V f luido g (1.15)
El balance de fuerzas en torno a una burbuja, ver Figura 1.1, se expresa con la ecuacion
1.16.
F = E FP FR (1.16)
empuje, E
burbuja
roce, F R
peso, F P
Figura 1.1: Balance de fuerzas sobre una burbuja.

La fuerza de empuje es mucho mayor que el peso, por lo que la burbuja tendera a subir hacia
la superficie del lquido. Esta tendencia disminuira en la medida que se adhieren partculas
de solido en la superficie de la burbuja. La razon que explica lo anterior radica en el hecho de
que el empuje practicamente no variara durante la coleccion de burbujas al contrario de los
que sucede con el peso que aumenta significativamente al aumentar el numero de partculas
adheridas.
Segun este analisis existira alguna diferencia en la aireacion de una celda rougher y una
de un cleaner?
1.5. Balance de Masa

Considere la Figura 1.2, en la cual se define:
a) F es la alimentacion al sistema.
b) C es el producto valioso obtenido del sistema, es decir, el concentrado.
c) T corresponde al producto descartable del sistema, es decir, el relave.
d) XFi corresponde a la ley del mineral valioso en la alimentacion.
e) XCi corresponde a la ley del mineral valioso en el concentrado.
f) XTi corresponde a la ley del mineral valioso en el relave.
C, x Ci
F, x Fi
T, x Ti
Figura 1.2: Balance de materia.
1.5.1. Balance de masa global

Para realizar cualquier balance de masa se debe tener presente que todo lo que entra en un
sistema es igual a lo que sale de el, siempre y cuando se haya alcanzado el estado estacionario.
El balance de masa global esta dado por la ecuacion 1.17.
F =C +T (1.17)

1.5.2. Balance de masa por componente

Tambien es posible realizar el balance de masa por componentes. Generalmente, este
balance se realiza para el elemento valioso presente en cada una de las corrientes de la Figura
1.2. La ecuacion 1.18 expresa el balance por componentes.
F XFi = C XCi + T XTi (1.18)
1.5.3. Recuperacion
La recuperacion es una medida de la eficiencia del proceso de flotacion. En el proceso se
busca tener una alta recuperacion del mineral valioso, pero se debe tener en cuenta que a
medida que aumentamos la recuperacion baja la ley. La razon que explica lo anterior es que
al aumentar la recuperacion se va ensuciando el concentrado con ganga (material no util).
La recuperacion se puede expresar como:
masa de mineral valioso en el concentrado

R= (1.19)
masa de mineral valioso en la alimentacion
La ecuacion 1.19, se puede escribir considerando los parametros de la Figura 1.2 como:
C XCi
R= (1.20)
F XFi
Finalmente, la ecuacion 1.20 puede ser expresada considerando el balance de masa global
y por componentes desarrolladas en las secciones 1.5.1 y 1.5.2(Ver ecuaciones 1.18 y 1.17).
respectivamente.
XCi (XFi XTi )

R= (1.21)
XFi (XCi XTi )
1.6. Flujo by-pass y Reciclo
F, x Fi T, x Ti
B, x Fi
Figura 1.3: Flujo By-pass.

F, x Fi T, x Ti
R, x Ti
Figura 1.4: Flujo de Reciclo.
Un ejemplo de reciclo en el proceso lo encontramos en un circuito conocido como Circuito

RCS. El cual consiste en una flotacion primaria denominada Rougher, una flotacion de barrido,
Scavenger, cuyo objetivo es aumentar la recuperacion del proceso; y una flotacion de limpieza
conocida como Cleaner, cuyo objetivo es aumentar la ley del concentrado final. Un esquema
tpico de este circuito se muestra en la Figura 1.5.
conc Scv
alimentacin cola Ro cola Scv

conc Ro
cola Clr
conc Clr
Figura 1.5: Circuito RCS
Ejemplo 3: Sea un circuito RCS, ver Figura 1.5. Calcular la recuperacion global del
circuito, si la recuperacion en cada etapa es de un 80 %.
a) Analisis etapa rougher: Si la alimentacion a la etapa rougher es de 1 [tpd], de la

ecuacion 1.19 se tiene que la masa del concentrado obtenida es:
masa conc Ro
RRo = masa conc Ro = RRo 1
1
Luego, por balance de masa, la masa de relave rougher esta dada por:
mrelave = (1 RRo ) 1.
b) Analisis etapa cleaner: En esta etapa, la masa de concentrado final es de:
masa conc f inal

RClr = masa conc f inal = RClr RRo 1
RRo 1

Luego, la masa de relave cleaner que es recirculada a flotacion rougher es de:
RRo RRo RClr 1 = RRo (1 RClr )
c) Analisis etapa scavenger: La alimentacion a esta etapa corresponde al relave rougher.

Luego, el concentrado obtenido y que es recirculado a flotacion rougher es:
masa conc Scv

RScv = masa conc Scv = RScv (1 RRo 1)
(1 RRo 1)
La masa del relave scavenger es:
(1 RRo ) (1 RScv )
Finalmente, la recuperacion global esta dada por:
masa conc global

RG =
masa alim global
Donde la alimentacion global esta dada por el siguiente balance de masa en la union de
corrientes antes de entrar a la etapa Rougher (Ver Figura 1.5):
alimG = 1 masa conc Scv masa relave cleaner
alimG = 1 RScv (1 RRo ) RRo (1 RClr )

Reemplazando en la ecuacion el valor de Ri = 80 %, de cada etapa, se obtiene una recu-
peracion global del circuito igual a:
RRo RRo
RG =
1 RScv (1 RRo ) RRo (1 RClr )
0,82
RG = = 94,1 %
1 2 0,8 (1 0,8)
1.7. Caractersticas Generales del proceso

En un proceso de flotacion, se tiene como finalidad lograr la separacion y posterior re-
cuperacion en forma selectiva del material valioso que se esta alimentando como pulpa o
suspension al sistema. El proceso de flotacion corresponde a un sistema multifase (solido,
lquido y gas) y heterogeneo en tamano, forma, composicion de las partculas minerales y en
el tamano de las burbujas de gas. A pesar de la complejidad del sistema, se han establecido

parametros y modelos simples que permiten un adecuado dimensionamiento, diseno, evalu-

acion y control de la operacion. La Figura 1.6 muestra un diagrama general del proceso de
separacion por flotacion.
En el proceso de flotacion, se logran identificar 5 etapas:
a) Adsorcion de reactivos en la superficie de la partcula.
b) Colision y coleccion del mineral (Formacion del agregado burbuja-partcula).
c) Transporte del agregado desde la pulpa a la espuma.
d) Transporte de la espuma al concentrado (salida del producto).
e) Retorno del mineral desde la espuma a la pulpa.
Energa Reactivos
EQUIPO
Productos
CIRCUITO
Alimentacin
Aire AGUA
Figura 1.6: Esquema Proceso Flotacion.
Cada una de estas etapas depende de alguna propiedad en particular del material a flotar,
las cuales pueden ser aumentadas o disminuidas meidante la utilizacion de reactivos si es
necesario. Es por esto que el estudio de las propiedades fsico-quimicas del material es de gran
importancia.

Captulo 2
Fundamentos Fsico-Qumicos de la
Flotacion
En un proceso de flotacion se introduce energa al sistema con el fin de mantener en

suspension los solidos y producir que las partculas minerales colisionen con burbujas. Las
partculas que son capaces de colectarse se denominan flotables y pasan a la fase de espuma,
para llegar posteriormente al concentrado. Las partculas que no son flotables, abandonan el
sistema por la corriente de cola o relave.
2.1. Energa Libre y Tension Superficial

2.1.1. Condicion de adhesion
Una condicion basica para la adhesion partcula-burbuja, manteniendo constante: base
unitaria, presion, temperatura, composicion qumica y numero de moles, esta dada por las
ecuaciones 2.1 y 2.2. En la Figura 2.1 se muestra el proceso de formacion del agregado.
G = G2 G1 = GS2 GS1 (2.1)

G = SG SL LG < 0 (2.2)
LQUIDO LQUIDO
S S
G G
Estado 1 Estado 2
Figura 2.1: Formacion del agregado partcula burbuja.
13
Donde:
G1 , G2 : Energa de Gibbs en el Estado 1 y Estado 2 respectivamente.

GS1 , GS2 : Energas libres en superficie de adherencia, LE2 , en los Estados 1 y 2
respectivamente.
SG , SL , LG : Tensiones superficiales.
Se debe tener en cuenta que para la formacion del agregado es necesario romper la capa
lmite de lquido entre la partcula y la burbuja, ver en la Figura 2.2, por lo tanto, se requiere
energa para lograr dicho objetivo.
LQUIDO
S

G
Figura 2.2: Capa lmite de lquido.
2.1.2. Angulo de contacto

Las fuerzas de tension desarrollan un angulo denominado Angulo de Contacto entre la
superficie del mineral y la superficie de la burbuja. La Figura 2.3 muestra dicho angulo.
Figura 2.3: Angulo de contacto.
Para conocer el angulo de contacto que se alcanza para producir la adhesion de la partcula
de solido a la burbuja, se realiza un balance de fuerzas entre las tensiones superficiales de la
Figura 2.3, es decir:
SG = SL + LG cos (2.3)
Donde corresponde al angulo de contacto que satisface el equilibrio de fuerzas de la
ecuacion 2.3.

2.1.3. Trabajo de adhesion

El trabajo requerido para romper la interfase partcula-burbuja se denomina Trabajo de
Adhesion, WSG , y es igual al trabajo requerido para separar la interfase solido-gas es conocido
como Trabajo de Ruptura.
El trabajo de adhesion se puede obtener de la ecuacion 2.4.
WSG = SL + LG SG (2.4)
Reemplazando la ecuacion 2.3 en la ecuacion 2.4 se obtiene la siguiente expresion:
WSG = LG (1 cos ) (2.5)

Al observar las ecuaciones 2.2 y 2.4 se aprecia que son similares pero con signo distinto,
es decir:
WSG = G (2.6)
La ecuacion 2.6 es conocida como Ecuacion de Young.
De la ecuacion 2.5 se puede concluir:
a) Al aumentar el angulo de contacto, el trabajo de adhesion aumenta y la estabilidad del

agregado partcula-burbuja aumenta, es decir, existe mayor resistencia a la ruptura.
b) Si el angulo de contacto es igual a cero ( = 0), no existe adhesion y no se forma el

agregado.
c) El angulo de contacto esta estrechamente relacionado con la flotabilidad de un mineral.
d) Los minerales que poseen un angulo de contacto pequeno son conocidos como minerales
hidrofilos, es decir, tienen una alta afinidad con el agua.
e) Los minerales que poseen un angulo de contacto grande son conocidos como minerales
hidrofobos.
2.1.4. Propiedades superficiales

Estas son fundamentales para los procesos de flotacion y floculacion, y dependen de:
a) Naturaleza del mineral.
b) Heterogeneidad (liberacion, diseminacion, asociacion).
c) Forma de las partculas.
d) Topografa de las partculas (rugosidad)

La superficie de los minerales es hidrofila debido a las cargas electricas asociadas a la

polarizacion generada durante el proceso de reduccion de tamano del mineral.
Dicho proceso fractura el mineral y, por lo tanto, rompe enlaces qumicos razon por la
cual quedan cargas electricas expuestas debido a la polarizacion del mineral. Estas cargan
se asocian con los iones de las moleculas de agua, que rodean las partculas, para lograr el
equilibrio electrico.
La Figura 2.4 muestra un ejemplo de lo anterior para cristales de cuarzo, SiO2 .
O O fractura O-
Si Si Si + H + = Si (OH)
O O O O-
Si
Si +
O
O + (OH) - = Si (OH)
Si +
Figura 2.4: Superficie de un mineral de SiO2 fracturado.
En casos especiales como por ejemplo azufre, molibdenita, grafito, existe una condicion
natural de flotabilidad.
2.1.5. Potencial zeta
iones determinantes del

potencial
+ - +
-
+ - +
+ - -
mineral + - - lquido
+ -
+
+ -
-
+ - capa difusa
+ -
capa estancada
Figura 2.5: Doble capa electrica.
Los minerales quedan polarizados electricamente producto del proceso de reduccion de

tamano. Al entrar en contacto con un medio polar, como es el caso del agua, las cargas
superficiales comienzan a desplazarse y se reordenan de tal manera de lograr el equilibrio
electrico lo cual modifica el potencial electrico de la superficie, ver Figura 2.5.

Se genera una capa estancada, conocida como Capa Stern la cual enmascara la carga real
de la superficie del mineral. Por lo tanto, se define un potencial electrico que considera el
efecto de la capa estancada, conocido como Potencial Zeta, ver Figura 2.6.
potencial superficial,
potencial zeta,
Potencial
0 distancia
plano de deslizamiento
plano Stern
Figura 2.6: Potencial Zeta.
El potencial zeta puede ser determinado a traves de un proceso llamado Electroforesis. A

traves de este metodo las partculas de mineral son sometidas a un campo electrico, el cual
acelera las partculas cuando estan cargadas electricamente.
Figura 2.7: Potencial Zeta Pentlandita [54].
El Potencial Zeta puede ser modificado mediante la adicion de reactivos como activadores,

colectores, supresores, etc. La Figura 2.7, muestra de que forma se modifica el Potencial Zeta
de la Pentlandita mediante la adicion de un activador y colector.
2.1.6. Efecto del pH

La selectividad del proceso depende en forma crtica y compleja del tipo de reactivos, de
su concentracion y del pH.
Modificando el pH de la pulpa, dentro del equipo, se puede modificar el potencial zeta.
Lo anterior se puede ver en la Figura 2.8. El punto donde el potencial zeta se hace cero se
denomina Punto Isolectrico.
Se prefiere trabajar en medio alcalino, pues la mayora de los colectores son estables y los
equipos sufren menos corrosion.
Para controlar el pH se pueden utilizar los siguientes productos:
Ca(OH)2 (cal), N a2 CO3 (ceniza de soda); para aumentar el pH de la pulpa.
H2 SO4 o acido sulfuroso; que se utiliza para reducir el pH de operacion.
Los reactivos a utilizar en el proceso de flotacion dependen del pH de trabajo y, por lo

tanto, del potencial zeta.
Potencial Z
60
40
PZC
IEP
20
2 4 6 8 10 12 14 pH
-20
-40
-60
Figura 2.8: Potencial Zeta vs pH
2.2. Reactivos de Flotacion

Existen distintos tipos de reactivos qumicos utilizados en flotacion y que tienen funciones
especficas.

2.2.1. Colectores
Los colectores son substancias organicas cuyo anion o cation tiene una estructura integrada
por una parte polar y otra apolar, ver Figura 2.9.
CH 3 S
CH - O - C
CH 3 S- Na +
cadena Se adhiere al
hidrocarburos mineral
Figura 2.9: Xantato isoproplico de sodio.
La parte polar del ion se adsorbe en la superficie del mineral. Por otra parte, la parte
apolar, constituida por una cadena de hidrocarburos, queda orientada hacia la fase acuosa,
dando el caracter hidrofobo al mineral, ver Figura 2.10.
in polar
cola de hidrocarburos apolar
Mineral
Figura 2.10: Adhesion del colector a la superficie del mineral.
El largo de la cadena de hidrocarburos esta asociado a la mayor o menor repelencia al

agua. La parte que se adhiere al mineral dara la fuerza y selectividad. Lo anterior explica la
diferencia de comportamiento de los diferentes colectores.
Por lo tanto, la coleccion estara ntimamente condicionada por la naturaleza de la superficie
del mineral y la estructura qumica del colector. La union qumica entre el colector y el mineral
debera ser mas fuerte que la que pueda existir entre el mineral y el agua.
Los niveles de molienda o de liberacion de partculas nunca seran perfectos para suplir las
posibles contaminaciones de las superficies mineralogicas que impiden una adecuada union,
de ah la necesidad de buscar el colector mas eficiente.
El angulo de contacto presentado en la seccion 2.1.2 no es una caracterstica inherente del
mineral, sino del grupo apolar (cadena hidrocarburos) del agente colector, Al respecto,
a) Mientras mas larga sea la cadena de hidrocarburos mayor sera el angulo de contacto y
mayor sera la hidrofobicidad adquirida por el mineral.
b) Se ha comprobado que las cadenas de tipo iso(iso-propil, iso-butil) forman angulos de

contacto mayores que las cadenas de tipo normal.

Las partculas de mineral convertidas en hidrofobas por la accion del colector se adhieren
a las burbujas de aire que van ascendiendo por la pulpa. La recuperacion de mineral aumenta
al aumentar el angulo de contacto.
En general, solo se requiere una capa monomolecular de colector en la superficie del min-
eral. Incluso bastara con tener zonas de adsorsion locales en la superficie para que la partcula
se adhiera a la burbuja de aire y pueda ser flotada. Lo anterior se puede explicar por la
rugosidad, forma irregular y la variedad mineralogica de la superficie del mineral.
Se pueden distinguir dos tipos de colectores, dependiendo de la carga de este: cationicos
y anionicos.
El tipo de colector a utilizar en flotacion depende del pH de trabajo en los equipos y del
potencial zeta. La Figura 2.11 se puede explicar considerando el comportamiento del potencial
zeta con la variacion de pH, ver Figura 2.8.
colector colector
Rec, % aninico catinico
100
80
60
40
20
2 4 6 8 10 12 14 pH
Figura 2.11: Zonas de trabajo de colectores.
En este caso, si se opera a pH alcalino el colector a utilizar sera cationico; en cambio, al

trabajar a pH acido el colector debera ser anionico.

Colectores Anionicos
Se caracterizan porque su parte polar posee una carga negativa la cual se adsorbe a una
superficie con carga positiva. Entre los colectores mas conocidos se encuentran los Xantatos.
CH 3 S
CH - O - C
CH 3 S- Na +
cadena Se adhiere al
hidrocarburos mineral
Figura 2.12: Xantato isoproplico de sodio.
En el Cuadro 2.1 se muestran los angulos de contacto para algunos colectores de tipo
Xantatos.
Cuadro 2.1: Angulo de contacto en grados, para distintos tipos de Xantatos.

Angulo de contacto,
metil 50
etil 60
n- propil 68
n- butil 74
isobutil 78
Colectores Cationicos
Se caracterizan porque su parte polar posee una carga positiva la cual se adsorbe en
una superficie con carga negativa. Entre los colectores mas conocidos se tiene las aminas y
sales cuaternarias de amonio. Las aminas son derivados del amonio, cuyos hidrogenos estan
reemplazados por radicales.
n o+
R N H3 CH3 COOH (2.7)
Estos colectores son menos selectivos que los anionicos y rara vez quedan adsorbidos de
manera absolutamente especfica en un mineral determinado. Por ello, es necesario potenciar
su selectividad mediante reactivos reguladores (activadores, depresantes), variando el pH o
dosificando correctamente.
Otras aminas especiales, por ejemplo, eter-aminas, se recomiendan especialmente para la
flotacion inversa de fierro, en la que el cuarzo se separa de los minerales de fierro por flotacion
y el hierro es deprimido con almidon.

2.2.2. Activadores
Tienen como funcion preparar o acondicionar la superficie del mineral para la adsorcion
del colector. Por ejemplo, Cu+2 (en la forma de CuSO4 ) es adecuado para flotar el mineral
de esfalerita, ZnS. Ver Figura 2.6
2.2.3. Espumantes
En la flotacion es necesario incorporar burbujas de aire las cuales al colisionar con las
partculas de mineral permiten su adhesion(captura). Ademas, dentro de los equipos se pro-
duce en forma espontanea coalescencia de las burbujas y estas crecen. El espumante modifica
las propiedades superficiales de la burbuja para reducir la coalescencia.
Los lquidos puros (agua, parafina, alcohol etlico) no producen una espuma estable cuando
se agitan con aire y las burbujas que se producen coalescen o colapsan muy rapido. Sin
embargo, la adicion de pequenas cantidades de substancias activas como alcoholes superiores,
permiten formar una espuma estable al agregar aire disperso. La estabilidad de la espuma
dependera de la interaccion del espumante con el agua en la zona interfacial lquido-gas.
Los espumantes mas comunes son los que contienen grupos hidroxlicos, OH , como por
ejemplo:
Aceite de pino, C10 H17 OH.
Cresoles, CH3 C6 H4 OH.
Metil Isobutil Carbinol, C6 H13 OH, mas conocido como MIBC.
OH CH 2
CH 3 CH CH 2 CH CH 3
Figura 2.13: Espumante MIBC.
Al igual que los colectores, estos estan constituidos por una cabeza polar1 que se orienta
hacia la fase lquida y una cola de hidrocarburos que se orienta a la fase gas, ver Figura
2.14.
Las caractersticas mas importantes de un espumante son:
a) En mnimas concentraciones debe generar espumas de suficiente estabilidad.
b) Debe tener bajas condiciones colectoras.
c) Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua con facilidad.
d) Una vez que la espuma es retirada de la celda de flotacion, debe romperse facilmente.
e) Generar burbujas pequenas de 1 a 2 [mm].

1
En este caso lo iones de la cabeza polar son grupos OH , lo cuales son iones debiles

in polar
Burbuja
cola de hidrocarburos apolar
Figura 2.14: Adhesion espumante a la superficie de la burbuja de aire
Efectos del Espumante

El efecto de agregar espumante, sobre el numero de burbujas y la superficie de captura,
se puede evaluar:
Para un cierto flujo de gas Qg [m3 /s], se tiene que:

numero burbujas d3B m3
Qg = n [ ] (2.8)
s 6 burbuja
El area total de burbuja esta dado por la ecuacion 2.10.

numero burbujas m2
Atotal burbujas = n d2B [ ] (2.9)
s burbuja
Despejando n desde la ecuacion 2.8 y reemplazando este en la ecuacion 2.10, se obtiene:
6 Qg
AT,burb = (2.10)
dB
Tambien se define la velocidad superficial de area de burbuja Sb .
AT,burb. 6 Jg
Sb = = (2.11)
Acelda db
2.2.4. Depresante
Tienen como funcion inhibir o evitar la adsorcion del colector en la superficie de aquellos
minerales que no son valiosos para el proceso. Por ejemplo: el cianuro, N aCN , se utiliza
para depresar los compuestos de F e y se utiliza principalmente en la flotacion selectiva de
molibdeno y cobre.

Ejemplo: Si Qg = 2104 [cm3 /s], calcular el numero de burbujas y el area total de burbuja.
Sin espumante se observo que dB = 1 [cm].
Con espumante se observo que dB = 0,2 [cm].
El cuadro 2.2 resume los resultados.
Cuadro 2.2: Datos de numero de burbujas y flujo de area de burbuja.

Sin Espumante Con Espumante
dB = 1 [cm] dB = 0,2 [cm] Razon
no burbujas 4 6
n s 3,82 10 4,77 10 124.9
S cm2 /s 1,2 105 6,0 105 4
Al aumentar el numero de partculas se favorece la colision entre la partcula de mineral

y la burbuja, por lo tanto, favorece la coleccion en la celda.
2.3. Preguntas Frecuentes

a) Cuales son los mecanismos de transporte de mineral desde la pulpa a la espuma?
b) por que no se recupera todo el mineral que ingresa a la espuma?
c) Cuales son lo requerimientos para que exista coleccion de mineral?
d) Indique cuales son los reactivos utilizados en flotacion. Explique que funcion que cumplen
dentro del proceso y las caractersticas de cada uno de ellos.
e) Indique que tipos de colector existen. Ademas, explique cual es el efecto del pH sobre el
Potencial Z y como influye en la eleccion del colector.
f) Un colector de cadena larga sera mas o menos efectivo?. Justifique.
g) Cuales son los objetivos de agregar espumante en el proceso de flotacion?
h) Cual de los siguientes reactivos usara como colector en un mineral cuyo potencial zeta
esta dado por la Figura 2.8, si desea operar a pH basico?. Justifique su respuesta.
{R - NH3} - CH 3 COO - {RO - C - S} - Na +
||
S
i) El circuito de flotacion primaria de la planta Laguna Seca, de la Compana Minera

Escondida, esta compuesto de 6 bancos paralelos de 9 celdas de 160 [m3 ]. La flotacion se
alimenta con 110000 [ton/dia] con una ley de mineral de cobre de 1,3 %. Considerando
una recuperacion global del banco de 90 %, con una ley de 5 % de Cobre.
En la planta se midieron los siguientes datos:

Diametro de la celda, Dc = 7 [m].

Flujo de aire por cada celda, QG = 1400 [m3 /h]
Diametro de partcula, dP = 75 [m].
Densidad solido sol = 3,1 [ton/m3 ].
Diametro de la burbuja, dB = 2 [mm].
a) Calcular la velocidad superficial del aire, JG [cm/s].

b) Estime cual sera la densidad del agregado partcula-burbuja transportado a la
espuma en la primera celda del banco, considerando que se recupera un 40 % de la
masa total de concentrado.
c) Estime el % de cubrimiento de las burbujas en la primera celda.

Captulo 3
Proceso de Flotacion
Para realizar el proceso de flotacion en forma efectiva y separar el mineral util desde la
ganga se debe reducir el tamano de las partculas hasta alcanzar el nivel adecuado de liberacion
de las especies minerales. Lo anterior se logra reduciendo el mineral hasta un tamano de
partcula muy inferior al tamano del grano de las especies, lo que permite alcanzar un grado
mayor de liberacion del mineral util.
El rango tpico de tamano de liberacion para especies mineralogicas comunes en la industria
chilena del cobre es de 45-75 [m].
Si se considera como ejemplo la Figura 3.1, que contiene dentro de su distribucion material
valioso (blanco) que se desea recuperar y ganga. La proprocion de material util se calcula
mediante la Ecuacion 3.1.
mineral valioso A
F raccion util = (3.1)
mineral total
50/50 180/380 101/543 0/100 0/182
Figura 3.1: Ejemplo de asociacion de mineral.
La forma de representar la separacion optima en forma grafica, viene dado por la relacion
Ley vs Recuperacion, como se muestra en la Figura 3.2.
Otra tipo de representacion grafica corresponde a la curva de Separabilidad; la que rela-
ciona Recuperacion vs Rendimiento, como se muestra en la Figura 3.3. El Rendimiento cor-
responde a la masa reportada a concentrado con respecto a la masa inicial en la alimentacion
(C
F , segun la Figura 1.2).
26
100
Ley , %
A
0 100
Rec A, %
Figura 3.2: Ley vs Recuperacion de A.
100
Rec , %
A
0 100
Rendimiento A , %
Figura 3.3: Curva de separabilidad de A.
3.1. Diseno Conceptual

Desde un punto de vista conceptual, se puede interpretar el proceso de flotacion como una
secuencia de 2 operaciones: Reaccion y Separacion. Ver Figura 3.4.
En la etapa del reactor se alimenta la pulpa, los reactivos(promueven hidrofobicidad y
otras propiedades) y el aire, ademas de darle la energa suficiente para mantener la pulpa en
suspension. La etapa de separacion se refiere a la formacion de la fase espuma. El mineral
colectado pasa hacia la espuma para ser recuperado como concentrado y la ganga se descarga
en la corriente de cola.
3.2. Caractersticas del Proceso

En el proceso de flotacion se pueden distinguir dos caractersticas basicas:

Figura 3.4: Diseno conceptual del proceso.
3.2.1. Qumica del proceso

Determina la maxima recuperacion y selectividad posible en una aplicacion, y depende de:
a) Tipo y dosificacion de reactivos.
b) La qumica de superficies de las partculas cubiertas con colector.
c) El grado de liberacion de las partculas de mineral.
3.2.2. Cinetica del proceso

Determina la recuperacion y selectividad que se puede alcanzar realmente en la aplicacion
industrial. La cinetica del proceso posee las siguientes caractersticas:
a) Representa la velocidad de produccion de concentrado.
b) Permite el calculo de equipos de flotacion y el diseno de arreglos de circuitos.
En general, la cinetica no se puede considerar en forma aislada de la qumica. La adicion de

reactivos altera tambien la velocidad para efectuar la separacion. Sin embargo, es conveniente
mirarlos como problemas separados.
3.3. Requerimientos para la Coleccion y Separacion

Los requerimientos para la adhesion selectiva entre partculas y burbujas son:
a) Adecuada suspension de partculas de tamano y densidad variable.
b) Dispersion de aire en pequenas burbujas.
c) Promover una zona de calma tal que se forme una interfase pulpa-espuma ntida y
estable.

d) Descarga de la espuma despues de separar la ganga y las partculas menos hidrofobas

por el drenaje y coalescencia de burbujas.
3.3.1. Disipacion de energa en celdas mecanicas

En la mayora de las celdas se gasta una gran cantidad de energa para mantener los
solidos en suspension y para dispersar el aire en pequenas burbujas. El nivel de disipacion de
energa es responsable de la efectividad de la adhesion entre partculas y burbujas. As, una
baja agitacion disminuye la captura de partculas finas mientras que aumenta la segregacion
de partculas gruesas por gravedad. Por otro lado, una agitacion intensa sera inconveniente
debido a la ruptura de agregados [1].
El consumo de potencia en celdas de flotacion superiores a 100[m3 ] depende principalmente
de la velocidad del impulsor y en menor termino de la profundidad de la pulpa y de su densidad
aparente [2], [3]. Actualmente, las celdas comerciales de 130-250 [m3 ] poseen una potencia
especfica relativamente constante de alrededor de 0.8-1.0 [kW/m3 ] [4], [5], lo cual representa
un buen compromiso para maximizar la cinetica de flotacion en celdas de gran tamano [1].
3.3.2. Adhesion partcula-burbuja (coleccion)

Por largo tiempo el volumen activo de la celda ha sido tema de controversia. La discusion se
relaciona con la incertidumbre acerca del mecanismo de adhesion partcula-burbuja, que con-
trola el proceso de coleccion, y en saber como y donde se forma el agregado partcula-burbuja.
Experimentalmente se ha observado que los siguientes mecanismos pueden ser responsables
del proceso de ruptura de la pelcula de lquido [6]:
a) Crecimiento de ondas fluctuantes en la interfase del fluido.
b) Nucleacion de gas al interior de la pelcula.
Se estima que la coleccion de partculas hidrofobas ocurre de preferencia a traves de la

formacion de micro-burbujas sobre el mineral mas que por adhesion de burbujas existentes.
De otra forma, la formacion de burbujas pequensimas sobre la superficie de las partculas
facilita la adhesion de burbujas mas grandes. En consecuencia, lo mas probable es que en las
celdas mecanicas, como tambien en algunas celdas neumaticas, la colision burbuja-partcula
y la precipitacion de gas esten presentes.
Algunos autores creen que en las celdas de gran tamano las condiciones optimas de flotacion
requieren que todo el flujo de alimentacion fresca debera contactarse con el aire pasando
directamente a la zona del rotor/dispersor [7]. Actualmente, sin embargo, el conocimiento
fundamental no permite predecir con precision donde ocurre la mayor parte de la formacion de
agregados en una celda y en que proporcion los diversos mecanismos de coleccion contribuyen
a la cinetica global de coleccion. Tambien, es posible que en algunas aplicaciones la coleccion
no sea el mecanismo de control de la cinetica y que las diferencias aparentes entre celdas
simplemente reflejen una remocion mas eficiente de la espuma.
3.3.3. Formacion interfase pulpa-espuma (separacion)

Un aspecto clave para cumplir la tarea de separacion es la formacion de una interfase
pulpa-espuma ntida. De otra forma, la perdida de interfase o condicion de inundacion fija el

lmite de contorno para el tamano de burbuja y la velocidad superficial de gas, o la maxima

velocidad superficial de area de burbuja, Sb . Esta relacion ha sido derivada de principios
fundamentales para el sistema aire-agua [8].
Por otro lado, la maxima capacidad de transporte es otra condicion de borde limitante para
el transporte de mineral y fija la mnima velocidad superficial de area de burbuja para una
cierta operacion. Entonces, existe un estrecho compromiso, entre el tamano de burbuja y la
velocidad superficial de gas, para crear la interfase pulpa-espuma y para cumplir el transporte
de masa a traves de la interfase. Estas condiciones de contorno son validas para cualquier
operacion de flotacion industrial tanto en celdas mecanicas, celdas neumaticas o columnas,
independiente del mecanismo de dispersion de las burbujas.
La Figura 3.5 muestra los contornos teoricos para la flotacion de minerales sulfurados,
que corresponden adecuadamente con las mediciones de velocidad superficial de gas y tamano
de burbuja realizadas en la industria [55]. El rango tpico de tamano medio de burbuja en
celdas mecanicas y columnas es de 1-1.5 [mm], mientras la velocidad superficial del gas es
Jg = 1 1,6 [cm/s] en celdas mecanicas y 1,5 2,2 [cm/s] en columnas [9], [10], [11], [12],
[13], [14].
Figura 3.5: Zona de interfase distintiva, sin lmites de transporte y con espuma estable.
De esta forma, para tamanos de burbuja menores que 1.5 [mm], el contorno superior
en la Figura 3.5 corresponde al maximo flujo de gas teorico que se puede entregar con el

fin de construir una interfase pulpa-espuma distintiva. Para velocidades superficiales de gas
menores que 2.5 [cm/s] el contorno inferior corresponde a la mnima velocidad superficial de
area de burbuja, Sb = 3545 [s1 ], reportado en celdas mecanicas [15], [14], [13], relacionadas
principalmente con limitaciones en la capacidad de transporte y remocion de espuma a bajos
flujos de gas. Esta condicion tambien es consistente con el mnimo Sb = 43 [s1 ] observado
en columnas para la condicion de capacidad maxima de transporte [16].
Por otra parte, un Sb maximo de alrededor de 130 180 [s1 ] ha sido observado antes de
la inundacion de la celda (perdida de la interfase) para tamanos de burbuja de 0.8-1.2 [mm],
lo cual significa una velocidad superficial de gas de 2.7 [cm/s]. Burguess [9] reporto datos
de una celda de 100 [m3 ] operada con aire forzado alcanzando una recuperacion maxima a
velocidad superficial de gas de 2 [cm/s] y tamano de burbuja de 2.8 [mm], para velocidades
de gas superiores la recuperacion disminuyo probablemente a causa del aumento en el tamano
de las burbujas y limitaciones en la capacidad de transporte.
Tambien, la Figura 3.5 muestra datos de celdas de flotacion sub-aireadas de 42.5 [m3 ] en
El Salvador [17], y datos de columnas de flotacion de El Teniente y Andina [11], la ultima
operacion mostro un muy alto Jg = 3 [cm/s] (cerca de perdida de interfase) mientras que se
uso un exceso de agua de lavado para mantener la ley del concentrado.
En resumen, las condiciones limitantes son :
a) Para tamanos de burbuja pequenos dB < 0,5[mm]:
Perdida de la interfase pulpa-espuma.

Arrastre de burbujas a las colas [18].
b) Para tamanos de burbuja grandes dB > 3[mm]:
Reduccion de capacidad de transporte.

Inestabilidad de la espuma.

3.4. Preguntas Frecuentes

a) Explique las etapas del proceso de flotacion.
b) Explique por que el proceso de flotacion no es perfecto.
c) Segun la Figura 3.5, explique los lmites operacionales y los factores que comienzan a
ser crticos en cada uno de estos lmites.
d) Senale dos razones de por que las burbujas muy pequenas pueden reducir la eficiencia
de flotacion.
e) Cuales son los requerimientos para la coleccion y separacion de partculas de mineral.?

Captulo 4
Equipos de Flotacion
Hasta mediados de los anos 70s los equipos de flotacion consistan principalmente en celdas
con agitacion mecanica y auto-aspirantes, las cuales dominaron el mercado. A partir de los
anos 1980s, se han incorporado masivamente las celdas de gran tamano, tanto auto-aspirantes
como de aire forzado. En paralelo se incorporaron tambien celdas neumaticas de flotacion [19],
[20]. En alrededor de cien anos se han desarrollado una gran cantidad de equipos de flotacion,
sin embargo, las celdas de flotacion mecanica tpicamente usadas en aplicaciones industriales,
no han cambiado mucho en su diseno. La falta de criterios fundamentales y confiables para el
diseno y escalamiento, y el requerimiento de novedad en la especificacion de patentes explica
en parte la gran variedad de tipos de celdas.
4.1. Objetivos del Equipo de Flotacion

Los equipos de flotacion cumplen la funcion de separar materiales heterogeneos, en un
sistema multicomponente y multifase. El equipo de flotacion debe considerar dos etapas:
4.1.1. Formacion del agregado partcula-burbuja (coleccion)

Esta etapa corresponde a la captura selectiva de las partculas. Las partculas de diferentes
especies se unen a las burbujas a diferente velocidad, mientras mayor es la diferencia entre la
velocidad de coleccion del componente de interes y la ganga, mas selectiva es la separacion.
Los mecanismos de captura incluyen la colision entre partculas de mineral y burbujas, la
precipitacion (cavitacion) de gas en la partculas o ambos.
4.1.2. Transporte de burbujas (separacion)

Esta etapa corresponde a la separacion del agregado burbuja-partcula que ha sido trans-
portado desde la pulpa hasta la interfase para formar un lecho de espuma, el cual rebalsa
desde el equipo para obtener un producto concentrado.
En la practica, la separacion no es perfecta por la siguientes razones:
a) Las partculas solidas tambien entran en la espuma por arrastre mecanico o hidraulico.
b) Parte del lquido contenido entre las burbujas en la espuma retorna a la pulpa acarreando
parte del solido originalmente arrastrado.
33
c) Retorno de partculas flotables por coalescencia o colapso de burbujas en la espuma.
En general, los equipos comerciales no son ideales ni muy eficientes en cuanto a la forma-
cion y remocion de la espuma. La Figura 4.1 muestra una representacion simplificada de los
principales flujos en un equipo de flotacion.
Figura 4.1: Transporte de masa en flotacion
Los pasos que controlan el proceso varan con el diseno del equipo y las condiciones de
operacion. Lo mas crtico de evaluar es el transporte de masa a traves de la interfase pulpa-
espuma, tal como el transporte de agregados partcula-burbuja, arrastre de partculas finas y
drenaje.
Un adecuado diseno de estos equipos requiere:
a) Alta intensidad en la zona de mezclado.
b) Relativa calma en la region de separacion.
c) Interfase pulpa-espuma estable con mnimo retorno de partculas flotables.
d) Transporte de espuma al rebalse del equipo con mnimo arrastre de pulpa.
Dentro de estos equipos destacan dos categoras: Celdas Mecanicas y Celdas Neumaticas.
4.2. Celdas Mecanicas

Las caractersticas de diseno incluyen la geometra de la celda, la hidrodinamica y la
suspension de solidos.

Figura 4.2: Celdas de flotacion de 160 m3 .
4.2.1. Geometra de la celda

Las ultimas generaciones de celdas son de forma cilndrica a diferencia de la mayora de
las anteriores que eran rectangulares. El estanque cilndrico ofrece condiciones simetricas y
estables en toda la celda, ademas se reduce la existencia de puntos muertos. Las partculas
mas gruesas tienden a desagregarse cuando la longitud del transporte horizontal en la espuma
aumenta. Por lo tanto, las celdas de gran tamano se fabrican de forma circular, ver Figura
4.2.
Para asegurar la distancia de transporte mas corta posible hasta la canaleta recolectora
de concentrado se incorporan rebalses internos.
4.2.2. Volumen de la celda

Desde los anos 1980s el volumen unitario de las celdas ha aumentado 10 veces. Actual-
mente existen celdas industriales de hasta 160 [m3 ], como es el caso de las celdas de Out-
okumpu, Dorr-Oliver y Wemco. Ademas, nuevos desarrollos incluyen celdas de 200 y 250
[m3 ].
La capacidad de tratamiento de una celda gigante permite reemplazar a muchas celdas
pequenas con el consiguiente ahorro de espacio, mantenimiento, entre otros aspectos. Por
otra parte, el mecanismo de agitacion en la mayora de celdas se encuentra en la base, en
consecuencia la alta turbulencia no perturba la zona de espuma como ocurre con las celdas
mas pequenas, esto se refleja (contra la creencia generalizada) en la mayor selectividad de las
celdas grandes, las cuales pueden trabajar bien tanto en el barrido como en la limpieza.
El gran tamano de las unidades disminuye el costo de la automatizacion, de esta forma se
puede lograr un alto nivel de automatizacion para cada celda o para cada banco de celdas.

4.2.3. Flujo especfico de aire

Las celdas actuales se construyen hasta de 4-5 [m] de altura por lo cual la razon entre
el area transversal y el volumen ha disminuido. En consecuencia, el flujo especfico de aire
disminuyo casi a la mitad, reduciendo la capacidad de transporte y de rebalse. Por esta razon,
se han incorporado rebalses internos circulares y radiales; como ejemplo se pueden nombrar
celdas con estanque circulares de 130-250 [m3 ], ver Figura 4.3.
Figura 4.3: Vista del rebalse en una celda de flotacion industrial de 250 m3 .
Tambien,
ton para el diseno de circuitos estandar se recomienda una capacidad de rebalse de
1.5 hm [21], lo cual es similar a la capacidad de rebalse observada en celdas neumaticas
(columnas).
Otra modificacion para mejorar la remocion de la espuma ha sido la incorporacion de acel-
eradores de espuma ajustables (tipo conico), denominados froth crowder . Para este objetivo
se usa un cono invertido, reduciendo el area de descarga del concentrado.
Se ha observado que en especial la recuperacion de partculas gruesas depende de la altura
de la capa de espuma, de la distancia de transporte horizontal en la espuma, del tiempo de
residencia en la espuma (velocidad superficial del aire). De esta forma, una menor altura de
espuma aumenta la recuperacion, lo mismo ocurre con la disminucion del area de transporte
de la espuma.
4.2.4. Impulsor
El impulsor se considera el corazon de una celda de flotacion mecanica. El impulsor en
una celda autoaspirante cumple tres funciones :

a) Suspension de partculas.
b) Aspiracion y dispersion del aire.
c) Circulacion de pulpa.
El diseno del impulsor es simple con variaciones entre fabricantes, estas consisten de una
turbina con paletas. Al respecto, existen diferentes puntos de vista de la manera como la pulpa
y el aire deberan interactuar con el impulsor. Unos favorecen el mezclado total de pulpa y
aire a traves de todo el volumen de la celda, mientras otros senalan la necesidad de circular la
pulpa a traves del impulsor. Un ejemplo de este ultimo caso es el impulsor Wemco 1+1, que
posee una considerable altura con relacion a su diametro. En la periferia del rotor las fuerzas
de cizalle producen la dispersion del gas en pequenas burbujas.
4.2.5. Estator
El estator no participa en la formacion de las burbujas, la funcion principal es la creacion de
regiones tranquilas (menos turbulentas) en el estanque, reduciendo los remolinos horizontales
de la pulpa. El estator ubicado alrededor del impulsor dirige las burbujas horizontalmente
hacia el piso del estanque, mejorando la distribucion del aire y tambien incrementando la
capacidad de aireacion.
Por ejemplo, en el centro de la celda Wemco 1+1 existe un sistema rotor dispersor, Figura
4.4, el aire ambiental ingresa a la celda y se distribuye a traves de la pulpa mezclandose por
efecto de la circulacion de la pulpa, parte de las burbujas se forman y dispersan en contacto
con el dispersor.
El movimiento de la pulpa es intenso y en el sentido que se indica en la Figura 4.4. El
dispersor junto con el faldon evita la irrupcion violenta de la pulpa hacia la zona de la espuma
permitiendo el ascenso de las burbujas mineralizadas.
En la celda existe un fondo falso para permitir una libre circulacion de la pulpa evitando los
embancamientos. Sin embargo, en la practica es normal observar un grado de embancamiento.
La Figura 4.5 muestra un esquema simplificado de dos celdas estanque, comercialmente
disponibles hasta 160 200 [m3 ]. De acuerdo a los fabricantes la coleccion partcula-burbuja
se mejora mediante el mezclado ideal de la pulpa y el aire, (a), y la circulacion de pulpa a
traves del rotor, (b).

Figura 4.4: Celda Wemco 1+1, disposicion del rotor.
Figura 4.5: Esquema simplificado de celdas de flotacion mecanica de gran tamano.
A pesar del gran numero de disenos de celdas y las diferencias en estilos, la mayora de
las celdas mecanicas hasta 40 50 [m3 ], muestran un comportamiento similar a un reactor
perfectamente agitado[12]. Por esta razon las celdas se arreglan tpicamente en bancos para
reducir el corto-circuito de la pulpa.
4.2.6. Variables de diseno de celdas mecanicas industriales

a) Potencia instalada
La Figura 4.6 muestra el aumento de la potencia instalada con el volumen de celdas de

flotacion Outokumpu y Dorr-Oliver [4], [5].
Figura 4.6: Potencia instalada v/s volumen de celda.

b) Flujo especfico de aire

En la Figura 4.7 se observa la disminucion del flujo especfico de aire (mnimo y maximo)
al aumentar el volumen de las celdas de flotacion.
3
m aire
Figura 4.7: Flujo especfico de aire [ minm 3
3 celda ] vs volumen de celda [m ].
c) Velocidad superficial de aire

En la Figura 4.8 se muestra la disminucion en la velocidad maxima superficial de aire
al aumentar el volumen de las celdas.
Figura 4.8: Velocidad superficial de aire vs volumen de celda.

4.3. Celdas Neumaticas

Las celdas neumaticas de flotacion se diferencian de las celdas mecanicas convencionales
en cuatro aspectos basicos:
Ausencia de agitacion mecanica.
Sistema de generacion de burbujas.
Agua de lavado.
Geometra (relacion altura: diametro efectivo).
Las celdas neumaticas se clasifican segun la forma de contactar la pulpa y el aire en:
contra-corriente y co-corriente.
4.3.1. Columnas contra corriente

En una columna contra-corriente se distinguen dos zonas, ver Figura 4.9:
a) Zona de coleccion: desde la entrada del aire hasta la interfase pulpa-espuma.
b) Zona de limpieza: desde la interfase pulpa-espuma hasta el rebalse.
Figura 4.9: Columna de Flotacion Contra-Corriente.

La pulpa previamente acondicionada, se alimenta cerca del tope de la zona de colec-

cion, aproximadamente a 2/3 de la altura total de la columna. En la zona de coleccion, las
partculas provenientes de la alimentacion se contactan en contracorriente con las burbujas
producidas por el dispersor de aireador ubicado en la parte inferior de la columna. Las partcu-
las hidrofobas chocan y se adhieren a las burbujas, cruzan la interfase y son transportadas a
traves de la zona de limpieza, constituida por un lecho de espuma de aproximadamente 1m
de altura. Por otro lado, las partculas hidrofilas son removidas desde el fondo de la columna.
La Figura 4.10(a) muestra el tipo de columna canadiense, que es la columna de flotacion
mas comun y que usa dispersores de aire internos removibles, mientras que otros disenos usan
dispersores externos, por ejemplo el generador de burbujas Microcel en la Figura 4.10(b), que
es un mezclador estatico de tipo externo [20].
Figura 4.10: Tipos de celdas neumaticas de flotacion contra-corriente.
Las columnas industriales tienen distintas formas geometricas, las mas comunes son:
a) Circular, con diametros de hasta 4.5 [m].
b) Cuadrada, hasta 4 [m] de lado.
c) Rectangular, por ejemplo de 2x8, 3x6 o 4x6 [m] de lado.
La Figura 4.11 muestra un tipo de configuracion de columnas de flotacion circulares en la

operacion industrial.

Figura 4.11: Columnas de flotacion de seccion circular.
La Figura 4.12, muestra la operacion industrial de columnas de flotacion cuadradas.
Figura 4.12: Columnas de flotacion de seccion cuadrada.

Las columnas con un diametro equivalente superior a 1.5 [m] normalmente se dividen
mediante tabiques divisores (baffles) con el objeto de minimizar los efectos de circulacion
interna. La altura total de las columnas puede variar en funcion de las caractersticas opera-
cionales requeridas. Sin embargo, a pesar de la gran diversidad de condiciones la mayora de
las columnas industriales tiene alturas de 10 a 14 [m].
A escala piloto, las columnas de flotacion se comportan como un reactor flujo piston
contra-corriente con baja dispersion [16]. En la practica industrial, sin embargo, la mayora
de las columnas opera en un regimen de flujo cercano a un reactor perfectamente mezclado
[22]; esta condicion es ineficiente para alcanzar un nivel alto de recuperacion en una sola etapa.
Por esta razon, las columnas se usan comunmente en circuitos de limpieza junto con bancos
de barrido de limpieza formados por celdas mecanicas.
Algunas caractersticas importantes de estos tipos de columnas de flotacion se detallan a
continuacion.
a) Sistema generador de burbujas.

El sistema de aireacion de una columna es un componente fundamental para su op-
eracion. Un generador de burbujas eficiente es aquel capaz de generar burbujas de 0.5
a 2 [mm] de diametro con velocidades superficiales de aire de 1 a 3 [cm/s]. En estas
condiciones la concentracion (holdup) de aire en la zona de coleccion variara de 15 a
20 %.
Los tipos de aireadores se pueden clasificar en internos y externos. Los aireadores in-
ternos pueden ser rgidos o flexibles. Los rgidos son fabricados con materiales porosos
tales como: ceramica, acero inoxidable o polipropileno microporoso. Los flexibles son
hechos de goma perforada o tela de filtro. La principal desventaja de estos aireadores es
la obstruccion [23]. La Figura 4.13, muestra una vista exterior de una columna circular
donde se aprecian los inyectores de aire.
Los aireadores externos son aquellos donde se mezcla agua y aire a presion, o se mezcla
pulpa y aire, y se inyecta la mezcla en la columna a traves de una lanza con orificios
[24].Estos aireadores presentan como principal ventaja la posibilidad de remocion, in-
speccion o substitucion de los inyectores con la columna en operacion. En las columnas
industriales se usan principalmente aireadores externos.
Se ha demostrado que en el caso de burbujeadores
h i de tela filtrante, la permeabilidad de
m3
la tela es crtica y debe ser inferior a 6 m2 min para alcanzar niveles de concentracion
(holdup) de aire y tamanos de burbuja adecuados [25]. A su vez, en el caso de bur-
bujeadores tipo lanza con orificios las variables que afectan en mayor grado el tamano
de burbujas son la velocidad superficial de agua en los inyectores y la concentracion
de espumante [26]. Al respecto, para alcanzar tamanos de burbuja pequenos (1 [mm])
se recomienda usar velocidades de aire superiores a 4[m/s] en el orificio, y presiones
inferiores a 80-90 [psig].
En la Figura 4.14 se muestra la variacion del diametro de burbuja con la velocidad de
agua en el orificio de un inyector tipo Cominco [25].

Figura 4.13: Inyectores de aire en una Columna circular.
Figura 4.14: Efecto del agua en inyector externo tipo lanza con orificios.
b) Sistema distribuidor de agua de lavado.

En la parte superior de la columna se agrega el agua de lavado a traves de disper-
sores, para permitir una adecuada distribucion de agua en el interior de la espuma. El

agua de lavado desempena un papel fundamental en la eliminacion de partculas finas

(normalmente de ganga) arrastradas por el flujo ascendente y en la estabilizacion de la
espuma.
Los distribuidores de agua de lavado pueden clasificarse en internos y externos. El dis-
tribuidor externo se instala arriba de la espuma (ver Figura 4.15), lo que presenta la
ventaja de evitar su obstruccion y permite la inspeccion visual durante la operacion.
No obstante, presenta la desventaja de requerir un mayor flujo de agua para mantener
constante el desplazamiento neto de agua al interior de la espuma (bias) y, ademas,
reduce el porcentaje de solidos en el concentrado. El distribuidor interno se instala bajo
el rebalse de la espuma y produce un rebalse con mayor concentracion de solidos. Las
desventajas son la dificultad de inspeccion y el ensuciamiento constante de los orificios
[23]. Los distribuidores internos generalmente son instalados entre 10 y 20 [cm] bajo la
superficie de rebalse de la espuma.
Figura 4.15: Distribuidor externo de agua de lavado.
c) Divisores internos.
En las columnas de gran tamano se usan divisores internos (baffles) para mejorar la
distribucion de flujos, reducir la circulacion interna del fluido, y mejorar el contacto de
las fases pulpa y aire. El area equivalente tpica de las secciones es de aproximadamente
1 [m2 ].
d) Rebalses internos.
Al aumentar el tamano de las columnas es necesario aumentar el largo de rebalse del
concentrado, debido a que el permetro de rebalse no aumenta proporcionalmente con el
volumen y capacidad de tratamiento de la columna. Para este objeto se instalan rebalses
internos en la parte superior de la columna.

4.3.2. Columnas co-corriente

Un interesante punto de discusion ha sido planteado respecto a la baja eficiencia del
contacto entre partculas de mineral y burbujas en la zona de pulpa de las columnas de
flotacion. En este sentido, los disenos alternativos de celdas neumaticas estan provistos con
un tubo de contacto descendente downcomer, similar a un reactor flujo piston co-corriente
ideal. Este tubo permite el contacto intensivo entre la pulpa y las burbujas en muy corto
tiempo y con alta concentracion de gas. La Figura 4.16(a) muestra la celda Jameson, que
es la celda de contacto co-corriente de mayor uso, principalmente en la industria del carbon.
Otra celda de contacto co-corriente de uso comercial es la celda neumatica tipo EKOF, Figura
4.16(b) [20].
Figura 4.16: Tipos de celdas neumaticas de flotacion co-corriente.
4.4. Comparacion Entre Celdas Mecanicas y Neumaticas

Las columnas de flotacion difieren significativamente de las celdas de flotacion tanto en su
diseno como en la filosofa de operacion. Los estudios comparativos de desempeno de colum-
nas de flotacion y celdas mecanicas, realizados a escala piloto, semi-industrial e industrial,
permiten concluir lo siguiente:
a) Recuperacion.
Una mayor concentracion y area superficial de burbujas obtenida en las columnas per-
mite elevar la probabilidad de colision entre las partculas de mineral y las burbujas y,
por lo tanto, mejorar la recuperacion.
Por otra parte, la menor disipacion de energa, lo que significa una menor intensidad de
mezclado, en la zona de coleccion reduce la ruptura de agregados burbuja-partcula.

Otro factor importante en la recuperacion de partculas gruesas y finas es el mayor

tiempo de residencia efectivo de las burbujas en la columna. Puesto que las burbujas
generadas en la base de la columna recorren toda la zona de coleccion, su tiempo de
residencia es mayor que el de una celda mecanica de capacidad comparable. El efecto
de todos estos factores combinados tiene como resultado un aumento en la recuperacion
del mineral de interes. Sin embargo, el comportamiento similar a un mezclador perfecto
en las columnas industriales limita su capacidad de operar con alta recuperacion en una
sola etapa.
b) Ley.
La columna de flotacion puede generar concentrados con leyes mas altas que las celdas
de flotacion. Este aumento en la ley se debe a los siguientes factores,
La menor turbulencia en la interfase pulpa-espuma minimiza el arrastre hidraulico

de las partculas hidrofilas desde la zona de coleccion a la zona de limpieza.
La mayor altura de espuma, aproximadamente 1 [m], representa un mayor tiempo
de residencia y una mayor probabilidad de que las partculas de ganga, arrastradas
por las burbujas, retornen a la zona de coleccion.
El uso de agua de lavado reduce la cantidad de partculas hidrofilas arrastradas
desde la zona de coleccion a la espuma a traves del desplazamiento de agua de
alimentacion contenida en la pulpa.
Esta accion de limpieza es una de las principales razones para el uso de columnas principal-
mente en las etapas de limpieza (cleaner) en diversos circuitos de concentracion de minerales.

Captulo 5
Caracterizacion del Proceso de

Flotacion.
Para el analisis de celdas y columnas de flotacion industriales se consideran dos zonas de

caractersticas muy diferentes, la zona de coleccion (pulpa) y la zona de limpieza (espuma).
La Figura 5.1 muestra esquematicamente los flujos de dichas zonas, donde Rc representa la
recuperacion de cada especie mineral en la zona de coleccion y Rf la recuperacion del mismo
componente en la zona de limpieza.
R c R f
Zona de
Limpieza
R c (1-R f )
Rc
F 1 Zona de
1-R c
Coleccin
Figura 5.1: Representacion de la zona de coleccion y limpieza.
Por lo tanto, la recuperacion global para cada especie esta dada por la ecuacion 5.1.
Rc Rf
Rglobal = (5.1)
1 Rc (1 Rf )
A continuacion se analizan las zonas representadas por la Figura 5.1.
49
5.1. Zona de Coleccion

En la zona de coleccion ocurre el primer contacto entre las partculas minerales descen-
dentes y las burbujas de aire ascendentes. La velocidad de coleccion y recuperacion de las
partculas depende de los eventos de colision y adhesion necesarios para formar el agregado
partcula-burbuja. La probabilidad de ocurrencia de estos eventos, con el resultado de colec-
cion del mineral en las burbujas, se representa generalmente como un modelo cinetico de
primer orden.
Experimentalmente, se ha demostrado que la recuperacion de cada especie en la zona de
coleccion se puede expresar como una funcion de la constante cinetica, k, el tiempo medio de
residencia de las partculas, p , y la condicion de mezclado al interior de la zona de coleccion.
Las principales variables que influyen en el proceso de concentracion por flotacion son:
Tiempo de residencia.
Reactivos (tipo y dosificacion).
Tamano de partculas.
Flujo de aire.
Holdup de aire.
Tamano de burbujas.
Estas variables tienen un efecto significativo sobre la ley y la recuperacion de mineral de

interes. Los efectos de estas variables estan relacionados y, por lo tanto, difcilmente pueden
aislarse.
5.1.1. Tiempo de residencia

El tiempo de residencia es uno de los factores que afectan tanto a la ley como a la recu-
peracion del mineral flotado, modificando mas significativamente a esta ultima. El tiempo de
residencia se puede variar normalmente a traves de alteraciones en el flujo, la concentracion
de solidos de la alimentacion y la altura de la zona de coleccion. El tiempo medio de residencia
de la fase lquida en la zona de coleccion puede estimarse por la relacion entre el volumen
efectivo de la zona de coleccion y el flujo volumetrico del relave dada por la ecuacion 5.2.
Ac Hc (1 g )
= (5.2)
Qt
Donde:
: Tiempo medio de residencia de la fase lquida.

Ac : Area de seccion transversal del equipo.
Hc : Altura de la zona de coleccion.
g : Concentracion de aire (Hold up).
Qt : Flujo volumetrico de la pulpa en relave.
El tiempo de residencia de las partculas solidas en una celda de flotacion bien agitada es
similar al del lquido, baja segregacion. Sin embargo, en una columna es funcion de la velocidad

de sedimentacion y, por lo tanto aumenta al disminuir la granulometra aproximandose al

tiempo de residencia del lquido para partculas muy finas. Las partculas mayores que 100
[m] tienen un tiempo de residencia igual o menor que el 50 % del tiempo de residencia del
lquido [27].
5.1.2. Reactivos
Los reactivos comunmente usados en la flotacion son el Colector, para la captura selectiva
de los minerales a flotar, el Espumante para reducir el tamano de burbujas y generar una
espuma estable, y el Regulador de pH, generalmente cal. La adicion de reactivos se regula
en forma manual o automatica, en diferentes puntos del circuito, desde la molienda humeda
a la flotacion, de acuerdo a los tonelajes y flujos de alimentacion. Aunque existen recursos
disponibles, como medicion de leyes en lnea y plataformas para adquisicion de datos y control,
en la gran minera no se observan muchas aplicaciones de control automatico de reactivos en
funcion del resultado metalurgico del proceso.
5.1.3. Tamano de partcula

La recuperacion de minerales por flotacion en celdas mecanicas presenta un maximo para
un rango intermedio de tamano, tpicamente entre 50-100 [m], disminuyendo para tamanos
de partcula finos y mas gruesos. En la Figura 5.2 se muestra un ejemplo del efecto del tamano
de partculas en la recuperacion de bancos de flotacion rougher, en la concentradora Salvador
[17].
Figura 5.2: Efecto del tamano de partculas en la recuperacion .

Partculas Finas
Las partculas finas o ultrafinas, menores a 20 [m], crean la mayor parte de los problemas
en la flotacion de minerales. Por ejemplo, baja recuperacion por factores hidrodinamicos.
Las partculas pequenas tienen baja inercia y tienden a moverse con el fluido cuando se
aproximan a una burbuja. Los efectos electricos son mas importantes, repulsion de la doble
capa. La velocidad de flotacion puede mejorarse usando burbujas mas finas, por ejemplo
diametros de 200-400 [m] en la flotacion por aire disperso. Sin embargo, la disminucion del
tamano de burbujas tiene limitaciones, por ejemplo el arrastre de burbujas finas a las colas y
la perdida de la interfase. Otra forma de mejorar la coleccion de partculas finas es promover
la coagulacion o floculacion selectiva del mineral [29].
Partculas gruesas
Las partculas gruesas tienen menor grado de liberacion, menor tiempo de residencia y
menor eficiencia de coleccion. El principal problema es la ruptura del agregado burbuja-
partcula debido a la turbulencia en la celda.
Las partculas en la superficie de las burbujas estan sometidas a la accion de las fuerzas
de arrastre y se soltaran si las fuerzas son superiores a las fuerzas de tension superficial que
mantiene la partcula sobre la burbuja. Finalmente, las partculas gruesas, con menor fuerza
de adhesion, tendran la primera opcion a desprenderse desde la espuma, por coalescencia o
colapso de las burbujas, retornando a la pulpa.
Para mejorar la recuperacion de partculas gruesas se necesita un sistema que permita
mantener las partculas en suspension y dispersar el aire en burbujas creando el mnimo de
turbulencia. La solucion optima requiere el uso de accesorios independientes para la dispersion
de la pulpa y la generacion de burbujas.
5.1.4. Flujo de aire

El flujo de aire es una de las variables mas importantes en el control del proceso de flotacion
en columna, por su gran influencia en la recuperacion del mineral flotado. Dentro de los lmites
de estabilidad de la columna, la recuperacion del mineral flotado normalmente aumenta con
el aumento del flujo de aire hasta alcanzar su valor maximo. Este aumento en la recuperacion
se debe al aumento del area superficial de las burbujas introducidas en el equipo de flotacion.
Por otra parte, un aumento excesivo del flujo de aire puede perjudicar el proceso de
flotacion debido al incremento de la turbulencia, arrastre, y perdida de la interfase. La ve-
locidad superficial de aire, Jg , se define como la relacion entre el caudal de aire, Qg , medido
en condiciones normales y el area de la seccion transversal del equipo, Ac, segun la ecuacion
5.3. Para condiciones tpicas de operacion de celdas y columnas la velocidad superficial vara
entre 1 y 2 [cm/s].
Qg
Jg = (5.3)
Ac
La velocidad superficial maxima de aire en una columna esta limitada por:
a) Perdida de bias positivo: Un incremento de Jg significa un aumento en el arrastre
de lquido de la zona de coleccion a la zona de limpieza, elevando el valor de la concen-
tracion de lquido en la espuma y reduciendo la concentracion de solidos del material

flotado. Como consecuencia existe una reduccion del flujo volumetrico de pulpa al relave
pudiendo tornarse menor que la alimentacion con perdida del flujo neto descendente.
b) Perdida del tipo de flujo: Un aumento en Jg puede resultar en el cambio de regimen

de flujo, desde flujo en regimen de burbujeo (bubbly) a otro de regimen turbulento
(churn) con recirculacion. Esta alteracion del regimen es ocasionada por el crecimiento
del tamano de las burbujas con el aumento del flujo de aire.
c) Perdida de interfase: Al aumentar la velocidad superficial de aire, Jg , el holdup de

aire aumenta en la pulpa y disminuye en la espuma hasta alcanzar valores iguales de
holdup en ambas zonas. Cuando esto ocurre se observa la presencia de espuma en toda
la columna y la perdida de la interfase.
d) Insuficiencia del burbujeador: El objetivo del sistema de aireacion es proveer una

determinada cantidad de aire a la operacion. En funcion de esto no es posible trabajar
con valores de Jg superiores a los especificados en el diseno del proyecto.
e) Aumento en el tamano de burbujas: El aumento de la velocidad superficial de

aire genera un crecimiento del tamano de las burbujas, reduciendo la eficiencia de la
coleccion de partculas, principalmente de tamano mas fino
5.1.5. Concentracion de aire (Hold-Up)

El holdup de aire corresponde a la fraccion volumetrica de aire contenida en una determi-
nada zona de la columna. Normalmente, el holdup de aire se determina en la zona de coleccion
y constituye un parametro que depende del valor del flujo de aire, tamano de burbujas, den-
sidad de la pulpa, carga de solidos en las burbujas y la velocidad de descenso de la pulpa [30].
A traves de esta medicion es posible estimar el tamano de las burbujas mediante modelos
matematicos [31], [32]. El holdup de aire puede medirse con sensores de presion, ver Figura
5.3, y se puede calcular utilizando la ecuacion 5.4.
P
g = 1 (5.4)
pulpa g L
Donde:
P : diferencia de presion [kPa].

pulpa : densidad de pulpa [g/cm3 ].
L : distancia entre los medidores de presion.
g : aceleracion de gravedad [m/s2 ].

Figura 5.3: Sistema para medicion de concentracion de aire.
5.1.6. Tamano de burbuja

El tamano medio de las burbujas y su distribucion son importantes en la flotacion, debido
a su efecto en la eficiencia de la coleccion y transporte de partculas. El uso de burbujas
pequenas, permite obtener niveles mas elevados de cinetica de coleccion y transporte de soli-
dos por volumen de aire. Por otra parte las burbujas de tamano muy reducido presentan
una velocidad de ascenso baja pudiendo ser inferior a la velocidad de descenso de la pulpa,
acarreando la perdida de partculas hidrofobas en el flujo de relave [33], [34]. Por lo tanto,
existe un tamano medio ideal de burbujas en funcion del tamano medio de las partculas, que
podra ser ajustado a traves de las variables operacionales del sistema de aireacion y la adicion
de espumantes.
El diametro y la distribucion de tamano de las burbujas depende del tipo de generador
de burbujas, de su operacion y mantenimiento, del flujo de aire y de la adicion de reactivo
espumante [25]. En columnas de flotacion industriales, donde se controla el flujo de aire y se
usan generadores de burbujas independientes del transporte y la dispersion de la pulpa, se
han observado diametros de burbuja en el rango de 0,5 2,0 [mm] [33].
El uso de diametros de burbuja pequenos favorece la captura y transporte de las partculas
mas finas. Sin embargo, existe un lmite asociado a la velocidad mnima de ascenso de la
burbuja relativa al movimiento descendente de la pulpa. De esta forma, las burbujas de 0,2
0,4 [mm] o mas pequenas no alcanzan a superar la velocidad mnima y son arrastradas a las
colas, debido a la disminucion de su velocidad terminal por efecto del enjambre de burbujas
y la carga mineral. Ademas, la generacion de burbujas muy pequenas aumenta la retencion
de gas en la zona de coleccion y aumenta el arrastre de pulpa a la espuma, llegando a perder
la interfase, lo que favorece el arrastre de partculas finas al concentrado. La Figura 5.4

muestra una distribucion de tamano de burbujas observada en una columna de flotacion del
concentrador de Andina [28].
Figura 5.4: Distribucion de tamano de burbujas en columna industrial.
5.2. Zona de Limpieza

El proceso de limpieza o separacion corresponde al paso de las burbujas con mineral
colectado a traves del lecho de espuma hasta el rebalse de concentrado. En esta zona, sin
embargo, no existen modelos adecuados para describir el proceso en forma practica. Por esta
razon, los modelos cineticos comunmente consideran la celda como una sola unidad, y por lo
tanto, se derivan parametros y constantes cineticas que describen la operacion global de la
celda. Las principales variables en la zona de separacion o espuma, ademas del flujo de gas,
son :
Bias.
Agua de lavado.
Altura de espuma.
5.2.1. Bias
El bias representa la fraccion neta de agua que fluye a traves de la espuma y es el principal
responsable de la accion de limpieza (rechazo de partculas finas arrastradas hidraulicamente)
en la espuma de columnas de flotacion. Se considera un bias positivo cuando el agua de lavado
es superior al agua recuperada en el concentrado, y entonces parte del agua fresca se recupera
en el relave de la columna.
El bias se estima comunmente como la diferencia entre los flujos volumetricos del relave
(Qt ) y la alimentacion (Qf ), mediante la ecuacion 5.5.
B = Qt Qf (5.5)
Otra forma consiste en la determinacion de una razon de bias,es decir:

Qt
RB = (5.6)
Qf
Tpicamente se recomiendan valores de RB de 0.05 a 0.15. Sin embargo, pueden calcularse
valores mas precisos de bias a partir de la diferencia entre el flujo de agua de lavado y del
agua del concentrado.
La estimacion del bias como diferencia de los flujos volumetricos de alimentacion y relave
tiene dos importantes desventajas,
a) No considera el flujo volumetrico del solido flotado, muy importante en etapas de

limpieza, lo que implica un consumo excesivo de agua.
b) La diferencia de dos mediciones de flujos grandes (con error pequeno) puede significar
errores superiores al 100 % en la estimacion del bias (flujo pequeno).
Ademas, desde un punto de vista de control del proceso la estimacion del bias es afectada
por las variaciones del nivel de la interfase, introduciendo una importante fuente de error
(ruido) en su estimacion [23] dada por la ecuacion 5.7.
dHc
B = Qt Qf 1 g Ac (5.7)
dt
5.2.2. Agua de lavado

El agua se agrega generalmente sobre el tope de la espuma para evitar el arrastre de ganga
fina al concentrado, favoreciendo la limpieza y la reduccion de los insolubles. La adicion de
agua fresca reemplaza en forma mas eficiente el concepto de dilucion de la pulpa en las etapas
de limpieza, y tiene dos funciones basicas,
a) Reemplazar el agua de alimentacion en la fraccion flotada al concentrado, minimizando

el arrastre hidraulico de partculas hidrofilas.
b) Aumentar la estabilidad de la espuma, menor coalescencia de burbujas.
Con la adicion de agua de lavado se aumenta la selectividad del proceso sin perdida de
recuperacion [32]. La efectividad del agua de lavado depende, idealmente, del flujo y de la
distribucion homogenea del agua, abarcando toda el area de la espuma, sin perjudicar el
transporte del material flotado.
La velocidad superficial mnima del agua de lavado, Jw , sera la necesaria para formar un
lecho de espuma estable, y alcanzar el flujo de bias adecuado para una efectiva accion de
limpieza.
El efecto del agua de lavado en las columnas se ilustra en la Figura 5.5, donde se comparan
los flujos de agua de una columna y de una celda mecanica. En la columna se aprecia que
el agua de lavado reemplaza el agua de alimentacion en el material flotado (concentrado)
y se distribuye entre esta fraccion y la fraccion que retorna a la zona de coleccion. De esta
forma se genera un flujo neto descendente de agua (bias) que minimiza los efectos de arrastre
hidraulico de las partculas que pasan al producto flotado.

Figura 5.5: Flujos de agua en celda mecanica y en columna de flotacion.
Las limitaciones de la velocidad superficial de agua de lavado (Jw ) son:
a) Flujos de agua de lavado grandes aumentan fuertemente el mezclado en la espuma.

Se observa un aumento en la recirculacion de lquido y en la coalescencia de las bur-
bujas, debido al aumento de la turbulencia. Al aumentar la turbulencia, el agua de
alimentacion se cortocircuita a traves de la espuma produciendo una reduccion en la ley
del concentrado.
b) El uso de Jw elevado aumenta el consumo de agua y produce una dilucion del concen-
trado, dificultando y elevando los costos de las etapas posteriores de espesamiento y
filtracion.

c) El aumento de Jw aumenta Jb (bias) y reduce el tiempo de residencia en la zona de

coleccion. Esto se traduce en perdida de recuperacion, o capacidad de coleccion.
Para seleccionar el valor adecuado de Jw se debe considerar que la accion del agua de
lavado es mas eficiente para velocidades superficiales de aire Jg < 2 [cm/s]. Para valores de
Jg > 2 [cm/s], se debe aumentar Jw para reducir el arrastre de agua de alimentacion hacia la
espuma.
5.2.3. Altura de espuma

La altura de la espuma es una variable importante en la selectividad del proceso de
flotacion. Una columna de flotacion trabaja generalmente con lechos de espuma que varan
entre 0,5 a 1,5 [m]. En escala piloto estos valores se situan entre 0.4 y 1.0 [m]. No existe una
regla general para la determinacion de la altura del lecho [35].
Si el arrastre
hidraulico
es el principal problema del proceso, un lecho de espuma relativa-
mente bajo 0,4 0,6 [m] es suficiente, siempre que el arrastre de las partculas sea eliminado
cerca de la interfase, cuando se opera a velocidades de aire moderadas Jg < 1,5 [cm/s]. Por
otro lado, si el objetivo es obtener una alta selectividad entre las especies hidrofobas
o si el
flujo de aire es elevado, se recomienda trabajar con lechos de espuma mayores 1 1,5 [m]
[36].
El lecho de espuma puede dividirse en tres secciones [37],
a) Lecho expandido de burbujas.
b) Lecho empacado (relleno) de burbujas.
c) Espuma con drenaje convencional.
En la primera seccion, arriba de la interfase pulpa-espuma, la espuma se forma como

resultado de las colisiones de las burbujas contra la interfase. Las burbujas son desaceleradas
bruscamente reduciendo 4-5 veces su velocidad, lo que genera una onda de choque. Este
fenomeno parece ser la principal causa de coalescencia de las burbujas y perdida de mineral,
donde la fraccion de lquido es elevada (l > 26 %), debido principalmente al arrastre de
lquido asociado a las burbujas que ingresan a la espuma y al drenaje de lquido por gravedad
desde las secciones superiores de la espuma, formandose as un lecho expandido de burbujas.
La segunda seccion se extiende desde el tope de la primera seccion hasta el punto de
introduccion de agua de lavado. En esta seccion, la fraccion de lquido se mantiene elevada y
se observa una moderada coalescencia de burbujas, causada por el movimiento de las burbujas
mayores que atraviesan el lecho de espuma, todava con forma esferica.
La ultima seccion se situa inmediatamente encima del punto de introduccion de agua de
lavado y consiste en una espuma formada por burbujas hexagonales o polihedrales, donde
la pulpa drena por gravedad a traves de las aristas denominadas Plateau Borders. En esta
seccion la fraccion de lquido es inferior al 20 %.
La altura del lecho de espuma junto con el flujo de agua de lavado y el flujo de aire, son
variables de gran importancia para la obtencion de una alta selectividad en el proceso de
flotacion.

Captulo 6
Modelacion del Proceso de

Flotacion
En la practica, el estudio del solido finamente dividido se realiza separando las partculas
en un numero finito de clases de tamano . Las propiedades como flotabilidad no son mode-
lables por valores unicos ni bien definidos, ni siquiera para especies puras, y no pueden ser
consideradas como intrnsecas de las especies minerales, pues varan, no solo con el acondi-
cionamiento de los reactivos sino con las condiciones de operacion del proceso de separacion.
Aun mas difcil es predecir la distribucion de estas propiedades en el caso de partculas mixtas.
En forma general, en el proceso de flotacion se identifican dos zonas, la zona de coleccion
y la zona de espuma, que contribuyen de modo complementario al resultado final del proceso
de separacion. Sin embargo, la dificultad de expresar los fenomenos fsicos y qumicos que
ocurren en ambas zonas, as como la imposibilidad de medir directamente el transporte de
mineral entre ambas zonas, limita el uso y confiabilidad de modelos matematicos teoricos. En
algunos casos, por ejemplo en flotacion columnar, se ha intentado modelar la zona espuma de
columnas industriales con el objeto de evaluar su impacto en la operacion [35].
Existen distintos tipos de modelos para describir el proceso de flotacion:
a) Modelos Empricos.
b) Modelos Probabilsticos.
c) Modelos Cineticos.
6.1. Modelos Empricos

Los modelos empricos se basan en la realizacion de una serie de experimentos, de los
cuales se recopila una gran cantidad de datos que deben ser analizados para entregar una
informacion coherente. Tienen la desventaja que no permite realizar extrapolaciones con los
datos obtenidos. Estos modelos pueden ser adaptivos1 o no.
Los modelos fenomenologicos son difciles de describir ya que son sistemas complejos, que
poseen una gran cantidad de variables.
1
Se modifican en lnea
59
6.2. Modelos Probabilsticos

Estos modelos son utilizados para realizar el diagnostico de la operacion, comparar reac-
tivos de flotacion, etc. Ademas, con estos modelos se puede caracterizar el comportamiento
del mineral frente a diferentes tipos y dosis de reactivos, pH de trabajo, etc.
6.2.1. Schuhmann [38]

Propone que la velocidad de flotacion se puede descomponer en una serie de eventos de
naturaleza probabilstica.
[Px ] = [Pc Pa F ] (6.1)

[Px ] : Es la probabilidad de flotacion.
[Pc ] : Es la probabilidad de colision.
[Px ] : Es la probabilidad de adhesion.
[F ] : Factor de estabilidad de la espuma.
6.2.2. Tomlinson y Flemming [39]
F = Pe Pf (6.2)
Este modelo describe F en funcion de,
Pe : probabilidad de levitacion del agregado hasta la interfase pulpa-espuma.

Pf : probabilidad de recuperacion en la espuma.
6.2.3. Kelsall [40]

Para el caso de una operacion batch (Figura 6.1), se tiene:
W = W0 (1 p) (6.3)
W 0p W n-1 p
...
W0 W=W 0(1-p) W n =W 0 (1-p) n
t=0 t = t1 t = tn
Figura 6.1: Modelo probabilstico de Kelsall para operacion Batch.

Donde:
p : Es la fraccion de material que ha sido flotado (probabilidad).
El flujo de concentrado es proporcional a la masa de la pulpa.

Por ejemplo, en la Figura 6.1 se muestra que en el tiempo t = 0 aun no comienza la
flotacion del mineral y la masa inicial dentro de la celda es W0 . En t = t1 se obtiene el primer
concentrado, cuya masa es W0 p y la masa que queda en la celda es W = W0 (1 p). Si
se continua flotando hasta el tiempo t = tn la masa que queda en la celda esta dada por la
ecuacion 6.4.
Wn = W0 (1 p)n (6.4)
6.3. Modelos Cineticos

El primer modelo cinetico fue introducido en el ano 1935 por Garca-Zuniga [41]. Este
modelo reconoce el comportamiento exponencial de primer orden, para determinar la cinetica
de flotacion.
La formacion del agregado partcula-burbuja en la zona de coleccion se puede asimilar a
una reaccion qumica como muestra la Figura 6.2.
A+B C
+
burbuja mineral
Figura 6.2: Analoga de flotacion con reaccion qumica.
Sin embargo, la flotacion no solo consiste en la formacion del agregado sino que ademas,
se necesita la separacion del mineral solido, es decir, el transporte a la espuma y, finalmente
al concentrado.
En la practica, a pesar de las complejidades del proceso de flotacion, la variacion de la
concentracion normalmente se puede representar por un sistema simple de primer orden, el
cual se adecua bien a la respuesta del proceso.
El sistema real analizado en la seccion 4.1.2, especficamente la Figura 4.1, se simplifica
a una corriente de entrada y dos de salida, es decir, a una caja negra. En el caso batch la
operacion se representa segun la Figura 6.3.
Para esta operacion en particular, se tiene que la variacion masica de mineral es propor-
cional a la masa del mineral en la zona de coleccion, dada por la ecuacion
dm
= k m (6.5)
dt

mC
m, C, V
Figura 6.3: Esquema Celda de Flotacion.
Donde:
masa
C : concentracion al interior de la celda
1 volumen
.
k : constante cinetica de flotacion tiempo .
El parametro k representa la constante cinetica de una determinada especie. En realidad k
no es constante sino que depende de varios factores: naturaleza del mineral (composicion, aso-
ciacion, etc.), acondicionamiento del mineral, reactivos de flotacion, condiciones de operacion
(flujo de aire, flujo alimentacion, etc.), geometra o diseno de la celda.
Dividendo la ecuacion 6.5 por el volumen de pulpa en la zona de coleccion, V , resolviendo
y considerando la condicion de borde C = C0 en t = t0 , se obtiene:
C = C0 ekt (6.6)
La Figura 6.4 muestra la respuesta de tiempo del proceso.
Luego, la recuperacion de mineral se puede expresar segun la ecuacion 6.7.
C0 C(t)
R= (6.7)
C0
Reemplazando la ecuacion 6.7 en la ecuacion 6.6 se obtiene el modelo de la recuperacion
ideal para operacion batch:
R = 1 ekt (6.8)
La Figura 6.5 se presenta la recuperacion del proceso batch en el tiempo.
la ecuacion 6.6 se puede expandir resultando en,
t
k2 k3
C = C0 1 k + + ... (6.9)
2! 3!
Si en la ecuacion 6.9 se desprecian los terminos mayores de segundo grado, resulta:
C = C0 (1 k)t (6.10)
La ecuacion 6.10 es similar al modelo de Kelsall, ver ecuacion 6.4, y la analoga entre sus
parametros es la siguiente:

0.9
0.8
0.7
0.6
C/Co
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.4: Concentracion en el tiempo dentro de la celda de flotacion.
C W : masa (concentracion) dentro de la celda.

kp : constante cinetica (probabilidad de flotacion).
tn : tiempo de flotacion (numero de celdas).
Sin embargo, se debe considerar que el proceso de flotacion no es perfecto, tanto por el
hecho de que la materia prima no es perfecta como por que los equipos tampoco lo son. Por
lo tanto, la recuperacion se debe obtener de la masa efectivamente flotable. Lo anterior se
expresa.
dC
= k (C C ) (6.11)
dt
R = R (1 ekt ) (6.12)
Donde:
C : representa la concentracion final del mineral valioso que no flota.

R : es la recuperacion maxima alcanzable en un proceso real.
En la Figura 6.6 se puede observar el efecto de la imperfeccion en el proceso de flotacion.
La pendiente de la curva recuperacion vs tiempo esta estrechamente relacionada con la ve-
locidad de recuperacion de mineral, la cual es proporcional a la constante cinetica de flotacion.
Por razones de economa de escala, la operacion industrial debe desarrollarse en forma
continua, ver Figura 6.7.

100
90
80
70
Recuperacin, %
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.5: Recuperacion de mineral segun modelo de Garca-Zuniga.
Las suposiciones para modelar la operacion continua son las siguientes:
La celda esta perfectamente mezclada y se ha alcanzado estado estacionario.
QC << QF .
Se considera una cinetica de primer orden (la masa recuperada en el concentrado es

proporcional a la masa en la pulpa).
QC CC = k V CT (6.13)
En la ecuacion 6.13 no se considera el efecto de la espuma. Luego, la recuperacion en la
celda esta dada por,
QC CC
R= (6.14)
QC CC + QT CT
Sustituyendo la ecuacion 6.13 en la ecuacion 6.14, se obtiene:
k V CT
R= (6.15)
k V CT + QT CT
Dividiendo la ecuacion 6.15 por Qt CT se obtiene una expresion para la recuperacion de
mineral en la flotacion continua,

100
90
80
70
Recuperacin, %
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.6: Recuperacion real de mineral
conc
Q C, C C
alim
Q F (m 3/min)
C F (ton/m 3 )
C T, V
cola
Q T ,C T
Figura 6.7: Operacion celda continua
k
R= (6.16)
(k + 1)
Donde = QVF corresponde al tiempo medio de residencia nominal.
Para el caso real de un proceso de flotacion donde R 6= 100 %, la recuperacion esta dada
por,
k
R = R (6.17)
(k + 1)

6.4. Efecto de la Espuma en el Proceso de Flotacion

6.4.1. Efecto de la espuma, sin retorno de material
Para considerar el efecto de la altura de espuma, se estudiara un modelo simple, pero
desagregado pulpa-espuma. Ver Figura 6.8.
Concentrado
espuma
m2
k2
m1
k1
pulpa (coleccin)
Figura 6.8: Modelo pulpa y espuma.
Las suposiciones de este modelo son las siguientes:
a) Existe una cinetica de primer orden en la pulpa. El flujo masico transferido en la,
interfase es proporcional a la masa en la zona de pulpa.
b) Existe un cinetica de primer orden para la descarga de espuma al concentrado (propor-

cional a la masa en la espuma m2 ).
c) No existe retorno desde la espuma a la pulpa.
Si se realiza el balance de masa transiente en ambas zonas, se tiene:
dm1
= k1 m1 (6.18)
dt
dm2
= k1 m1 k2 m2 (6.19)
dt

Para resolver el sistema de ecuaciones anterior es necesario considerar las condiciones de

borde,

m1 = 1
En t = 0 (6.20)
m2 = 0

m1 = 0
En t = (6.21)
m2 = 0
Aplicando las condiciones de borde para resolver las ecuaciones 6.20 y 6.21, se obtiene la
masa en la pulpa y en la espuma a traves del tiempo, ver ecuaciones 6.22 y 6.23.
m1 (t) = ek1 t (6.22)
k1
m2 (t) = (ek1 t ek2 t ) (6.23)
k2 k1
Ademas:
k2 ek1 t k1 ek2 t
m1 (t) + m2 (t) = (6.24)
k2 k1
De la ecuacion 6.24:
Si el control esta en la zona de coleccion, es decir, k2 >> k1 :
m1 (t) + m2 (t) ek1 t (6.25)
Si el control esta en la zona de espuma, es decir, k1 >> k2 :
m1 (t) + m2 (t) ek2 t (6.26)
En ambos caso el comportamiento global sera equivalente a un proceso de primer orden.
6.4.2. Efecto de la espuma con retorno de material

Las suposiciones de este modelo (Ver Figura 6.9) son las siguientes:
a) Existe una cinetica de primer orden en la pulpa. El flujo masico transferido en la interfase
es proporcional a la masa en la zona de pulpa.
b) Existe un cinetica de primer orden para la descarga de espuma al concentrado (propor-

cional a m2 ).
c) El flujo de retorno es proporcional, k3 , a la masa de la espuma,m2 ,.

Concentrado
espuma
m2
k2
k 3(retorno)
m1
k1
pulpa (coleccin)
Figura 6.9: Modelo altura espuma con retorno.
Si se realiza el balance de masa transiente en ambas zonas, se tiene:
dm1
= k1 m1 + k3 m2 (6.27)
dt
dm2
= k1 m1 k2 m2 k3 m2 (6.28)
dt
Para resolver el sistema de ecuaciones anterior es necesario considerar las condiciones de
borde,

m1 = 1
En t = 0 (6.29)
m2 = 0

m1 = 0
En t = (6.30)
m2 = 0
Aplicando las condiciones de borde a las ecuaciones 6.29 y 6.30 y utilizando Transformada
de Laplace para encontrar la solucion del problema, se obtiene:
1
m1 (t) + m2 (t) = (A eBt B eAt ) (6.31)
A+B
De la ecuacion 6.31: A y B son las races reales de la ecuacion auxiliar 6.32 y |A| > |B|.
s2 + a s + b = 0 (6.32)
donde:
a = k1 + k2 + k3
b = k1 k2

Ademas, considerando A y B negativos, el segundo termino de la ecuacion 6.31 desaparece

rapidamente, por lo que el comportamiento global resulta equivalente a un sistema de primer
orden
6.5. Distribucion del Tiempo de Residencia

De acuerdo al nivel de mezclado, se tienen dos condiciones extremas: flujo piston y mez-
clado perfecto.
6.5.1. Flujo piston

Operacion equivalente a la operacion batch, en la cual toda la masa tiene la misma posi-
bilidad de transporte y mezclado, es decir, todo el material dentro del equipo tiene el mismo
tiempo de residencia. Esta condicion se modela con la ecuacion 6.33.
E(t) = (t) (6.33)

Donde E(t) representa la funcion de distribucion de tiempo de residencia.
100
90
80
70
60
E(t)
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.10: Distribucion tiempo de residencia en Flujo Piston.

6.5.2. Mezclador perfecto

Por definicion la concentracion es igual en todo el volumen de la mezcla, e igual a la
concentracion de salida.
En este tipo de operacion existe la posibilidad que el mineral sea flotado o salga inmedi-
atamente del equipo, es decir, todo el material no tiene el mismo tiempo de residencia. La
distribucion del tiempo de residencia se puede observar a traves del comportamiento del ma-
terial frente a un impulso en la alimentacion.
El balance en estado transiente esta dado por la ecuacion 6.34. Ver Figura 6.7.
dCT
V = QF CF QT CT QC CC (6.34)
dt
El termino V dC
dt corresponde al material que sale del equipo. Ademas, el termino QC CC
T
se desprecia para analizar solo la zona de la pulpa.

Si QF QT la ecuacion 6.34 queda:
dCT
V = QT CF QT CT (6.35)
dt
V dCT
= CF CT (6.36)
QT dt
V
Sea = QT el tiempo de residencia nominal, la ecuacion 6.36 queda:
dCT
+ CT = CF (6.37)
dt
Utilizando transformada de Laplace para encontrar la solucion de la ecuacion 6.37, se
obtiene el modelo de distribucion del tiempo de residencia en un mezclador perfecto, el cual
resulta:

1 t
CT (t) = e (6.38)

En la Figura 6.11 se muestra la distribucion exponencial del sistema continuo perfecta-
mente mezclado.

1/
0.04
0.035
0.03
0.025
E(t)
0.02
0.015
0.01
0.005
Mezclador Perfecto
Flujo Pistn
/2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
tiempo
Figura 6.11: Distribucion tiempo de residencia.
De la Figura 6.11, se puede concluir:
El 63.2 % del material de la celda permanece un tiempo medio t < .
El 39.2 % del material de la celda permanece un tiempo medio t < 2 . Este material
tiene una baja probabilidad de ser flotado, ya que esta un corto tiempo en la celda, por
lo tanto, existe una baja recuperacion de mineral. Esta zona se denomina cortocircuito,
ya que esta fraccion del material permanece un tiempo muy breve en la celda.
El material que posee un tiempo de residencia muy grande, tiene una alta probabilidad
de coleccion, es decir, existe una alta recuperacion de mineral. Sin embargo, este mayor
tiempo de residencia del material aumenta el arrastre de ganga al concentrado, por lo
tanto, baja la ley final.
La condicion de operacion piston es la situacion ideal a alcanzar en un proceso continuo.

Para lograr el objetivo anterior se debe ordenar (distribuir) el volumen de operacion a traves
de la configuracion de celdas de flotacion en serie.
La distribucion del tiempo de residencia de una banco de flotacion de n celdas operando
en forma continua esta dada por [55],

t
t(n1) e
E(t) = n (6.39)
(n 1)!

Donde representa el tiempo de una celda en el banco de flotacion.

La Figura 6.12 muestra la la funcion de distribucion,E(t), para diferentes valores de numero
de celdas en serie.
0.09
Flujo Pistn
0.08
0.07
n=1
1/ n=2
0.06
n=5
n = 10
E(t)
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
/2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
tiempo
Figura 6.12: Efecto del numero de celdas sobre E(t) en operacion continua.
La recuperacion global del banco de n celdas esta dada por,

n
X
Rtotal = Ri (6.40)
i=1
Desarrollando la sumatoria la ecuacion 6.40 queda:
1
R=1 (6.41)
(1 + k)n
En la ecuacion 6.41, el tiempo de residencia total en el banco esta dado por n , donde
corresponde al tiempo de residencia para una celda de flotacion. Para el caso real, la recu-
peracion en un banco de flotacion se modela con la ecuacion .

1
R = R 1 (6.42)
(1 + k)n
La Figura 6.13 muestra la recuperacion de las distintas operaciones de flotacion. Como se
ve la operacion batch es la operacion ideal y se puede aproximar si se configuran las celdas

de flotacion en bancos de gran numero de celdas.

La Figura 6.13 muestra la recuperacion de las distintas operaciones que se pueden llevar a
cabo. Como se ve la operacion batch es la operacion ideal a alcanzar y se logra si se configuran
las celdas de flotacion en bancos.
100
90
80
70
Recuperacin, %
60
50
40 Flotacin Batch
Flotacin Banco n Celdas
30
Flotacin Continua
(mezclador perfecto)
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.13: Efecto del arreglo de celdas y regimen de flujo sobre E(t).
6.6. Distribucion de la Constante Cinetica

En la realidad existen varias especies mineralogicas dentro de la celda de flotacion con
distintos comportamientos, es decir, poseen distintas constantes cineticas. Luego para distintas
especies, la recuperacion esta dada por la ecuacion 6.43.
m
X
R= Ri Xi (6.43)
i=1
Donde m es la cantidad de especies mineralogicas distintas, Ri corresponde a la recu-

peracion para distintos proceso, es decir, si es batch, mezclador perfecto o la recuperacion en
un banco, Xi es la fraccion de material de una especie dada.
Para el caso de la flotacion en un banco de flotacion, la ecuacion 6.43 queda:
m
X
1
R= 1 Xi (6.44)
(1 + ki )n
i=1

En el caso de existir infinitas especies, la recuperacion del banco de flotacion puede ser
expresada por una distribucion continua, E(k), segun,
Z
R = R(k) E(k)dk (6.45)
0
Z
1
R = 1 E(k)dk (6.46)
0 (1 + k )n
En el caso mas simple, modelo de Garca-Zuniga, el proceso se describe con una sola
constante cinetica, entonces la funcion E(k) esta dada por,
E(k) = (k) (6.47)

En un caso general, se considera una funcion de distribucion de constantes cineticas del
tipo rectangular [42].
1
E(k) = kmax if 0 < k < kmax (6.48)
0 if k > kmax
0.2
0.19
0.18
0.17
0.16
0.15
0.14
0.13
0.12
E(k)
0.11
1/kmax
0.1
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
kmax
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
constante cintica, k
Figura 6.14: Modelo de Klimpel.
La funcion 6.48 se caracteriza por un solo parametro que representa la constante cinetica
maxima de la distribucion rectangular. Esta distribucion tiene la ventaja de mantener el mismo
numero de parametros, pero aumenta la flexibilidad pues considera la existencia de especies
con diferentes velocidades de flotacion. Esta situacion es mas real, por ejemplo para describir

el efecto del tamano de partcula en una misma especie mineral o de diferentes asociaciones
minerales.
En forma general, se plantean distribuciones continuas mas complejas, por ejemplo del
tipo gama. Sin embargo, el uso de ese tipo de distribuciones implica un mayor numero de
parametros, con menor significado fsico, y su rango de validez resulta mas limitado.
Ejemplo: Se tienen dos especies mineralogicas, una de las cuales posee una cinetica rapida
y la otra una lenta.
Sea:
kr : cinetica rapida.
kl : cinetica lenta.
: fraccion de las especie de cinetica rapida.
Para el caso de flotacion batch, se tiene:
2
X
R = Ri i (6.49)
i=1

R = 1 ekr + (1 ) 1 ekl (6.50)

R = R 1 ekr (1 ) ekl (6.51)
Las constantes cineticas pueden ser determinadas empricamente a traves de una grafico
como se muestra en la Figura 6.15.
100
90
80
70
ln(1R/Rinf)
60
50
k
r
140
30
k
l
20
10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.15: Especies con distintas constantes cineticas.

6.7. Recuperacion de Mineral

En el caso mas general, la respuesta cinetica se puede describir segun la ecuacion 6.52.
Z Z
kt
R = R 1e E(k) E(t)dtdk (6.52)
0 0
Donde E(k) es una funcion de distribucion de la constante cinetica, para especies min-
erales con diferente velocidad de flotacion, y E(t) es la funcion de distribucion de tiempo de
residencia, para procesos con diferente nivel de mezclado.
E(k) y E(t) pueden ser distintas funciones matematicas y que varan de acuerdo a las
operacion que se llevara a cabo.
6.7.1. Recuperacion en una celda batch

Sean:
E(t) = (t) (6.53)

E(k) = (k) (6.54)
La recuperacion en celda batch esta dada por,
Z Z
kt
R = R 1e (k) (t)dtdk (6.55)
0 0
kt

R = R 1 e (6.56)
Donde R representa la recuperacion maxima alcanzable para un tiempo infinito de op-

eracion.
6.7.2. Recuperacion en una celda perfectamente mezclada (operacion con-

tinua)
Sean:
1 t/
E(t) = e (6.57)

E(k) = (k) (6.58)
La recuperacion en celda batch esta dada por,
Z Z
kt 1 t/
R = R 1e (k) e dtdk (6.59)
0 0

k
R = R (6.60)
1+k

6.7.3. Recuperacion de mineral en una banco de flotacion con n celdas

En el caso de la operacion de un banco de n celdas, asumiendo que estan perfectamente
mezcladas y el mineral posee una constante cinetica unica.
Sean:

t
t(n1) e
E(t) = (6.61)
n (n 1)!
E(k) = (k) (6.62)
La recuperacion en el banco de flotacion esta dada por la ecuacion 7.40.

Z Z t
kt t(n1)
e
R = R 1e (k) n dtdk (6.63)
(n 1)!
0 0

1
R = R 1 (6.64)
(1 + k )n
Donde corresponde al tiempo de una celda en un banco de n celdas.

Los bancos de flotacion se configuran en paralelo porque:
a) Facilita la tarea de mantenimiento, es decir, son mas flexibles.
b) Se adecua a las condiciones de operacion de la planta de Chancado y Molienda.
6.8. Modelos de Recuperacion de Mineral con Distribucion

Continua de la Constante Cinetica
6.8.1. Distribucion rectangular de la constante cinetica
a) Recuperacion en una celda batch
Sean:
E(t) = (t) (6.65)
1
kmax if 0 < k < kmax
E(k) = (6.66)
0 if k < kmax
La recuperacion en una celda batch es,
Z Z
kt 1
R = R 1e (t)dtdk (6.67)
0 0 kmax

1 kmax t
R = R 1 (1 e ) (6.68)
kmax

b) Recuperacion en una celda perfectamente mezclada (operacion continua)

Sean:
1 t/
E(t) = e (6.69)

1
E(k) = (6.70)
0 if k < kmax
La recuperacion en una celda perfectamente mezclada es,
Z Z
kt 1 1
R = R 1e et/ dt dk (6.71)
kmax
0 0

ln(1 + kmax )
R = R 1 (6.72)
kmax
c) Recuperacion en una banco de flotacion de n celdas

Sean:
t
t(n1) e
E(t) = n (6.73)
(n 1)!
1
E(k) = (6.74)
0 if k < kmax
La recuperacion en un banco de flotacion es,

Z Z t
(n1) e
kt t 1
R = R 1e dt dk (6.75)
0 0 kmax n (n 1)!
!
1 (1 + kmax )1n
R = R 1 (6.76)
kmax (n 1)
6.8.2. Distribucion normal de la constante cinetica

Otro modelo utilizado para describir la distribucion de constante cinetica es el Modelo de
dos Distribuciones Normales [43]. Ver Figura 6.16.
(k1 kbatch )2
(k2 kbatch )2

2 2
E(k) = b1 e S1
+ b2 e S2
(6.77)
Donde S1 y S2 son las desviaciones estandar respectivas, y k1 y k2 son los valores medios
de la constante cinetica en los respectivos peaks.
A pesar de lograr una flexibilidad en la representacion de la distribucion de constante
cinetica, aumenta la gran cantidad de parametros a determinar.

0.03
0.025
0.02
E(k)
0.015
0.01
0.005
0 10 20 30
k1
40
k2 50 60 70 80 90
kmax
100
Figura 6.16: Modelo de dos distribuciones normales.
6.8.3. Distribucion Gamma de la constante cinetica

En esta seccion se presenta el modelo y la metodologa para evaluar sus parametros,
mediante el uso de trazado radioactivo [44].
El modelo considera una funcion de distribucion de tiempo, E(t) cualquiera, y una fun-
cion de distribucion de constante cinetica E(k) continua tipo Gamma, la cual representa las
diferentes velocidades de flotacion del mineral.
El modelo no consideran las variaciones en la operacion; por ejemplo: flujo de aire, flujo
de alimentacion, altura espuma, reactivos, etc. Ademas, el modelo se asocia con una o varias
clases de tamano.
La distribucion de la constante cinetica se representa por la funcion:
b(a+1)
E(k) = k a ebk (6.78)
(a + 1)
donde:
a, b : parametros de ajuste del modelo.

k : constante cinetica.
La funcion Gamma se define segun,
Z
(a + 1) = a! = xa ex dx (6.79)
0

Luego, utilizando la funcion gamma (Ver Ecuacion 6.78) como distribucion de constantes
cineticas dentro del modelo de recuperacion general (Ver Ecuacion 6.52) se obtiene:
Z
ba+1
R = R 1 E(t) dt (6.80)
0 (b + t)a+1
La ecuacion 6.80 puede ser resuelta si se conoce la funcion de distribucion de tiempo de
residencia E(t). Esta funcion se puede determinar experimentalmente a traves de la respuesta
del proceso a un impulso de trazador, es decir, una funcion Delta de Dirac (t).
Existen diversos tipos de trazadores utilizados en en laboratorio y en planta para deter-
minar la funcion E(t), estos son:
a) Trazadores convencionales: Se utilizan para modelar lquidos. Ejemplos de este tipo

de trazador son, por ejemplo: N aCl, KCl, etc.
Al utilizar estos trazadores se observa la evolucion de los iones Cl que modifican
la conductividad del lquido. Tienen la desventaja que es necesario utilizar una gran
cantidad del trazador, por lo que puede alterar los flujos en la operacion y, ademas, el
fondo (background) es variable.
Otra alternativa es el uso de LiCl o Li2 CO3 , donde se puede medir la concentracion de
Li+ en [ppm] mediante absorcion atomica.
En todos los casos, es necesario obtener muestras de los flujos para realizar el trazado,
lo cual ocasionara errores de muestreo.
b) Trazadores radioactivos: Se pueden utilizar tanto para mineral como para lquido
y, ademas, no se perturba la operacion ya que una pequena cantidad de estos permite
lograr una respuesta significativa, regulando la intensidad de la radiacion.
La deteccion de estos trazadores se realizan a traves de detectores externos no invasivos,
por lo que no es necesario realizar muestreos. La medicion es externa y en lnea con el
proceso.
Para ajustar los parametros a y b se puede utilizar uno de los metodos siguientes:
a) Para un sistema, en operacion continua, que ha alcanzado el estado estacionario, se mide

la recuperacion para diferentes flujos de alimentacion. Luego, se estiman los valores de
estos parametros para un promedio del flujo.
Finalmente, se realiza una integracion numerica para hallar a y b.
b) Utilizacion de trazado radioactivo.

Para calcular se debe realizar un ajuste entre los datos experimentales y el modelo. La
funcion objetivo a minimizar es,
n
X 2
|min = C(t)calculada C(t)experimental (6.81)
i
Donde C es la concentracion de mineral a la salida del proceso.

Si se introduce q [g] de trazador y se mide QT [ton/min] a la salida del proceso; en un

intervalo de tiempo muy pequeno la masa de trazador a la salida del proceso esta dada
por,
dm = q E(t) dt (6.82)
0.03
0.025
0.02
C(t)
0.015
0.01
0.005
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
dt tiempo
Figura 6.17: Concentracion del trazador a la salida del proceso.
Y la masa de relave total esta dada por,
dM = QT dt (6.83)
Luego, la concentracion del trazador a la salida del proceso en un intervalo de tiempo

dt, esta dada por la razon entre la masa de trazador, dm, y la masa de relave, dM ,.
dm q E(t) dt
C(t) = = (6.84)
dM QT dt
q E(t)
C(t) = (6.85)
QT
La ecuacion 6.85 corresponde a la concentracion del mineral no flotable a la salida del

proceso, y representa la distribucion del tiempo de residencia del mineral.

0.04
0.03
E(t)
0.02
0.01
dt
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.18: Distribucion del tiempo de residencia a la salida del proceso.
Finalmente, la concentracion de mineral flotable a la salida del proceso esta dada por,
Z
q E(t) kt
C(t) = e E(k) dk (6.86)
0 QT
q E(t) ba+1
C(t) = (6.87)
QT (b + t)a+1

6.9. Aspectos Fundamentales del Proceso de Colision-Adhesion

Para la formacion del agregado es necesario que la partcula de mineral colisione con la
burbuja y luego se adhiera a ella. Se define:
6.9.1. Eficiencia de coleccion

La eficiencia del proceso colision-adhesion, se define como eficiencia de coleccion segun,
Ek = Ec Ea (6.88)
donde:
Ek : Eficiencia de coleccion.
Ec : Eficiencia de colision
Ea : Eficiencia de adhesion.
6.9.2. Eficiencia de colision, Ec

La eficiencia de colision se define como la probabilidad de que una partcula, que se aprox-
ima a una burbuja desplazandose a traves de la corriente de lquido, colisione con la burbuja
de aire.
La eficiencia de colision se representa por,
rc2
Ec = (6.89)
ra2
2
rc
Ec = (6.90)
ra
Donde rc y ra corresponden al radio crtico de aproximacion de la partcula y al radio de

la burbuja respectivamente como se ve en la Figura 6.19. El radio crtico depende del tamano,
forma y densidad de las partculas, del tamano de las burbujas y del nivel de agitacion. Al
aumentar la turbulencia se genera una mayor cantidad de nucleos de energa que atrapan a
las partculas y las hacen colisionar, por lo tanto, mejora la eficiencia de colision.

A c =r c2
r c : radio crtico
A b =r a2
Figura 6.19: Esquema eficiencia de colision.
6.9.3. Eficiencia de adhesion, Ea

La eficiencia de adhesion se define como la fraccion de partculas cuyo tiempo de contacto
o deslizamiento, ts , es mayor al tiempo de induccion, ti ( 10-50 [ns]). Ver Figura 6.20.
El tiempo de induccion depende del grado de hidrofobicidad ( hidrof obicidad ti )
y del caracter ionico de la solucion.
colisin
ts

Figura 6.20: Esquema eficiencia de adhesion.
6.9.4. Modelo de la constante cinetica de coleccion

En la Figura 6.21 se considera el volumen que desplaza una burbuja en su recorrido
dentro de la celda. El objetivo es obtener la cantidad de partculas que tienen la oportunidad
de colisionar y adherirse a la burbuja.

rea = A
Aire
Figura 6.21: Volumen desplazado por una burbuja.
El numero de partculas que son capturadas por una burbuja de diametro dB , esta dado
por,
d2B
Nr = Ek C h (6.91)
4
donde:
Ek : Es la fraccion de partculas de mineral que se adhieren.

C : Numero de partculas por unidad de volumen.
d2B h : Volumen desplazado por la burbuja.
El numero de burbujas por unidad de tiempo esta dado por,
Qg
Nb = d3B
(6.92)
6
Donde Qg es el flujo de aire que entra a la celda de flotacion y dB es el diametro de la

burbuja.
La velocidad de remocion de partculas esta dado por la ecuacion.

dNr d2B Qg
= Ek C h d3
(6.93)
dt 4 6B
dNr 3 Qg
= h Ek C (6.94)
dt 2 dB
La velocidad de desaparicion del numero de partculas en la celda esta dada por,
dNt dNr
= (6.95)
dt dt
dNt 3 Qg
= h Ek C (6.96)
dt 2 dB
Pero,
Qg = Jg A (6.97)
Nt = C (h A) (6.98)
Reemplazando las ecuaciones 6.97 y 6.98 en la ecuacion 6.99 se obtiene:
dC 3 Ek
(h A) = hA Jg (6.99)
dt 2 dB
dC 3 Ek Jg
= C (6.100)
dt 2 dB
En la ecuacion 6.100 los terminos constantes se agrupan para dar lugar a la constante
cinetica de flotacion, es decir:
3 Ek Jg
k= (6.101)
2 dB
La ecuacion 6.101 demuestra que la constante cinetica es proporcional a la eficiencia de
coleccion Ek y a la velocidad superficial de gas Jg , e inversamente proporcional al radio de
burbujas, a.
La ecuacion 6.101, tambien puede ser expresada en funcion del flujo superficial de superficie
de burbuja, Sb [m2 /min/m2 ], segun la ecuacion.
1
k= Ek SB (6.102)
4
donde el flujo de superficie de burbuja es:
6 Qg
S = (6.103)
dB
S
SB = (6.104)
A
En la ecuacion 6.103 dB es el diametro de la burbuja. En la actualidad existe gran interes
en desarrollar metodos de medicion [Gomez et al., 1998] y estudios cineticos incorporando la
variable SB para describir el comportamiento cinetico de celdas de flotacion industriales [45],
[46].

Captulo 7
Analisis de Circuitos de Separacion
7.1. Comportamiento de Circuitos

Raramente se utilizan equipos o unidades individuales en el proceso de separacion a escala
industrial. El arreglo mas simple es el uso de una etapa Rougher (primaria) seguida de una
etapa Cleaner (limpieza), ver Figura 7.1.
alimentacin cola Ro
conc Ro
cola Clr
conc Clr
Figura 7.1: Circuito RC.
Generalmente se agrega una tercera etapa al circuito de separacion denominada flotacion

Scavenger (barrido o agotamiento). La configuracion de este circuito se muestra en la Figura
7.2.
87
conc Scv
alimentacin cola Ro cola Scv
conc Ro
cola Clr conc Clr
Figura 7.2: Circuito RCS.
En la Figura 7.2 la etapa Scavenger tiene por objetivo aumentar la recuperacion de mineral
y la etapa Cleaner tiene por objetivo aumentar la ley del mineral.
Para observar las ventajas del circuito frente a la utilizacion de las etapas en forma indi-
vidual, se considera el analisis de nodos.
Alim
RR 1-R R
C S
R R (1-R C )
R R R C (1-R S)(1-R R )
R S (1-R R )
Figura 7.3: Analisis de nodos para circuito RCS.
En la Figura 7.3, se muestra el circuito RCS donde cada etapa del circuito corresponde a
un nodo. El analisis consiste en encontrar la recuperacion global del circuito, determinando
la recuperacion de cada etapa del circuito.
Si la alimentacion al nodo R es 11 , la recuperacion global esta dada por la ecuacion 7.1.
RR RC
RG = (7.1)
1 RR (1 RC ) RS (1 RR )
donde:
1
Las unidades corresponden a masa.

RR : es la recuperacion en la etapa rougher.

RC : es la recuperacion en la etapa cleaner.
RS : es la recuperacion en la etapa scavenger.
Simplificando la ecuacion 7.1, suponiendo que RR = RC = RS = R, luego se obtiene:
R2
RG = (7.2)
1 2 R (1 R)
Ejemplo: La separacion en una etapa de flotacion de una pulpa que contiene Cr2 O3 y
SiO2 produce un concentrado con una ley de Cr2 O3 de 93 %, considerando RCr2 O3 igual a
90 % y RSiO2 igual a 15 %. La ley de la alimentacion es de 68.9 % de Cr2 O3 y 31.1 % de SiO2 .
Alternativamente, si se trabaja con el circuito RCS se tiene que la recuperacion global de
Cr2 O3 es de 98.8 % y la ley del concentrado es de 98.7 % de Cr2 O3 .
Figura 7.4: Relacion recuperacion-ley.
En la Figura 3.2 se muestran dos curvas recuperacion vs ley, la inferior corresponde a la

operacion con una etapa y la superior al proceso en circuito RCS.
El uso del circuito RCS, y preparando la materia prima en forma eficiente, permite opti-
mizar el resultado metalurgico de la operacion.
7.2. Analisis de Superioridad de Circuitos

Consideremos que el mineral que se procesa se comporta de acuerdo a la curva que muestra
la Figura 7.5; la recuperacion de mineral puede ser descrita en funcion de alguna propiedad
del mineral estudiado, como por ejemplo flotabilidad, densidad, tamano de partcula, etc. En
el caso de la Figura 7.5 se utiliza la densidad del mineral como parametro de analisis.

100
100
90
80
70
60
R, %
50 50
40
30
20
10
0
50
0
100 80 60 40 20 0 20 40 60 80 100
densidadsol
Figura 7.5: Recuperacion vs densidad.
La pendiente de la curva de la Figura 7.5 representa la calidad de la separacion. Es

conveniente utilizar una curva normalizada, es decir, en el caso de la curva de la Figura 7.5,
se utilizara como parametro de normalizacion:
sol 50
z= (7.3)
50
Donde d50 es la densidad de mineral correspondiente a una recuperacion de 50 % para el
mineral recuperado.
Luego, la recuperacion es ajustada con modelos exponenciales del tipo,
ekz
R= (7.4)
ekz + ekz
Comparando la separacion ideal con la separacion real, se obtienen parametros que indican
la calidad de la separacion.
a) Analisis de una etapa.
Si se deriva la ecuacion 7.4 y se evalua en z = 0, se obtiene:
dR k ekz (ekz + ekz ) ekz (k ekz + k ekz )

= (7.5)
dz (ekz + ekz )2

dR k
= (7.6)
dz z=0 2
Luego, el parametro k representa la pendiente de la curva de separacion. Para k =
se tiene una separacion perfecta y para k = 0 no existe separacion.

b) Analisis circuito RCS.

La recuperacion global de este tipo de circuito esta dada por la ecuacion, en la cual se
supone que la recuperacion de cada etapa es la misma.
R2
RG = (7.7)
1 2 R (1 R)
Si derivamos la ecuacion con respecto a z, queda:
dRG dRG dR
= (7.8)
dz dR dz

dRG 2R 1 2R(1 R) R2 (4R 2) dR
= 2 (7.9)
dz 1 2R(1 R) dz z=0

dRG k
=2 (7.10)
dz z=0 2

dRG
=k (7.11)
dz z=0
En la Figura 7.6 se observa que con el circuito RCS se mejora la calidad de la separacion
y se tiende a la operacion ideal (separacion perfecta).
Este modelo permite estudiar otros tipos de arreglos de circuito y determinar la flexibilidad
de este. Se debe considerar que sistemas complejos no necesariamente mejoran la separacion.
Para el caso en que se tengan n etapas en serie de recuperacion y limpieza.
enkz
Rn = (7.12)
enkz + enkz

dRn dR
=n (7.13)
dz z=0 dz z=0
En la ecuacion 7.13 si n , la pendiente es igual a infinito y, por lo tanto, existe una
separacion perfecta desde el punto de vista del equipo.
7.3. Curvas de Separabilidad

La separacion de minerales esta limitada basicamente por dos aspectos:
a) La materia prima y su acondicionamiento.
b) El tipo de proceso, equipos y su operacion.

100
curva ideal
90
80
real 1 etapa, k/2

70
60
R, %
50
40
30
20
10 RCS, k
0
100 80 60 40 20 0 20 40 60 80 100
z
Figura 7.6: Comparacion de la calidad de separacion entre distintas operaciones.
ganga libre
ganga libre t=t n
.
ganga + mineral
ganga + mineral atrapado .
atrapado
.
mineral + ganga
mineral + ganga atrapada t=t 2
atrapada
mineral valioso
mineral valioso libre t=t 1
libre
Figura 7.7: Modelo separacion ideal de mineral.
A continuacion se presentan los casos de la separacion ideal y la separacion real.

La separacion ideal supone que durante la separacion primero se obtiene el mineral valioso
puro, luego el mineral con ganga asociada hasta finalmente separar la ganga pura, como se
muestra en la Figura 7.7.

Sin embargo, en la separacion real el mineral valioso se obtiene siempre con ganga asocia-
da2 . En la medida que transcurre el tiempo de separacion va disminuyendo su ley. Lo anterior
se muestra en la Figura 7.8.
ganga libre
ganga libre
ganga + mineral
atrapado ganga + mineral ganga libre
atrapado
mineral + ganga
atrapada mineral + ganga
atrapada ganga + mineral
atrapado
mineral valioso mineral + ganga
mineral valioso
libre atrapada
libre
mineral valioso
libre
t=t 1 t=t 2 . . . t=t n
Figura 7.8: Modelo separacion real de mineral.
Por lo tanto, el problema es determinar hasta cuando se debe separar. A continuacion, se

presentan algunas relaciones importantes.
a) Curva Ley acumulativa vs Recuperacion acumulativa.

20
18
16
14
12
Ley
10
0 5 10 15 20 25 30 35
Rec
Figura 7.9: Relacion ley vs recuperacion.
Si se aumenta la recuperacion de mineral, disminuye la ley del producto obtenido; por

lo tanto, se debe especificar claramente donde establecer la separacion, o el punto de
separacion. Ver Figura 7.9.
2
Esto se debe a mecanismos de arrastre o falta de liberacion.

b) Curva Recuperacion acumulativa vs parametro.

El parametro a utilizar para caracterizar el proceso puede ser: tiempo, numero de celdas
en un banco, etc. Ver Figura 7.10
100
90
80
70
60
Rec
50
40
ley
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 7.10: Recuperacion acumulativa vs tiempo.
El tiempo requerido para alcanzar la maxima recuperacion no es el mismo para alcanzar

la ley maxima, por lo tanto, se debe buscar un compromiso entre estos objetivos para
obtener el maximo beneficio para la operacion.
La Curva de Separabilidad relaciona los objetivos anteriores, y consiste en una relacion

recuperacion vs rendimiento. Ver Figura 7.11
La recuperacion se calcula con la ecuacion 7.14.
C c
R= (7.14)
F f
Y se define el rendimiento como la fraccion del flujo masico de la alimentacion que va al
concentrado.
C
Y = (7.15)
F
Otra manera de representar el eje de la abscisa en la curva de separabilidad, es dividir el
rendimiento por la ley del mineral en la alimentacion, ver Figura 7.12.
La curva de separabilidad tienen caractersticas vectoriales, por ejemplo en la Figura 7.12,
la longitud del segmento OA corresponde a la cantidad de material y la pendiente representa
la ley acumulativa del concentrado para una recuperacion RA .

100
90
80
70
60
R, %
50 m=c/f
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y
Figura 7.11: Curva de separabilidad recuperacion vs rendimiento.
100
B
90
A
80
70
60
R, %
50 m=c
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Y
Figura 7.12: Curva de separabilidad R vs f .
Un punto sobre la curva de separabilidad define un punto de operacion en planta. Para

llegar desde el punto A al punto B, en un proceso batch se debe aumentar el tiempo de
flotacion y, en el caso de un banco de flotacion, se deben anadir celdas al banco.

El punto de operacion de la planta esta determinado por las propiedades de la materia

prima y por el objetivo planteado inicialmente.
7.4. Eficiencia Tecnica de Separacion

Se define la eficiencia tecnica como:
cantidad separada
ET = (7.16)
cantidad separable
M S
100
90
ganga pura
80
70 mineral puro
RK
60 K
R, %
L
50
c=f
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Figura 7.13: Eficiencia tecnica de separacion.
En la Figura 7.13, la separacion ideal de un mineral perfectamente liberado3 esta dado

por la ecuacion 7.17.

OM + M S = OS (7.17)

El trazo OM tiene una ley igual a la ley del mineral puro y el trazo M S tiene una ley de
mineral igual a cero. La separacion ideal supone que primero es recuperado el mineral puro y
finalmente se recupera la ganga.
Si se desea conocer la eficiencia tecnica de separacion en un punto sobre la curva de sepa-
rabilidad, por ejemplo, el punto K de la Figura 7.13 se puede desagregar la separacion, es decir:
3
Separacion ideal


OL : Es la fraccion de mineral puro separado.

LK : Es la fraccion de mineral con ley igual a la alimentacion.
Luego, la Eficiencia Tecnica4 esta dada por,

f raccion de mineral puro separado OL
ET = = (7.18)
f raccion de mineral puro separable OM
A continuacion se presenta la eficiencia tecnica de separacion en funcion de las variables
del proceso.

OL OB RY
ET = = = f
(7.19)
OM OC 1 m
donde:
f : es la ley de la alimentacion.
m : es la ley del elemento (ej: cobre) en el mineral.
100
M S
90
c=f
C
80
70
RK
60 Q K
R, %
L
50
c=f
B c=f
40
30
20
10
YK/f
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Figura 7.14: Eficiencia tecnica de separacion en funcion de los parametros del proceso.
4
Esta eficiencia tecnica esta relacionada con la separacion ideal, lo cual no es realista.

7.5. Eficiencia Maxima de Separacion

La eficiencia se separacion es maxima en el punto de tangencia de la lnea de ley de
alimentacion (c = f ) y la curva de separabilidad.

OQ
ET,max = (7.20)
OM
La ecuacion 7.20 es la Eficiencia Tecnica Maxima con respecto a la separacion ideal. Sin
embargo, lo que se quiere determinar es la separacion de la materia prima real relativa a la
maxima separacion real. La ecuacion 7.21 corresponde a la Eficiencia Tecnica Real relativa a
la maxima separacion, la cual solo incluye el efecto de la operacion (equipos).

OL
ET,max = (7.21)
OQ
La eficiencia de separacion de un mineral real permite visualizar si una operacion esta fun-
cionando en forma adecuada. Es posible determinarla de tres maneras:
a) A partir de la curva de separabilidad, dibujando la recta tangente a la curva con pendi-

ente c = f .
b) Cuando la ley incremental del concentrado es igual al la ley de alimentacion, ver Figura
7.15.
100
90
80
70
60 Ley acumulativa
R, %
50
40
30 Ley incremental
20
10
Ley alimentacin
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 7.15: Comportamiento ley acumulativa, ley incremental y recuperacion vs tiempo de

flotacion.

En un banco de flotacion la ley incremental corresponde a la ley del concentrado de

cada celda, en cambio en un proceso batch esta corresponde a la ley instantanea.
Lo anterior es conocido como Principio de Agar : Se debe flotar hasta que la ley incre-
mental del concentrado sea igual a la ley de alimentacion.
c) Maximizando la diferencia (Ru Rg ).

Sea Ru la recuperacion de mineral util y Rg la recuperacion de ganga, la Eficiencia
Tecnica Maxima se obtiene con la ecuacion 7.22.
ET = (Ru Rg )max (7.22)
100
Ru
90
80
70
60 (RuRg)max
R, %
50
40 R
g
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 7.16: Maximizacion de la diferencia Ru Rg .
La Figura 7.16 muestra el punto de separacion maxima.

Para comparar la operacion de la planta real, se utiliza como referencia la curva de sepa-
rabilidad ideal de la materia prima real5 , ver Figura 7.17.
Q
100
90
80 L
M
70
B
60
R, %
A
50
40
c=f
30
Separacin ideal de la materia prima real
20 Separacin real de la materia prima real
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Figura 7.17: Eficiencia tecnica relativa a la maxima separacion alcanzable.
Segun la Figura 7.17, la eficiencia tecnica relativa a la separacion ideal de la materia prima
real esta dada por:

OA
ET,rel = (7.23)
OB
Hasta aqu, se han estudiado las curvas de separabilidad para la flotacion en una sola
etapa. A continuacion en la Figura 7.18 se presenta su aplicacion para el circuito RCS (ver
Figura 7.2).
5
Libre de los efectos del proceso de separacion

100
S
C
90
R 80
Ro A
70
60
R
50
B
40
c=f
30
20
10
O
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Figura 7.18: Analisis de separabilidad para un circuito RCS.
Caractersticas de acuerdo a la Figura 7.18:
a) El punto A corresponde al punto de operacion de la etapa de flotacion rougher. En la

ordenada del grafico se lee la recuperacion de esta etapa que corresponde a RRo .

b) La magnitud del vector OA corresponde a la masa de concentrado obtenido en la
flotacion rougher y la pendiente corresponde a la ley del concentrado rougher.

c) La magnitud del vector AS corresponde a la masa de relave que se obtiene de la etapa
rougher6 . La pendiente de este vector corresponde a la ley de la cola rougher.
d) El punto B corresponde al punto de operacion de la etapa de flotacion cleaner. La

recuperacion de esta etapa no se lee directamente del grafico sino que debe ser escalada
en funcion de la recuperacion de la etapa rougher.

e) La magnitud del vector OB corresponde a la masa de concentrado obtenido en la
flotacion cleaner y la pendiente corresponde a la ley del concentrado cleaner o con-
centrado final.

f) La magnitud del vector BA corresponde a la masa de relave que se obtiene de la etapa
cleaner, la cual es enviada como reciclo a la flotacion rougher. La pendiente de este
vector corresponde a la ley de la cola cleaner.
6
Esta masa es alimentada a la siguiente etapa que corresponde a la flotacion scavenger.

g) El punto C corresponde al punto de operacion de la etapa de flotacion scavenger. La

recuperacion de esta etapa no se lee directamente del grafico sino que debe ser escalada
en funcion de la recuperacion de la etapa rougher.

h) La magnitud del vector AC corresponde a la masa de concentrado obtenido en la
flotacion scavenger, que es retornada a la flotacion rougher, y la pendiente corresponde
a la ley del concentrado scavenger.

i) La magnitud del vector CS corresponde a la masa de relave que se obtiene de la etapa
scavenger, la cual es enviada a los tranques de relave. La pendiente de este vector
corresponde a la ley de la cola scavenger.

j) La combinacion de la cola del cleaner BA mas el concentrado scavenger AC, da origen

al reciclo BC, con ley similar a la alimentacion.
7.6. Eficiencia de Separacion desde el Punto de Vista del Ben-

eficio Economico
Criterios economicos para definir hasta cuando flotar.
7.6.1. Criterio de la ley neutra

Este criterio, tambien conocido como criterio de Dell, plantea que existe una ley crtica
denominada ley neutra del concentrado, para la cual el costo del tratamiento posterior de
este concentrado es igual al valor del mineral util contenido en el.
Ci Cn P = Ci S (7.24)
Donde:
h i
toncon
Ci : Es la masa incremental de concentrado h .
h i
tonmin
Cn : es ley de mineral toncon .
h i
P : es el precio del mineral ton$min .
h i
S : es el costo de fundicion ton$con .
Lo ideal que el lado izquierdo de la ecuacion 7.24 sea mayor que el lado derecho.
La ley neutra puede calcularse con la ecuacion.
S
Cn = 100 (7.25)
P
En la Figura 7.19 se ha trazado la ley neutra, con una pendiente menor que la ley de la
alimentacion (tambien puede ser mayor). Como se puede ver en este caso la recuperacion de
mineral es mayor que la recuperacion obtenida desde el punto de vista de separacion tecnica.

Sea:
x : El segmento AREE .
REE x : El segmento OA.
Figura 7.19: Ley neutra en una curva de separabilidad.
El maximo beneficio economico se obtiene maximizando la diferencia REE x. Esta difer-

encia se puede describir en funcion de los parametros de operacion conocidos.
Sea :
x Y
Cn = x = Cn (7.26)
Y /f f
Y
R= c (7.27)
f
Y Y
Rx = c Cn (7.28)
f f

Cn
Rx = R 1 (7.29)
c

Ejemplo: Encontrar el maximo beneficio economico. Ver Figura 7.20.

h i
P : 1100 tonUmetal
S$
.
h i
U S$
S : 61.9 ton con
.
Cuadro 7.1: Datos de calculo.

Ley, % Rec, %
22.6 98
34.8 96
40.0 95
44.3 94
52.2 92
56.2 90
60
55
50
45
40
35
Ley, %
30
25
20
15
10
0
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
R, %
Figura 7.20: Ejemplo calculo para maximo beneficio economico.
El valor de la ley neutra es:

61,9
Cn = 100 = 5,63 % (7.30)
1100
Considerando como base de calculo 100 [ton/h] de mineral en la alimentacion. Luego,
El maximo beneficio economico se logra con una recuperacion de mineral de 92 % y un ley
de concentrado de 52.2 %.

Cuadro 7.2: Ejemplo de calculo para maximo beneficio economico.

Ley, % Rec, % M asaconc [ton/h] P recioconc [$/h] Costo proceso [$/h] B [$/h]
C = F fc R A=C P B =C S AB
22.6 98 433.6 107793 26840 80958

34.8 96 275.9 105615 17078 88524
40.0 95 237.5 104500 14701 89798
44.3 94 212.2 103405 13135 90265
52.2 92 176.2 101174 10907 92290
56.2 90 160.1 98974 9910 89087
7.6.2. Beneficio especfico

Se deriva como una extension del criterio economico de Dell.
RF f
B =RF f P kF S (7.31)
c
Donde:
h
$
B : Beneficio Economico h] h i
ton
F : Flujo masico de alimentacion a flotacion h .
h i
k : Costo unitario de flotacion ton$alim .
h i
S : Costo unitario de fundicion ton$conc .
El primer termino del lado derecho de la igualdad corresponde al valor del concentrado,
el segundo corresponde al costo de flotacion y el ultimo corresponde al costo de fundir el
concentrado.
$
Se define el Beneficio Especfico segun, ton mineral$ alimentado .
ton. mineral

B Cn k
BE = =R 1 (7.32)
F f P c P f
Las ventajas de este criterio son:
Es adimensional.
Es proporcional al criterio economico de la ley neutra.
Depende de parametros que se pueden estimar facilmente.
7.6.3. Criterio de beneficio de Meloy

Este criterio fija un valor para el concentrado que esta relacionado con el metal valioso
contenido en el, pero castiga o premia la cantidad de impurezas, leyes bajas, etc.
Por ejemplo, si el parametro de castigo o premio al precio del concentrado es la ley de
este, el precio del concentrado esta dado por la ecuacion 7.33.

P = 0,5 + 0,05 (c 0,8) (7.33)

V = RF f P (7.34)
Se puede establecer la condicion de trabajo optima si:
dV
=0 (7.35)
dR
7.7. Comportamiento de Equipos

Las caractersticas de la alimentacion y los equipos utilizados imponen limitaciones a la
separacion. Por lo tanto, ninguna separacion es perfecta.
El origen de la separacion imperfecta en lo equipos se debe principalmente:
a) Efectos de mezclado.
b) Efecto de difusion turbulenta.
7.7.1. Efectos de mezclado

EL mezclado es el resultado macroscopico de los fenomenos de turbulencia a nivel mi-
croscopico. Como se ha estudiado anteriormente existen dos condiciones lmites de mezclado:
flujo piston y el mezclador perfecto.
Se sabe que el flujo piston es similar a la operacion batch, y es la condicion ideal en la
flotacion industrial. Lo anterior se aproxima, pero no al 100 %, con la disposicion de mez-
cladores perfectos en serie en bancos de flotacion.
Las condiciones lmite de mezclado pueden ser observadas en la curva de separabilidad,
como se muestra en la Figura 7.21.
Ademas, se puede comparar el comportamiento entre la operacion batch y la flotacion en
un banco de n celdas con ayuda de la curva de separabilidad en la Figura 7.22.

100
90 mineral puro
80
70
60
R, %
50
c=f
40
Flujo pistn (batch)
30 Mezclador perfecto
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Y/f
Figura 7.21: Condiciones lmite de mezclado en equipos de flotacion.
Figura 7.22: Comparacion entre la operacion batch y un banco de n celdas.

De la Figura 7.22, la recuperacion en el caso del banco de flotacion es similar a la recu-

peracion batch para bajas recuperaciones, aumentando la diferencia a medida que aumenta
la recuperacion.
7.7.2. Efectos de la difusion turbulenta

La energa se dispersa en los equipos formando pequenos torbellinos o nucleos de energa
denominados EDDIES. Estos producen un mezclado similar a la difusion turbulenta.
Los eddies poseen una distribucion de tamano que depende de la geometra del equipo.
Todas las partculas o burbujas de tamano menor al tamano del eddie seran afectadas.
La energa en el proceso de flotacion se aprovecha de distintas maneras:
Dispersion de gas.
Suspension de las partculas de solido.
Colision de las partculas con las burbujas. La presencia de Eddies alteran las lneas de
flujo, de tal manera que las partculas que no estan dentro del radio critico de la burbuja
o que no tienen suficiente inercia para colisionar y adherirse, tambien se pueden adherir.
7.8. Caracterizacion de la Materia Prima

Las curvas de separabilidad dependen de la materia prima y del equipo. Para eliminar los
efectos del equipo y representar la separacion optima, se utilizan los siguientes recursos.
a) Pruebas de laboratorio.
b) Microscopa: se preparan muestras de mineral, denominadas briquetas, para su obser-

vacion.
Existen dos tipos de microscopa:
a) Microscopa optica: problemas de observacion, adquisicion de datos, etc.

b) Microscopa electronica: los problemas asociados a este recurso son:
1) Dificultad en la interpretacion de los resultados, producido por el traslape de
senales lo cual hace difcil determinar la proporcion de las especies mineralogi-
cas presentes en la muestra.
2) La proyeccion de la materia prima de 3D a 2D genera un problema esteorologi-
co.

Captulo 8
Ajuste del Balance de Materiales
Los circuitos de procesamiento de minerales, desde el chancado a flotacion, pueden ser

bastante complejos e incluyen varios flujos de reciclo.
Frecuentemente no se dispone de estimaciones de los flujos masicos en lnea, excepto
para el flujo de alimentacion. Por lo tanto, estos flujos deben estimarse indirectamente si son
requeridos.
La Figura 1.2 muestra una situacion comun en flotacion.
La letra minuscula se refiere a alguna cualidad de la corriente, por ejemplo: contenido
fraccional de cobre, la fraccion mas fina que 200 mallas, etc.
Del balance de materiales en estado estacionario, tanto global como por componentes, se
obtiene:
F xF xC
= (8.1)
T xT xC
En consecuencia, la razon B/A se puede determinar indirectamente de la cualidad o car-
acterstica medida1 .
La pregunta natural en este punto es: se obtendra la misma razon B/A si se resuelve
utilizando el analisis fraccional y la fraccion mas fina que 100 mallas?. La respuesta en no.
La razon es que a menos que los valores a, b y c sean perfectos, en el sentido que el
muestreo, analisis y estado estacionario sean perfectos, se debe esperar diferencias en la razon
B/A si se utilizan distintas cualidades.
Por lo tanto, se requiere determinar la mejor estimacion de B/A, ademas, se desea que los
valores a, b y c se ajusten para corresponder a la mejor estimacion anterior.
Esto no es un ejercicio academico, sino que tiene significado practico.
a) Los balances de materia se efectuan en forma rutinaria para estimar la velocidad de

produccion de concentrado y su recuperacion.
b) En esquemas de control de procesos, la adicion de reactivos puede realizarse en propor-

cion al flujo masico de mineral.
c) La instrumentacion puede ser chequeada, determinando que cualidad necesita mayor

ajuste.
1
Analisis qumico o granulometrico.
109
d) En la construccion de modelos, la estimacion de los parametros requiere de datos

suavizados.
A continuacion se presentan los resultados de la aplicacion de un metodo de calculo para

el ajuste de balance de materiales desarrollado por [47].
8.1. Ajuste de Balance para Sistemas de 1 Nodo

Para explicar los fundamentos matematicos del ajuste para sistemas de 1 nodo, se analizara un
separador tpico, con flujos de alimentacion, concentrado y cola; segun la Figura 8.1. Los flujos
masicos involucrados son w1 , w2 y w3 respectivamente, conteniendo n elementos de interes,
con concentraciones c1i , c2i y c3i .
Concentrado
Alimentacin w 2 , c 2i
w 1 , c 1i
Colas
w 3 , c 3i
Figura 8.1: Balance de materiales para sistemas de 1 nodo.
El balance global de materiales esta dado por,
w1 w2 w3 = 0 (8.2)
El balance por componentes esta dado por,
w1 c1i w2 c2i w3 c3i = 0 (8.3)

Considerando los errores intrnsecos a los metodos de muestreo y analisis (ji ), asociados
a los valores de las concentraciones de los diferentes elementos de interes en cada corriente,
estos pueden expresarse segun,
c,1i = c1i + 1i (8.4)

c,2i = c2i + 2i (8.5)
c,3i = c3i + 3i (8.6)
De esta forma, la ecuacion 8.3 se puede expresar como,

w1 c,1i w2 c,2i w3 c,3i = 0 (8.7)

De acuerdo con el metodo desarrollado por [47], se define la funcion objetivo J que debe
ser minimizada para obtener una solucion optima al ajuste del balance de materiales. Dicha
funcion esta dada por,
X
J = iT [Mi ]1 i (8.8)
i
k
XXn 2
ij
J = (8.9)
ij
j i
donde,
2
ij : es la varianza de cij .
k : es el numero de corrientes.
n : es el numero de elementos de interes.
En el caso del separador de la Figura 8.1, se tiene que:
2
1i 0 0
Mi = 0 2
2i 0 (8.10)
0 0 3i2
Se definen ademas,

B= w1 w2 w3 (8.11)

c,1i
C,i = c,2i (8.12)
c,3i

1i
i = 2i (8.13)
3i
Utilizando el metodo de aproximacion de Lagrange, se llega a la siguiente expresion para
la funcion objetivo,
X
L= iT [Mi ]1 i + 2 T B Ci, (8.14)
i
donde,

1
2

= .. (8.15)
.
n

El desarrollo final de Lagrange arroja como resultado la matriz de ajuste i para cada
corriente:
1
i = [Mi ] B T B [M i] B T B Ci (8.16)
Ahora se pueden obtener los errores para cada elemento i en cada corriente j. Para esto,
es necesario fijar las variables independientes, dado por la ecuacion 8.17, (grados de libertad)
en el sistema para la optimizacion de la funcion objetivo J.
grados de libertad = N o corrientes N o nodos 1 (8.17)
8.1.1. Aplicacion del metodo de calculo

Para aplicar el metodo de ajuste, se considera una columna de flotacion operando con
mineral de fosfatos, en circuito abierto; como se muestra en la Figura 8.1.
Durante la operacion en estado estacionario se obtuvieron seis muestras sucesivas de los
flujos de alimentacion, concentrado y colas. Los resultados obtenidos se resumen en la Tabla
8.1, para las concentraciones de 3 elementos de interes: P2 O5 , F e2 O3 y SiO2 .
Cuadro 8.1: Muestreo de las leyes en las corrientes del separador.

P2 O5 F e2 O3 SiO2
Muestras
w1 w2 w3 w1 w2 w3 w1 w2 w3
1 20.45 35.17 10.17 17.56 5.20 25.11 10.51 3.45 14.95
2 21.95 34.12 11.55 18.04 4.77 27.12 11.54 3.17 14.12
3 20.84 33.88 9.98 17.85 5.90 26.12 11.87 2.87 15.34
4 20.57 36.64 10.56 17.28 4.74 24.91 10.10 4.06 15.87
5 19.32 33.55 11.87 19.20 5.12 23.84 9.86 3.55 16.04
6 19.25 33.42 9.85 19.85 4.37 25.76 12.54 4.12 15.22
Media 20.40 34.46 10.66 18.30 5.01 25.48 11.07 3.54 15.26
Varianza 1.02 1.52 0.72 1.01 0.28 1.27 1.15 0.24 0.48

El problema tiene 1 grado de libertad, ya que, se fija como valor conocido el flujo de la
alimentacion w1 = 1, por lo tanto:
w3 = 1 w2 (8.18)
La Tabla 8.2 resume los resultados realizados para el separador.
Cuadro 8.2: Resultados balance de materia sistema un nodo.

Alimentacion Concentrado Cola
P2 O3 medido 20.40 34.46 10.66
F e2 O3 medido 18.30 5.01 25.48
SiO2 medido 11.07 3.54 15.26
P2 O3 -0.45 0.26 0.20
F e2 O 3 -0.41 0.04 0.32
SiO2 -0.23 0.02 0.06
P2 O3 ajustado 19.95 34.72 10.86
F e2 O3 ajustado 17.89 5.05 25.80
SiO2 ajustado 10.84 3.56 15.32
Donde, la funcion es minimizada para w2 = 0,38.
8.2. Ajuste de Balance para Sistemas de 2 Nodos

Para ilustrar el metodo de calculo para sistemas de 2 nodos, se desarrollara el ajuste de
balance de materiales para un circuito de flotacion cleaner-cleaner, segun muestra la Figura
8.2.
corriente 3 corriente 4
corriente 1 w 3 , c 3i w 4 , c 4i
w 1 , c 1i
corriente 2
w 2 , c 2i
corriente 5
w 5 , c 5i
Figura 8.2: Balance de materiales para sistemas de 2 nodo.
El balance global de materiales esta dado por,

w1 + w5 = w3 + w2 (8.19)
w3 = w4 + w5 (8.20)
El desarrollo del metodo de optimizacion indica que la matriz de ajustes que minimiza la
funcion J, al igual que en el sistema de 1 nodo, se describe segun,
1
T T
i = [Mi ] B B [M i] B B Ci (8.21)
En este caso, al tratarse de 5 corrientes,

2
1i 0 0 0 0
0 2i 2 0 0 0

Mi = 0 0 2
3i 0 0
(8.22)
0 0 0 2
4i 0
0 0 0 2
0 4i
,
c1i
c,
2i,
C,i =
c3i

(8.23)
,
c
4i
c,5i
Para el caso de 2 nodos, tambien se modifica la matriz B, a partir del balance de materiales,

1 w2 w3 0 w5
B= (8.24)
0 0 w3 w4 w5
Existen dos grados de libertad, por lo tanto:
w1 = 1 (8.25)
w4 = 1 w2 (8.26)
w3 = w4 + w5 (8.27)
8.2.1. Aplicacion del metodo de calculo

Durante una operacion en estado estacionario se obtuvieron seis muestras sucesivas para
los cinco flujos del circuito de la Figura 8.2 , obteniendose los resultados que aparecen en la
Tabla 8.3, para las concentraciones de dos elementos de interes A y B.

Cuadro 8.3: Muestreo de las leyes en las corrientes del separador.

A B
Muestras
w1 w2 w3 w4 w5 w1 w2 w3 w4 w5
1 47.97 25.68 86.52 92.15 72.10 9.47 14.85 3.04 1.75 4.51
2 43.65 23.88 85.22 92.47 71.80 12.01 15.42 2.41 1.65 3.46
3 46.42 24.94 86.05 92.88 71.10 10.04 14.57 2.38 2.04 3.84
4 45.85 24.41 83.35 95.89 72.02 9.88 13.12 2.85 1.96 4.84
5 43.50 23.66 83.36 95.38 71.95 9.67 14.21 1.84 1.20 4.40
6 46.22 23.85 86.75 92.17 75.54 11.09 12.21 2.88 1.04 3.77
Media 45.27 24.40 85.21 93.49 72.59 10.36 14.06 2.57 1.61 4.14
Varianza 1.76 0.61 2.34 2.86 2.11 0.97 1.41 0.20 0.16 0.28
Los resultados son: w1 = 1, w2 = 0,699, w3 = 0,49, w4 = 0,301, w5 = 0,189. La Tabla 8.4

resume los resultados obtenidos con el metodo.
Cuadro 8.4: Resultados balance de materia sistema de dos nodo.

Flujo 1 Flujo 2 Flujo 3 Flujo 4 Flujo 5
A medido 45.27 24.40 85.21 93.49 72.59
B medido 10.36 14.06 2.57 1.61 4.14
A -0.07 0.02 0.13 -0.06 -0.05
B -0.07 0.07 0.03 -0.01 -0.01
A ajustado 45.20 24.42 85.34 93.43 72.54
B ajustado 10.29 14.13 2.60 1.60 4.13

Captulo 9
Instrumentacion y Control
9.1. Objetivos del Control

El objetivo fundamental del control de procesos de concentracion de minerales es reducir
la variabilidad de la recuperacion y la ley del concentrado, ocasionados por la variabilidad
natural del mineral de alimentacion.
La reduccion en la variabilidad representa en general una mejora en el nivel de produc-
tividad, garantizando por ejemplo mayores recuperaciones para igual ley, o mayores leyes de
concentrado para recuperaciones equivalentes. Ademas, se logra una mejora en los indicadores
operacionales, mayor disponibilidad, reduccion de costos, y finalmente se potencia la opcion
de usar estrategias de control optimo.
9.2. Problemas de Diseno, Instrumentacion y Operacion

El diseno de los equipos y la seleccion de la instrumentacion de un proceso constituyen las
primeras restricciones para su control; por ejemplo: limitaciones en la capacidad, flexibilidad,
accesos para muestreo o instrumentacion, etc.
Respecto a la medicion en lnea de variables de interes (leyes, flujos, recuperaciones),
en general existe baja disponibilidad y baja confiabilidad, por falta de instrumentacion o
mantenimiento. Es comun encontrar fallas en la cadena instalacion, calibracion y contrastacion
de los instrumentos por falta de coordinacion entre las partes interesadas.
Algunas veces, se pierde informacion valiosa por falta de conocimiento en el uso apropiado
y oportuno de la informacion. Desde el punto de vista del proceso, la variabilidad de las
condiciones de operacion (leyes, granulometra, flujos, densidades) impone otro desafo para
lograr un adecuado control.
9.3. Condiciones Limitantes para la Operacion

Los equipos de flotacion industrial operan en un estrecho rango de tamano de burbuja
y velocidad superficial de gas, que corresponde al rango de velocidad superficial de area de
burbujas de alrededor de Sb = 30 80 [s1 ]. Los lmites estan impuestos por la existencia
de una interfase pulpa-espuma distintiva, requerida para la separacion, y por el transporte de
masa a traves de la interfase pulpa-espuma.
116
Por otro lado, el maximo tamano de burbujas de alrededor de 3 [mm], resulta limitante
por la perdida de estabilidad de la espuma, y la necesidad de una zona de calma cerca de la
interfase limita la velocidad superficial del gas Jg alrededor de 3 [cm/s].
9.4. Desarrollos en el Control de la Flotacion

Las mejoras en el control de flotacion corresponden a desarrollos en diferentes areas: medi-
ciones, modelos funcionales y dinamicos, estrategias de control y algoritmos de control.
La falta de conocimiento del proceso, especficamente su comportamiento no estacionario
(transiente) y la interaccion entre variables, generalmente hacen que el control distribuido
convencional sea de baja calidad y parcialmente inhiben el uso de estrategias de control mas
complejas o inteligentes.
Desde la decada de 1970, uno de los principales avances en control de flotacion esta rela-
cionado con el uso de mediciones en lnea de leyes de mineral, de all la oportunidad para
automatizar el control del proceso basado en:
a) Medicion directa de un objetivo metalurgico.
b) Uso de sistemas de control supervisor experto.
El monitoreo en lnea de la flotacion puede incluir:
Flujo volumetrico y la densidad de la pulpa de alimentacion.
Flujo de aire.
Nivel de pulpa.
Dosificacion de reactivos.
pH.
Medicion de leyes en las corrientes de alimentacion, concentrado y colas.
Otras variables internas tales como la concentracion (holdup) de gas, tamano de burbujas
o el flujo real de biasde agua en columnas, no son aun de uso comun.
Por otra parte, las variables manipuladas mas comunes en la operacion de planta son el
nivel de pulpa, flujo de aire, dosificacion de reactivos y el flujo de agua de lavado.
Las celdas mecanicas se arreglan en filas para disminuir el cortocircuito y tambien por
razones de control. Cada fila consiste en un numero de bancos de celdas de flotacion en serie.
Tpicamente, para celdas de gran tamano de 40 130 [m3 ], el numero de celdas por banco
es de 2 o 3, y el numero total de celdas por fila es de 8-10. Ahora, debido al aumento en
el tamano de las celdas el numero total de celdas por fila tiende a disminuir. Al respecto,
se ha sugerido el uso de un mnimo de 5 celdas de gran tamano por fila para compensar los
problemas de cortocircuito y control [21].
Hace algunos anos atras era comun ver muchos circuitos de flotacion con numerosas
camaras de TV, que permitan al operador seleccionar cada celda y observar el rebalse de
la espuma mientras tomaba decisiones en una sala de control centralizada. En los ultimos

anos el desarrollo de los sistemas de vision de espuma por computador junto con el analisis
automatico de imagenes han permitido la caracterizacion en lnea de la superficie de espumas
industriales, incluyendo la distribucion de tamanos de burbuja, estabilidad y la estimacion
de la velocidad de remocion de la espuma. Estos sistemas ahora estan disponibles comercial-
mente y ha sido usado en algunas plantas para propositos de control mediante manipulacion
del flujo de aire y nivel de pulpa. Sin embargo, todava no se dispone de correlaciones practicas
para estimar la ley del mineral y la recuperacion de espuma a partir de los parametros de la
superficie de espuma.
En consecuencia, a pesar que la informacion de la velocidad de descarga de espuma es una
herramienta valiosa para mantener una operacion mas estable bajo control automatico, la
medicion de leyes en lnea resulta imperativa para optimizar la operacion. Tambien, se ha ob-
servado que aun estan presentes algunos antiguos problemas relacionados con la confiabilidad
(calibracion), robustez y mantenimiento de la instrumentacion.
Por otra parte, se ha logrado un control efectivo de columnas de flotacion industrial usando
un sistema de control supervisor que coordina la manipulacion del nivel de pulpa, el flujo de
aire, y el flujo de agua de lavado (dosificacion de reactivos) con el fin de mantener la ley de
concentrado en un rango determinado [49].
En resumen, los avances en el control de flotacion estan relacionados principalmente con
el desarrollo de nueva instrumentacion, por ejemplo sistemas de vision de espuma y automati-
zacion del proceso. El uso de la informacion disponible en lnea bajo control supervisor experto,
incluyendo mediciones de objetivos metalurgicos tales como leyes, permiten un mejor diseno
de las estrategias de control.
9.5. Caso Ejemplo: Columnas

El objetivo basico del sistema de control es mantener la columna en condiciones de op-
eracion estables. Esto se logra normalmente a traves del ajuste automatico del nivel de la
interfase pulpa-espuma. Con el fin de lograr una operacion mas eficiente, generalmente se
controlan los flujos de agua de lavado y de aire, en forma manual o automatica. El control
puede realizarse mediante regulacion de variables intermedias como el holdup de aire o el bias,
o bien responder a la medicion directa de las leyes de concentrado final, alimentacion y relaves
[24], [50].
Para estabilizar la columna se usan dos alternativas de control [20]:
a) Control de nivel mediante la adicion de agua de lavado, mientras que el flujo de la

cola se controla por la diferencia o la razon entre los flujos volumetricos de cola y
alimentacion, usando el bias como referencia (set-point). Esta alternativa es de mayor
costo y generalmente posee una respuesta mas lenta.
b) Controla de nivel mediante la variacion del flujo de pulpa de la cola, y el agua de lavado
se ajusta a una referencia (set-point) predeterminada. Este control es mas simple y de
menor costo.
Eventualmente, la referencia del agua de lavado puede estar asociada al bias, si se dispone
de medidores de flujo de alimentacion y colas.
Los flujos de agua de lavado y de aire, y la presion del sistema de aireacion deben contro-
larse automaticamente para mantener la estabilidad operacional de la columna de flotacion

y garantizar el desempeno metalurgico previsto. En algunos casos el flujo de alimentacion se

controla automaticamente para estabilizar la operacion [51].
La tendencia actual consiste en medir directamente la variable objetivo, por ejemplo la
ley del concentrado, y actuar sobre el flujo de aire, flujo de agua de lavado, el nivel de la
interfase y la dosificacion de reactivos, a fin de controlar el objetivo en la forma mas eficiente
posible, por ejemplo con la maxima recuperacion. La Figura 9.1 muestra un esquema de esta
operacion.
FIC
agua de lavado
XA Concentrado
pH XA
LIC
Alimentacin FIC
FIC
aire
Cola
Figura 9.1: Sistemas de control operacional de columnas de flotacion.
9.5.1. Sensores
Para el control del nivel de la interfase pulpa-espuma se usan diferentes tipos de sensores.
Los mas comunes son:
a) Sensores de presion: Los sensores de presion se instalan en la pared de la columna

(captor de diafragma, dPcell ) o bien se introducen desde el tope de la columna (tubo
de burbujeo o tubo de presion estatica).
La principal limitacion del control de nivel usando un solo sensor en la zona de coleccion
es la dependencia de la presion con las densidades de la pulpa y la espuma, que varan
con las condiciones de operacion, en forma difcil de predecir [23].
b) Sensores de conductividad: La variacion de conductividad electrica entre las zonas
de coleccion y la zona de espuma ocurre principalmente debido a la diferencia de la
concentracion (holdup) de aire [52]. De esta forma, la posicion de la interfase se puede
estimar observando la variacion en la conductividad electrica a traves de la interfase,
mediante sensores instalados longitudinalmente [51].
c) Sensores de temperatura: La variacion de temperatura entre las zonas de coleccion y
la zona de espuma ocurre principalmente debido a la diferencia de temperatura entre el

agua de lavado, generalmente mas fra, y la pulpa que viene de molienda o remolienda.
De esta forma, la posicion de la interfase se puede estimar observando la variacion en
la temperatura a traves de la interfase, mediante sensores instalados longitudinalmente
[51].
d) Sensores de profundidad de espuma: La profundidad de espuma es importante para

lograr una adecuada separacion entre las burbujas mineralizadas y la pulpa arrastrada
a la espuma. Una espuma baja aumenta la contaminacion del concentrado, mientras
que una espuma alta reduce la recuperacion. El control de la profundidad de espuma es
fundamental en la operacion industrial, y requiere de sensores robustos y adecuadamente
calibrados y contrastados. Actualmente, los sensores mas confiables estan basados en
la medicion del nivel con un elemento flotador y la transmision de la senal mediante
sensores de ultrasonido. De esta forma se combina la medicion directa con una senal de
transmision que es facilmente adaptable a cualquier sistema de informacion y control
[53].

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UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA

DEPARTAMENTO DE PROCESOS QUIMICOS, BIOTECNOLOGICOS Y

2. Fundamentos Fsico-Qumicos de la Flotacion 13

3.3.3. Formacion interfase pulpa-espuma (separacion) . . . . . . . . . . . . . . 29

5. Caracterizacion del Proceso de Flotacion. 49

6. Modelacion del Proceso de Flotacion 59

Juan Yianatos B. 2 UTFSM

6.7. Recuperacion de Mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

7. Analisis de Circuitos de Separacion 87

8. Ajuste del Balance de Materiales 109

9. Instrumentacion y Control 116

Juan Yianatos B. 3 UTFSM

Cuadro 1.1: Densidades de Algunas Substancias

1.2. Densidad Aparente

VT otal = Vsolido + Vaire (1.2)

mT otal = msolido + maire (1.6)

Juan Yianatos B. 5 UTFSM

Luego, reemplazando las ecuaciones 1.7 y 1.8 en la ecuacion 1.6 se obtiene:

VT otal total = Vsolido solido + Vaire aire (1.9)

Si se divide la ecuacion 1.9 por VT otal resulta:

De la ecuacion 1.10 se puede estimar la densidad aparente de la mezcla, conociendo las

total = 0,55 solido + 0,45 aire

1.3. Densidad de Pulpas

mT otal = msolido + magua (1.12)

Juan Yianatos B. 6 UTFSM

100 %peso 100 %peso

Figura 1.1: Balance de fuerzas sobre una burbuja.

Juan Yianatos B. 7 UTFSM

1.5. Balance de Masa

Figura 1.2: Balance de materia.

1.5.1. Balance de masa global

Juan Yianatos B. 8 UTFSM

1.5.2. Balance de masa por componente

F XFi = C XCi + T XTi (1.18)

masa de mineral valioso en el concentrado

XCi (XFi XTi )

1.6. Flujo by-pass y Reciclo

Figura 1.3: Flujo By-pass.

Juan Yianatos B. 9 UTFSM

Figura 1.4: Flujo de Reciclo.

Un ejemplo de reciclo en el proceso lo encontramos en un circuito conocido como Circuito

alimentacin cola Ro cola Scv

Figura 1.5: Circuito RCS

a) Analisis etapa rougher: Si la alimentacion a la etapa rougher es de 1 [tpd], de la

masa conc f inal

Juan Yianatos B. 10 UTFSM

Luego, la masa de relave cleaner que es recirculada a flotacion rougher es de:

RRo RRo RClr 1 = RRo (1 RClr )

c) Analisis etapa scavenger: La alimentacion a esta etapa corresponde al relave rougher.

masa conc Scv

La masa del relave scavenger es:

Finalmente, la recuperacion global esta dada por:

masa conc global

alimG = 1 masa conc Scv masa relave cleaner

alimG = 1 RScv (1 RRo ) RRo (1 RClr )

1.7. Caractersticas Generales del proceso

Juan Yianatos B. 11 UTFSM

parametros y modelos simples que permiten un adecuado dimensionamiento, diseno, evalu-

a) Adsorcion de reactivos en la superficie de la partcula.

b) Colision y coleccion del mineral (Formacion del agregado burbuja-partcula).

c) Transporte del agregado desde la pulpa a la espuma.

d) Transporte de la espuma al concentrado (salida del producto).

e) Retorno del mineral desde la espuma a la pulpa.