AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

AMEF ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA

El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de

prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con
el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.

Objetivos

Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.

Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles
para detectar la causa cuando ocurre.
Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y
proceso

Preparacin del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.

Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de
manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, as como representantes de las
reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio,
Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere
conveniente.

Cundo iniciar un AMEF

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la
incidencia de los mismos).
El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,
aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas,
aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su
manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones estn disponibles.

Tipos de AMEFS

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AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca

hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseo.

AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y

ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas
identificadas en el AMEF de Diseo.

Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

AMEF de diseo(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo

del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los
requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el
producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de matreria
prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto
por el usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a
posibles fallas.

AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est

desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia
prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso
siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles
fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas,
para estos caso se toman en cuenta las entradas del proceso.

En este punto es importante:

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos -

diagrama de bloque de referencia, QFD.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la
salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del
diseo.

2. Establecer los modos potenciales de falla.

Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto
anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es

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la manera en que podra presentarse una falla o defecto. Para

determinarlas nos cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o
proceso?

Ejemplos:

Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado
Agrietado
Mal ensamblado
Fugas
Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el

consumidor final pueden ser afectados.

Ejemplos:

Deterioro prematuro
Ruidoso
Operacin errtica
Claridad insuficiente
Paros de lnea.

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.

Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada
Claves (KPIVs).

Causas relacionadas con el diseo ( caractersticas de la parte)

Seleccin de Material
Tolerancias / valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:

Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

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Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn
dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla.

Clculos
Anlisis de elementos limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se

debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una
escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica
una consecuencia grave.

Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del
artculo o sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del
artculo o sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeo del artculo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeo del artculo o sistema.
Significativ 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del
o artculo se ve afectado, pero es operable y est a
salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se
ve seriamente afectado, pero es funcional y est
a salvo. Sistema afectado.

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Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a

salvo. Sistema inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con
el reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.

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7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de

ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de
evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de ocurrencia, el
10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.

Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de

Falla
Remota 1 Falla improbable. No <1 en 1,500,000
existen fallas
asociadas con este
proceso o con un
producto casi idntico.
Muy Poca 2 Slo fallas aisladas 1 en 150,000
asociadas con este
proceso o con un
proceso casi idntico.
Poca 3 Fallas aisladas 1 en 30,000
asociadas con
procesos similares.
Moderada 4 Este proceso o uno 1 en 4,500
5 similar ha tenido fallas 1 en 800
6 ocasionales 1 en 150
Alta 7 Este proceso o uno 1 en 50
8 similar han fallado a 1 en 15
menudo.
Muy Alta 9 La falla es casi 1 en 6
10 inevitable >1 en 3

8. Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el

modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El 1
indicar alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El 10 indica
que es improbable ser detectada.

Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de

deteccin de la falla.
Alta 1 El defecto es una 99.99%
caracterstica
funcionalmente obvia
Medianament 2-5 Es muy probable detectar la 99.7%
e alta falla. El defecto es una
caracterstica obvia.
Baja 6-8 El defecto es una 98%
caracterstica fcilmente
identificable.
Muy Baja 9 No es fcil detecta la falla 90%

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por mtodos usuales o

pruebas manuales. El
defecto es una caracterstica
oculta o intermitente
Improbable 10 La caracterstica no se Menor a 90%
puede checar fcilmente en
el proceso. Ej: Aquellas
caractersticas relacionadas
con la durabilidad del
producto.

9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece

una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado
de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que
debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems crticos.

NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.

Prioridad de NPR:

500 1000 Alto riesgo de falla

125 499 Riesgo de falla medio
1 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un
alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.

10. Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas

o correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las mismas.
Anotando la fecha compromiso de implantacin. Se pueden recomendar
acciones encaminadas hacia:

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.

(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos
estadsticos, ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el
diseo del producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el
diseo del producto o proceso para ayudar a la deteccin).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el

grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.

12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se

debe de actualizar el A.M.E.F.

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La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que
es diferente es el enfoque.

Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin Produccin

FMEAD
FMEAP

FMEAD FMEAP

ArtculoCaracterstica de DiseoPaso de Proceso

FallaForma en que el Forma en que el proceso falla producto fallaal producir el requerimiento
que se pretende

Controles Tcnicas de Diseo de Controles de Proceso Verificacin/Validacin

Para el AMEF de proceso se utilizan las tablas siguientes:

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CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

n modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la

Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif.

a cuando un modo
Peligroso
potencial
sinde
aviso
falla afecta la operacin segura del producto y/o involucraPuede
un no exponer
cumplimiento
al peligro
con al
nalguna
operador
regulacin
(mquinagubernamental,
o ensamble) sin
sinaviso
aviso
10

a cuando un modo
Peligroso
potencial
condeaviso
falla afecta la operacin segura del producto y/o involucraPuede
un no exponer
cumplimiento
al peligro
con al
nalguna
operador
regulacin
(mquina
gubernamental,
o ensamble) sin
conaviso
aviso
9

Muy alto El producto / item es inoperable ( prdida

El 100%
de la funcin
del producto
primaria)
puede tener que ser desechado o reparado con un tiempo o costo infinitamente
8 mayor

El producto
Alto
/ item es operable pero con un reducido nivel de
Eldesempeo.
producto tiene
Cliente
que ser
muyseleccionado
insatisfechoy un parte desechada o reparada en un tiempo y7costo muy alto

Producto
Moderado
/ item operable, pero un item de confort/conveniencia
Una parte
es inoperable.
del producto
Cliente
puedeinsatisfecho
tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo
6 y costo alto
Producto / item
Bajo
operable, pero un item de confort/conveniencia
El 100% del son
producto
operables
puedea niveles
tener que
deser
desempeo
retrabajado
bajos
o reparado fuera de lnea pero no necesariamente
5 va al rea de retrabajo .
No se cumple
Muy
conbajo
el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto
Elnotado
producto
porpuede
el 75%
tener
de los
queclientes
ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada
4
No se cumple Menor
con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto
El producto
notado
puede
por eltener
50%que
de ser
los retrabajada,
clientes sin desecho, en lnea, pero fuera de 3
la estacin

No se cumple con elMuy

ajuste,
menor
acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notadoElpor
producto
clientespuede
muy crticos
tener que
(menos
ser retrabajado,
del 25%) sin desecho en la lnea, en la estacin
2
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto 1

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CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP

Probabilidad ndices Posibles de falla Ppk Calif.

Muy alta: Fallas persistentes < 0.55 10

100 por mil piezas

50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas > 0.94 6

2 por mil piezas > 1.00 5

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente pocas fallas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

0.1 por mil piezas > 1.30 2

Remota: La falla es improbable < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

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Actu
CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP
Deteccin Criterio Tipos de Inspeccin Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin Calif

A B C

Casi imposible Certeza absoluta de no deteccin X No se puede detectar o no es verificada 10

Muy remota Los controles probablemente no detectarn ElXcontrol es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar
9
Remota Los controles tienen poca oportunidad de deteccin X El control es logrado solamente con inspeccin visual 8
Muy bajaLos controles tienen poca oportunidad de deteccin X El control es logrado solamente con doble inspeccin visual 7
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con mtodos grficos con el CEP 6
Moderada El control se basa en mediciones por variables
Los controles pueden detectar X despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin
5

Moderadamente
Los controles
Alta X Deteccin
tienen una buena oportunidad para detectar X de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo para
4
causas de ajuste)

Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante
AltaLos controles tienen una buena oportunidad para detectar X X 3

Muy Alta Controles casi seguros paraDeteccin

detectar del error
X en la
X estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No 2
puede pasar la parte discrepante

Muy Alta Controles seguros para detectar X 1

No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

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alizacin del AMEF

El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseo, aplicacin, ambiente, material del producto, o en
los procesos de manufactura o ensamble.

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EJEMPLO

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