Universidad de Chile Facultad de Ciencias F sicas y Matem aticas Departamento de Ingenieria Mec anica

Mantenci on de un Chancador Sandvik H-8000 INFORME FINAL

ME57A - Mantenci on de Maquinaria Profesor Rodrigo Pascual J.

Sergio Botto G. Daniel Punolef D. Sebasti an Rey P.

Santiago, 21 de noviembre de 2003

Indice
1. Evaluaci on de Impacto T ecnico/Econ omico del Proyecto 2. Introducci on 3. Objetivos 4. Antecedentes de la empresa 5. Descripci on del equipo 6. Identicaci on del equipo 7. Diagrama funcional de bloques 8. Condiciones de operaci on 9. Condiciones actuales de mantenci on 10.An alisis de modo de falla 11. Arbol de fallas 12.An alisis de importancia 13.An alisis de costo de falla 14.An alisis de Pareto de los modos de falla 15.Memoria de C alculo del Costo por Modos de Falla 16.Arbol de Mantenci on 17.Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr tico 17.1. M etodo Iterativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.2. Sensibilidad y Error Cuadr atico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.3. Validaci on del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.4. Curva de Conabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.5. MTBF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.6. Tasa de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.Denici on de Estrategia Optima de Mantenci on 18.1. Plazo optimo entre Mantenciones Preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.2. Costos de Mantenci on Predictiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.3. Costos de Mantenci on Preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4 5 6 7 8 9 11 12 13 14 15 18 19 20 22 24 28 28 28 29 30 31 31 33 33 34 35

19.Frecuencia Optima de Inspecciones 19.1. Minimizaci on del CGM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.2. Maximizaci on de Disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 36 37 38 40 41 41 41 42 42 44 45 45 47 48 48 48 48 50 51 51 56 56 56 58 58 58 60 60 61 62 62 62

20.Agrupamiento Optimo de Tareas Preventivas 21.Reemplazo Optimo de Equipos 22.An alisis Bibliogr aco 22.1. Resumen de Papers estudiados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22.2. Comentarios y Utilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.Evoluci on de Defectos e Inspecciones. 23.1. Desarrollo del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24.Overhaul/Reemplazo con Programaci on no Lineal. 24.1. Overhaul Optimo con Tasa de Fallas con Distribuci on Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.Periodos de Garant a y Mantenci on Preventiva. 25.1. Evaluaci on de Estrategia de Mantenci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.1.1. Costo de mantenci on correctiva para comprador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.1.2. Costos de mantenci on correctiva para vendedor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.Planicaci on PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo. 26.1. Planicaci on de Tiempos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.2. Planicaci on de Cargas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.3. Planicaci on de Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.4. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.Gesti on de Repuestos. 27.1. Determinaci on de Cantidad Optima de Pedido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.Redundancia Optima. 28.1. Estudio de Redundancia en Planta de Chancado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29.Tama no de Cuadrillas. 29.1. Esfuerzo Optimo de una Cuadrilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29.1.1. Descripci on del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30.Plan de Mantenimiento RBM. 30.1. Constituci on de Grupos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30.2. Etapa I: Estudio del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30.3. Etapa II: An alisis de Fallas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30.4. Elaboraci on del Plan T ecnico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30.5. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31.Mantenimiento TPM. 31.1. Hoja de Inspecci on. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31.2. Indicadores TPM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31.3. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32.Conclusiones Finales

63 64 64 64 64 65 66 67 67 67 68 70

1.

Evaluaci on de Impacto T ecnico/Econ omico del Proyecto

A continuaci on se har a un resumen de los alcances logrados por el plan de mantenci on que se detalla en

el presente informe. on de la pol tica de manLa tabla 1. muestra un resumen de los ahorros logrados por la implementaci tenci on propuesta. El detalle de los resultados obtenidos en la tabla 1. se muestran en los cap tulos de este informe. Una s ntesis de los resultados obtenidos es la siguiente: 1. El Ahorro logrado por establecer una pol tica de mantenciones preventivas es de 56 KUSD/a no. Esto se ha logrado ya que una mantenci on preventiva tiene un costo asociado menor que una intervenci on correctiva, si bien se hace una detenci on m as del equipo al a no, esta trae consigo un menor riesgo en posibles da nos asociados a una falla en el componente principal del equipo, que como se detalla en el informe es el Eje Principal. 2. Mediante la planicaci on PERT, se ha logrado la disminuci on en 2.5 horas en la mantenci on del componente principal, esta disminuci on de tiempos, trae consigo un ahorro de 134 KUSD/a no. 3. En el proyecto se realiz o un agrupamiento de tareas preventivas para trabajar sobre el Hydroset, esta agrupaci on implica un ahorro de cerca de 1000 USD/a no, si bien no es mucho en relaci on a los otros puntos antes descritos, esta tarea se puede realizar para componentes que tengan una mayor importancia dentro del equipo.

Cuadro 1: Comparaci on Pol tica Actual v/s Propuesta de Proyecto Costos (KUSD) Pol tica 1 2 3 Frec. De inspecciones PERT+Frec.Optima Mant. Agrupamiento de tareas TOTAL Antes 192 329 3,6 524,6 Despu es 136 195 0,74 331,74 Ahorro 56 134 2,86 192,86 % Ahorro 29 41 79 37 Normalizado 0,070 0,168 0,004 0,241

2.

Introducci on
El siguiente informe corresponde a la entrega nal del trabajo semestral del curso ME57A - Mantenci on

de Maquinaria. Este consiste en el an alisis de un equipo particular perteneciente a una empresa ligada al ambito industrial. Para el desarrollo de un buen trabajo, el equipo debe estar bajo un plan de mantenci on peri odica a cargo de la empresa o de alg un contratista que se disponga. Dentro de este plan se debe llevar un historial de revisiones, reparaciones y los costos asociados a estas actividades. La informaci on recopilada en base a los historiales, es de gran utilidad para la realizaci on de los modelos matem aticos que se desarrollar an en el presente trabajo. El Equipo seleccionado para realizar un plan de mantenimiento, es un chancador Sandvik Hydrocone H-8000, que realiza operaciones de chancado terciario en la Divisi on El Teniente de CODELCO-CHILE. En el presente trabajo se basr a en el mantenimiento Centrado en la conabilidad (RBM), donde en primera instancia se realizar a una descripci on del equipo, su funcionamiento y los componentes principales. Considerando el historial de fallas se realizar a un an alisis de Pareto, que junto a un an alisis de modos de fallas, efecto y criticidad se determinar a el componente cr tico de este equipo. En base a este componente cr tico se realizar a un plan de mantenci on preventiva en base al modelo de Weibull para fallas. Por otro lado, se realizar a un estudio con el n de mejorar la gesti on de mantenci on dentro de la planta de chancado con el objetivo de minimizar el Costo Global de Mantenci on (CGM).

3.

Objetivos
El objetivo principal del trabajo semestral es dise nar un plan de mantenci on preventivo para el Chan-

cador Sandvik H-8000, los objetivos generales son:

Tener un conocimiento del equipo, y determinar el componente cr tico. Modelar el comportamiento de las fallas mediante el modelo de Weibull y asi determinar par ametros como tiempo medio entre fallas(MTBF), frecuencia optima de mantenci on, curva de tasa de fallas ((t)), tiempo entre overhauls, tiempo de reemplazo de equipo. Realizar un estudio a la gesti on operativa de la planta, como determinar cantidad optima de pedido para bodega, tama no de cuadrillas, planicaci on de tareas. Determinar el ahorro que se obtiene al implementar el plan de mantenci on.

4.

Antecedentes de la empresa
Dentro de la Divisi on El Teniente, la Planta de Chancado Secundario tiene como n la obtenci on de

una roca de mineral de media pulgada de tama no, para esto cuenta con equipos chancadores secundarios y terciarios, ambos son del tipo c onico. En total, existen 3 equipos chancadores secundarios, que trabajan con la roca de mayor tama no y 8 equipos terciarios, dentro de estos u ltimos se encuentran los chancadores Sandvik H-8000, que fueron adquiridos por la empresa hace 3 a nos. Dado que El Teniente opera bajo los conceptos de centro de costos, la planta de chancado tiene como comprador de producto nal (roca de 1/2 in. a la planta de concentraci on de mineral. Entre ambos centros productivos existe un buz on de almacenamiento que cubre en caso de fallas, las p erdidas asociadas a la no producci on. Sin embargo este pulm on no tiene una capacidad innita, por lo tanto para fallas con un alto tiempo para reparar (TTR), el buz on se vac a y se incurre en costo de falla. Dada la gran producc on de estos equipos, la mantenci on juega un rol vital ya que las fallas traen costos de no producci on muy elevadosm que si bien son disminuidos en parte por el pulm on, siguen siendo grandes sumas de dinero.

5.

Descripci on del equipo

El equipo con el cual se trabajar a es un Chancador c onico Sandvik H-8800, el cual realiza tareas de

chancado terciario. Pese a que existen m as equipos que realizan las mismas tareas, una falla y la detenci on que provoca esta no puede ser cubierta por los dem as chancadores, dado que estos trabajan siempre a capacidad m axima. Por lo cual la redundancia de equipos solo se aplica en el momento que no exista material proveniente del chancador primario, ubicado en la mina. Dado que esto sucede en muy raras ocasiones, se considera que no existe redundancia de equipos. El funcionamiento del equipo consta de 7 conjuntos b asicos: 1. Carcasa superior y ara na: cuya funci on es la de sostener el eje principal 2. Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presi on ejercida entre planchas de revestimiento 3. Carcasa inferior: Soporta los conjuntos de exc entrica, eje pi n on e hydroset 4. Exc entrico: Elemento que da giro exc entrico del eje principal 5. Eje-Pi n on: Entrega el torque al exc entrico proveniente de un motor 6. Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado 7. Sistema de lubricaci on: Proveer de lubricante al conjunto completo Los datos principales del equipo se resumen en la tabla 2. Esta informaci on ha sido obtenida de [5]. Cuadro 2: Caracter sticas Principales del Equipo Marca Sandvik Modelo Peso Altura Di ametro exterior Angulo de excentricidad Capacidad m axima de dise no Color Marca motor Potencia Hydrocone H-8000 66.5 ton 5820 mm 2750 mm 8o 350 ton/hr Azul Siemens 800 HP

6.

Identicaci on del equipo

En la gura 1 se muestra el equipo en corte, donde la numeraci on corresponde a lo visto en la secci on

anterior, mientras que en la gura 2. se ve al equipo en funcionamiento.

Figura 1: Vista en corte del chancador

Figura 2: Equipo en funcionamiento

10

7.

Diagrama funcional de bloques

El gura 3. muestra el diagrama de bloques para el chancador, donde se aprecia la divisi on de los

principales sistemas con que cuenta el equipo, sus funciones y su interacci on con el medio. Este diagrama tiene la utilidad de que cualquier echa que se vea interrumpida implica un falla en el equipo.

Figura 3: Diagrama Funcional de Bloques

11

8.

Condiciones de operaci on
La m aquina realiza exclusivamente operaciones de chancado, donde la exigencia es m axima debido a las

presiones ejercidas para la trituraci on del mineral. Su funcionamiento es continuo durante el d a, solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas. El chancador recibe un ujo de mineral aproximado de 340 ton/hr. Pese a que en la planta existen electroimanes para la detecci on de objetos extra nos, de todas formas una parte de estos entran al chancador, este tipo de situaciones acarrea la mayor cantidad de fallas en los revestimientos del poste y de la carcasa superior. El equipo est a expuesto a un ambiente con alta concentraci on de polvo, adem as del que se genera en el proceso mismo, el ingreso de polvo en la m aquina trae consigo fallas en bujes y sistemas de lubricaci on.

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9.

Condiciones actuales de mantenci on

En la actualidad, el equipo recibe una mantenci on oportunista, es decir, existen ciertos componentes

cr ticos que reciben una mantenci on programada, y dado que en la mayor a de estos casos se debe desmontar todo el equipo, se revisa el interior del chancador y se repara lo que tenga indicios de falla. El principal conjunto del equipo es el poste o eje principal, para este existe una mantenci on preventiva. Seg un la informaci on recopilada, a las partes menos cr ticas no se les hace mantenci on preventiva porque implica una detenci on total de la l nea de producci on. Para la mantenci on de los chancadores, se cuenta con un equipo que ingenieros y t ecnicos a cargo del buen funcionamiento de equipos, los t ecnicos se dividen en cuadrillas de 5 personas para desmontar el equipo y de 2 personas para el reemplazo de conjuntos menores. on. A modo de ejemplo, la tabla 3. contiene algunos componentes del chancador y sus tiempos de mantenci Los tiempos de esta tabla se han obtenido de la referencia [4].

Tipo de mantenci on Mantencion Preventiva

Cuadro 3: Frecuencia de cambio actual Item Laina poste Cambio de Aceite lubricaci on Cambio Filtro de lubricaci on Cambio poste y Top Shell Valvula de Control Cambio INNER Filtro Pi non Bomba de aceite Buje y sello grasa Top Shell

Frec. De cambio 1200 2000 2000 1200 5000 5000 10000 5000 3000 Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Temperatura mayor a l mite Corrosi on o inicio de grieta Indicios de quemado Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo

Mantenci on Correctiva Sello hidroset Valvula alivio Hidroset Manguera de lubricaci on Intercambiador de calor Perno Top Shell y Bottom Shell Buje de Bronce del excentrico quemado Cuerpo excentrico Suples Top Shell Manguera lubricaci on retorno Valvulas pieso limitadora

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10.

An alisis de modo de falla

A continuaci on se presenta el an alisis FMECA de modos de falla, este se muestra en la tabla 4.

Daos Subsistema Eje Principal Funcin Modo de Falla Causas Efectos de nivel Efectos Efectos locales superior finales Acciones correctivas Gravedad(1 a 5) Desmontar Color que Chancador eje principal 5 toma el eje, y unidad no opera (ms oscuro) excntrica Parar y desmontar Color que Chancador chancador, toma el eje, 5 controlar no opera (ms oscuro) piezas de cojinetes Virutas de Chancador acero a la Reemplazar 5 no opera salida del lainas chancador Chancador Reemplazar Instrumentos no opera eje cambiar Aumento de filtro, Chancador temperatura controlar no opera de aceite, niveles de baja de nivel aceite Controlar tubos de aceite, nivel Chancador Por de aceite, no opera Instrumentos limpiar o cambiar vlvulas medir distancia Ruidos entre ejes, Chancador anormales en evitar no opera el chancador juego, controlar tornillos Reparar, verificar reemplazar conexiones, o rellenar, Chancador estado de segn no opera correas, correspond indicadores a la causa bsicos de la falla Revisar Chancador estado de no opera pernos Reemplazar pernos en mal estado 5 Mtodos de deteccin

Chancado Eje no gira de mineral Eje gira muy Chancado rpido o con de mineral rgimen excntrico Chancado Lainas de mineral quebradas Chancado Eje con de mineral fracturas

Gripaje entre Mal eje principal y funcionamiento Ruptura de eje buje excntrico del eje Gripaje en portacojinetes de collar Elementos extraos en el chancador Mal funcionamiento Ruptura de eje del eje fractura de material de desgaste

Ruptura de eje

Fatiga de Posibles daos material debido Fractura de eje con mayores a vibraciones consecuencias presentes

Excntrico

Aceite sucio, Aumento de Dar giro Buje de Bronce filtro de aceite desgaste en las Buje quemado excntrico quemado tapado, sello no piezas del buje funciona Fuga de aceite, valvula de seguridad no El chancador no Posibles daos estanca, aire en Fijar altura mantiene la Mala calidad de con mayores sistema de poste ranura entre mineral consecuencias hydroset, poste y laina vlvula maniobra no estanca juego de engranajes mal Desgaste Transmitir Sonidos extrao montados, prematuro de potencia y en chancador desgaste de pin buje Suministro de Dar torque Motor no energia, al funciona, con correas, chancador ruidos extraos condiciones ambientales Fracturas, Fijacin de Impacto, pernos de equipo vibraciones fijacin cortados Mantener temp. aceptable en el equipo Desgaste en diferenetes partes del equipo

Hydroset

Eje Pin

Ruptura de pin

Motor

Posibles daos Motor funciona con mayores consecuencias

Carcazas superior e inferior

Chancadaor con Posibles daos estructura con mayores abollada consecuencias

Sistema de lubricacin

Baja capacidad de aceite, perdida en Desagaste en mangueras, piezas falla en intercambiador de calor

Ruptura de distintos componentes

Cambio de Revisar aceite, Chancador niveles y reemplazar no opera temperatura o reparar lo de aceite necesario

Cuadro 4: FMECA

14

11.

Arbol de fallas

arbol de falla del equipo en estudio. En las guras 4., 5. y 6. se presenta el La utilidad de los arboles de fallas es que al momento de provocarse una falla, este sirve como herramienta para diagnosticar con mayor precisi on y menor tiempo el origen posible de esta. Los elementos de cada componente fueron obtenidos de la referencia [4].

Chancador no funciona

Falla Sist. Lub. Laina quebrada

Falla eje Principal Falla conjunto excntrico Ruptura del eje Hydroset no mantiene ranura Conj. Eje pin no gira

Sello de polvo roto

Cono de apoyo suelto

Eje agripado con buje excntrico

Ruptura de tuerca inferior

Ruptura camisa del eje

Falla conjunto excntrico

Eje quemado

Corona no engrana

Falla anillo retencin

Falla corona de polvo

Falla chaveta de centro

Figura 4: Arbol de Falla del Chancador

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Hydroset no mantiene ranura

Falla de ORing

Falla vlvula seguro

Falla vlvula Ppal.

Falla vlvula aux.

Falla vlvula purga de aire

Conj. Eje pin no gira

Desgaste pin

Falla en eje Motor no funciona

Falla anillo seguro

Ruptura chaveta

Falla tapa int. rodamiento

Falla en rodamientos

Falla en ORing

Falla arandela de desgaste

Figura 5: Continuaci on Arbol de Falla

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Falla Sist. Lub.

Aceite no circula

Aceite con temperatura elevada

Colector de suciedad tapado

Bomba ppal. No trabaja

Falla en vlv. De retencin

Filtro de aceite tapado

Falla en radiador

Termostato TG1 no acta

Termostato TG2 no acta

Figura 6: Continuaci on Arbol de Falla

17

12.

An alisis de importancia

Con los datos obtenidos resulta dif cil hacer un an alisis de importancia ya que se dispone de un historial reducido, por lo que se considera como mejor m etodo para el an alisis de importancia es el juicio bien alisis de importancia informado y la experiencia de los encargados de mantenci on. La tabla 5. muestra el an obtenido. Este se hizo en base a los tiempos que implican cada falla y el costo asociado a esta junto con la informaci on recopilada en entrevistas con mantenedores del equipo, para este an alisis se tom o como intervalo de tiempo el a no en el cual se posee el historial.

Cuadro 5: An alisis de importancia Modo de falla Probabilidad de Falla Cambio poste Cambio INNER Cuerpo excentrico Buje y sello grasa Top Shell Intercambiador de calor Cambio Filtro de lubricaci on Laina con deformaciones Laina poste quebrada Bomba de aceite Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora Cambio de Aceite lubricaci on Manguera de lubricaci on Filtraci on Hidroset Filtro Pi non Sello hidroset roto Perno cortado Top Shell y Bottom Shell 0,50 0,15 0,06 0,05 0,04 0,04 0,03 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

18

13.

An alisis de costo de falla

Para realizar el an alisis de costo de falla, se consideraron los siguientes puntos.

Se recopil o el historial de fallas del equipo entre los meses de Enero y Junio del a no 2003, adem as del precio del repuesto asociado a la mantenci on. El costo de hora hombre promedio es de $3.000/hr. El costo de almacenamiento se tomo como un 8 % del valor del repuesto. El ujo a trav es del chancador es de 3.3 (ton de cobre no seco)/hr., asumiendo que el valor del cobre es 0,85 USD/libra, se estima que el costo de falla asociado a la no producci on es de 3800 USD. Esto es en primera aproximaci on, debido a la existencia de un pulm on con capacidad de almacenar mineral, se deber a hacer una simulaci on para ver el verdadero costo de falla por equipo. Este an alisis es una primera aproximaci on al an alisis de los costos de falla Para las fallas entre julio de 2002 a junio de 2003, se obtiene la tabla 6, tomando en cuenta las condiciones anteriores. Cuadro 6: An alisis de costos de falla CGM(KUSD) Modo de falla Bomba de aceite Buje y sello grasa Top Shell Cambio de Aceite lubricaci on Cambio Filtro de lubricaci on Cambio INNER Cambio poste y Top Shell Cuerpo excentrico Filtraci on Hidroset Filtro Pi non Intercambiador de calor Laina con deformaciones Laina poste quebrada Manguera de lubricaci on Perno cortado Top Shell y Bottom Shell Sello hidroset roto Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora hrs.Det 2 5 1 1 4 10 4 2 2 2 4 4 2 1 1 2 2 Cant. fallas 4 2 6 10 4 7 2 2 2 4 2 2 2 2 2 4 4 Cant.trab. 2 5 2 2 5 5 5 2 2 2 5 5 2 2 2 2 2 Crep 4 10 1 1 30 80 18 0,1 0,1 7 6 6 0,6 0,1 0,3 4 4 Ci 10 5 4 5 30 70 9 0,2 0,2 13 3 3 0,7 0,2 0,5 11 11 Cf 12 18 12 20 32 140 16 6 6 16 16 16 8 4 4 12 12 Ca 0,40 1,00 0,06 0,05 3,00 8,00 1,80 0,01 0,01 0,65 0,60 0,60 0,06 0,01 0,03 0,40 0,40 CGM 22 24 16 25 65 218 27 6 6 30 20 20 9 4 45 23 23

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14.

An alisis de Pareto de los modos de falla

El an alisis de Pareto busca la determinaci on de componentes cr ticos, ordenando los datos por costo de forma descendente. Usando los costos calculados en el punto anterior, se obtienen los resultados de la tabla 7. Cuadro 7: An alisis de Pareto Costos (KUSD) Modo de falla Cambio poste Cambio INNER Cuerpo excentrico Buje y sello grasa Top Shell Intercambiador de calor Cambio Filtro de lubricaci on Laina con deformaciones Laina poste quebrada Bomba de aceite Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora Cambio de Aceite lubricaci on Manguera de lubricaci on Filtraci on Hidroset Filtro Pi non Sello hidroset roto Perno cortado Top Shell y Bottom Shell Fi 6 10 12 14 18 28 30 32 36 40 44 50 52 54 56 58 60 Fi/Ft 0,10 0,17 0,20 0,23 0,30 0,47 0,50 0,53 0,60 0,67 0,73 0,83 0,87 0,90 0,93 0,97 1,00 Costo total 22 24 16 25 65 218 27 6 6 30 20 20 9 4 45 23 23 Ci 22 46 62 87 152 370 397 403 409 439 459 479 488 492 537 560 583 Ci/Ct 0,50 0,65 0,70 0,75 0,79 0,83 0,86 0,89 0,91 0,93 0,95 0,97 0,97 0,98 0,99 0,99 1,00

Gracando los datos obtenidos en la tabla 7, se obtiene la curva de la gura 7.

20

1,00

0,90

0,80

0,70

0,60

Costos

0,50

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1

Fallas

Figura 7: Gr aco de Pareto

21

15.

Memoria de C alculo del Costo por Modos de Falla

En esta secci on se analizar a el costo asociado a tres modos de fallas: Falla de eje principal Corte de pernos carcasa superior e inferior Falla en ltro de lubricaci on El CGM se divide en: Costo de falla (Cf ) Costo de almacenamiento (Ca ) Costo de intervenci on (Ci ) Este u ltimo se divide en: Costo de repuesto (Crep ) Costo asociado a mano de obra (CHH ) Costo de material fungible (Cf ung ) Se han tomado las siguientes consideraciones para los tres tipos de falla: 1. El costo de fungibles se ha despreciado dado su magnitud frente a los dem as tipos de costo. 2. El costo de almacenamiento se ha supuesto como un 6 % del costo del repuesto ref [1]. 3. El costo de H.H. es de 4U SD/hr. El ujo de mineral que pasa a trav es de un chancador es de 3.4 tonCu/hr., por lo que inicialmente el costo de falla ser a de 6000 U SD/hr, pero dada la existencia de un buz on de mineral al nal de la planta de chancado, el costo de falla disminuye a 2000U SD/hr.. Dado que el buz on esta en caso de que existan fallas. Los tiempos de reparaci on (TTR) fueron obtenidos como un promedio del historial de fallas, en base a los tiempos de la tabla 6. Dado que no existe redundancia de equipos y que estos trabajan a m axima capacidad solo se toma como costo de falla la no producci on, contando la existencia del buz on (pulm on de alivio). El costo de los repuestos utilizados se resume a continuaci on: Eje principal: 80000 U SD Pernos carcasa inferior-superior (4): 120 U SD Filtro de lubricaci on: 500 U SD La cantidad de mec anicos por tarea es: Eje principal: 5 mec anicos 22

Pernos carcasa inferior-superior: 2 mec anicos Filtro de lubricaci on: 2 mec anicos En la tabla 8. se resume el costo por modo de falla. Cuadro 8: Costo por Modo de Falla Costos (USD) Hrs. Det. Cambio eje principal Cambio Filtro de lubricaci on Pernos cortados top y bottom shell En la tabla 8. se ve que el modo de falla cr tico, tiene el CGM mayor para el equipo, pese a que los otros componentes pueden fallar con mayor frecuencia, el costo de falla asociado, y el de intervenci on dado por los repuestos y las H.H. utilizadas, muestra que es el componente del equipo a trabajar. 1 2 120 8 1400 7 1660 1 2 500 8 1400 30 4500 10 Cant. Mec 5 Crep 8000 Ci 200 Cf 14000 Ca 480 CGM 47000

23

16.

Eje no gira Checklist 1 Mal Revisar eje Principal

Checklist 2

Bien

Verif. Juego buje araaeje Mal

Arbol de Mantenci on

Checklist 3 Revisar Buje de Araa Mal

Bien

Detectar juego

los puntos anteriores, este es, Eje principal no gira.

Bien Revisar laina Detectar averas Reemplazar Detectar averas Checklist 4

Detectar averas Reemplazar

Corregir juego

En las guras 8. y 9. se muestra el arbol de mantenci on para el modo de falla cr tico determinado en

Figura 8: Arbol de Mantenci on

24
Bien Revisar cono de apoyo Mal Llamar a servicio Sandvik Verificacin

Verificacin

Verificacin

[4].
Checklist 5 Mal Checklist 6 Bien Revisar platos de Presin Mal Checklist 7 Bien Revisar Excntrica Mal Detectar averas Reemplazar Detectar Anomalas Bien Checklist 8 Detectar averas Reemplazar Detectar averas Verificacin Cambiar Verificacin Llamar a Servicio Tcnico Sandvik Revisar sellos de polvo

Figura 9: Arbol de Mantenci on

Los checklist descritos a continuaci on son las tareas a realizar para cada una de las pruebas mostradas

en el arbol de mantenci on. Los par ametros de cada uno de los checklist fueron basados en la informaci on de

25
Revisar Buje excntrica Mal Verificacin

Corregir excentricidad

Verificacin

Checklist 1 Remover pernos de remoci on de uni on carcasa superior y carcasa inferior Utilizar pernos de levante para separar parcialmente la junta c onica Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gr uas adecuadas Inspeccionar la corrosi on posible u otros da nos Vericar que juego entre buje y eje principal no supere los 3.5 mm. Checklist 2 Retirar pernos de jaci on de tapa del buje Retirar O-ring Retirar pernos de jaci on de buje de ara na Desmontar buje usando estrobos y gr ua Checklist 3 Retirar camisa del eje principal Insertar c ancamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gr ua o gata R apidamente, calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor Contin ue aplicando presi on de levante cuando la camisa comienza a moverse Realizar inspecci on visual de estado de laina de desgaste, considerar aspectos como deformaci on, ruptura, signos de agripamiento Checklist 4 Cortar anillo de corte de tuerca exterior y retirarla Retirar laina usando c ancamos de levante y una gr ua o gata Revisar estado de tuerca interior que ja cono de apoyo, si esta est a suelta, removerla y reemplazarla Revisar inspecci on visual del cono de apoyo, tomar en cuenta aspectos como desgaste excesivo Utilizar un feeler entre cono de apoyo y eje principal para ver si est a suelto Checklist 5 Utilizar gancho de levante especial suministrado en el juego de herramientas para levantar el plato de presi on intermedia y el plato de presi on del pist on del hydroset

26

Cuando reemplaza los componentes de presi on, asegurarse que el pin de ajuste ubicado en el pist on del hydroset est e alineado con el oricio en el plato de presi on del pist on Realizar inspecci on visual del estado de los platos de presi on Checklist 6 Vericar excentricidades y tolerancias seg un los siguientes par ametros: Juego m aximo exc entrica-buje exc entrica: 0.3 mm Holgura en eje: 560 mm Holgura eje carcasa-exc entrica: 2.2 mm Realizar inspecci on visual del estado del buje exc entrica, tomando en cuenta par ametros como color de buje, o signos de agripamiento Checklist 7 Remover todos los pernos, incluyendo los pernos cortos enroscados en el collar de polvo Utilizar 4 pernos largos como pernos de levante para separar el collar de polvo de la carcasa inferior Levantar el collar de polvo con 4 c ancamos de levante, poner cuidado en no da nar el empaque Realizar inspecci on visual del estado del sello de polvo, tomando en cuenta par ametros como ruptura, mal ajuste Checklist 8 Remover anillos de sello interno Remover buje utilizando c ancamos y gata de levante Realizar inspecci on La descripci on de los Chscklist asociados a cada prueba realizada en la mantenci on del chancador, facilita la inspecci on y el desarrollo de tareas espec cas para disminuir el tiempo de intervenci on y as minimizar el CGM.

27

17.

Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr tico

En esta secci on, se trabajar a con el modo de falla cr tico descrito en las secciones anteriores. La forma de trabajo es adecuar una funci on para modelar el comportamiento de la frecuencia de fallas y as obtener los par ametros de Weibull, que ser an utilizados posteriormente.

17.1.

M etodo Iterativo

Para la comenzar la utilizaci on del m etodo se usa como tiempo entre fallas, el obtenido del historial de fallas que se tiene en la empresa para el modo cr tico. La informaci on recopilada, se muestra en la tabla 9. Aplicando el modelo de Weibull a los datos obtenidos, se obtienen los gr acos de la gura 10.

17.2.

Sensibilidad y Error Cuadr atico

Para la obtenci on de gamma tal que minimice el error cuadr atico medio, se utiliz o MatLab, que muestra el gr aco de la gura 10. Con este modelo se obtienen los siguientes par ametros de Weibull: =1.2553 =229 =802 El valor de beta cercano a 1, indica que el componente se encuentra en su etapa de madurez, donde la tasa de fallas es constante, esto coincide con la edad del equipo en relaci on a cuantos a nos se espera que este en buen funcionamiento. Por otro lado, el valor de asegura que el tiempo sin que se incurra en fallas sera de 802 hrs.. Cuadro 9: C alculos del Modelo de Weibull Tiempo entre fallas segun historial (hrs.) Fi ln(T) 850 880 920 990 1050 1110 1160 0,13 0,25 0,38 0,50 0,63 0,75 0,88 6,75 6,78 6,82 6,90 6,96 7,01 7,06

i 1 2 3 4 5 6 7

1 ln(ln( 1 Fi ))

-2,01 -1,25 -0,76 -0,37 -0,02 0,33 0,73

28

Error cuadratico 0.8 1

Distribucion Weibull

0.7

0.5

0.6 0

norma del vector residuo

0.5 ln(ln(1/(1-F))) 0 200 400 600 gama(hr.) 800 1000 -0.5

0.4

-1 0.3

-1.5 0.2

0.1

-2

-2.5 3.5

4.5 ln T

5.5

Figura 10: Modelo de Weibull En la gura 10. se observa que la correlaci on es alt sima, por lo cual se considerar a que los datos obtenidos del historial se comportan como el m odelo de Weibull, sin embargo esta hip otesis debe ser corroborada.

17.3.

Validaci on del Modelo

Dado que del historial se tienen solo 7 fallas, se utilizar a para la validaci on del modelo el m etodo de Kolmogorov-Smirnov, la tabla, muestra el procedimiento para validar o rechazar el modelo obtenido, esto se muestra en la tabla 10.

29

i 1 2 3 4 5 6 7

Cuadro 10: Test de Kolmogorov-Smirnov Tiempo entre fallas segun historial (hrs.) f(t) 850 880 920 990 1050 1110 1160 0,13 0,25 0,38 0,50 0,63 0,75 0,88

F(t) 0,132 0,229 0,354 0,543 0,670 0,767 0,827

Dni 0,007 0,021 0,021 0,043 0,045 0,017 0,048

Para 7 datos y un 95 % de conabilidad, de la tabla de Kolmogorov-Smirnov se obtiene D(7; 0,05) = 0,486 El mayor valor de Dn obtenido en la tabla es 0.048 Dado que D(7; 0,05) > Dn,max , se acepta el modelo con los par ametros descritos en la secci on anterior. Esto ya se hab a previsto dada la alta correlaci on de datos observados en la gura 3., adem as esto muestra que el modelo de Weibull representa de gran forma el comportamiento del chancador.

17.4.

Curva de Conabilidad

La curva de conabilidad para Weibull sigue la siguiente relaci on: R(t) = e(

t

(1)

Para obtener R(t), se utilizan los datos obtenidos en la secci on anterior, tanto para tiempos como para los par ametros de Weibull. Esto se resume en la tabla 11. Cuadro 11: Conabilidad Tiempo entre fallas segun historial (hrs.) 850 880 920 990 1050 1110 1160

i 1 2 3 4 5 6 7

R(t) 0,87 0,77 0,65 0,46 0,33 0,23 0,17

Con esto, se obtiene la curva de conabilidad mostrada en la gura 11.

30

1 0,9 0,8 0,7 0,6 R(t) 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 800

900

1000 Tiempo(hr)

1100

1200

Figura 11: Conabilidad v/s Tiempo De la gura 11. se ve que, pasado 40 d as se tiene una conabilidad de 40 %, por otro lado se observa que el cambio de 1200 hrs. previsto por la empresa se realiza cuando se tiene un 10 % de conabilidad. Este valor de reeemplazo, en base al dise no del equipo es muy alto, dada que la conablidad en 1200 hrs. es muy baja, en base al historial de la m aquina, se determinar a un nuevo plazo entre mantenciones preventivas.

17.5.

MTBF

Para la determinaci on del tiempo medio entre fallas (MTBF), se utiliza la ecuacion 2. M T BF = + 1 + 1 (2)

Utilizando los par ametros de Weibull determinados anteriormente , se obtiene un M T BF = 42,3 d as. (1015 hrs.)

17.6.

Tasa de fallas

Para determinar la tasa de fallas, se utiliza la ecuaci on 3. (t) = t

1

(3)

En la tabla 12. se observa la tasa de fallas en funci on del tiempo.

31

i 1 2 3 4 5 6 7

Cuadro 12: Tasa de Fallas Tiempo entre fallas segun historial (hrs.) 850 880 920 990 1050 1110 1160

(t) 0,0037 0,0042 0,0046 0,0052 0,0056 0,0059 0,0062

Al gracar, se obtiene la gura refgraftasa.

0,007 0,006 0,005 Tasa de fallas 0,004 0,003 0,002 0,001 0,000 800

850

900

950 1000 1050 Tiempo (Hrs.)

1100

1150

1200

Figura 12: Tasa de Fallas

32

18.

Denici on de Estrategia Optima de Mantenci on

En esta secci on, se denir a la estrategia de mantenci on optima, esto consiste principalmente en determinar el tiempo entre mantenciones preventivas adem as de obtener costos de mantenci on predictivos y preventivos.

18.1.

Plazo optimo entre Mantenciones Preventivas

Para obtener el plazo optimo entre mantenciones preventivas se debe minimizar la raz on de costos preventivos y correctivos. Para esto, se calcular a el valor Xs tal que minimice esta raz on. Utilizando Matlab para calcular este valor, s olo basta ingresar el par ametro beta de Weibull y r (costo de falla/costo intervenci on). Se tiene: =1.2553 r=costo de falla/costo intervenci on = 2000(U SD/hr)/200(U SD/hr) =10 k =0.5(Ci,pr /Ci,c ) As , se obtiene la curva de la gura 13

beta=1.2553 5

4.5

3.5

Cpr/Cc

2.5

1.5

r=10

0.5

3 Xs

Figura 13: Xs m nimo 33

De la gura 13, se observa que el valor m nimo de Xs es aproximadamente 0.9. Por otro lado, se ve que hacer mantenci on preventiva tiene un costo igual a 0.91 veces el de hacer mantenci on correctiva. Tomando estos valores y considerando los par ametros de Weibull del modelo, se tiene que el plazo optimo entre mantenciones preventivas es:
Ts = Xs +

(4)

Por lo cual el plazo optimo entre mantenciones preventivas es de 42 d as.

18.2.

Costos de Mantenci on Predictiva

Cs Cpr < (1 + r) 1 Ci Cc (5)

Usando la ecuaci on 5.

Donde: Cs: Costos predictivos Ci: Costo de intervenci on Cpr: Costos preventivos Cs: Costos correctivos Cs < 9,23 (6) Ci Utilizando el valor del costo de intervenci on descrito anteriormente, se tiene que el costo de mantenimiento predictivo no de debe ser superior a: Cs < 1846 Por otro lado, los costos de mantenci on correctiva son: Cc = Donde: M T BFx = 1 + Por lo que MTBFx=0.93 Por lo tanto Cc = 2150,54 U SD hr (10) 2000 M T BFx 1 (8) (7) Reemplazando los valores en la ecuaci on 5.

(9)

34

18.3.

Costos de Mantenci on Preventiva

Usando el valor obtenido anteriormente, se determina que el costo de mantenci on preventiva es de: Cpr = 1957 U SD hr (11)

En primera instancia, el costo predictivo entrega la mejor pol tica de mantenci on, ya que es menor frente a las otros (correctivos, preventivos). La mantenci on predictiva es factible para el chancador, ya que este cuenta con sensores que miden par ametros como abertura, potencia consumida, medida de roca al nal del proceso, RPM del eje. Sin embargo, el aviso de estos sensores ocurre cuando la falla ya ha ocurrido, este debe ser un aspecto a considerar en la decisi on de pol tica de mantenci on. Dado esto, la mantenci on preventiva es la estrategia m as adecuada a tomar, porque se evita la ocurrencia de fallas.

35

19.

Frecuencia Optima de Inspecciones

Con el desarrollo de esta secci on, se busca la minimizaci on del CGM, optimizando los tiempos entre inspecciones.

19.1.

Minimizaci on del CGM

Tomando que la tasa de falla var a inversamente con el n umero de inspecciones. Se ocupan los siguientes datos obtenidos del historial de la empresa para determinar el n umero optimo de inspecciones por mes:

Existen 7 fallas en un a no por lo que se tienen 0,6 fallas al mes Se hacen 2 inspecciones al mes, las que duran 4 horas La reparaci on dura aproximadamente 6 horas y como se tienen 0.6 fallas al mes y el costo por hora de las fallas es 2000 USD tenemos un costo de falla de 7200 USD/mes. Para realizar las tareas de inspecci on se utilizan 2 mec anicos cuyos costos son de 4 USD/hora. Para realizar las tareas de reparaci on se utilizan 5 mec anicos cuyos costos son de 4 USD/hora, la reparaci on dura 6 horas y se realizan 0.6 reparaciones al mes. Adem as se cuenta el valor del repuesto que es de 6000 USD Con esto se obtienen los siguientes coecientes: K = 0.6 f allas/mes i = 180 inspecciones/mes = 90 reparaciones/mes Cf = 6960 U SD/mes Ci,i = 64 U SD/mes Ci,r = 6070 U SD/mes Usando la relaci on n = Se obtiene que n* = 1.47 inspecciones/mes Lo que dice que son inspecciones cada 20 d as. Este valor es adecuado a la ralidad de la planta, ya que las inspecciones implican la detenci on de la m aquina. k i Cf + Ci,r Cf + Ci,i (12)

36

19.2.

Maximizaci on de Disponibilidad

El objetivo es obtener la disponibilidad del equipo en relaci on al tiempo. Se ocupan como datos de entrada el MTTR, el tiempo de inspecci on y el de reparaci on. Para realizar los c alculos se tiene que: K=0.6 i=180 =90 Usando la siguiente relaci on: n= (n) = Ki = 1,24 (13) (14) (15)

K = 0,482 n (n) n + = 0,012 D(n) = i Dado que la disponibilidad m axima es A = 1-D(n) Se tiene que la disponibilidad m axima es =0.987 La Disponibilidad m axima es de 98.7 %.

37

20.

Agrupamiento Optimo de Tareas Preventivas

En esta secci on se ocuparon los siguientes modos de falla. Esta elecci on fue hecha en base a que son componentes parte de un mismo sub-sitema(Hydroset). As el desarrollo de estas tareas, permite aprovechar el tiempo en las intervenciones y minimizar el costo que implica la detenci on de la m aquina(Cf ).

Reparaci on v alvula alivio Hidroset Cambio de ltro de lubricaci on Cambio de sellos hidroset El desarrollo de la soluci on esta basado en el modelo de Weibull. La obtenci on de los par ametros de Weibull, se realiz o en Matlab, al igual que para la falla cr tica. Los valores de resultado son. Reparaci on v alvula alivio Hidroset =1.5 =265 =51.39 Cambio de ltro de lubricaci on =1.08 =689 =32.75 Cambio de sellos hidroset =1.181 =3333 =330.84 Esto se realiz o ocupando los historiales de estos tres modos de falla y, agrup andolos en Excel, mediante el programa Solver se obtuvieron los resultados de la tabla 13.

38

Cuadro 13: Desarrollo en Excel

S i etha_i beta_i s_i c^r_i k_i*T M_i _i S/T _i J k_i T 2000 1 51,39 1,50 8 2008 70,12 3200,55 45,76 28,52 115,73 144,25 1 70,12 2 32,75 1,08 8 2008 70,12 4569,37 65,28 3 330,84 1,18 8 2008 70,12 321,40 4,70

39

21.

Reemplazo Optimo de Equipos

En esta secci on se busca evaluar el periodo optimo para reemplazar el chancador. Se consider o el modelo de depreciaci on exponencial, ya que no es un producto tecnol ogico que requiera de una depreciaci on acelerada y costo exponencial ya que los costos comienzan a crecer r apidamente con el transcurrir del tiempo. Depreciaci on: Mediante una aproximaci on exponencial en el tiempo, se calcul o un valor estimativo del par ametro lambda. Depreciaci on exponencial: et = 0,033 as = ln(0,033)/30 = 0,11 (17) (16)

Costos de mantenci on y operaci on:estimando el costo de mantenci on y operaci on el primer per odo de tiempo como un 4 % del costo del equipo nuevo, y aproximando un crecimiento exponencial con ley: C = 8000000e0,119t 1 As = 0.119 Por lo tanto 0,11 = = 0,95 0,119 (19) (18)

Con estos resultado y tomando A/a = 27, el gr aco de Kaumann entrega que t=2.6 y con esto se determina que t=23.7 a nos. Este Valor diere mucho de la vida u til dada por dise no, 30 a nos, la estimaci on realizada se ha hecho en base del CGM, y dado que no se conoce este valor con certeza, la vida u til del equipo ha sido estimada con un error de 6 a nos aprox.

40

22.
22.1.

An alisis Bibliogr aco

Resumen de Papers estudiados

Resumen de [2] Este paper presenta un modelo de predicci on del desempe no de un chancador c onico en base a la capacidad total del chancador y la distribuci on del tama no de la roca. A partir de estos par ametros se crean los mapas de desempe no del chancador (CPM), estos mapas pueden ser usados para elegir los par ametros de operaci on de un solo chancador o de una planta.

Resumen de [3] Este paper describe mediante una ecuaci on el comportamiento de las rocas en el proceso de chancado, en base a esto se calcula la distribuci on de presiones que se ejercen en las lainas y c oncavos de un chancador y calculan las fuerzas resultantes. Tiene como conclusi on, el dise no de la potencia requerida para realizar el proceso de conminuci on.

22.2.

Comentarios y Utilidad

Con respecto a la primera referencia, se puede recomendar este m etodo para ser implementado com par ametro indicador a tomar en cuenta en posibles pol ticas de mantenciones predictivas. En relaci on al segundo, permite conocer de una forma m as anal tica el proceso que se lleva a cabo en los chancadores de cono, as se ve las fuerzas a las que est an sometidas las lainas y c oncavos de desgaste, junto con el eje principal, que es la falla principal que presenta el equipo. Ambos papers, tienen la ventaja de que han sido desarrollados para Sandvik Rock Processing, que es una de las principales empresas en el dise no de estos equipos.

41

23.
23.1.

Evoluci on de Defectos e Inspecciones.

Desarrollo del Modelo

En esta secci on se emplea el m etodo entregado en el apunte del curso para determinar el tiempo optimo entre inspecciones minimizando el CGM. Esto se realizar a del punto de vista de evoluci on de defectos, considerando la probabilidad de que un defecto se convierta en falla. El modelo es utilizado para el componente cr tico del equipo, que es el eje principal. Se necesitan los siguientes par ametros: Costos de intervenci on (Ci ) y de falla (Cf ) de inspecci on para los siguientes escenarios: Inspecci on Correcci on Prevenci on Tiempo requerido para reparar Tr d as Tiempo requerido por una inspecci on Ti d as Tasa de arribo de fallas f allas/dias Par ametros de Weibull estimados son: Estos par ametros se deben estimar subjetivamente mediante cuestionarios realizados a los mantenedores, con preguntas como Hace cu anto tiempo podr a haberse observado la falla en una inspecci on? o Si no se reparase el defecto, cu anto tiempo se puede postergar antes de que ocurra la falla?, y as estimar la funci on densidad de probabilidad (f(t)) y acumulada (F(t)), utilizando el modelo de Weibull. Los valores utilizados para el uso del modelo se muestran en la tabla 14. Estos han sido ya estimados en puntos anteriores por lo que no se detalla el como han sido calculados. Para la estimaci on de los par ametros y , se realiz o el cuestionario antes dicho y se obtuvo que 100 horas antes de producirse la falla se pudo haber observado el defecto mediante una inspecci on, seg un esto se realiz o una estimaci on de los nuevos par ametros de Weibull a utilizar, los resultados corregidos se muestran en la tabla 15. Usando los valores de la tabla 15. Se realiza el mismo procedimiento hecho en el informe anterior, obteniendo los nuevos par ametros a utilizar en la aplicaci on de este modelo. Que son = 1,43 y = 218. Utilizando el algoritmo presentado en la referencia [1]. , se obtienen la probabilidad b de que un defecto se convierta en falla y el costo global (CGM ), ambos en funci on del tiempo entre inspecciones. Las guras 23.1. y 15. muestran gr acamente el comportamiento de b y de CGM, respectivamente.

42

Cuadro 14: Par ametros Utilizados 0,02 fallas/dias Ti Tr Cg,insp Cg,prev Cg,corr 167 1,65 0,166 0,33 8 47 47 dias dias KUSD KUSD KUSD dias

i 1 2 3 4 5 6 7

Cuadro 15: Estimaci on de par ametros Weibull Tiempos corregidos por inspecciones (hrs.) Fi ln(T ) 750 780 820 890 950 1010 1060 0,13 0,25 0,38 0,50 0,63 0,75 0,88 6,62 6,66 6,71 6,79 6,86 6,92 6,97

1 ln(ln( 1 Fi ))

-2,01 -1,25 -0,76 -0,37 -0,02 0,33 0,73

0.07

0.06

0.05

0.04

b 0.03 0.02 0.01 0 0

10

15

20

25 Tiempo [das]

30

35

40

45

50

Figura 14: Probabilidad de que un defecto se convierta en falla

43

40

39

38

37

Costo Global [KUSD]

36

35

34

33

32

31

10

15

20

25 Tiempa [das]

30

35

40

45

50

Figura 15: Costo global de mantenci on De la gura 15, se observa que el costo global m nimo se obtiene para inspecciones cada 24 d as.

23.2.

Comentarios

En el cap tulo Frecuencia de inspecciones, se obtuvo una frecuencia optima de 20 d as. El hecho de que se hagan inspecciones 4 d as m as tarde que con el modelo anterior, implica una mayor utilizaci on del componente y un menor costo asociado a la no producci on (el equipo debe ser detenido) y al costo de inspecci on. Este modelo minimiza el costo global y por lo tanto el per odo de 24 d as cada inspecciones es la frecuencia a seguir. Adem as con la realizaci on de este modelo, lo que se busca es encontrar el per odo optimo para realizar una inspecc on y as evitar el hecho de que un defecto inicial se convierta en falla. La diferencia entre ambos modelos radica que el modelo desarrollado en el cap tulo Frecuencia de Inspecciones estudia directamente la inuencia de la frecuencia entre inspecciones sobre la tasa de fallas, mientras que este m etodo considera el modelamiento estad stico por el cual un defecto se convierte en falla. En la estimaci on de los nuevos par ametros de Weibull, el menor valor de concuerda con lo esperado ya que se ha tomado un tiempo menor entre fallas, y este par ametro indica el tiempo que asegura la no existencia de fallas, mientras que el mayor valor de es debido a que se considera el equipo m as avanzado en su ciclo de vida (Curva de la ba nera ). Este m etodo, ofrece ventajas y desventajas frente al presentado en el cap tulo Frecuenci de Inspecciones ya que no requiere de un an alisis acabado para encontrar los par ametros pero si obliga a estimar la probabilidad de que un defecto se convierta en falla.

44

24.
24.1.

Overhaul/Reemplazo con Programaci on no Lineal.

Overhaul Optimo con Tasa de Fallas con Distribuci on Weibull

Esta secci on tiene por objetivo el determinar el intervalo optimo para realizar el overhaul al equipo chancador. Para esto, se realizar a un estudio en base a la distribuci on de Weibull para el componente cr tico (Eje principal), el cual fue determinado en el cap tulo de An alisis de Pareto del informe 1. Se justica el uso del eje principal como agente para determinaci on del overhaul por el hecho de que este representa el 60 % de los costos, mientas que el otro 20 % est a dado por tareas relacionadas al trabajo sobre este componente. En base a los resultados obtenidos en el cap tulo Modelo de Weibull para un modo de falladel segundo informe para este componente, se obtuvieron los siguientes par ametros: = 1,2553 = 229 =0 La estructura de costos es: cg = cr + co (n 1) + cm
0 t

(x)dx

(20)

Los costos a considerar son los siguientes: Costo de reemplazo Cr Costo de Overhaul Co . Que tiene la siguiente estructura Co = Cint,o + Cf,o Donde el costo de intervenci on Cint,o se divide en costo de mano de obra y de repuestos. (21)

Costo de reparaci on Cm .

Para la estimaci on de estos, se considerar a lo siguiente. El equipo nuevo tiene un valor de 800000 U SD. El overhaul tiene una duraci on de 10 horas, en este tiempo se considera el desmontaje de los componentes antiguos y la instalaci on de los nuevos. El costo de no producir es de 2000 U SD/hr. (tabla 8). Por lo que el costo de no producir debido al overhaul es de es de 2000 10 = 20000 U SD. Por otro lado, para la realizaci on de esta tarea se necesita de 5 personas con un costo de 4 U SD/hr., por lo que el costo asociado a la mano de obra es de 200 U SD. El costo del respuesto se estima en 100000 U SD, considerando el repuesto del eje principal, mas los bujes y descansos.

45

Siguiendo la ecuaci on 21., se obtiene un costo de overhaul de 120200 U SD. El costo de reparaci on, est a dado por el costo estimado en el cap tulo 1 del informe 2, y es de 47000 U SD. Por lo tanto, los costos est an dados por: Cr=800000 U SD Co=120200 U SD Cm=47000 U SD p=1 El factor de mejora p, se ha considerado 1, dado que el overhaul que se realiza en la empresa puede ser considerado extremo, ya que no se hace reparaci on de componentes, m as bien, se realiza un reemplazo con a el hecho de que en un componente nuevo que lo deja como nuevo. El modelo mostrado en [1], no consider los overhauls se use el reemplazo de componentes, la relaci on mostrada es la siguiente: (nTs ) = H Ts
n ni i1 (n q i i )p i=0

(22)

(nTs ) es el numero de fallas en el tiempo entre reemplazo y reemplazo, que representa t (x)dx Donde H 0 (nTs , usando en la ecuaci on 20. Dado que la relaci on 22. no es v alida cuando p = 1 se tomar a limp1 H Matlab. Con esto se obtiene: m=86 s=128 Esto quiere decir que se debe realizar Overhaul cada 4 meses y que el reemplazo del sistema se debe hacer a los 30.15 a nos (86*128/365=30.15). Al comparar este valor de reemplazo con el visto en el cap tulo de Reemplazo optimo del equipo(23.7 a nos), se observa que al considerar la realizaci on de overhauls peri odicos se aumenta la vida u til del equipo en 6 a nos, lo cual es un benecio por el elevado costo de adquisici on del sistema. Al realizar un an alisis de sensibilidad sobre el valor de p, se obtiene la tabla 16, en esta se ve que el hecho de realizar un reemplazo (overhaul cr tico), es de gran importancia para extender la vida del equipo, ya que para bajos valores de p, es decir, mantenciones con un nivel no muy alto de mejoramiento, la vida u til del equipo se ve seriamente disminuida.

46

p 0,7 0,8 0,9 0,95 0,999 1

Cuadro 16: An alisis de Sensibilidad m s Tiempo de Reemplazo 4 5 8 11 85 86 214,78 196,84 166,97 155,43 124 128 2,35 2,70 3,66 4,68 28,88 30,15

24.2.

Comentarios

Es importante destacar que en el desarrollo del modelo utilizado solo se ha considerado el modo de falla principal, sin considerar el resto. Lo que no invalida completamente el modelo, por las razones anteriormente discutidas. Si bien en un an alisis m as detallado se deber an considerar todos los modos de falla el hecho de considerar uno s olo da una buena estimaci on del tiempo entre overhauls. El uso del factor de mejora p = 1 se justica ya que es el que se acerca m as a la pol tica actual de mantenci on de la planta de Chancado Secundario, donde se realizan reemplazos y no reparaciones de los componentes. El estudio de sensibilidad sobre p, indica que la pol tica de reemplazos llevados en la planta es la correcta, ya que como se ve en la tabla 16. la diferencia entre un factor p = 0,95 y p = 1 implica una diferencia en la vida u til de 20 a nos aproximadamente. Actualmente en la planta de chancado, no se tiene una pol tica de overhauls programados, solo existe una parada de planta general, donde se realizan las mismas tareas que en un overhaul. Esta parada se realiza una vez al a no, el 2 de enero. A la luz de los resultados obtenidos, se observa que realizar overhaul peri odicos extiende la vida u til del equipo en 5 a nos, en relaci on a los resultados obtenidos en el cap tulo Frecuencia Optima de Reemplazo.

47

25.
25.1.

Periodos de Garant a y Mantenci on Preventiva.

Evaluaci on de Estrategia de Mantenci on

En esta secci on se desarrollar a un modelo para determinar la estrategia de mantenci on preventiva optima, considerando los puntos de vista de los dos actores en el tema de garant as, comprador y fabricante. Para el desarrollo del modelo, se considerar an los siguientes par ametros: Tiempo de garant a Tw = 3 a nos. Tiempo de vida Tl = 24 a nos. Por otro lado, se necestian los par ametros de Weibull, dado que se trabajar a en base al componente cr tico del equipo, el eje principal, los par ametros del modelo Weibull, son los siguientes: o = 229. = 1,2553. Con el n de calcular los costos de mantenci on correctiva, se considerar an los valores m aximos y m nimos para este tipo de mantenci on. Estos valores luego se parametrizaran para que el costo sea una funci on del par ametro m. Dado que el vendedor no cubre los costos de falla, el modelo debe ser corregido, tal como se ve en [1]. As , se deben separar el an alisis para comprador y vendedor. Ya que se deben considerar ambos escenarios, comprador y fabricante, se estimar an los costos de mantenci on correctiva por separado, no considerando para el segundo el costo de falla asociado, ya que en empresas de miner a este es muy alto y los fabricantes no cubren este aspecto. 25.1.1. Costo de mantenci on correctiva para comprador

El valor Cr (m = 0) corresponde a la mantenci on correctiva para el modo de falla cr tico. En este caso tiene un valor de 47000 USD. Para un alto nivel de mantenci on preventiva (m=10), se obtiene como costo, el costo de realizar un overhaul, por lo tanto, Cr (m = 10) = 120200 U SD. Obteniendo una recta para ambos puntos extremos, se obtiene: Cr (m) = 7320 m + 47000 25.1.2. Costos de mantenci on correctiva para vendedor (23)

Ya que este no cubre el costo de falla, y usando las relaciones anteriores, se obtiene lo siguiente: Cr (m) = 7320 m + 31000 (24)

Para la determinaci on de los costos de mantenci on preventiva por unidad de tiempo, se considerar a que al aumentar el nivel de mantenci on m, mejorar a la calidad de las mantenciones y no aumentar a la periodicidad, esta suposici on se hace con el n de simplicar los c alculos. Los costos en funci on del nivel de mantenci on, son los siguientes:

48

Para el m nimo nivel de mantenci on (m=0), se considera solo un cambio de aceite de lubricaci on, el costo por H.H.(2 operarios con detenci on), y el costo de falla asociado(2000USD/hr.). Por lo tanto: Cm (m = 0) = 600 + 2 4 1 + 2000 1 Cm (m = 0) = 2608U SD. Para el m aximo nivel de mantenimiento (m=10), se considera un reemplazo del componente cr ticolos bujes y pernos de carcasa superior-inferior(100000 USD), m as el cambio de aceite de lubricaci on (600).Para esta tarea, se necesitan 5 operarios y se ocupan 10 horas(5*4*10), por lo tanto: Cm (m = 10) = 100000 + 600 + 200 Cm (m = 10) = 100800U SD Del cap tulo Per odo optimo entre mantenciones preventivas se obtuvo un per odo de 42 d as, por lo tanto, se obtiene Cm (m = 0) = 62 Cm (m = 10) = 2400 Linealizando entre ambos puntos, es obtiene la siguiente recta: Cm(m) = 234m + 62 Considerando = 1, el par ametro de escala m resulta: m = o ( 10 ) 10 m (26) (25)

En la ecuaci on 25. se ha considerado que var a linalmente( = 1) en funci on del nivel de mantenci on (m). Este supuesto se ha hecho en base a la no existencia de datos tan precisos que permitan la correcta estimaci on del comportamiento. Dado que se tiene el comportamiento de los costos al variar m, se pueden calcular los costos esperados para comprador y fabricante en los siguientes tres escenarios: Sin mantenimiento Preventivo (a) Mantenimiento Preventivo durante toda la vida del equipo (0, Tl ) (b) Sin mantenimiento preventivo sobre (0, Tw ) (c) acamente el comportamiento Los resultados se ven en la tabla 17., y las guras 16. y 17., muestran gr de los costos tanto para vendedor y para el comprador, respectivamente. Cuadro 17: Costos para distintos escenarios m 1 3 5 7 9 CB,a (MUSD) CB,b (MUSD) CB,c (MUSD) CM,a (MUSD) CM,b (MUSD) CM,c (MUSD) 4,22 6,29 6,33 0,34 0,29 0,34 4,22 9,39 9,62 0,34 0,21 0,34 4,22 12,56 12,92 0,34 0,14 0,34 4,22 15,82 16,26 0,34 0,07 0,34 4,22 19,23 19,63 0,34 0,02 0,34

49

0,4

0,35

0,3

0,25

MUSD

0,2

0,15

0,1

0,05

0 0 1 2 3 4

C_(M,a)

C_(M,b)

C_(M,c)

Figura 16: Costos para distinto escenarios(Fabricante)

25

20

15

MUSD
10 5 0 0 1 2 3 4

C_(B,a)

C_(B,b)

C_(B,c)

Figura 17: Costos para distinto escenarios (Comprador)

25.2.

Comentarios

A partir de los resultados se observa que para el comprador no le conviene hacer mantenci on preventiva, y si opta por realizarla el aumentar la calidad de la mantenci on aumenta los costos. Pero al fabricante le conviene que el comprador realice mantenciones preventivas ya que bajan sus costos en reparaciones en el per odo de garant a.

50

26.

Planicaci on PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo.

En esta secci on se realizar a la planicaci on PERT para las tareas de mantenci on preventiva referente al modo de falla principal: Revisar el eje principal y componentes relacionados. Las tareas a seguir se basan en el arbol de mantenci on realizado en el capitulo 2 de la segunda entrega de este trabajo.

26.1.

Planicaci on de Tiempos.

Las tareas a realizar con su respectiva designaci on son las siguientes: Vericaci on juego buje ara na-eje. Remover pernos de remoci on de uni on carcasa superior y carcasa inferior (A). Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gr uas adecuadas (B). Inspeccionar la corrosi on posible u otros da nos (C). Vericar que juego entre buje y eje principal no supere los 3.5 mm (D). Revisar buje de ara na. Retirar pernos de jaci on de tapa del buje (E). Retirar O-ring (F). Desmontar buje usando estrobos y gr ua (G) Revisar laina. Retirar camisa del eje principal (H) Insertar c ancamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gr ua o gata (I). R apidamente, calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor (J). Realizar inspecci on visual de estado de laina de desgaste, considerar aspectos como deformaci on, ruptura, signos de agripamiento (K). Revisar cono de apoyo. Cortar anillo de corte de tuerca exterior y retirarla (L) Retirar laina usando c ancamos de levante y una gr ua o gata (M). Revisar estado de tuerca interior que ja cono de apoyo, si esta est a suelta, removerla y reemplazarla (N). Revisar inspecci on visual del cono de apoyo, tomar en cuenta aspectos como desgaste excesivo (N). Utilizar un feeler entre cono de apoyo y eje principal para ver si est a suelto (O). 51

Revisar platos de presi on. Utilizar gancho de levante especial suministrado en el juego de herramientas para levantar el plato de presi on intermedio y el plato de presi on del pist on del hydroset (P). Realizar inspecci on visual del estado de los platos de presi on (Q). Revisar exc entricas (R). Vericar excentricidades y tolerancias. Realizar inspecci on visual del estado del buje exc entrica. Revisar sellos de polvo. Remover todos los pernos, incluyendo los pernos cortos enroscados en el collar de polvo (S). Levantar el collar de polvo con 4 c ancamos de levante (T). Realizar inspecci on visual del estado del sello de polvo (U). Revisar buje exc entrica. Remover anillos de sello interno (V). Remover buje utilizando c ancamos y gata de levante (W). Realizar inspecci on (X). Todas estas tareas y sus tiempos de realizaci on, eslabonadas a sus tareas predecesoras se muestran en la tabla 18.

52

Cuadro 18: Tareas, predecesoras y tiempos asociados Tarea Predecesores Tiempo (Horas) A B C D E F G H I J K L M N N O P Q R S T U V W X A B B,C D E F D,G H H,I J J L M M L M P P Q S T T V W 0,5 0,5 0,25 0,5 0,25 0,2 0,5 0,5 0,5 0,2 0,2 0,25 0,5 0,25 0,25 0,25 0,5 0,25 0,5 0,5 0,2 0,2 0,25 0,5 0,25

La gura 18. muestra el diagrama Pert para la tarea a realizar, en cuadros rojos se muestra el camino cr tico. Este entrega un tiempo de 7.2 horas.

53

V G F E O P D N C B A H

Figura 18: Diagrama Pert

54

Id 30 mins? 15 mins 15 mins 30 mins 15 mins 12 mins 30 mins 30 mins 30 mins 12 mins 12 mins 15 mins 30 mins 15 mins 15 mins 15 mins 15 mins 15 mins 30 mins 30 mins 21 mins 12 mins 18 mins 30 mins 42 mins lun 15:24 lun 16:06 lun 14:54 lun 15:24 lun 14:36 lun 14:54 lun 14:36 lun 14:48 lun 14:15 lun 14:36 lun 13:45 lun 14:15 lun 13:45 lun 14:15 lun 13:45 lun 14:00 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:15 lun 13:30 lun 11:36 lun 13:15 lun 11:21 lun 11:36 lun 11:09 lun 11:21 lun 10:57 lun 11:09 lun 10:27 lun 10:57 lun 10:27 lun 10:57 lun 9:57 lun 10:27 lun 9:45 lun 9:57 lun 9:30 lun 9:45 lun 9:00 lun 9:30 lun 8:45 lun 9:00 lun 8:30 lun 8:45 lun 8:00 lun 8:30 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00

Duracin

Comienzo

Fin

Nombr de tarea A

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

Figura 19: Carta Gantt

55
Tarea Tarea crtica Progreso Hito Resumen Tarea resumida Tarea crtica resumida Hito resumido Pgina 1

21

22

23

24

25

Progreso resumido Divisin Tareas externas Resumen del proyecto

Agrupar por sntesis Fecha lmite

Proyecto: carta gant Fecha: mi 10:16

26.2.

Planicaci on de Cargas.

on de realizaci on de actividades, en este caso, La gura 19. muestra la carta Gantt para la programaci la mantenci on preventiva del eje principal, el componente cr tico del equipo. La carta Gantt de realiz o con MICROSOFT PROJECT.

26.3.

Planicaci on de Tareas

Para realizar la modelaci on probabil stica se ocup o el camino cr tico para estudiar las desviaciones. Los resultados se muestran en la tabla 19. Cuadro 19: Modelaci on probabil stica
Tarea A B C D E F G I J K L M P Q R S T V W X Tiempo (Horas) Tiempo (Horas) Tiempo (Horas) Pesimista Realista Optimista 0,3 0,5 0,7 0,4 0,5 0,6 0,2 0,25 0,4 0,3 0,5 0,6 0,1 0,25 0,3 0,1 0,2 0,25 0,4 0,5 0,7 0,4 0,5 0,7 0,2 0,2 0,3 0,15 0,2 0,3 0,2 0,25 0,3 0,4 0,5 0,7 0,4 0,5 0,6 0,2 0,25 0,3 0,3 0,5 0,6 0,3 0,5 0,6 0,5 0,7 0,9 0,15 0,3 0,4 0,2 0,5 0,6 0,5 0,7 0,8 T 0,50 0,50 0,27 0,48 0,23 0,19 0,52 0,52 0,22 0,21 0,25 0,52 0,50 0,25 0,48 0,48 0,70 0,29 0,47 0,68 8,26 sigma2 0,0044 0,0011 0,0011 0,0025 0,0011 0,0006 0,0025 0,0025 0,0003 0,0006 0,0003 0,0025 0,0011 0,0003 0,0025 0,0025 0,0044 0,0017 0,0044 0,0025 0,0391

26.4.

Comentarios

La planicaci on de tiempos permite visualizar el tiempo real necesario para desarrollar el trabajo completo considerando la opci on de realizar tareas en paralelo y tambi en el orden correcto de acuerdo a las necesidades de piezas con el avanzar del proceso. Se ha realizado la planicaci on de tareas solamente para el modo de falla principal, se sugiere realizar este mismo procedimiento para los diferentes modos de fallas agrupados de modo de optimizar el tiempo total ocupado en las labores de mantenci on.

56

La carta Gantt permite observar claramente el orden de realizaci on de las tarea y las cargas asociadas en los momentos peak, para poder as establecer la cantidad de recursos a utilizar. on de De los resultados de la carta Gantt (gura 19.) muestran un ahorro de 50 minutos en la realizaci las tareas para el componente espec co, que implica una disminuci on del CGM. Para la realizaci on de la modelaci on probabil stica se utiliz o el camino cr tico obtenido del diagrama Pert(g. 18), ya que el tiempo total de realizar completamente la tarea depende principalmente de este. Este supuesto no es totalmente cierto, pero dada las desviaciones est andar de los caminos secundarios, es correcto realizar este estudio en base a esto.

57

27.
27.1.

Gesti on de Repuestos.
Determinaci on de Cantidad Optima de Pedido

En el caso de la chancadora, el repuesto cr tico es el eje principal, como ya se ha visto en los cap tulos anteriores. Se realizar a la gesti on de repuestos con el n de minimizar el CGM. Los par ametros importantes a considerar en la gesti on son los siguientes: Costo de falla, dada por la no disponibilidad del repuesto: Cf=2000 USD Precio del Repuesto: Pu=8000 USD Tasa de inter es (dada por inter es bancario): i=10 % Costo de adquisici on del pedido: Ca=8500 USD Este costo ha sido estimado considerando el costo de compra, el almacenamiento, la contabilidad del repuesto y su manejo. El objetivo es obtener la gesti on de repuestos optima con el n de minimizar el CGM, esta gesti on est a dada por la cantidad a pedir y cuando pedir. El costo global para el repuesto est a dado por la ecuaci on 27. Cg ( ) = k Pu + Donde alpha, est a dado por: = Y la cantidad optima de pedido dado por: q = 2qCa Pu i (29) Cf Cf + Pu i (28) 1 1 q Ca + 2 q Pu i + (1 )2 q Cf q 2 2 (27)

Reemplazando los valores en la ecuaci on 28. , se obtiene un valor = 0,962, y usando la ecuaci on 29. se obtiene un valor para la cantidad EOQ, q = 14. Este resultado quiere decir que la cantidad a pedir debe ser igual a 14 unidades, y la orden de pedido se debe realizar cada T = q /q = 1,55 a nos, es decir, cada a no y medio. Reemplazando estos valores en la ecuaci on 27., se obtiene un costo global, para el per odo T de 825 KUSD. Este valor representa el costo total del repuesto para un a no y medio, y considera la estructura de costos antes mencionada.

27.2.

Comentarios

Este an alisis de gesti on de repuestos se ha hecho en base al estudio de la cantidad optima de pedido (EOQ) para inventarios, sin considerar una aleatoriedad en el tiempo de llegada del pedido. Adem as no se ha considerado el hecho de que la bodega no tenga abasto para el almacenamiento de los repuestos, si este aspecto fuese considerado, se debe asignar un factor de castigo al costo de almacenamiento, 58

para tomar en cuenta este fen omeno. Por otro lado, en el estudio desarrollado no se consider o la exsitencia de m aquinas similares presentes en la planta, por lo que el modelo no reeja totalmente la cantidad de repuestos a pedir. La empresa no realiza una gesti on de repuestos seg un este modelo, sino que compra el repuesto en base a la experiencia, con el n de no tenerlo en bodega mucho tiempo, as , mientras un repuesto se ocupa se va pidiendo a los proveedores. Esta forma de manejar inventario se hace por la restricci on de espacio disponible.

59

28.

Redundancia Optima.

Como ya se ha mencionado en los informes anteriores, en la planta de chancado el concepto de redundancia no es aplicable desde el punto de vista del curso, ya que si bien existe m as de un equipo operando, estos operan a m axima capacidad y no detienen su producci on salvo la falta de mineral proveniente de chancado primario. Es por esto que el enfoque que se le dar a a esta secci on, es el de evaluar si la medida est a bien tomada o es necesario tener una cantidad de equipos en paralelo que sean capaces de absorber la carga en caso de que falle uno de los sistemas presentes en la planta de chancado secundario. Dado esto, se considerar a el estudio de redundancia activa.

28.1.

Estudio de Redundancia en Planta de Chancado

En la planta de chancado secundario se cuenta con 8 chancadores en paralelo que procesan el mineral y lo entregan a la pr oxima l nea de producci on que es la planta de concentraci on de mineral. Para el desarrollo del modelo se asumir a una suposici on fuerte que es el hecho que basta con que una m aquina opere para que el nivel de producci on no se vea afectado, en el caso de la empresa en cuesti on esta hip otesis no se cumple. Para el desarrollo de este modelo se requieren los siguientes valores: Costo de falla Cf . Costo de operaci on por unidad de tiempo de la m aquina Co . MTBF y MTTR considerando el equipo completo. La estimaci on de ambos valores es la siguiente: El costo de falla tiene un valor de 2000 USD/hr., valor estimado anteriormente y usado en todas las secciones. La estimaci on del costo de operaci on se hace en base a los costos asociados al consumo el ectrico del chancador y a las H.H de los operarios a cargo del funcionamiento de la m aquina, este es de 4 USD/hr., sumando este costo al primero, se obtiene un total de 100 USD/hr. Para la estimaci on de MTBF y MTTR, se us o el historial de fallas presentado anteriormente, usando estos valores, se obtienen los siguientes tiempos: MTBF=850 hr.(35 d as) MTTR=3 hr. Suponiendo la existencia de n m aquinas en paralelo, se tiene la proporci on esperada en que una etapa no opera: D(n) = Donde = 31. Cg (n) = n co + D(n) cf = 100 n + 2000D(n) (31)
MT T R M T BF

n (1 + )n

(30)

= 0,0035

Por otro lado, se tiene la funci on de costo global asociado a la redundancia de m aquinas, seg un la ecuaci on

60

Cuadro 20: Costos globales para distintos n umeros de m aquinas n D(n) Cg(n) USD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 3,52E-03 1,24E-05 4,35E-08 1,53E-10 5,38E-13 1,89E-15 6,66E-18 2,34E-20 8,23E-23 2,90E-25 107 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

28.2.

Comentarios

Usando las ecuaciones 30. y 31., se obtienen los valores mostrados en la tabla 20., en esta se observa que el costo var a linealmente seg un el n umero de m aquinas, por lo tanto, no habr a inconvenientes en instalar m as m aquinas en la planta. Sin embargo, este modelo no considera restricciones de presupuesto y espacio, si bien en la empresa no se tienen mayores restricciones de presupuesto, si las hay de espacio, por lo cual el hecho de ampliar la capacidad de planta, no es solo instalar un chancador m as en paralelo. Este estudio concuerda con el hecho que la empresa se encuentra dentro de un plan de ampliaci on de capacidad de benecio (ACB), donden dentro de los proyectos a desarrollar se encuentra el desplazar los equipos de chancado secundario de la planta de chancado terciario y as tener el espacio para la instalaci on de nuevos equipos en la planta. Este estudio demuestra que la existencia de m as chancadores en paralelo aumentan el Cg , pero a la vez hay mayor producci on, y dado que un chancador reporta utilidades (Benecioscostos), es conveniente aumentar la cantidad de equipos.

61

29.
29.1.

Tama no de Cuadrillas.
Esfuerzo Optimo de una Cuadrilla.

En este apartado se ver a la conveniencia de colocar cierto tama no de cuadrilla para realizar las tareas de mantenci on de la planta. Actualmente la planta funciona dirigida por una superintendencia que dene las tareas a realizar y que luego entrega una planilla de tareas a ingeniero en ejecuci on encargado quien dene el tama no de cuadrillas y asigna las tareas. Son quince operarios quienes trabajan en la planta que consiste en el buz on gruesoque recibe las rocas provenientes del chancador primario. Las correas transportadoras que llevan el chancado hasta los chancadores secundarios, terciarios y al buz on. Aproximadamente son cinco operarios que se encargan regularmente de las tareas de mantenci on preventiva y Overhaul de un chancador. Hay que recordar que cuando se entra a realizar una labor de mantenci on sobre el chancador se incurre en un costo promedio de falla Cf = 2000 USD/hr. 29.1.1. Descripci on del Modelo

A trav es de los datos aportados por la empresa, se ha considerado todos los modos de fallas presentes en el historial y se ha obtenido un promedio de fallas con las que un equipo de cinco personas trabaja normalmente. Tasa de arribos: = 1 f alla/dia = 0,042 falla/hora. Se ha considerado que la tasa de arribos tiene una distribuci on de Poisson. De la misma forma el tiempo de servicio promedio es: t = 2,7 hora/laboreshombre La tasa de servicio para una persona es = 1/2,7 = 0,37 labores/hora La cual se ha modelado con una exponencial negativa. La tasa de servicio es una funci on proporcional al numero de personas n. as = n El costo de falla es la mencionada anteriormente: Cf =2000 USD/hora. Cm se asume en funci on de la tasa de servicio y es de la forma Cm = k Cm se estima de una aproximaci on del costo de intervenci on de todos los modos de fallas esto es: Cm = 12,5 USD/hora. 62

El valor de k es entonces: k = 33.78. Con todos estos datos es posible estimar un tama no optimo para la cuadrilla usando la ecuaci on 32.: opt = Cf + K (32)

De la relaci on 32., se obtiene un valor de opt = 2,63 labores/hr., lo que da un total de 8 operarios.

29.2.

Comentarios

Como se puede apreciar, este modelo aconseja aumentar la cuadrilla actual de cinco personas. Lo que a primera vista puede ser poco rentable (aumentar el personal), en realidad se traduce en una disminuci on de los costos globales, debido al mejoramiento de los tiempos de trabajo y con esto la disminuci on de los costos de fallas. La opci on de subcontratar no ha sido considerada ya que por pol ticas de la empresa no se externaliza el servicio de mantenimiento, si el de otros, como limpieza o el ectricos. Ya que si se considera la p erdida de control en la mantenci on y el hecho de que la gente subcontratada tiene menos compromiso con la empresa que los trabajadores estables, se desvirt ua la posible implementaci on de estrategias de mantenimiento del tipo RBM o TPM.

63

30.

Plan de Mantenimiento RBM.

El sistema de Mantenimiento Basado en la Conabilidad RBM (Reliability Centered Maintenance ) es una estrategia holistica que permite optimizar programas de mantenimiento, considerando distintos criterios, entre los que se encuentran la disponibilidad, seguridad, calidad de producci on o costo de mantenimiento. Dado que el RBM es un proyecto a nivel de empresa, los actores incluidos en este son el personal de mantenci on, producci on, servicios econ omicos y direcci on. Las herramientas utilizadas por RBM son las matrices de criticidad, an alisis de modos de fallas y arboles de fallas, para la implementaci on de estas tareas se necesita un gran conocimiento de los equipos, tanto de sus fallas como de su funcionamiento. En esta secci on se abarcar an los puntos necesarios para el desarrollo de un plan de mantenimiento RBM, dentro de la planta.

30.1.

Constituci on de Grupos.

Para el desarrollo de un plan RBM, se deben crear 3 grupos interdisciplinarios, estos son: Grupo de gesti on: responsables de los servicios de mantenci on. Grupo de an alisis: prepara el detalle del an alisis a realizar. Grupo de informaci on: Recolectan los datos de terreno, eval uan los an alisis hechos. En la planta de chancado, la aplicaci on del RBM es factible desde el punto de vista que se cuenta con el personal requerido para la formaci on de grupos. Existe una superintendencia de mantenci on, que est a encargada de las 4 principales zonas productivas de la divisi on (Mina, Chancado, molienda y concentraci on, y fundici on) donde se cuenta ingenieros que pueden separarse para formar el grupo de gesti on y de an alisis, mientras que el grupo de informaci on se puede formar a partir de los mec anicos de mantenci on de la planta, previa capacitaci on sobre el funcionamiento del sistema RBM.

30.2.

Etapa I: Estudio del sistema.

Esta etapa busca conocer la m aquina, sus componentes, su ubicaci on dentro de la l nea de producci on y las condiciones en la cual esta opera en la actualidad. En este proyecto, se realiz o una descripci on del equipo, junto con detallar las condiciones actuales de operaci on. Ambos puntos fueron desarrollados en el informe 1, cap tulos 4 a 6.

30.3.

Etapa II: An alisis de Fallas.

Esta es la etapa m as cr tica del RBM, esta etapa debe ser resultado del trabajo conjunto de toda la gente relacionada a la m aquina, operarios, mec anicos e ingenieros se deben unir a este estudio que busca el an alisis de los modos de falla y jerarquizarlos por criticidad. En el proyecto que se desarrolla, el An alisis de modos de fallas, efecto y criticidad (FMECA), se realiz o en el cap tulo 9. Adem as se utilizaron herramientas

64

como Diagramas funcionales (cap. 6). En los cuales, cualquier falla de una de las echas que unen cada componentes, implica una falla en el equipo.

30.4.

Elaboraci on del Plan T ecnico.

Esta etapa busca mejorar el actuar del equipo de mantenci on en el momento de suceder una falla, para esto son u tiles los arboles de falla (cap.10), que dada una falla permiten llegar al origen de la falla. Adem as se desarrollan arboles de mantenimiento (cap2, inf.2), que muestran la ruta a seguir para actuar sobre la falla de un componente, en el caso del proyecto se realiz o para el modo de falla cr tico determinado con las herramientas antes mencionadas. El desarrollo de planicaci on de tareas y diagramas PERT, es de gran utilidad para asignar tareas al personal de mantenimiento. A modo de ejemplo, la gura 20. muestra la matriz equipo v/s modo de falla, en base al FMECA desarrollado anteriormente. Esta tabla muestra la falla asociada con el sistema del cual pudo ser originada. Dada la tarea de mantenci on preventiva asociada a la cuadrilla, esta tendr a el conocimiento de que seguir paso a paso seg un el arbol de mantenci on, que indica en orden secuencial las tareas a realizar. En caso de un acci on de mantenimiento correctivo, el modo de actuar es dado el modo de falla ir r apidamente a los componentes que tanto el FMECA como los arboles de falla indican como posibles, para esto tambi en es u til el uso de la matriz.

Eje y lainas con fracturas

Chancador no mantiene ranura Desagate prematuro en diferentes parte

Eje gira con rgimen excntrico

Sistema Eje Principal Excntrico Hydroset Eje-Pin Sistema de lubricacin Motor

Modos de Fallas

a a a a a a a a a a a a a a a

Figura 20: Matriz Componente v/s Modo de fallas

65

Motor no funciona

Buje quemado

Eje no gira

30.5.

Comentarios

La implementaci on de un plan RBM requiere del compromiso de toda la empresa, ya que es un proyecto que la abarca por completo, sin embargo, la divisi on El Teniente es muy amplia, pero RBM es aplicable ppor sectores de producci on, en la actualidad se est a comenzando con la implementaci on de este sistema en la planta de chancado. Como se ha dicho en el desarrollo de esta secci on, en la planta se cumplen las condiciones para desarrollar RBM, como son la constituci on de grupos, y la construcci on de herramientas que faciliten el conocimiento del equipo por parte de mantenedores. Durante el desarrollo del informe semestral, se han ido abarcando los distintos puntos para la implementaci on de este sistema como son los diagramas funcionales, la hoja FMECA, arboles de falla junto con la descripci on del equipo. Todas estas herramientas buscan el conocimiento del equipo y la forma de actuar al momento de presentarse una falla.

66

31.

Mantenimiento TPM.

El tomar a la divisi on El Teniente como empresa productora, implica tomar una gran cantidad de agentes involucrados en la producci on del producto nal, el cobre. Sin embargo, la implementaci on del Mantenimiento Productivo Total (TPM) en la planta de Chancado secundario es totalmente factible. Para que equipos y personal sean uno solo, se necesita que los segundos conozcan a cabalidad el funcionamiento de los primeros, adem as se necesita que operaci on y mantenimiento trabajen en conjunto. En la planta, esto es un problema a solucionar ya que mediante operaciones se busca lograr la producci on, a veces no considerando posibles fallas que se puedan originar por una sobrecarga en el sistema. Mediante capacitaciones y formando una conciencia de trabajo, se puede lograr la cohesi on entre estos dos departamentos.

31.1.

Hoja de Inspecci on.

Uno de los puntos importantes para que el mantenimiento TPM sea efectivo, es el hecho que m aquinas y personal sean uno s olo, las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el personal de mantenimiento. on preventiva en el La gura 21., muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantenci eje principal. Si bien los estados bueno, regular y malo son cualitativos, el car acter de cuantitativos est a dado por la descripci on de los checklist realizada en el cap tulo Arbol de Mantenci on.

CheckList Eje Principal - Sandvik H-8000

Mantencion Preventiva
Estado Tarea a Realizar
Verificar Juego Buje Araa Revisar Buja-Araa Revisar Laina Revisar Cono de Apoyo Revisar Platos de Presin Revisar Excntrica Revisar sellos de polvos Revisar Buje excntrica Bueno Regular Malo Acciones Tiempo usado Comentarios

Figura 21: Hoja de Inspecci on para eje principal

31.2.

Indicadores TPM.

Mediante los indicadores, se pueden medir p erdidas de tiempo normalizadas. Las tablas 21. y 22., muestran el valor de estos indicadores. 67

Cuadro 21: Tiempos usados para determinaci on de par ametros TPM Tiempos (min/d a) Jornada Parada Planicada Conguraci on Perdido Para reprocesar Turno diario Conguraci on Reprocesar por fallas Parada por fallas De trabajo Operativo Bruto Operativo Neto Operativo usable Productivo Neto RT 1440 120 60 30 40 24 20 30 30 1440 1320 1230 1200 1160 1320

Cuadro 22: Indicadores TPM Indicadores TPM Utilizaci on del equipo Disponibilidad te orica Eciencia de operaci on Raz on de calidad Tpo. de operaci on efectivo Disponibilida A Efectividad global del equipo Efectividad total del equipo Efectividad neta del equipo EU PA PE RQ UT A OEE TEEP NEE 0,92 0,98 0,98 0,97 0,98 0,96 0,91 0,84 0,93

Al ver los resultados de la tabla 22., se puede observar que la efectividad global del equipo OEE es elevada, alcanzando un valor de 91 %. Este valor esta dado principalmente por el hecho de que los equipos se usan las 24 horas del d a, en tres distintos turnos, adem as, los tiempos de conguraci on son bajos ya que se hacen por medio de los equipos ASR.

31.3.

Comentarios

Un mantenimiento del tipo TPM, se ve justicado en la medida que disminuya los tiempos para reparar las fallas, disminuyendo as el tiempo entre fallas, junto con esto, se pueden disminuir los tiempos de paradas 68

planicadas, con el n de mejorar el indicador OEE, por ejemplo, una disminuci on en media hora por d a en las paradas planicadas trae consigo un aumento de 2 puntos porcentuales en la efectividad total del equipo TEEP. La implementaci on de TPM, debe ir enfocada al trabajo conjunto entre mantenedores y operadores, ya que cuando existen paradas planicadas o no, despu es de la intervenci on, operaciones pone a trabajar la m aquina a capacidad nominal, lo que muchas veces acarrea fallas no previstas. El compromiso entre mantenimiento y operaciones es de vital importancia al implementar TPM. Este compromiso, en caso de implementar TPM, se logra en base a la capacitaci on y creando una conciencia de empresa en la cual no solo baste cumplir con los objetivos de producci on sino que se debe minimizar costos para aumentar las ganancias.

69

32.

Conclusiones Finales

En la primera entrega del trabajo se hizo una descripci on general del equipo, para conocer su funcionamiento y sus componentes principales. A partir de este estudio se crearon herramientas como los diagramas funcionales, arboles de falla y mantenci on, an alisis FMECA. Con esto, se logr o relacionar los distintos componentes del chancador con el n de tener un diagnostico inicial al momento de presentarse una falla. Mediante el An alisis de Pareto se determin o el componente cr tico del chancador, que es el eje principal. La determinaci on de este componente es crucial en el desarrollo del proyecto ya que todo el programa de mantenci on est a basado en el comportamiento de este modo de falla. En la segunda entega, en base al historial de fallas, se model o el modo de falla cr tico usando la distribuci on de Weibull. Con los par ametros obtenidos, se determin o el MTBF, la curva de tasa de fallas, el intervalo entre inspecciones, el tiempo de reemplazo del equipo, entre otros. Todos estos par ametros buscan la minimizaci on del CGM que es el objetivo primordial de todo plan de mantenci on. En el tercer informe se determin o el tiempo entre overhauls, una de las tareas m as importantes en la mantenci on de equipos. Por otro lado, se abarcaron diversos puntos relacionados con la gesti on dentro de la planta de Chancado secundario, entre estas se puede nombrar la gesti on de repuestos, determinaci on de tama no de cuadrillas, planicaci on de tareas. Adem as se realiz o un estudio de redundancia de equipos dentro de la planta donde el resultado obtenido concuerda con la pol tica actual de la divis on El Teniente (plan ACB ). Durante el desarrollo del proyecto anual, se vio que uno de las grandes dicultades para desarrollar los modelos fue el obtener una estimaci on del costo de falla (Cf ). Dado que la planta trabaja en procesos en serie, se ve en la necesidad de tener pulmones entre procesos productivos, la existencia de uno de estos entre la planta de chancado y concentraci on llev o a la necesidad de simular el comportamiento de los equipos, y as lograr una mejor estimaci on de Cf . Muchos de los resultados propuestos en el Proyecto son de f acil aplicaci on en la planta de chancado secundario, entre estas destacamos el agrupamiento de tareas preventivas o la planicaci on de tiempos y cargas. Ambas solo requieren la capacitaci on del personal y no implica una gran inversi on en dinero, como ser a el caso de convencer a una empresa a hacer la gesti on de repuestos que se muestra, que pese a ser correcta, en general las empresas se gu an por la experiencia. Finalmente se realiz o un an alisis t ecnico/econ omico con los ahorros que trae consigo la implementaci on del plan visto en el proyecto, este ahorro es de 192.86 KUSD/a no.

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Referencias
[1] Pascual, R.; El Arte de Mantener ; Universidad de Chile, Santiago, 2003 [2] Evertsson, CM;Out prediction of cone crushers ;Minerals Engineering, 11(3:215-231 MAR 1998 [3] Evertsson, CM;Pressure Distributions and Power Draw in Cone Crushers ; Internal Report, Machine and Vehicle Systems, Chalmers University of Technology, 2002 [4] Mantenci on de Chancador Sandvik H-8000 ;Sandvik Rock Processing, Suecia. [5] Information, Customers magazine ; Sandvik Rock Processing.

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