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ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
Ingeniero Industrial Mecnico
DISEO DE UNA COMPACTADORA DE

CHATARRA DE ALTO TONELAJE
Autor: Jos Andrs Garca lvarez

Director: Luis M. Mochn Castro
Madrid
Mayo 2014
AUTORIZACIN PARA LA DIGITALIZACIN, DEPSITO Y DIVULGACIN EN ACCESO
ABIERTO (RESTRINGIDO) DE DOCUMENTACIN
1. Declaracin de la autora y acreditacin de la misma.
El autor D. Jos Andrs Garca lvarez, como alumno de la UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
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de reclamaciones de terceros.
Madrid, a 23 de Mayo de 2014
ACEPTA
Fdo. Jos Andrs Garca lvarez

Proyecto realizado por el alumno/a:
Jos Andrs Garca lvarez
Fdo. Fecha: 23/05/2014
Autorizada la entrega del proyecto cuya informacin no es de carcter

confidencial
El Director del Proyecto
Luis M. Mochn Castro
Fdo. Fecha: 23/05/2014
VB del Coordinador de Proyectos
Jos Ignacio Linares Hurtado
Fdo. Fecha:
Ingeniero Industrial Mecnico

CHATARRA DE ALTO TONELAJE

Madrid
Mayo 2014
CHATARRA DE ALTO TONELAJE.
Entidad colaboradora: ICAI Universidad Pontificia Comillas
RESUMEN DEL PROYECTO

1. Introduccin.
Las compactadoras se pueden considerar como un tipo de prensa que comprime un

determinado material consiguiendo la reduccin de volumen del mismo. Actualmente es
una maquinaria presente en diferentes industrias, pasando desde la de reciclaje hasta la
industria chatarrera. Esto es as ya que el espacio es un problema cada vez ms
recurrente por lo tanto las empresas buscan la compactacin de los distintos materiales
para conseguir reducir costes por el alquiler de suelo.
Haciendo una pequea diferenciacin inicial de esta maquinaria se podra dividir entre
dos grupos:
- Compactadoras de alto tonelaje: Son aquellas que son capaces de reducir de

volumen cargas de elevado peso. Esta maquinaria suele caracterizarse por sus
grandes dimensiones ya que precisa de elementos que sean capaces de
desarrollar elevadas fuerzas para conseguir las tasas de compresin deseadas.
Suelen realizar ciclos de compactacin con un elevado volumen de la carga. La
industria que hace uso de esta maquinaria suele ser la industria chatarrera.
- Compactadoras de bajo tonelaje: Son aquellas capaces de reducir de tamao
cargas de bajo peso. Esta maquinaria se caracteriza por ser trasportable y ocupar
espacios reducidos. Es por sus caractersticas, que es utilizada por los servicios
de recogida de basura. Adems, cada vez ms, se ofrecen soluciones para poder
instalar en los hogares.
Dependiendo del sistema que utilicen se diferenciarn:
- Compactacin por presin. Se ejerce una presin sobre la carga tal que consiga
reducir su tamao. Esta presin se puede realizar nicamente en un eje, en dos o
hasta en tres.
- Compactacin con elementos cortantes tales como sierras. En esta ocasin se
realiza la compactacin mediante el corte de los residuos. El comportamiento es
similar al de una licuadora. En ocasiones se aade gravilla o piedras de pequeo
tamao que ayudan en el proceso.
2. Objetivo.
En este proyecto se pretende desarrollar el dimensionado de una compactadora de

chatarra de alto tonelaje.
Las caractersticas principales que presentar son:
- Compactacin de la carga en las tres dimensiones. Es decir se pretende reducir el

volumen de la carga de manera proporcional en todas las dimensiones.
- Tasa de compactacin 4:1. El objetivo consistir en reducir de tamao una carga
tal que ocupado un volumen inicial de 64 m3 quede reducida a 1 m3. Por lo
tanto, los cilindros tendrn que ser capaces de realizar carreras iguales a 3
metros.
- Presiones de trabajo: Se pretende dimensionar la compactadora de tal modo que
las presiones mximas con las que se trabaje en el sistema sea de 200 bar.
- Bombas: Se pretende trabajar con bombas de engranajes ya que son las bombas
que mejor trabajan en el rango de presiones que existe en este circuito.
- Velocidades compactacin: Puesto que se trata de un elevado volumen de
chatarra y se trabajar con materiales ferrosos, se intentar que el ciclo total de
la compactacin no supere los 5 minutos.
Todo este diseo se realizar buscando siempre el ptimo tanto de nmero de elementos
y caractersticas de los mismos como de consumos energticos. Adems, se buscar
preservar al mximo el material intentando que trabaje siempre en los puntos ptimos y
si es posible trabajar con mrgenes de seguridad que contribuyan a aumentar el ciclo de
vida del producto.
Se realizar adems una automatizacin del sistema en lenguaje Grafcet que le dotar de
una independencia total. Se aadirn modos manual y semiautomtico en el caso que se
diera una situacin de emergencia que obligara a parar el sistema por situaciones tales
como fallos humanos que impidieran el desarrollo normal del ciclo.
3. Metodologa:
Se proceder a realizar una primera aproximacin con un circuito bsico el cual se ir

mejorando e intentando optimizar para adaptarse a los requisitos que se anda buscando.
Dicha primera aproximacin ser:
Cilindro de compactacin Y
Cilindro de compactacin X
Cilindro de compactacin Z
Compuerta de salida
M M M
Adems el esquema de funcionamiento que se perseguir ser el siguiente:
Buscando para ello en los distintos catlogos de los diversos fabricantes hidrulicos que
se encuentran en el sector. Se seleccionarn los elementos ms importantes del sistema
hidrulico que se conforma.
Por ltimo, el lenguaje de programacin escogido para el automatismo ser Grafcet,

donde la programacin en lenguaje adaptado al PLC no es objeto de este proyecto.
4. Resultados y conclusiones:
En este proyecto se ha conseguido disear con xito una compactadora de chatarra de

alto tonelaje de chatarra buscando como objetivo la eficiencia energtica adems de
tasas de reduccin de tamao elevadas.
M M M
M
Se deja como objeto de posibles estudios futuros la implantacin de sistemas de
automatizacin en un lenguaje de mayor nivel que puedan incluir distintos casos de
emergencia dependiendo del defecto detectado en el sistema.
DESIGN OF A HIGH TONNAGE SCRAP
COMPACTOR.
Author: Jos Andrs Garca lvarez
Directed by: Luis M. Castro Mochn
Collaborating institution: ICAI Universidad Pontificia Comillas
PROJECT SUMMARY
1. Introduction.
Compaction can be considered as a type of press that compresses a given material
getting reduced volume. Today is present machinery in many different industries,
including from the recycling industry to the junk yard. This is because the space is an
increasingly common problem so companies look for compaction of different materials
to achieve lower costs by renting land.
Making a small initial differentiation of this machinery, it could be divided in two
groups:
- High tonnage compactors: Those able to reduce heavy loads volume. This
machinery is often characterized by its large size as it requires elements that
are able to develop high forces to achieve compression rates desired. They
usually perform compaction cycles with a high volume of load. The industry
which makes use of this machinery may be the junk yard industry.
- Low tonnage compactors: Those able to reduce size of low loads charges.
This machinery is characterized for being transportable and occupies small
spaces. Due to their characteristics, is used by the garbage collection
services.
Depending on the system used will differ:
- Compaction by pressure. It is done high pressure on the load in order to be

reduced. This pressure can be done in one or more axis making the load
reducing its size.
- Compaction with sharp items such as saws. The compaction is done by
cutting waste. The behavior is similar to a blender. Sometimes, gravel can be
added that will help during the process.
2. Objective.
This project aims to develop the design of a high tonnage scrap compactor.
The main features that will be presented are:
- Compaction of load in three dimensions. Is intended to reduce the volume of

load proportionally in all dimensions.
- Compaction ratio 4:1. The main objective is to reduce the size of charge
from an initial volume occupied of 64 m3 to 1 m3. Therefore, the cylinders
will have to have a stroke equal to 3 meters.
- Working pressures: The compactor is designed to be able to work with high
pressures such as 200 bar, which is the highest working pressure.
- Pumps: Work is intended to be done by gear pumps which are pumps that
work best in the range of pressures that are going to be in this circuit.
- Speed of compaction: Since this is a high volume of junk and to work with
ferrous materials, the goal is to get that total cycle of compaction would be
less than 5 minutes.
All this will be designed always looking for the best of both number of items and their
characteristics such as energy consumption. In addition, it will be sought to preserve as
much as possible the components trying to work at optimum points and if possible work
with safety margins that help increase the life cycle of the product.
It also performs automated system in Grafcet language which will provide total
independence to the circuit. Semiautomatic and manual modes will be added in case of
an emergency situation to force the system to stop working. Those situations could be,
for example, a human error that wont allow the normal development of the compacting
cycle.
3. METHODOLOGY:
There shall be a first approach with a basic circuit which will be improved trying to
optimize to suit the requirements that are being looked for. This first approach will be:
Compuerta de salida
M M M
Besides operating the scheme to be pursued is as follows:
Searching in different catalogs of hydraulics manufacturers, which are leaders in this

field, it will be obtained the maximum efficiency. The most important elements of the
hydraulic system that conforms are selected.
In addition, the programming language chosen for the automation is Grafcet.
Programming the language adapted to the PLC is not the subject of this project.
4. Results and conclusions:
This project has successfully achieved to design high tonnage scrap compactor aimed to
get the highest energy efficiency as well as high rates of reducing size.
M M M
M
It is left as the subject of possible future studies the implementation of the automation
systems on a higher level language that can include various emergencies depending on
the fault detected in the circuit.
ndice del Proyecto
Parte I: Memoria . Pg. 1
- Captulo 1: Introduccin. Pg. 1-15
- Captulo 2: Memoria del proyecto. Pg. 15-180
Parte II: Anexos. Pg. 186
- Catlogos. Pg. 187-246
- Planos. Pg. 247-257

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
INGENIERO INDUSTRIAL
NDICE DE LA MEMORIA
ndice de la memoria
Parte I Memoria .......................................................................................... 1
Captulo 1 Introduccin.................................................................................... 3
1.1 Estado del arte............................................................................................................ 3
1.2 Objetivo ...................................................................................................................... 7
1.4 Esquema hidrulico ................................................................................................... 9
Captulo 2 Memoria del Proyecto. .................................................................. 17
2.1 Memoria Descriptiva ............................................................................................... 17

2.1.1 Introduccin Terica ................................................................................................................ 17
2.1.1.1 Cilindros ........................................................................................................................... 17
2.1.1.2 Bombas hidrulicas .......................................................................................................... 21
2.1.1.3 Distribuidores ................................................................................................................... 27
2.1.1.3.1 Servovlvulas ........................................................................................................... 30
2.1.1.4 Vlvulas antirretorno ........................................................................................................ 30
2.1.1.5 Vlvulas de presin .......................................................................................................... 31
2.1.1.6 Vlvulas de control de caudal compensadas en presin ................................................... 32
2.1.1.7 Aceite hidrulico .............................................................................................................. 32
2.1.1.8 rganos de regulacin trmica ......................................................................................... 33
2.1.1.9 Filtros ............................................................................................................................... 34
2.2 Clculos ..................................................................................................................... 39

2.2.1 Anlisis Numrico ................................................................................................................... 39
2.2.1.1 Plancha de compactacin en el eje X ............................................................................... 40
2.2.1.2 Plancha de compactacin en el eje Y ............................................................................... 45
2.2.1.3 Plancha de compactacin en el eje Z................................................................................ 47
2.2.1.4 Plancha de la tolva ........................................................................................................... 48
2.2.1.5 Plancha de la compuerta de salida de la chatarra ............................................................. 50
2.2.2 Seleccin de componentes ....................................................................................................... 55
2.2.2.1 Cilindros ........................................................................................................................... 55
I
NDICE DE LA MEMORIA
2.2.2.1.1 Cilindros de compactacin ....................................................................................... 55
2.2.2.1.2 Cilindro de la tolva ................................................................................................... 64
2.2.2.1.3 Cilindro de la compuerta de salida ........................................................................... 72
2.2.2.2 Bombas............................................................................................................................. 76
2.2.2.2.1 Bomba de los cilindros de compactacin ................................................................. 76
2.2.2.2.2 Bombas de la tolva y la compuerta de salida ............................................................ 94
2.2.2.3 Motores ............................................................................................................................ 96
2.2.2.3.1 Motor del conjunto de las bombas que aportan caudal a los cilindros de
compactacin ........................................................................................................................... 96
2.2.2.3.2 Motor para la alimentacin de la bomba de la compuerta de la tolva y la compuerta
de salida de la chatarra ............................................................................................................ 98
2.2.2.4 Aceite hidrulico .............................................................................................................. 98
2.2.2.5 Finales de carrera ............................................................................................................. 99
2.2.2.6 Presostatos ...................................................................................................................... 101
2.2.2.7 Intercambiadores de calor .............................................................................................. 103
2.2.2.8 Vlvulas distribuidoras ................................................................................................... 111
2.2.2.8.1 Vlvula distribuidora de los cilindros ..................................................................... 111
2.2.2.8.2 Vlvula distribuidora de la compuerta de salida de la chatarra .............................. 116
2.2.2.8.3 Vlvula distribuidora de la compuerta de la tolva .................................................. 121
2.2.2.9 Vlvulas de presin mxima .......................................................................................... 125
2.2.2.9.1 Vlvula de presin mxima de la bomba de alta .................................................... 125
2.2.2.9.2 Vlvulas de presin mxima de la bomba de baja .................................................. 128
2.2.2.9.3 Vlvulas de presin mxima para la alimentacin del cilindro .............................. 129
2.2.2.9.4 Vlvula de presin mxima para la bomba asociada a la compuerta y la tolva ...... 130
2.2.2.10 Vlvulas de despresurizacin ....................................................................................... 132
2.2.2.11 Vlvulas de control de caudal ...................................................................................... 134
2.2.2.11.1 Vlvula reguladora de caudal de la compuerta de entrada de la chatarra dentro del
sistema ................................................................................................................................... 134
2.2.2.11.2 Vlvula reguladora de caudal para la despresurizacin ........................................ 136
2.2.2.12 Vlvulas antirretorno .................................................................................................... 138
2.2.2.12.1 Vlvula antirretorno de la bomba de baja ............................................................. 138
2.2.2.12.2 Vlvula antirretorno para la sujecin de la carga ................................................. 139
2.2.2.12.3 Vlvulas antirretorno controladoras del comportamiento de la tolva ................... 141
2.2.2.12.4 Vlvula antirretorno para la despresurizacin de los cilindros de compactacin de
la chatarra .............................................................................................................................. 142
2.2.2.13 Filtros ........................................................................................................................... 144
2.2.2.14 Tuberas ........................................................................................................................ 148
2.2.2.15 Clula de carga ............................................................................................................. 152
II
NDICE DE LA MEMORIA
2.2.3 Lgica del Circuito Hidrulico .............................................................................................. 154
2.2.3.1 Lgica del Circuito Hidrulico ....................................................................................... 154
2.2.3.1.1 Variables de entrada ............................................................................................... 155
2.2.3.1.2 Variables de salida.................................................................................................. 156
2.2.4 Diseo de circuito hidrulico de pilotaje ............................................................................... 170
2.2.4.1 Bomba del circuito de pilotaje........................................................................................ 173
2.2.4.2 Motor de alimentacin del circuito de pilotaje ............................................................... 175
2.2.4.3 Vlvula de presin mxima ............................................................................................ 175
2.2.4.4 Filtro del circuito de pilotaje .......................................................................................... 176
2.2.4.5 Tuberas del circuito de pilotaje ..................................................................................... 178
2.3 Presupuesto ............................................................................................................ 179
2.4 Elecciones finales y referencias ............................................................................. 182
2.5 Bibliografa y webs de inters ............................................................................... 184
Parte II Anexos ......................................................................................... 185
1.1 Catlogos ................................................................................................................ 187
1.2 Planos ...................................................................................................................... 247
III
NDICE DE FIGURAS
IV
NDICE DE FIGURAS
ndice de figuras
Figura 1: Compactadora de chatarra ................................................................................. 3

Figura 2: Compactadora porttil de residuos orgnicos ................................................... 4
Figura 3: Compactadora de residuos orgnicos instalable en el hogar............................. 4
Figura 4: Compactadora enfardadora de cartn ............................................................... 5
Figura 5: Gra de apoyo a las compactadoras de metal ................................................... 5
Figura 6: Solucin integrada compactadora y gra .......................................................... 6
Figura 7: Gra con electroimn ........................................................................................ 6
Figura 8: Esquema inicial del sistema hidrulico de la compactadora de chatarra de alto
tonelaje ........................................................................................................................... 10
Figura 9: Clula de carga ................................................................................................ 12
Figura 10: Deformacin de los materiales en los distintos ejes en funcin de la fuerza
ejercida en uno de ellos .................................................................................................. 13
Figura 11: Diseo final del circuito hidrulico principal de la compactadora de chatarra
de alto tonelaje ................................................................................................................ 14
Figura 12: Circuito secundario de refrigeracin del fluido del sistema ......................... 15
Figura 13: Cilindro ......................................................................................................... 17
Figura 14: Brida delantera .............................................................................................. 18
Figura 15: Brida trasera .................................................................................................. 18
Figura 16: Charnela macho............................................................................................. 19
Figura 17: Charnela con rtula ....................................................................................... 19
Figura 18: Por patas ........................................................................................................ 19
Figura 19: Muones intermedios .................................................................................... 20
Figura 20: Sujecin con charnela ................................................................................... 20
Figura 21: Sujecin con rosca ........................................................................................ 20
Figura 22: Representacin de bombas de caudal fijo y caudal variable ......................... 21
V
NDICE DE FIGURAS
Figura 23: Bomba de engranajes de dentado exterior .................................................... 22

Figura 24: Bomba de engranajes de dentado interno ..................................................... 22
Figura 25: Bomba de engranajes planetarios .................................................................. 22
Figura 26: Bomba de tornillo.......................................................................................... 23
Figura 27: Bomba de lbulos ......................................................................................... 23
Figura 28: Bomba de paletas .......................................................................................... 24
Figura 29: Bomba de pistones radiales de alimentacin exterior ................................... 24
Figura 30: Bomba de pistones radiales de alimentacin interior ................................... 24
Figura 31: Bomba de pistones axiales de plato inclinado fijo ........................................ 25
Figura 32: Bomba de pistones axiales de plato giratorio inclinado................................ 25
Figura 33: Bomba de pistones axiales de bloque inclinado giratorio ............................. 26
Figura 34: Bomba de paletas de caudal variable ............................................................ 26
Figura 35: Bomba de pistones axiales de caudal variable .............................................. 27
Figura 36: Bomba de pistones radiales de caudal variable............................................. 27
Figura 37: Vlvula distribuidora de cuatro vas y tres posiciones con pilotaje
electromagntico............................................................................................................. 28
Figura 38: Simbologa ISO para los diferentes mandos distribuidores .......................... 28
Figura 39: Centro abierto................................................................................................ 29
Figura 40: Centro cerrado ............................................................................................... 29
Figura 41: Centro tndem ............................................................................................... 29
Figura 42: Centro flotante............................................................................................... 29
Figura 43: Centro en h .................................................................................................... 30
Figura 44: Vlvula antirretorno ...................................................................................... 30
Figura 45: Vlvula de presin mxima........................................................................... 31
Figura 46: Vlvula de control de caudal compensada en presin .................................. 32
Figura 47: Intercambiador de casco y placas.................................................................. 34
Figura 48: Distribucin de temperaturas en intercambiador de calor de tubos .............. 34
Figura 49: Circuito rin ................................................................................................ 36
VI
NDICE DE FIGURAS
Figura 50: Esquema de sistema de compactacin .......................................................... 40

Figura 51: Plancha de compactacin en eje X. Primer diseo ....................................... 41
Figura 52: Plancha de compactacin en eje X. Distribucin de tensiones en primer
diseo .............................................................................................................................. 41
Figura 53: Plancha de compactacin eje X: Segundo diseo. ........................................ 42
Figura 54: Plancha de compactacin eje X. Distribucin de tensiones del segundo
diseo .............................................................................................................................. 42
Figura 55: Plancha de compactacin eje X: Tercer diseo ............................................ 43
Figura 56: Plancha de compactacin eje X. Distribucin de tensiones del tercer diseo
........................................................................................................................................ 43
Figura 57: Plancha de compactacin eje X. Diseo final ............................................... 44
Figura 58: Plancha de compactacin eje X: Distribucin de tensiones del diseo final 44
Figura 59: Plancha de compactacin eje X. Desplazamientos ....................................... 45
Figura 60: Geometra de la plancha de compactacin en el eje Y ................................. 45
Figura 61: Geometra trasera de la plancha de compactacin en el eje Y ...................... 46
Figura 62: Plancha de compactacin el eje Y. Distribucin de tensiones ...................... 46
Figura 63: Plancha de compactacin eje Y. Desplazamientos ....................................... 46
Figura 64: Plancha de compactacin eje Z. Geometra .................................................. 47
Figura 65: Geometra trasera de la plancha de compactacin del eje Z ......................... 47
Figura 66: Plancha de compactacin eje Z. Distribucin de tensiones .......................... 48
Figura 67: Plancha de compactacin eje Z. Desplazamientos........................................ 48
Figura 68: Esquema de funcionamiento de la tolva ....................................................... 49
Figura 69: Plancha de la tolva: Distribucin de tensiones.............................................. 49
Figura 70: Plancha de la tolva: Deformaciones .............................................................. 50
Figura 71: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Distribucin de esfuerzos....... 50
Figura 72: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Desplazamientos .................... 51
Figura 73: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Distribucin de fuerzas .......... 52
Figura 74: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Distribucin de esfuerzos....... 52
VII
NDICE DE FIGURAS
Figura 75: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Distribucin de tensiones para

un espesor de100 mm ..................................................................................................... 53
Figura 76: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Distribucin de desplazamientos
para un espesor de100 mm ............................................................................................. 54
Figura 77: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Anlisis de distribucin de
tensiones con la fuerza distribuida a lo largo de toda la superficie para un espesor de 100
mm .................................................................................................................................. 54
Figura 78: Placa de compuerta de salida de chatarra: Desplazamientos para un espesor
de 100 mm con la fuerza distribuida a lo largo de la toda la superficie ......................... 55
Figura 79: Ejemplo de dimensionado de cilindro........................................................... 56
Figura 80: Tipos de sujeciones del cilindro .................................................................... 57
Figura 81: Primera iteracin con la grfica vs ...................................................... 58
2T
Figura 82: Seleccin del cilindro de compactacin tras la primera iteracin ................. 58
Figura 83: Parmetro XO para el cilindro de compactacin .......................................... 59
Figura 84: Dimensiones de las rtulas y sujeciones de los cilindros de compactacin.. 59
Figura 85: Comprobacin de resultados de la primera iteracin .................................... 60
Figura 86: Segunda iteracin con la grafica vs .................................................... 61
2T
Figura 87: Fuerzas desarrolladas por los cilindros a 200 bar ......................................... 62
Figura 88: Comprobacin final de los resultados con la grfica vs ...................... 63 2T
Figura 89: Tabla de caractersticas generales de los cilindros........................................ 64

Figura 90: DCL tolva...................................................................................................... 65
Figura 91: Seleccin de cilindro de tolva tras la primera iteracin ................................ 66
Figura 92: Grfica vs para la seleccin del cilindro de la tolva ............................ 67
Figura 93: Seleccin del cilindro de la tolva tras la primera comprobacin .................. 68
Figura 94: Parmetro XO para el cilindro de la tolva..................................................... 69
Figura 95: Dimensiones del parmetro CH para el cilindro de la tolva ......................... 70
Figura 96: Comprobacin de los resultados de la primera iteracin para el cilindro de la
tolva ................................................................................................................................ 70
Figura 97: Seleccin del cilindro tras la segunda interacin .......................................... 71
VIII
NDICE DE FIGURAS
Figura 98: DCL compuerta de salida.............................................................................. 72

Figura 99: Grfica vs para la seleccin del cilindro de la compuerta de salida de la
chatarra ........................................................................................................................... 73
Figura 100: Seleccin de cilindro de la compuerta de salida tras la primera iteracin .. 74
Figura 101 Parmetro XO para el cilindro de la compuerta de salida ............................ 75
Figura 102: Dimensiones del parmetro CH para el cilindro de la compuerta de salida 75
Figura 103: Comprobacin de los resultados de la primera iteracin para el cilindro de
la compuerta de salida .................................................................................................... 76
Figura 104: Grfica de presin () vs caudal () .......................................................... 77
Figura 105: Tabla de velocidades mximas de los pistones ........................................... 81

Figura 106: Tabla de velocidades de los cilindros ......................................................... 82
Figura 107: Bomba que trabaja a altas presiones aportando caudal a los cilindros de
compactacin .................................................................................................................. 83
Figura 108: Curva caracterstica de las bombas que aportan caudal a los cilindros de
compactacin trabajando a altas presiones ..................................................................... 84
Figura 109: Seleccin de la bomba que trabaja a altas presiones aportando caudal al
cilindro de compactacin ................................................................................................ 85
Figura 110: Caractersticas tcnicas de las bombas que trabajan aportando caudal al
cilindro de compactacin a altas presiones..................................................................... 85
Figura 111: Curva caracterstica del comportamiento de las bombas. Clculo de
rendimientos ................................................................................................................... 87
Figura 112: Caractersticas generales de las bombas que trabajan a altas presiones
suministrando caudal a los cilindros de compactacin ................................................... 88
Figura 113: Normativa ISO de limpieza de los fluidos .................................................. 89
Figura 114: Potencia absorbida por la bomba que aporta caudal al cilindro de
compactacin a altas presiones ....................................................................................... 89
Figura 115: Bomba que trabaja a bajas presiones aportando caudal a los cilindros de
compactacin .................................................................................................................. 90
IX
NDICE DE FIGURAS
Figura 116: Tabla de caractersticas de la bomba que trabaja a baja presin aportando
caudal a los cilindros de compactacin .......................................................................... 91
Figura 117: Presiones mximas aguantadas por las bombas de baja presin que aportan
caudal a los cilindros de compactacin .......................................................................... 91
Figura 118: Curva de caudal suministrado por las bombas que trabajan a baja presin
aportando caudal a los cilindros de compactacin ......................................................... 92
Figura 119: Caractersticas tcnicas de las bombas que trabajan aportando caudal a bajas
presiones a los cilindros de compactacin...................................................................... 93
Figura 120: Determinacin de la potencia absorbida por las bombas que trabajan a baja
presin y que alimentan a los cilindros de compactacin .............................................. 94
Figura 121: Potencia absorbida por la bomba de la tolva y la compuerta de salida....... 95
Figura 122: Grado de protecciones IP de los motores .................................................... 97
Figura 123: Seleccin de motor para el conjunto de bombas que alimentan los cilindros
de compactacin ............................................................................................................. 97
Figura 124: Seleccin de motor para las bombas que alimentan la compuerta de la tolva
........................................................................................................................................ 98
Figura 125: Caractersticas del aceite HVLP-46 ............................................................ 99
Figura 126: Posicin de los contactos de los finales de carrera para los cilindros de
compactacin ................................................................................................................ 100
Figura 127: Seleccin de los finales de carrera ............................................................ 101
Figura 128: Presostatos ................................................................................................. 102
Figura 129: Codificacin del presostato ....................................................................... 102
Figura 130: Disposicin exterior de una compactadora de chatarra ............................ 104
Figura 131: Ejemplo AKG ........................................................................................... 105
Figura 132: Grfica del intercambiador de calor AKG ................................................ 105
Figura 133: Grfica del intercambiador para el caso de estudio particularizada ......... 106
Figura 134: Seleccin del intercambiador de AKG...................................................... 107
Figura 135: Grfica del comportamiento de los intercambiadores HYDAC ............... 108
Figura 136: Caractersticas tcnicas de los intercambiadores HYDAC ....................... 109
X
NDICE DE FIGURAS
Figura 137: Aclaraciones de las especificaciones tcnicas del fabricante HYDAC .... 110
Figura 138: Circuitera hidrulica interior de los intercambiadores de calor integrados
HYDAC ........................................................................................................................ 110
Figura 139: Disposicin en el circuito de la vlvula distribuidora de los cilindros ..... 111
Figura 140: Vlvulas distribucin de los cilindros ....................................................... 112
Figura 141: Conexionado entre las vas ....................................................................... 112
Figura 142: Tipo de actuacin sobre la vlvula............................................................ 113
Figura 143: Tipo de drenaje y pilotaje de la vlvula distribuidora............................... 114
Figura 144: Condiciones de trabajo en funcin de las configuraciones de la vlvula
distribuidora .................................................................................................................. 115
Figura 145: Curva de comportamiento de las vlvulas distribuidoras ......................... 115
Figura 146: Conexionado escogido entre las vas de la vlvula distribuidora ............. 116
Figura 147: Vlvula distribuidora de la compuerta de salida ....................................... 117
Figura 148: Tipo de conexionado entre las vas de la vlvula de la compuerta de salida
...................................................................................................................................... 118
Figura 149: Tipo de actuacin sobre la vlvula que permite actuar a la compuerta de
salida ............................................................................................................................. 118
Figura 150: Disposicin de la vlvula de la compuerta de salida dentro del circuito .. 119
Figura 151: Seleccin de pilotaje y drenaje para la vlvula de distribucin de la
compuerta de salida ...................................................................................................... 119
Figura 152: Condiciones de trabajo en funcin de las configuraciones de la vlvula de la
compuerta de salida ...................................................................................................... 120
Figura 153: Curva caracterstica de la vlvula distribuidora de la compuerta de salida
...................................................................................................................................... 120
Figura 154: Vlvula distribuidora de la compuerta de la tolva .................................... 121
Figura 155: Conexionado entre las vas de la vlvula distribuidora de la tolva ........... 122
Figura 156: Tipo de actuacin sobre la vlvula distribuidora de la tolva..................... 122
Figura 157: Disposicin de la vlvula dentro del circuito ............................................ 123
Figura 158: Seleccin de pilotaje y drenaje para la vlvula de distribucin de la tolva123
XI
NDICE DE FIGURAS
Figura 159: Condiciones de trabajo en funcin de las configuraciones de la vlvula de la

tolva .............................................................................................................................. 124
Figura 160: Curva caracterstica de la vlvula de la tolva............................................ 124
Figura 161: Conexionado entre las vas de la vlvula de distribucin de la tolva ....... 125
Figura 162: Vlvula de presin mxima de la bomba de alta ...................................... 126
Figura 163: Eleccin vlvula de presin mxima de la bomba de alta ........................ 126
Figura 164: Caractersticas y curva de comportamiento de la vlvula de presin mxima
de la bomba de baja ...................................................................................................... 127
Figura 165: Vlvula de presin mxima de la bomba de baja...................................... 128
Figura 166: Vlvula de presin mxima para la alimentacin del cilindro .................. 129
Figura 167: Vlvula de presin mxima para la bomba ............................................... 130
Figura 168: Eleccin vlvula de presin mxima de la bomba asociada a la compuerta
de salida y entrada ........................................................................................................ 131
Figura 169: Caractersticas y curva de comportamiento de la vlvula de presin mxima
de la bomba asociada a la compuerta de entrada y de salida ........................................ 131
Figura 170: Vlvula despresurizacin de los cilindros de compactacin ..................... 132
Figura 171: Vlvula de descompresin de cilindros .................................................... 134
Figura 172: Curva caracterstica de las vlvulas de despresurizacin.......................... 134
Figura 173: Vlvulas reguladoras de caudal de la compuerta de la tolva .................... 135
Figura 174: Seleccin de la vlvula reguladora de caudal de la compuerta de la tolva 135
Figura 175: Curva caracterstica de la vlvula de control de caudal para los cilindros de
la tolva .......................................................................................................................... 136
Figura 176: Vlvula reguladora de caudal para la despresurizacin de los cilindros... 136
Figura 177: Seleccin de la vlvula de control de caudal para la despresurizacin ..... 137
Figura 178: Curva caracterstica de la vlvula ............................................................. 137
Figura 179: Vlvula antirretorno de la bomba de baja ................................................. 138
Figura 180: Eleccin vlvula antirretorno de la bomba de baja ................................... 139
Figura 181: Cada de presin y caractersticas tcnicas en vlvula antirretorno de la
bomba de baja ............................................................................................................... 139
XII
NDICE DE FIGURAS
Figura 182: Vlvula antirretorno para la sujecin de la carga ...................................... 140

Figura 183: Seleccin vlvula antirretorno para la sujecin de la carga ...................... 140
Figura 184: Cada de presin y caractersticas tcnicas en vlvula antirretorno para la
sujecin de la carga....................................................................................................... 141
Figura 185: Vlvula antirretorno controladoras del comportamiento de la tolva......... 141
Figura 186: Seleccin de vlvula antirretorno para la compuerta de la tolva .............. 142
Figura 187 Cada de presin y caractersticas tcnicas en vlvula antirretorno para la
apertura de la compuerta de entrada de la tolva ........................................................... 142
Figura 188: Disposicin de la vlvula antirretorno para la despresurizacin............... 143
Figura 189: Seleccin de vlvula antirretorno para la despresurizacin del circuito ... 143
Figura 190: Caractersticas tcnicas de la vlvula antirretorno para la despresurizacin
del circuito .................................................................................................................... 144
Figura 191: Equiparacin ratio ................................................................................. 145
2T
Figura 192: Tabla de contaminacin segn codificacin NAS e ISO .......................... 146
Figura 193: Equiparacin entre normativa NAS e ISO ................................................ 146
Figura 194: Seleccin de filtros .................................................................................... 147
Figura 195: Curva de comportamiento de los filtros .................................................... 148
Figura 196: Seleccin de la tubera en funcin de la presin de trabajo ...................... 149
Figura 197: Preseleccin de las tuberas....................................................................... 151
Figura 198: Seleccin de la tubera a montar dentro del circuito ................................. 151
Figura 199: Sensor de carga ......................................................................................... 152
Figura 200: Seleccin del sensor de carga.................................................................... 153
Figura 201: Caractersticas tcnicas del sensor de carga .............................................. 153
Figura 202: Ejemplo de Grafcet bsico ........................................................................ 154
Figura 203: Esquema del funcionamiento de la compactadora .................................... 155
Figura 204: Final de carrera.......................................................................................... 155
Figura 205: Presostato .................................................................................................. 156
Figura 206: Sensor de carga ......................................................................................... 156
XIII
NDICE DE FIGURAS
Figura 207: Vlvula distribuidora de caudal ................................................................ 157

Figura 208: Motor elctrico .......................................................................................... 157
Figura 209: Diagrama de impulsos del funcionamiento normal 1 ............................... 158
Figura 210: Diagrama de impulsos del funcionamiento normal 2 ............................... 159
Figura 211: Diagrama de impulsos del funcionamiento anormal 1 ............................. 160
Figura 212: Diagrama de impulsos del funcionamiento normal del tercer cilindro ..... 162
Figura 213: Diagrama de impulsos del funcionamiento anormal del tercer cilindro ... 163
Figura 214: Asignacin de nombre a las variables del circuito .................................... 167
Figura 215: Grafcet del sistema .................................................................................... 169
Figura 216: Presiones de pilotaje de las vlvulas del fabricante Bosch ....................... 170
Figura 217: Presiones de pilotaje de las vlvulas del fabricante Parker....................... 171
Figura 218: Circuito hidrulico con pilotaje ................................................................ 172
Figura 219: Caudales de pilotaje .................................................................................. 173
Figura 220: Bomba de cilindrada variable ................................................................... 174
Figura 221: Especificaciones tcnicas de las bombas de cilindrada variable............... 174
Figura 222: Motor del circuito de pilotaje .................................................................... 175
Figura 223: Vlvula de presin mxima del circuito de pilotaje.................................. 175
Figura 224: Curva caracterstica de la vlvula de presin mxima del circuito de pilotaje
...................................................................................................................................... 176
Figura 225: Filtro del circuito de pilotaje ..................................................................... 177
Figura 226: Curva caracterstica del filtro del circuito de pilotaje ............................... 177
Figura 227: Tuberas circuito de pilotaje...................................................................... 178
XIV
NDICE DE TABLAS
ndice de tablas
Tabla 1: Velocidades mximas en el circuito dependiendo de la presin de trabajo ... 149

Tabla 2: Presupuesto..................................................................................................... 181
Tabla 3: Seleccin final de materiales .......................................................................... 183
XV
Memoria
Parte I MEMORIA
1
Introduccin
2
Introduccin
Captulo 1 INTRODUCCIN
1.1 ESTADO DEL ARTE
Las compactadoras se pueden considerar como un tipo de prensa que comprime un

determinado material consiguiendo la reduccin de volumen del mismo. Actualmente es
una maquinaria presente en diferentes industrias, pasando desde la de reciclaje hasta la
industria chatarrera. Esto es as ya que el espacio es un problema cada vez ms
recurrente, por lo tanto las empresas buscan la compactacin de los distintos materiales
para conseguir reducir costes por el alquiler de suelo.
Haciendo una pequea diferenciacin inicial de esta maquinaria se podra dividir en dos
grupos:
- Compactadoras de alto tonelaje: Son aquellas que son capaces de reducir de
volumen cargas de elevado peso. Dichas cargas suelen ser de origen metlico,
siendo capaces de comprimir desde materiales como el aluminio hasta aceros y
sus distintas aleaciones. Esta maquinaria suele caracterizarse por sus grandes
dimensiones ya que precisa de elementos que sean capaces de desarrollar
elevadas fuerzas para conseguir las tasas de compresin deseadas. Suelen
realizar ciclos de compactacin con un elevado volumen de la carga. La
industria que hace uso de esta maquinaria suele ser la industria chatarrera
(Figura 1).
Figura 1: Compactadora de chatarra
3
Introduccin
- Compactadoras de bajo tonelaje: Son aquellas capaces de reducir de tamao

cargas de bajo peso. Dichas cargas pueden ser desde elementos orgnicos, como
cartn o residuos, hasta plsticos y vidrios de cualquier tipo. Esta maquinaria se
caracteriza por ser trasportable y ocupar espacios reducidos. Es por sus
caractersticas, que es utilizada por los servicios de recogida de basura (Figura
2). Adems, cada vez ms, se ofrecen soluciones para poder instalarlas en los
hogares (Figura 3).
Figura 2: Compactadora porttil de residuos orgnicos
Figura 3: Compactadora de residuos orgnicos instalable en el hogar
Existen adems distintos tipos de compactadoras dependiendo del sistema que utilicen
para realizar dicha compactacin:
- Compactacin por presin. Se ejerce una presin sobre la carga tal que consiga
reducir su tamao. Esta presin se puede realizar nicamente en un eje, en dos o
hasta en tres.
- Compactacin con elementos cortantes tales como sierras. En esta ocasin se
realiza la compactacin mediante el corte de los residuos. El comportamiento es
similar al de una licuadora. En ocasiones se aade gravilla o piedras de pequeo
tamao que ayudan en el proceso.
4
Introduccin
El primer mtodo se aplica independientemente del material ya que las prensas

utilizadas se dimensionarn dependiendo de la materia a reducir de tamao. En
ocasiones se realiza hasta como pretratamiento antes de realizar la segunda
compactacin mencionada. El segundo mtodo es fundamentalmente utilizado en la
industria del reciclaje de residuos orgnicos, cartones y plsticos puesto que los
requerimientos de los elementos cortantes son muy inferiores a los que se necesitaran
en el caso de tener que cortar el metal.
Mucha de la maquinaria utilizada en el mundo del reciclaje suele incluir un sistema de
enfardado automtico, de tal manera que se le aaden a la maquinaria los residuos en
estado slido y sale de la misma un fardo con los residuos en el tamao ms reducido
posible con un plstico o cuerda que lo rodea para garantizar que los residuos no se
desparramen (Figura 4).
Figura 4: Compactadora enfardadora de cartn
Por el contrario, en la industria de la compactacin de chatarra, el sistema de enfardado

no suele estar presente. Sin embargo, la maquinaria de compactacin suele necesitar el
apoyo de una gra encargada de aportar los residuos a la mquina. Esto es as por el
elevado peso de los elementos a compactar (Figura 5).
Figura 5: Gra de apoyo a las compactadoras de metal
5
Introduccin
Si no se puede instalar una gra de apoyo encargada de aportar la chatarra de las

inmediaciones, existen soluciones integradas por algunos fabricantes, los cuales
incluyen con la compactadora una gra esttica que ser la encargada de aadir los
residuos (Figura 6). Sin embargo, esta solucin est algo ms limitada por el carcter
esttico de la gra y, por lo tanto, sera necesario aadir tambin un sistema de cintas
transportadoras o, por el contrario, hacer uso de otra maquinaria de apoyo que se
encargaran de acercar la chatarra hasta la zona considerada como espacio de trabajo de
la gra.
Figura 6: Solucin integrada compactadora y gra
Tpicamente la gra que se montar en este tipo de soluciones es de pinzas puesto que
no toda la carga que se aade es de carcter ferroso; de esta manera se consigue que el
conjunto sea ms polivalente pudindose utilizar en diversas aplicaciones e industrias.
Sin embargo, si se conoce que se va a trabajar con materiales con base frrica se puede
instalar una gra magntica que, en lugar de tener pinzas, tendr acoplado un
electroimn potente (Figura 7).
Figura 7: Gra con electroimn
6
Introduccin
1.2 OBJETIVO
En este proyecto se pretende desarrollar el dimensionado de una compactadora de

chatarra de alto tonelaje. No presentar una gra incorporada puesto que esto le limitara
el rea de trabajo.
Las caractersticas principales que presentar son:
- Compactacin de la carga en las tres dimensiones. Es decir, se pretende reducir
el volumen de la carga de manera proporcional en las tres dimensiones.
- Tasa de compactacin 4:1. El objetivo consistir en reducir de tamao una carga
tal que ocupado un volumen inicial de 64 3 quede reducida a 1 3. Adems,
permitiendo el volumen de 64 3 en la entrada, se recoge la posibilidad de
aadir vehculos para reducir su tamao hasta el valor deseado. Por lo tanto, los
cilindros tendrn que ser capaces de realizar carreras iguales a 3 metros en cada
dimensin.
- Presiones de trabajo: Se pretende dimensionar la compactadora de tal modo que
las presiones mximas con las que se trabaje en el sistema sean de 200 bar,
dejando de lado posibles picos de presin.
- Bombas del circuito: Se pretende trabajar con bombas de engranajes ya que son
las que mejor operan en el rango de presiones con que se trabajar en este
circuito.
- Velocidades de compactacin: Puesto que se trata de un elevado volumen de
chatarra y se trabajar con materiales ferrosos, se intentar que el ciclo total de
la compactacin no supere los 5 minutos.
Todo este dimensionado se realizar buscando siempre el ptimo tanto de nmero de

elementos y caractersticas de los mismos como de consumos energticos. Adems, se
buscar preservar al mximo el material intentando que trabaje siempre en los puntos
ptimos y, si es posible, trabajar con mrgenes de seguridad que contribuyan a aumentar
el ciclo de vida del producto.
7
Introduccin
Se realizar adems una automatizacin del sistema en lenguaje Grafcet que dotar al
sistema de una independencia total. Se aadirn modos manual y semiautomtico para
el caso de que se diera una situacin de emergencia que obligara a parar el sistema por
situaciones tales como fallos humanos que impidieran el desarrollo normal del ciclo.
8
Introduccin
1.4 ESQUEMA HIDRULICO
A continuacin, en Figura 8, se muestra la primera aproximacin al sistema hidrulico

que presentar el sistema. Ms adelante se explicarn las modificaciones aadidas en el
circuito.
Ser necesario un circuito de pilotaje independiente a este que permita realizar dicha
funcin sobre las vlvulas que as lo requieran. Puesto que, hasta que no se tengan
determinados dichos elementos no se puede esquematizar el susodicho circuito, se
dejar esta operacin para el momento en el que se tengan determinados los principales
elementos del circuito principal.
9
Introduccin
Tolva
Compuerta de salida
M M M
Figura 8: Esquema inicial del sistema hidrulico de la compactadora de chatarra de alto tonelaje
10
Introduccin
Como se puede ver, este esquema recoge grosso modo el concepto que se est buscando
en el proyecto, es decir, 3 cilindros que se encarguen de realizar la compactacin
alimentados por grupos de bombas, siendo las vlvulas distribuidoras las responsables
de marcar el ritmo de entrada de fluido en los cilindros. Adems, existen dos cilindros
adicionales que sern los encargados de abrir y cerrar las compuertas de entrada y salida
de la carga.
Realizando un primer anlisis de este esquema se comprueban varias cosas:
- Los cilindros de compactacin en el eje X, Y y Z tienen la posibilidad de ser
conectados en conexin simple o diferencial. Esta situacin es as ya que en un
primer estado de la compactacin de la carga se busca velocidad; sin embargo,
llega un punto en el que es necesario realizar ms esfuerzos sobre la chatarra
aunque se sacrifique cierta velocidad. Las vlvulas distribuidoras sern las
encargadas de hacer pasar al cilindro de una situacin a otra.
- Cada cilindro presenta una bomba o grupo de ellas encargadas de aportarle
caudal. Podra darse el caso de juntar los tres grupos de bombas en un solo
grupo puesto que el cometido es el mismo y no es necesario el funcionamiento
de los 3 grupos de manera simultnea. Sin embargo, se optar por la opcin de
grupos separados de bombas ya que en caso de mantenimiento o rotura de un
componente, sera ms sencillo realizar las operaciones sobre la maquinaria,
adems de que otro grupo de bombas podra suplir al que se encontrara bajo
supervisin.
- Existe un grupo de bombas compuesto por dos de stas encargadas de aportar
caudal al mismo cilindro. Esta situacin est relacionada con la bsqueda del
ptimo del consumo en todo el circuito. Inicialmente, las dos bombas aportarn
caudal al cilindro hasta alcanzar una presin determinada que ser la que nos
determine el tarado de la vlvula de presin mxima de la bomba de baja.
Pasado este estado inicial una nica bomba, que se denominar de alta presin,
estar aportando caudal hasta el punto de alcanzar la presin mxima de trabajo
que sern los citados 200 bar.
11
Introduccin
- Presencia de presostatos. Este elemento ser el encargado en el sistema de

controlar que, una vez alcanzado el valor con el que se le ha tarado, se pase de
una conexin simple a diferencial; por lo tanto, sern los responsables de dar la
instruccin a los solenoides de las vlvulas distribuidoras para que se alcance la
posicin deseada.
- Presencia de finales de carrera. Son los encargados de indicar el punto en el que
el cilindro se encuentra en su posicin inicial o final. Adems, existe un final de
carrera adicional en el tercer cilindro de compactacin (cilindro de compactacin
Z). Este final de carrera ser el encargado de indicar a la compuerta de salida el
momento de su apertura.
- Sensor de carga: Este sensor de carga es el encargado de indicar a la compuerta
de la tolva el momento en el cual se alcanza la carga de chatarra deseada. Este
sensor puede ser una clula de carga (Figura 9) o unas galgas extensiomtricas
que relacionarn la deformacin alcanzada en la plancha que se encargar de
contener la carga con el peso que hay sobre ella.
Figura 9: Clula de carga
Sin embargo, a esta primera aproximacin se le aadirn otras mejoras tales como las
que se mencionan a continuacin:
- Se ha de aadir un circuito secundario encargado de la refrigeracin del circuito.
Este circuito ser el encargado de mantener al fluido en un rango de
temperaturas tales que haga que la viscosidad del mismo sea lo ms ptima
posible para que se trabaje en el circuito con las mejores condiciones posibles
del aceite.
- Se han de aadir unas vlvulas de presin mxima a la salida de las bombas que
trabajan a altas presiones. Esto es as como medida de seguridad ya que se
podra dar el caso de que se siguiera aadiendo caudal al sistema y aumentara la
presin hasta lmites no deseados lo cual provocara la rotura de elementos del
sistema.
12
Introduccin
- La alimentacin de la bomba que est asociada a la compuerta tendr una

alimentacin independiente de las del resto, es decir, necesitar un motor
encargado del funcionamiento de la misma.
- La presencia de una vlvula de seguridad con su correspondiente vlvula
antirretorno en la rama del cilindro de compactacin del eje Z es innecesaria.
Esto es as ya que ese sistema est colocado como seguridad durante el proceso
de compactacin. Estas vlvulas actuaran cuando se diera el caso de que el
cilindro al que protegen acabase su ciclo, inicindose el ciclo siguiente; esta
segunda compactacin provoca la deformacin de la carga en el resto de los ejes
en los cuales no es compactada (en funcin del coeficiente posicin de la misma,
que depende del material -Figura 10- ), aumentando as la presin en la direccin
de la primera compactacin, pudindose dar el caso de rotura de algn elemento
del sistema. Sin embargo, tras la ltima compactacin no ser necesario este
sistema de seguridad ya que no se realizarn ms esfuerzos sobre la carga.
Figura 10: Deformacin de los materiales en los distintos ejes en funcin de la fuerza ejercida en uno de
ellos
13
Introduccin
Tolva
Compuerta de salida
M M M
Figura 11: Diseo final del circuito hidrulico principal de la compactadora de chatarra de alto tonelaje
14
Introduccin
En este diseo final (Figura 11) se recogen todas las mejoras mencionadas con
anterioridad; sin embargo, es necesario tambin el diseo del circuito de refrigeracin
del aceite. Dicho circuito presentar el siguiente aspecto (Figura 12):
Figura 12: Circuito secundario de refrigeracin del fluido del sistema
15
16
Memoria del Proyecto.
Captulo 2 MEMORIA DEL PROYECTO.
2.1 MEMORIA DESCRIPTIVA
2.1.1 INTRODUCCIN TERICA
2.1.1.1 Cilindros
Son los actuadores mecnicos lineales de los sistemas hidrulicos. Tienen la misin de
realizar el esfuerzo sobre la carga. La energa para realizar dicho esfuerzo la obtienen de
un fluido hidrulico presurizado. Esta presin acta sobre una cara del cilindro que
provoca la salida del vstago.
A continuacin se hablar de algunas generalidades de las caractersticas de los pistones
que son importantes a la hora de su eleccin puesto que suelen ser caractersticas
funcionales de los mismos.
- Cilindros de simple/doble efecto: Son aquellos cilindros que tienen la capacidad
de efectuar trabajo tanto al extenderse como al retraerse (tirar y empujar).
En la carrera de extensin, el fluido entra proveniente de la bomba por la entrada
B actuando sobre el pistn y el fluido del otro lado del pistn es expulsado a
estanque, a travs de A.
En la carrera de retraccin el fluido ingresa por A actuando en la otra cara del
pistn y se expulsa el fluido del otro lado por B (Figura 13).
A B
Figura 13: Cilindro
17
- Velocidades tpicas: Se exige normalmente una velocidad mnima de

desplazamiento del pistn. Esto es as ya que si no se alcanza tal velocidad
probablemente el cilindro no fuera capaz de moverse o se deteriorara
notablemente puesto que no se producira el efecto pelcula que es capaz de
generar el fluido entre el cilindro y el pistn, lo cual provocara su desgaste. Las
velocidades tpicas para permitir el correcto funcionamiento suelen estar en
torno a los 0,5 / para cilindros de las dimensiones con las que se trabajar.
- Sujecin del cilindro: Esta caracterstica hace referencia a la manera en que
sujetaremos el cilindro a la estructura donde estar apoyado. Las sujeciones
habituales son:
Brida delantera: La sujecin del pistn se realiza, como su propio
nombre indica a travs de su brida delantera. La configuracin final
tendr el siguiente aspecto (Figura 14):
Figura 14: Brida delantera
Brida trasera: En esta ocasin la sujecin se realizar a travs de la brida

trasera. El aspecto final del cilindro ser el siguiente (Figura 15):
Figura 15: Brida trasera
Charnela macho: Tambin denominada sujecin por charnela trasera. En

este caso se acopla una charnela al cilindro que permitir su giro libre
alrededor del eje de la misma. Sin embargo, el resto de giros estn
limitados. La configuracin ser (Figura 16):
18
Figura 16: Charnela macho
Charnela con rtula: Al igual que la anterior, es una sujecin que se

realiza en la parte trasera del cilindro. Sin embargo, la diferencia reside
en que, en esta ocasin, la charnela presenta una rtula que permite el
giro en varias direcciones. Su configuracin es la siguiente (Figura 17):
Figura 17: Charnela con rtula
Fijacin por patas: En esta ocasin, se realiza la sujecin del cilindro

mediante dos patas. stas se sitan adelante y atrs y de este modo la
sujecin que se hace sobre el cilindro est ms distribuida a lo largo del
mismo (Figura 18):
Figura 18: Por patas
Muones intermedios: Tambin denominados muones de pivoteo

intermedios. Se acoplan en la parte media del cilindro permitiendo una
sujecin centralizada. Adems de estar situados en la zona media del
cilindro tambin existen aquellos que estn situados en la parte trasera
(muones traseros) y en la parte delantera (muones delanteros) siendo
la sujecin ms habitual, dentro de este tipo de sujecin, la intermedia.
19
Existe la posibilidad de que dichos muones estn acoplados a unos

carriles que permitiran la sujecin ms en la parte delantera o en la
trasera. La configuracin habitual ser la siguiente (Figura 19):
Figura 19: Muones intermedios
- Sujecin de la plancha: Es necesario conocer la manera en la que se unir el

cilindro a la placa que se encarga de realizar el esfuerzo sobre la carga.
Tpicamente existen dos formas de sujecin entre estos dos elementos:
Charnela o charnela con rtula: Con esta disposicin los esfuerzos que
aportar la plancha al cilindro sern axiles puesto que los momentos
sern absorbidos por la charnela (Figura 20). Es la disposicin ms
utilizada en cilindros que realizan largas carreras.
Figura 20: Sujecin con charnela
Sujecin soldada o roscada: En este caso la plancha est soldada al

vstago o tiene una rosca hembra que permite roscar al vstago en la
misma (Figura 21). En este caso se transmiten esfuerzos de flector al
vstago.
Figura 21: Sujecin con rosca
20
2.1.1.2 Bombas hidrulicas

La misin de una bomba hidrulica es la de transformar en energa hidrulica la energa
mecnica o elctrica que se le comunica a la misma. Esta transformacin se efecta en
dos fases.
- Fase de aspiracin: Paso del fluido desde el depsito hasta la bomba.

- Fase de compresin: Impulsin del fluido desde la bomba al resto del circuito.
La bomba constituye tpicamente el corazn de toda instalacin hidrulica. Este

elemento, junto con el rgimen de funcionamiento previsto, definen el resto de los
componentes bsicos (Figura 22).
Figura 22: Representacin de bombas de caudal fijo y caudal variable
La potencia mecnica o elctrica que suministraremos a la bomba vendr determinado

por:
- Caudal de la bomba: Directamente proporcional a su cilindrada por vuelta.
- Presin requerida por elementos receptores (en este caso, cilindros):
directamente proporcional al par suministrado por el elemento transmisor de
energa (mecnico o elctrico).
Existen distintos tipos de bombas hidrulicas Estas son:
- De engranajes:
De dentado exterior (Figura 23): Presenta dos engranajes, generalmente
del mismo dimetro. Uno de ellos est unido al motor de accionamiento
y el otro simplemente es arrastrado por el primero. Las cmaras
volumtricas en este caso estn formadas por los huecos entre los
dientes. El transporte del fluido se realiza por la periferia del engranaje.
La estanqueidad entre engranajes es crucial en estos casos y sta se ver
asegurada cuando el grado de recubrimiento sea superior a la unidad, lo
cual es lo habitual.
21
Figura 23: Bomba de engranajes de dentado exterior
De dentado interior (Figura 24): Constituidas por un engranaje interior

que aloja un engranaje exterior ms pequeo. El eje de la mquina
generalmente est unido al engranaje ms pequeo y el otro es arrastrado
por ste. Existir una media luna que genera estanqueidad entre la
entrada y la salida para evitar recirculacin del flujo.
Figura 24: Bomba de engranajes de dentado interno
De engranajes planetarios o gerotor (Figura 25): Es una variante de las

bombas de engranajes interiores. La particularidad es que el engranaje
tallado exteriormente crece de tamao hasta hacerse tangente en todo
momento al engranaje interior lo que permite la eliminacin de la media
luna.
Figura 25: Bomba de engranajes planetarios
Bombas de tornillo (Figura 26): Se trata de una mquina de engranajes

exteriores con los dientes helicoidales de elevado ngulo de la hlice y
gran ancho del engranaje. Las ventajas de este tipo de elementos son
muy numerosas. Entre sus ventajas se encuentran su bajo nivel sonoro
(utilizado para instalaciones hidrulicas de teatros, submarinos), gran
altura de aspiracin, caudal de salida prcticamente uniforme y
posibilidades de accionamiento a muy altas velocidades.
22
Figura 26: Bomba de tornillo
Bombas de lbulos (Figura 27): Se puede considerar como una mquina

de engranajes exteriores de diente recto con un reducido nmero de
dientes. Son adecuadas para bombeo de fluidos sensibles al cizallamiento
y para fluidos con gases y partculas en suspensin. Soportan presiones
diferenciales mximas relativamente bajas. No son usadas en circuitos
oleohidrulicos.
Figura 27: Bomba de lbulos
- Bombas de paletas (Figura 28): El principio de funcionamiento es sencillo: un

rotor ranurado arrastra unas paletas que giran excntricas en el interior de una
carcasa, dando lugar a una cmara cuyo tamao decrece a medida que nos
desplazamos desde el punto de entrada del aceite al de salida, producindose por
tanto la impulsin. Existen dos tipos de bombas de paletas en funcin de su
construccin: no equilibradas y equilibradas.
Las primeras soportan una fuerza importante sobre el eje del rotor debido
a la gran presin del aceite impulsada sobre una zona de este, esto
motiva importantes esfuerzos en el eje.
Las segundas tienen dos cmaras de compresin situadas simtricamente
con respecto al eje por lo que la fuerza originada en una cmara se
compensa con la originada en su simtrica, el nico par resistente que
sufre la bomba es el par de giro del rotor entre las placas de mando.
23
Figura 28: Bomba de paletas
- Bombas de pistones:
De pistones radiales (o de estrella): A su vez estas bombas puedes ser:
De alimentacin exterior (Figura 29): Estn formadas por un
bloque de pistones fijo en cuyo interior se alojan los pistones
dispuestos radialmente. Una excntrica provoca el
desplazamiento de los pistones que genera la variacin del
volumen de las cmaras. La distribucin del fluido se realizar
mediante vlvulas antirretorno.
Figura 29: Bomba de pistones radiales de alimentacin exterior
De alimentacin interior (Figura 30): En este caso, presenta un

bloque de pistones giratorio que aloja a stos dispuestos
radialmente. El bloque es solidario con el eje. Un anillo circular
exterior y fijo (del estator) excntrico con el eje sirve de apoyo
continuo de los pistones y hace posible el desplazamiento de los
mismos respecto al bloque. La distribucin del fluido se har
mediante plato distribuidor.
Figura 30: Bomba de pistones radiales de alimentacin interior
24
Bombas de pistones axiales: Que pueden ser a su vez:

De plato inclinado fijo (Figura 31): Consta de un bloque de
pistones solidario al eje de la mquina. Los pistones apoyan en un
plato fijo denominado plato inclinado. Cuando el bloque de
pistones gira arrastra a los pistones, provocando que la cmara
volumtrica de ste aumente, lo que a su vez provoca la entrada
del fluido en la cmara. Al continuar girando la cmara, ver
reducida su tamao provocando esto la salida del aceite al resto
del circuito. Es necesario un plato distribuidor con unas ranuras
arrionadas que permitan la separacin entre la entrada y la
salida.
Figura 31: Bomba de pistones axiales de plato inclinado fijo
De plato giratorio inclinado (Figura 32): El eje es solidario con el

plato inclinado. El bloque de pistones no gira y por tanto no
existe plato distribuidor ya que carecera de utilidad. La
distribucin del fluido se realizar mediante vlvulas antirretorno
existiendo dos por cmara volumtrica.
Figura 32: Bomba de pistones axiales de plato giratorio inclinado
De bloque inclinado giratorio (Figura 33): El eje y el plato

inclinado, que ahora carece de inclinacin como tal, giran
solidariamente con el bloque de pistones el cual mantiene cierta
inclinacin con el eje de la mquina.
25
Figura 33: Bomba de pistones axiales de bloque inclinado giratorio
Cabe realizar una distincin ms de bombas y es atendiendo a su caudal:

- Bombas de caudal fijo: Se trata de aquellas bombas que, manteniendo las
revoluciones, aportan el mismo caudal; sin embargo al variar dichas
revoluciones aumentar o disminuir el caudal que aportan. No son capaces de
variar la geometra de sus cmaras volumtricas y por lo tanto tampoco varan el
volumen de las mismas. Son las bombas ms habituales en el mercado.
- Bombas de caudal variable: Se trata de aquellas bombas que son capaces de
modificar el caudal manteniendo fijo el rgimen de funcionamiento. Esta
variacin se conseguir gracias a la variacin de la geometra o volumen de las
cmaras y de ese modo se regular el caudal que aportar la bomba. Estas
variaciones en forma o tamao se llevarn a cabo por accionamientos mecnicos
(palancas, volantes), hidrulicos (pilotajes externos), electrnicos
(automatismos) o hidrulico-electrnicos (servovlvulas).
Tpicamente las bombas hidrulicas de cilindrada variable son dos, debido a la
configuracin de las cmaras de las mismas, as comoa la manera de aportar
caudal al sistema:
Bombas de paletas no compensadas (Figura 34): Como el aceite que
suministra la bomba est relacionado con la posicin excntrica del rotor
con respecto al estator se podr variar el caudal modificando la
mencionada excentricidad.
Figura 34: Bomba de paletas de caudal variable
26
Bomba de pistones axiales (Figura 35): La variacin del volumen de las

cmaras donde entra el fluido se lleva a cabo gracias a una modificacin
en la inclinacin del plato donde van apoyados los pistones que ocupan y
desalojan el volumen de dichas cmaras.
Figura 35: Bomba de pistones axiales de caudal variable
Bombas de pistones radiales (Figura 36): En este caso existe un anillo

interior sobre los cuales se deslizan los pistones radiales. Se producir un
desplazamiento del anillo sobre el alojamiento de la bomba que
provocar una excentricidad variable en el rotor, dicha excentricidad
generar la variacin de la carrera de los pistones, varindose as el
volumen desplazado por los mismos.
Figura 36: Bomba de pistones radiales de caudal variable
2.1.1.3 Distribuidores
Elemento hidrulico que permite dirigir el fluido en diferentes direcciones dentro del
circuito hidrulico (Figura 37). Asegura la apertura y cierre de una o varias vas de paso.
Segn su aplicacin nos encontraremos distribuidores de varias vas y de varias
posiciones con las distintas configuraciones posibles (dos vas y tres posiciones, tres
vas y dos posiciones, etc.).
27
El mando de los distribuidores puede ser mecnico, electromagntico, hidrulico,

neumtico o distintas combinaciones de los citados anteriormente. El mercado, en la
actualidad, tiende a los accionamientos electromagnticos.
Los elementos que permiten definir un distribuidor son, en primera instancia su nmero
de vas y de posiciones, siendo tambin factores determinantes los valores de presin
que deben soportar dentro del circuito.
Figura 37: Vlvula distribuidora de cuatro vas y tres posiciones con pilotaje electromagntico
- Nmero de posiciones: Cada disposicin corresponde a una funcin muy

definida. Cada una de estas posiciones viene representada por una casilla
cuadrada.
- Nmero de vas (tambin denominado nmero de orificios): Nmero de
conexiones exteriores.
- Mandos de distribuidores (Figura 38). Principalmente se dividirn en:
Mecnicos (o musculares): Por resorte, por rodillo, manuales, de pie
(pedal), etc.
Neumtico: Por accin de una fuente de aire a presin.
Electromagnticos (al distribuidor con este accionamiento se le
denomina electrovlvula): Accionamiento por solenoides. Es importante
no confundirlo con las servovlvulas (las cules sern explicadas en un
apartado propio). A pesar de la presencia de solenoides son necesarios
muelles (resortes) que permitan recuperar la posicin neutra de nuestro
distribuidor.
Figura 38: Simbologa ISO para los diferentes mandos distribuidores
Las vlvulas distribuidoras que presentan tres o ms posiciones tienen adems una
caracterstica que resulta importante a la hora de su eleccin. Dicha caracterstica es el
tipo de centro que presentan, y estos pueden ser:
28
- Centro abierto (Figura 39): Interconecta todos los prticos de la vlvula. La

presin desaparece del cilindro o motor. El flujo suministrado por la bomba va
directamente al tanque de baja presin, la bomba slo vencer prdidas. No es
una posicin recomendada para cilindros verticales en los que se quiere
mantener la carga en una cierta posicin.
Figura 39: Centro abierto
- Centro cerrado (Figura 40): No existe ningn tipo de comunicacin entre los
prticos, de hecho estos se encuentran bloqueados. Permite que el flujo se utilice
en otras operaciones del circuito o dirigido al tanque a travs de la vlvula de
alivio.
Figura 40: Centro cerrado
- Centro tndem (Figura 41): Bloquea los prticos en contacto con el cilindro o
motor y dirige el flujo de la bomba al tanque de baja presin, de esta manera se
libera de trabajar a presin. Se impide as cualquier tipo de movimiento en el
circuito.
Figura 41: Centro tndem
- Centro flotante (Figura 42): Bloquea el prtico de presin mientras conecta al

tanque el resto de prticos. Se utiliza habitualmente en las vlvulas pilotos de las
direccionales centradas por resorte.
Figura 42: Centro flotante
29
- Centro en h (Figura 43): La bomba descarga a tanque. La rama B queda

aislada.
Figura 43: Centro en h
2.1.1.3.1 Servovlvulas
Se trata de un distribuidor de accin progresiva que permite controlar con gran precisin
la distancia, la velocidad, la aceleracin o la posicin de un receptor hidrulico ya sea
un cilindro o un motor. Por as decirlo, la gran diferencia entre este tipo de
distribuidores y los convencionales es que estos ltimos son vlvulas de todo o nada
mientras que las servovlvulas tienen la posibilidad de controlar la presin y el caudal.
Esta precisin se consigue gracias a la electrnica que integran. Existe una
diferenciacin de las servovlvulas:
- De un piso: Utilizadas habitualmente en el control de las presiones.

- De dos pisos: Son las ms utilizadas, se utilizan para el control de caudales.
2.1.1.4 Vlvulas antirretorno

La misin principal de dicho elemento es la de impedir que el aceite recorra en los dos
sentidos una parte determinada de un circuito y asegurar la estanqueidad entre las dos
partes de este circuito, delimitadas voluntariamente (Figura 44).
Al igual que el resto de las vlvulas, pueden tratarse de vlvulas pilotadas o no pilotadas
(siendo a su vez dicho pilotaje directo o indirecto).
Figura 44: Vlvula antirretorno
30
2.1.1.5 Vlvulas de presin

Son aquellos componentes que reaccionan bajo la influencia de la presin o bajo el
efecto de las variaciones de sta. Existe la siguiente diferenciacin entre este tipo de
vlvulas:
- Vlvulas de presin mxima (Figura 45): Vlvulas de seguridad. Son

dispositivos normalmente cerrados que limitan la presin mxima de entrada a
un valor establecido denominado tarado o valor consigna. Por debajo de dicha
presin el elemento permanece cerrado, pero una vez alcanzado el tarado la
vlvula abre permitiendo la circulacin del caudal.
Existe una diferencia adems entre las vlvulas con tarado fijo y tarado variable
en las cuales es posible la modificacin del valor consigna gracias a un mando
exterior.
Figura 45: Vlvula de presin mxima
Estas vlvulas tambin pueden ser de accin directa (mediante resorte) o

pilotada (de mayor complejidad que las primeras, puede ser exterior o interior y
positivo o negativo pero no se prestar atencin a dichas subdivisiones).
Podemos encontrar adems distintas combinaciones de estas dos:
- Vlvulas de equilibrado: Consisten en la unin de una vlvula de presin

mxima con una vlvula antirretorno en paralelo. til en aplicaciones en las que
se quiere evitar que un actuador se embale al mantener en suspensin una carga.
- Vlvulas reductoras de presin: Son dispositivos de control normalmente
abiertos que limitan la presin mxima de salida al tarado o consigna. Al igual
que las vlvulas de presin mxima, se constituyen en los tipos de accin directa
(nico regulador) y vlvulas pilotadas formadas por un regulador principal y una
vlvula piloto que controla a la principal.
31
2.1.1.6 Vlvulas de control de caudal compensadas en presin

Son dispositivos de control, normalmente abiertos, que limitan el caudal mximo al
tarado (Figura 46). Dicha regulacin se lleva a cabo gracias a un elemento que se
encuentra en el interior de la vlvula, que es capaz de modificar la seccin de paso del
fluido a travs de la vlvula en funcin de las prdidas de carga externas mantenindose
as el caudal cercano al deseado.
Sus aplicaciones tpicas estarn asociadas con el comportamiento de las mismas, por lo
tanto se utilizarn para limitar la velocidad de los actuadores que estn asociados con
ellas.
Figura 46: Vlvula de control de caudal compensada en presin
Se diferencian de los estranguladores en su comportamiento con respecto al paso de

fluido a travs de ellas. Ms en concreto, el estrangulador limita a un caudal 0 con una
presin diferencial 0 , por lo tanto si aumenta la prdida de carga hasta cierto valor, el
caudal aumentar de igual manera que lo hace la presin. Sin embargo, con las vlvulas
de control de caudal compensadas en presin el caudal se mantiene constante en 0
independientemente de la presin diferencial existente.
2.1.1.7 Aceite hidrulico

Dependiendo del tipo de bombas que existan dentro del circuito se deber realizar un
anlisis para realizar una correcta decisin en la seleccin del aceite hidrulico que
circular por el sistema. Los valores de viscosidades tpicos aportados a continuacin
estn siempre referenciados a un rango de temperaturas de operacin que deber venir
determinado por el fabricante y si no fuera este el caso se atender al sistema de
clasificacin ISO el cual establece dicho rango entre 40 y 100 grados Celsius.
Atendiendo a unos valores tpicos de viscosidades en funcin de las bombas:
32
- Engranajes: Hay que realizar una distincin entre engranajes internos y externos:
Internos: Permiten elevados rangos de viscosidad, siendo el valor
mximo de viscosidad igual a los 2200 .
Externos: En este caso el rango es algo ms limitado ya que su valor
mximo asciende slo hasta los 300 .
- Bomba de paletas: El rango de viscosidades tpico comprende desde los 14 hasta
los 160 .
- Pistones: La viscosidad tpica, en este caso, suele situarse entre los 15 y los 160
.
Estos valores estn referidos a la unidad centistoke (). Para realizar la conversin de
esta unidad al sistema internacional:
1 = 106 2 /
O lo que es lo mismo:
1 = 1 2 /
2.1.1.8 rganos de regulacin trmica

Su principal funcin es la de mantener el fluido en unas condiciones ptimas para la
transmisin de la energa y el no deterioro de los elementos que componen el circuito
(Figura 47). Con un correcto mantenimiento de la temperatura conseguimos aumentar el
rendimiento de nuestra instalacin. Su clasificacin se puede reducir a los siguientes
grupos:
- Refrigeradores: Su funcin principal es la de rebajar la temperatura del fluido
que lo atraviesa. Slo puede extraer calor del circuito, en ningn momento
aportarlo. Se utilizarn los conocidos refrigeradores de aire, de agua, etc.
- Calentadores: Su funcin es la contraria a la del refrigerador. Aporta calor al
fluido que lo atraviesa y en ningn caso puede sustraerlo. Los ms utilizados son
los calentadores de serpentn.
- Cambiadores: Es un elemento que permite la regularizacin de la temperatura
del fluido en circulacin. Su funcin es la de asegurar el calentamiento del fluido
en primeras instancias y su posterior estabilidad trmica.
33
Figura 47: Intercambiador de casco y placas
La regulacin trmica del fluido (Figura 48) de un circuito hidrulico es de vital

importancia por las siguientes razones:
- Si el fluido presenta una temperatura excesivamente baja mostrar entonces un

aumento considerable de su viscosidad. Esto provoca la reduccin de la
velocidad de paso del fluido a lo largo del circuito y aumenta las prdidas de
cargas adems de favorecer la cavitacin a nivel de la bomba. Puede incluso
llegar a darse el caso en el que al ser fluido tan espeso no sea posible el cavado
de dicha bomba provocando el deterioro de este elemento.
- Si el fluido presenta una temperatura excesivamente elevada provocar la
alteracin del aceite por el oxgeno contenido en el aire. Adems provoca la
disminucin de la viscosidad del aceite que acelera el desgaste de la maquinaria
como consecuencia del descenso del efecto de lubricacin. Aumentan adems
las fugas y reduccin dela vida til de las juntas.
Figura 48: Distribucin de temperaturas en intercambiador de calor de tubos
2.1.1.9 Filtros
La misin de estos elementos es la de separar de un fluido las impurezas que transporta.
Se suelen utilizar uno o varios filtros. Es un elemento cuya disposicin dentro del
circuito es vital para conseguir reducir al mximo los efectos de las impurezas sobre
nuestros aparatos. Tericamente hacen falta en todos los elementos delicados, sin
embargo, a la hora de la seleccin de los mismos se suelen situar en tres lugares:
34
- Entrada de las bombas (alimentacin del circuito).

- Lnea de presin a la salida de la bomba, a la entrada del rgano ms delicado de
la instalacin, normalmente vlvulas o actuadores.
- En el retorno, para evitar que vuelvan las impurezas generadas por la friccin de
los componentes mviles de la maquinaria al depsito. Principalmente utilizado
en circuitos hidrulicos cerrados.
Otras disposiciones tpicas de los filtros:

- Filtro de venteo, respiracin o de aire: Situado en los respiraderos del equipo,
permite limitar el ingreso de contaminantes procedentes del aire.
- Filtro de recirculacin: Situados normalmente sobre la lnea de refrigeracin que
alimenta el intercambiador de calor. Permiten retirar los slidos acumulados en
el depsito hidrulico.
- Filtro de llenado: Se instalan, de manera similar a los filtros de venteo, en la
entrada del depsito habilitada para la reposicin del fluido hidrulico de manera
que permiten su filtracin y la eliminacin de posibles contaminantes
acumulados en el contenedor o la lnea de llenado de un sistema centralizado.
Existen distintos tipos de filtros: respiraderos, matices, captadores magnticos, filtros de

mallas, etc. Sin embargo la misin comn es la de absorber:
- Polvo, impurezas y vapores atmosfricos.
- Corpsculos metlicos debido al desgaste de los distintos elementos del circuito.
- Gomas y barnices.
El primer aspecto se da en depsitos abiertos al aire libre, sin embargo los otros dos son
inherentes a cualquier circuito bien sea por la fabricacin de los distintos elementos
(barnices) o por el movimiento relativo entre los distintos elementos (corpsculos
metlicos).
El cualquier caso, las impurezas, independientemente del tipo que sean, tienden a
depositarse en cavidades de los componentes crendose as grandes prdidas de carga.
Ante todo esto, existen dos formas clsicas de instalar los filtros en un circuito:
35
- De manera individual: Esto es, poniendo los filtros en cada uno de los puntos
que requieran un tratamiento especial como son en la aspiracin o entrada de las
bombas, en la salida de las mismas (filtro de presin) y a la salida de los
intercambiadores de energa como son cilindros (filtro de retorno)
- Circuito rin (Figura 49): Se trata de un circuito independiente del principal
que consta de una bomba y de un filtro. Dicho circuito se encuentra operando de
manera constante. Sin embargo, la presencia de este no exime la obligacin de
tener que situar filtros en la aspiracin de las bombas del circuito principal.
Figura 49: Circuito rin
Atendiendo ahora a la clasificacin que realizan los fabricantes para la eleccin de estos
elementos hay que fijarse en que se basan en la capacidad de filtracin de los mismos,
ms en concreto, tienen una clasificacin por micras (Micron Rating en ingls). La
clasificacin por micras es una manera generalizada de indicar la capacidad de un filtro
para eliminar contaminantes de acuerdo al tamao de las partculas del contaminante
mismo. Es importante destacar tambin que los filtros de aire no se clasifican por
micras, pero este caso se dejar de lado puesto que no impacta con el circuito que se
est tratando en este proyecto.
Un filtro clasificado como, por ejemplo, 3 micras tiene capacidad para capturar
partculas de hasta 3 micras.
Ante esta descripcin tan escueta hay que aadirle unos apndices para comprender
totalmente el significado de dicha afirmacin. Es por esto que aparecen los siguientes
mtodos que son los que permiten realizar las clasificaciones de los filtros:
- Clasificacin Nominal: Indica que el filtro puede capturar un porcentaje dado de

partculas del tamao establecido en la clasificacin. Por ejemplo, pudiera
decirse que un filtro tiene una capacidad nominal de atrapar el 90% de las
partculas de 3 micras.
36
- La Clasificacin Absoluta: Es una prueba en un solo paso y usualmente es

obtenida pasando el fluido conteniendo partculas de vidrio sobre una hoja plana
del medio filtrante. Cualquier partcula que pasa el medio filtrante es capturada y
medida.
- La clasificacin Beta: De mltiples pasos ha sido aceptada por muchos
fabricantes de maquinarias y fabricantes de filtros, especialmente para filtros
utilizados en transmisin de potencia; hidrulicos, para control, transmisiones,
direccin hidrulica, etc.
Puesto que este ltimo mtodo es el ms utilizado por los fabricantes ser el que se
desarrollar ahora con mayor profundidad.
La prueba utilizada para la clasificacin Beta requiere un contaminante especial
clasificado por tamao de partcula que se adiciona regularmente en cantidades medidas
al fluido que se bombea continuamente a travs del filtro. Se toman muestras del fluido
aguas arriba y aguas abajo del filtro a intervalos de tiempo preestablecidos. Se mide el
tamao de las partculas y la cantidad de cada tamao o rango de tamaos de partculas.
Para establecer la clasificacin se determina la relacin de las cantidades encontradas.
Por ejemplo:
3
=
3
Habitualmente, con este parmetro se obtendr:
100
= 100

Que ser un valor que nos permitir determinar el filtro adecuado para el circuito.
37
38
2.2 CLCULOS
En esta seccin del proyecto que se est desarrollando se recogern todos los clculos
que son necesarios para dimensionar el sistema as como las elecciones de los distintos
componentes que conforman el circuito dependiendo de las caractersticas deseadas para
cada elemento.
2.2.1 ANLISIS NUMRICO
En este apartado se realizar el anlisis numrico de las distintas planchas de acero que
forman parte de la compactadora. Existen diversas configuraciones de las mismas.
Atendiendo a dichas configuraciones se podr diferenciar en los siguientes casos:
- Plancha de compactacin en el eje X.

- Plancha de compactacin en el eje Y.
- Plancha de compactacin en el eje Z.
- Plancha de apertura de la tolva.
- Plancha que permite la salida de la bala de metal del sistema una vez
compactada.
Se aporta un esquema de la cmara de compactacin y del tamao cualitativo que

presentarn las planchas de compactacin para tener una visin global del sistema y su
funcionamiento (Figura 50):
39
Figura 50: Esquema de sistema de compactacin
Se desarrollar en cada subapartado las condiciones de trabajo de estas as como sus

caractersticas. No obstante, se intentar no sobrepasar en ninguna de ellas un espesor
igual a 50 mm.
2.2.1.1 Plancha de compactacin en el eje X

Esta plancha ser la encargada de realizar la compactacin de la chatarra en el eje X.
Su caracterstica principal es que tiene que medir 4 metros de ancho por 4 de alto. Esto
es as ya que debe ser capaz de compactar, en el caso ms crtico, chatarra con unas
dimensiones iguales a las mencionadas.
La fuerza mxima que desarrollar el cilindro ser 150 toneladas que es una fuerza
tpica en este tipo de compactadoras. Convirtiendo dicho valor a kN:
= 150 9,81 = 1471 1500

Con el dato de la fuerza y dimensiones y aplicando las condiciones de contorno
existentes a las cuales estar sujeta, se realizar una primera aproximacin con un
diseo inicial. Dicho diseo ser el representado a continuacin (Figura 51):
40
Figura 51: Plancha de compactacin en eje X. Primer diseo
Se aaden los nervios a la placa para conseguir aumentar la rigidez de la plancha en las
direcciones en las cuales estn dispuestos estos. Con esta disposicin geometra,
aplicando las condiciones de contorno y fuerzas que actan sobre el elemento,
incluyendo la gravedad, se obtiene la siguiente distribucin de fuerzas dentro del
elemento (Figura 52):
Figura 52: Plancha de compactacin en eje X. Distribucin de tensiones en primer diseo
41
Como se observa en la figura, los puntos crticos en lo que respecta a tensiones se

encuentran en las esquinas as como en el centro de la figura y se prolongan a lo largo
de los bordes de los nervios.
Cabe indicar que la tensin de fluencia del acero es de 2500 /2, o lo que es lo
mismo 2,5 108 /2 .
Con este dato, se comprueba que este diseo no es capaz de soportar las fuerzas que se
le aplican puesto que el comportamiento que tendra sera de tipo plstico al superarse el
valor de la tensin de fluencia.
Se modificar este diseo aadiendo nervios a 45 respecto al vertical, consiguindose
reducir de esta manera la tensin que sufrir en la zona central (Figura 53):
Figura 53: Plancha de compactacin eje X: Segundo diseo.
Realizando el mismo anlisis de fuerzas con esta nueva geometra (Figura 54):
Figura 54: Plancha de compactacin eje X. Distribucin de tensiones del segundo diseo
42
En este nuevo anlisis se observa como el valor de la tensin mxima se ha visto

reducido, sin embargo se sigue superando el valor mximo permitido en la zona central
de la plancha.
Si aumentamos la longitud de los nervios que discurren desde el centro de la chapa
hasta las esquinas de la misma (Figura 55):
Figura 55: Plancha de compactacin eje X: Tercer diseo
Se observa como los resultados varan mnimamente (Figura 56):
Figura 56: Plancha de compactacin eje X. Distribucin de tensiones del tercer diseo
43
Se realizar ahora una prolongacin de todos los nervios hacia la zona central para
reducir tensiones en ese punto. Se aadir adems material que una todos los nervios y
que permita el enganche entre el cilindro y la plancha. Se reducir el grosor de los
nervios para reducir material as como la altura de los mismos y por ltimo se aadirn
refuerzos en las esquinas para conseguir reducir las tensiones en las mismas,
presentando finalmente el siguiente aspecto (Figura 57):
Figura 57: Plancha de compactacin eje X. Diseo final
Realizando en esta ocasin el anlisis numrico de este elemento para comprobar las
tensiones sufridas por el mismo (Figura 58):
Figura 58: Plancha de compactacin eje X: Distribucin de tensiones del diseo final
Se comprueba que cumple con el lmite de fluencia del acero. Analizando a

continuacin los desplazamientos sufridos por este elemento (Figura 59):
44
Figura 59: Plancha de compactacin eje X. Desplazamientos
El desplazamiento mximo sufrido por este elemento ser igual a 6 mm, valor que se
considera dentro de la normalidad debido a las condiciones de trabajo de este elemento.
2.2.1.2 Plancha de compactacin en el eje Y

Esta plancha se caracteriza por la compactacin de la chatarra en el eje Y, por lo tanto
una de las dimensiones de esta ser menor con respecto a la plancha que realiza el ciclo
en el eje X. En concreto, el tamao de la plancha presentar unas dimensiones de cuatro
metros de largo por uno de ancho.
Se realizar el mismo estudio que el realizado con la plancha anterior. Inicialmente
conviene conocer la geometra de la que se dotar a este elemento del sistema de la
compactadora (Figura 60):
Figura 60: Geometra de la plancha de compactacin en el eje Y
Conviene conocer la geometra que presentar esta plancha en su parte trasera, puesto
que es parte crucial los nervios y refuerzos que permiten que este elemento sea capaz de
soportar las cargas sin superar el lmite de fluencia del acero (Figura 61):
45
Figura 61: Geometra trasera de la plancha de compactacin en el eje Y
Realizando el anlisis numrico que permita comprobar las tensiones sufridas por la
pieza en el momento ms crtico (Figura 62):
Figura 62: Plancha de compactacin el eje Y. Distribucin de tensiones
Comprobando los desplazamientos sufridos por este elemento (Figura 63):
Figura 63: Plancha de compactacin eje Y. Desplazamientos
Como se comprueba los desplazamientos no son superiores a los 3 mm, lo cual est
dentro de unos mrgenes de total normalidad dada la aplicacin y el elemento que se
est analizando. Se puede decir por lo tanto que la geometra de esta plancha queda
dimensionada.
46
2.2.1.3 Plancha de compactacin en el eje Z

Esta plancha ser la encargada de realizar la compactacin de la carga en el eje Z, por lo
tanto sus dos dimensiones se correspondern con el tamao final de la carga, es decir un
metro de largo por uno de ancho.
La geometra que presentar este elemento ser la siguiente: (Figura 64):
Figura 64: Plancha de compactacin eje Z. Geometra
Comprobando la geometra trasera de este mismo elemento (Figura 65):
Figura 65: Geometra trasera de la plancha de compactacin del eje Z
Realizando el anlisis por elementos finitos de este elemento nos aporta lo siguientes
resultados (Figura 66):
47
Figura 66: Plancha de compactacin eje Z. Distribucin de tensiones
Se verifica como todos los puntos se encuentran por debajo del lmite de fluencia del
acero, por lo tanto tendr un comportamiento elstico en todo momento.
Analizando las deformaciones mximas alcanzadas (Figura 67):
Figura 67: Plancha de compactacin eje Z. Desplazamientos
El desplazamiento mximo dentro de la pieza en el punto ms crtico no superar el

milmetro. Se puede determinar que este elemento queda totalmente definido con esta
geometra y caractersticas.
2.2.1.4 Plancha de la tolva

La misin de esta plancha es la de cerrar el acceso a la chatarra mientras que se realiza
el ciclo completo de compactacin. Adems, deber presentar unas dimensiones iguales
a 4 metros de largo por cuatro metros de acho ya que ser el tamao que presente la
planta de la cmara de compactacin en el cual puede entrar la chatarra que se desea
reducir de tamao.
48
Se realizar un primer anlisis de la plancha sin nervios para poder evitar posibles
problemas con las guas sobre las cuales discurrir, sin embargo, en el caso de que no
cumpliera con el lmite de fluencia, se podran aadir nervios que no interfiriera con el
movimiento sobre las guas.
El espesor inicial de la plancha del cual se partir ser de 5mm.
Un pequeo esquema del funcionamiento de esta plancha ser el siguiente (Figura 68):
Figura 68: Esquema de funcionamiento de la tolva
Se asumir una carga de la chatarra mxima igual a 5 toneladas. La fuerza a soportar

por la compuerta de la tolva ser, en el caso ms desfavorable:
= 50
Realizando un anlisis numrico con estos datos y las condiciones de contorno se

obtienen los siguientes resultados (Figura 69):
Figura 69: Plancha de la tolva: Distribucin de tensiones
Como se observa, las tensiones mximas que se alcanzan en este elemento son menores
que la tensin de fluencia del acero, es decir, 2,5 108 /2 . Por lo tanto no ser
necesario incluir nervios que serviran de refuerzo.
49
Por lo que respecta a la deformacin mxima alcanzada (Figura 70):
Figura 70: Plancha de la tolva: Deformaciones
El valor mximo de deformacin alcanzada en la placa ser como mximo 3,5

milmetros, lo cual es una deformacin admisible teniendo en cuenta las dimensiones de
la placa y aplicacin de la misma dentro del sistema.
2.2.1.5 Plancha de la compuerta de salida de la chatarra

Esta compuerta se caracteriza porque deber ser capaz de soportar la fuerza de
compactacin durante el ciclo del ltimo pistn. Por lo tanto, deber soportar una fuerza
de hasta 150 toneladas, o lo que es lo mismo, 1500kN. Al igual que en el caso anterior
se analizar la posibilidad de que esta compuerta no presente nervios que pudieran
impedir el correcto movimiento de la plancha.
Realizando el anlisis de esfuerzos sobre la compuerta con las condiciones de contorno
que simulen el comportamiento de una gua (Figura 71):
Figura 71: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Distribucin de esfuerzos
50
Como se puede observar, el punto ms desfavorable se alcanza en la zona en la cual la

plancha est sujeta por las guas. El valor mximo alcanzado en este elemento resulta
ser 1,55 108 /2 , valor que resulta inferior a la tensin de fluencia del acero
(2,5 108 /2 ). Por lo tanto se puede determinar que la geometra, junto con el
material escogido, son adecuados para esta aplicacin.
Por lo que respecta a las deformaciones que sufrir este elemento en su punto ms
crtico (Figura 72):
Figura 72: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Desplazamientos
Es decir, que como mximo se alcanzar una deformacin igual a 15 milmetros, valor
que, aun siendo mayor que lo deseado, sigue estando dentro de los lmites de la
normalidad en comparacin con la pieza.
Con todo lo expuesto, se podra decir que no son necesarios nervios de refuerzo ya que
cumplir con el cometido que se espera de ella.
Puede darse el caso particular en el que la chatarra no se hubiera podido comprimir
totalmente en ninguna de sus dimensiones. En condiciones normales, la chatarra podr
reducir sus dimensiones hasta un rea igual a 1 metro cuadrado. Por lo tanto, el estado
de las cargas variara, pero nicamente en su distribucin sobre la plancha. En concreto
la distribucin de fuerzas presentara el siguiente aspecto (Figura 73):
51
Figura 73: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Distribucin de fuerzas
En esta figura aparece representada la gravedad, elemento, que al igual que en el resto
de elementos analizados, se tendr en cuenta debido a las dimensiones de las planchas y
el material con el cual estn realizadas.
Realizando el anlisis de la distribucin de tensiones (Figura 74):
Figura 74: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Distribucin de esfuerzos
52
Se observa que, con esta nueva disposicin de las fuerzas, ya no se cumple la condicin
de que las tensiones alcanzadas en la chapa no superen la de fluencia del acero. Por lo
tanto ser necesario realizar un cambio en el espesor de la plancha puesto que se
pretende evitar los nervios. A la hora de simular este caso se realiz un aumento de la
densidad de la malla en la zona sobre la cual se realizan los esfuerzos para que el
resultado sea lo ms prximo posible a la realidad.
Realizando el mismo anlisis pero con un aumento del espesor hasta alcanzar los 100
mm (Figura 75):
Figura 75: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Distribucin de tensiones para un espesor
de100 mm
Se verifica que en este caso las tensiones que soporta la compuerta se encuentran por
debajo de la tensin de fluencia del material. Analizando ahora las deformaciones que
sufrir (Figura 76):
53
Figura 76: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Distribucin de desplazamientos para un

espesor de100 mm
Los desplazamientos mximos no superarn los 3 milmetros lo cual resulta una medida
ms que correcta.
Si se realiza ahora el anlisis con las cargas realizado en una primera instancia para esta
nueva geometra (Figura 77):
Figura 77: Plancha de compuerta de salida de chatarra: Anlisis de distribucin de tensiones con la
fuerza distribuida a lo largo de toda la superficie para un espesor de 100 mm
Como se puede observar, las tensiones se ven reducidas ostensiblemente pasando de

1,55 108 /2 a unos 4,4 107 /2 . Con los desplazamientos sufridos por la chapa
se espera un comportamiento similar, es decir que se vean de igual manera reducidos.
Realizando este anlisis (Figura 78):
54
Figura 78: Placa de compuerta de salida de chatarra: Desplazamientos para un espesor de 100 mm con
la fuerza distribuida a lo largo de la toda la superficie
Se verifican los resultados esperados ya que se pasa de un desplazamiento mximo igual

a 14,6 mm hasta uno de, en el punto ms desfavorable, 2,44 mm.
Por lo tanto podemos determinar que aumentando el espesor de la plancha hasta los 100
mm ser suficiente para evitar los nervios y para cumplir con las condiciones de trabajo.
2.2.2 SELECCIN DE COMPONENTES
2.2.2.1 Cilindros
2.2.2.1.1 Cilindros de compactacin

El catlogo de la compaa Glual (Figura 79) ser la base para el dimensionamiento de
los cilindros. Se indican las siguientes instrucciones a la hora de determinar el pistn
que formar parte de la instalacin:
55
Figura 79: Ejemplo de dimensionado de cilindro
Se buscar, para esta aplicacin, un cilindro que sea capaz de desarrollar una fuerza de
150 toneladas a una presin de 200 bar como mximo ya que se considera que esta
presin es el lmite para el tipo de bombas (de engranajes) que se van a montar en la
compactadora. Adems, se necesitar, que la carrera sea de 3 metros para conseguir
reducir un coche de unas dimensiones que se consideran estndar, 4mx2mx1,5m, hasta
un cubo cuyas dimensiones sera 1mx1mx1m.
Estos requisitos son suficientes para comenzar la bsqueda de un cilindro que se ajuste
a las necesidades mencionadas. Antes, ser necesario tambin determinar el tipo de
apoyo que tendr dentro de la compactadora ya que este dato ser crucial a la hora de
dimensionar este elemento a pandeo, situacin muy delicada en cilindros con carreras
largas como es el caso. Para dicho dimensionamiento se seguirn las pautas indicadas
en el catlogo del fabricante el cual nos indica las siguientes fijaciones (Figura 80):
56
Figura 80: Tipos de sujeciones del cilindro
Para esta aplicacin, interesa una fijacin de tipo biarticulado para de ese modo
conseguir que el pistn trabaje exclusivamente a traccin y compresin y no sufra
esfuerzos a flexin. Sabiendo esto se puede definir entonces que = . Como se
puede ver, adems, corresponde a la longitud del cilindro recogido adems de la
carrera del vstago.
Con estos datos, siguiendo el proceso de seleccin que se indica en el catlogo:
= = 2 3 = 6 = 6000
= 150.000 9,81/ = 1.471.500 = 1.472

1.472
1 = = 0,0736 2 = 736 2
200
Acudiendo al grfico de la pgina 10 del catlogo (Figura 81):
57
Figura 81: Primera iteracin con la grfica vs
Se puede apreciar que no coincide con ningn dimetro en concreto, nos iremos al
inmediatamente superior, es decir a un dimetro de vstago de = 220 .
Figura 82: Seleccin del cilindro de compactacin tras la primera iteracin
Se observa que 1 = 220 = 804.25 2, este valor satisface las

necesidades (1 > 1 ). El dimetro del pistn ser = 320 (Figura 82).
Ahora hay que calcular la longitud de pandeo, que ser la distancia entre rtulas, o lo
que es lo mismo:
58
= + + +
Se necesitarn por lo tanto unas caractersticas de diseo del cilindro (Figura 83):
Figura 83: Parmetro XO para el cilindro de compactacin
Buscando a continuacin en la tabla de rtulas las dimensiones de stas:
Figura 84: Dimensiones de las rtulas y sujeciones de los cilindros de compactacin
59
En la figura anterior (Figura 83) se indica que se necesitar una rosca 1604 por esto
la eleccin ser de una rtula 320 046. Tomando el valor necesario:
= 665 + 3000 + 3000 + 390 = 7055
Figura 85: Comprobacin de resultados de la primera iteracin
Se observa en la grfica anterior (Figura 85) como el pistn seleccionado no cumple con
las condiciones de pandeo que inicialmente se haban establecido, por lo tanto, la
iteracin se realizara ahora con el vstago inmediatamente superior, es decir con aquel
cuyo dimetro es = 250.
Realizando el mismo procedimiento con este nuevo valor del dimetro del vstago, se
comprueba que ser necesario un = 360 y que el rea correspondiente a
dicho cilindro corresponde con 1 = 1017,882 que, al igual que en el caso anterior,
se verifica 1 > 1 . Para dichas dimensiones y acudiendo nuevamente a la tabla
donde se especifican las dimensiones necesarias para determinar la longitud de pandeo
se puede determinar = 780 y una rosca 1604, por lo tanto la longitud de
pandeo quedar en esta ocasin:
= 780 + 3000 + 3000 + 390 = 7170
60
Regresando nuevamente a la grfica con las curvas que relacin dimetros de vstagos
con longitudes reales de pandeo:
Figura 86: Segunda iteracin con la grafica vs
Como se puede (Figura 86) ver el pistn seleccionado aguanta la fuerza requerida, por
lo tanto se puede considerar que ya tenemos un cilindro dimensionado que cumple con
las especificaciones de pandeo.
Se comprobar si la fuerza que es capaz de desarrollar el cilindro es, como mnimo,
igual a la que se ha estimado inicialmente que era igual a 150 toneladas. Se considerar
conexin simple puesto que el punto ms desfavorable se alcanzar cuando se est en la
fase final de la compresin de la carga. En el catlogo aportado por el fabricante (Figura
87):
61
Figura 87: Fuerzas desarrolladas por los cilindros a 200 bar
Indica que a la presin de 200 bar se obtiene una fuerza de empuje de 1995,84 kN, valor
superior a las 150 toneladas que se supuso como valor a superar. Se tendra que
comprobar si el fabricante ha incluido un rendimiento mecnico ya que si no habra que
suponer uno:
= = 200 105 1017,88 104 = 2035760 = 2035,76

Se puede calcular el rendimiento mecnico que ha aplicado el fabricante sobre sus
cilindros:
1995,84
= = = 0,98
2035,76
No obstante, sera necesario comprobar que esta fuerza desarrollada sigue cumpliendo
con la condicin de pandeo (Figura 88):
62
Figura 88: Comprobacin final de los resultados con la grfica vs
Se observa como incluso para una fuerza de unos 2000kN este cilindro cumple con las
especificaciones de pandeo.
Despus de todo esto se puede establecer que este cilindro cumple con todas las
especificaciones buscadas. Se escoger este modelo para todos los cilindros que realizan
la compactacin en los distintos ejes puesto que todos trabajarn a la misma presin,
desarrollando la misma fuerza y con la misma carrera.
Interesa, adems, fijarse en el resto de caractersticas del elemento ya que nos podrn
determinar ms adelante otros elementos como la viscosidad del aceite o los filtros para
un correcto funcionamiento (Figura 89).
63
Figura 89: Tabla de caractersticas generales de los cilindros
Se seala el valor de la viscosidad que deber tener nuestro aceite, parmetro crucial en
la eleccin del mismo. El fabricante indica adems la necesidad de un estado del aceite
tal que su temperatura oscile entre los 20 y una temperatura mxima de +80.
Tambin se seala la filtracin, se seala que segn NAS (National Aerospace
Standard) 1638 debera ser de clase 9 o clase 10. Ms adelante, en el apartado filtros e
intercambiadores de calor, se tendrn que tener en cuenta estos factores para la correcta
eleccin de los elementos reguladores de la contaminacin y la temperatura.
2.2.2.1.2 Cilindro de la tolva

En este caso el cilindro a dimensionar tendr unos requisitos de fuerza mucho menos
exigentes que en el caso anterior puesto que no tiene que realizar ningn esfuerzo de
compactacin. En concreto, se trabajar con unas presiones de como mximo 200 bar.
La carrera a realizar por el pistn ser igual a la carrera que realiza el primer pistn de
compactacin, es decir, 3 metros. Con este dato y acudiendo al catlogo del mismo
fabricante de los cilindros anteriores:
La fuerza a desarrollar por este cilindro deber superar la fuerza de rozamiento existente
entre la placa y las guas. A continuacin se realiza un desarrollo ms extenso.
64
Suponemos una carga que estar situada encima de la tolva igual a 5000 kg y que la
compuerta es de dimensiones igual a 4 metros de ancho y largo con un espesor igual a 5
mm realizada en acero como se ha analizado anteriormente en la seccin 2.2.1.4
Plancha de la tolva Por lo tanto, resolviendo por el diagrama de cuerpo libre para
conocer los esfuerzos que ha de realizar el cilindro (Figura 90):
= = 4 4 0,05 = 0,83
= = 0,083 7850/3 = 6280
Figura 90: DCL tolva
= 0 = + ( + ) = (1)
= 0 = = (2)
Sustituyendo ahora (1) en (2):
= ( + )
Realizando una aplicacin numrica y asumiendo un coeficiente de rozamiento = 0,3:
= 0,3 (5000 + 6280) 9,81 = 36,52

En este caso la fuerza que deber realizar el elemento es de traccin y no de empuje
como ocurra con los de compactacin de la carga. El rea necesaria para realizar esta
fuerza con la presin mencionada inicialmente:
36,52
= 1 = = = 0,00183 2 192
1 200
Puesto que se trata de una aplicacin de traccin, no es necesario comprobar si el
elemento cumple a pandeo porque no existira tal fenmeno. Sera necesario comprobar
que el rea anular del cilindro sea mayor que el rea requerida puesto que ser la
diferencia de reas entre el pistn y el vstago sobre la cual actuar la presin.
65
Figura 91: Seleccin de cilindro de tolva tras la primera iteracin
Se comprueba que el cilindro es capaz de superar las condiciones de trabajo en el

momento de apertura de la compuerta (Figura 91), sin embargo, cuando se realiza la
empuje de la misma tambin deber realizar un esfuerzo, en esta ocasin proporcional
exclusivamente al peso de la compuerta puesto que la carga se asume que ha cado
dentro de la cmara de compactacin, por tanto, si comprobamos este caso con el
cilindro seleccionado:
= = 6281 9,81 0,3 = 18,48
Donde:
18,48
= = = 0,000924 2 9,24 2
200
Y acudiendo a la tabla del catlogo donde se especifica el rea del pistn que sera la
encargado de realizar la traccin (Figura 91: Seleccin de cilindro de tolva tras la
primera iteracin), se obtiene que para = 63 y = 28 que
dicha rea es = 31,17 2.
Al estarse realizando un esfuerzo de compresin, el pandeo s afecta a este cilindro

durante en esta situacin, por lo tanto, comprobando que la condicin >
, no es condicin suficiente para determinar que este cilindro cumple con las
especificaciones que se estn buscando, sera necesario comprobar que cumple la
condicin de pandeo impuesta por el fabricante.
66
Nuevamente, como ocurra con los cilindros que realizan los esfuerzos sobre la carga, se
realizar una sujecin por ambos lados de tipo articulado para garantizar que el cilindro
trabaje exclusivamente con esfuerzos axiles (Figura 80: Tipos de sujeciones del
cilindro). Por lo tanto la longitud de pandeo a partir de la cual se realizar la primera
iteracin ser:
= = 2 3 = 6
Acudiendo a la tabla aportada por el fabricante y con los datos conocidos de carrera del
pistn y fuerza a desarrollar (Figura 92):
Figura 92: Grfica vs para la seleccin del cilindro de la tolva
Como se puede ver, en esta primera iteracin se obtiene que el dimetro del vstago
debera ser = 70 .
Acudiendo a continuacin a la tabla aportada por el fabricante donde se muestran los

distintos tipos de cilindros presentes en el catlogo (Figura 93):
67
Figura 93: Seleccin del cilindro de la tolva tras la primera comprobacin
El rea requerida por la compuerta de la tolva en el momento del cierre de la misma

sigue cumpliendo la condicin de que es inferior al rea del pistn seleccionado.
Por lo tanto el dimetro del pistn con el que se trabajar ser = 100 .
Continuando con la iteracin, se acudir a la seccin del catlogo donde se indican las
dimensiones de las rtulas y sujeciones del cilindro ya que stas tambin intervendrn
en el fenmeno de pandeo:
= + + +
Acudiendo a las correspondientes pginas del catlogo donde aparece dicha informacin
(Figura 94):
68
Figura 94: Parmetro XO para el cilindro de la tolva
De esta primera tabla se puede obtener el valor de la rosca que ser 482 y la
dimensin = 300 . Acudiendo ahora a buscar la informacin relativa a las
dimensiones de la rtula que nos aportar el ltimo dato que se est buscando (Figura
95):
69
Figura 95: Dimensiones del parmetro CH para el cilindro de la tolva
Se obtiene as el parmetro restante = 140. Por lo tanto
= 300 + 3000 + 3000 + 140 = 6440

Entrando nuevamente en la grfica de pandeo de los cilindros:
Figura 96: Comprobacin de los resultados de la primera iteracin para el cilindro de la tolva
Se comprueba que el cilindro necesario deber ser aquel con = 90 (Figura

96).
70
Por lo tanto, realizando nuevamente el proceso con el cilindro de dimetro de pistn

mayor:
Primeramente se comprueba que se sigue cumpliendo la condicin de las reas
< =125 . Seguidamente se acude al catlogo de las dimensiones
del elemento y se observa que el valor de la rosca sigue siendo el mismo, es decir
482 variando en esta ocasin el valor de , pasando a valer = 337 . Sin
embargo el valor de = 140 se mantiene constante porque la rosca no vara. La
longitud equivalente en este caso ser igual a:
= 337 + 3000 + 3000 + 140 = 6447

Acudiendo nuevamente a la grfica de comportamiento del pistn en condiciones de
pandeo (Figura 97):
Figura 97: Seleccin del cilindro tras la segunda interacin
Se verifica que con el dimetro de vstago de = 90 se cumplen las

condiciones de rea y de pandeo.
71
2.2.2.1.3 Cilindro de la compuerta de salida

Conviene destacar que este cilindro realizar unos esfuerzos muy bajos en comparacin
con el resto de los presentes en el circuito, esto es as ya que en el momento de actuar no
existe ningn tipo de esfuerzo por parte de la chatarra que est siendo compactada sobre
la compuerta ya que los cilindros que realizan dichos esfuerzos se despresurizan antes
de abrir la compuerta. De este modo el cilindro de la compuerta debera ser capaz de
arrastrar a este elemento. Como se ha determinado en el apartado de anlisis numrico
(2.2.1.5 Plancha de la compuerta de salida de la chatarra) las dimensiones de la
compuerta en cuestin sern de 4 metros de ancho, 4 de largo y con un espesor de 100
milmetros. Por lo tanto el peso de la compuerta ser:
= = 4 4 0,1 = 1,6 3
= = 1,63 7850/3 = 12560
= = 12560 9,81 = 123,2
Puesto que la nica fuerza a superar por el cilindro ser el peso de la compuerta (Figura
98):
Figura 98: DCL compuerta de salida
Por lo tanto, la fuerza til que deber ser capaz de generar el cilindro ser:
= = 0,3 123,22 = 37
Al igual que en el caso del cilindro de la tolva se pretende trabajar con un valor de
presin mxima igual a 100 bar, por lo tanto el rea requerida ser:
37,10
1 = = = 0,001843 192
200
72
En este caso, la fuerza a superar ser la misma tanto en el empuje como en la traccin
de la carga, es decir, el peso de la compuerta.
Al igual que en los casos anteriormente analizados se supondr que el cilindro
presentar unas uniones tales que hagan que el vstago trabaje exclusivamente a axil.
Con estos datos se realiza la misma operativa que en el resto de los cilindros analizados
hasta el momento, primeramente se comenzar con una primera iteracin con una
longitud de pandeo igual a dos veces la carrera:
= 3000 + 3000 = 6000

Acudiendo a la grfica que determina el dimetro del vstago en funcin de la fuerza
requerida y la longitud de pandeo (Figura 99):
Figura 99: Grfica vs para la seleccin del cilindro de la compuerta de salida de la chatarra
El dimetro que se obtiene para este caso ser = 90 . Acudiendo a

continuacin a la tabla aportada por el fabricante para la seleccin del cilindro ms
adecuado (Figura 100):
73
Figura 100: Seleccin de cilindro de la compuerta de salida tras la primera iteracin
Se verifica que > , por lo tanto se puede determinar que este cilindro
cumple las especificaciones para el caso en el que se quiere recoger la compuerta. No
seran necesarias otras comprobaciones puesto que el pandeo en este caso no afectara.
Se verifica tambin que 1 > . Acudiendo a la seccin de las dimensiones de

las sujeciones del cilindro (Figura 101):
74
Figura 101 Parmetro XO para el cilindro de la compuerta de salida
De donde se obtiene que la dimensin = 337 y que la rosca del vstago ser
562. Con este ltimo dato y acudiendo al apartado de las rtulas y charnelas (Figura
102):
Figura 102: Dimensiones del parmetro CH para el cilindro de la compuerta de salida
75
Por lo tanto, con este ltimo parmetro = 160 , ya se puede determinar que la
longitud de pandeo real que tendra el cilindro sera:
= 337 + 3000 + 3000 + 160 = 6497

Acudiendo nuevamente a la grfica de pandeo (Figura 103):
Figura 103: Comprobacin de los resultados de la primera iteracin para el cilindro de la compuerta de
salida
Como se puede observar el cilindro cumple con todas las especificaciones, por lo tanto
esta ser la eleccin final.
2.2.2.2 Bombas
2.2.2.2.1 Bomba de los cilindros de compactacin

Es necesario el clculo de tiempos, caudales y presiones alcanzadas en todo momento.
Se comenzar dicho estudio tomando como base una grfica de distribuciones de
presiones y caudales genricas (Figura 104):
76
c
p0A
N0
a
p0B
b
a
QA QA+QB Q
Figura 104: Grfica de presin () vs caudal ()
Donde es el caudal aportado por la bomba de alta y el aportado por la bomba de

baja. La curva representa la potencia absorbida por el sistema.
Ahora es necesario el clculo de la constante ya que es la constante elstica de la
carga y conviene tenerla acotada para saber qu tipo de material es capaz de comprimir
la compactadora.
Se tomar como presin mxima de trabajo (0 ) 200 bares ya que esta presin es la
que se ha considerado como presin ltima de trabajo para las bombas del sistema
hidrulico al tratarse de bombas de engranajes las cuales trabajan con buenos
rendimientos hasta esas presiones.
Con estos datos se obtendr la :

0 = =

3
200 105 =
1017,88 104 2
= 678,59 /
Para determinar ahora la presin mxima de la bomba de baja hace falta recurrir a la
siguiente frmula:
1
0 =

Dnde:
= 1 + 2
77
Siendo 1 la carrera que recorrer el pistn mientras es impulsado por ambas bombas
(conexin diferencial) y 2 la carrera recorrida cuando es impulsado por la bomba de
alta (conexin simple).
Una vez obtenida la carrera a realizar por el pistn en cada uno de los tipos de
conexiones ya se puede deducir el tiempo que tardar ste en realizar dicha carrera total
gracias a la siguiente frmula:
1 2
= +
+
Esta frmula es fcilmente deducible:

= =

Como el cilindro estar en una situacin en la que parte del tiempo lo pasar en
conexin diferencial y el resto en conexin simple:
= +
Mientras que se realiza la carrera con el pistn en conexin diferencial ambas bombas
estn funcionando, por lo tanto:
1
+ =
1
1
1 =
+
Mientras que en conexin simple:
2
=
2
2
2 =

Siendo:
1 2
= 1 + 2 = +
+
Llegando as a la frmula planteada en primera instancia.
Adems, se sabe que la potencia entregada por el motor a las bombas es constante e
igual a 0 ; de este modo se deduce que los puntos y de la grfica mostrada al inicio
78
del desarrollo son puntos de igual potencia siendo sta 0 . Adems, utilizando la
expresin de potencia que relaciona caudal y presiones:
1) Punto : 0 = 0 ( + )
2) Punto : 0 = 0
Donde, despejando caudales:

0
=
0
0
+ =
0
Gracias a estas expresiones y a la deducida del tiempo total de recorrido:

= (1 0 + 2 0 )
0
Ahora interesa dejar la expresin en funcin de las carreras. Como la presin depende
de stas, mediante las expresiones deducidas en los primeros pasos del
dimensionamiento:

= (12 + 2 )
0
Dejando todo en funcin de 1 para que los clculos sean ms cmodos:

= (12 + ( 1 ) )
0
Por lo tanto, para poder deducir el tiempo mnimo, vale con derivar en funcin de 1
para conocer cunto tardar en realizar la carrera impulsada por ambas bombas:

= (2 1 )
1 0
Si esta expresin se iguala a cero:

(2 1 ) = 0 1 =
0 2
Por lo tanto, podemos inferir que la carrera que realizar el pistn impulsado por ambas
bombas es la mitad de la carrera total. Es necesario comprobar si se trata de un mnimo
o un mximo; no obstante, a simple vista se podra deducir:
79
2 2
2
= >0 1
1 0
Puesto que se trata de una constante elstica y 0 es la potencia entregada por el
motor.
Tras esta comprobacin ya se estar en disposicin de sustituir el valor de la carrera que
hace mnimo el tiempo:
3 2
=
4 0
Comprobando ahora que valor de la presin que cumplir con este requisito:

0 =

1
0 =
2
O lo que es lo mismo, la presin mxima de la bomba de baja ser la mitad de la presin
que es capaz de suministrar la de alta. Por lo tanto:
0 = 0,5 0 = 100
Deduciendo ahora el valor del caudal que cumplir la condicin anteriormente obtenida:
0 = 0 ( + )
0 = 0
Dividiendo ambas ecuaciones y aplicamos la condicin 0 = 0,5 0 :
+
1 = 0,5

=
Por lo tanto, ya estn definidas las caractersticas del circuito que se est
dimensionando, ya que estn estimados los caudales que han de suministrar ambas
bombas y presiones as como el tiempo total que se tarda en realizar el recorrido. Sin
embargo, los valores de caudales y tiempos dependen directamente de la potencia del
motor o bien del caudal que pretendemos que impulse la bomba al circuito.
Adems, hay que aadir una restriccin de velocidad y es la velocidad mxima que es
capaz de soportar el pistn, en este caso, acudiendo al catlogo observamos que es
80
dependiente del dimetro del pistn y del tipo de junta del mismo como se puede ver en
la tabla adjunta (Figura 105):
Figura 105: Tabla de velocidades mximas de los pistones
Se podra optar por las juntas de tipo 8 que llevarn incorporadas los cilindros ya que
son las que nos permitirn mayores velocidades, terminando as el ciclo con mayor
rapidez. Realizando un anlisis del tiempo mnimo en el que se podr realizar esta
operacin de 3 metros ser:
3
= = 6
0,5/
No se trabajar con estos tiempos puesto que implicara reducir notablemente el ciclo de
vida de este componente dentro de nuestra mquina, es por esto que trabajaremos, como
mnimo a un tiempo un 75% superior, es decir, la velocidad mxima no debera superar
el valor de:

= 0,375 =8

Suponiendo que el tiempo total del ciclo de compresin de la carga es igual a 30
segundos, el tiempo de carrera por pistn es, puesto que el circuito consta de 3 cilindros,
10 segundos. Despejando:
3 2
=
4 0
3 678,59 103 32
8= 0 = 572,56
4 0
Con este valor ya se puede deducir el valor del caudal, el cual, conviene recordar, lo
tenemos en funcin de la potencia:
0 572,6 103
= = = = 1718 /
0 200 105
El resultado de esta operativa es un caudal desmesurado, es por esto que se decide
aumentar el tiempo total de compactacin a 60 segundos (20 segundos por pistn):
0 = 229 = = 690 /
81
Sigue siendo un valor demasiado elevado, aumentaremos el tiempo a 2 minutos y los

resultados sern (40 segundos por pistn):
0 = 114,51 = = 343 /
Llegando a los 3 minutos:
0 = 76,341 = = 230 /
Se comprobar si con este tiempo podemos elegir en nuestro pistn una junta de tipo 3
en lugar de tipo 8 ya que, presumiblemente, las juntas de tipo 8 sern ms caras ya que
mejoran las prestaciones de nuestro cilindro (Figura 106). Sin embargo el que permita al
pistn desplazarse ms rpido no es una caracterstica que se busque ya que la velocidad
mxima ser:
3
= 1 = = 0,05/
60
Figura 106: Tabla de velocidades de los cilindros
Velocidad que s se encuentra por debajo de los 0,2/ que indica el fabricante de
pistones, por lo tanto se puede elegir las juntas de tipo de 3.
Puesto que se trata de una compactadora de chatarra que no presenta grandes exigencias
en cuanto a tiempos y tampoco se quiere sobredimensionar innecesariamente la
mquina, se tomar como referencia el ltimo resultado, es decir, el correspondiente a 3
minutos, por lo tanto se buscar una bomba que reporte ese caudal (teniendo en cuenta
el rendimiento volumtrico ) y un motor que haga lo respectivo con la potencia.
Se empezar con el dimensionado de la bomba. Habr que tener en cuenta que

trabajaremos en el entorno de las 1500 rpm lo que ser el rgimen de trabajo de todo el
sistema. Esto es as porque es una forma de garantizar un margen de seguridad que
permitir aumentar considerablemente el ciclo de vida til de este producto.
Hay que tener en cuenta que interesa trabajar con bombas de engranajes por sus
caractersticas.
82
Se acudir al catlogo de bombas hidrulicas de Parker donde se muestra un amplio

abanico de opciones para el caso de bombas de engranajes.
Se comenzar a dimensionar la bomba de alta presin que ser, por otro lado, la ms
crtica. Puesto que se trabajar con elevados caudales, directamente se acudir a la
seccin de mayores prestaciones en ese aspecto (Figura 107):
Figura 107: Bomba que trabaja a altas presiones aportando caudal a los cilindros de compactacin
Estas bombas son capaces de trabajar a las presiones requeridas (200 bar) y, como ya se
indic anteriormente, son las que ms caudal son capaces de aportar en sus versiones
superiores. Acudiendo a las curvas caractersticas de estas bombas donde se relaciona la
presin, caudal y rgimen de trabajo de las mismas (Figura 108):
83
Figura 108: Curva caracterstica de las bombas que aportan caudal a los cilindros de compactacin
trabajando a altas presiones
Como se observa, no existe una bomba capaz de aportar el caudal que requiere el
circuito a la presin que se desea independientemente del rgimen de trabajo. Por lo
tanto, ser necesario acoplar varias bombas en paralelo hasta conseguir el caudal de
230l/min. Se intentar trabajar con la bomba en un rgimen de 1500 rpm por lo
mencionado anteriormente. Por lo tanto, buscando en la grfica el punto de corte entre
la presin y la velocidad de trabajo (Figura 109):
84
Figura 109: Seleccin de la bomba que trabaja a altas presiones aportando caudal al cilindro de
compactacin
Se obtiene que el caudal que es capaz de suministrar este elemento ser de

aproximadamente 110 l/min. Acudiendo a la hoja de caractersticas tcnicas de dicho
elemento (Figura 110):
Figura 110: Caractersticas tcnicas de las bombas que trabajan aportando caudal al cilindro de
compactacin a altas presiones
Es decir, tericamente, el caudal que sera capaz de aportar sera:
803
= = 1500 = 120/

85
Este valor coincide con el calor de corte entre el eje de ordenadas y la curva de
comportamiento de la bomba. Ahora se podra incluso calcular el rendimiento de este
elemento a una presin igual a 200bar:
110/
= = = 0,92
120/
Conociendo este dato se puede dejar de lado la grfica y trabajar a partir de caudales
tericos y rendimientos.
Continuando con la eleccin del nmero de bombas a acoplar en paralelo para conseguir
el caudal deseado se plantean diversas opciones:
1) Tomar dos bombas en paralelo de cilindrada = 803 /:
En esta opcin el caudal aportado por el conjunto sera de:
= 110 2 = 220/
Lo cual no sera suficiente para satisfacer las necesidades. Podra pensarse que en la
lectura de la grfica se han cometido errores, lo cual, pudiendo ser cierto, no justifica la
eleccin de esta disposicin, ya que el flujo aportado sera muy cercano a lo que se
desea tericamente, sin trabajar con cierto margen de seguridad.
2) Tomar tres bombas en paralelo de cilindrada = 803 /:
En este caso:
= 110 3 = 330/
Con esta disposicin se alcanza y supera el caudal terico que debe aportar el conjunto
que conforma la bomba de alta presin; sin embargo, resulta excesivo para las
necesidades que se requieren.
3) Tomar tres bombas en paralelo de cilindrada = 753 /:
Sera necesario conocer la curva de comportamiento de este elemento, sin embargo el

fabricante no aporta dicha grfica. En contraposicin, aporta la curva de
comportamiento de otra curva aparte de la de 803 /. Se utilizar para comprobar
si el comportamiento de las bombas a 1500 rpm y una presin de 200 bar es el mismo,
es decir, presentan el mismo rendimiento (Figura 111):
86
Figura 111: Curva caracterstica del comportamiento de las bombas. Clculo de rendimientos
Es decir, aportar un caudal de 90l/min con las condiciones de trabajo mencionadas

anteriormente. Realizando el mismo procedimiento que con la bomba de 803 /
para deducir el rendimiento:
653
= 1500 = 97,5/

90/
= = = 0,92
97,5/
Por lo tanto se podr asumir que dicho rendimiento es constante entre las bombas con
distinta cilindrada unitaria en el punto de trabajo descrito con anterioridad.
Tomando ahora la bomba con cilindrada = 753 / y acoplndola en paralelo
con otras dos de la misma cilindrada:
= 3 1500 753 / 0,92 = 310,5/

Sigue resultando un caudal muy elevado para la aplicacin que se desea.
4) Tomar 3 bombas en paralelo de cilindrada = 603 /:
En este caso:
87
= 3 1500 603 / 0,92 = 248,4/

Este valor es lo suficientemente adecuado para garantizar cierto margen de error as
como de no ser excesivamente elevado, por lo tanto la configuracin ms correcta de las
bombas y seleccin de las mismas ser la deducida en este ltimo apartado.
Las especificaciones generales de dicha bomba son (Figura 112):
Figura 112: Caractersticas generales de las bombas que trabajan a altas presiones suministrando
caudal a los cilindros de compactacin
De donde se pueden rescatar datos importantes como el rango de temperatura que ha de

tener el fluido en el sistema as como su viscosidad y el grado de filtracin exigido.
Acudiendo a la normativa ISO 4406 (Figura 113):
88
Figura 113: Normativa ISO de limpieza de los fluidos
Como primera aproximacin nos sirve para seleccionar el tipo de filtro que se deberan
incorporar al sistema. Puesto que estamos trabajando en presiones entre los 138 y 200
bar habr que seleccionar aquel filtro que sea capaz de aportar un grado de filtracin
12 = 200 Ms adelante se explicar en el apartado de filtros en qu consiste esta
normativa.
Con esta disposicin, habr que determinar la potencia absorbida por el conjunto de las
bombas de alta. En la misma grfica donde se relacionaban el caudal con la presin y
las revoluciones encontramos la relacin con las potencias absorbidas por las bombas
(Figura 114):
Figura 114: Potencia absorbida por la bomba que aporta caudal al cilindro de compactacin a altas
presiones
89
Por lo tanto la potencia absorbida por el conjunto de las 3 bombas de alta en el

momento que se encuentran trabajando a plena carga resulta ser:
603
= 3 35 3 = 96,92
65

Conviene recordar que esta seleccin se ha realizado para la bomba que es capaz de
soportar las presiones ms elevadas dentro del circuito.
Sin embargo la de baja tendr que soportar como mximo presiones de hasta 100bar.
Conociendo este dato y el caudal que ha de aportar a unas revoluciones dadas
(1500rpm) se acudir a un catlogo de un fabricante distinto. Esto es as ya que las
soluciones que ofrece Parker resultan de unas prestaciones demasiado elevadas para lo
que se est buscando para este elemento.
En el catlogo de Bosch se encuentran las siguientes soluciones (Figura 115):
Figura 115: Bomba que trabaja a bajas presiones aportando caudal a los cilindros de compactacin
Se acudir directamente a las bombas cuya cilindrada sea los 633 /. Esta primera
aproximacin es as ya que para las bombas de alta se ha seleccionado con anterioridad
bombas de cilindrada unitaria = 603 / y puesto que las de baja han de soportar
menores presiones, aunque deberan aportar el mismo caudal al sistema, resulta
interesante empezar a comprobar si dicho modelo cumple con las especificaciones
deseadas (Figura 116):
90
Figura 116: Tabla de caractersticas de la bomba que trabaja a baja presin aportando caudal a los
cilindros de compactacin
Aunque para estas bombas no se superar el valor de los 100 bar, y por lo tanto no se
trabajar en un valor de presiones superior a P1, conviene saber cmo define el
fabricante estos valores por si se llegara a producir algn problema dentro del sistema
(Figura 117):
Figura 117: Presiones mximas aguantadas por las bombas de baja presin que aportan caudal a los
cilindros de compactacin
Continuando con la eleccin de este elemento y acudiendo a las grficas de

comportamiento (Figura 118):
91
Figura 118: Curva de caudal suministrado por las bombas que trabajan a baja presin aportando caudal
a los cilindros de compactacin
Se tomar la lnea superior puesto que es la que corresponde en la presin mayor en la

que podr trabajar la bomba. En dicho punto el caudal obtenido se encuentra en el
entorno a los 88 /. Por lo tanto seleccionando 3 bombas como esta en paralelo se
obtendr un caudal total de:
= 3 88/ = 264/
Este valor es una aproximacin un tanto burda; no obstante, puesto que se trata de la
tabla aportada por el fabricante, el error cometido ser mnimo.
Al igual que en el catlogo de Parker podemos deducir el valor del rendimiento de estas
bombas:
= 1500 633 / = 94,5/

88/
= = 0,93
94,5/
El resto de especificaciones generales aparecen reflejadas en la siguiente tabla (Figura
119):
92
Figura 119: Caractersticas tcnicas de las bombas que trabajan aportando caudal a bajas presiones a
los cilindros de compactacin
Como ocurri con las bombas de alta, conviene obtener los valores de temperatura y
viscosidad del fluido as como el grado de filtracin del mismo. En este caso la
filtracin se obtendr con un filtro con un ratio 25 = 75.
Para determinar la potencia absorbida por este elemento (Figura 120):
93
Figura 120: Determinacin de la potencia absorbida por las bombas que trabajan a baja presin y que
alimentan a los cilindros de compactacin
La potencia absorbida por cada bomba ser de 17kW; por lo tanto, el conjunto de las
bombas de baja, cuando se encuentren trabajando en su punto de carga mxima,
consumir una potencia igual a:
= 17 3 = 51
2.2.2.2.2 Bombas de la tolva y la compuerta de salida

En este apartado se dimensionar la bomba encargada de aportar caudal a ambos
elementos. No cabe realizar un anlisis independiente de un caso respecto al otro puesto
que ser una bomba que estar conectada a la misma rama en la cual irn conectados los
cilindros de las compuertas de entrada y salida de la chatarra del sistema. Las
condiciones de trabajo de este elemento sern por lo tanto:
- Caudal que ha de suministrar: Aquel que haga que un cilindro se desplace a la
mxima velocidad admisible. Acudiendo a la tabla de caractersticas del mismo
donde se especifica este dato (Figura 89: Tabla de caractersticas generales de
los cilindros), se indica que la velocidad mxima de trabajo ser igual a 0,25
para el caso en el que la junta sea de tipo 3.
94
Se dimensionar con el valor de velocidad = 0,25 / ya que es el valor que

corresponder al tipo de juntas seleccionado y al tipo de cilindros con el que se
trabaja ms que suficiente.
El caudal asociado a este pistn estar relacionado por lo tanto con el rea del
mismo as como la velocidad con la que se desplazar, por lo tanto:
= 0,25/ 122,72 104 2 = 184,08 / 185/
- Presin mxima de trabajo: La presin mxima que se pretende que alcance

sern 200 bar puesto que es la presin mxima que se alcanzar en dicha rama,
rama que es comn a todo el circuito.
Con estos datos y con el anlisis realizado en el apartado anterior (2.2.2.2.1 Bomba de
los cilindros de compactacin) se est en disposicin de elegir la siguiente
configuracin:
- 2 bombas de cilindrada = 753 /. Esta configuracin aportar un caudal:
= 2 1500 70 0,92 = 193,2/

Acudiendo ahora a la grfica para comprobar la potencia consumida por cada una de las
bombas (Figura 121):
Figura 121: Potencia absorbida por la bomba de la tolva y la compuerta de salida
95
La potencia consumida por este conjunto de bombas ser en este caso:
703
= 2 35 3 = 75,38
65

2.2.2.3 Motores
Una vez dimensionados los cilindros y las bombas, se hace necesaria la eleccin de los
motores elctricos que aporten la potencia necesaria a las bombas del sistema. Es por
esto que la seleccin de este elemento se har por separado, en funcin de los requisitos
de las aplicaciones.
2.2.2.3.1 Motor del conjunto de las bombas que aportan caudal a los cilindros de
compactacin
Puesto que el consumo es elevado, se acudir directamente a seleccionar un motor
trifsico de 400V. El consumo total real:
= ( = 200) = 97
= (200 ) =
200 1500 603 /

= 3 = 30 3 = 90
600 1000
90
= = 0,93
97
Si comparamos este dato con respecto al terico ideal:
= 77
Como se observa, la potencia terica real es mayor que la terica ideal puesto que
depende de las cilindradas que sean capaces de suministrar los distintos fabricantes y las
diferentes configuraciones que se pueden realizar con las bombas tanto en nmero de
ellas como en cilindradas.
Antes de continuar, conviene conocer el grado de proteccin IP que presentan los
motores elctricos ya que ser un factor importante en la eleccin de este. En la
siguiente tabla se explica la norma que rige esta proteccin (Figura 122):
96
Figura 122: Grado de protecciones IP de los motores
Por lo tanto, el motor deber tener un grado de IP54/IP55 ya que estar, habitualmente,
expuesto a la intemperie. Con estas caractersticas y continuando con la seleccin del
motor que se necesitar para la aplicacin que se est desarrollando:
Figura 123: Seleccin de motor para el conjunto de bombas que alimentan los cilindros de compactacin
Como se puede ver necesitaremos un motor que aporte 110 ya que es el valor de
potencia inmediatamente superior a 97. Adems se puede observar que se trata de
un motor con un grado de proteccin IP55, justo el grado de proteccin que
necesitamos.
97
2.2.2.3.2 Motor para la alimentacin de la bomba de la compuerta de la tolva y la

compuerta de salida de la chatarra
Este motor ser el encargado de suministrar los 75,38 necesarios para esta
aplicacin. Puesto que la instalacin elctrica ya ser de tipo trifsica por las exigencias
de las bombas que alimentan a los cilindros de compactacin y el consumo realizado
por esta bomba tambin es elevado, se acudir nuevamente al catlogo de ABB (Figura
124):
Figura 124: Seleccin de motor para las bombas que alimentan la compuerta de la tolva
En esta ocasin se escoger el motor cuya potencia nominal es 90 ya que es aquel

que es capaz de suministrar una potencia inmediatamente superior a la exigida. Se
podra haber optado por un motor que suministrara 75 ; sin embargo es una forma
de mantener al motor trabajando en un punto que le acortara la vida til.
2.2.2.4 Aceite hidrulico

Para la eleccin del aceite habr que tener en cuenta las condiciones de trabajo del
fluido. Una de las ms importantes ser las temperaturas mximas y mnimas a las que
es capaz de trabajar as como la viscosidad del mismo. No son necesarias grandes
prestaciones por parte del fluido de manera general ya que trabajamos en unas
condiciones de baja severidad trmica. Acudiendo a un fabricante como Cepsa
98
recomiendan los aceites HVLP, aceite utilizado en aplicaciones hidrulicas industriales

de carcter genrico (Figura 125):
Figura 125: Caractersticas del aceite HVLP-46
Cabe aclarar que la unidad cSt se refiere a un centistokes, o lo que es lo mismo:
1 = 106 2 /
Puesto que habitualmente se trabaja en 2 / la conversin de cSt a estas unidades es

directa.
Se indica un valor como es el ndice de viscosidad. Dicho ndice representa la variacin
de la viscosidad del fluido con respecto a la variacin de temperaturas que sufre dicho
fluido. Este valor ser mayor cuanto menor sea dicha variacin. Este parmetro es
importante en la eleccin del aceite. Los aceites comerciales convencionales para el
sector industrial tienen un ndice de viscosidad alrededor de 90-95 y aquellos que estn
sometidos a mayores exigencias superan los 145-160. Por lo tanto este aceite, debido a
las caractersticas del circuito por el cual circular cumple con las especificaciones
buscadas.
Conviene recordar cmo el fabricante de cilindros recomendaba que la viscosidad del
fluido estuviera acotada en valores que estuvieran entre los 12 y 90 2 /. Por lo tanto
se tomar el aceite HVLP46 como el aceite a usar en el circuito que es aquel que
presenta una viscosidad ms equilibrada.
2.2.2.5 Finales de carrera

Para la seleccin de los finales de carrera se tendr en cuenta cmo ser el recorrido de
los vstagos y cmo impactarn dichos elementos con el sensor de contacto. Las
posiciones en las cuales se encuentran los cilindros sern horizontales y verticales.
99
Interesarn, por lo tanto, aquellos que presenten una roldana (de momento se obviar el
material de la misma) ya que los que presentan contacto plano no encajan con los
requisitos de movimiento deseados.
Dicha preseleccin se basa en la idea de dejar libre el movimiento del pistn teniendo
as cierto margen de maniobra ya que de otro modo podra llegar a alterar el correcto
funcionamiento del final de carrera por un posible impacto entre el vstago y el sensor.
Esta situacin se podra dar si en el avance del actuador mecnico, ste no se detiene de
manera inmediata una vez activado el final de carrera, lo cual puede llegar a producirse
por la inercia que puede alcanzar nuestro pistn.
En concreto, en el circuito que se est dimensionando, no se requieren grandes
prestaciones en aspectos como el acabado exterior, ya sea de condiciones severas o
estticas, o el material de la roldana. Por esto se tender a buscar materiales como el
PVC.
Tampoco hay que olvidarse de las velocidades que alcanzarn los vstagos del circuito
y las que son capaces de soportar los finales de carrera que se seleccionarn. Las
primeras estn en el entorno de:
3
= = 3/ = 0.05/
1
Acudiendo a un fabricante de finales de carrera como ABB se puede encontrar la
siguiente tabla con especificaciones. Cabe indicar que se trabajar con aquellos modelos
que sean de accin inmediata y que a su vez presenten roldana por lo expuesto con
anterioridad (Figura 126):
Figura 126: Posicin de los contactos de los finales de carrera para los cilindros de compactacin
100
Atendiendo a todo esto, el fabricante ofrece las siguientes opciones (Figura 127):
Figura 127: Seleccin de los finales de carrera
La eleccin se realizar entre los modelos centrales (LS2__41B11-_01 y LS2__51B11-

_01) puesto que son los que ms se ajustan a las necesidades del sistema.
Ambos modelos cumplen con la limitacin de velocidad de salida del vstago del
circuito.
Adems se seleccionar el final de carrera que est precableado porque de ese modo
estar listo para montar dentro de la instalacin en las condiciones indicadas por el
fabricante, consiguiendo as, probablemente, aumentar la vida til de este dispositivo al
utilizarse los elementos ms adecuados para dicho final de carrera.
LS20P41B11-P01
2.2.2.6 Presostatos
El presostato ser el elemento del circuito que indicar en qu momento se alcanzarn
unas presiones de trabajo que darn paso a otros elementos o a la activacin de distintas
vlvulas para alterar el funcionamiento del ciclo, pasando de un estado a otro.
101
Acudiendo a Bosch Rexroth y su seccin de presostatos se encuentran los siguientes

modelos (Figura 128):
Figura 128: Presostatos
Dichos modelos son capaces de soportar hasta 630 bar abarcando un rango que discurre
desde los 50 bar hasta el mencionado valor de presin.
El cdigo que se tendra que pedir al fabricante viene determinado por las siguientes
caractersticas y sern adems caractersticas clave de este elemento (Figura 129):
Figura 129: Codificacin del presostato
Habr que realizar una distincin en este elemento puesto que recordemos que existen
dos presostatos, uno que se activa en el momento en el cual se realiza el cambio de
conexin diferencia del cilindro a conexin simple y otro que se activa en el caso de que
102
se alcance la presin mxima sin llegar al final de carrera correspondiente. El tarado de

estos elementos ser:
- Presostato que indica el cambio de conexin diferencial a conexin simple

dentro del circuito: 150 bar.
- Presostato que indica el fin de ciclo del cilindro: 200 bar.
Ante esta situacin se pueden seleccionar dos presostatos distintos puesto que para el
primero con la seleccin de uno cuya presin mxima sea 200 bar ser suficiente y para
el segundo uno de 350 bar. Esta segunda seleccin se realizar para evitar posibles
situaciones en las que se supere dicha presin y pueda daarse el elemento, adems, de
este modo se alargar el ciclo de vida de los presotatos dentro del sistema,
consiguindose as reducir el nmero de reparaciones y sustituciones de este elemento.
Puesto que el comportamiento de los presostatos en el resto de casos es el mismo
independientemente del cilindro, se seleccionarn los mismos para los distintos
cilindros de compactacin.
2.2.2.7 Intercambiadores de calor

Para la eleccin de estos elementos habr que fijarse en la potencia disipada por el
circuito as como las especificaciones del sistema refrigerador.
Inicialmente la eleccin se basara en intercambiadores agua-aceite. Esta preseleccin se
realizara porque suele ser la tpica para estos circuitos, sin embargo se desechar ya que
dicho sistema requiere un sistema de refrigeracin del circuito del agua, normalmente
realizado con aire, que implicara aumentar la complejidad de todo el sistema,
complejidad que no es necesaria para el proyecto que se est desarrollando.
Ante esta situacin la solucin directa resulta ser un sistema de refrigeracin aire-aceite.
Adems de ser la configuracin ms sencilla ser la configuracin ms correcta debido
al carcter de la compactadora. sta se encontrar expuesta a la intemperie (Figura 130),
por lo tanto el aire en ningn momento se viciar y la temperatura mxima del mismo
no superar la temperatura ambiente al no encontrarse en un local cerrado donde la
temperatura podra aumentar ostensiblemente.
103
Figura 130: Disposicin exterior de una compactadora de chatarra
Antes de continuar con esta eleccin se necesitar un valor base de potencia disipada
desde el cual partir. Se tomar el 20% de la potencia generada por los motores
elctricos. Se considera slo un motor puesto que slo trabajar un motor al mismo
tiempo para activar a un grupo de bombas.
= 0.2 90 = 18 = 15477.21/
Aunque habitualmente se trabaje con kilovatios, muchos fabricantes trabajan con

kilocalora por hora.
Para el clculo de la masa de aire que refrigerar el circuito supondremos unas
condiciones exteriores mximas de 40C y unas condiciones mnimas de 0C. Adems
es necesario tener en cuenta la temperatura a la que estar trabajando el aceite, la cual
ser de 60C.
Acudiendo a un fabricante como AKG muestra la siguiente metodologa para la
seleccin del intercambiador. Dicha metodologa se basa en la determinacin de la
potencia especfica de refrigeracin (Figura 131):
104
Figura 131: Ejemplo AKG
Dnde se ha de acudir a las curvas aportadas por el fabricante (Figura 132):
Figura 132: Grfica del intercambiador de calor AKG
Por lo tanto:
18
1 = = 0,3/
(60 0)
18
2 = = 0,9/
(60 40)
Multiplicando el factor ms desfavorable por un factor de un incremento del 10% en la
potencia especfica de refrigeracin para tener en cuenta posibles suciedades:
= 0,9 1,1 1
Tomando el caso ms desfavorable, es decir el segundo y acudiendo a la grfica
aportada en el catlogo:
105
Figura 133: Grfica del intercambiador para el caso de estudio particularizada
Como se puede observar la situacin en la que trabajar el circuito que se est

dimensionando estar en la lnea horizontal representada en la tabla superior (Figura
133). Por lo tanto se plantean 3 posibles soluciones:
- Trabajar en un rango de caudales que comprenda desde los, aproximadamente,
60 l/min hasta los 90 l/min con un intercambiador de calor de tipo HY80.
- Como segunda opcin se podra trabajar en el rango de caudales comprendido
entre los 90 l/min y 170 l/min. Para cumplir con los requisitos exigidos, en esta
ocasin la eleccin sera la del intercambiador HY65.
- Por ltimo, otra opcin, sera trabajar en un rango de caudales superior a los 170
l/min y en esta ltima situacin la eleccin sera el intercambiador HY50.
La eleccin final ser el intercambiador que resulte ms barato ya que en el mercado es

fcil encontrar bombas que trabajen con bajas presiones y altos caudales. La seleccin
ser el intercambiador HY65 (Figura 134).
106
Figura 134: Seleccin del intercambiador de AKG
Sin embargo, en el mercado se encuentran soluciones integradas que incluyen todos los
elementos del intercambiador de calor necesarios (bomba de impulsin, filtros, etc).
Acudiendo a otro fabricante de intercambiadores de calor como es HYDAC se observa
que la operativa de eleccin de dicho elemento es la misma que en AKG. Por lo tanto
slo ser necesario elegir entre los intercambiadores que se ofrecen dentro del catlogo
(Figura 135):
107
Figura 135: Grfica del comportamiento de los intercambiadores HYDAC
Primeramente se pueden descartar aquellos intercambiadores del grupo OK EL 1-6 ya

que no son capaces de cumplir con el requisito que queremos de potencia de
refrigeracin especfica.
Al igual que en el caso del catlogo de AKG, el circuito de refrigeracin trabajar en la
lnea horizontal representada. Como se puede ver, existen varias alternativas:
- Primera opcin: Elegir el intercambiador OK EL10LL. En este caso se trabajara
con un caudal comprendido entre los 60 l/min y los 65 l/min
- Segunda opcin: Intercambiador OK EL9L. Los caudales estaran comprendidos
entre 65 l/min y 75 l/min.
- Tercera opcin: Modelo OK EL8S. Caudal acotado entre los 75 l/min y los 90
l/min.
- Cuarta opcin: Seleccin del intercambiador OK EL7S. En este caso el rango de
los caudales es algo ms amplio comprendiendo desde los 90 l/min hasta los 180
l/min.
- Quinta opcin: Elegir el modelo OK EL9LL. En este ltimo habra que trabajar
con unos caudales mnimos de 180l/min.
Como ocurra con el fabricante anterior aparecen diversas opciones. Observando la tabla
de especificaciones tcnicas que estn en el catlogo de HYDAC aparecen nuevos
parmetros que pueden facilitar la eleccin del intercambiador para que se adecue a las
necesidades (Figura 136):
108
Figura 136: Caractersticas tcnicas de los intercambiadores HYDAC
Se observa que existen distintos modelos dentro de este fabricante que cumplen con
nuestras necesidades, aunque en muchas ocasiones la nica diferencia reside en la
presencia o no de un filtro, as como el aadido de una bomba como aclara el fabricante
en las pginas iniciales de su catlogo (Figura 137):
109
Figura 137: Aclaraciones de las especificaciones tcnicas del fabricante HYDAC
Presentando la siguiente circuitera interna estos elementos (Figura 138):
Figura 138: Circuitera hidrulica interior de los intercambiadores de calor integrados HYDAC
Adems, es preferible la seleccin del filtro y la bomba que incluya el propio fabricante
de intercambiadores ya que stos sern ms aptos para se. Como el circuito de
refrigeracin ser un circuito independiente al principal, tampoco se requieren grandes
prestaciones por parte del intercambiador en los que respecta a caudales mximos que
ha de soportar. Teniendo en cuenta estos criterios y sabiendo que el peso tampoco es
algo de extrema importancia se puede elegir el modelo:
OKAF-EL7S
110
Dicho modelo presenta una solucin intermedia de caudales de trabajo. No obstante se

tendra que ver cul de todos esos modelos presentan un menor precio ya que, como se
ha dicho anteriormente, no se requieren grandes prestaciones de caudal ni de peso.
Como bien se ha indicado al inicio de este desarrollo esta eleccin se realiza en base a
una aproximacin un poco burda aunque suele acercarse en gran medida al resultado
real de las potencias disipadas en el circuito.
2.2.2.8 Vlvulas distribuidoras

Para seleccionar las vlvulas distribuidoras habr que fijarse en la disposicin de las
mismas dentro del circuito. Atendiendo a esto se distinguen los siguientes casos:
2.2.2.8.1 Vlvula distribuidora de los cilindros

Este elemento se encuentra en la siguiente disposicin (Figura 139):
Figura 139: Disposicin en el circuito de la vlvula distribuidora de los cilindros
Se tendr que tener en cuenta dos factores fundamentales que son caractersticos del
funcionamiento del circuito. Estos son:
- Presin: El circuito estar trabajando con una presin en torno a los 200 bares en
el punto ms desfavorable, por lo tanto las vlvulas distribuidoras debern ser
capaces de poder soportar estas presiones.
- Caudal: En el punto ms crtico debern soportar la suma de los dos caudales
que aportan las bombas, es decir:
= 230/ + 230/ = 460/
111
Cabe indicar que atendiendo a las necesidades del circuito, inicialmente se buscar una
vlvula de tres vas y dos posiciones. Acudiendo a un fabricante de componentes
hidrulicos como Bosch Rexroth se pueden encontrar en su catlogo distintas opciones.
Pero el modelo que se adapta a las necesidades del sistema es el siguiente (Figura 140):
Figura 140: Vlvulas distribucin de los cilindros
Como se puede ver se trata de vlvulas capaces de operar en condiciones de trabajo muy
elevadas con respecto a nuestras necesidades, sin embargo es la nica opcin que se
encuentra en el mercado que combina la posibilidad de trabajar a la presin y caudal
deseados. Acudiendo a la tabla de posiciones disponibles de estas vlvulas:
Figura 141: Conexionado entre las vas
Dada la disposicin de la vlvula dentro del circuito en cuestin se escoger la posicin

B (Figura 141). Con esta seleccin adems se comprueba que los transitorios realizados
por el elemento son los adecuados para la situacin que ocupan dentro del sistema ya
que tienen que asegurarse que la carga sobre la que est realizando los esfuerzos el
pistn no deje de sufrirlos.
112
Para seleccionar el tipo de bobina y disposicin de los elementos que permitirn a la

vlvula regresar a la posicin inicial (Figura 142):
Figura 142: Tipo de actuacin sobre la vlvula
En principio que esa actuacin sea de tipo hidrulico o electrohidrulico no impacta en

el funcionamiento deseado por parte de la vlvula dentro del sistema. Sin embargo s
que afectara a la hora de crear un circuito hidrulico aparte que fuera el encargado de
realizar la actuacin en lugar de tener un pilotaje de tipo elctrico donde no resultara
necesario dicho circuito extra. Por lo tanto se seleccionar actuacin de carcter
electrohidrulico.
Adems se escoger la vlvula con doble muelle. La seleccin de un muelle tanto en el
pilotaje como en la vlvula propiamente dicha es debido a que podra darse la situacin
de no alcanzar las posiciones extremas de la vlvula distribuidora, encargndose los
muelles de asegurar que s que se alcancen dichas posiciones. Esta situacin se podra
dar en el sistema puesto que las presiones y caudales con los que se trabajan dentro del
mismo pueden provocar que la vlvula se quedara en una posicin no extrema y alterar
el correcto funcionamiento de la maquinaria.
A continuacin conviene determinar cmo sern el pilotaje y el drenaje de este
elemento. Realizando un anlisis previo de la situacin de las vlvulas se pueden
especificar de antemano las necesidades (Figura 139).
Si inicialmente se intenta seleccionar el drenaje que presentar la vlvula habr que
fijarse si la va T, tambin denominada va de tanque, est conectada a alguna lnea de
presin o por el contrario est conectada a depsito. Como se puede ver est conectada a
depsito, por lo tanto se puede seleccionar drenaje interior.
113
Por lo que respecta al pilotaje hay que tener en cuentas distintos aspectos respecto al
drenaje. En concreto hay que fijarse en la presin de pilotaje puesto que si esta presin
de pilotaje exige el fabricante que ha de ser menor que la del circuito entonces sera
necesario un pilotaje exterior. Si el fabricante no presenta ningn tipo de limitacin en
ese aspecto, es decir que la presin de pilotaje puede ser la misma que hay en el resto
del circuito hay que fijarse si existe presin en el circuito que hiciera que las vlvulas
actuaran al iniciarse el ciclo.
Puesto que al inicio del ciclo no es seguro que exista presin en el circuito para hacer
actuar a las vlvulas se impone la necesidad de que el pilotaje sea externo. Ese pilotaje
externo se realiza en un circuito hidrulico independiente del principal.
Por lo tanto, resumiendo, ser necesario un drenaje interior y un pilotaje exterior. Por lo
tanto, observando la tabla para la seleccin (Figura 143):
Figura 143: Tipo de drenaje y pilotaje de la vlvula distribuidora
Pilotaje (X) exterior y drenaje (Y) interior determinan que el tipo de vlvula ser
4WEH/E
Se tendr que seleccionar aquel tipo de vlvula que sea capaz de soportar los ya
mencionados 200bar y 460l/min, por lo tanto, se elegir el modelo NG25 (type W.H.
25) que presenta las siguientes caractersticas y curva de cada de presin en relacin al
caudal que le atraviesa (Figura 144):
114
Figura 144: Condiciones de trabajo en funcin de las configuraciones de la vlvula distribuidora
Figura 145: Curva de comportamiento de las vlvulas distribuidoras
115
Puesto que se trabajar con vlvulas de dos posiciones, el tipo de muelles que se
podran elegir seran, como indica la tabla, los correspondientes a C, D, K, Y, Z, por lo
tanto, el caso ms desfavorable que se podra llegar a alcanzar dentro del sistema es
aquel que se corresponde con la curva 5 (Figura 145).
Es importante destacar que el caso de la curva 5 se corresponde con una disposicin
que, debido al nmero de posiciones del elemento as como a la conexin entre las vas
del circuito, es imposible de alcanzarse (Figura 146):
Figura 146: Conexionado escogido entre las vas de la vlvula distribuidora
Gracias a este esquema se puede determinar que el tipo de conexiones que se podran
alcanzar con la disposicin seleccionada seran P-B y P-A. Por lo tanto, la curva ms
desfavorable ser la curva nmero 4.
Escogiendo a su vez el caso ms desfavorable que sera aquel en el cual el sistema est
trabajando en su caudal mximo (alrededor de 460l/min) se estara comprobando el caso
ms crtico de los posibles. En este caso se obtiene que la cada de presin alcanzada
estar en el entorno de los 7 bar.
2.2.2.8.2 Vlvula distribuidora de la compuerta de salida de la chatarra

Este elemento se encargar de conectar la tolva de tal manera que permita la entrada o
recogida del cilindro. Adems, presentar una posicin inicial para que en los primeros
instantes de la compactacin este elemento aporte caudal al sistema. La disposicin
ocupada por esta vlvula es la siguiente (Figura 147):
116
Figura 147: Vlvula distribuidora de la compuerta de salida
Las condiciones de trabajo de este elemento sern:
- Presin: Tendr que soportar la del circuito, es decir 200 bar puesto que en el
estado central de la va estar conectada a la rama central del circuito.
- Caudal: Tendr que soportar el mximo entre el caudal que necesita el cilindro
de la compuerta y el de la tolva. Como se trata del mismo cilindro en ambos
casos y ambos se movern al mximo de velocidad este caudal es el mismo en
ambos casos e igual a = 185 /.
Volviendo al catlogo de vlvulas de Bosch y buscando una solucin adecuada para esta
aplicacin, se exige inicialmente conocer el tipo de conexionado entre las vas del
sistema (Figura 148):
117
Figura 148: Tipo de conexionado entre las vas de la vlvula de la compuerta de salida
Se seleccionar como tipo de conexin el centro en H. Se comprueba adems que los

transitorios son adecuados para la aplicacin dentro del sistema.
A continuacin conviene determinar el tipo de bobina y disposicin de los elementos
que permitirn a la vlvula regresar a la posicin de partida:
Figura 149: Tipo de actuacin sobre la vlvula que permite actuar a la compuerta de salida
En este caso, debido al nmero de vas y a la necesidad de que la actuacin sea

nuevamente elctrica para que el circuito elctrico de mando acte sobre ellas, se
escoger la actuacin electrohidrulica (Figura 149). Adems, se escoger aquel modelo
que presenta muelles en sus dos extremos que sern los encargados de garantizar que sin
la actuacin de ningn solenoide la vlvula se encuentre en su posicin central.
118
Acudiendo ahora para comprobar la disposicin del pilotaje y el drenaje. Al igual que
pasaba en el caso de las vlvulas distribuidoras de los cilindros de compactacin, al
inicio del ciclo no existen garantas de que exista suficiente presin en el circuito como
para hacer actuar a las vlvulas, es por esto que ser necesario un pilotaje externo de
estas vlvulas. Es necesario analizar la disposicin de la vlvula dentro del circuito para
determinar el tipo de conexionado que presentar la va conectada a tanque:
Figura 150: Disposicin de la vlvula de la compuerta de salida dentro del circuito
Como se puede observar, no existe una conexin directa entre el tanque y la vlvula
distribuidora, es por esto que ser necesaria la presencia de un circuito que conecte el
drenaje de la vlvula con el tanque de aceite del sistema. Por lo tanto el drenaje ser
interno. Acudiendo a las posibilidades que ofrece el fabricante, se escoge la que se
adapta a nuestras necesidades y presentar el siguiente aspecto la circuitera interior:
Figura 151: Seleccin de pilotaje y drenaje para la vlvula de distribucin de la compuerta de salida
Pilotaje (X) exterior y drenaje (Y) interior sern las opciones a elegir (Figura 151).
119
Por lo tanto, conociendo las condiciones de trabajo de presin y caudal de esta vlvula,
que resultan ser 200 bar y 185 l/min se escoger el modelo de vlvula NG16 Acudiendo
a la curva caracterstica que indica el comportamiento de la vlvula en funcin del
caudal que le atraviesa (Figura 153):
Figura 152: Condiciones de trabajo en funcin de las configuraciones de la vlvula de la compuerta de

salida
Figura 153: Curva caracterstica de la vlvula distribuidora de la compuerta de salida
120
Atendiendo a las condiciones de trabajo de nuestra vlvula en funcin de la

configuracin de la misma (Figura 152), se puede determinar que el tipo de muelles y
bobinas que se podrn elegir. Estos sern E, F, G, H, J, L, M, P, R, Q, T, S, U, V y W.
Por lo tanto, el caso ms desfavorable ser aquel en el que est conectada la lnea de
presin del sistema (P, la lnea por la cual aporta caudal la bomba al circuito) con la
lnea de tanque (T, lnea por la cual sale el caudal proveniente de las cmaras del
cilindro), que corresponde con la curva 9. Para el caso ms desfavorable, que sera aquel
en cual se diera esta disposicin con la configuracin S y atravesndole un caudal de
185 l/min, la cada de presin sera 15 bar.
2.2.2.8.3 Vlvula distribuidora de la compuerta de la tolva

Este elemento ser el encargado de cambiar la direccin del fluido, ocupndose as de
hacer que el cilindro de la tolva que permite la entrada de la chatarra en el sistema pase
de estar totalmente extendido a totalmente retrado (Figura 154):
Figura 154: Vlvula distribuidora de la compuerta de la tolva
Las condiciones de trabajo de esta vlvula sern:
- Presin: La presin que deber soportar es 200 bar. Esto es as ya que estar
conectada a la rama comn del circuito donde se alcanzan presiones tan
elevadas.
- Caudal: El caudal a soportar ser el que permite la actuacin del cilindro de la
tolva. En concreto le atravesarn a este dispositivo 185 l/min.
121
Por lo tanto, en el catlogo de Bosch, donde se han encontrado soluciones para los
anteriores casos, buscando con las caractersticas mencionadas:
Figura 155: Conexionado entre las vas de la vlvula distribuidora de la tolva
El tipo de conexionado que presentar (Figura 155) ser de tipo C, esto es as puesto
que el transitorio, en este caso, no es necesario que sea capaz de soportar la carga del
cilindro (tipo D) puesto que este cilindro no soporta ninguna carga que requiera que se
mantenga la presin sobre ella. Por lo que respecta al tipo de actuacin sobre la vlvula
(Figura 156):
Figura 156: Tipo de actuacin sobre la vlvula distribuidora de la tolva
122
Se seleccionar, al igual que en los casos anteriores, una actuacin electrohidrulica.

Adems se escoger la opcin que presenta dos muelles para recuperar la posicin
inicial. Esta opcin es as por si se diera el caso de que, debido a los elevados caudales
que le atraviesan, la vlvula no recuperara totalmente su posicin inicial.
Para analizar el tipo de pilotaje y drenaje de este elemento conviene analizar su posicin
dentro del circuito (Figura 157):
Figura 157: Disposicin de la vlvula dentro del circuito
El pilotaje (X) ser exterior, por lo explicado para los casos anteriores, y el drenaje (Y)
ser interior puesto que en esta ocasin la va que se denomina de tanque est realmente
conectada a tanque, de este modo la configuracin interior presentar el siguiente
aspecto (Figura 158):
Figura 158: Seleccin de pilotaje y drenaje para la vlvula de distribucin de la tolva
123
Seguidamente se seleccionar por lo tanto, conociendo las condiciones de trabajo de

caudal y presin, que resultan ser 185 l/min y 200 bar, adems del tipo de actuacin
sobre la vlvula y conexionados el modelo NG16. Acudiendo nuevamente a la hoja de
caractersticas tcnicas (Figura 159) de este elemento as como su curva de
comportamiento (Figura 160):
Figura 159: Condiciones de trabajo en funcin de las configuraciones de la vlvula de la tolva
Figura 160: Curva caracterstica de la vlvula de la tolva
En esta ocasin, al tratarse de una vlvula de dos posiciones slo se podr dar el caso en
el que la bobina sea de tipo C, D, K, Y y Z.
124
Por lo tanto, el caso ms desfavorable sera la curva 7, que ser aquel caso en el que la
lnea de presin (P) est directamente conexionada con la lnea de tanque (T). Esta
disposicin resulta imposible dado el nmero de posiciones de la vlvula seleccionada
as como el conexionado existente entre las vas (Figura 161):
Figura 161: Conexionado entre las vas de la vlvula de distribucin de la tolva
Gracias a este esquema se puede determinar que el tipo de conexiones que se podran
alcanzar con la disposicin seleccionada seran T-A, T-B, P-B y P-A. Por lo tanto, la
curva ms desfavorable ser la curva nmero 6. Por lo tanto la mayor cada de presin
que podra dar es = 5 .
2.2.2.9 Vlvulas de presin mxima

Presentarn diversas caractersticas atendiendo a la disposicin de las mismas dentro del
circuito. No obstante, las selecciones se harn de acuerdo a los productos presentes en el
catlogo de Parker.
2.2.2.9.1 Vlvula de presin mxima de la bomba de alta

Este elemento ser el encargado de conectar a depsito la bomba que trabaja en el rango
de presiones ms elevado, es decir los 200 bar (Figura 162).
125
Figura 162: Vlvula de presin mxima de la bomba de alta
Las condiciones de trabajo de este elemento sern:
- Presin: Asumimos un valor de presin un 10-20% superior a la presin mxima

de trabajo, es decir una presin que estara en el entorno a los 220-240 bar.
- Caudal: El caudal que atravesar a este elemento, en su caso ms desfavorable,
ser igual al caudal aportado por una de las bombas, es decir 230l/min.
Con estos dos datos y acudiendo al catlogo de Parker (Figura 163):
Figura 163: Eleccin vlvula de presin mxima de la bomba de alta
Como se puede observar hay que acudir directamente a las vlvulas pilotadas puesto
que no existe ninguna de accin directa que sea capaz de soportar el caudal que ha de
atravesarla. Viendo su hoja de caractersticas tcnicas (Figura 164):
126
Figura 164: Caractersticas y curva de comportamiento de la vlvula de presin mxima de la bomba de

baja
Se observa como para el caso de 138 bar existe una diferencia entre el valor terico y el
valor real a los cuales deberan abrirse la vlvula; en concreto, para 138 bar y 230l/min
el error, puesto que se trata de un elemento real, resulta ser, aproximadamente:
= 30
Como se puede ver, este error es constante a lo largo de toda la gama de presiones de
tarado. Por lo tanto, si se tarara la vlvula a 230 bar, la presin real a la cual actuara
este elemento mientras que le atraviesa el caudal mencionado con anterioridad:
= 260
Habra que tener cuidado puesto que la bomba debera ser capaz de soportar este valor,
cosa que cumple con cierto margen puesto que el valor de presiones mximo en rgimen
constante capaz de soportar es igual a 300 bar.
127
Otra posible opcin, sera disminuir la presin de tarado de la vlvula hasta los 70 bar,
de ese modo, cuando se alcancen los caudales indicados la vlvula actuar a una presin
igual a 100 bar, sera necesario consultarlo con el fabricante que proporciona el
material.
2.2.2.9.2 Vlvulas de presin mxima de la bomba de baja

Esta vlvula se encargar de conectar con el depsito la bomba que trabaja cuando
existen bajas presiones en el circuito (Figura 165).
Figura 165: Vlvula de presin mxima de la bomba de baja
Las condiciones de trabajo de este elemento en lo que respecta a presin y caudal sern:
- Presin: La presin diferencial que debern ser capaces de soportar es de 100bar

puesto que en la lnea de la bomba se encuentra dicha presin y el tanque, por
definicin presenta 0 bar.
- Caudal: Deber soportar el caudal aportado por la bomba de baja, es decir
230l/min.
Acudiendo al catlogo, se seleccionar el mismo elemento que para el caso anterior, sin
embargo, en esta ocasin, se tarar el componente a 100 bar, por lo tanto, la presin real
a la cual actuara este elemento mientras que le atraviesa el caudal mencionada con
anterioridad:
= 130
128
Habra que tener cuidado puesto que la bomba debera ser capaz de soportar este valor,
cosa que es as puesto que el valor de presiones mximo capaz de soportar era igual a
170 bar.
Otra posible opcin, sera disminuir la presin de tarado de la vlvula hasta los 70 bar,
de ese modo, cuando se alcancen los caudales indicados la vlvula actuar a una presin
igual a 100 bar, sera necesario consultarlo con el fabricante que proporciona el
material.
2.2.2.9.3 Vlvulas de presin mxima para la alimentacin del cilindro

En este caso, el cometido de esta vlvula es garantizar que no aumente la presin en la
lnea de alimentacin del pistn mientras estn actuando el resto de cilindros en la
compactacin de la carga. Esta vlvula estar tarada en un valor un tanto superior a la
presin (Figura 166):
Figura 166: Vlvula de presin mxima para la alimentacin del cilindro
Los valores de caudal y presin diferencial a soportar por parte de esta vlvula:
- Presin: Se trabajar a un valor mximo de presin de un 10-20% superior a la

presin de tarado de la vlvula de presin mxima de alta, por lo tanto el valor
de tarado de esta vlvula estar en el entorno de los 240-260 bar.
129
- Caudal: Debera ser mnimo ya que se tratara de casos puntuales en los que
actuara esta vlvula y para pocos caudales puesto que existira de una respuesta
rpida por parte del circuito. No obstante se asumir, como margen de
seguridad, que le atravesar un caudal igual al suministrado por una bomba.
Con estas especificaciones se seleccionar la misma vlvula de regulacin de presin

que para el caso de la bomba que trabaja con altas presiones. Sin embargo en esta
ocasin el elemento se tarar a una presin igual a 250 bar.
2.2.2.9.4 Vlvula de presin mxima para la bomba asociada a la compuerta y la

tolva
Esta vlvula ser la encargada de asegurar que en la rama de la bomba que aporta caudal
al cilindro asociado a la compuerta de salida y al cilindro asociado a la tolva no supere
una determinada presin. La disposicin de este elemento dentro del circuito es la
siguiente (Figura 167):
Figura 167: Vlvula de presin mxima para la bomba
Las condiciones de trabajo de este elemento son las siguientes:
- Presin. La presin mxima a la que ser sometido este elemento dentro del
circuito ser un 10-20% superior a la mxima soportada dentro del circuito, por
lo tanto, la presin que deber ser capaz de soportar ser 220-240 bar.
- Caudal. Ser el aportado por la bomba a la que est asociada, por lo tanto deber
ser capaz de soportar caudales de hasta 185 l/min.
Con estas condiciones, acudiendo al catlogo de Parker (Figura 179):
130
Figura 168: Eleccin vlvula de presin mxima de la bomba asociada a la compuerta de salida y
entrada
La eleccin de este elemento, es la misma que en el caso 2.2.2.9.1Vlvula de presin

mxima de la bomba de alta Esto es as ya que as se alargar el ciclo de vida de este
elemento si se comparara con el elemento RAH121. Analizando su curva caracterstica
de comportamiento para el caso ms desfavorable (Figura 169):
Figura 169: Caractersticas y curva de comportamiento de la vlvula de presin mxima de la bomba

asociada a la compuerta de entrada y de salida
131
Para conocer la presin a la cual actuara el elemento con el caudal que le atraviesa
realmente hay que, previamente, analizar la presin a la cual acta el elemento para el
caso de 207 bar. Se observa como para el caudal de 185 l/min y con una presin de
tarado igual a 207 bar la diferencia entre la presin de tarado y la presin real a la cual
acta este elemento es:
= 15
Por lo tanto la presin real a la cual actuar este elemento ser:
= 245
Esta presin tendra que ser menor que la mxima soportada por la bomba, que se
recuerda que era 300 bar, por lo tanto podemos establecer que sera capaz de soportarla
incluso en un rgimen permanente.
2.2.2.10 Vlvulas de despresurizacin

Son las encargadas de aliviar de presin a los cilindros de compactacin. Su disposicin
en el circuito es la siguiente (Figura 170):
Figura 170: Vlvula despresurizacin de los cilindros de compactacin
Se trata de una vlvula distribuidora de dos vas y dos posiciones. Nuevamente ser
necesario conocer la presin y caudales mximos con los cules trabajarn.
132
- Caudal: Para determinar este parmetro ser necesario realizar un anlisis del
estado del aceite dentro del cilindro y las tuberas del sistema. Conociendo el
mdulo de compresibilidad del aceite:

= 0 = 0

Donde 0es el volumen alojado en las tuberas y en la cmara del cilindro, sin embargo,
al tratarse de un cilindro de grandes dimensiones podemos considerar la cmara del
cilindro aadiendo un margen del 5% que recoja el volumen dentro de las tuberas;
es la diferencia de presin a la cual ser sometido el aceite y por consecuencia la vlvula
y es el mdulo de compresibilidad del aceite. Por lo tanto, sustituyendo:
200
= 1,05 (1017,88 2 104 3 ) 0,0038 3
17000
Como la misma vlvula da servicio a los tres cilindros el volumen a desalojar durante la
descompresin del sistema ser:
= 3 0,0038 = 0,011 3
El tiempo en el cual se realizar dicha descompresin ser 3 segundos, por lo tanto, el
caudal ser:
0,011 3 0,0043
= = = = 227 /
3
Puesto que este valor es muy elevado para una vlvula de estas caractersticas habra
que reformular el diseo del sistema hidrulico y asignar una vlvula que se encargara
de realizar la descompresin de cada cilindro individualmente. Por lo tanto el caudal
que pasara por cada una de ellas sera:
227
= 75/
3
- Presin: En este caso, puesto que se encarga de la descompresin del cilindro
desde el punto de mxima presin deber ser capaz de soportar hasta 200 bar.
Por lo tanto, con estas dos caractersticas y acudiendo al catlogo de Parker (Figura
171):
133
Figura 171: Vlvula de descompresin de cilindros
Acudiendo a continuacin a sus caractersticas tcnicas para conocer el comportamiento

de este elemento dentro del sistema (Figura 172):
Figura 172: Curva caracterstica de las vlvulas de despresurizacin
La cada mxima de presin que se dar en este elemento sern 17 bar, valor ms que
correcto puesto que se trata de una vlvula que est conectada a tanque.
2.2.2.11 Vlvulas de control de caudal

Estas vlvulas se encargarn de la regulacin del caudal en zonas clave del circuito
donde se quiere controlar el movimiento de ciertos elementos del mismo. A
continuacin se expondrn la disposicin de los mismos dentro del circuito y
atendiendo a las especificaciones se escogern unos u otros modelos:
2.2.2.11.1 Vlvula reguladora de caudal de la compuerta de entrada de la chatarra

dentro del sistema
Esta vlvula se caracteriza por regular la velocidad de la compuerta de la tolva (Figura
173). Trabajar en las siguientes condiciones de presin y caudal:
134
- Presin: Debern ser capaces de soportar presiones de hasta 200 bar puesto que
la bomba que les aporta caudal lo har hasta presiones mximas de dicho valor.
- Caudal: Puesto que se decidi que la compuerta cerrara lo ms rpido posible
debern ser capaces de soportar el caudal que permite alcanzar dichas
velocidades, es decir los 185 l/min.
Figura 173: Vlvulas reguladoras de caudal de la compuerta de la tolva
Acudiendo el catlogo de Parker, en la seccin de reguladores de caudal se encuentra la

siguiente solucin (Figura 174):
Figura 174: Seleccin de la vlvula reguladora de caudal de la compuerta de la tolva
Acudiendo a su curva caracterstica para conocer el comportamiento de la misma

(Figura 175):
135
Figura 175: Curva caracterstica de la vlvula de control de caudal para los cilindros de la tolva
La cada de presin mxima que sufrir el fluido al pasar por este elemento ser del
orden 5 bar con la configuracin deseada.
2.2.2.11.2 Vlvula reguladora de caudal para la despresurizacin

Esta vlvula se encargar de regular el caudal que llega a la vlvula de despresurizacin.
Esto es as para conseguir evitar que el impacto que sufra este elemento sea muy
elevado y realizar una despresurizacin controlada (Figura 176).
Figura 176: Vlvula reguladora de caudal para la despresurizacin de los cilindros
Las condiciones de trabajo de este elemento de presin y caudal sern las siguientes:
- Presin: La presin mxima a soportar sern 200 bar ya que el cilindro se
encontrar presurizado
136
- Caudal: El caudal mximo ser el desalojado de la cmara del cilindro, por lo

tanto ser el mismo que atraviesa a la vlvula de despresurizacin de los
cilindros, es decir 75 l/min.
Acudiendo al catlogo de Parker:
Figura 177: Seleccin de la vlvula de control de caudal para la despresurizacin
Acudiendo a su curva de comportamiento para obtener el valor de la cada de presin

mxima que produce este elemento en el circuito (Figura 178):
Figura 178: Curva caracterstica de la vlvula
La cada mxima de presin que aadir este elemento al circuito estar en el entorno de
los 2-3 bar.
137
2.2.2.12 Vlvulas antirretorno

Este elemento aparece numerosas veces en el circuito en distintas posiciones y con
diversos comportamientos dependiendo de la misin que desempea dentro de la
posicin ocupada. A continuacin se mostrarn los distintos tramos donde es utilizado;
de este modo se tiene un criterio de seleccin del material, para seguidamente elegir
acorde a las distintas soluciones aportadas por un fabricante de las mismas, en este caso,
Parker.
2.2.2.12.1 Vlvula antirretorno de la bomba de baja

Dicha vlvula tiene como cometido evitar que cuando se active la vlvula de presin
mxima tarada a 100 bar y continuar la bomba de alta aportando caudal al sistema, parte
de dicho caudal se derive a la bomba producindose la rotura de la misma (Figura 179).
Figura 179: Vlvula antirretorno de la bomba de baja
Las caractersticas de esta vlvula sern por lo tanto:
- Presin: Deber soportar una diferencia de hasta 100 bar. Esto es as puesto que
la bomba de alta aportar caudal hasta alcanzar dicha presin corrientes abajo
mientras que la vlvula de presin mxima garantiza que en ese punto hay, como
mximo 100 bar de presin.
- Caudales: Deber soportar caudales de hasta 230 l/min. Dicho valor se
corresponde en el caso en el que la vlvula permite el paso de fluido de la bomba
de baja, siendo el caudal que aporta sta el mencionado con anterioridad.
Con estos dos parmetros y acudiendo a las soluciones de Parker (Figura 180):
138
Figura 180: Eleccin vlvula antirretorno de la bomba de baja
Las caractersticas tcnicas de dicha vlvula, incluyendo su grfica de comportamiento

(Figura 181):
Figura 181: Cada de presin y caractersticas tcnicas en vlvula antirretorno de la bomba de baja
Como se puede observar, para el caudal mximo que circular por dicha vlvula, la
cada de presin mxima que se alcanzar corresponde con 6 bar.
2.2.2.12.2 Vlvula antirretorno para la sujecin de la carga

Esta vlvula tiene la misin de garantizar que el cilindro mantendr fija la carga sin
alterar la presin que ejerce sobre la misma (Figura 182).
139
Figura 182: Vlvula antirretorno para la sujecin de la carga
Para dimensionar esta vlvula:

- Presin: Deber soportar una diferencia de presiones prcticamente nula ya que
tanto aguas arriba como aguas debajo de la misma se encuentra el circuito a la
misma presin.
- Caudales: Deber soportar el paso de, en el caso ms extremo, hasta 460l/min.
Con estos datos (Figura 183):
Figura 183: Seleccin vlvula antirretorno para la sujecin de la carga
Nuevamente, acudiendo al catlogo para ver las caractersticas tcnicas de este

elemento:
140
Figura 184: Cada de presin y caractersticas tcnicas en vlvula antirretorno para la sujecin de la
carga
En este caso la prdida mxima de presin ser 16bar (Figura 184).
2.2.2.12.3 Vlvulas antirretorno controladoras del comportamiento de la tolva

La misin fundamental de este elemento es la de regular la velocidad de accionamiento
de la tolva junto con las vlvulas reguladoras de caudal (Figura 185):
Figura 185: Vlvula antirretorno controladoras del comportamiento de la tolva
Las caractersticas de este elemento son:

- Presin: La presin a soportar por este elemento no superar la presin de 100
bar, que es la presin mxima que se alcanzar en esta parte del circuito.
141
- Caudal: El caudal en esta ocasin ser el calculado en la seccin 2.2.2.2.2

Bombas de la tolva y la compuerta de salida, es decir, 185 l/min.
Acudiendo nuevamente al catlogo de Parker (Figura 186):
Figura 186: Seleccin de vlvula antirretorno para la compuerta de la tolva
Acudiendo a su grfica caracterstica de comportamiento (Figura 187):
Figura 187 Cada de presin y caractersticas tcnicas en vlvula antirretorno para la apertura de la
compuerta de entrada de la tolva
En esta ocasin la cada de la presin est en el entorno de los 12 bar.
2.2.2.12.4 Vlvula antirretorno para la despresurizacin de los cilindros de

compactacin de la chatarra
Este elemento del circuito ser el encargado de evitar que durante el proceso de
despresurizacin de los cilindros se derive fluido desde la vlvula distribuidora hacia la
142
cmara donde va alojado el pistn por posibles desajustes de presin dentro de dicha
rama (Figura 188).
Figura 188: Disposicin de la vlvula antirretorno para la despresurizacin
Las caractersticas de trabajo de este elemento sern:

- Presin: Las presiones mximas que deber soportar sern 200 bar puesto que la
cmara en el momento inicial estar totalmente presurizada.
- Caudal: El caudal que atravesar a este elemento ser el determinado para la
vlvula de despresurizacin, es decir 75 l/min.
Con estos dos parmetros ya se est en condiciones de acudir al catlogo de Parker y

escoger la solucin que mejor se adapte a estas necesidades (Figura 189):
Figura 189: Seleccin de vlvula antirretorno para la despresurizacin del circuito
Se Escoger esta solucin que cumple con todas las especificaciones buscadas. A
continuacin se acudir a su hoja de caractersticas tcnicas (Figura 190):
143
Figura 190: Caractersticas tcnicas de la vlvula antirretorno para la despresurizacin del circuito
Se observa que la mxima cada de presin que introducir este elemento en el circuito
ser 5 bar.
2.2.2.13 Filtros
Para la seleccin de los filtros que se encuentran dentro del circuito es necesario tener
en cuenta las exigencias de los distintos elementos que forman parte del mismo, esto es
de los cilindros, bombas y vlvulas distribuidoras. Como se ha podido ir viendo
mientras se seleccionaban, estos elementos requieren una filtracin de las siguientes
caractersticas:
- Cilindros: El fabricante indica la necesidad de una capacidad de filtracin segn
NAS 1638 clase 910 a obtener con filtro 25 = 75.
- Bombas que trabajan a alta presin: El fluido debe ser filtrado de manera
continua durante el cebado y funcionamiento de la misma con un grado de
limpieza que cumpla los niveles ISO 17/14. Esta referencia ha de ser
considerada como un mnimo. Niveles de limpieza superior significarn un
aumento considerable en la vida del componente. Se obtendr dicha filtracin
con un filtro 25 = 75.
- Bombas que trabajan a baja presin: El fludo tiene que cumplir con la
normativa NAS 1638 de clase 10 a obtener con un filtro de 25 = 75
144
- Vlvulas distribuidoras: Filtracin de clase 10 de acuerdo a norma NAS 1638 a

conseguir con filtro 25 = 75.
Aparecen trminos nuevos que convienen ser explicado para la correcta seleccin del
filtro y no alterar el funcionamiento del resto de la maquinaria y, si es posible, aumentar
la vida de la misma.
Como primer concepto a explicar es el ratio . Este ratio sirve para determinar la
eficiencia de un filtro con un tamao de partcula determinado como ya se ha indicado
en el apartado de teora de este proyecto. Acudiendo a tablas de referencia donde
expliquen cmo usar dicho factor en la seleccin de filtros (Figura 191):
Figura 191: Equiparacin ratio
Por lo tanto, por tomar como ejemplo el expuesto en los cilindros, para un ratio
25 = 75 corresponder un grado de eficiencia del 98,7% para partculas de 25 .
Si nos fijamos ahora en la otra codificacin utilizada, vemos que hace referencia a la
norma NAS 1638; esta norma fue creada por el Estndar Aeroespacial Nacional
(National Aerospace Standard). Es un cdigo que indica el grado de contaminacin de
partculas dentro de un fluido (Figura 192).
145
Figura 192: Tabla de contaminacin segn codificacin NAS e ISO
Por lo tanto, tomando nuevamente como ejemplo el cilindro, sera necesario un grado de
filtracin que estuviera entre la clase 9 y 10. Se tomar la clase 9 ya que
presumiblemente aumentar el ciclo de vida del mismo.
En la siguiente tabla comparativa entre las distintas normas (NAS e ISO) nos podemos
hacer una idea de las exigencias por parte de la bomba (Figura 193):
Figura 193: Equiparacin entre normativa NAS e ISO
146
La filtracin del circuito se podra realizar en lo que se denomina circuito rin.

Dicho circuito consta de un filtro que es capaz de impedir el paso de partculas. Sin
embargo, debido a la presencia de tantos elementos se escoger la opcin de situar un
filtro al inicio del circuito de cada rama de las bombas. Estos filtros, presentarn un
grado de filtracin tal que sea capaz de satisfacer todas las necesidades de los elementos
dentro del circuito, por lo tanto se escoger aquel que presente como mnimo un
25 = 75.
La mayora de los fabricantes imponen restricciones de caudal que atraviesa dichos

filtros y la presin que han de soportar los mismos.
Los filtros de aspiracin se sitan entre el depsito y la bomba. Son filtros que tienen
que soportar bajas presiones ya que estn conectados a depsito. El caudal que les
atraviesa es el mismo que atravesar a la bomba, por lo tanto, para el circuito que
estamos dimensionando, le atravesarn alrededor de 246 l/min, valor independientes de
si ir situado en el circuito antes de la bomba de alta o de baja. Acudiendo al fabricante
Parker (Figura 194):
Figura 194: Seleccin de filtros
Viendo a ver las especificaciones tcnicas del producto, se observan que existen
distintos modelos dependiendo del fludo mximo que se permite que les atraviese. Se
seleccionar aquel que encaja con las necesidades explicitadas anteriormente.
Observando su curva de comportamiento (Figura 195):
147
Figura 195: Curva de comportamiento de los filtros
Como se aprecia, no existe un filtro tal que proporcione un factor 25 = 75; sin
embargo existe una versin denominada 20Q que es capaz de proporcionar un grado de
eficiencia del 99,9% y como se pude ver la tendencia es ascendente, por lo que es
presumible que para las partculas de 25 micras el comportamiento ser igual de bueno.
Por lo tanto escogiendo este elemento se cumplirn los requisitos exigidos por los
fabricantes de los distintos elementos anteriormente mencionados.
La cada mxima de presin ser 0,15 bar que ser la presin que existir antes de la
bomba. Habra que tener en cuenta que podra producirse la cavitacin, sin embargo no
es el caso ya que no se supera dicha presin para el aceite.
2.2.2.14 Tuberas
Para la seleccin de este elemento del circuito hay que tener en cuenta como dato crtico
la presin mxima que se alcanzar en el circuito que ser considerada como la presin
de trabajo del mismo. Por lo tanto, el dato de partida es conocido ya que se ha
determinado que se quiere trabajar a una presin de 200 bar.
Acudiendo con dicha informacin a la seccin de tuberas de Parker aparece la siguiente
tabla de dimetros y espesores a utilizar dependiendo de la presin de trabajo (Figura
196):
148
Figura 196: Seleccin de la tubera en funcin de la presin de trabajo
En este caso, como ya se dijo anteriormente, es conocida la presin. Conviene conocer

ahora el dimetro que debera presentar la tubera para poder, de ese modo, conocer el
espesor de la pared de dicho elemento.
Conociendo unos valores tpicos de funcionamiento de instalaciones hidrulicas que
relacionan la presin dentro del circuito y la velocidad del fluido que discurre por la
misma (Tabla 1):
Presin [bar] 25 50 100 200 >200
Velocidad [m/s] 2,5-3 3,5-4 4,5-5 5-6 6
Tabla 1: Velocidades mximas en el circuito dependiendo de la presin de trabajo
Dicha tabla intenta representar un ratio similar a un rendimiento hidrulico por parte del
circuito ya que asume que a mayores presiones, al fluido se le puede permitir que
discurra a mayor velocidad ya que las prdidas de carga que introducir sern pequeas
comparadas con la presin con que se est trabajando en el sistema. Se recuerda que la
ecuacin que las rige es
2
=
2
149
Puesto que se est dimensionado para un valor de presin igual a 200 bares, se puede
decir que las velocidades entre las cuales debera estar la del fluido dentro del circuito
es en torno a los 5-6 m/s.
Sabiendo que el caudal de funcionamiento es de 460 l/min en los casos ms
desfavorables (ya que no todas las tuberas del circuito estarn soportando dicho caudal
de manera constante), hay que deducir el valor del dimetro que deberan tener dichas
tuberas para cumplir con las velocidades estipuladas. Realizando un sencillo clculo:
(460/min) (1/60) (13 /10003 ) = 6/ 1
1 = 0,0012772 = 12,782
Realizando la misma operativa pero esta vez con una velocidad de 5m/s para tener un
rango de reas para las tuberas:
2 = 15,332
El clculo del radio, nuevamente realizando una operacin directa:
1 = 2
12,782 = 12
1 20
Al igual que con las reas, para tener un rango de radios entre los cuales elegir:
2 22
Por lo tanto ya se puede establecer un rango para el dimetro interior de las tuberas. Sin
embargo el indicado por el fabricante es el exterior, este dimetro ser calculado como
la suma del dimetro y dos veces el espesor de la tubera.
Como se puede observar en este catlogo no se encuentra una solucin que encaje en las
necesidades del circuito, por lo tanto tendremos que acudir a otro catlogo del mismo
fabricante.
En este nuevo documento aparece una tabla de especificaciones tcnicas de sus
productos donde se aportan dos valores, el dimetro exterior y el espesor de la tubera
as como el caudal que es capaz de soportar a una cierta velocidad. Adems se indican
las prdidas de carga por metro de tubera:
150
Figura 197: Preseleccin de las tuberas
Aquellos parmetros de las tuberas que se adecuara a lo buscado seran aquellos que
quedan indicados en la Figura 197. Sin embargo, puesto que las necesidades de caudales
no superarn los 500 l/min, con el tipo de tuberas 65x08 ser, en este caso, suficiente
para cumplir con las especificaciones iniciales exigidas por el circuito. Acudiendo a la
seccin Aplicaciones Industriales (Figura 198):
Figura 198: Seleccin de la tubera a montar dentro del circuito
151
Se comprueba que las tuberas de dimetro exterior 65mm con un espesor de pared de
8mm son capaces de soportar las presiones que se alcanzarn dentro del sistema, tanto
la presin esttica (primer calor) como la dinmica (segundo). Adems se incluye el
valor de presin de rotura de dichas tuberas que resulta ser el dato identificado como
B.P. (Burst Pressure).
Por lo tanto ya se puede establecer un sistema de conexionado del circuito con las
tuberas de Parker. El cdigo que las identifica para su pedido es R65X8.0ST52CF
2.2.2.15 Clula de carga

Este ser el elemento encargado de indicar al cilindro de la tolva el momento en el cual
debe permitir la cada de la carga dentro del sistema (Figura 199). Este elemento
mandar la seal de apertura de la tolva en el momento que se alcance la carga
estipulada de 5000 kg. Se podr elegir un sensor que sea indique el momento en el que
se alcance los 5000 kg o por el contrario, que es la solucin que se tomar, se pueden
elegir 4 de iguales caractersticas, de tal modo, que cuando la seal de los 4 elementos
sea igual de positiva se inicie la apertura de la tolva. Por lo tanto el peso a medir por
cada uno de ellos ser:
5000
= = 1250
4
Figura 199: Sensor de carga
Acudiendo a un fabricante de sensores como es Eilersen presenta la siguiente solucin

que se adapta a nuestras necesidades (Figura 200):
152
Figura 200: Seleccin del sensor de carga
Acudiendo a las caractersticas tcnicas (Figura 201):
Figura 201: Caractersticas tcnicas del sensor de carga
Se escoger aquel sensor cuya carga nominal sea igual a 1500 kg. Adems, segn las
especificaciones de catlogo se observa como este elemento ser capaz de soportar una
carga que se encuentre entre el 200-500% de la carga nominal. Por lo tanto, no debera
existir ningn problema en el caso de que se superara la carga 5000 kg situados encima
de la plancha de la tolva ya que sera capaz de aguantarlo.
153
2.2.3 LGICA DEL CIRCUITO HIDRULICO
2.2.3.1 Lgica del Circuito Hidrulico

Conviene determinar cmo funcionar el sistema representado en el esquema de partida
ya que se pretende automatizar el sistema con un Programmable Logic Controller
(PLC). Se realizar el esquema Grafcet a partir del cual se realizar dicha
automatizacin. El lenguaje Grafcet se basa en la metodologa de dar paso a
consecutivas acciones si se cumple las condiciones de paso de un estado a otro (Figura
202).
Figura 202: Ejemplo de Grafcet bsico
La lgica que preside todo el proceso de la compactacin es la siguiente:

La tolva permanece cerrada hasta la llegada de la chatarra. Una vez se alcanza un peso
que ser predeterminado se abrir la tolva gracias a un cilindro que permitir la entrada
de la carga en la cmara. Seguidamente comienza a actuar el primer pistn de
compactacin que lo har hasta alcanzar una tasa de compactacin 4:1. Una vez finaliza
la carrera del primer cilindro, comienza la actuacin del siguiente, el cual, al igual que
el anterior, compactar la carga contra el suelo hasta alcanzar la altura deseada.
Terminada esta segunda carrera, el tercer pistn se encargar de disminuir la dimensin
restante, el ancho. Todo este proceso se lleva a cabo mientras que tanto el cilindro 1
como el 2 mantienen la presin sobre la carga.
154
Una vez finaliza el ciclo de compactacin se reduce la presin de todos los cilindros y,
una vez despresurizados, se abre la compuerta, accionada a su vez por otro cilindro, por
donde se expulsar la chatarra ya compactada gracias a la actuacin del cilindro 3 el
cual, esta vez, tiene como funcin empujarla fuera del sistema.
La lgica del circuito se podra resumir esquemticamente de la siguiente forma,
atendiendo a los diferentes elementos que hay dentro del circuito as como el
comportamiento dependiente de unos de otros (Figura 203):
Cilindro 1
Cilindro 2
Tolva Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Compuerta
Cilindro 3
Figura 203: Esquema del funcionamiento de la compactadora
Para definir cmo funciona el circuito conviene determinar en primera instancia las
variables que presentar. Dichas variable sern de entrada o de salida.
2.2.3.1.1 Variables de entrada

Son aquellas variables que indican estados concretos del circuito. Son de especial
importancia ya que son las que permiten determinar el accionamiento de los distintos
elementos del circuito y tomar decisiones a partir de la informacin que reportan.
- Finales de carrera (Figura 204): Permiten conocer la posicin de nuestros
actuadores lineales. Existir un final de carrera para indicar cundo el vstago
est totalmente recogido o fuera del cilindro por completo. El tercer cilindro
tiene un tratamiento especial ya que incorpora un tercer final de carrera
(intermedio) que nos indicar en qu momento deben empezar a abrirse las
compuertas de la compactadora para dejar salir la bala de chatarra.
Figura 204: Final de carrera
155
- Presostatos (Figura 205): Indican la presin que se alcanzan en determinadas

zonas del circuito. Se encontrarn estratgicamente situados para indicar si
existe un problema que impida la compactacin (algn elemento que impida el
avance normal del cilindro) o por el contrario el punto de cambio en el cual se
pasar de utilizar dos bombas para compactar la carga (mayor velocidad) a una
(mayor esfuerzo sobre la carga).
Figura 205: Presostato
- Sensor de carga (Figura 206): Es el sensor que ir situado en la tolva y que

determinar cundo existe suficiente carga sobre la misma para poder abrirla y
dejar caer la chatarra en la cmara compactacin.
Figura 206: Sensor de carga
2.2.3.1.2 Variables de salida

Aquellas variables que son accionadas gracias a la informacin aportada por las
variables de entrada, son las que modifican el comportamiento del circuito
permitindole pasar de un estado a otro.
- Vlvulas distribuidoras (Figura 207): Permiten realizar la despresurizacin de

los elementos del circuito y modificar la conexin de los cilindros del sistema
(de conexin simple a conexin diferencial).
156
Figura 207: Vlvula distribuidora de caudal
- Motores elctricos (Figura 208): Los encargados de activar o desactivar grupos

de baja y de alta presin de bombas que iniciarn la salida de los vstagos. Es
una variable de salida como tal aunque realmente siempre permanecer activa en
nuestro circuito puesto que las prdidas que se producen por no parar los
motores son mnimas.
Figura 208: Motor elctrico
Atendiendo a todos estos parmetros se realizar la lgica de un cilindro. Inicialmente

se supondr un funcionamiento normal del mismo.
Con la entrada en la cmara de la chatarra y habindose cerrado la compuerta de
entrada, el cilindro comenzar a realizar su carrera. Por lo tanto las bombas de baja y de
alta comenzarn a suministrarle potencia. Inicialmente la velocidad ser primordial, es
por esto que la conexin en un primer momento ser diferencial. Sin embargo, una vez
alcanzada cierta presin, en concreto, para el circuito que se est analizando, 150 bar, se
pasar a una conexin simple cuya misin es la de realizar un mayor esfuerzo aunque a
menor velocidad. El cilindro realizar la compactacin sobre la carga. Dicha
compactacin se realizar hasta alcanzar la presin de tarado del siguiente presostato
(200 bar) o porque el vstago ha alcanzado su final de carrera.
157
Realizando este mismo anlisis mediante impulsos y planteando distintas posibilidades

de una carga (que no existiera problemas o que la carga no se pudiera compactar por
alguna dificultad de disposicin de la chatarra o por no tener fuerza suficiente la
maquinaria)
- Funcionamiento normal 1 (Figura 209): No se alcanzan las presiones de tarado

de los presostatos
Figura 209: Diagrama de impulsos del funcionamiento normal 1
En este grfico se observa cmo no se produce un cambio de vas ya que no se alcanza

el final de carrera 1.
Esta situacin se dara en el caso en que la carga no ofreciera suficiente resistencia a los
cilindros compactadores. Ante esta situacin lo que sera primordial es terminar el ciclo
lo antes posible puesto que no sera necesario ejercer ms fuerza sobre la carga, es por
esto que no se realiza el cambio de conexionado de vas.
158
- Funcionamiento normal 2 (Figura 210): Se alcanza la primera presin de tarado

antes de llegar al final de carrera y se alcanza la segunda presin de tarado al
mismo tiempo que se llega al ltimo final de carrera.
Figura 210: Diagrama de impulsos del funcionamiento normal 2
En esta representacin se observa cmo el cambio de vas en las vlvulas distribuidoras

se produce en el momento en el que se alcanza la presin de tarado de 1 . Esto es as
porque, como ya se explic con anterioridad, se pretende pasar de una compactacin
rpida a una compactacin ms lenta pero que sea capaz de ejercer un mayor esfuerzo
sobre la carga.
159
Ambos presostatos deberan mantenerse con un valor igual a 1 hasta que se termine el
ciclo completo de despresurizacin. Tras esta accin comenzara el vaciado de los
cilindros y por lo tanto la presin se ver drsticamente disminuida hasta volver a
alcanzar el valor de la presin atmosfrica. Es por esto que el presostato tarado a la
menor presin seguir mandando seal igual a 1 una vez terminado el ciclo de
despresurizacin y dejar de enviar dicha seal cuando se reduzca la presin en el
circuito del sistema hasta un punto menor o igual al tarado del mismo.
- Funcionamiento anormal 1 (Figura 211): Se alcanzan ambas presiones de tarado
antes de llegar al final de carrera.
Figura 211: Diagrama de impulsos del funcionamiento anormal 1
160
Este caso se podra dar si apareciera algn elemento dentro de la chatarra que no
pudiera ser compactado o bien por falta de fuerza por parte de la maquinaria o por la
disposicin del elemento a compactar dentro del cajn de compactacin que impide su
correcta compresin.
Si fuera as el caso, se pasara al siguiente ciclo de compactacin para intentar reducir la
chatarra en el resto de sus dimensiones para posteriormente expulsarla.
Existe una variante en el caso del tercer cilindro que es el encargado de realizar la
compactacin final y de expulsar la bala de la cmara. Dicho cilindro tiene un final de
carrera que indica el momento en el cual debe comenzar a abrirse la compuerta de la
compactadora por donde saldr la chatarra. Sin embargo, la compuerta no slo se abrir
cuando acte dicho final de carrera sino que tambin lo har si se activara el presostato
de mayor tarado ya que podra darse el mismo caso que en el resto de los pistones, es
decir, la aparicin de algn objeto extrao que nos impidiera alcanzar la tasa de
compactacin deseada. Adems este cilindro no presentar un ciclo de despresurizacin
de la carga que est compactando.
Representando el caso particular de este cilindro para el caso de funcionamiento normal
y el anormal:
- Funcionamiento normal del cilindro 3 (Figura 212):
161
Figura 212: Diagrama de impulsos del funcionamiento normal del tercer cilindro
En esta grfica representamos el caso en el cual se alcanza antes el final de carrera

intermedio (que da paso a la apertura de la compuerta) que el presostato con mayor
presin de tarado.
162
- Funcionamiento anormal del cilindro 3 (Figura 213):
Figura 213: Diagrama de impulsos del funcionamiento anormal del tercer cilindro
Al igual que en los otros esquemas realizados para el resto de los cilindros en este caso,
el elemento limitante ser el presostato que determina el momento de la apertura de la
compuerta para expulsar la bala de metal del sistema en lugar del final de carrera como
ocurre con el funcionamiento normal. Adems se observa como la presin, en el
momento en el que se abre la compuerta, descender por debajo del valor mximo
marcado inicialmente, por lo tanto el presostato de mxima presin de tarado mandar
163
una seal que se dejar de emitir en el momento en el que la carga empieza a salir del
sistema.
Como se puede ver tanto la bomba de alta como la de baja estn funcionando
constantemente en cualquiera de las situaciones y cualquiera de los cilindros que se
analice. Esto es as ya que el motor encargado de accionarlas es comn a las dos. Por lo
tanto se podra pensar que ambas bombas estn aportando caudal a la vez incluso
cuando estuviera el cilindro en conexin simple. Sin embargo esto no ocurre gracias a la
vlvula de presin mxima que se encuentra a la salida de la bomba de baja. Dicha
vlvula evita que la bomba de baja pueda llegarse a romper por las altas presiones que
se alcanzan en el circuito.
El ciclo de compactacin de la carga finalizar en el momento en el que, o bien el
presostato con el tarado mayor, o bien el final de carrera del cilindro se lo indiquen.
De este modo se recoge la posibilidad de que exista alguna carga en la cmara de
compactacin que impidiera la tasa de compactacin que estamos buscando (4:1) ya que
el presostato sera el encargado de mandar una seal al motor para detenerlo y evitar
que se quemara dicho elemento (caso anormal 2). Puesto que a partir de ese momento
no sera necesaria la intervencin de ninguna de las dos bombas lo ideal sera
desconectar el motor encargado de suministrarles potencia a ambas bombas para evitar
prdidas de energa en las vlvulas de presin mxima. Sin embargo, puesto que esta
maquinaria va a estar en un rgimen de trabajo constante, es decir siempre se le va a
estar aportando carga, la realidad ser que dichas bombas no pararn nunca de funcionar
y as no se perdera tiempo de arranque y parada de la maquinaria.
En el caso de las vlvulas encargadas de la despresurizacin, cabe destacar que se
pondrn en funcionamiento en el momento en el que se acabe el proceso de
compactacin de la chatarra y nos encontremos expulsando la bala de nuestro sistema,
es decir, no se realizar dicha despresurizacin en el momento en el que el cilindro
termine el ciclo, sino que habr que esperar a que el ltimo de los cilindros termine el
ciclo para llevar a cabo dicha accin. Si el proceso de despresurizacin se llevara a cabo
antes de que los tres cilindros acabaran su ciclo se perdera fuerza sobre la misma
pudiendo verse alterado el correcto funcionamiento de la maquinaria y la expulsin final
de la bala de nuestro sistema.
164
Esta lgica se expresar en lenguaje Grafcet para que a la hora de la programacin todo
sea ms claro y directo. Se incluir adems un modo manual y semiautomtico. Estos
modos se incluyen previendo posibles situaciones de emergencia tales como que se
tenga que parar el ciclo porque algn presostato o final de carrera deja de funcionar
correctamente pudiendo provocar esto el aumento de la presin de manera alarmante
dentro del sistema y llegando a estropear elementos del mismo.
En el caso crtico de que se estropearan el presostato de mxima presin y el final de
carrera asociado a un cilindro se podra producir una falla que produjera daos graves
en el circuito. Para evitar esta situacin se asociar a cada cilindro un contador de
tiempo tarado al tiempo que se prev que tarde en completar dicho cilindro el ciclo de
compactacin. Se podra dar el caso en el que el cilindro tarde un tiempo mayor al
tiempo previsto inicialmente por variables no controlables. Es por esto que se realizar
dicho tarado con un margen ligeramente superior teniendo en cuenta pequeas
desviaciones respecto al tiempo inicialmente previsto. Por lo tanto, cada cilindro tendr
un contador asociado que mantendr aportando una seal igual a uno durante un minuto
y quince segundos. Esto es as ya que los elementos hidrulicos estn generalmente
preparados para aguantar valores de presin elevados respecto a su presin nominal de
trabajo durante tiempos inferiores a 20 segundos. Con toda la informacin expuesta
conviene determinar inicialmente cmo se denominar a cada uno de los elementos del
sistema as como si se trata de variables de entrada o salida. En este proceso no se
realizar la programacin que debera montar el PLC asociado al circuito, slo se indica
el Grafcet a partir del cual se podr realizar dicha programacin.
Ante situaciones como la mencionada en la cual falle el presostato y el final de carrera
asociado a un cilindro se deber parar el ciclo normal y acudir a un estado de revisin o
emergencia. Para este caso, este estado ser el modo manual. Dicho modo se
caracterizar por permitir al operario tener un control total sobre las variables del
circuito tales como los cilindros de compactacin, tolva y compuerta de salida para
determinar cul de todos ellos presenta el problema que se est analizando. De este
modo se acudir a un modo semiautomtico el cual se caracterizar porque se permiten
ciclos completos de los cilindros pero de manera independiente unos de otros.
Por ltimo, cuando se verifique que no existen ms fallos dentro del sistema se
permitir regresar al modo automtico para retomar el funcionamiento original del ciclo.
165
La lista de variables de entrada y de salida que estarn presentes en el sistema analizado

ser:
- Sensor de carga de la tolva: CARGA

- Final de carrera entrada de carga de la tolva: FCET
- Final de carrera de la salida de carga de la tolva: FCST
- Final de carrera de entrada de cilindro horizontal: FCEX
- Final de carrera de salida de cilindro horizontal: FCSX
- Final de carrera de entrada de cilindro vertical: FCEY
- Final de carrera de salida de cilindro vertical: FCSY
- Final de carrera de entrada de cilindro profundidad: FCEZ
- Final de carrera medio de cilindro profundidad: FCMZ
- Final de carrera de salida de cilindro profundidad: FCSZ
- Final de carrera de apertura de compuerta de salida: FCCA
- Final de carrera de cierre de compuerta de salida: FCCC
- Presostato presin media cilindro horizontal: PMCX
- Presostato presin mxima cilindro horizontal: PXCX
- Presostato presin media cilindro vertical: PMCY
- Presostato presin mxima cilindro vertical: PXCY
- Presostato presin media cilindro profundidad: PMCZ
- Presostato presin mxima cilindro profundidad: PXCZ
Salida:
- Motor conjunto de bombas horizontales: MX
- Motor conjunto de bombas verticales: MY
- Motor conjunto de bombas profundidad: MZ
- Motor compuerta tolva y de la compuerta de salida: MTS
- Solenoide entrada de carga de la tolva: S1T
- Solenoide salida de carga de la tolva: S2T
- Solenoide cambio posicin de vlvula de cilindro horizontal 1: S1X
- Solenoide cambio posicin de vlvula de cilindro horizontal 2: S2X
- Solenoide despresurizacin cilindro horizontal: S3X
- Solenoide cambio posicin de vlvula de cilindro vertical 1: S1Y
- Solenoide cambio posicin de vlvula de cilindro vertical 2: S2Y
- Solenoide despresurizacin cilindro vertical: S3Y
- Solenoide cambio posicin de vlvula de cilindro profundidad 1: S1Z
- Solenoide cambio posicin de vlvula de cilindro profundidad 2: S2Z
- Solenoide apertura compuerta de salida: SCA
- Solenoide cierre compuerta de salida: SCC
Conviene sealar en el propio circuito a qu hace referencia cada una de estas variables
(Figura 214). No se incluye el circuito de pilotaje:
166
PMCY PXCY
FCEY FCMZ FCEZ

FCEX FCSX
PXCX PMCX PMCZ PXCZ

FCSY
FCSZ
FCCA FCCC S1X S1Y S1Z

CARGA
S2X S3X S2Y S3Y S2Z
SCC SCA S2T FCET
FCST
MTS M
MX MY MZ
S1T
M M M
Figura 214: Asignacin de nombre a las variables del circuito
167
Con todo lo expuesto ya se est en disposicin de exponer cmo queda dicho Grafcet
(Figura 215).
El modo manual (A) incluir una lgica tal que permita al operario el control total sobre
todos los elementos del circuito que sean variables de salida a partir de un pulsador. Se
le aportar al operario un cuadro de mandos en el que exista la posibilidad de expandir y
retrotraer los cilindros a voluntad pudiendo de esa manera localizar el fallo exacto en el
circuito.
El modo semiautomtico (B) incluir una lgica tal que permita la ejecucin de los
ciclos de cada cilindro de manera independiente cuando el operario pulsara un botn. En
el panel de control que estar al alcance del operario se incluirn botones que permitan
iniciar y parar cada uno de los ciclos de manera voluntaria e independientes unos a
otros.
No se permitir el paso al modo automtico hasta que el operario se cerciore de que
todos los finales de carrera que indican que los cilindros se encuentran en su estado
inicial de reposo estn activados (para lo cual, en el cuadro de mando, se incorporarn
pilotos que le indiquen el estado de estas variables de salida as como todas las del
circuito). Adems ser necesario que dicho operario haya seleccionado el modo
automtico.
168
0 RESET
1 Esperar a que haya carga suficiente
2 Abrir Tolva S1T
3 Cerrar Tolva S2T
4 Entrada Rpida Cilindro Horizontal S1X, S2X, MX
1
1 1
5 Entrada Lenta Cilindro Horizontal S1X, MX
( + ) 1
1
6 Entrada Rpida Cilindro Vertical S1Y, S2Y, S1X, MY
2
2 2
7 Entrada Lenta Cilindro Vertical S1Y, S1X, MY
( + ) 2
2
8 Entrada Rpida Cilindro Profundidad S1Z, S2Z, S1Y, S1X, MY
3
3 3
9 Entrada Lenta Cilindro Profundidad S1Z, S1Y, S1X, MZ
( + ) 3
3
10 Despresurizacin y Abrir Compuerta S3X, S3Y, SCA, MZ, S1Z
16 Manual A

11 Expulsar Bala de Chatarra MZ, S1Z
17 Semiautomtico B
Recoger S2Z, S2X,
12 Cerrar Compuertas SCC 14 S2Y, SCC
Cilindros
13 Esperar 15 Esperar
Figura 215: Grafcet del sistema
169
2.2.4 DISEO DE CIRCUITO HIDRULICO DE PILOTAJE
En esta seccin se desarrolla el circuito de pilotaje que deber asistir a aquellas vlvulas
o elementos que as lo requieran. Analizando todos los elementos del circuito se
determina que los presentados a continuacin necesitan algn tipo de pilotaje:
- Vlvulas distribuidoras asociadas a los cilindros de compactacin (presin
mxima, la del circuito, presin mnima 14 bar).
- Vlvula distribuidora asociada a la Tolva (presin mxima, la del circuito).
- Vlvula distribuidora asociada a la compuerta de salida de la bala de chatarra
del sistema (presin mxima, la del circuito).
- Vlvulas encargadas de la despresurizacin de los cilindros (presin mxima
10 bar).
Acudiendo a los distintos catlogos de Bosch (Figura 216) y Parker (Figura 217) se
indican las presiones mnimas y mximas de pilotaje:
Figura 216: Presiones de pilotaje de las vlvulas del fabricante Bosch
Para el caso de las bombas de Bosch sera necesaria una presin de cmo mnimo 14 bar
para el caso ms desfavorable, sin embargo en el catlogo de Parker se indica que la
presin mxima ascender a los 10 bar.
170
Figura 217: Presiones de pilotaje de las vlvulas del fabricante Parker
Por lo tanto estos circuitos no podrn estar operando a la misma presin, es por esto que
se impone el uso de una vlvula de presin mxima que ser la encargada de
desconectar un circuito de pilotaje de otro y estar tarada a una presin mxima iguala
la indicada por el fabricante Parker, es decir 10 bar.
El aspecto que presentar por lo tanto el circuito final de la compactadora incluyendo
pilotajes ser el siguiente (Figura 218):
171
M M M
M
Figura 218: Circuito hidrulico con pilotaje
172
En este caso ser necesario dimensionar exclusivamente el sistema de tuberas que

debera incorporar el sistema, la bomba, incluyendo su filtro, que impulsar el fluido de
pilotaje y por ltimo la vlvula de presin mxima.
2.2.4.1 Bomba del circuito de pilotaje

Este elemento se escoger atendiendo al deseo de que sea una bomba de cilindrada
variable, ser por esto que se acudir al catlogo de bombas que presenta Bosch. Sin
embargo es necesario conocer de antemano el caudal que ser necesario que este
elemento aporte al circuito de pilotaje, y por ello se acudir a las especificaciones
tcnicas de los distintos elementos que se encargar de pilotar (Figura 219):
Figura 219: Caudales de pilotaje
Por lo tanto ser necesario un caudal mximo de 35 l/min por cada una de las vlvulas
que se pretende controlar. Como se trata de las vlvulas distribuidoras de todo el
circuito, que ascienden a 8, ms las vlvulas encargadas de la despresurizacin de los
cilindros en el sistema, que resultaban ser 3, el caudal mximo que circular por el
sistema resultar ser:
= 11 35 = 485 /
173
103 3
485
= = = = 323,333
1500
Acudiendo al fabricante mencionado anteriormente a su seccin de bombas de
cilindrada variable de paletas se encuentra el siguiente modelo (Figura 220):
Figura 220: Bomba de cilindrada variable
Seleccionando una bomba que cumpla con las caractersticas que se buscan (Figura
221):
Figura 221: Especificaciones tcnicas de las bombas de cilindrada variable
Como se puede observar, este elemento absorber hasta 311 kW, potencia muy elevada,
por lo tanto no ser posible acoplarlo a ningn otro motor aprovechando los mrgenes
de energa con los que se trabajar en ellos.
174
2.2.4.2 Motor de alimentacin del circuito de pilotaje

En este apartado se llevar a cabo la seleccin del motor que ser el encargado de
alimentar la bomba del circuito de pilotaje. Por lo tanto, al igual que el resto de motores
del sistema, se seleccionar uno trifsico de la marca ABB. En concreto se seleccionar
el siguiente motor debido a sus caractersticas ptimas para el circuito (Figura 222):
Figura 222: Motor del circuito de pilotaje
2.2.4.3 Vlvula de presin mxima

La vlvula deber ser capaz de soportar presiones diferenciales de hasta 10 bar y
caudales de cmo mximo la suma de caudales para el circuito asociado a las vlvulas
encargadas de la despresurizacin de los cilindros de compactacin. Con estos datos y
acudiendo al catlogo de vlvulas de presin mxima de Parker (Figura 223).
Figura 223: Vlvula de presin mxima del circuito de pilotaje
Se escoger este elemento ya que por l como mximo le atravesar la mitad del caudal
mximo. Adems se pretende dar un margen de seguridad para prever posibles
situaciones extremas. La curva caracterstica de este elemento es (Figura 224):
175
Figura 224: Curva caracterstica de la vlvula de presin mxima del circuito de pilotaje
2.2.4.4 Filtro del circuito de pilotaje

Este filtro, al igual que el resto de filtros que se han seleccionado para el circuito
principal, ser capaz de aportar un grado de filtracin 25 = 75, por lo tanto, se podr
acudir nuevamente al catlogo de filtros de Parker como se hizo en los anteriores casos.
Este elemento deber ser capaz de soportar el caudal mximo que aportar la bomba al
circuito, por lo tanto, tendr capacidad para soportar 485 l/min. Acudiendo al catlogo
de altas prestaciones de estos elementos dentro del fabricante mencionado se encuentra
en siguiente modelo (Figura 225):
176
Figura 225: Filtro del circuito de pilotaje
Acudiendo a comprobar cmo es su curva de comportamiento (Figura 227):
Figura 226: Curva caracterstica del filtro del circuito de pilotaje
Como se observa slo existir una cada de presin igual a 0,2 bar, valor ms que
correcto para la aplicacin a la que se destina.
177
2.2.4.5 Tuberas del circuito de pilotaje

La presin mxima a soportar por estos elementos ser del orden de 20 bar. Teniendo en
cuenta lo visto en la Tabla 1, se puede determinar que la velocidad mxima a alcanzar
dentro de este circuito estar en el entorno de los 2,5-3 m/s. Con este dato y teniendo en
cuenta el caudal que impulsar la bomba ( ) se puede determinar que el rea
de la tubera ser:
485 3 / 3
= = 272
3 / 60 1000 3

= 30 = 60

Y acudiendo al catlogo de tuberas de Parker (Figura 227):
Figura 227: Tuberas circuito de pilotaje
Esta seleccin es tal ya que para un espesor de 3 mm, como se indica en el catlogo el
dimetro exterior de la tubera resultar ser:
. . = 60 + 2 3 = 66
Dicho valor cumple con la tubera seleccionada y se puede decir que sta ser la
eleccin final para este elemento.
178
2.3 PRESUPUESTO
Se desarrollar en este apartado del proyecto el presupuesto que supondra realizar el sistema que se ha diseado a lo largo de estas lneas (Tabla
2).
Material Marca Modelo Cantidad[ud/bidn/ Precio Unitario [] Precio Total

kg/m]
Cilindro de Compactacin Glual KZD 3 6570 19710
Cilindro de la Tolva Glual KZD 1 6570 6570
Cilindro de la Compuerta de Salida Glual KZD 1 6570 6570
Bomba de los Cilindros de Compactacin (Alta Presin) Parker PGP640-60CC 3 5322 15966
Bomba de los Cilindros de Compactacin (Baja Presin) Bosch G63 3 4595 13785
Bomba de la Tolva y la Compuerta de Salida Parker PGP640-70CC 2 4595 9190
Motor para el Conjunto de las Bombas de Compactacin ABB M3BP 315 MLA 3 3220 9660
Motor para el Conjunto de las Bombas de Tolva y ABB M3BP 280 SMA 1 3220 3220
Compuerta de Salida
Finales de Carrera ABB LS20P51B11-P01 11 210 2310
Presostatos (150 bar) Bosch HED 8 3 534 1602
Presostatos (200 bar) Bosch HED 8 3 534 1602
Intercambiador de calor HYDAC OKAF-EL7S 1 2640 2640
Filtros Parker HLKS 7 653,5 4574,5
Vlvulas Distribuidoras de los Cilindros Bosch 4WEH NG25 (type W.H. 25) 6 1458,9 8753,4
Vlvulas Distribuidoras de la Tolva Bosch 4WEH NG16 1 1325,9 1325,9
Vlvulas Distribuidoras de la Compuerta de Salida Bosch 4WEH NG16 1 1325,9 1325,9
179
Vlvulas de Presin Mxima (100 bar) Parker RAH161 3 623 1869

Vlvulas Antirretorno (bomba de baja) Parker D0682P 3 230,5 691,5
Vlvulas Antirretorno (compuerta de la tolva) Parker D0682P 3 230,5 691,5
Vlvulas Antirretorno (sujeccin de la carga) Parker D1B125 2 210,95 421,9
Vlvulas Antirretorno (despresurizacin) Paker D04B2 10 225,95 2259,5
Vlvulas de Control de Caudal Parker J06A2 5 325 1625
Vlvulas despresurizacin Parker R04C3 3 755 2265
Aceite Hidrulico Cepsa HVLP-46 5 1225,95 6129,75
Tuberas Parker R65X8.0ST52CF 100 84,35 8435
Clula de Carga Eilersen MD1500 4 599,99 2399,96
Placa de compactacin eje X - - 1 1365,5 1365,5
Placa de compactacin eje Y - - 1 1223,95 1223,95
Placa de compactacin eje Z - - 1 1100,5 1100,5
Placa de compuerta de apertura de la tolva - - 1 1050,5 1050,5
Tolva - - 1 545 545
Placa de compuerta de salida - - 1 1100,5 1100,5
Guas de placas de compactacin - - 20 350 7000
Tornillera - - 5 423 2115
Carcasa exterior de proteccin - - 1 1356 1356
180
Circuito de Pilotaje
Bomba de Cilindrada Variable (Paletas) Bosch A4VSO 355H 1 6547 6547
Motor ABB M3BP 315 SMA 1 8950,2 8950,2
Vlvula de Presin Mxima (10 bar) Parker A06G2 1 6350 6350
Tuberas Parker R75X3.0CF 80 84,35 6748
Filtros Parker KLT 1 865 865
Total 186270,96
Beneficio Industrial (10%) 1,1
Precio final () 204898,056
Precio venta () 250000
Tabla 2: Presupuesto
181
2.4 ELECCIONES FINALES Y REFERENCIAS
Las elecciones finales se recogen en la Tabla 3:
Cilindro de Compactacin Glual KZD
Cilindro de la Tolva Glual KZD
Cilindro de la Compuerta de Salida Glual KZD
Bomba de los Cilindros de Compactacin Parker PGP640-60CC
(Alta Presin)
Bomba de los Cilindros de Compactacin Bosch G63
(Baja Presin)
Bomba de la Tolva y la Compuerta de Salida Parker PGP640-70CC
Motor para el Conjunto de las Bombas ABB M3BP 315 MLA
de Compactacin
Motor para el Conjunto de las Bombas de ABB M3BP 280 SMA
Tolva y Compuerta de Salida
Finales de Carrera ABB LS20P51B11-P01
Presostatos (150 bar) Bosch HED 8
Presostatos (200 bar) Bosch HED 8
Intercambiador de calor HYDAC OKAF-EL7S
Filtros Parker HLKS
Vlvulas Distribuidoras de los Cilindros Bosch 4WEH NG25 (type W.H. 25)
Vlvulas Distribuidoras de la Tolva Bosch 4WEH NG16
Vlvulas Distribuidoras de la Compuerta de Salida Bosch 4WEH NG16
Vlvulas de Presin Mxima (100 bar) Parker RAH161
182
Vlvulas Antirretorno (bomba de baja) Parker D0682P
Vlvulas Antirretorno (compuerta de la tolva) Parker D0682P
Vlvulas Antirretorno (sujeccin de la carga) Parker D1B125
Vlvulas Antirretorno (despresurizacin) Paker D04B2
Vlvulas de Control de Caudal Parker J06A2
Vlvulas despresurizacin Parker R04C3
Aceite Hidrulico Cepsa HVLP-46
Tuberas Parker R65X8.0ST52CF
Clula de Carga Eilersen MD1500
Circuito de Pilotaje
Bomba de Cilindrada Variable (Paletas Bosch A4VSO 355H
Motor ABB M3BP 315 SMA
Vlvula de Presin Mxima (10 bar) Parker A06G2
Tuberas Parker R75X3.0CF
Filtros Parker KLT
Tabla 3: Seleccin final de materiales
183
2.5 BIBLIOGRAFA Y WEBS DE INTERS
- Luis M. Mochn Castro (2012). Apuntes de la asignatura de Oleohidrulica y

Neumtica. Universidad Pontificia de Comillas.
- J.P. de Groote (1997). Tecnologa de los Circuitos Hidrulicos. Ediciones
Ceac.
- A. Serrano Nicols (2002). Oleohidrulica. Mc Graw-Hill Profesional.
- Peter Rohrer (1988). Industrial Hydraulic Control. AE Press Melbourne.
- Harald Geis, Peter Drexler (1988). Proyecto y construccin de quipos
hidrulicos. Goimendi.
- Parmetros a tener en cuenta en la eleccin del aceite hidrulico:
http://www.machinerylubrication.com/sp/seleccionar_aceite_hidraulico_correcto
.asp
- Empresa de compactadoras de chatarra y de reciclaje:
http://scrapmetal-processing.com/es/prensas-compactadoras.php
184
Anexos
Parte II ANEXOS
185
Anexos
186
Anexos
1.1 CATLOGOS
En esta seccin se recogen los catlogos utilizados para la seleccin de todos los
elementos del circuito.
Se adjuntarn slo las pginas utilizadas de los mismos para no sobrecargar
innecesariamente el proyecto.
No obstante, cada fabricante presenta en sus pginas webs toda la bibliografa necesaria
con las caractersticas tcnicas de cada uno de los elementos seleccionados.
187
Anexos
188
Anexos
1.2 PLANOS
Se adjuntan los planos de las compuertas que permiten la entrada en el sistema y la

salida del mismo de chatarra. Adems se incluyen las distintas planchas de
compactacin que ejercen los esfuerzos sobre la chatarra durante el proceso de
compactacin.
247
KZ KP K
cilindros hidrulicos
hydraulic cylinders
hydraulikzylinder
verins hydrauliques
cilindros hidrulicos
hydraulikzylinder verins hydrauliques
hydraulic cylinders
KZ KP K
JULIO 2008
KZ
iSO 3320
DIN 24334
cARAcTERiSTiQUES
Norme ISO 3320 - DIN 24334
Type de construction Soud
Pression de service 200 bar
Pression dssai 300 bar
Position de montage Indiffrente
Temprature ambiante -20C...+80C pour tanchite qualit 3-8 / -20C...+160C pour tanchite VITON qualit 2
Temprature du fluide -20C...+80C vour temprature ambiente 3-8 / -20C...+160C pour tanchite VITON qualit 2
Fluide Huile minrale Autres fluides sur demande
Viscosit 12...90 mm2/s
Filtration Pollution de lhuile suivant NAS 1638 classe 9...10 obtenir avec filtre 25 = 75
Etanchit tige et piston Voir dsignation de commande
Alsage (mm) 40 50 63 80 100 125 140 160 180 200 220 250 320 360 400 450 500
Vitesse maxi (m/s) Etanchit 3 0,5 0,4 0,25 0,20
Vitesse maxi (m/s) Etanchit 8 1 0,7 0,5
arrire 23 23 26 25 33 38 38 44 43 43 43 43 48 60 60 70 80
Longeur
damortissement (mm)
sans amortis.
Course mini (mm)
avec amortis. 25 25 30 30 40 45 45 50 50 50 50 50 55 65 65 75 85
Tolrance de course ISO 8135
cARAcTERSTicAS
Norma ISO 3320 - DIN 24334
Tipo de construccin Soldado
Presin nominal 200 bar
Presin de prueba 300 bar
Posicin de montaje Indiferente
Temperatura ambiente -20C...+80C con estanqueidad tipo 3-8 / -20C...+160C con estanqueidad VITON tipo 2
Temperatura del fludo -20C...+80C con estanqueidad tipo 3-8 / -20C...+160C con estanqueidad VITON tipo 2
Fludo Aceite mineral Otros fludos bajo demanda
Viscosidad 12...90 mm2/s
Filtracin Grado de filtracin segn NAS 1638 clase 9...10 a obtener con filtro 25 = 75
Estanqueidad vstago y pistn Ver codificacin para pedido
Pistn (mm) 40 50 63 80 100 125 140 160 180 200 220 250 320 360 400 450 500
Velocidad mxima (m/s) Juntas tipo 3 0,5 0,4 0,25 0,20
Velocidad mxima (m/s) Juntas tipo 8 1 0,7 0,5
Longitud de Trasera 23 23 26 25 33 38 38 44 43 43 43 43 48 60 60 70 80
amortiguacin (mm)
Carrera mnima Sin amortig.

(mm) Con amortig. 25 25 30 30 40 45 45 50 50 50 50 50 55 65 65 75 85
Tolerancia de carrera ISO 8135
9
KZ
iSO 3320
DIN 24334
Buckling, diagram knickung, Diagramm Flambage, diagramme Pandeo, grfico
Dimensioning diagram: Auslegungsdiagramm: Diagramme de dimensionnement: Grfico de dimensiones

Piston rod : 18 to 360 mm Kolbenstangen-: 18 bis 360 mm. de la tige: 18 360 mm del vstago: 18 a 360 mm
Safety factor = 3,5 Sicherheitsfaktor = 3,5 Coefficient de scurit = 3,5 Coeficiente de seguridad = 3,5
Piston rod without radial loading Kolbenstange ohne Querkraftbelastung Tige sans charge radiale Vstago sin cargas radiales
10000.00
360
320
280
1000.00 250
220
200
180
160
100.00 140
125
110
100
90
F (kN)
10.00
70
56
1.00 45
36
28
0.10
22
18
0.01
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000
Lk (mm)
Influence of the mounting type Einflu der Befestigungsart Influence du mode de fixation Influencia del tipo de fijacin
on the bucking length: auf die Knicklnge: sur la longueur de flambage: sobre la longitud de pandeo:
1 2 3
L k= 0,7 L L k= L L k= 2L
10
Mounting parts for hydraulic cylinders
KP
iSO 6982
Befestigungsteile fr Hydraulik-Zylinder DIN 24338
Pices de fixation pour vrins hydrauliques
ACCESORIOS PARA CILINDROS HIDRULICOS
DIN 24338 Rod Eye with Spherical Bearing Embouts rotule

ISO 6982 Gelenkkpfe cabeza de rtula
Part. No. KK A AX CH CN
H7
EF EN
h12
EU LF N
40 kZ 046 M14 x 1,5 40 19 44 16 20 16 13 18 21
EN 50 kZ 046 M16 x 1,5 47 23 52 20 25 20 17 22 25
EU 63 kZ 046 M20 x 1,5 54 29 65 25 31 25 21 27 30
EF 80 kZ 046 M27 x 2 66 37 80 32 38 32 27 32 38
100 kZ 046 M33 x 2 80 46 97 40 48,5 40 32 41 47
125 kZ 046 M42 x 2 96 57 120 50 59 50 40 50 58
4
CN
140 kZ 046 M48 x 2 114 64 140 63 71 63 52 62 70

4
140 kM 135 M56 x 2 135 76 160 70 85 70 57 70 80

LF
160 kZ 046 M64 x 3 148 86 180 80 90 80 66 78 90

CH
DIN 71412
180 kZ 046 M72 x 3 160 91 195 90 101 90 72 85 100
200 kZ 046 M80 x 3 178 96 210 100 112 100 84 98 110
AX
220 kM 135 M90 x 3 190 106 235 110 129 110 88 105 125
KK A 220 kZ 046 M100 x 3 200 113 260 125 145 125 102 120 135
N 250 kZ 046 M125 x 4 250 126 310 160 178 160 130 150 165
320 kZ 046 M160 x 4 320 161 390 200 230 200 162 195 215
450 kZ 046 M200 x 4 420 205 530 250 317 250 192 265 300
Rod Eye with Spherical Bearing Embouts rotule

Gelenkkpfe cabeza de rtula
EU Part. No. KK A AX CH CN EF EN EU LF N
EN 40 kM 141 M16 x 1,5 41 17 50 25 -0,010 30 20 -0,12 23 25 25
EF 50 kM 141 M22 x 1,5 46 23 60 30 -0,010 34 22 -0,12 28 30 32
63 kM 141 M28 x 1,5 58 29 70 35 -0,012 42 25 -0,12 30 38 40
4
80 kM 141 M35 x 1,5 66 36 85 40 -0,012 50 28 -0,12 35 45 49

CN
100 kM 141 M45 x 1,5 88 46 105 50 -0,012 63 35 -0,12 40 55 61

4
LF
125 kM 141 M58 x 1,5 90 59 130 60 -0,015 70 44 -0,15 50 65 75

140 kM 141 M65 x 1,5 100 66 150 70 -0,015 82 49 -0,15 55 75 86
CH
DIN 71412
160 kM 141 M80 x 2 125 81 170 80 -0,015 95 55 -0,15 60 80 102
AX
180 kM 141 M100 x 2 146 101 210 90 -0,020 113 60 -0,20 65 90 124
200 kM 141 M110 x 2 166 111 235 100 -0,020 125 70 -0,20 70 105 138
KK A 220 kM 141 M120 x 3 190 125 265 110 -0,020 142,5 70 -0,20 80 115 152
N
280 kM 141 M130 x 3 217 135 310 120 -0,020 180 85 -0,20 90 140 172
Rod Eye with Spherical Bearing Embouts rotule

Gelenkkpfe cabeza de rtula
Part. No. KK A AX CH CN EF EN EU LF N
EU 40 kM 084 M18 x 2 48 30 65 25 -0,010 30 20 -0,12 23 25 28
EN 50 kM 084 M24 x 2 54 35 75 30 -0,010 34 22 -0,12 28 30 34
EF 63 kM 084 M30 x 2 66 45 90 35 -0,012 42 25 -0,12 30 40 44
80 kM 084 M39 x 3 78 55 105 40 -0,012 50 28 -0,12 35 45 55
4
100 kM 084 M50 x 3 90 75 135 50 -0,012 63 35 -0,12 40 55 70

CN
125 kM 084 M64 x 3 118 95 170 60 -0,015 70 44 -0,15 50 65 87

4
140 kM 084 M80 x 3 130 110 195 70 -0,015 83 49 -0,15 55 75 105

LF
160 kM 084 M90 x 3 152 120 210 80 -0,015 95 55 -0,15 60 80 125

CH
DIN 71412
180 kM 084 M100 x 3 162 140 250 90 -0,020 113 60 -0,20 65 90 150
AX
200 kM 084 M110 x 4 172 150 275 100 -0,020 125 70 -0,20 70 105 170
220 kM 084 M120 x 4 194 160 300 110 -0,020 142,5 70 -0,20 80 115 180
KK
280 kM 084 M150 x 4 224 190 360 120 -0,020 180 85 -0,20 90 140 210
A 320 kM 084 M160 x 4 246 200 420 140 -0,025 200 90 -0,25 110 185 230
N
320 kP 077 M180 x 4 276 220 460 160 -0,025 250 105 -0,25 110 200 260
67
KZ
iSO 3320
DIN 24334
D
Eye mounting
Schwenkauge am Zylinderboden
Nominal pressure
Tenon arrire trou lisse Nenndruck 200
160
ISO MP 3 CHARNELA MACHO
Pression nominale
Presin nominal bar
A XC + STROKE - HUB - COURSE - CARRERA
Y PJ + STROKE - HUB - COURSE - CARRERA
WH EE L
1
NV
MR
N
CD
MM
KK
2
D
EW
Location of cushioning-screws, side 2 - Lage der Dmpfungsschrauben, Seite 2 - Position des vis de rglage damortissement, face 2 - Posicin regulador amortiguacin, lado 2
Bore
kolben
Alesage
Pistn
200 220 250 320 360 400 450 500
MM 110 125 140 125 140 160 125 140 180 140 180 220 180 200 250 200 220 280 220 250 320 250 280 360
A 85 95 106 95 106 112 95 106 125 106 125 160 160 180 200 220
CDH8 100 110 110 140 160 180 200 220
D 230 273 298 406 432 470 559 610
EE 1 1/2G 1 1/2G 1 1/2G 1 1/2G 2G 2G 2G 2G
EWh14 70 80 80 110 200 220 250 280
M 72 M 80 M 90 M 80 M 90 M 100 M 80 M 90 M 125 M 90 M 125 M 160
KK x3 x3 x3 x3 x3 x3 x3 x3 x 4 x3 x 4 x 4 M 160 x 4 M 180 x 4 M 200 x 4 M 220 x 4
L 115 125 140 175 230 255 280 310

MR 115 130 145 185 200 225 250 280
N 143 158 173
NV 100 115 120 115 120 130 115 120 145 120 145 200 4 x 18 4 x 18 4 x 18 4 x 18
PJ 130 153 150 230 225 235 250 280
WH 40 45 45 55 65 65 65 65
XC 435 475 495 665 780 830 880 950
Y 155 162 170 220 270 280 290 300
27
Gear Pumps / Motors
Series PGP / PGM
Fixed Displacement Pumps,
Cast-Iron and Aluminium Designs
Catalogue HY30-3302/UK Cast-Iron Body Gear Pumps and Motors
Characteristics Series PGP/PGM600
Over many years Parker Hydraulics has supplied gear

pumps and motors for mobile and industrial markets
worldwide, especially for materials handling, commercial
grass cutting and construction equipment applications.
Many Parker pumps and motors have been developed
and tested for the specific needs of these industries.
Parkers defined strategy to provide engineered solutions,

coupled with an award winning flexible manufacturing sys-
tem, has resulted in a wide range of SAE/DIN/European
and other special options being available as standard.
Features
Patented interlocking body design Pressure balanced design for high efficiency
12 tooth gears, bronze balance plates Reduced system noise levels compared to earlier
Tandem, triple and cross-frame pumps available models
Common inlets available for tandem and triple High power through-drive capability
pumps Wide range of integral valves for power steering, power
Continuous operating pressures up to 310 bar brakes, fan drivers and implement hydraulics
Production run-in available to suite OEM application Load sense and solenoid operated unloading valves
conditions and to provide optimized volumetric Low noise version as stealth pump
efficiencies
Technical data
Pump type Heavy-duty, cast iron, external gear. Fluid viscosity Range of operating viscosity
Mounting SAE, rectangular, thru-bolt standard 8 to 1000 mm/s.
specials on request. Max. permissible operating pressure
dependent on viscosity.
Ports SAE and metric split flanges and others
Shaft style SAE splined, keyed, tapered, cylindrical Viscosity range for cold start
tang drive, specials on request. 1000 to 2000 mm/s at
operating pressure p10 bar and
Speed 500 - 3500 rpm, see Technical Data speed n 1500 rpm.
Theor. displacement See Technical Data Range of ambient
Drive Drive direct with flexible coupling is temperature -40 C to +70 C
recommended. Filtration According to ISO 4406 Cl. 18/16/13
Axial / Radial load Units subject to axial or radial loads Direction of rotation Clockwise, counter-clockwise or double.
must be specified with an outboard (looking at the Attention! Drive pump only in
bearing. drive shaft) indicated direction of rotation.
Inlet pressure Operating range 0.8 to 2 bar abs. Multiple pump Available in two or three section
Min. inlet pressure 0.5 bar abs. Short time assemblies configuration.
without load. Consultation is recommended. Max. shaft load must be conform to
Outlet pressure See Technical Data the limitations shown in the shaft loading
rating table in this catalogue.
Pressure rising rate Max. 3000 bar/s Max. load is determined by adding
Flow velocity See Nomograph for Pipe Velocity the torque values for each pumping
section that will be simultaneously
Hydraulic fluids Hydraulic oil HLP, DIN 51524-2 loaded.
Separate or common Separate inlet configuration:
Fluid temperature Range of operating temperature inlet capability Each gear housing has individual inlet
-15 to +80 C. and outlet ports.
Max. permissible operating pressure Common inlet configuration:
dependent on fluid temperature. Two gear sets share a common inlet.
Temperature for cold start -20 to -15 C
at speed 1500 rpm.
Max. permissible operating pressure
dependent on fluid temperature.
PI PGP-PGM UK.PMD RH
24 Parker Hannifin
Pump and Motor Division
Chemnitz, Germany
Performance Curves Series PGP640
PGP640 - 30.0 CC PGP640 - 50.0 CC

65 130 80 160
Flow [l/min.]
Flow [l/min.]
Input Power [kW]

Input Power [kW]
75 150 Flow at n=3000 rpm

60 120
70 140
55 110
65 130
50 100
60 120
Flow at n=3000 rpm I. Power at n=3000 rpm
45 90 55 110
50
40 80 100
I. Power at n=3000 rpm 45
90
35 70
40
80
Flow at n=1500 rpm
30 60 35
70
25 50 30 60
Flow at n=1500 rpm
25 50
20 40
I. Power at n=1500 rpm
20 40
15 30
I. Power at n=1500 rpm 15 30
Flow at n=500 rpm 10 20
5 10
5 10
I. Power at n=500 rpm I. Power at n=500 rpm
0 0 0 0
0 50 100 150 200 250 300 0 50 100 150 200 250 300
Pressure [bar] Pressure [bar]
PGP640 - 65.0 CC PGP640 - 80.0 CC

130 260 260
Flow [l/min.]
130
Input Power [kW]
Flow [l/min.]
Input Power [kW]
Flow at n=3000 rpm

120 240 120 240
110 220 110 220
100 200 Flow at n=3000 rpm 100 200
90 180 90 180
80 160 80 160
70 140 70 140
60 120 60 120 Flow at n=1500 rpm
50 100 Flow at n=1500 rpm 50 100
40 80 40 80
30 60 I. Power at n=1500 rpm

30 60
I. Power at n=1500 rpm
Flow at n=500 rpm 20 40
10 20 20
10
0 0 0
0 50 100 150 200 250 300 0
0 50 100 150 200 250 300
Pressure [bar] Pressure [bar]
Fluid temperature: 45 C 2K ; Viscosity: 36mm2/s ; Inlet pressure: 0.9 + 0.1 bar absolute
30 Parker Hannifin
Chemnitz, Germany
Technical Data / Dimensions Series PGP640
PGP640 A XXXX Y D1 H3 N SS PP B1 B1 Y = C (clockwise rotation)

= A (counter-clockwise rotation)
Displace- Dimension Inlet port Outlet port Speed of Working Order number
ment rotation pressure direction of rotation
XXXX cm3/ A B SS d G H W PP d G H W min. max. max. clockwise counter-
rev rpm rpm bar clockwise
0300 30 128.6 176.1 T4 1-" M10 58.72 30.17 T3 1" M10 52.37 26.19 500 3000 310
0350 35 128.6 176.1 T4 1-" M10 58.72 30.17 T3 1" M10 52.37 26.19 500 3000 310
0400 40 131.8 182.7 T4 1-" M10 58.72 30.17 T3 1" M10 52.37 26.19 500 3000 310 704 9111 055 704 9112 020
0450 45 131.8 182.7 T5 1-" M12 69.82 35.71 T3 1" M10 52.37 26.19 500 3000 310
0500 50 135.6 189.3 T5 1-" M12 69.82 35.71 T3 1" M10 52.37 26.19 500 3000 310 704 9111 016
0550 55 135.6 189.3 T5 1-" M12 69.82 35.71 T3 1" M10 52.37 26.19 500 3000 310 704 9111 050 704 9112 019
0600 60 138.4 195.8 T5 1- M12 69.82 35.71 T3 1" M10 52.37 26.19 500 3000 290 704 9111 059
0650 65 138.4 195.8 T6 2" M12 77.77 42.88 T4 1-" M10 58.72 30.17 500 3000 265 704 9111 040 704 9112 022
0700 70 142.2 203.2 T6 2" M12 77.77 42.88 T4 1-" M10 58.72 30.17 500 3000 245
0750 75 142.2 203.2 T6 2" M12 77.77 42.88 T4 1-" M10 58.72 30.17 500 3000 225
0800 80 142.2 203.2 T6 2" M12 77.77 42.88 T4 1-" M10 58.72 30.17 500 3000 210 704 9111 045
Dimensions (clockwise rotation shown)

E
41.2 B 174
85.1 73.0
9.4 W
60
25.4
101.6 -0.05
171
d
15.8 G 2 x 14.1
A 146.0
Inlet
42.6
33.3 full spline
80.0
80.0
SAE B spline
13 teeth 16/32 DP
flat root side fit
Outlet
31 Parker Hannifin
Chemnitz, Germany
RA 10 097/02.06 1/96
External Gear Pumps Replaces 11.04
F, N, & G Series
Fixed displacement pumps

Sizes 4.0...63 cm3 (.25...3.84 in3)
Contents Page Contents Page

Product Overview 4 G-Series External Gear Pump
Installation 7 - Ordering Code 68
Drive Arrangements 8 - Product Index 69
Multiple Gear Pumps 11 - Performance Ratings 70
Pumps with Integral Valves 13 - SAE O-Ring BOSS - Standard Porting 70
F-Series External Gear Pump - SAE Porting-Specifications & Dimensions 70
- Ordering Code 14 - Performance Curves 71
- Product Index 15 - Drawings and Charts 73
- Drive Shafts 16 Multiple Pump Arrangements
- Front Cover 17 - Ordering Code 80
- Port Connections 18 - Drawing Index 81
- Performance Ratings 19 - Drawing and Charts 82
- SAE O-Ring BOSS - Standard Porting 19 Seal Kits 92
- SAE Porting-Specifications & Dimensions 19 Part Number Index 94
- Performance Curves 20
- Drawings and Charts 23
Features
N-Series External Gear Pump
- Ordering Code 44 Displacements of 4cc to 63cc
- Product Index 45 Plain bearings for heavy duty applications
- Performance Ratings 46 Drive shafts SAE or ISO
- SAE O-Ring BOSS - Standard Porting 46 Multiple Pump Assemblies
- SAE Porting-Specifications & Dimensions 46 Port connections: flange or threaded
- Performance Curves 47 Optimized pressure pulsation, which reduces noise levels
- Drawings and Charts 49 and vibration excitation in the system
Consistent high quality
Considerably longer life due to reinforced shaft and housing
70/96 Bosch Rexroth Corp. | Mobile Hydraulics G Series Pump | RA 10 097/02.06
G Series Performance Ratings

Size 32 36 45 56 63
Displacement: cm3/rev 32 36 45 56 63
cu in/rev 1.95 2.20 2.75 3.42 3.84
Range Speed: Min RPM 400 400 400 400 400
Max RPM 2800 2800 2600 2300 2300
Pressure - Rated: p1 (Bar) 250 250 250 195 170
(PSI) 3625 3625 3625 2828 2465
Intermittent: p2 (Bar) 280 280 280 225 200
(PSI) 4060 4060 4060 3263 2900
Max Peak: p3 (Bar) 300 300 300 250 230
(PSI) 4350 4350 4350 3625 3335
Inlet Pressure: Continuous 0.7 - 3.0 bar absolute (9in Hg vacuum to 29 PSIG
Intermittent 0.1 - 10 bar absolute (26in Hg vacuum to 130 PSIG
G Series Pumps
SAE O-Ring BOSS - Standard Porting
Side Ports Rear Port
Displacement Inlet Outlet Inlet Outlet
32 -20 -16 -20 -16
36 -20 -16 -20 -16
45 -20 -16 -20 -16
56 -24 -20 -20 -16
63 -24 -20 -20 -16
SAE Porting - Specifications and Dimensions

per SAE J1926/1
Dash Size Thread Size (in)

-2 5/16-24 UNF-2B
-3 3/8-24 UNF-2B
-4 7/16-20 UNF-2B
-5 1/2-20 UNF-2B
-6 9/16-18 UNF-2B
-8 3/4-16 UNF-2B
-10 7/8-14 UNF-2B
-12 1-1/16-12 UN-2B
-14 1-3/16-12 UN-2B
-16 1-5/16-12 UN-2B
-20 1-5/8-12 UN-2B
-24 1-7/8-12 UN-2B
-32 2-1/2-12 UN-2B
Split Flange SAE Porting - Specifications and Dimensions

per SAE J518 (Code 61)
Port Diamenter (max)

Nominal Flange Size Flange Dash Size Inches mm
1/2 -8 0.50 13
3/4 -12 0.75 19
1 -16 1.00 25
1-1/4 -20 1.25 32
1-1/2 -24 1.50 38
2 -32 2.00 51
Note: Ratings represent units incorporating SAE O-Ring BOSS threaded ports. Pressure ratings may
differ for other types of ports.
RA 10 097/02.06 | G Series Pump Mobile Hydraulics | Bosch Rexroth Corp. 71/96
140
Diagrams
rev
130
/
cm 3
rev
120
/
cm 3
56
G
2)
110
63
Size
v
/ re
1)
cm 3
100
45
= 35 mm2/s, T = 50 C 90 p = 34.5 bar (500 psi)
p = 250 bar (3625 psi)
Q (Flow l/min)
80
36
1)
p = 172 bar (2500 psi)
70
32
2)
p = 195 bar (2800 psi)
Unit Conversions 60
Pressure: psi = bar x 14.7
50
Torque: ft-lbs = (Nm) x .738
Power: hp = (kW) x 1.341 40
Volume: in3 = (cc) x 16.39
gpm = (LPM) x .2642 30
20
10
0
0 1000 2000 3000
Shaft Speed (RPM)
32 cm3/rev
50 160
Dp = 250 bar
140
40 200 bar 120

ar
100
0b
25
150 bar
Torque (Nm)
Power (kW)
30 80
r
ba
0
20
100 bar
60
20 50 bar 40
r 20
ba
0
15 bar
0
10 10 0
ar
50 b
0
0 1000 2000 3000
Shaft Speed (RPM)
72/96 Bosch Rexroth Corp. | Mobile Hydraulics G Series Pump | RA 10 097/02.06
36 cm3/rev 45 cm3/rev
50 160 60 200
Dp = 250 bar Dp = 250 bar
180
140
200 bar 200 bar
50 160
40 120
ar
ar
0b
ar
140
0b
0b
25
20
150 bar 100
25
40 150 bar 120
Torque (Nm)
Power (kW)
Torque (Nm)
Power (kW)
r
30 ba 80
r
100
ba
0
20
0
100 bar
15
100 bar
60 30 80
bar
0
20 15 40 ba
r 60
50 bar 0
10
20 50 bar 40
20
r
0 ba 20
10 10 0
10 50 bar 0
ar
50 b
0 0
0 1000 2000 3000 0 1000 2000 3000
Shaft Speed (RPM) Shaft Speed (RPM)
56 cm3/rev 63 cm3/rev
60 200 50 180
Dp = 150 bar
Dp = 195 bar 180 160
50 160
150 bar 40 140
140
120
r
ba
100 bar
40 120
5
19
Torque (Nm)
Torque (Nm)
Power (kW)
Power (kW)
100 bar 30 100

r
100
ba
50
r
=1
ba
30 80 80
0
10
Dp
50 bar 60 20 60
50 bar
20 40
r
ba
r 40
0
ba
15
0 20 a r
10 5 0b
10 20
10 0
bar
50
0
0 0
0 1000 2000 3000 0 1000 2000 3000
Shaft Speed (RPM) Shaft Speed (RPM)
Baja tensin
Motores para la industria
del proceso
Low voltage PPM 12_2008_ES.indd 1 12/05/2009 16:18:19

Motores B.T. de fundicin de hierro para la industria
del proceso
Datos tcnicos para motores totalmente
M000111
cerrados de jaula de ardilla trifsicos
IP 55 IC 411 Aislamiento clase F, aumento de temperatura clase B
Clase de eciencia IE2 segn IEC 60034-30; 2008
Potencia Tipo de motor Cdigo de producto Velocidad Eciencia Eciencia Factor de Intensidad Par
kW rpm IEC IEC potencia
60034- 60034-
2-1; 2007 2;1996 cos J
IN Is TN Ts Tmx
Carga 3/4 Carga 3/4
A IN Nm TN TN
completa carga completa carga
100 % 75 % 100 % 75 % 100 %
Tamaos de carcasa 71 a 132 bajo solicitud
1500 rpm = 4-polos 400 V 50 Hz Diseo bsico
11 M3BP 160 MLA 3GBP ss' 1470 90,5 91,0 91,5 92,0 0,84 21 6,8 71 2,4 2,9
15 M3BP 160 MLB 3GBP ss' 1470 91,4 92,0 92,2 92,8 0,84 28,5 7,5 98 2,5 2,9
18.5 M3BP 180 MLA 3GBP ss' 1478 91,9 92,3 92,8 93,2 0,84 35 7,7 120 2,6 3,1
22 M3BP 180 MLB 3GBP ss' 1478 92,1 92,4 93,1 93,4 0,84 41 7,6 142 2,7 3,1
30 M3BP 200 MLA 3GBP ss' 1480 92,9 93,1 93,5 93,7 0,84 55 7,2 194 2,4 2,8
2 37
45
55
M3BP
M3BP
M3BP
225 SMA
225 SMB
250 SMA
3GBP
3GBP
3GBP
ss'
ss'
ss'
1478
1480
1480
93,2
93,6
94,0
93,4
93,7
94,2
93,8
94,2
94,5
94,0
94,3
94,7
0,84
0,85
0,84
68
82
100
7,6
7,8
7,3
239
290
355
2,5
2,5
2,6
2,7
2,8
2,7
75 M3BP 280 SMA 3GBP ss' 1484 94,5 94,4 94,9 94,8 0,85 135 6,9 483 2,5 2,8
90 M3BP 280 SMB 3GBP ss' 1483 94,7 94,7 95,3 95,3 0,86 159 7,2 580 2,5 2,7
110 M3BP 315 SMA 3GBP ss' 1487 95,1 94,9 95,6 95,4 0,86 193 7,2 706 2,0 2,5
132 M3BP 315 SMB 3GBP ss' 1487 95,4 95,2 95,8 95,7 0,86 232 7,1 848 2,3 2,7
160 M3BP 315 SMC 3GBP ss' 1487 95,6 95,5 96,0 95,9 0,85 287 7,2 1028 2,4 2,9
2)
200 M3BP 315 MLA 3GBP ss' 1486 95,6 95,6 96,2 96,2 0,86 351 7,2 1285 2,5 2,9
250 M3BP 355 SMA 3GBP ss' 1488 96,2 96,1 96,5 96,4 0,86 438 7,1 1604 2,3 2,7
315 M3BP 355 SMB 3GBP ss' 1488 96,3 96,2 96,7 96,6 0,86 550 7,3 2022 2,3 2,8
2)
355 M3BP 355 SMC 3GBP ss' 1487 96,2 96,2 96,7 96,6 0,86 616 6,8 2280 2,4 2,7
2)
400 M3BP 355 MLA 3GBP ss' 1489 96,3 96,2 96,9 96,7 0,85 700 6,8 2565 2,3 2,6
2)
450 M3BP 355 MLB 3GBP ss' 1490 96,8 96,7 96,9 96,7 0,86 784 6,9 2884 2,3 2,9
500 M3BP 355 LKA 3GBP ss' 1490 97,0 96,9 97,0 96,9 0,86 875 6,8 3204 2,0 3,0
1)
560 M3BP 355 LKB 3GBP ss' 1490 96,9 96,8 96,9 96,9 0,85 990 7,2 3589 2,6 2,7
2)
560 M3BP 400 LA 3GBP ss' 1491 97,0 96,9 97,1 97,0 0,85 980 7,4 3587 2,4 2,8
2)
560 M3BP 400 LKA 3GBP ss' 1491 97,0 96,9 97,1 97,0 0,85 980 7,4 3587 2,4 2,8
2)
630 M3BP 400 LB 3GBP ss' 1491 97,1 97,0 97,1 97,0 0,87 1085 7,6 4035 2,2 2,9
2)
630 M3BP 400 LKB 3GBP ss' 1491 97,1 97,0 97,1 97,0 0,87 1085 7,6 4035 2,2 2,9
3)
710 M3BP 400 LC 3GBP ss' 1491 97,3 97,2 97,2 97,1 0,86 1240 7,6 4547 2,4 3,0
3)
710 M3BP 400 LKC 3GBP ss' 1491 97,3 97,2 97,2 97,1 0,86 1240 7,6 4547 2,4 3,0
800 M3BP 450 LA 3GBP ss' 1492 97,0 96,9 97,0 96,9 0,86 1385 7,0 5120 1,3 2,8
2)
900 M3BP 450 LB 3GBP ss' 1492 97,1 97,0 97,1 97,0 0,86 1555 7,0 5760 1,3 2,8
3) 4)
1000 M3BP 450 LC 3GBP ss' 1491 97,2 97,1 97,2 97,1 0,86 1725 6,8 6405 1,3 2,7
1500 rpm = 4-polos 400 V 50 Hz Diseo de alta potencia
18.5 M3BP 160 MLC 3GBP ss' 1464 91,2 91,9 92,4 93,1 0,84 34,5 7,0 121 2,6 2,9
2)
22 M3BP 160 MLD 3GBP ss' 1463 91,3 92,1 92,5 93,3 0,84 41 7,0 144 2,5 2,9
2)
30 M3BP 180 MLC 3GBP ss' 1475 92,4 92,7 93,3 93,8 0,83 57 7,7 194 2,7 3,2
37 M3BP 200 MLB 3GBP ss' 1478 93,0 93,4 93,7 94,1 0,85 68 7,4 239 2,4 2,7
1)
45 M3BP 200 MLC 3GBP ss' 1478 93,3 93,7 94,2 94,6 0,83 84 7,8 291 2,6 2,9
2)
55 M3BP 225 SMC 3GBP ss' 1475 93,5 93,8 94,2 94,6 0,86 99 7,5 356 2,4 2,5
1)
73 M3BP 225 SMD 3GBP ss' 1474 93,2 93,5 94,0 94,3 0,84 134 8,1 473 2,6 2,6
1)
75 M3BP 250 SMB 3GBP ss' 1480 94,4 94,6 94,9 95,1 0,84 136 7,8 484 2,8 2,7
1)
90 M3BP 250 SMC 3GBP ss' 1476 94,3 94,7 95,0 95,4 0,85 162 7,6 582 2,8 2,6
110 M3BP 280 SMC 3GBP ss' 1485 95,1 95,1 95,7 95,7 0,86 195 7,6 707 3,0 3,0
2)
250 M3BP 315 LKA 3GBP ss' 1487 95,5 95,4 96,2 96,2 0,86 442 7,4 1605 2,5 2,9
2)
280 M3BP 315 LKB 3GBP ss' 1487 95,7 95,6 96,5 96,4 0,87 482 7,6 1798 2,6 3,0
2)
315 M3BP 315 LKC 3GBP ss' 1488 95,7 95,6 96,5 96,4 0,86 548 7,8 2022 2,6 3,2
1)
Clase F de aumento de temperatura
2)
Clase F de aumento de temperatura con tensin de 380 V 50 Hz
3)
Clase F de aumento de temperatura con tensin de 400 V y 380 V 50 Hz
30 ABB / LV Motors / Motores para industria del proceso ES 12-2008
Low voltage PPM 12_2008_ES.indd 30 12/05/2009 16:21:56

Catlogo resumen Serie LS Finales
de carrera
Finales de carrera con cuerpo plstico o metlica
Diagramas de recorrido y maniobra
PO
C
PR
C4
F1
C1
CP
C3
PA
CL
PP
C2
L
L0338D
C
C
C
L1236D
C: Recorrido en milmetros C: Recorrido en grados
PO Posicin libre: CP Recorrido de apertura positiva:

Diagrama de los contactos de accin inmediata:
posicin del actuador del interruptor cuando no se recorrido mnimo del actuador del interruptor,
ejerce ninguna fuerza externa sobre el mismo. desde la posicin libre, para garantizar el CL
PP
CP
funcionamiento de la apertura positiva del
PA Posicin de accionamiento: C1
contacto normalmente cerrado (N.C.). 21-22 Actuacin
posicin del actuador del interruptor, bajo el 13-14
21-22
Liberacin
efecto de la fuerza F1, cuando los contactos C2 Recorrido excesivo (recorrido medio): 13-14
C4 C3
dejan su posicin libre inicial. distancia entre la posicin de accionamiento PA
y la posicin de recorrido mximo L.
PP Posicin de apertura positiva:
posicin del actuador del interruptor desde la CL Recorrido mx. (recorrido mximo): Diagrama de los contactos de
que se garantiza una apertura positiva. distancia entre la posicin libre PO y la posicin accin lenta sin solapado:
de recorrido mximo L.
L Posicin de recorrido mx.: CL
PP
posicin de recorrido mximo aceptable del actuador C3 Recorrido diferencial (C1-C4) (recorrido medio): CP
C1-1
del interruptor bajo los efectos de una fuerza F1. diferencia de recorrido del actuador del 21-22 Actuacin
13-14 y liberacin
interruptor entre la posicin de accionamiento
PR Posicin de liberacin: C1-2
PA y la posicin de liberacin PR.
posicin del actuador del interruptor en la que los
contactos vuelven a su posicin libre inicial. C4 Recorrido de liberacin (recorrido medio):
distancia entre la posicin de liberacin PR y Posicin de 21-22 Contacto cerrado
C1 Recorrido previo (recorrido medio): los contactos 21-22 Contacto abierto
la posicin libre PO.
distancia entre la posicin libre PO y la posicin
de accionamiento PA.
Nota: en los contactos de accin lenta, C3 = 0, C1-1 = recorrido previo del contacto 21-22, C1-2 = recorrido previo del contacto 13-14.
Ejemplos:
LS32M13B11 Diagrama en milmetros / recorrido de leva
(contactos de accin inmediata) 0 3.0 4.8 7.7 9.6 mm
21-22
13-14
21-22
13-14
LS32M41B11 Diagrama en grados / giro de palanca

(contactos de accin inmediata) 0 9 21 50 87
21-22
13-14
21-22
13-14
LS32M11D11 Diagrama en milmetros / o recorrido de pistn

(contactos de accin lenta sin solapado) 0
21-22
1.9 3.5 5.6 mm
13-14
2.8
23
1SBC141157C0702
LS2..P.. y LS2..M.. Finales de carrera
Cuerpo plstico y cuerpo metlico - IP67 - 30 mm de ancho
Precableados
Movimiento a ser detectado: Movimiento de traslacin de leva de 30 Multidireccional
Para cuerpo plstico:

Cable: 4 x 0.75 mm2 / 4 x AWG 18
Longitud: 1 m
(Para otras longitudes vanse los detalles de realizacin del pedido)
Para cuerpo metlico:

Cable: 5 x 0.75 mm2 / 5 x AWG 18
Longitud: 1 m
(Para otras longitudes vanse los detalles de realizacin del pedido)
Actuador Pistn con roldana metlica Palanca con roldana Palanca con roldana de Varilla con resorte
con tuercas de fijacin de plstico de 14 plstico de 18 regulable
(Contacto N.C. con maniobra de apertura positiva)
Velocidad mxima de actuacin 0.1 m/s 1.5 m/s 1.5 m/s 1.0 m/s
Fuerza / par mn.: - actuacin 10 N 0.08 N.m 0.08 N.m 0.10 N.m
- maniobra de apertura positiva 30 N 0.28 N.m 0.28 N.m
Caractersticas tcnicas adicionales

Cdigo de salida de cable izquierda/derecha....................... 0
Cdigo de salida inferior de cable......................................... 1
Cuerpo plstico........................................................................... P
Cuerpo metlico......................................................................... M
Cdigo de cable IEC 20/22 II PVC............................................................... P
Cdigo de cable UL 62 PVC........................................................................ U
Tipo a ser completado con los cdigos anteriores
Contactos de accin inmediata Tipo LS2 22B11- 01 LS2 41B11- 01 LS2 51B11- 01 LS2 91B11- 01
13 BN 21 BK
0 .7 . 6. .7 mm 0 4 26 5 74 0 4 26 5 74 0 5 4
Zb Diagrama
2-22
-4
2-22
-4
2-22
-4
2-22
-4
2-22 2-22 2-22 2-22
14 BU 22 BK de maniobra -4 -4 -4 -4
Contactos de accin Tipo LS2 22D11- 01 LS2 41D11- 01 LS2 51D11- 01 -

lenta sin solapado
13 BN 21 BK
0 . 5. .7 mm 0 27 4 74 0 27 4 74
Zb Diagrama 2-22
-4 2-22
-4 2-22
-4 -
14 de maniobra 5.5 45 45
BU 22 BK
Peso (1) (embalaje por unidad) kg 0.145 0.175 0.190 0.190

(1) aadir 0.050 kg en los modelos con cuerpo metlico. Contacto cerrado / Contacto abierto
Dimensiones (mm)
0 Par de apriete de las tuercas: 5 N.m
6 Distancia entre tuercas: 9 mm
20
O 4.
Grosor de las tuercas: 3 mm

O .2
4
40
4
4.5
L0D
L2D
0 4.4
.5 0 4.5 6.5
O
5.5
141.5
M2x 8 O 4 24
0
0.4 3.5
181.5
20
O 4.
...
4...
27
7
5.
52
44.
...5

84.8
92
29.5
66.5
66.5
4
40
L0D
L1306D
L1310D
L05D
L1324D
LD
L1323D
L4D
6.
L6D
.
27
1SBC141157C0702
Presostato hidroelctrico RS 50061/02.12
Reemplaza a: 07.06
1/16
Tipo HED 8
Serie 2X
Presin de servicio mxima 630 bar
CE, CCC, UL
TB0004+TB0040
Indice Caractersticas
Contenido Pgina Para montaje sobre placas/instalacin en tuberas
Caractersticas 1 Para conexin por brida segn ISO 16873
Datos para el pedido 2 Como elemento de concatenacin vertical en conexin con
Funcionamiento, cortes, smbolo 3 placas intermedias segn ISO 4401
Datos tcnico 4 5 niveles de presin
Curvas caractersticas diferencia de presin de conmutacin 6 4 tipos de variador:
Husillo con/sin capuchn protector
Dimensiones 7
Husillo con escala, con/sin capuchn protector
Avisos de montaje 10
Botn giratorio con escala
Datos para el pedido: Placa intermedia TN6 12
Botn giratorio con cerradura y escala
Smbolos, nro. de variante: Placa intermedia TN6 12
Conexin elctrica
Dimensiones: Placa intermedia TN6 13
con enchufe cbico grande
Datos para el pedido: Placa intermedia TN10 14
con enchufe M12 x 1
Smbolos, nro. de variante: Placa intermedia TN10 14
Microinterruptor con funcin normal cerrado/ abierto
Dimensiones: Placa intermedia TN10 15
Conmutacin libre de potencial de corrientes desde 1 mA
Conexin elctrica 16 hasta 2 A
Conectores 16 Homologacin UL para niveles de presin hasta 350 bar
4/16 Bosch Rexroth AG Hydraulics HED 8 RS 50061/02.12
Datos tcnicos (consltenos en caso de utilizar el equipo fuera de los valores indicados!)
generales
Masa kg 0,8
Posicin de montaje A eleccin
Rango de temperatura ambiente 25 hasta +50 (juntas NBR)
20 hasta +50 (juntas FKM)
40 hasta +50 (juntas para bajas temperaturas)
Prueba sinuzoidal segn DIN EN 60068-2-6:1996-05 5...2000 Hz, mx. 10 g, 10 ciclos dobles
Choque de transporte segn DIN EN 60068-2-27:1995-03 15 g / 11 ms
Choque duradero segn DIN EN 60068-2-29:1995-03 25 g / 6 ms
Ensayo de ruido segn DIN EN 60068-2-64:1996-05 20...2000 Hz, 10 gRMS, 30 min
Conformidad CE DIN EN 61058-1: 2008-09-05
IEC 60947-5-1: 2010-04
DIN EN 60529: 2000-09
UL UL 508 17th edition File No E223220
CCC EN 61058-1:1993
IEC 60947-5-1
hidrulicos
Nivel de presin bar 50 100 200 350 630
Presin de servicio mxima
Juntas NBR/FKM bar 350 350 350 400 630
Versin MT bar 315 315 315 315
Rango de ajuste de presin (descendente) bar 5...50 10...100 15...200 25...350 40...630
Diferencia de presin por vuelta 1) bar 19 35 77 120 214
Fluido hidrulico 2);
Aceite mineral (HL, HLP) segn DIN 51524 fluidos hi-
drulicos rpidamente biodegradables segn VDMA 24568
(ver tambin RS 90221); HETG (aceite de colza) 2); HEPG
(poliglicol) 3); HEES (ester sinttico) 3); HVLP 4); HFC 5); otros
fluidos hidrulicos segn consulta
Rango de temperatura del fluido hidrulico C 25 hasta +80 (para juntas NBR)
20 hasta +80 (para juntas FKM)
40 hasta +80 (juntas para bajas temperaturas)
Rango de viscosidad mm2/s 10 hasta 800
Grado de ensuciamiento mximo admisible del fluido
Clase 20/18/15 6)
hidrulico clase de pureza segn ISO 4406 (c)
Ciclos de carga 5 millones
1) Sentido de giro: 6) En los sistemas hidrulicos se deben mantener las clases

En sentido horario aumento de presin ajustada de pureza indicadas para los componentes. Un filtrado
En sentido antihorario reduccin de presin ajustada efectivo evita disfunciones y aumenta simultneamente la
2) Adecuado para juntas NBR y FKM vida til de los componentes.
3) Adecuado slo para juntas FKM Para seleccionar los filtros ver www.boschrexroth.com/filter.
4) Adecuado para juntas para bajas temperaturas
5) Adecuado slo para juntas NBR
BYPASS SERIES
GLOBAL STANDARD COOLER
HY
GLOBAL STANDARD HY
EASY SIZING DIAGRAM
SCHNELLAUSLEGUNG
for fR EINTRITTS-TEMpERATUR-DIffERENZ
ENTRaNCE-TEMPERATURE-DIFFERENCE 60 K 60K
120
HY80
80
80
80 HY65
[kW]
HY50
Rejection[kW]
Khlleistung
40
40
HY35
40
Heat
HY22
20
20
HY18
20
10
20 40
40 80 160 320
320
Oilflow [l/min]
lvolumenstrom [l/min]
40 80 160 320
Selection by Specific Heat Rejection
1. Input Data: Example
Required Heat Rejection P= 20 kW
Oilflow through Cooler V= 150 l/min
Oil Inlet Temperature T_Oil 90 C
Cooling Airflow Temperature T_CAF 30 C
2. Determination of Specific Heat Rejection:

Entering-Temperature-Difference ETD = 90 C - 30 C = 60 K
Required Specific Heat Rejection P/ETD 20 kW/60 K = 0,3 kW/K
Next higher curve

3. Select According to Diagram and Result:
HY 22
SpEZIfISCHE KHLLEISTUNG
SPECIFIC HEAT REJECTION
1,6
1,6
HY80
HY65
HY50
0,8
0,8
[kW/K]
P/ETD[kW/K]
HY35
p/ETD
0,4
0,4
HY22
HY22
HY18
0,2
20 40
40 80
80 160
160 320
320
Oilflow [l/min]
lvolumenstrom [l/min]
The AKG-Line Selection Software,

40which is available80
free of charge will guide you through the cooler320
160 model selection process in simple
steps and will recommend the optimal AKG cooling package for your application: www.akg-group.com
GLOBAL STANDARD HY
Technical Data
Speed (rpm)
Max. Speed
(dB(A), 1m)
Noise level
Net Weight
Motor Size
Assembly
Pressure
Pressure
pressure
(bypass)
Working
Nominal
opening
Approx.
Approx.
Volume
Model
Motor
Valve
(rpm)
(cm3)
Max.
(bar)
(bar)
(bar)
Size
(kg)
of
(l)
All data based on nominal fan speed conditions

HY18 11 3500 3000 250 80 17 2,0 2,3 17
HY22 11 3500 3000 250 83 21 2,0 3,5 17
HY35 11 3500 1500 250 81 26 2,0 4,5 17
HY50 11 3500 1500 250 80 35 2,0 5 17
HY65 11 3000 1500 250 81 53 2,0 7,5 17
HY80 11 3000 1500 250 83 61 2,0 9 17
Dimensions
(approx.)
Model
Size
A B D E F G H J K L M
HY18 391 450 300 324 107 40 G1 392 180 220 M8 14
HY22 402 440 330 328 123 49 G1 382 240 280 M8 14
HY35 496 600 375 427 105 36 G1 1/4 571 180 220 M8 14
HY50 601 700 365 532 104 36 G1 1/4 642 180 220 M8 14
All dimensions in mm
HY65 613 690 395 538 123 48 G1 1/4 632 240 280 M10 14
HY80 666 790 460 583 123 43 G1 1/4 732 240 280 M10 14
Ordering Information
Serial Code: Model Size: Optional Custom Features:
HY
with: without:
with Blower Fan [B] without Motor [-M]
with Resistplast Coating [+R] without Motor, without Fan [-FM]
PTFE Based Coating [+T] Cooler Only [C]
with large Support Feet [+LF] Cooler without Paint [-P]
without Support Feet [-F]
Order Code Example: Heat Exchanger, 22 KW, sucking Hydraulic fan,Bypass (2 bar) ->HY22
Heat Exchanger, 80 KW, blowing Hydraulic fan,Bypass (2 bar) ->HY80B
Refrigeradores
SERIE DE
REFRIGERADORES CON
aceite-aire
VENTILADOR AXIAL PARA Ejecucin standard
Serie OK-EL
APLICACIONES
INDUSTRIALES
Aplicacin
Estos refrigeradores de gran potencia
con ventilador axial se aplican para la
refrigeracin de sistemas hidrulicos
pequeos y medianos. Funciona tanto
como refrigerador de retorno como
refrigerador en derivacin. Las
aplicaciones tpicas son sistemas
hidrulicos, sistemas de lubricacin
(entre otros, engranajes) y mquinas
herramienta.
Caractersticas de producto
OK-EL
Amplia gama de productos
Resistencia a la presin 16 bar dinmico
Construccin modular
Los refrigeradores OK-EL se caracterizan
por un ventilador axial muy efectivo y un
elemento refrigrante con gran estabilidad
de presin. Existen muchos tamaos con
velocidad de giro de ventilador media y alta.
La construccin modular permite, en caso
necesario, el montaje de bombas
y filtros.
OKA y OKAF
Caractersticas de producto
El sistema de refrigeracin completo en
corriente derivada evita problemas que
se puedan dar por golpes de ariete as
como por cambios del caudal de retorno.
Es posible montar una filtracin HYDAC
de alta calidad.
La versin OKA con bomba integrada
forma un sistema completo de corriente
en derivacin el cual si la ejecucin es
OKAF se completa con un filtro Hydac
de alta calidad.
Las ventajas de un sistema de
refrigeracin en corriente derivada estn
en una potencia de refrigeracin y
filtracin estable, ya que se evitan las
oscilaciones de caudal. Esto significa
que el refrigerador se puede
dimensionar segn la potencia de
refrigeracin realmente necesaria y no
segn el caudal de retorno mximo
posible. Otra ventaja importante es que
evita los golpes de ariete en el
intercambiador de calor.
z Rango de potencia de refrigeracin
2-108 kW a T 40 C
z Compacto, eficaz, gran potencia
z Desmontaje sencillo de
los componentes Clculo de los datos de potencia segn EN 1048
CONSTRUCCION
OKA-EL7-11 OKA-EL7-11
OKA Y OKAF EL7-11
OKA-EL7-11
Los refrigeradores de aire-aceite tienen
carcasas de chapa (1), motor de
accionamiento (2), ventilador axial (3),
intercambiador de calor (4) y una bomba
de circulacin silenciosa con un buen
comportamiento de aspiracin (5).
Las conexiones de aceite son externas.
OKAF-EL7-11
OKAF-EL7-11 OKAF-EL7-11
Los refrigeradores de aceite-aire tienen
carcasa de chapa (1), motor de
accionamiento (2), fuelle radial (3),
intercambiador de calor (4), bomba de
circulacin silenciosa con un buen
comportamiento de aspiracin 85) y un
filtro (6).
Las conexiones de aceite son externas.
La limpieza y un cambio del elemento
filtrante se realizan externamente.
Los filtros se equipan en serie con
un indicador de colmataje ptico.
Ejemplo
4
SELECCIN DE 1.2. TABLA DE DIMENSIONES PARA TAMAOS 7-11
REFRIGERADOR
Referencia:
Nivel de ruido (1 m distancia) [dB(A)]

PV = Potencia perdida [kW]
Potencia de motor [kW] a 50 Hz
Potencia de motor [kW] a 50 Hz
Mx. temperatura de aceite [C]

Caudal [l/min] con mx. presin
Nmero de polos [-]/tamao [-]

Nmero de polos [-]/tamao [-]
P01 = Potencia de refrigeracin espec.
Mx. presin de servicio [bar]

Caudal de bomba [cm3/giro]
[kW/K]
Mx. viscosidad [mm2/s]

del motor de ventilador
V = Contenido del depsito [l]
con servicio continuo

del motor de bomba
Tipo de refrigerador
Motor de ventilador
l = Densidad [kg/l]
Tamao de filtro [-]

Motor de bomba
para aceite mineral: 0,915 kg/l
Cl = Capacidad calorfica espec.
de servicio
Peso [kg]
[kJ/kgK]
a 50 Hz
para aceite mineral: 1,88 kJ/kgK
T = Aumento de temperatura
en el sistema [C] OK-EL7L - *300 6/90 1.1 76 16 130 2000 - 54
t = tiempo de servicio [min] OK-EL7S - *300 4/100 3.0 84 16 130 2000 - 59
T1 = Temperatura de aceite OKA-EL7L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
recomendada [C] 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 76 6 80 240 - 74
OKA-EL7S 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
T3 = Temperatura ambiente aire [C] 69 180 4/100 2/112 3.0 5.5 84 6 80 240 - 79
Ejemplo 1: OKAF-EL7L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
Medicin de la potencia perdida 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 76 6 80 240 LPF 280 82
en grupos y mquinas que se OKAF-EL7S 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
encuentran ya en servicio. 69 180 4/100 2/112 3.0 5.5 84 6 80 240 LPF 280 87
Con este mtodo, se mide el OK-EL8L - *300 6/90 1.1 77 16 130 2000 - 58
aumento de temperatura del OK-EL8S - *300 4/100 3.0 84 16 130 2000 - 63
aceite en un intervalo OKA-EL8L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
determinado. Del aumento de 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 77 6 80 240 - 78
temperatura se puede calcular OKA-EL8S 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
la potencia perdida. 69 180 4/100 2/112 3.0 5.5 84 6 80 240 - 83
OKAF-EL8L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
Datos: 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 77 6 80 240 LPF 280 86
En un grupo aumenta la OKAF-EL8S 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
temperatura en 16 minutos 69 180 4/100 2/112 3.0 5.5 84 6 80 240 LPF 280 91
de 20 C a 60 C. OK-EL9LL - *330 8/90 0.55 70 16 130 2000 - 109
El contenido del depsito es 400 l. OK-EL9L - *330 6/90 1.1 77 16 130 2000 - 109
Potencia calorfica a expulsar: OKA-EL9LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
69 180 8/90 2/112 0.55 5.5 70 6 80 240 - 133
T caceite aceite V
PV = [kW] OKA-EL9L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
t 60 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 77 6 80 240 - 133
40 1,88 0,915 400 OKAF-EL9LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
PV = = 28,7 [kW] 69 180 8/90 2/112 0.55 5.5 70 6 80 240 LPF 280 141
16 60
OKAF-EL9L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
Seleccin de refrigerador: 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 77 6 80 240 LPF 280 141
Temperatura de aceite OK-EL10LL - *330 8/100 1.1 72 16 130 2000 - 142
recomendada: 60 C OK-EL10L - *330 6/112 2.2 80 16 130 2000 - 142
Temperatura ambiente aire: 30 C OKA-EL10LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
PV 69 180 8/100 2/112 1.1 5.5 72 6 80 240 - 167
P01 = [kW/K] OKA-EL10L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
T1 - T3
69 180 6/112 2/112 2.2 5.5 80 6 80 240 - 167
28,7 OKAF-EL10LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
P01 = = 0,96 [kW/K]
60 - 30 69 180 8/100 2/112 1.1 5.5 72 6 80 240 LPF 280 175
OKAF-EL10L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
Por razones de suciedad, se 69 180 6/112 2/112 2.2 5.5 80 6 80 240 LPF 280 175
recomienda contar con un 10%
OK-EL11LL - *330 8/132 2.2 77 16 130 2000 - 190
de seguridad, siendo la potencia
OK-EL11L - *330 6/132 3.0 85 16 130 2000 - 190
de refrigeracin especfica:
OKA-EL11LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
P01 1,1 = 1,06 kW/K. 69 180 8/132 2/112 2.2 5.5 77 6 80 240 - 216
La potencia perdida de OKA-EL11L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
1,06 kW/K debe ser expulsado 69 180 6/132 2/112 3.0 5.5 85 6 80 240 - 216
por un refrigerador de aceite. OKAF-EL11LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
69 180 8/132 2/112 2.2 5.5 77 6 80 240 LPF 280 224
Propuesta:
OKAF-EL11L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
Refrigerador OK-EL8S, 69 180 6/132 2/112 3.0 5.5 85 6 80 240 LPF 280 224
P01 = 1,08 kW/K en 90 l/min * Mx. caudal de aceite
Ejemplo 2:
La potencia perdida se puede
Vase notas pgina 5
calcular tambin:
sin estrangulamiento aprox.
15 hasta 20% de la potencia de
accionamiento.
Con estrangulamiento hasta 30%
de la potencia de accionamiento.
6
1.3. DIMENSIONES HIDRAULICAS
1.3.1 Potencia de refrigeracin
Dependiendo del caudal y la diferencia de temperatura T entre la entrada de aceite y la entrada de aire.
Para dimensiones con una diferencia de temperatura T por debajo de 10 por favor hablen con el departamento tcnico.
OK EL1-6
Tolerancia: 5%
30 0.75
28 0.7
EL6S
26 0.65
Potencia de refrigeracin especfica [kW/C]*

24 0.6
Potencia de refrigeracin [kW] a T = 40 C
22 EL5S 0.55
20 0.5
EL6L
18 0.45
EL5L
16 0.4
EL4S
14 0.35
EL3H
12 0.3
EL4L
10 0.25
EL3S
8 0.2
EL2H
6 0.15
EL2S
4 0.1
EL1H
2 0.05
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Caudal [l/min]
OK EL7-11
Tolerancia: 5%
120 3
110 2.75
EL11L
100 2.5
Potencia de refrigeracin especfica [kW/C]*

Potencia de refrigeracin [kW] a T = 40 C
90 2.25
EL11LL
80 EL10L
2
70 1.75
EL10LL
60 1.5
EL9L
EL8S
50 EL7S
1.25
EL9LL
40 EL8L
1
EL7L
30 0.75
20 0.5
10 0.25
0 0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420
Caudal [l/min]
* Valores medidos a T 40C, estos pueden cambiar con T ms pequeos.

7
3/2, 4/2 and 4/3 directional valves, RE 24751/08.08
Replaces: 02.03
1/38
internally pilot operated,

externally pilot operated
Types 4WEH and 4WH
Sizes 10 to 32
Component series 4X; 6X; 7X
Maximum operating pressure 350 bar [5076 psi]
Maximum flow 1100 l/min [290 USgpm]
H6092+5589
Table of contents Features

Content Page 2 types of actuation:
Features 1 Electrohydraulic (type WEH)
Hydraulic (type WH)
Ordering code 2, 3
For subplate mounting
Spool symbols 4 to 8
Porting pattern to ISO 4401 and NFPA T3.5.1 R2
Function, section 9 to 11
For subplates to data sheets RE 45054 to
Pilot oil supply 12, 13
RE 45060 (separate order), see page 32
Technical data 14 to 16
Spring- or pressure-centering, spring end position or hydrau-
Switching times 16 lic end position
Characteristic curves, performance limits 17 to 26 Wet-pin DC or AC voltage solenoids, optional
Unit dimensions 27 to 33 Manual override, optional
Stroke adjustment, attachment options 34, 35 Electrical connection as individual or central connection, see
Switching time adjustment 36 RE 23178 and RE08010
Pressure reducing valve D3 36 Switching time adjustment, optional
Pre-load valve 37 Pre-load valve in channel P of main valve, optional
Stroke adjustment of main spool, optional
Stroke adjustment and/or end position control, optional
Inductive position switches and proximity sensors (contact-
less), see RE24830
Information on available spare parts:

www.boschrexroth.com/spc
14/38 Bosch Rexroth AG Hydraulics 4WEH/4WH RE 24751/08.08
Technical data (for applications outside these parameters, please consult us!)
General
Sizes NG 10 16 25 25 32
4W.H 22 4W.H 25
Weight, ca. Valve with one solenoid kg [lbs] 6.4 8.5 11.5 17.6 17.6
[14.1] [18.7] [25.3] [38.8] [38.8]
Valve with two solenoids, kg [lbs] 6.8 8.9 11.9 19.0 41.0
spring-centered [15.0] [19.6] [26.2] [41.9] [90.4]
Valve with two solenoids, kg [lbs] 6.8 8.9 11.9 19.0 41.0
pressure-centered [15.0] [19.6] [26.2] [41.9] [90.4]
Valve with hydraulic actuation kg [lbs] 5.5 7.3 10.5 16.5 39.5
(type4WH) [12.1] [16.1] [23.1] [36.4] [87.1]
Switching time adjustment kg [lbs] 0.8 [1.8] 0.8 [1.8] 0.8 [1.8] 0.8 [1.8] 0.8 [1.8]
Pressure reducing valve kg [lbs] 0.4 [0.9] 0.4 [0.9] 0.4 [0.9] 0.4 [0.9] 0.4 [0.9]
Installation position Optional; horizontal in the case of valves with hydraulic
spool return H and spool symbols A, B, C, D, K, Z, Y
Ambient temperature range C [F] 30 to +50 [22 to +122]
Storage temperature range C [F] 20 to +70 [4 to +158]
Surface protection (valve body) Paint-coating, layer thickness max. 100 m
Hydraulic
Maximum operating pressure
Ports Type 4WEH bar [psi] 280 280 280 280 280
P, A, B [4061] [4061] [4061] [4061] [4061]
Type H-4WEH bar [psi] 350 350 350 350 350
[5076] [5076] [5076] [5076] [5076]
Port T Pilot oil drain Y Type 4WEH bar [psi] 280 250 250 250 250
external [4061] [3626] [3626] [3626] [3626]
Type H-4WEH 315 250 250 250 250
[4568] [3626] [3626] [3626] [3626]
Pilot oil drain Y internal 1) bar [psi] 210 [3046] with DC voltage; 160 [2320] with AC volt-
age
Port Y External pilot oil drain bar [psi] 210 [3046] with DC voltage; 160 [2320] with AC volt-
age
Type 4WH bar [psi] 250 250 210 250 250
[3626] [3626] [3046] [3626] [3626]
Type H-4WH bar [psi] 315 315 270 315 315
[4568] [4568] [3916] [4568] [4568]
Hydraulic fluid 2) Mineral oil (HL, HLP) to DIN51524 3); fast bio-de-
gradable hydraulic fluids to VDMA24568 (see also
RE90221); HETG (rape seed oil)3); HEPG (polyg-
lycols)4); HEES (synthetic esters)4); other hydraulic
fluids on request
Hydraulic fluid temperature range C [F] 30 to +80 [22 to +176] (NBR seals)
20 to +80 [4 to +176] (FKM seals)
Viscosity range mm2/s [SUS] 2,8 to 500 [35 to 2320]
Permissible max. degree of contamination of the Class 20/18/15 5)
hydraulic fluid - cleanliness class to ISO 4406 (c)
Maximum pilot pressure 6) bar [psi] 250 250 210 250 250
[3626] [3626] [3046] [3626] [3626]
RE 24751/08.08 4WEH/4WH Hydraulics Bosch Rexroth AG 15/38
Technical data (for applications outside these parameters, please consult us!)
Hydraulic
Size NG 10 16 25 25 32
4W.H 22 4W.H 25
Minimum pilot pressure (see also characteristic curves on page 17)
Pilot oil supply X external, pilot oil supply X internal
(with spools: D, K, E, J, L, M, Q, R, U, W)
3-position valve, Type H-4WEH bar [psi] 10 [145] 14 [203] 12,5 13 [188] 8,5 [123]
spring-centered [181]
Type 4WEH bar [psi] 10 [145] 14 [203] 10,5 13 [188] 8,5 [123]
[152]
3-position valve, pressure-centered bar [psi] 14 [203] 18 [261] 8,5 [123]
2-position valve with spring Type H-4WEH bar [psi] 10 [145] 14 [203] 14 [203] 13 [188] 10 [145]
end position Type 4WEH bar [psi] 10 [145] 14 [203] 11 [159] 13 [188] 10 [145]
2-position valve with hydraulic end position bar [psi] 7 [101] 14 [203] 8 [116] 8 [116] 5 [72]
Pilot oil supply X internal bar [psi] 4.5 [65] 4.5 [65] 4.5 [65] 4.5 [65] 4.5 [65]
(with spools C, F, G, H, P, T, V, Z, S 7)) 8) 9) 9) 9) 9)
1) With 3-position valve, pressure-centering is only possible, 8) With symbols C, F, G, H, P, T, V, Z, an internal pilot oil
if pSt 2 x pTank + pSt min. supply is only possible, if the flow from P to T in the central
2) The ignition temperature of the process and operating position (with 3-position valve) or while passing the central
medium used must be higher than the maximum solenoid position (with 2-position valve) is so high that the pressure
surface temperature. differential from P to T reaches a value of at least 6.5 bar
[94 psi] .
3) Suitable for NBR and FKM seals
9) For spools C, F, G, J, H, P, T, V, Z, S 7) by means of pre-
4) Suitable only for FKM seals
load valve (not NG10) or correspondingly greater flow. (For
5) The cleanliness classes specified for components must be the establishment of the required flow, see characteristic
adhered to in hydraulic systems. Effective filtration prevents curves Pre-load valve on page 37.)
malfunction and, at the same time, prolongs the service life
of components.
For the selection of filters, see data sheets RE50070,
RE50076, RE50081, RE50086, RE50087 and RE50088.
6) Internal pilot oil supply:
In the case of a higher pilot pressure, a pressure re-
ducing valve D3 must be used.
In conjunction with version H-, pressure reducing
valve D3 must be provided additionally. (If not used,
pilot pressure = operating pressure in the port)
External pilot oil supply:
In conjunction with version H-, the adherence to the
maximum pilot pressure must be ensured by taking
suitable measures (e.g. installation of a pressure relief
valve to protect the separate pilot oil circuit)!
7) Spool S only for NG16
Characteristic curves: NG25 (type W.H 25)

(measured with HLP46, oil = 40 C 5 C [104 F 9 F])
p-qV characteristic curves

8 7 6 5
[203] 14
4
Pressure differential in bar [psi]
[175] 12 3
[150] 2
10
[125] 1
8
[100]
6
[75]
4
[50]
2
[25]
0 100 200 300 400 500 600 650
[0] [20] [40] [60] [80] [100] [120] [140] [160] [171.7]
Flow in l/min [US gpm]
Spool Spool position Spool Spool position

PA PB AT BT PA PB AT BT BA
E, C 1 1 1 3 P 4 1 1 5
F 1 4 3 3 R 2 1 1 8
G 3 1 2 4 U 4 1 1 6
H, D 4 4 3 4 V, Z 2 4 3 6
J, Q, K 2 2 3 5 W 1 1 1 3
L 2 2 3 3 T 3 1 2 4
M 4 4 1 4
7 Spool G, central position P T

8 Spool T, central position P T
Performance limits: NG25 (type W.H 25)

(measured with HLP46, oil = 40 C 5 C [104 F 9 F])
2-position valves qV max in l/min [USgpm] 3-position valves qV max in l/min [USgpm]
Operating pressure pmaxinbar [psi] Operating pressure pmaxinbar [psi]
Spool 70 140 210 280 350 Spool 70 140 210 280 350
[1015] [2030] [3046] [4061] [5076] [1015] [2030] [3046] [4061] [5076]
X external spring end position in main valve X external spring-centered
(at pSt min = 13 bar [188 psi]) E, L, M, Q, U, W 700 700 700 700 650
C, D, K, Y, Z 700 700 700 700 650 [185 ] [185 ] [185 ] [185 ] [172 ]
[185 ] [185 ] [185 ] [185 ] [172 ] G, T 400 400 400 400 400
X external spring end position in main valve 1) [105 ] [105 ] [105 ] [105 ] [105 ]
C 700 700 700 700 650 F 650 550 430 330 300
[185 ] [185 ] [185 ] [185 ] [172 ] [172 ] [145] [113] [87 ] [79 ]
D, Y 700 650 400 350 300 H 700 650 550 400 360
[185 ] [172 ] [105 ] [92 ] [79 ] [185 ] [172 ] [145] [105 ] [95]
K 700 650 420 370 320 J 700 700 650 600 520
[185 ] [172 ] [111] [98] [84 ] [185 ] [185 ] [172 ] [158 ] [137 ]
Z 700 700 650 480 400 P 650 550 430 330 300
[185 ] [185 ] [172 ] [127 ] [105 ] [172 ] [145] [113] [87 ] [79 ]
X external hydraulic end position in main valve V 650 550 400 350 310
HC, HD, HK, HZ, 700 700 700 700 700 [172 ] [145] [105 ] [92 ] [82 ]
HY [185 ] [185 ] [185 ] [185 ] [185 ] R 700 700 700 650 580
HC./O, 700 700 700 700 700 [185 ] [185 ] [185 ] [172 ] [153 ]
HD./O, [185 ] [185 ] [185 ] [185 ] [185 ] X external pressure-centered
HK./O, (at minimum pilot pressure of 18 bar [261 psi])
HZ./O E, F, H, J, L, M, 700 700 700 700 650
HC./OF, 700 700 700 700 700 P, Q, R, U, V, W [185 ] [185 ] [185 ] [185 ] [172 ]
HD./OF, [185 ] [185 ] [185 ] [185 ] [185 ] G, T 400 400 400 400 400
HK./OF, [105 ] [105 ] [105 ] [105 ] [105 ]
HZ./OF
X external pressure-centered
(at pilot pressure > 30 bar [435 psi])
Attention! G, T 700 700 700 700 650

1) When
[185 ] [185 ] [185 ] [185 ] [172 ]
the specified flow values are exceeded, the function
of the return springs can no longer be guaranteed in the
event of a pilot pressure failure!
For further important notes, see page 26!

Spool symbols: 2 spool positions
A B A B
a b a b
P T P T
= A 1) = B 1)
=C =Y
=D
1) Only for NG10 and 25 (4W.H 22.)
If operating pressure > tank pressure, port T must be
=K used as leakage port!
2) Example:
Symbol E with actuating side a
=Z ordering code ..EA..
3) Spool symbol S for NG16 only
Ordering code Type of actuation
Spool sym- Spool Hydraulic Electrohydraulic

bol return Type WH Type WEH
A B A B
../.. a b a b
a, X b, Y a b
P T P T
A B A B
..H../.. a b a b
a, X b, Y a b
P T P T
A,
C, D, K, Z A B
..H../O a b
a b
P T
A B
..H../OF a b
a b
P T
A B A B
../.. a b a b
a, X b, Y a b
P T P T
B, Y
A B
..H../.. a b
a b
P T
Spool symbols: 3 spool positions
= E 2) =Q
=F =R
=G = S 3)
=H =T
=J =U
=L =V
=M =W
=P For explanation of footnotes, see page 4!
Ordering code Type of actuation
Spool Actuating Spool Hydraulic Electrohydraulic

symbol side return Type WH Type WEH
A B A B
../.. a 0 b a 0 b
a, X b, Y a b
P T P T
A B
.A a 0
a
P T
A B
.B 0 b
E, F, G, b
H, J, L, P T
M, Q, R,
S, T, U, A B A B
V, W
..H../.. a 0 b a 0 b
a, Y b, X a b
P T P T
A B
H.A a 0
a
P T
A B
H.B 0 b
b
P T
Symbols for valves with 2 spool positions
Valve with spring end Valve with hydraulic end position

position
Type 4WEH/.. Type 4WEH . H../... Type 4WEH . H../O... Type 4WEH . H../OF...
A B A B A B A B
a b a b a b a b
X = external; Y = external
a, X b, Y a, X b, Y a, X b, Y a, X b, Y
P T P T P T P T
a b a b a b a b
P X Y T P X Y T P X Y T P X Y T
A B A B A B A B
a b a b a b a b
a b a b a b a b
X P T Y X P T Y X P T Y X P T Y
Type 4WEH/E Type 4WEH . H../E Type 4WEH . H../OE Type 4WEH . H../OFE
A B A B A B A B
a b a b a b a b
X = internal; Y = external
P T P T P T P T
a b a b a b a b
A B A B A B A B
a b a b a b a b
a b a b a b a b
P T Y P T Y P T Y P T Y
Type 4WEH/ET Type 4WEH . H../ET Type 4WEH . H../OET Type 4WEH . H../OFET
A B A B A B A B
a b a b a b a b
X = internal; Y = internal
P T P T P T P T
a b a b a b a b
A B A B A B A B
a b a b a b a b
a b a b a b a b
P T P T P T P T
Valve with spring end position Valve with hydraulic end position
Type 4WEH/T Type 4WEH . H../T Type 4WEH . H../OT Type 4WEH . H../OFT
A B A B A B A B
a b a b a b a b
X = external; Y = internal
P T P T P T P T
a b a b a b a b
A B A B A B A B
a b a b a b a b
a b a b a b a b
X P T X P T X P T X P T
Valve with spring-centered zero position Valve with pressure-centered zero position
only NG16, 25 (type 4W.H 25 .6X/) and 32
Type 4WEH/ Type 4WEH . H../
A B A B
a 0 b a 0 b
a, X b, Y a, X b, Y
X = external; Y = external
a b a b
P X Y T L P X Y T
A B A B
a 0 b a 0 b
a b a b
X P T Y X L P T Y
Type 4WEH/E Type 4WEH . H../E

A B A B
a 0 b a 0 b
a, X b, Y a, X b, Y
X = internal; Y = external
a b a b
P X Y T L P X Y T
A B A B
a 0 b a 0 b
a b a b
P T Y L P T Y
Valve with spring-centered zero position Valve with pressure-centered zero position
nur NG16, 25 (Type 4W.H 25 .6X/) and 32
Type 4WEH/ET 3-position valves, pressure-centered, preferably with exter-
A B nal pilot oil supply and/or drain (No code, E)
For the preconditions for internal pilot oil supply and/or
a, X
a 0 b
b, Y drain (ET, T), see pages 4 and 15.
X = internal; Y = internal
a b
P X Y T
A B
a 0 b
a b
P T
Type 4WEH/T
A B
a 0 b
a, X b, Y
X = external; Y = internal
a b
P X Y T
A B
a 0 b
a b
X P T
Catalog HY15-3502/US
Contents Flow Control Valves
CV
SERIES CAVITY DESCRIPTION FLOW PRESSURE PAGE NO.
LPM/GPM BAR/PSI
Valves
Check
NEEDLE VALVES
J02A2 ............... C08-2 .......... Needle Valve, Cartridge Type ........................... 45/12 ...... 420/6000 ............... FC5-FC6 SH
NVH081 ............ C08-2 .......... Needle Valve, Cartridge Type ........................... 38/10 ...... 380/5500 ............... FC7-FC8
NVH101 ............ C10-2 .......... Needle Valve, Cartridge Type ........................... 60/16 ...... 380/5500 ............. FC9-FC10
Shuttle
Valves
J06A2 ............... C16-2 .......... Needle Valve, Cartridge Type ......................... 225/60 ...... 420/6000 ........... FC11-FC12
J02B2 ............... C08-2 .......... Needle Valve with Reverse Check, LM
Load/Motor
.............................................. 2 to 1 Free Flow ................................................. 30/8 ...... 420/6000 ........... FC13-FC14
Controls
FV101 ............... C10-2 .......... Needle Valve with Reverse Check,
.............................................. 1 to 2 Free Flow ............................................... 45/12 ...... 210/3000 ........... FC15-FC16
FC
.............................................. 1 to 2 Free Flow ................................................. 23/6 ...... 210/3000 ........... FC15-FC16
Controls
Flow
PRESSURE COMPENSATED FLOW CONTROLS PC
J02E2 ............... C08-2 .......... Restrictive Flow Control, Adjustable ............... 20/5.3 ...... 420/6000 ........... FC17-FC18
Pressure
Controls
FR101 ............... C10-2 .......... Restrictive Flow Control, Tuneable .................... 26/7 ...... 245/3500 ........... FC19-FC20
J04E2 ............... C10-2 .......... Restrictive Flow Control, Adjustable ................ 40/10 ...... 420/6000 ........... FC21-FC22
J04C2 ............... C10-2 .......... Restrictive Flow Control, Adjustable ................ 40/10 ...... 420/6000 ........... FC23-FC24
LE
Elements
FA101 ............... C10-2 .......... Restrictive Flow Control,
Logic
.............................................. Reverse Check, Adjustable ............................. 21/5.5 ...... 210/3000 ........... FC25-FC26
FC101 ............... C10-2 .......... Restrictive Flow Control,
.............................................. Reverse Check, Tuneable ................................. 56/15 ...... 210/3000 ........... FC27-FC28 DC
Directional
Controls
PRESSURE COMPENSATED PRIORITY FLOW CONTROLS
J02D3 ............... C08-3 .......... Priority Type, with Bypass ................................. 15/4 ...... 420/6000 ........... FC29-FC30
MV
FP101 ............... C10-3 .......... Priority Type, with Bypass ............................... 56/15 ...... 245/3500 ........... FC31-FC32
J04D3 ............... C10-3 .......... Priority Type, with Bypass ............................... 45/12 ...... 420/6000 ........... FC33-FC34
Manual
Valves
J1A125 ............. 3A ............... Priority Type, with Bypass ............................... 90/24 ...... 350/5000 ........... FC35-FC36
SV
PRESSURE COMPENSATORS
Solenoid
FCR101 ............. C10-3 .......... Restrictive Type, Press. Compensators ........... 38/10 ...... 245/3500 .................... FC37
Valves
FCR161 ............. C16-3 .......... Restrictive Type, Press. Compensators ......... 150/40 ...... 245/3500 .................... FC38
PV
Note: Also see R04C3 on page DC1.
Proportional
Valves
PRIORITY PRESSURE COMPENSATORS
FCP101 ............. C10-4 .......... Priority Type, with Bypass ............................... 56/15 ...... 245/3500 .................... FC39
FCPH121 .......... C12-4 .......... Priority Type, with Bypass ............................... 95/25 ...... 380/5500 ........... FC41-FC42 CE
Electronics
Coils &
FLOW DIVIDERS/COMBINERS BC
FDC101 ............. C10-4 .......... Flow Divider/Combiner .................................... 45/12 ...... 245/3500 ........... FC43-FC44
Bodies &
Cavities
L04A3 ............... C10-4 .......... Flow Divider/Combiner .................................... 60/16 ...... 420/6000 ........... FC45-FC46
L06A3 ............... C16-4 .......... Flow Divider/Combiner .................................. 180/47 ...... 420/6000 ........... FC47-FC48
L1A300 ............. 91-1 ............ Flow Divider/Combiner .................................. 320/85 ...... 350/5000 ........... FC49-FC50
TD
Technical
Denotes New Winners Circle Product Line.

Data
Parker Hannifin Corporation

Hydraulic Cartridge Systems
Catalog HY15-3502/US Needle Valve
Technical Information Series J06A2
CV
General Description
Cartridge Style Needle Valve. For additional
Valves
Check
information see Technical Tips on pages FC1-FC4.

SH
Shuttle
Features
Valves
Shuts off to a very low leakage level

LM High flow capacity

Load/Motor
Good adjustment sensitivity - ideal for fine control

Controls
Good contamination tolerant

Adjustable and tamperproof versions available
(2)
FC
All external parts zinc plated
(1) (2)
Controls
(1)
Flow
PC
Pressure
Controls
LE
Specifications Performance Curves (Through cartridge only)
Elements
Low Pressure Drop vs. Flow 1 to 2 & 2 to 1

Logic
Rated Flow 225 LPM (60 GPM)

PSI Bar Hydraulic Oil 150 SSU @ 100F (32 cSt)
290 20
DC Maximum Inlet 420 Bar (6000 PSI) 1 2 3 4 5
Turn
Pressure
Directional
Pressure Drop ( P)
Controls
218 15
Cartridge Material All parts steel. All operating
parts hardened steel.
MV 145 10
Operating Temp. -40C to +93.3C (Nitrile) Fully
Open
Range/Seals (-40F to +200F)
Manual
Valves
-31.7C to +121.1C (Fluorocarbon) 73 5

(-25F to +250F)
SV
Fluid Mineral-based or synthetic with 0
Solenoid
Compatibility/ lubricating properties at viscosities LPM 50 100 150 200 250 300
0
Valves
Viscosity of 45 to 2000 SSU (6 to 420 cSt) GPM 13.2 26.4 39.7 52.8 66.2 79.3
Flow (Q)
PV Filtration ISO Code 16/13, High Pressure Drop vs. Flow 1 to 2 & 2 to 1
SAE Class 4 or better
Proportional

5800 400
Valves
Approx. Weight .38 kg (.84 lbs.)

Pressure Drop ( P)
CE Cavity C16-2 4350 300

(See BC Section for more details)
Electronics
Coils &
Form Tool Rougher None 2900 200

Finisher NFT16-2F 1 Turn
BC
1450 100
Bodies &
Cavities
2 Turns
0
LPM 50 100 150 200 250 300
TD 0
GPM 13.2 26.4 39.7 52.8 66.2 79.3
Flow (Q)
Technical
Data
FC11 Parker Hannifin Corporation

Contents Pressure Control Valves
CV
LPM/GPM BAR/PSI
Valves
Check
RELIEF VALVES DIRECT ACTING

RDH042 ............ C04-2 .......... Direct Acting Relief, Poppet Type ..................... 3.8/1 ...... 350/5000 .............. PC7-PC8
SH
RDH081 ............ C08-2 .......... Direct Acting Relief, Ball Type ......................... 1.9/.5 ...... 380/5500 ............ PC9-PC10
RDH082 ............ C08-2 .......... Direct Acting Relief, Poppet Type ...................... 30/8 ...... 380/5500 .......... PC11-PC12

Shuttle
Valves
RDH101 ............ C10-2 .......... Direct Acting Relief, Ball Type ......................... 1.9/.5 ...... 380/5500 .......... PC13-PC14
A02A2 ............... C08-2 .......... Direct Acting Relief, Ball Type .......................... 6/1.6 ...... 420/6000 .......... PC15-PC16
A02B2 ............... C08-2 .......... Direct Acting Relief, Poppet Type ...................... 8/30 ...... 420/6000 .......... PC17-PC18
LM RD102 .............. C10-2 .......... Direct Acting Relief, Poppet Type .................... 38/10 ...... 250/3600 .......... PC19-PC20
Load/Motor
A04B2 ............... C10-2 .......... Direct Acting Relief, Poppet Type .................. 100/26 ...... 420/6000 .......... PC21-PC22
Controls
A04B2*CE ........ C10-2 .......... Direct Acting Relief, Poppet Type* .............................................................. PC23-PC24
A04C2 ............... C10-2 .......... Direct Acting Relief, Spool Type .................... 200/53 ...... 100/1450 .......... PC25-PC26
*CE marked, PED Compliant
FC DIFFERENTIAL AREA
RDH083 ............ C08-2 .......... Direct Acting Differential Area Relief ............... 45/12 ...... 350/5000 .......... PC27-PC28
RDH103 ............ C10-2 .......... Direct Acting Differential Area Relief ............... 75/20 ...... 350/5000 .......... PC29-PC30
Controls
RDCH103 ......... C10-2 .......... Direct Acting Differential Relief

Flow
.............................................. Assembly with Reverse Check ........................ 60/16 ...... 380/5500 .......... PC31-PC32
PC RD163 .............. C16-2 .......... Direct Acting Differential Area Relief ............. 151/40 ...... 210/3000 .......... PC33-PC34
PILOT OPERATED
RAH081 ............ C08-2 .......... Pilot Operated Spool Type ............................ 75.8/20 ...... 350/5000 .......... PC35-PC36
Pressure
Controls
RAH101 ............ C10-2 .......... Pilot Operated Spool Type ............................. 113/30 ...... 350/5000 .......... PC37-PC38
LE A06G2 .............. C16-2 .......... Pilot Operated Spool Type .......................... 400/106 ...... 420/6000 .......... PC43-PC44
RAH201 ............ C20-2 .......... Pilot Operated Spool Type .......................... 379/100 ...... 350/5000 .......... PC45-PC46
Elements
A04K2 ............... C10-2 .......... Pilot Operated Spool Type Kick Down ........... 160/42 ...... 420/6000 .......... PC47-PC48
Logic
SOLENOID OPERATED
AS04G2 ............ C10-2 .......... Solenoid Operated Unloading Relief ................ 90/24 ...... 220/3200 .......... PC49-PC50
DC *See page PC49 for symbol
Directional
Controls
VENTABLE
RAH101V .......... C10-3 .......... Pilot Operated Vented Relief ............................ 68/18 ...... 380/5500 .......... PC51-PC52
A04H3 .............. C10-3S ........ Pilot Operated Vented Relief .......................... 190/50 ...... 420/6000 .......... PC53-PC54
MV A06H3 .............. C16-3S ........ Pilot Operated Vented Relief ....................... 400/106 ...... 420/6000 .......... PC55-PC56
CROSS-OVER
Manual
Valves
XR101 .............. C10-2 .......... Direct Acting Cross-over Relief ....................... 61/16 ...... 245/3500 .......... PC57-PC58
A04J2 ............... C10-2 .......... Direct Acting Cross-over Relief ..................... 120/32 ...... 350/5000 .......... PC59-PC60
A04J2*CE ......... C10-2 .......... Direct Acting Cross-over Relief* ................... 120/32 ...... 350/5000 .......... PC61-PC62
SV XRDH101 .............................. Direct Acting Cross-over Relief ....................... 75/20 ...... 380/5500 .......... PC63-PC64
XRDH102 .............................. Direct Acting Cross-over Relief
Solenoid
.............................................. with Anti-Cav Check ........................................ 60/16 ...... 380/5500 .......... PC65-PC66
Valves
XRDH103 .............................. Direct Acting Cross-over Relief, Motor Mount 75/20 ...... 380/5500 .......... PC67-PC68
*CE marked, PED Complian
PV
Proportional
UNLOADING
RU101 .............. C10-3 .......... Direct Acting Unloading ................................. 3.75/1 ...... 210/3000 .......... PC69-PC70
Valves
*M04A4J .......... C10-4 .......... Direct Acting Piloting Unloading .................... 2/0.53 ...... 420/6000 .......... PC71-PC72
*See page PC71 for symbol
CE
PILOT OPERATED WITH REVERSE CHECK
Electronics
A06P2 ............... C16-2 .......... Pilot Operated Poppet Type ........................ 400/106 ...... 420/6000 .......... PC73-PC74
Coils &
SEQUENCE VALVES PILOT OPERATED

BC
SVH081 ............ C08-3 .......... Pilot Operated, Int. Pilot, Ext. Drain ................. 45/12 ...... 350/5000 .......... PC75-PC76
SVH101 ............ C10-3 .......... Pilot Operated, Int. Pilot, Ext. Drain .............. 56.3/15 ...... 350/5000 .......... PC77-PC78
SVH161 ............ C16-3 .......... Pilot Operated, Int. Pilot, Ext. Drain ........... 151.6/40 ...... 350/5000 .......... PC79-PC80
Bodies &
Cavities
SVH102 ............ C10-3 .......... Pilot Operated, Ext. Pilot, Int. Drain .............. 56.3/15 ...... 350/5000 .......... PC81-PC82
TD SVH162 ............ C16-3 .......... Pilot Operated, Ext. Pilot, Int. Drain ........... 151.6/40 ...... 350/5000 .......... PC83-PC84
SVCH101 ............................... Pilot Operated with Reverse Check Assy ......... 56/15 ...... 380/5500 .......... PC85-PC86
Technical

Data

Catalog HY15-3502/US Pilot Operated Relief Valve
Technical Information Series RAH161
CV
General Description
Pilot Operated Spool-Type Relief Valve. For additional
Valves
Check
information see Technical Tips on pages PC1-PC6.

SH
Features
Low override curve
Shuttle
Valves
Ball-type pilot for added stability

LM High accuracy - pilot operated design

Load/Motor
Hardened, precision ground parts for durability

Controls
Compact size for reduced space requirements

All external parts have yellow zinc dichromate. This
coating is ideal for salt spray applications.
Tank
(2)
FC
In Out Pressure
Controls
(1) (2) (1)

Flow
PC
Pressure
Controls
Specifications
LE Maximum Flow 302.8 LPM (80 GPM) Performance Curve
Elements
Maximum Inlet 380 Bar (5500 PSI)

Flow vs. Inlet Pressure
Logic
Pressure (Pressure rise through cartridge only)

DC Maximum 350 Bar (5000 PSI) 6000 414
Pressure Setting
Directional
Controls
5000 345
Maximum Tank 350 Bar (5000 PSI)
Pressure
4000 276
MV
Pressure
Reseat Pressure 80% of crack pressure

3000 207
Manual
Valves
Leakage at 5 cc per 100 PSI (6.8 Bar) setting

150 SSU (32 cSt) 2000 138
SV
Cartridge Material All parts steel. All operating 1000 69
Solenoid

Valves
0
LPM 75.8 151.6 227.4 303.2
Operating Temp. -40C to +93.3C (Nitrile) 0
PV GPM 20 40 60 80
Range (Ambient) (-40F to +200F) Flow (Q)
Proportional
-31.7C to +121.1C (Fluorocarbon)

(-25F to +250F)
Valves
Fluid Mineral-based or synthetic with

CE Compatibility/ lubricating properties at viscosities
of 45 to 2000 SSU (6 to 420 cSt)
Electronics
Viscosity
Coils &
Filtration ISO Code 16/13,

BC
Approx. Weight 0.9 kg (2.0 lbs.)
Bodies &
Cavities
Cavity C16-2
TD
Form Tool Rougher None
Technical
Finisher NFT16-2F
Data
PC41 Parker Hannifin Corporation

Contents Flow Control Valves
CV
LPM/GPM BAR/PSI
Valves
Check
NEEDLE VALVES
J02A2 ............... C08-2 .......... Needle Valve, Cartridge Type ........................... 45/12 ...... 420/6000 ............... FC5-FC6 SH
NVH081 ............ C08-2 .......... Needle Valve, Cartridge Type ........................... 38/10 ...... 380/5500 ............... FC7-FC8
NVH101 ............ C10-2 .......... Needle Valve, Cartridge Type ........................... 60/16 ...... 380/5500 ............. FC9-FC10
Shuttle
Valves
J06A2 ............... C16-2 .......... Needle Valve, Cartridge Type ......................... 225/60 ...... 420/6000 ........... FC11-FC12
J02B2 ............... C08-2 .......... Needle Valve with Reverse Check, LM
Load/Motor
.............................................. 2 to 1 Free Flow ................................................. 30/8 ...... 420/6000 ........... FC13-FC14
Controls
.............................................. 1 to 2 Free Flow ............................................... 45/12 ...... 210/3000 ........... FC15-FC16
FC
.............................................. 1 to 2 Free Flow ................................................. 23/6 ...... 210/3000 ........... FC15-FC16
Controls
Flow
PRESSURE COMPENSATED FLOW CONTROLS PC
J02E2 ............... C08-2 .......... Restrictive Flow Control, Adjustable ............... 20/5.3 ...... 420/6000 ........... FC17-FC18
Pressure
Controls
FR101 ............... C10-2 .......... Restrictive Flow Control, Tuneable .................... 26/7 ...... 245/3500 ........... FC19-FC20
J04E2 ............... C10-2 .......... Restrictive Flow Control, Adjustable ................ 40/10 ...... 420/6000 ........... FC21-FC22
J04C2 ............... C10-2 .......... Restrictive Flow Control, Adjustable ................ 40/10 ...... 420/6000 ........... FC23-FC24
LE
Elements
FA101 ............... C10-2 .......... Restrictive Flow Control,
Logic
.............................................. Reverse Check, Adjustable ............................. 21/5.5 ...... 210/3000 ........... FC25-FC26
FC101 ............... C10-2 .......... Restrictive Flow Control,
.............................................. Reverse Check, Tuneable ................................. 56/15 ...... 210/3000 ........... FC27-FC28 DC
Directional
Controls
PRESSURE COMPENSATED PRIORITY FLOW CONTROLS
J02D3 ............... C08-3 .......... Priority Type, with Bypass ................................. 15/4 ...... 420/6000 ........... FC29-FC30
MV
FP101 ............... C10-3 .......... Priority Type, with Bypass ............................... 56/15 ...... 245/3500 ........... FC31-FC32
J04D3 ............... C10-3 .......... Priority Type, with Bypass ............................... 45/12 ...... 420/6000 ........... FC33-FC34
Manual
Valves
J1A125 ............. 3A ............... Priority Type, with Bypass ............................... 90/24 ...... 350/5000 ........... FC35-FC36
SV
PRESSURE COMPENSATORS
Solenoid
FCR101 ............. C10-3 .......... Restrictive Type, Press. Compensators ........... 38/10 ...... 245/3500 .................... FC37
Valves
FCR161 ............. C16-3 .......... Restrictive Type, Press. Compensators ......... 150/40 ...... 245/3500 .................... FC38
PV
Note: Also see R04C3 on page DC1.
Proportional
Valves
PRIORITY PRESSURE COMPENSATORS
FCP101 ............. C10-4 .......... Priority Type, with Bypass ............................... 56/15 ...... 245/3500 .................... FC39
FCPH121 .......... C12-4 .......... Priority Type, with Bypass ............................... 95/25 ...... 380/5500 ........... FC41-FC42 CE
Electronics
Coils &
FLOW DIVIDERS/COMBINERS BC
FDC101 ............. C10-4 .......... Flow Divider/Combiner .................................... 45/12 ...... 245/3500 ........... FC43-FC44
Bodies &
Cavities
L04A3 ............... C10-4 .......... Flow Divider/Combiner .................................... 60/16 ...... 420/6000 ........... FC45-FC46
L06A3 ............... C16-4 .......... Flow Divider/Combiner .................................. 180/47 ...... 420/6000 ........... FC47-FC48
L1A300 ............. 91-1 ............ Flow Divider/Combiner .................................. 320/85 ...... 350/5000 ........... FC49-FC50
TD
Technical

Data

Catalog HY15-3502/US Needle Valve
Technical Information Series J06A2
CV
General Description
Cartridge Style Needle Valve. For additional
Valves
Check
information see Technical Tips on pages FC1-FC4.

SH
Shuttle
Features
Valves
Shuts off to a very low leakage level

LM High flow capacity

Load/Motor
Good adjustment sensitivity - ideal for fine control

Controls
Good contamination tolerant

Adjustable and tamperproof versions available
(2)
FC
(1) (2)
Controls
(1)
Flow
PC
Pressure
Controls
LE
Specifications Performance Curves (Through cartridge only)
Elements
Low Pressure Drop vs. Flow 1 to 2 & 2 to 1

Logic

290 20
DC Maximum Inlet 420 Bar (6000 PSI) 1 2 3 4 5
Turn
Pressure
Directional
Pressure Drop ( P)
Controls
218 15
Cartridge Material All parts steel. All operating
MV 145 10
Operating Temp. -40C to +93.3C (Nitrile) Fully
Open
Manual
Valves
-31.7C to +121.1C (Fluorocarbon) 73 5

(-25F to +250F)
SV
Fluid Mineral-based or synthetic with 0
Solenoid
Compatibility/ lubricating properties at viscosities LPM 50 100 150 200 250 300
0
Valves
Viscosity of 45 to 2000 SSU (6 to 420 cSt) GPM 13.2 26.4 39.7 52.8 66.2 79.3
Flow (Q)
PV Filtration ISO Code 16/13, High Pressure Drop vs. Flow 1 to 2 & 2 to 1
Proportional

5800 400
Valves

Pressure Drop ( P)
CE Cavity C16-2 4350 300

Electronics
Coils &
Form Tool Rougher None 2900 200

Finisher NFT16-2F 1 Turn
BC
1450 100
Bodies &
Cavities
2 Turns
0
LPM 50 100 150 200 250 300
TD 0
GPM 13.2 26.4 39.7 52.8 66.2 79.3
Flow (Q)
Technical
Data
FC11 Parker Hannifin Corporation

Contents Check Valves
CV
LPM/GPM BAR/PSI
Valves
Check
STANDARD CHECKS
D1A060 ............ 2U ............... Check Valve Insert, Ball Type ......................... 145/38 ...... 420/6000 ...................... CV5 SH
D1B125 ............ 2C ............... Check Valve Insert, Ball Type ...................... 500/132 ...... 420/6000 ...................... CV6
D0WB2 ............. CAV0W-2 .... Cartridge Check, Ball Type ............................. 3.5/0.9 ...... 420/6000 ...................... CV7
Shuttle
Valves
D02B2 .............. C08-2 .......... Cartridge Check, Ball Type ............................... 45/12 ...... 420/6000 ...................... CV8
CVH081P .......... C08-2 .......... Cartridge Check, Poppet Type ......................... 38/10 ...... 350/5000 ...................... CV9
CVH103P .......... C10-2 .......... Cartridge Check, Poppet Type ......................... 60/16 ...... 350/5000 .................... CV10 LM
Load/Motor
D04B2 .............. C10-2 .......... Cartridge Check, Ball Type ............................. 160/42 ...... 420/6000 .................... CV11
Controls
CVH121P .......... C12-2 .......... Cartridge Check, Poppet Type ....................... 121/32 ...... 350/5000 .................... CV12
D06B2P ............ C16-2 .......... Cartridge Check, Poppet Type ....................... 280/74 ...... 420/6000 .................... CV13
CVH161P .......... C16-2 .......... Cartridge Check, Poppet Type ....................... 226/60 ...... 350/5000 .................... CV14 FC
CVH201P .......... C20-2 .......... Cartridge Check, Poppet Type ....................... 303/80 ...... 350/5000 .................... CV15
Controls
Flow
CVH104P .......... C10-2 .......... Cartridge Check, Poppet Type
.............................................. 2 to 1 Flow Path ................................................ 19/5 ...... 350/5000 .................... CV16
D06C2 .............. C16-2 .......... Cartridge Check, Poppet Type PC
.............................................. 2 to 1 Flow Path ......................................... 500/132 ...... 420/6000 .................... CV17
Pressure
Controls
PILOT OPERATED CHECKS
CP084P ............ C08-3 .......... Single P.O. Check, Pilot on Port 1 ...................... 19/5 ...... 207/3000 .................... CV18 LE
CPH104P .......... C10-3 .......... Single P.O. Check, Pilot on Port 1 ...................... 30/8 ...... 350/5000 .................... CV19
Elements
CPH124P .......... C12-3 .......... Single P.O. Check, Pilot on Port 1 .................... 75/20 ...... 350/5000 .................... CV20
Logic
CSP(H)081 ............................ Single P.O. Check Package .............................. 38/10 ...... 350/5000 .............. CV21-22
CSP(H)103 ............................ Single P.O. Check Package .............................. 60/16 ...... 350/5000 .............. CV23-24
CSP(H)161 ............................ Single P.O. Check Package, Steel Body ......... 226/60 ...... 350/5000 .............. CV25-26 DC
Directional
Controls
D4A020 ............ 53-1 ............ Single P.O. Check, Pilot on Port 3 ...................... 30/8 ...... 420/6000 .................... CV27
D4A040 ............ 68-1 ............ Single P.O. Check, Pilot on Port 3 .................... 60/16 ...... 420/6000 .................... CV28
D3B125 ............ 3C ............... Single P.O. Check, Pilot on Port 3 .................. 150/40 ...... 420/6000 .................... CV29 MV
CPC101P .......... C10-3 .......... Pilot to Close Check, Pilot on Port 3 .................. 20/5 ...... 420/6000 .................... CV30
Manual
Valves
SV
Solenoid
Valves
DUAL PILOT OPERATED CHECKS
CPD084P .......... C08-4 .......... Dual P.O. Check Cartridge .................................. 19/5 ...... 207/3000 .................... CV32
CDP(H)081 ............................ Dual P.O. Check Package ................................. 38/10 ...... 350/5000 .............. CV33-34 PV

Proportional
CDP(H)103 ............................ Dual P.O. Check Package ................................. 60/16 ...... 350/5000 .............. CV35-36
Valves
CDP(H)161 ............................ Dual P.O. Check Package, Steel Body ............ 226/60 ...... 350/5000 .............. CV37-38
CHECK WITH RELIEF CE

D04F2 ............... C10-2 .......... Check With Thermal Relief,
Electronics
.............................................. Relieving Port 2 to 1 ...................................... 130/40 ...... 420/6000 .................... CV39

Coils &
*Rated to 207 Bar/3000 PSI with Aluminum Body.

BC
Bodies &
Cavities
TD
Technical

Data

Catalog HY15-3502/US Ball Type Check Valve
Technical Information Series D04B2
CV
General Description
Ball Type Check Valve. For additional
Valves
Check
information see Technical Tips on pages CV1-CV4.

SH
Features
Low leakage - less than 3 drops/min.
Shuttle
Valves
Ball type construction for cost effective design

LM Single and dual pilot pistons available to create pilot
to open check (2)
Load/Motor
Out

Controls
Range of cracking pressures available

Good contamination tolerance
FC All external parts zinc plated (1) In
(1) (2)
Controls
Performance Curve
Flow
Pressure Drop vs. Flow (Through cartridge only)

PC PSI Bar Hydraulic Oil 150 SSU @ 100F (32 cSt) Free Flow
290 20
Pressure
Controls
Pressure Drop ( P)
218 15
LE Dimensions Millimeters (Inches)

145 10
Elements
31.8 8
D04B2-0.2
Logic
(1.25) (0.31)
73 5
(2) Out
DC
0
Directional
LPM 40 80 120 160 (1)

0
Controls
GPM 10.6 21.1 31.7 42.3 In

Flow (Q)
MV Specifications
26 AF Hex.
7/8" - 14 UNF 50 Nm
Rated Flow 160 LPM (42 GPM) (37 lb. ft.)
Manual
Valves
Torque
Nominal Flow @ 90 LPM (24 GPM)
7 Bar (100 PSI)
SV
Maximum Inlet 420 Bar (6000 PSI) Ordering Information
Solenoid
Pressure
Valves
Leakage at 3 drops/min. D04B2

PV 150 SSU (32 cSt) Ball Type Cracking Seals Body Port
Check Valve Pressure Material Size
Proportional
Cartridge Material Steel operating parts,

hardened steel ball.
Valves
Code Cracking Pressure Code Body Material

0.0 0.0 Bar (0 PSI) Omit Steel
Operating Temp. -40C to +93.3C (Nitrile, Buna-N)
CE Range/Seals (-40F to +200F) 0.2 0.2 Bar (3 PSI) Std. A Aluminum
-31.7C to +121.1C (Fluorocarbon) 1.0 1.0 Bar (15 PSI)
Electronics
(-25F to +250F) 2.1 2.1 Bar (30 PSI) Code Port Size Body Part No.
Coils &
3.4 3.4 Bar (50 PSI) Omit Cartridge Only

Fluid Mineral-based or synthetic with
Compatibility/ lubricating properties at viscosities 6.9 6.9 Bar (100 PSI) 4P 1/4 NPTF (B10-2-*4P)
BC Viscosity of 45 to 2000 SSU (6 to 420 cSt) 10.0 10.0 Bar (145 PSI) 6P 3/8 NPTF (B10-2-*6P)
8P 1/2 NPTF (B10-2-*8P)
15.0 15.0 Bar (217 PSI)
Bodies &
Cavities
Filtration ISO code 16/13, 6T SAE-6 (B10-2-*6T)

SAE Class 4 or better 8T SAE-8 (B10-2-*8T)
Code Seals / Kit No. T8T SAE-8 (B10-2-T8T)
TD Approx. Weight .08 kg (.18 lbs.) N Nitrile, Buna-N / 6B 3/8 BSPG (B10-2-6B)
(SK30516N-1) * Add A for aluminum,omit for steel.
C10-2
Technical
Cavity V Fluorocarbon / Steel body only.

(See BC Section for more details) (SK30516V-1)
Data
CV11 Parker Hannifin Corporation

Catalog HY15-3502/US Poppet Type Check Valve
Technical Information Series D06B2P
CV
General Description
Poppet Type Check Valve. For additional
Valves
Check
information see Technical Tips on pages CV1-CV4.

SH
Features
Extra low pressure drop capability for systems up to
Shuttle
Valves
250 Bar
LM Poppet type construction for minimal leakage - less than

3 drops/min.
Load/Motor
Hardened poppet for maximum durability (2)

Controls
Out
FC All external parts zinc plated

(1) In
Performance Curve (1) (2)
Controls
Pressure Drop vs. Flow (Through cartridge only)

Flow

PC 290 20 Free Flow
Pressure
Controls
Pressure Drop ( P)
218 15
D06B2P0.1
LE 145 10 Dimensions Millimeters (Inches)
Elements
46 16
Logic
73 5 (1.81) (0.63)
(2) Out
DC 0
LPM 100 200 300 400 500
Directional
0 (1)
GPM 26.4 52.8 79.3 105.7 132.1
Controls
Flow (Q) In
MV Specifications
1-5/16" - 12 UNF 38 AF Hex.
100 Nm
Rated Flow 500 LPM (132 GPM) (74 lb. ft.)
Manual
Valves
Torque
Nominal Flow @ 280 LPM (74 GPM)
7 Bar (100 PSI)
SV
Solenoid
Pressure Ordering Information

Valves
Leakage at Less than 3 drops/min.

PV 150 SSU (32 cSt) D06B2P
Proportional
16 Size Cracking Seals Body Port

Cartridge Material Steel operating parts,
Check Valve Pressure Material Size
hardened steel poppet.
Valves
Code Cracking Pressure Code Body Material

CE Range/Seals (-40F to +200F) 0.0 0.0 Bar (0 PSI) Omit Steel
-31.7C to +121.1C (Fluorocarbon) 0.1 0.1 Bar (1.5 PSI) Std. A Aluminum
Electronics
(-25F to +250F) 1.0 1.0 Bar (15 PSI)

Coils &
2.1 2.1 Bar (30 PSI) Code Port Size Body Part No.
Fluid Mineral-based or synthetic with Omit Cartridge Only
Compatibility/ lubricating properties at viscosities 3.4 3.4 Bar (50 PSI)
BC Viscosity of 45 to 2000 SSU (6 to 420 cSt) 4.1 4.1 Bar (60 PSI) 12P 3/4 NPTF (B16-2-*12P)
16P 1 NPTF (B16-2-*16P)
7.5 7.5 Bar (109 PSI)
Bodies &
Cavities
Filtration ISO code 16/13, 8T SAE-8 (B16-2-*8T)

SAE Class 4 or better 12T SAE-12 (B16-2-*12T)
Code Seals / Kit No. 16T SAE-16 (B16-2-*16T)
TD Approx. Weight .27 kg (.60 lbs.) N Nitrile, Buna-N / 12B 3/4 BSPG (B16-2-12B)
(SK30507N-1) 16B 1 BSPG (B16-2-*16B)
C16-2
Technical
Cavity V Fluorocarbon / * Add A for aluminum, omit for steel.

(See BC Section for more details) (SK30507V-1) Steel body only.
Data

Catalog HY15-3502/US Check Valve Insert, Poppet Type
Technical Information Series D1B125
CV
General Description
Poppet Type, Check Valve Insert.
Valves
Check
(2)
Out
Features SH
For inserting inside manifold blocks
High flow capacity
Shuttle
Valves
Minimal leakage - less than 3 drops/min.
Simple construction - extremely cost effective LM
Load/Motor
Range of cracking pressures available
Controls
FC
Performance Curve (1) (2)
Controls
Pressure Drop vs. Flow (Through cartridge only) (1) In
Flow
290 20 Free Flow PC
Pressure
Controls
Pressure Drop ( P)
218 15
145 10 Dimensions Millimeters (Inches) LE
Elements
1 to 2
31.30
Logic
73 5 (1.23)
9.70 2.50
(0.38) (0.10)
6.00 (0.24)
0 STROKE DC
LPM 100 200 300 400 500
Directional
0
GPM 26.4 52.8 79.3 105.7 132.1
Controls
19.60
Flow (Q) (1) (2) (0.77)
In Out 27.00
(1.06)
Specifications MV
15.00
Rated Flow 500 LPM (132 GPM) (0.59)
M4 x 0.7
Manual
Valves
(for extraction
Nominal Flow @ 300 LPM (79 GPM) purpose)
7 Bar (100 PSI)
SV
Maximum Inlet 420 Bar (6000 PSI) Ordering Information
Solenoid
Pressure
Valves
Leakage at Less than 3 drops/min. D1B125
150 SSU (32 cSt) PV
Check Valve Cracking Seals
Proportional
Cartridge Material Steel operating parts, Insert Pressure
hardened steel poppet.
Valves
Code Cracking Pressure
Range/Seals (-40F to +200F) 0.0 0 Bar (0 PSI) CE
Order Bodies Separately
-31.7C to +121.1C (Fluorocarbon) 0.1 0.1 Bar (1.5 PSI)
Electronics
(-25F to +250F) 0.2 0.2 Bar (3 PSI)

LB10
Coils &
1.0 1.0 Bar (15 PSI) Std.

Fluid Mineral-based or synthetic with Line Body Porting Body
Compatibility/ lubricating properties at viscosities 2.0 2.0 Bar (30 PSI)
Material BC
Viscosity of 45 to 2000 SSU (6 to 420 cSt) 3.0 3.0 Bar (45 PSI)
5.0 5.0 Bar (72 PSI)
Bodies &
Cavities
Filtration ISO code 16/13, Code Porting

SAE Class 4 or better 210 1 BSP
Code Seals / Kit No.
212 1 SAE
Approx. Weight .06 kg (.13 lbs.) N Nitrile, Buna-N / TD
(SK30014N-1)
2C
Technical
Cavity V Fluorocarbon / Code Body Material

(See BC Section for more details) (SK30014V-1) S Steel
Data

Hydraulic and Lube
Filtration Products
Catalog 2300-15
KLT/KLS Series
KLT/KLS-7 Element Performance
Efficiency
8VeVX^in
Beta Rating Efficiency % EH>9 76G
10000 '*#%
&#*%
2Q 5Q
5Q '%#%
&#'*
1000 99.9
10Q &*#%
&#%%
200 99.5 %#,*

&%#%
100 99.0
20Q %#*%
*#%
20 95.0 %#'*
%#% %#%%
% '% )% +% -% &%% &'%
<gVbh
2 50.0
0 4 8 12 16 20
Micron Size (c)
Multipass tests run @ 50 gpm to 25 psid terminal - 10 mg/L BUGL
Flow vs. Pressure Loss
AEB
% *% &%% &*% '%% '*% (%% (*%
'%
&#'
&* &#%
%#-
EH>9
76G
&%
%#+
%#)
*
%#'
% %#%
% '% )% +% -% &%%
<EB
31
KLT/KLS Series
KLT with 2 Port - Element Performance
Efficiency
Beta Rating Ef f ic iency %
10000
2Q
5Q
10Q
1000 99.9
20Q 99.5
200
100 99.0
20 95.0
2 50.0
0 4 8 12 16 20
Micron Siz e (c)
Flow vs. Pressure Loss

LPM
0 100 200 300 400 500 600 700
20.0
150SUS
1.2
16.0
2Q
1.0
PSID
BAR
12.0
0.8
5Q
0.6
8.0
10Q
0.4
4.0
20Q 0.2
0.0 0.0
0 40 80 120 160 200
GPM
33
Click Here
Metric Tube
The Fitting Authority

4300 Catalog Metric Tube
Seamless EO Steel Tubes (contd.) Material St. 37.4

St. 37.4 Design Pressure Remarks:
St. 37.4 Zinc Plated (bar) STANDARD
Phosphated & Chromium-6 End Wall Tube DIN 2413 DIN 2413 Burst FROM STOCK Corrosion Additional
& Oiled Free Size Toler- Thickness I.D. I III Pressure Weight Phos allowances are not consid-
Part No. Part No. (mm) ance (mm) (mm) Static Dynamic (bar) (kg/m) & Oil CF ered for the calaculation of
R20x1.5 R20x1.5VZ 20 1.5* 17 212 191 570 0.684 pressures
R20x2 R20x2VZ 20 2 16 282 249 920 0.888
R20x2.5 R20x2.5VZ 20 0.08 2.5 15 353 305 1220 1.079 da (bar)
R20x3 R20x3VZ 20 3 14 373 358 1450 1.258 1.35
R20x3.5 R20x3.5VZ 20 3.5 13 426 410 1720 1.424 di max.
R20x4 R20x4VZ 20 4 12 478 460 2080 1.578
R22x1.5 R22x1.5VZ 22 1.5 19 192 174 590 0.758 are calculated for static stress
R22x2 R22x2VZ 22 0.08 2 18 256 228 850 0.986 in accordance with DIN 2413
R22x2.5 R22x2.5VZ 22 2.5 17 320 280 1040 1.202 Part III, but with K = 235
R22x3 R22x3VZ 22 3 16 385 329 1.406 N/mm2
R25x2 R25x2VZ 25 2 21 226 202 670 1.134
R25x2.5 R25x2.5VZ 25 2.5 20 282 249 920 1.387 When a specic factor of
R25x3 R25x3VZ 25 0.08 3 19 338 294 1050 1.628 safety is required, calcula-
R25x4 R25x4VZ 25 4 17 394 379 1520 2.072 tions should be based upon
R25x4.5 R25x4.5VZ 25 4.5 16 437 420 1780 2.275
the burst pressures shown in
R25x5 R25x5VZ 25 5 15 478 460 2120 2.466
R28x1.5 R28x1.5VZ 28 1.5 25 151 139 450 0.980
the above tables.
R28x2 R28x2VZ 28 2 24 201 182 620 1.282 Temperature range: -40C
R28x2.5 R28x2.5VZ 28 0.08 2.5 23 252 224 770 1.572
up to 120C without pressure
R28x3 R28x3VZ 28 3 22 302 265 920 1.850
R28x4 R28x4VZ 28 4 20 403 343 2.368 reductions.
R28x5 R28x5VZ 28 5 18 434 417 2.836
Surface nish:
R30x2 R30x2VZ 30 2* 26 188 171 620 1.381
R30x2.5 R30x2.5VZ 30 2.5 25 235 210 770 1.695 Tubes with I.D. 1.5 to 5 mm:
R30x3 R30x3VZ 30 0.08 3 24 282 249 920 1.998 outside and inside oiled.
R30x4 R30x4VZ 30 4 22 376 323 1250 2.565
R30x5 R30x5VZ 30 5 20 409 393 1580 3.083 Tubes from 6 mm I.D. and
R35x2 R35x2VZ 35 2 31 161 147 470 1.628 above: outside and inside
R35x2.5 R35x2.5VZ 35 2.5 30 201 182 620 2.004
phosphated and oiled.
R35x3 R35x3VZ 35 0.15 3 29 242 216 720 2.367
R35x4 R35x4VZ 35 4 27 322 281 960 3.058
R35x5 R35x5VZ 35 5 25 403 343 3.699
R35x6 R35x6VZ 35 6 23 419 403 4.291
R38x2.5 R38x2.5VZ 38 2.5* 33 186 168 550 2.189
R38x3 R38x3VZ 38 3 32 223 200 660 2.589
R38x4 R38x4VZ 38 0.15 4 30 297 261 970 3.354
R38x5 R38x5VZ 38 5 28 371 319 1350 4.069
R38x6 R38x6VZ 38 6 26 390 375 4.735
R38x7 R38x7VZ 38 7 24 446 429 5.352
R42x2 R42x2VZ 42 2* 38 134 124 390 1.973
R42x3 R42x3VZ 42 0.2 3 36 201 182 580 2.885
R42x4 R42x4VZ 42 4 34 269 238 850 3.749
R50x6 R50x6VZ 50 0.2 6 38 338 6.511
R50x9 R50x9VZ 50 9 32 437 9.100
R65x8 R65x8VZ 65 0.3 8 49 347 11.246
R80x10 R80x10VZ 80 0.35 10 60 353 17.263
* Tubes which need a support sleeve (VH) for assembly in EO and EO-2 ttings.
Table R3 Seamless EO steel tubes (contd.)
Dimensions and pressures for reference only, subject to change.
R5 Parker Hannin Corporation

Tube Fittings Division
Columbus, Ohio
http://www.parker.com/tfd
NEXT
NEXT
GENERATION
GENERATION
DIGITAL
DIGITAL
LOAD
LOAD
CELLS
CELLS
EILERSEN EXPERTS IN WEIGHING SINCE 1969
Robust
Robust
digital
digital
load
load
cells
cells
Tolerate
Tolerate
up up
to 1000%
to 1000%
overload
overload
Accuracy
Accuracy
up up
to OIML
to OIML
C6C6
(MI10)
(MI10)
Easy
Easy
installation
installation
Stainless
Stainless
steel
steel
(IP68)
(IP68)
ATEX
ATEX
certified
Patented
certified
Patented
zone
Worldwide
zone
Worldwide
1, 2,
1, 21,
2, 21,
22 22

Eilersen
Eilersen
- Experts
- Experts
in Weighing
in Weighing
Since
Since
1969
1969
Digital Compression Load Cell Type MD
Special Features
2000 Generation Load Cells
Robust capacitive technology
Stainless steel
High tolerance of up to 500% overload
High accuracy
Hermetically sealed to IP68
Laser welded
Hygienic design and installation
Withstands welding voltages and ESD
Cable length up to 100meters
Load cell cable replaceable
Calibration independent of cable length
Easy mechanical and electrical installation

0-5.000kg
Applications
Tank weighing Level measurement

Process weighing Platform scales
Big-bag equipment Hopper scales
Filling and dosing Heavy duty applications
Offshore Belt scales
Order information
MD 2.000 0.025%
Type
Capacity
Accuracy
Options
Base plate available
Load cell cable length 10, 20, 50 or 100meters
Page 21 www.eilersen.com
Digital Compression Load Cell Type MD
Dimensions (mm)
2000 Generation Load Cells

100
24
10
27
2
11
19
50
37
80 +0.5
0
Parameter Unit 0.10% 0.05% 0.025%
kg 50, 100, 150, 250, 500, 1.000

Rated capacity (Emax)
1.500, 2.000, 3.000, 4.000, 5.000
Safe overload limit % of Emax 200 to 500
Safe sideload limit % of Emax 300 to 1.000
Minimum dead load % of Emax 0
Accuracy % of Emax 0.100 0.050 0.025
Repeatability % of Emax 0.030 0.020 0.012
Hysteresis % of Emax 0.055 0.040 0.020
Creep 30 min. % of Emax 0.060 0.040 0.025
Temperature effect on zero % /10C 0.060 0.045 0.030
Temperature effect on sensitivity % /10C 0.060 0.045 0.030
Compensated temperature range C -10 to 50
Operating temperature range
C -50 to 70 (100*)
Deflection at Emax mm Max 0.10
Measuring rate Hz 200
Supply Vdc 24Vdc 10%
Internal resolution Bit 24
Material Stainless Steel 17-4 PH and AISI 316
Protection IP68
Cable 6meter standard coaxial RG-58 (6mm) with BNC connector
Maximum cable length m 100
Weight kg 2.1
Profibus DP, DeviceNet, Modbus ASCII/RTU, EtherCAT
Output options
EtherNet/IP, RS232, RS485/422, 4-20mA, 0-10Vdc
* with Teflon cable

** higher accuracies available on request
Next generation digital load cells Page 22

8/68 Bosch Rexroth AG A4VSO Serie 10, 11 y 30 | RS 92050/04.09
Datos tcnicos
Tabla de valores (valores tericos, sin rendimiento y tolerancias; valores redondeados)
Tamao nominal 40 71 125 180 250/ 355/ 500/ 750 750 1000
con
H 1) H 1) H 1) bomba de
carga
Cilindrada Vg mx cm3 40 71 125 180 250/ 355/ 500/ 750 750 1000
250 355 500
Velocidad de rotacin 2)
mx. para Vg mx no mx min1 2600 2200 1800 1800 1500/ 1500/ 1320/ 1200 1500 1000
1900 1700 1500
mx. para Vg Vg mx no mx min1 3200 2700 2200 2100 1800/ 1700/ 1600/ 1500 1500 1200
(lmite de veloc. de rotacin) adm. 2100 1900 1800
Caudal
para no mx qvo mx L/min 104 156 225 324 375/ 533/ 660/ 900 1125 1000
475 604 750
para nE = 1500 min1 qVE mx L/min 60 107 186 270 375 533 5813) 7703) 1125
Potencia p = 350 bar
para no mx Po mx kW 61 91 131 189 219/ 311/ 385/ 525 656 583
277 352 437
para nE = 1500 min1 PE mx kW 35 62 109 158 219 311 3393) 4493) 656
Par de giro
para Vg mx p = 350 bar Tmx Nm 223 395 696 1002 1391 1976 2783 4174 4174 5565
p = 100 bar T Nm 64 113 199 286 398 564 795 1193 1193 1590
Rigidez a torsin
extremo de eje P c kNm/rad 80 146 260 328 527 800 1145 1860 1860 2730
extremo de eje Z c kNm/rad 77 146 263 332 543 770 1136 1812 1812 2845
Momento de inercia de masa
JTW kgm2 0,0049 0,0121 0,03 0,055 0,0959 0,19 0,3325 0,66 0,66 1,20
Mecanismo de propulsin
Aceleracin angular mx.4) rad/s2 17000 11000 8000 6800 4800 3600 2800 2000 2000 1450
Vol. de llenado V L 2 2,5 5 4 10 8 14 19 22 27
Masa (con regul.pres.) aprox. m kg 39 53 88 102 184 207 320 460 490 605
1
) Versin High-Speed
2
) Los valores son vlidos para presin absoluta pabs 1 bar en el oricio de aspiracin S con aumento de velocidad de rotacin
hasta el lmite de velocidad de rotacin, se ruega considerar el diagrama en pgina 7
3
) Vg < Vg mx
4
) El rango de validez se encuentra entre cero y la velocidad de rotacin mxima admisible.
Vale para excitaciones externas (por ejemplo motor Diesel frecuencia de rotacin 2 hasta 8 veces mayor, eje articulado
frecuencia de rotacin doble).
El valor lmite slo es vlido para una bomba individual.
Se debe tener en cuenta la capacidad de carga de las piezas de conexin.
Atencin
Un exceso del valor mximo o bien valores inferiores a los valores mnimos pueden conducir a una prdida de funcionamiento, a
una reduccin de la vida til o a la destruccin de la mquina de pistones axiales.
Los valores admisibles se pueden obtener mediante un clculo.
Clculo del valor nominal

Vg n V Vg = cilindrada geomtrica por vuelta en cm3
Caudal qV = [L/min]
1000 p = diferencia de presin en bar
Momento de Vg p n = velocidad de rotacin en min-1
T = [Nm]
accionamiento 20 mh V = rendimiento volumtrico
2 T n qV p mh = rendimiento mecnico-hidrulico
Potencia P = = [kW]
60000 600 t t = rendimiento total (t = V mh)
Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
RS 92050/04.09 1/68
Bomba variable de pistones axiales Reemplaza a: 03.09
A4VSO
Hoja de Datos
Serie 10, 11 y 30
Tamao nominal 40...1000
Presin nominal 350 bar
Presin mxima 400 bar
Circuito abierto
Contenido Caractersticas
Cdigo de tipos para programa estndar 2 Bomba variable de pistones axiales en construccin de pla-
Datos tcnicos 5 ca inclinada para accionamientos hidrostticos en circuito
abierto
Curvas caractersticas 10
El caudal es proporcional a la velocidad de rotacin de ac-
Resumen de dispositivos de regulacin y variacin 13 cionamiento y a la cilindrada. Mediante variacin de la placa
Dimensiones, tamao nominal 40 18 inclinada es posible una modicacin continua del caudal.
Dimensiones, tamao nominal 71 20 Buen comportamiento de aspiracin
Bajo nivel sonoro
Dimensiones, tamao nominal 125 22
Elevada vida til
Sistema modular
Tiempos de regulacin cortos
Dimensiones, tamao nominal 355 28 Diferentes posibilidades de arrastre
Dimensiones, tamao nominal 500 30 Indicador ptico de ngulo de basculamiento
Dimensiones, tamao nominal 750 32 Posicin de montaje discrecional
Dimensiones, tamao nominal 1000 36 Es posible servicio HF con datos reducidos
Arrastre 38 para servicio HFC versin especial disponible
ver Hoja de Datos RS 92053
Resumen posibilidades de montaje a A4VSO 39
Momento de masa admisible 40
Dimensiones bombas combinadas 41
Dimensiones arrastres 43 Descripcin de dispositivos de regulacin y variacin, ver Hojas
de Datos separadas
Indicaciones de montaje 66
RS 92056, RS 92060, RS 92064,
Indicaciones generales 68 RS 92072, RS 92076, RS 92080, RS 92088
Contents Directional Control Valves
CV
LPM/GPM BAR/PSI
Valves
Check
R04C3 .............. C10-3 .......... 2 Way, Normally Open, Pilot to Close .............. 80/21 ...... 420/6000 ............. DC1-DC2
R04D3 .............. C10-3 .......... 2 Way, Normally Closed, Pilot to Open .......... 100/26 ...... 420/6000 ..................... DC3 SH
Shuttle
Valves
LM
Load/Motor
R04A4 .............. C10-4 .......... 2 Way, Normally Open, Pilot to Close,
Controls
.............................................. External Vent ................................................... 80/21 ...... 420/6000 ..................... DC4
R04B4 .............. C10-4 .......... 2 Way, Normally Closed, Pilot to Open,
.............................................. External Vent ................................................... 80/21 ...... 420/6000 ..................... DC5
FC
Controls
Flow
DH103 .............. C10-4 .......... 3 Way, External Pilot, Normally Open, PC
.............................................. Vent to Atmosphere ......................................... 38/10 ...... 240/3500 ............. DC7-DC8
Pressure
Controls
LE
Elements
Logic
N04A4 .............. C10-4 .......... 3 Way, Internal Vent, External Pilot ................. 90/24 ...... 420/6000 ..................... DC9
N04B4 .............. C10-4 .......... 3 Way, Internal Vent, External Pilot ................. 90/24 ...... 420/6000 ................... DC10
DC
Directional
Controls
MV
N04G4 .............. C10-4 .......... 3 Way, Vent to Atmosphere, External Pilot ...... 85/22 ...... 420/6000 ................... DC11
N04H4 .............. C10-4 .......... 3 Way, Vent to Atmosphere, External Pilot ...... 85/22 ...... 420/6000 ................... DC12
Manual
Valves
SV
Solenoid
Valves
N5A125 ............ 5A ............... 3 Way, 2 Position, External Drain,
.............................................. Open Transition ............................................. 160/42 ...... 420/6000 ................... DC13 PV
N5A300 ............ 100-1 .......... 3 Way, 2 Position, External Drain,
Proportional
.............................................. Open Transition .......................................... 400/105 ...... 420/6000 ................... DC14
Valves
N5B125 ............ 5A ............... 3 Way, 2 Position, External Drain,
.............................................. Closed Transition ........................................... 160/42 ...... 420/6000 ................... DC15 CE
Electronics
N5B300 ............ 100-1 .......... 3 Way, 2 Position, External Drain,
.............................................. Closed Transition ........................................ 400/105 ...... 420/6000 ................... DC16
Coils &
N5C125 ............ 5A ............... 3 Way, 2 Position, External Drain,

.............................................. Diverter Valve, Normally Open ...................... 160/42 ...... 420/6000 ................... DC17 BC
N5C300 ............ 100-1 .......... 3 Way, 2 Position, External Drain,
Bodies &
Cavities
.............................................. Diverter Valve, Normally Open ................... 400/105 ...... 420/6000 ................... DC18
N5D125 ............ 5A ............... 3 Way, 2 Position, External Drain, TD

.............................................. Diverter Valve, Normally Closed .................... 160/42 ...... 420/6000 ................... DC19
Technical
N5D300 ............ 100-1 .......... 3 Way, 2 Position, External Drain,

.............................................. Diverter Valve, Normally Closed ................. 400/105 ...... 420/6000 ................... DC20
Data

Catalog HY15-3502/US Diverter Valve
Technical Information Series R04C3
CV
General Description
Diverter Valve, Normally Open, Pilot to Close Vent and
Valves
Check
Pressure Compensating Flow Control Element.

SH
Shuttle
Features
Valves
Two switching and one compensating spring available

LM Very accurate flow regulation when used with separate
orifice
Load/Motor
(3)
Controls
Sealed pilot option available

Industry common cavity
FC Hardened working parts for maximum durability (3)
(2)
All external parts zinc plated (1)
Controls
Flow
(2)
PC (1)
Pressure
Controls
LE
Specifications Performance Curve
Elements
Diverting Pressure Drop (Through cartridge only)

Logic

DC Nominal Flow @ Diverter - 40 LPM (10 GPM) 290 20
7 Bar (100 PSI) Compensator - See Application
Directional
Pressure Drop
Fully Open
Controls
2 to 3 and 3 to2
145 10
Pressure
MV Pilot Switching See ordering information
0
Pressure LPM 20 40 60 80
0
Manual
Valves
GPM 5.3 10.6 15.9 21.1

Cartridge Material All parts steel. All operating parts Flow (Q)
hardened steel.
SV
Solenoid
Application
Valves
-31.7C to +121.1C (Fluorocarbon)

(-25F to +250F) Compensator
Circuit
PV Fluid Mineral-based or synthetic with
Proportional
Compatibility/ lubricating properties at viscosities

Viscosity of 45 to 2000 SSU (6 to 420 cSt)
Valves
Compensating Flow Regulation Performance 3 to 2

Filtration ISO code 16/13, GPM LPM Hydraulic Oil 150 SSU @ 100F (32 cSt)
10.6 40
CE SAE Class 4 or better
Electronics

7.9 30
Coils &
Regulated Flow
Cavity C10-3
BC 5.3 20
Bodies &
Cavities
2.6 10
TD 0
Bar 100 200 300 400
Technical
0
PSI 1450 2900 4350 5800
Pressure Drop
Data
DC1 Parker Hannifin Corporation

Clase de tolerancia Desviaciones admisibles respecto al nominal (en mm)
ms de ms de ms de ms de ms de ms de ms de
Designacin Descripcin 0,51 3 6 30 120 400 1000 2000
hasta 3 hasta hasta hasta hasta hasta hasta hasta
6 30 120 400 1000 2000 4000
f fina 0,05 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,5 -
4000
3600
100
O 25
0
300
4000
3600
250
22
13,8
6
45
50
100
Nombre Fecha
ICAI
Dibujado J.A.G.A. 20/05/14
Escuea Tcnica Superior de Ingeniera
Comprobado
Revisin 1
Revisin 2
Chapa Compactacin Eje X
Tolerancias no indicadas
UNE EN 22768-f,K Escala: 1:50 Plano N: 1
6 30 120 400 1000 2000 4000
f fina 0,05 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,5 -
100
400
175
250
1000
600
200
3600
4000
Nombre Fecha
ICAI
Comprobado
Revisin 1
Revisin 2
Chapa Compactacin Eje Y
6 30 120 400 1000 2000 4000
f fina 0,05 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,5 -
100
300
1000
800
800
100
175 100
Nombre Fecha
ICAI
Comprobado
Revisin 1
Revisin 2
Chapa Compactacin Eje Z
UNE EN 22768-f,K Escala: 1:20 Plano N:1
6 30 120 400 1000 2000 4000
f fina 0,05 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,5 -
1000
1000
R 175
800
100
300
H6
20
O
O 25 0
4x 100
80
50
4000
50
4000
Nombre Fecha
ICAI
Comprobado
Revisin 1
Revisin 2
Compuerta de entrada de la tolva
6 30 120 400 1000 2000 4000
f fina 0,05 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,5 -
4000
1000
300
4000
1000
800
100
4x O 20 100
O2
50 H 75
6 R1
100
50
100
Nombre Fecha
ICAI
Comprobado
Revisin 1
Revisin 2
Compuerta de salida de la compactadora


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ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)

Ingeniero Industrial Mecnico

DISEO DE UNA COMPACTADORA DE

Autor: Jos Andrs Garca lvarez

1. Declaracin de la autora y acreditacin de la misma.

que es el titular de los derechos de propiedad intelectual, objeto de la presente cesin, en

2. Objeto y fines de la cesin.

Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la cesin de

(a) Transformarla para adaptarla a cualquier tecnologa susceptible de incorporarla a internet;

(d) Distribuir copias electrnicas de la obra a los usuarios en un soporte digital. 2

4. Derechos del autor.

a) A que la Universidad identifique claramente su nombre como el autor o propietario de los

d) Recibir notificacin fehaciente de cualquier reclamacin que puedan formular terceras

d) Asumir la responsabilidad en el caso de que las instituciones fueran condenadas por

6. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.

a) Deberes del repositorio Institucional:

- La Universidad adoptar las medidas necesarias para la preservacin de la obra en un futuro.

b) Derechos que se reserva el Repositorio institucional respecto de las obras en l registradas:

- retirar la obra, previa notificacin al autor, en supuestos suficientemente justificados, o en caso

Fdo. Jos Andrs Garca lvarez

Jos Andrs Garca lvarez

Fdo. Fecha: 23/05/2014

Autorizada la entrega del proyecto cuya informacin no es de carcter

El Director del Proyecto

Luis M. Mochn Castro

Fdo. Fecha: 23/05/2014

VB del Coordinador de Proyectos

Jos Ignacio Linares Hurtado

DISEO DE UNA COMPACTADORA DE

Autor: Jos Andrs Garca lvarez

Director: Luis M. Mochn Castro

Entidad colaboradora: ICAI Universidad Pontificia Comillas

RESUMEN DEL PROYECTO

Las compactadoras se pueden considerar como un tipo de prensa que comprime un

- Compactadoras de alto tonelaje: Son aquellas que son capaces de reducir de

En este proyecto se pretende desarrollar el dimensionado de una compactadora de

Las caractersticas principales que presentar son:

- Compactacin de la carga en las tres dimensiones. Es decir se pretende reducir el

Se proceder a realizar una primera aproximacin con un circuito bsico el cual se ir

Adems el esquema de funcionamiento que se perseguir ser el siguiente:

Por ltimo, el lenguaje de programacin escogido para el automatismo ser Grafcet,

En este proyecto se ha conseguido disear con xito una compactadora de chatarra de

Directed by: Luis M. Castro Mochn

Collaborating institution: ICAI Universidad Pontificia Comillas

Depending on the system used will differ:

- Compaction by pressure. It is done high pressure on the load in order to be

- Compaction of load in three dimensions. Is intended to reduce the volume of

Besides operating the scheme to be pursued is as follows:

Searching in different catalogs of hydraulics manufacturers, which are leaders in this

Parte I: Memoria . Pg. 1

- Captulo 1: Introduccin. Pg. 1-15

- Captulo 2: Memoria del proyecto. Pg. 15-180

Parte II: Anexos. Pg. 186

- Catlogos. Pg. 187-246

- Planos. Pg. 247-257

Parte I Memoria .......................................................................................... 1

1.1 Estado del arte............................................................................................................ 3

1.2 Objetivo ...................................................................................................................... 7

1.4 Esquema hidrulico ................................................................................................... 9

Captulo 2 Memoria del Proyecto. .................................................................. 17

2.1 Memoria Descriptiva ............................................................................................... 17

2.2 Clculos ..................................................................................................................... 39