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Bmfcif222r PDF
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Profesor Patrocinante:
Sr. Rolando Ros R.
M.Sc. Ingeniera Mecnica
INDICE GENERAL...i
RESUMEN/ SUMMARY.Xii
INDICE DE ECUACIONES....v
INDICE DE FIGURAS....vi
INDICE DE GRAFICOS.....viii
INDICE DE TABLAS...ix
CAPITULO I: INTRODUCCION 1
1.2 Objetivos....3
1.3 Metodologa.4
3.1 Mantenimiento....16
BIBLIOGRAFIA 66
NDICE DE ECUACIONES
Para la realizacin de este proyecto, se tom como modelo al chancador cnico ubicado en la
divisin Andina, debido a que estos equipos son unos de los ms complejos y crticos dentro de la
planta y a la vez, son por los cuales se procesa una mayor cantidad de mineral, llegando a un 70%
aproximado del total procesado por la unidad.
Inicialmente se realiz un estudio de estos equipos, describiendo los principales subsistemas que
los componen, dando a conocer cmo interactan estos mediante un diagrama funcional de
bloques, para poder entender mejor el funcionamiento del equipo.
Luego se determinaron los componentes crticos mediante herramientas basadas en el MCC como
son FMECA y AAF. A partir de la evaluacin de las consecuencias se determin las estrategias
de mantencin ms adecuadas para el equipo en estudio, de acuerdo a la criticidad que arroja
FMECA.
Finalmente al trmino de este estudio se calculara los costos asociados a los distintos tipos de
mantenimientos, estableciendo de una manera ms eficiente la priorizacin de los programas y
planes de tipo correctivo, preventivo y predictivo, segn los costos en los cuales incurren para la
empresa.
SUMMARY
This graduation work aims the implementation of a maintenance plan for the crushing unit
Codelco Andina Division.
For the accomplishment of this project, it was taken like model to the located gyratory crusher in
Coln, because these equipment is of but complex and the critical ones within the plant and
simultaneously, are by which a greater amount of mineral is processed arriving at an
approximated 70% of the total processed by the unit.
The study of these equipment was Initially made, describing the main subsystems that compose
them, presenting as these by means of a functional diagram of blocks interact, beins able to
understand better the operation of the MCC, as they are FMECA and AAF. From the evaluation
of the consequences the strategies of suitable maintenance for the equipment in study are
determined more; according to the hazard analysis hat throws FMECA.
Also by Pareto analysis crusher critical component is determined, the determination of this
component is essential to the project, since the entire maintenance program is based on the
behavior of this failure mode.
Based on the failure history of the plant, the critical failure mode, using the Weibull distribution
by appropriate software, the parameters obtained with the MTBF, the failure rate curve, the
interval of inspections is determined is modeled, time equipment replacement, etc. This attempt
to minimize the overall cost of maintenance (CGM), mainly around maintenance plan.
Finally at the end of this study the costs associated with the various types of maintenance,
establishing a more efficient prioritization of programs and plans for corrective, preventive and
predictive type way, as the costs that the company incurred to be calculated.
CAPTULO I
INTRODUCCIN
La planificacin minera es la que define cundo y cmo sern extrados los recursos durante el
horizonte de evaluacin del proyecto [2], dentro de dicha planificacin se encuentran los
procesos de mantencin de la industria como herramienta indispensable de la extraccin del
mineral. Dicha secuencia de extraccin debe estar alineada con los objetivos estratgicos de
crecimiento de la empresa, puesto que determinan reservas y capacidades productivas del
proyecto que respaldan su valor [3]. El fin ltimo de planificacin minera ser entregar un plan
de produccin, es decir el camino que se debe seguir en busca de encontrar el mayor valor a las
inversiones realizadas para la explotacin del recurso mineral. El programa de produccin
entrega la informacin del ritmo de produccin de la mina y la ley media de explotacin durante
el periodo de planificacin.
La secuencia de extraccin del mineral debe estar alineada con los objetivos, herramientas y el
camino que se debe seguir para llevar a cabo un plan de produccin ptimo, durante dicho
1
camino se debe considerar como herramienta fundamental la mantencin de la maquinaria de la
industria.
Es sabido de ante mano que el proceso de extraccin y produccin del cobre consta de distintas
etapas, cada una de gran importancia para la ptima produccin del mineral. La etapa de nuestro
inters es la del proceso de chancado primario, es el primer proceso por el cual se reduce el
tamao del material extrado, la maquinaria responsable de esta primera etapa de chancado, es el
chancador primario, el cual abastece a la planta de aproximadamente el 70% del mineral para
procesos de chancados posteriores. Siendo el chancador de mayor importancia, debido a que
abastece a las dems unidades.
El plan de mantencin al cual apunta esta memoria es en base a un chancador Fuller 54 x 74, el
cual realiza operaciones de chancado primario en la Divisin Andina de CODELCO-CHILE.
Es por esto que un plan de mantencin es primordial para evitar efectos no deseados al interior de
la empresa, para esto los informes recopilados en base a los historiales de mantencin es de gran
utilidad, para la realizacin de los ptimos modelos matemticos a desarrollar. [4]
2
como se puede prevenir lo que no est funcionando bien y si algo est funcionando mal como
puede recuperarse el sistema y minimizar las consecuencias.[5]
La falla se denomina a cualquier suceso que impida que un sistema funcione en condiciones
normales, un falla de un chancador puede traer consecuencias trgicas en vida y en costes para la
empresa, por lo cual la mantencin por medio de la ingeniera juega un rol fundamental, los
conocimientos deben ser amplios, un buen manejo de las herramientas y una buena ingeniera
garantizaran una alta confiabilidad. [6]
1.2 OBJETIVOS.
3
1.3 METODOLOGA:
Establecer el modelo de falla crtico, usando la distribucin de Weibull para fallas, basndose
en historiales previos de mantencin (historiales de fallas).
Obtener los parmetros del modelo de Weibull, para determinar el MTBF (Mean Time
Between Failures) Tiempo Medio Entre Fallas, intervalo de inspecciones, tasa de fallas,
tiempo de reemplazo de equipos, todos los parmetros buscando minimizar el CGM (Costo
Global de Mantencin).
4
CAPTULO II
2. ANTECEDENTES GENERALES.
La Corporacin Nacional del Cobre CODELCO CHILE, est integrada por cuatro Divisiones
productoras de Cobre y subproductos: Codelco Norte (Ex Divisiones Chuquicamata y Radomiro
Tomic), Salvador, Andina y El Teniente y dos Divisiones de apoyo (Casa Matriz en Santiago y
Talleres en Rancagua).
Divisin Andina, es uno de los complejos minero metalrgicos de la Corporacin Nacional del
Cobre de Chile (CODELCO) y considera entre sus activos principales la mina subterrnea
Andina y dems instalaciones productivas y de infraestructura necesarias para la concentracin y
fundicin de minerales de cobre que comercializa. Actualmente se extraen anualmente 234.348
T.M.F. (toneladas mtricas finas).
5
Figura 2.1 Ubicacin Geogrfica Divisin Andina
El equipo con el cual se trabajara es un chancador primario Fuller, el cual siempre trabaja a
capacidad mxima, por lo cual cualquier falla irrumpira en costos excesivos para la empresa,
dado que ningn otro chancador cumple sus funciones.
6
Figura 2.2 Chancador primario Fuller.
Marca Fuller
Modelo Traylor 54 X 74
Apertura de alimentacin 54pl.
Capacidad Nominal 2550 t/h
Setting Mnimo 6.0 pl.
Setting Mximo 8.0 pl.
Giros por minuto 157
Velocidad eje Pin 600 rpm
Fuente, elaboracin propia segn datos recolectados.
7
Figura 2.3 Denominacin medidas chancador primario Fuller, denominacin 54 x 74 (pulg).
1.- Carcasa superior y araa, cuya funcin es sostener al eje principal (figura 2.4).
Construccin: Colada
8
Figura 2.4 Conjunto de la araa
2.- Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presin ejercida entre planchas
de revestimiento.
9
Figura 2.5 Eje principal
10
Figura 2.6 Manto
3.- Carcasa inferior: soporta los conjuntos de excntrica, eje pin e hydroset.
11
Figura 2.7 Excntrico
12
5.- Eje-Pin: entrega torque al excntrico proveniente de un motor.
6.- Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado.
Propiedades Bomba:
Capacidad: 40 GPM
13
Propiedades Filtro:
Fabricacin: Nelson
Filtrado: 40 micras
Tipo: inmersin
Propiedades enfriador:
14
Figura 2.9 Estanque de aceite
15
CAPTULO III
En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, as como la
intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado
nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas
industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que
realiza reparaciones y cambia piezas y/o mquinas completas, a una unidad de alto nivel que
contribuye de gran manera en asegurar los niveles de produccin. Es por tanto necesario hacer
notar que la actividad de mantener, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un
mejor producto lo que significa produccin de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos ms
bajos.[7]
3.1 MANTENIMIENTO.
16
El segundo propsito del mantenimiento es poder anticipar y planificar con precisin sus
requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y que se
puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra. Las reparaciones a los sistemas
mecnicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros programados de la planta.[9]
17
3.3.1 Mantenimiento Correctivo.
El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias propias del
mantenimiento correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de ocurrencia de falla evitando
detenciones repentinas en la produccin. Esta estrategia posee una gama de herramientas para la
definicin de tareas de mantenimiento y reemplazo de equipos basadas en el tiempo de operacin
o la etapa en el ciclo de vida en que se encuentran. Las tcnicas de mantenimiento preventivo se
enmarcan dentro del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y otras basadas en Life
Cycle Cost (LCC) tales como Time Based Maintenance (TBM) y Time Based Discard (TBD).
Las ventajas del mantenimiento preventivo sobre el correctivo son las siguientes:
18
Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo deba reemplazar
completamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de cada modo de falla
considerando su efecto en la produccin y la seguridad de las personas. Como regla general, las
fallas crticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son, lgicamente las ms crticas son
candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o preventivo y las de menor impacto a
procedimientos correctivos de reparacin.
19
futura del equipo. En este caso, estaramos en presencia del Mantenimiento Predictivo, ya que a
diferencia de la segn Condicin, en que la intervencin se realiza cuando se alcanza un nivel
crtico establecido, en la predictiva, a travs del comportamiento de una variable en el tiempo, es
posible modelar y predecir la condicin futura y as decidir el tiempo para la intervencin. Esta
estrategia es aplicable a modos de falla crticos cuyo costo de falla justifica una inversin efectiva
en equipamiento, si est disponible, y personal para el control de los procesos productivos por
sobre estrategias de mantenimiento de tipo preventivo.
20
CAPTULO IV
Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un
determinado perodo de tiempo, bajo unas condiciones de operacin previamente establecidas.
[13]
21
Figura 4.1 Sistema de confiabilidad
Confiabilidad
Humana
Confiabilidad
Equipos
22
4.1. ANLISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA)
[14]
El FMECA (Failure mode effects and criticality analysis) (Tabla 4.2) es una metodologa que
permite clasificar y recopilar informacin de los componentes crticos, y con ello proyectar y
disear las estrategias de mantencin para un equipo o sistema. Este anlisis se divide en cuatro
fases:
23
El Anlisis de la causa de falla e individualizacin de los componentes crticos (Fase 4) persigue
el anlisis de la falla y el origen de esta, de forma de disponer de la informacin necesaria para un
diagnstico precoz de la falla o para realizar una reparacin transitoria rpida, cuando la falla ha
ocurrido.
En forma complementaria en la Tabla. 4.1 se presenta los ndices de criticidad para procesos de
distintas caractersticas.
24
Tabla 4.2 Tabla FMECA
Subsistem Funcin Modo de Causas Efectos Efectos de Efectos Mtodos de Accin Graveda
a Falla Locales Nivel Finales deteccin Correctiva d
Superior s (1 a 5)
Eje Chancado Eje no Gripaje entre Mal Ruptura del Chancado Color del Desmontar 5
Pricipal de Mineral gira eje principal funcionamient eje r no opera eje ms el eje
y buje o del eje oscuro principal y
excntrico unidad
excntrica
Chancado Eje gira Gripaje en Mal Ruptura del Chancado Color que Parar y 5
de mineral muy porta funcionamient eje r no opera toma el eje desmontar
rpido o cojinetes de o del eje es ms chancador,
con collar oscuro controlar
rgimen piezas de
excntric cojinetes
o
Chancado Lainas Elementos Fractura de Ruptura de Chancado Virutas de Reemplaza 5
de mineral quebrada extraos en el material de eje r no opera acero a la r lainas
s chancador desgaste salida del
chancador
Chancado Eje con Fatiga de Fractura de Posibles Chancado Instrumento Reemplaza 5
de Mineral fracturas material eje daos con r no opera s r ejes
debido a mayores
vibraciones consecuencia
presentes s
Excntric Dar giro Buje de Aceite sucio, Aumento de Buje Chancado Aumento Cambiar 3
o excntrico bronce filtro de desgaste en quemado r no opera de filtro,
quemado aceite tapado, las piezas del temperatura controlar
sello no buje de aceite, niveles de
funciona baja de aceite
nivel
Hydroset Fijar altura El Fuga de Mala calidad Posibles Chancado Por Controlar 3
de poste chancado aceite, del mineral daos con r no opera instrumento tubos de
r no vlvula de mayores aceites,
mantiene seguridad no consecuencia nivel de
la ranura estanca, aire s aceite,
entre el en sistema limpiar o
poste y hydroset, cambiar
laina vlvula vlvulas
maniobra no
estanca
Eje Pin Transmitir Sonidos Juego de Desgaste Ruptura de Chancado Ruidos Medir 3
extrao engranaje mal prematuro de pin r no opera anormales distancia
en montado, pin en el entre ejes,
chancado desgaste de chancador controlar
r buje tornillos
Motor Dar torque Motor no Suministro de Motor no Posibles Chancado Verificar Reparar, 2
al funciona, energa, funciona daos con r no opera conexiones, reemplazar
chancador con correas, mayores estado de o rellenar,
ruidos condiciones consecuencia correas, segn
extraos ambientales s indicadores correspond
bsicos a la causa
de la falla
Carcazas Fijacin Fracturas Impacto Chancador Posibles Chancado Revisar Reemplaza 1
superior o del equipo , pernos vibraciones con estructura daos con r no opera estado de r pernos en
inferior de abollada mayores pernos mal estado
fijacin consecuencia
cortados s
Sistema Mantener Desgaste Baja Desgaste en Ruptura de Chancado Revisar Cambio de 4
de temperatur en capacidad de piezas distintos r no opera niveles y aceite,
lubricaci a diferente aceite, componentes temperatura reemplazar
n aceptable s partes perdida en o reparar
en el del mangueras, lo
equipo equipo falla en necesario
intercambiad
or de calor
Fuente: Ref. [14]
25
4.2. DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES.
En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema, mediante
bloques funcionales. El bloque funcional o simplemente bloque es un smbolo para representar la
operacin matemtica que sobre la seal de entrada hace el bloque para producir la salida. [15]
26
Condiciones de operacin
La mquina realiza operaciones de chancado primario, donde la exigencia es mxima debido a las
presiones ejercidas para la trituracin del mineral. Su funcionamiento es continuo durante el da,
solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas.
El chancador recibe un ujo de mineral aproximado de 4200 ton/hr. Por distintos motivos, ya sea
objetos, atollamiento en los alimentadores o la misma concentracin de polvo que se genera el
equipo, trae consigo fallas en distintos elementos.
27
4.3. ANLISIS POR RBOL DE FALLAS (AAF).
28
Construccin del rbol de Falla. [16]
2. Utilizando informacin tcnica y juicios profesionales, determine las posibles razones por la
que la falla ocurri. Recuerde, estos son elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo
del nivel ms alto en el rbol.
3. Continu detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles ms bajos. Considere la
relacin entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta 'y' o una 'o' lgica.
4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo bsico:
humano, equipo o programa.
5. Si es posible, evalu la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y calcule
la probabilidad estadstica desde abajo para arriba.
29
Figura 4.3. rbol de fallas del sistema
30
Fuente: Ref. [16]
31
El motivo principal del anlisis rbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla
de sistemas antes de que las fallas ocurran. Tambin puede ser utilizado para evaluar la
probabilidad del evento ms alto utilizando mtodos analticos o estadsticos. Estos clculos
envuelven sistemas de relatividad cuantitativos e informacin de mantenimiento tal como
probabilidad de falla. Despus de terminar un AAF, puede enfocar sus esfuerzos en mejorar el
sistema de seguridad y relatividad. [17]
Es importante destacar que este estudio (FMECA y AAF). Esto ayudar al mantenedor a actuar
en caso de una falla imprevista en el equipo, de acuerdo al modo de falla y su causa y as tratar de
aminorar los tiempos de mantenimientos correctivos.
Finalmente de acuerdo a la Tabla 4.2, FMECA, se determin de acuerdo a la experiencia tanto
de personal encargado de la mantencin, el componente crtico del sistema, el cual dio como
resultado el poste o eje principal.
Pero para el desarrollo final de nuestra investigacin solo nos indica que con esto, se logra
relacionar los distintos componentes del chancador con el fin de tener un diagnstico inicial al
momento de presentarse una falla.
El componente crtico del sistema se verificara en el siguiente captulo, dado que en el presente
no se aplic el factor de costo, solo criticidad de importancia en cuanto a fallas.
32
CAPTULO V
El presente capitulo tiene como objetivo determinar el componente crtico del sistema, con el cual
se va a desarrollar el plan de mantencin en base a ese componente.
Dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo donde la
empresa, solicito los servicios de la empresa siemens para hacerse cargo de su mantencin,
tomaremos ese historial.
La muestra del anlisis de importancia, se hizo tomando en cuenta, como factores, tiempos que
implican cada falla, sus costos asociados, detencin o disminucin del nivel de produccin,
cantidad de trabajadores asociados.
33
5.2 HISTORIALES DE FALLAS.
En las siguientes tablas se seala las distintas fallas y el orden descendente de importancia, en
cuanto a la detencin o disminucin de la actividad del chancador, el nmero de personal
utilizado, la duracin de la falla y si la falla ocasiono o no la detencin del equipo.
Adems solo asumiremos para efecto del proyecto la fallas que impliquen detencin en el
proceso de chancado del mineral, dado que el periodo que la maquina deja de producir es el gasto
ms significativo en la empresa.
La falla en el poste o eje principal fue la que origino la mayor detencin del chancador y la mayor
demanda de trabajadores segn el historial de fallas sealado a continuacin (Tabla 5.1).
Preparativos
01-11-2012 Poste
Cambio de Poste
4 7,5 30,0
Con detencin
cambio de
14-11-2012 poste
7 26 182,0
Con detencin
27-12-2012 Poste Inchancable 4
2,17 8,68 Con detencin
SELLO Y
28-02-2013 POSTE-ARAA 6 12,2
EMPAQUETADURA
34
5.2.2. Limitador de torque.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Limitador de Con
04-10-2012 sistema de sujecin 2 7 14,0
torque Detencin
Limitador de Con
13-10-2012 Limitador de torque 2,00 0,66 1,3
torque Detencin
35
5.2.4. Cncavas.
NUMERO
DURACION
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH ESTADO EQUIPO
(HORAS)
PERSONAL
5.2.5 Mantos.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Con
28-10-2012 Mantos Mantos 2 6 12,0
detencin
36
5.2.6 Estanque Aceite.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Estanque de
31-10-2012 Aceite
Piso N 2 5 2 10,0
Con
detencin
5.2.7. Araa.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Con
16-11-2012 ARAA PERNOS 3 0,5 1,5
detencin
GOLILLAS
CONJUNTO
16-12-2012 DE ARAA
PERNOS Y 3
TUERCAS 0,5 1,5 Con detencin
PERNOS
28-02-2013 ARAA 3 0,75
ARAA
2,25 Con detencin
02-03-2013 ARAA PERNOS 3 1 3
Con detencin
37
5.2.8. Filtro Lubricacin.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
FILTRO
01-02-2013 SISTEMA FILTRO N1 3 1
LUBRICACION 3 Con detencin
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Vlvulas de
19-01-2013 Filtros
Cierre
2
2,5 5 Con detencin
38
5.2.10 Bonet.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
BONETT
01-12-2012 NUEVO
N/A 2 3 6,0
Con
detencin
El costo de hora de trabajo por cada hombre, es un promedio de 12 USD por hora.
El costo de cada repuesto (Crep) es un valor aproximado, bastante cercano al real, el cual
se obtuvo de la entrevista con un jefe de planta de aos de experiencia en el rubro.
39
Tabla Resumen de Anlisis Costo de Fallas Crticas.
40
5.4 Importancia de los modos de fallas.
El objetivo del anlisis en este punto es poder determinar el componente crtico del chancador y
de esa forma basar nuestro plan de mantencin en ese componente.
Para el desarrollo del anlisis Pareto primero hay que saber la probabilidad de cada modo de falla
critica del chancador, es decir como cada modo de falla es responsable de la falla total del equipo.
Esto se tom en base historiales de fallas, tiempos de detencin e informacin recopilada en base
a supervisores y mantenedores de la planta.
Limitador de Torque 15
Cambio Poste 50
Sistema de lubricacin 3
Cncavas 8
Mantos 8
Estanque Aceite 3
Araa 3
Filtro Lubricacin 3
Bonet 5
41
5.5 Anlisis de Pareto a modo de fallas.
Para la elaboracin del anlisis Pareto, se ubica en la tabla 5.13, los tipos de falla en forma
descendiente, tomando en cuenta su importancia en cuanto a causar fallas en el sistema.
42
Grafico 5.1 Grafico Fallas v/s costos.
Fallas vs Costos
1,2
0,8
Costos
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Fallas
43
CAPTULO VI
El presente capitulo tiene como objetivo adecuar una funcin para poder modelar el
comportamiento de la frecuencia de fallas y as obtener los parmetros asociados, que se
utilizaran posteriormente.
Para la utilizacin del modelo se usa como tiempo entre falla el obtenido del historial de la
planta, dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo
donde se solicit los servicios de la empresa Siemens para hacerse cargo de su mantencin,
tomaremos ese historial. (Figura 6.1)
44
Para la obtencin de los parmetros de weibull (beta, etha y gamma), utilizaremos un software
apropiado Weibull++(licencia limitada), adems los datos de la tabla anterior.
45
6.2 OBTENCIN DE LOS PARAMETROS DE WEIBULL.
- Parmetro de escala: Define la razn de fallo del modelo exponencial, cuando el modelo de
weibull se particulariza a este caso (parmetro de forma igual a la unidad), denotada por la
letra griega gamma
Para la obtencin de los parmetros se utiliz el software WEIBULL++, el cual ingresando los
valores solicitados indico los resultados en la siguiente tabla:
46
Tabla 6.2 Tabla Calculo parmetros Weibull.
= 1,091123
= 192,567159
=427,375
El valor de beta muy prximo a uno, indica que el componente posee un riesgo y una taza de
fallos constante dado que se encuentra en etapa de madurez. El valor de gamma nos indica
cuantas horas el equipo no debera presentar fallas, esto serian 18 dias aproximadamente, 427
horas.
47
Para la obtencin de gamma tal que minimice el error cuadrtico medio, se utiliz el software
Weibull++, que muestra el siguiente grfico, la curva de color negro seala error cuadrtico
medio y la de color azul es la distribucin ajustada de weibull.
48
6.3. CURVA DE CONFIABILIDAD EN EL TIEMPO.
( )
() = (6.1)
Para obtener los resultados de R (t), se utilizan los parmetros obtenidos en el punto anterior,
adems tiempo entre fallas obtenidos de los registros de la empresa.
1 450 0,889
2 480 0,760
3 520 0,618
4 590 0,429
5 650 0,314
6 710 0,230
7 760 0,177
49
Grafico 6.3 Grafico Confiabilidad v/s Tiempo.
En la curva de confiabilidad (grafico 6.3) se ve que han transcurrido 600 horas y se tiene una
confiabilidad de un 50 %, por otro lado el mantenimiento preventivo de 700 horas establecido por
la empresa, posee una confiabilidad cercana al 10%, un valor muy bajo, por lo cual se debe
establecer un ajuste en el plan de mantencin preventiva.
50
6.4 DETERMINAR MTTF.
Para de determinar el MTTF (tiempo medio para fallas), utilizaremos los resultados del software,
utilizando los parmetros de weibull el programa nos muestra el siguiente resultado:
El programa nos dice que el tiempo estimado o tiempo medio para que el componente falle es de
aproximadamente 25 das o 613 horas.
51
6.5. TASA DE FALLAS.
Para de determinar la tasa promedio de fallas por hora utilizaremos los parmetros antes
calculado por medio del mismo software, el que nos indica el siguiente resultado:
El programa nos indica que para un tiempo total de 4320 horas o 180 dias la taza de fallas es de
0,007452 por hora.
52
La grafica de la funcin de tasa de falla en el tiempo nos da el siguiente grafico 6.4.
53
CAPTULO VII
OPTIMIZACIN DE MANTENCIN
Durante el presente captulo, se estimaran los costos asociados a dos tipos de mantenciones,
preventivos y predictivos, adems se calculara el tiempo entre cada mantencin preventiva,
buscando la optimizacin de la misma.
La Seleccin de una estrategia ptima de mantencin supone la diferenciacin previa de las fallas
significativas para el sistema productivo, a su vez ayuda a minimizar el costo global de
mantencin (CGM).
Cabe sealar que la participacin del personal, ya sea operadores y mantenedores en las
operaciones vinculadas al mantenimiento es fundamental en una estrategia ptima de
mantenimiento, para mejorar la disponibilidad y calidad de los equipos para la produccin.
Para la obtencin del tiempo optimo entre mantenciones, debemos minimizar la razn de costos
correctivos y preventivos, calculando un valor Xmin, tal valor debe minimizar esta razn, para lo
cual utilizaremos el software Weibull++ (licencia limitada), dado que para el modo de falla que
estamos trabajando ya calculamos los coeficientes de Weibull, adems necesitamos el cuociente
entre el costo de falla del componente o modo de falla y el costo de intervencin del mismo,
valores calculados en captulos previos.
54
= 1.09
K= 0.5
Del software obtenemos que el valor Xmin es cercano a 1.23, adems se infiere que la
mantencin preventiva es 2,13 veces ms econmica que la correctiva, por lo cual se concluye
que la mantencin preventiva disminuye el costo global de mantencin (CGM).
Obteniendo los valores calculados y a eso sumado los parmetros de Weibull asociados,
calcularemos el tiempo optimo entre mantenciones preventivas, que se obtiene de la siguiente
relacin:
Los costos son el valor asociado a implementar este tipo de mantencin, donde debemos tener en
cuenta los siguientes valores:
Cc = Costos correctivos
Ci = Costos de intervencin
Cs = Costos predictivos
55
7.2.1 Calculo de los costos correctivos:
Por formula segn los parmetros de weibull asociados los costos correctivos siguen la siguiente
relacin:
2000
= MTBFx (7.2)
Y a su vez:
1
= ( 1 + ) (7.3)
Con = 0,517
El clculo de los costos predictivos lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que relaciona
todos los costos asociados al mantenimiento:
Cs < (7.4)
56
Utilizando los valores calculados en captulos anteriores el resultado nos indica que el costo de
mantenimiento predictivo no debe ser superior a 197,764 USD/hr
El clculo de los costos preventivo lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que relaciona
todos los costos asociados al mantenimiento:
Cs Cpr
< (1 + /100) 1 (7.5)
Ci Cc
Con Ci= 2580 USD / hr. ; R= 73,6, tenemos: Cpr = 339,7197 USD/hr.
La desigualdad nos indica que el costo de mantencin preventiva tiene el costo de 339,7197
USD/hr.
Los clculos realizados en este captulo nos servirn para concluir la factibilidad del proyecto en
el anlisis en las conclusiones finales de este este estudio
57
CAPTULO VIII
El objetivo de esta fase es determinar cartillas de mantenimiento ptimas para los operarios que
realizan la mantencin, por lo cual el jefe de la planta debe asegurarse de tener el personal con
conocimiento acabado, para lograr determinar observaciones y mediciones correspondientes a las
cartillas de inspeccin posteriormente sealadas.
Es importante que el mecnico especialista anote todas las observaciones en las cartillas, ya
que esto ayudar a tener un registro acabado del equipo en estudio. Luego de realizada la tarea el
inspector avisar al jefe de mantencin el termino de est y entregara las cartillas con sus
observaciones y/o mediciones.
El jefe de mantencin ser el responsable de estimar si el equipo requiere una intervencin
inmediata, si es as este debe enviar una solicitud de trabajo al jefe de operaciones y al encargado
de bodega, para que este ltimo de acuerdo al problema suscitado realice una solicitud de
materiales a ocupar en la intervencin del equipo, enviando una copia de esta al jefe de
mantencin, si el equipo no requiere una intervencin inmediata, el jefe de mantencin deber
enviar al sistema de informacin el trabajo a realizar, para posteriormente fijar una fecha de
mantencin al equipo conjuntamente con el jefe de operaciones.
El jefe de operaciones, deber estudiar la solicitud enviada por el jefe de mantencin y verificar
si es factible la detencin del equipo en ese momento, si la solicitud es aprobada por operaciones,
58
deber enviar la aprobacin al jefe de mantencin y realizar la gestin para la entrega del equipo,
si no fuese factible la entrega del equipo, este deber programar una fecha para realizar el trabajo
solicitado por el jefe de mantencin bajo su responsabilidad dentro de un tiempo prudente.
El jefe de mantencin, luego de recibir la solicitud aprobada, deber realizar una orden de
trabajo de acuerdo al trabajo a realizar, este debe enviar una copia a los mantenedores para que
ejecuten el trabajo.
Los mantenedores, debern realizar la orden de trabajo de acuerdo a la pauta realizada por el jefe
de mantencin, estos debern tomar en cuenta las condiciones de seguridad y los procedimientos
para realizar dicho trabajo.
N OT SAP FECHA
Semana N
OTRA SOLICITADO
TIPO DE ORDEN: PL NP
S POR :
ELE
REALIZADO POR: MEC ASEO PIPING VENT LUBRIC REVEST OTRO
C
EQUIPO
SI NO TIPO DE DETENCIN OPER MTTO PREPARATIVOS
DETENIDO:
NOMBRE DE LA ACTIVIDAD:
59
HORA SOLICITUD AVANCE:
EQUIPO INVOLUCRADO (UT):
EQUIPO: %
FECHA INICIO TRABAJO: FECHA TERMINO TRABAJO:
HORA TERMINO
HORA INICIO TRABAJO: HORA INICIO BLOQUEO: HORA TERMINO TRABAJO:
BLOQUEO:
DURACION
DESCRIPCION ACTIVIDAD INVOLUCRADAS DOTACION N
HRS.
HRS/HOMBRE HH
CATALOGO DE AVERIA
SISTEMA O SUB-EQUIPO COMPONENTES SINTOMA CAUSA
OBSERVACIONES
EJECUTOR EMPRESA A
SUPERVISOR EMPRESA A CARGO APROBADO POR:
CARGO
60
Fecha Fecha Fecha
Unos de los puntos ms importantes para desarrollar un mantenimiento optimo, es la relacin del
operario con la maquinaria a analizar, las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el
personal a cargo, en la figura 9.2 sealamos el checklist del modo de falla estudiado en esta tesis,
muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantencin preventiva en el eje
principal del chancador.
Nota: tomar en cuenta parada de planta.
61
Un mantenimiento preventivo por medio de checklist aumenta la eficacia, disminuyendo los
tiempos en reparar las fallas, si bien este mtodo esta aplicado al modo de falla estudiado, es
totalmente aplicable a cualquier componente crtico del chancador, buscando minimizar el costo
global de mantencin.
62
CAPITULO IX
CONCLUSIONES.
Durante el presente estudio se trabaj con el modelo de falla ms crtico segn los anlisis de
importancia realizados en los captulos anteriores, siendo este el poste principal, este estudio se
debe tomar como modelo a aplicar a otros elementos crticos que posee la unidad, de manera de
masificar y lograr as una mayor eficiencia de la planta en todos sus componentes
Es importante detallar que inicialmente, se comenz con un estudio acabado de los sub-sistemas
que componen el equipo crtico, definindolos y describindolos de forma detallada, sealando
las funciones que realizan cada elemento y sus caractersticas.
En lo que respecta al Anlisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad (FMECA), est es una de las
herramientas ms importantes en la implementacin del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC), y en el estudio, ya que permiti determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, las causas que provoca la falla, los daos en sus mecanismos, el
mtodo de deteccin, las acciones a tomar y su gravedad. De esta forma, se clasificaron las fallas
por orden de importancia, permitiendo directamente establecer las estrategias de mantenimiento
63
en aquellas reas que estn con un mayor ndice de criticidad, con el fin de mitigarlas o
eliminarlas por completo. Es importante mencionar que los ndices de criticidad fueron evaluados
de acuerdo a entrevistas a los responsables de la mantencin (ingenieros y mecnicos), los cuales
mediante su experiencia concordaron en los ndices propuestos.
El estudio anterior fue apoyado por el Anlisis por rbol de Fallas (AAF), el cual nos permiti
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular, esto ayudo a
los mantenedores a observar en forma grfica la relacin lgica entre un modo de fallo de un
sistema en particular y la causa bsica de fracaso. Al realizar los rboles de falla, se
representaron los sub-sistemas ms importantes dentro del chancador los cuales fueron
desarrollados minuciosa y exhaustivamente.
Durante el captulo 6 se trabaj con el modo de falla crtica del componente antes encontrado en
los captulos anteriores, el poste principal, La forma de trabajo fue adecuar una funcin y por
medio del software weibull++ modelamos el comportamiento de la frecuencia de fallas y as
obtuvimos los parmetros de Weibull que utilizamos y utilizamos en las secciones posteriores.
Finalmente al trmino de este estudio se calcularon los costos asociados a los distintos tipos de
mantenimientos, estableciendo de una manera ms eficiente la priorizacin de los programas y
planes de tipo correctivo, preventivo y predictivo, segn los costos en los cuales incurren para la
empresa. La relacin costo beneficio nos indica que el mejor tipo de mantenimiento es el de tipo
64
preventivo, dado que durante el tiempo de 6 meses en que se hizo el estudio, que corresponden a
4320 horas y una mantencin preventiva con un costo de 339,7197 USD/hr , nos arroja que el
valor anual de la implementacin de este plan de mantencin preventiva es de 2935 KUSD
anuales, lo que nos genera un ahorro de 435 KUSD anuales aproximadamente en relacin con la
actual poltica de mantencin, segn datos entregados por la empresa, solo por concepto del
modo de falla estudiado, el eje principal, cabe sealar que el estudio es aplicable a todos los
elementos crticos del sistema.
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