PARTE 2: CONTROL Y AUTOMATIZACION DE PROCESOS

RHB/2016
5.1. Representacin y Simbolismo
- Seales de Comunicacin: Las lneas de unin para envo de seales o conexiones de los
sistemas de control, de acuerdo a su tipo, se deben representar de la siguiente manera:

- Sensores y Controladores: A continuacin se muestra sus representaciones:

Norma ISA S5.1: Para designar y representar a los instrumentos se hace uso de esta norma,
que si bien no es de uso obligatorio, si constituye una representacin a seguir dado que se ha
convertido en un estndar internacional.
- Diagrama de Procesos o Equipos: Se representan a travs de diagramas de flujo, los cuales
detallan las secciones desarrolladas durante las operaciones del proceso y de ingeniera. A
continuacin se muestran a lgunos de ejemplos de la representacin de algunos equipos:

6. LENGUAJES Y REDES

6.1. Lenguajes de programacin

Debido a la diversidad de fabricantes de equipos y software, en 1992 se adopt el estndar
dado por la norma IEC 1131-3 para la programacin de controladores lgicos programables
(PLC), segn esta norma la programacin puede hacer se usando lenguajes textuales y
tambin a travs de lenguajes grficos:
a) Lenguajes textuales:
- Lista de instrucciones (IL)
- Texto estructurado (ST)
a-1) Lista de instrucciones (IL): Es un lenguaje de bajo nivel, similar al lenguaje ensamblador.
Solo permite una operacin por lnea. Este lenguaje es adecuado para pequeas aplicaciones
y para opt imizar partes de una aplicacin. Este lenguaje puede programarse usando
dispositivos acoplados al PLC.
a-2) Texto estructurado (ST): Es un lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee
una sintaxis parecida al PASCAL. Se emplea para realizar sentencias ms complicadas, leer y
escribir datos de tipo analgico y digital, permite el manejo de timers y contadores, adems
puede hacerse uso de lazos de repeticin, y funciones matemticas.
b) Lenguajes grficos:
- Diagrama de escalera (LD)
- Diagrama de bloques de funciones (FBD)
- Carta de funciones estructuradas (SFC)
b-1) Diagrama de escalera (LD): Tambin conocido
como diagrama ladder, es el lenguaje ms usado,
semeja el uso de bobinas y contactores, este
lenguaje es una aproximacin al lenguaje elctrico
que se usaba para los controladores basados en
contactos (abierto/cerrado). Posee bloques de
funciones adicionales como: timers, contadores,
controladores PID, etc.

b-2) Diagrama de bloque de funciones (FBD): Es un lenguaje que permite programar elementos
que aparecen como bloques para ser cableados entre si de forma anloga a l esquema de un
circuito. Este lenguaje es adecuado para muchas aplicaciones que involucren el flujo de
informacin o datos entre componentes de control.
b-3) Carta de funciones estructuradas (SFC): Tambin conocido como grfico secuencial de
funciones (GRAFCET), es un lenguaje que proporciona una cadena secuencial y estructurada
(secuencias en serie y paralelas) de conjunto de instrucciones. Los elementos bsicos son
pasos y transiciones. Los pasos consisten de piezas de programa que son inhibidas hasta que
una condicin especificada por las transiciones sea conocida.

6.2. Redes industriales

La automatizacin de las industrias has generado un sustancial aumento de la produccin y de
la maquinaria instalada necesaria para lograr dicha produccin; con el objetivo de
desconcentrar geogrficamente las funciones se fue separando y aislando procesos,
crendose procesos individuales pero gobernados por una nica cent ral; bajo este entorno
surgen las denominadas redes industriales, las cuales son redes de computadoras dentro de
entornos industriales, donde se busca un correcto aprovechamiento de los recursos
tecnolgicos y una integracin de los procesos remotos.
Para determinar cual es el tipo de red de datos que ofrece mayores ventajas para una
aplicacin especfica, es necesario realizar un estudio previo, se debe buscar que esta
plataforma de red sea compatible con todos los equipos (o con la mayor parte de ellos).
Existen arquitecturas denominadas propietario donde un fabricante lanza productos
compatibles solamente con su propia arquitectura de red, pero tambin existen otras
arquitecturas denominadas abiertas, que permiten la utilizacin de equipos de cualquier
fabricante. Adems, estas redes de arquitectura abiertas poseen organizaciones de usuarios
que ofrecen informacin y posibilitan el intercambio de experiencias con respecto a los diversos
problemas de funcionamiento de una red.

a) Ventajas y beneficios de las redes industriales

Debtro de ello se tiene:
- Permiten el trabajo de varios dispositivos a la vez, mediante el trabajo en paralelo, reduciendo
el tiempo de operacin.
- Permiten procesar grandes cantidades de informacin, acceso a datos a altas velocidades.
- Permiten una integracin rpida y simple de los diversos subsistemas.
- Permiten una expansin del sistema, pudindose aumentar nuevos terminales y nuevos
procesos.
- Permite supervisar y monitorear el sistema completo, pudindose detectar fallas y problemas
de procesos remotos desde una estacin central de control.
- Permiten la programacin desde un terminal remoto

b) Topologas de las Redes

La topologa esta referida a la forma como el cableado permite el enlace de los dispositivos, as
tenemos:
- Topologa Estrella: Consiste en enlazar todos los dispositivos hacia un solo punto, la ventaja
de esta topologa es que si un dispositivo falla no se vern afectadas las comunicaciones con
los otros dispositivos.
- Topologa Anillo: Consiste en enlazar los dispositivos uno a continuacin de otro, solo un
dispositivo puede mandar o recibir informacin a la vez. Si falla un tramo de red la
comunicacin se interrumpe, por lo que se acostumbra tender un anillo de respaldo.

6.2.1. Niveles de jerarqua en una Red Industrial

En una red industrial coexistirn equipos y dispositivos de todo tipo, los cuales suelen agrupar
se jerrquicamente para establecer conexiones adecuadas, de esta forma se definen cuatro
niveles dentro de una red industrial:
- Nivel de gestin: Es el nivel ms elevado y
se encarga de integrar los niveles siguientes
en una estructura de fbrica, e incluso de
mltiples factoras. Las mquinas aqu
conectadas suelen ser estaciones de trabajo
que hacen de puente entre el proceso
productivo y el rea de gestin, en el cual se
supervisan las ventas, stocks, etc. Se emplea
una red de tipo LAN (Local Area Network) o
WAN (Wide Area Network).
- Nivel de control: Se encarga de enlazar y
dirigir las distintas zonas de trabajo. A este
nivel se sitan los autmatas de gama alta y
los ordenadores dedicados a diseo, control
de calidad, programacin, etc. Se suele
emplear una red de tipo LAN.
- Nivel de campo y proceso: Se encarga de la integracin de pequeos automatismos
(autmatas compactos, multiplexores de E/S, controladores PID, etc.) dentro de subredes. En
el nivel ms alto de estas redes se suelen encontrar uno o varios autmatas modulares,
actuando como maestros de la red o maestros flotantes. En este nivel se emplean los buses de
campo.
- Nivel de E/S: es el nivel ms prximo al proceso. Aqu estn los sensores y actuadores,
encargados de manejar el proceso productivo y tomar las medidas necesarias para la correcta
automatizacin y supervisin.

6.2.2. Clasificacin de las Redes

Las redes de datos son clasificadas por el tipo de equipamiento conectado a ellas y el tipo de
datos que circula por la red.
a) Por el tipo de dato que circula:
- Bit: Las redes con datos en formato de bits transmiten seales discretas, como condiciones
ON/OFF, uno y cero
- Byte: Las redes con datos en el formato de byte pueden contener paquetes de informaciones
discretas y/o analgicas.
- Paquetes: Las redes con datos en formato de paquete o bloque son capaces de transmitir
paquetes de informacin de tamaos variables.
b) Por tipo de equipo conectado y tipo de datos que manejan:
- Red Sensorbus: Manejan datos en formato de bits. Se utilizan para conectar equipos simples
y pequeos directamente a la red, con distancias pequeas, estos equipos conectados
requieren de alta velocidad y son tpicamente los sensores y actuadores.
- Red Devicebus: Maneja datos en formato de bytes. Se utilizan para cubrir distancias de hasta
500m, los equipos conectados pueden tener varias entradas discretas y analgicas, adems
maneja una mayor cantidad de dispositivos.
- Red Fieldbus: Maneja datos en formato de paquetes. Sirve para interconectar equipos de E/S
ms inteligentes, los cuales pueden desempear funciones especficas de control, tales como
lazos de control PID, control de flujo de informacin y procesos. La red adems permite una
mayor distancia y el manejo de mayor cant idad de dispositivos.
c) Por el alcance
- Red de rea personal, o PAN (Personal Area Network) en ingls, es una red de ordenadores
usada para la comunicacin entre los dispositivos de la computadora cerca de una persona.
- Red inalmbrica de rea personal, o WPAN (Wireless Personal Area Network), es una red de
computadoras inalmbrica para la comunicacin entre distintos dispositivos (tanto
computadoras, puntos de acceso a internet, telfonos celulares, PDA, dispositivos de audio,
impresoras) cercanos al punto de acceso. Estas redes normalmente son de unos pocos metros
y para uso personal, as como fuera de ella. El medio de transporte puede ser cualqueira de los
habituales en las redes inalmbricas pero las que reciben esta denominacin son habituales en
Bluetooth.
- Red de rea local, o LAN (Local Area Network), es una red que se limita a un rea especial
relativamente pequea tal como un cuarto, un solo edificio, una nave, o un avin. Las redes de
rea local a veces se llaman una sola red de localizacin. No utilizan medios o redes de
interconexin pblicos.
- Red de rea local inalmbrica, o WLAN (Wireless Local Area Network), es un sistema de
comunicacin de datos inalmbrico flexible, muy utilizado como alternativa a las redes de rea
local cableadas o como extensin de estas.
- Red de rea de campus, o CAN (Campus Area Network), es una red de computadoras de alta
velocidad que conecta redes de rea local a travs de un rea geogrfica limitada, como un
campus universitario, una base militar, hospital, etc. Tampoco utiliza medios pblicos para la
interconexin.
- Red de rea metropolitana (metropolitan area network o MAN, en ingls) es una red de alta
velocidad (banda ancha) que da cobertura en un rea geogrfica ms extensa que un campus,
pero an as limitado. Por ejemplo, un red que interconecte los edificios pblicos de un
municipio dentro de la localidad por medio de fibra ptica.
- Redes de rea amplia, o WAN (Wide Area Network), son redes informticas que se extienden
sobre un rea geogrfica extensa utilizando medios como: satlites, cables interocenicos,
Internet, fibras pticas pblicas, etc.
- Red de rea de almacenamiento, en ingls SAN (Storage Area Network), es una red
concebida para conectar servidores, matrices (arrays) de discos y libreras de soporte,
permitiendo el trnsito de datos sin afectar a las redes por las que acceden los usuarios.
- Red de rea local virtual, o VLAN (Virtual LAN), es un grupo de computadoras con un
conjunto comn de recursos a compartir y de requerimientos, que se comunican como si
estuvieran adjuntos a una divisin lgica de redes de computadoras en la cul todos los nodos
pueden alcanzar a los otros por medio de broadcast (dominio de broadcast) en la capa de
enlace de datos, a pesar de su diversa localizacin fsica. Este tipo surgi como respuesta a la
necesidad de poder estructurar las conexiones de equipos de un edificio por medio de
software, permitiendo dividir un conmutador en varios virtuales.
d) Por la forma
- La red en bus, se caracteriza por tener un nico canal de comunicaciones (denominado bus,
troncal o backbone) al cual se conectan los diferentes dispositivos.
En una red en anillo cada estacin est conectada a la siguiente y la ltima est conectada a la
primera.
- En una red en estrella las estaciones estn conectadas directamente a un punto central y
todas las comunicaciones se han de hacer necesariamente a travs de ste.
- En una red en malla cada nodo est conectado a todos los otros.
- En una red en rbol los nodos estn colocados en forma de rbol. Desde una visin
topolgica, la conexin en rbol es parecida a una serie de redes en estrella interconectadas
salvo en que no tiene un nodo central.

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6.2.3. Tipos de Redes Industriales

a) ETHERNET
Las redes Ethernet utilizan el protocolo de enlace Carrier Sense/Multiple Access with Collision
Detection. Su modo de traba jo consiste en transmitir los datos en paquetes en una red, luego
cada nodo de la red de Ethernet escucha dicha transmisin y verifica si es que est destinada a
ese nodo. El nodo que corresponde al direccionamiento de destino del paquete es el que
responde. Si se detecta una colisin, el nodo detiene la transmisin e intenta enviar la
informacin nuevamente despus de un perodo de tiempo aleatorio previamente determinado.
Algunos ejemplos comunes de los protocolos de red usados para los sistemas de informacin
de uso general son TCP/IP, NetBEUI, IPX/SPX, UDP, AppleTalk, SNMP, y LAT.
Ventajas:
- Es una red ampliamente conocida y estandarizada
- Muchas PCs ya vienen con la tarjeta de red Ethernet en su placa madre
- Los sistemas operativos Windows trabajan con este tipo de red
- Se produce en volmenes grandes, lo que hace que su costo sea bajo
Desventajas
- El trfico de Ethernet se debe mantener a menudo significativamente debajo de sus lmites
tericos para tener en cuenta la deteccin de colisin.
- La red esta orientada mayormente a oficinas y no a entornos industriales
- El ancho de banda es bajo
b) FIELDBUS
Las redes Fieldbus, son sistemas de comunicacin digital bidireccional, que permiten la
comunicacin de instrumentos, as como llevar a cabo tareas de control y monitoreo a travs
de un software de supervisin.
Los buses de campo (Fieldbus) constituyen el nivel ms simple y prximo al proceso dentro de
la estructura de comunicaciones industriales.
Est basada en procesadores simples y utiliza un protocolo mnimo para gestionar el enlace
entre ellos. Los buses de campo ms recientes permiten la comunicacin con buses
jerrquicamente superiores y ms potentes.
En un bus de campo se engloban las siguientes partes:
- Estndares de comunicacin: Cubren los niveles fsico, de enlace y de comunicacin
establecidos en el modelo OSI (Open Systems Interconnection).
- Conexiones fsicas: Esta referido al cableado estructurado de las instalaciones. Las ms
comunes son semidplex (comunicacin en banda base t ipo RS-485), RS-422 y conexiones
en bucle de corriente.
- Protocolo de acceso al medio (MAC) y de enlace (LLC): consiste en la definicin de una serie
de funciones y servicios de la red mediante cdigos de operacin estndar.
- Nivel de aplicacin: Es la interfaz que recibe el usuario, traducido en programas de gestin y
presentacin. La aplicacin suele ser propia de cada fabricante, pero tambin a travs de
lenguajes estndar.
Caractersticas:
- Comunicacin por medio de twisted-pair
- Alimentacin soportado por los mismos dos cables de la seal, eliminando la necesidad de
fuentes de alimentacin externas
- Velocidad de transmisin de 10 or 100 Mb/s
- Basado en TCP/IP y Ethernet
Ventajas:
- Se emplea en aplicaciones de control distribuido, lo cual es ms eficiente que un control
centralizado.
c) PROFIBUS
Es un sistema de bus de campo abierto (Fieldbus) independiente del fabricante. Su rea de
aplicacin abarca procesos de manufacturacin y automatizacin de edificios.
Tipos:
- PROFIBUS-DP Se disea para comunicaciones de alta velocidad, entre los controladores
industriales y la entrada-salida distribuida.
(Por ejemplo PLC y sensores)
- PROFIBUS-FMS Se disea para la comunicacin de uso general sobre todo entre los
controladores programables, tales como PLCs y PC.
- PROFIBUS-PA: Es un sistema diseado especficamente para la automatizacin de procesos.
- CAN (Control Area Network)
Estas redes hacen uso de un bus serial para conectar los dispositivos.
La aplicacin original de estas redes fueron los automviles, para cumplir tareas como
sincronizacin y control del motor, frenos antiblocaje, monitoreo de la caja de engranajes, a
limentacin de ventanas y seguros de puertas, etc.
Antiguamente cada dispositivo necesitaba de una lnea dedicada, la cual es reemplazada por la
red CAN. Actualmente las aplicaciones de estas redes se han ampliado al campo de los
procesos industriales. Utiliza la configuracin producto consumidor (que es una especie de
maestro-esclavo, pero que permite disminuir la cantidad de trfico).
Ventajas:
- Los dispositivos se pueden comunicar directamente entre ellos (sin la necesidad del
controlador). Por ejemplo el sensor impacto puede conectarse directamente al airbag,
respondiendo de una manera ms rpida y confiable.
- Se ha vuelto comercial, puesto que muchos fabricantes lo ofrecen
- Los costos de implementacin son bajos
d) DEVICE-NET
- Es una red empleada en procesos de fabricacin, sus principales caractersticas son:
- Topologa fsica de tipo Basic Trunkline-Dropline
- Permite hasta 64 direcciones de nodos en una sola red.
- Comunicacin punto a punto
- Modelo producto-consumidor para transferencia de datos.
- Transmite seales de datos y potencia por medio del mismo cable.
- Insercin de dispositivos sin necesidad de quitar la alimentacin de la red.
- Dispositivos de potencia externos pueden compartir el cable del bus con dispositivos
alimentados por el bus.

6.2.4. Protocolos para Buses de Campo

Existen diversos buses de campos (Fieldbus) segn los fabricantes o agrupaciones de
fabricantes, siendo los ms importantes los siguientes:
a) Protocolo MODBUS
Es un protocolo de comunicacin desarrollado por MODICON para comunicacin entre PLCs.
Entre los dispositivos que lo utilizan podemos mencionar: PLC, drives, sensores, actuadores
remotos; el protocolo establece como deben transmitirse los mensajes y como realizar la
deteccin de errores.
Su principal inconveniente es que no est reconocido por ninguna normal internacional, el
control de acceso al medio tipo maestro esclavo. Ademas:
- El protocolo especifica el formato de trama, secuencias y control de errores.
- Slo especifica la capa de enlace del modelo ISO/OSI.
- A cada esclavo se le asigna una direccin fija y nica en el rango de 1 a 247.
- La direccin 0 esta reservada para mensajes de difusin sin respuesta.
b) Protocolo BITBUS
Es un sistema de comunicacin serial. Est basado en una lnea compartida RS-485 (varias
estaciones de comunicacin en un mismo par de cables) y est optimizado para la transmisin
de pequeos mensajes en tiempo real. En instalaciones ms actuales se emplea tambin fibra
ptica para su implementacin.
La estructura de la red puede ser de varios tipos:
- Bsica: Estructura lgica del tipo maestro esclavo.
- rbol: Se emplean repetidores para largas distancias, se considera todo un nico bus y se
opera en modo autoreloj (debido a que los repetidores no transmiten la seal de reloj).
- rbol multinivel: Se emplean uniones esclavo/maestro para formar subbuses en varios
niveles. Cada nivel puede operar a una velocidad propia y posee sus propias direcciones.
Para la configuracin maestro esclavo, se tiene que cada esclavo posee su propia direccin de
red que le hace diferente del resto e identificable dentro de la red. El maestro maneja la red
seleccionando los esclavos.
Los esclavos deben responder exclusivamente cuando son requeridos por el maestro. Existen
dos modos de sincronizacin de bits:
- Sncrono: En este modo los datos se transmiten por un par trenzado y el reloj por otro par
adicional. No se admiten repetidores y la estructura del bus es completamente lineal.
- Autoreloj: En este modo cada nodo genera su propio reloj, sincronizando con la lnea de
datos. Los datos se codifican en formato NRZI. Se permiten repetidores (obligatorio para ms
de 28 nodos). Las derivaciones a partir del repetidor requieren una lnea de control adems de
la lnea de datos, por lo que se emplean dos pares trenzados.
c) Protocolo PROFIBUS
Utilizando este medio, los dispositivos de diferentes fabricantes pueden comunicarse sin
necesidad de adaptaciones mediante interfaces especiales. Puede ser empleado tanto para
transmisiones de datos de alta velocidad y tiempos crticos, como para tareas intensivas de
comunicacin compleja.
Tiene una estructura maestro esclavo; es decir:
- Dispositivos maestros: Determinan la comunicacin de datos sobre el bus. Un maestro puede
enviar mensajes sin una peticin externa cuando mantiene el control de acceso al bus (la
seal). Los maestros tambin se denominan estaciones activas.
- Dispositivos esclavos: Son dispositivos perifricos. Los esclavos son normalmente
dispositivos de E/S, vlvulas, actuadores y transmisores de seal. No tienen el control de
acceso al bus y slo pueden recibir mensajes o enviar mensajes al maestro cuando son
permitidos para ello. Los esclavos tambin son denominados estaciones pasivas.
d) Estndar ASI
ASI (Actuator Sensor Interface), es un estndar que define la conexin directa de sensores
binarios y actuadores al nivel ms bajo de automatizacin (nivel de entrada/salida) hacia redes
de ms alto nivel y dispositivos de control. Reemplaza complejos cableados y paneles, reduce
el tiempo de diseo, costo de instalacin y complejidad de mantenimiento.
Opera segn principio maestro/esclavo. El controlador central, tanto una PC o PLC, o la
entrada a redes ms altas, contiene un mdulo maestro. Los sensores/actuadores se conectan
a esclavos que estn enlazados en red por medio de un cable polarizado.
El cableado de red puede efectuarse empleando conexiones en bus o en rbol de hasta 200
metros de longitud (empleando repetidores).

6.3. Sistema SCADA

Los sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) son aplicaciones de software,
diseadas con la finalidad de controlar y supervisar procesos a distancia. Se basan en la
adquisicin de datos de los procesos remotos.
Estos sistemas actan sobre los dispositivos instalados en la planta, como son los
controladores, autmatas, sensores, actuadores, registradores, etc. Adems permiten controlar
el proceso desde una estacin remota, para ello el software brinda una interfaz grfica que
muestra el comportamiento del proceso en tiempo real.
Adems, enva la informacin generada en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del
mismo nivel como hacia otros supervisores dentro de la empresa, es decir, que permite la
participacin de otras reas como por ejemplo: control de calidad, supervisin, mantenimiento,
etc.
Generalmente se vincula el software al uso de una computadora o de un PLC, la a ccin de
control es realizada por los controladores de campo, pero la comunicacin del sistema con el
operador es necesariamente va computadora. Sin embargo el operador puede gobernar el
proceso en un momento dado si es necesario.
Existen diversos tipos de sistemas SCADA dependiendo del fabricante y sobre todo de la
finalidad con que se va a hacer uso del sistema, por ello antes de decidir cual es el ms
adecuado hay que tener presente si cumple o no ciertos requisitos bsicos:
Todo sistema debe tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir su crecimiento y
expansin, as como deben poder adecuarse a las necesidades futuras del proceso y de la
planta.
La programacin e instalacin no debe presentar mayor dificultad, debe contar con interfaces
grficas que muestren un esquema bsico y real del proceso
Deben permitir la adquisicin de datos de todo equipo, as como la comunicacin a nivel interno
y externo (redes locales y de gestin) Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas
exigencias de hardware, y fciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario. A
continuacin se muestra una lista de algunos software SCADA y su fabricante:
Aimax Desin Instruments S. A.
CUBE Orsi Espaa S. A.
FIX Intellution.
Lookout National Instruments.
Monitor Pro Schneider Electric.
Scada InTouch LOGITEK.
SYSMAC SCS Omron.
Scatt Graph 5000 ABB.
WinCC Siemens.
Coros LS-B/Win Siemens.
CIRNET CIRCUTOR S.A.
FIXDMACS Omron-Intellution.
RS-VIEW32 Rockwell
GENESIS32 Iconics

6.3.1. Funciones Principales

- Supervisin remota de instalaciones y equipos: Permite al operador conocer el estado de
desempeo de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo que permite dirigir las
tareas de mantenimiento y estadstica de fallas.
- Control remoto de instalaciones y equipos: Mediante el sistema se puede activar o desactivar
los equipos remotamente (por ejemplo abrir vlvulas, activar interruptores, prender motores,
etc.), de manera automtica y tambin manual. Adems es posible a justar parmetros, valores
de referencia, algoritmos de control, etc.
- Procesamiento de datos: El conjunto de datos adquiridos conforman la informacin que a
limenta el sistema, esta informacin es procesada, analizada y comparada con datos anteriores
y con datos de otros puntos de referencia, dando como resultado una informacin confiable y
veraz.
- Visualizacin grfica dinmica: El sistema es capaz de brindar imgenes en movimiento que
representen el comportamiento del proceso, dndole al operador la impresin de estar presente
dentro de una planta real. Estos grficos tambin pueden corresponder a curvas de las seales
analizadas en el tiempo.
- Generacin de reportes: El sistema permite generar informes con datos estadsticos del
proceso en un tiempo determinado por el operador.
- Representacin se seales de alarma: A travs de las seales de alarma se logra alertar al
operador frente a una falla o la presencia de una condicin perjudicial o fuera de lo aceptable.
Estas seales pueden ser tanto visuales como sonoras.
- Almacenamiento de informacin histrica: Se cuenta con la opcin de almacenar los datos
adquiridos, esta informacin puede analizarse posteriormente, el tiempo de almacenamiento
depender del operador o del autor del programa.
- Programacin de eventos: Esta referido a la posibilidad de programar subprogramas que
brinden automticamente reportes, estadsticas, grfica de curvas, activacin de tareas
automticas, etc.
6.3.2. Transmisin de la Informacin
Los sistemas SCADA necesitan comunicarse va red, puertos GPIB, telefnica o satlite, es
necesario contar con computadoras remotas que realicen el envi de datos hacia una
computadora central, esta a su vez ser parte de un centro de control y gestin de informacin.
Para realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de campo y la estacin central de
control y gestin, se requiere un medio de comunicacin, existen diversos medios que pueden
ser cableados (cable coaxial, fibra pt ica, cable telefnico) o no cableados (microondas, ondas
de radio, comunicacin satelital).
Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes protocolos de comunica
cin y no existe un estndar para la estructura de los mensajes, sin embargo existen
estndares internacionales que regulan el diseo de las interfaces de comunicacin entre los
equipos del sistema SCADA y equipos de transmisin de datos.
Un protocolo de comunicacin es un conjunto de reglas y procedimientos que permite a las
unidades remotas y central, el intercambio de informacin. Los sistema s SCADA hacen uso de
los protocolos de las redes industriales.
6.3.3. Elementos del Sistema
Un sistema SCADA esta conformado por:
- Interfaz Operador
Mquinas: Es el entorno
visual que brinda el
sistema para que el
operador se adapte al
proceso desarrollado por la
planta. Permite la
interaccin del ser humano
con los medios
tecnolgicos
implementados.
- Unidad Central (MTU):
Conocido como Unidad
Maestra. Ejecuta las
acciones de mando
(programadas) en base a los valores actuales de las variables medidas. La programacin se
realiza por medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.).
Tambin se encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los datos, de forma que
otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
- Unidad Remota (RTU): Lo constituye todo elemento que enva algn tipo de informacin a la
unidad central. Es parte del proceso productivo y necesariamente se encuentra ubicada en la
planta.
- Sistema de Comunicaciones: Se encarga de la transferencia de informacin del punto donde
se realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa y controla el proceso. Lo
conforman los transmisores, receptores y medios de comunicacin.
- Transductores: Son los elementos que permiten la conversin de una seal fsica en una
seal elctrica (y viceversa). Su calibracin es muy importante para que no haya problema con
la confusin de valores de los datos.
La RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada y salida
tanto analgicas como digitales que permiten tomar la informacin del proceso provista por los
dispositivos de instrumentacin y control en una localidad remota y utilizando tcnicas de
transmisin de datos, enviar la al sistema central. La MTU, bajo un software de control, permite
la adquisicin de la data a travs de todas las RTUs ubicadas remotamente y brinda la
capacidad de ejecutar comandos de control remoto cuando es requerido por el operador. La
data adquirida por la MTU se presenta a travs de una interfaz grfica en forma comprensible y
ut ilizable, y ms aun esta informacin puede ser impresa en un reporte.

8. SISTEMAS DE CONTROL

8.1. Principios de control

8.1.1. Elementos de sistemas de control

8.1.1.1. Elementos de Control en Procesos Industriales
Dependiendo del tipo de
proceso industrial y la funcin
de control requerida, los
sistemas de control van desde
los ms simples como
mantener el nivel de agua o de
temperatura en un tanque,
hasta los ms complicados en
los cuales se hace uso de
equipos sofisticados y
conjuntos de algoritmos de
control ptimo, control robusto,
inteligencia artificial, etc.
Se realiza el control de un proceso, cuando es posible regular el valor de la variable de salida,
variando el valor de la seal de control.

Planta: Es el ambiente donde se encuentran los equipos y donde se lleva a cabo el proceso.
Es el conjunto de objetos fsicos, en los cuales es necesario desarrollar acciones
especialmente organizadas con el fin de lograr los resultados de funcionamiento y performance
deseados; estos objetos van a ser controlados por medio de acciones.
Seales de control: Son acciones elaboradas por el sistema de control, o dadas por un
operario, mediante variables manipuladas (por ejemplo si se desea mantener un tanque a una
temperatura constante, se deber manipular el nivel de voltaje que recibe la resistencia que
brinda calor al tanque).
Perturbaciones: Son aquellas acciones que no dependen del sistema de control ni del
operario, pero intervienen positiva o negativamente en el proceso (por ejemplo para el caso
anterior si se desea mantener una temperatura constante en un tanque, la temperatura
ambiental actuar e interferir con el calor del tanque)
Variables de salida: Son aquellas que caracterizan el estado de los procesos dentro de la
planta, estas variables son guiadas por variables controladas. Por ejemplo, si se cuenta con un
recipiente de agua en el cual la variable de salida ser el nivel, entonces la variable controlada
ser el flujo de lquido que ingresa al recipiente.
Proceso industrial: Es la sucesin de cambios graduales (en el tiempo) de materia y energa,
todo proceso implica una transformacin; generalizando se puede decir que es todo fenmeno
fsico que se puede medir y controlar. Pueden ser procesos continuos (siderrgica,
petroqumica), procesos de manufactura (embotelladoras, confeccin de textiles), procesos de
servicio (distribucin de agua), y procesos hbridos (reciclaje de vidrio).

8.1.1.2. Elementos de un Sistema de Control Automtico

Adicionalmente a los componentes anteriores, se encuent ran aquellos que le van a dar la part
icularidad de ser automtico, es decir, el sistema de control va actuar independiente del
operario y va a determinar por s mismo los mejores valores para las seales de control.
Para ello se contar con una referencia, que es un valor dado por el operario, este valor es fijo
y depende del tipo de proceso y de las exigencias que este amerite; es conocido como set
-point, este valor es el que se desea alcanzar y mantener.

As tenemos 4 elementos que conforman el sistema de control: Controladores, actuadores,

proceso y sensores.
CONTROLADOR: Es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor deseado, en
base a esta comparacin calcula un error (diferencia entre valor medido y deseado), para luego
actuar a fin de corregir este error. Tiene por objetivo elaborar la seal de control que permita
que la variable controlada corresponda a la seal de referencia.
Los controladores pueden ser tipo manual, neumtico, electrnico; los controladores
electrnicos ms usados son: computadoras con tarjetas de adquisicin de datos, PLC
(controladores lgicos programables), microcontroladores (PIC).
El tipo de controlador ms comn es el PLC, el cual es un equipo electrnico basado en
microprocesadores, hace uso de memorias programables y regrabables (RAM), en donde se
almacenan instrucciones a manera de a lgoritmos que van a permitir seguir una lgica de
control. Contiene interfaces que le permiten manejar gran nmero de entradas y salidas tanto
analgicas como digitales.
ACTUADOR: Es aquel equipo que sirve para regular la variable de control y ejecutar la accin
de control, es conocido como elemento final de control, estos pueden ser de 3 tipos:
- Actuadores elctricos: Son usados para posicionar dispositivos de movimientos lineales o
rotacionales. Ej. motor, rel, switch, electrovlvulas.
- Actuadores neumticos: Trabajan con seales de presin, estas seales son convertidas a
movimientos mecnicos. Ej. pistones neumticos, vlvulas.
- Actuadores hidrulicos: Operan igual a los neumticos, son usados en tareas que requieren
mayor fuerza por ejemplo levantar compuertas, mover gras, elevadores, etc. Ej. pistones
hidrulicos.
PROCESO: Esta referido al equipo que va a ser automatizado, por ejemplo puede ser una
bomba, tolva, tanque, compresor, molino, intercambiador de calor, horno, secador, chancadora,
caldera, etc.

Caractersticas dinmicas de las variables de proceso:

- Inercia: Propiedad de los cuerpos que les permite no variar su estado estacionario sin la
intervencin de una fuerza extraa; por ejemplo algunos sistemas de flujo de fluidos en los
cuales la masa puede ser acelerada.
- Resistencia y Capacidad: Se denomina resistencia a aquellas partes con cualidades de
resistir la transferencia de energa o masa, y se denomina capacidad a aquellas partes del
proceso con tendencia a almacenar masa o energa.
- Atraso de transporte: Es el movimiento de masas entre dos puntos que ocasiona un tiempo
muerto.

Respuesta de los procesos frente a una perturbacin:

Las respuestas estn casi siempre caract erizadas por dos constantes:
Una constante de tiempo ( t ) y una ganancia esttica. La ganancia es la amplificacin o
atenuacin de la perturbacin en el interior del proceso y no tiene interferencia con las
caractersticas de tiempo de respuesta.
La constante de tiempo es la medida necesaria para ajustar una perturbacin en la entrada y
puede ser expresada como = (resistencia) x (capacidad).

SENSOR: Es un elemento de medicin de parmetros o variables del proceso.

Los sensores pueden ser usados tambin como indicadores, para transformar la seal medida
en seal elctrica. Los sensores ms comunes son los de nivel, temperatura, presencia,
proximidad, flujo, presin, entre otros. Pueden ser de varios tipos:
- Sensores de contacto: Son aquellos que realizan la medida en contacto directo, real y fsico
con el producto o materia. Ej. sensores de boya para medir nivel en un tanque, termocupla para
medir temperatura, etc.
- Sensores de no contacto: Se basan en propiedades fsicas de los materiales, son ms
exactos, pero propensos a interferencias del medio ambiente. Ej. sensores ultrasnicos,
sensores pticos, etc.
- Sensores digitales: Trabajan con seales digitales, en cdigo binario, pueden representar la
codificacin de una seal analgica, o tambin la representacin de dos estados on/off. Ej.
sensores tipo switch.
- Sensores ana lgicos: Proporcionan medidas continuas, los rangos tpicos son de 0 a 20mA,
4 a 20mA, 0 a 5v, 1 a 5v, entre otros. Ej. sensores capacitivos, sensores piezoresistivos, etc.
- Sensores mecnicos: Son aquellos que traducen la accin fsica del elemento medido, en un
comportamiento mecnico, tpicamente de movimiento y/o calor. Ej. barmetro, termmetro de
mercurio, etc.
- Sensores electro-mecnicos: Este tipo de sensor emplea un elemento mecnico elstico
combinado con un transductor elctrico. Ej. Sensores resistivos, sensores magnticos, etc.

A continuacin se muestra un ejemplo de un sistema de control de nivel, donde el proceso esta

constituido por un tanque abierto, el controlador es tipo electrnico, y atravs de un transductor
se convierte la seal elctrica a neumtica, esta seal de presin de aire acciona una vlvula
neumtica que cumple la funcin de actuador, finalmente se cuenta con un sensor de nivel de
tipo no contacto.
8.1.1.3. Tipos de Variables
Las variables son todo aquel parmetro fsico cuyo valor puede ser medido. Puede ser:
- Variable Controlada: Es
aquella que se busca
mantener constante o con
cambios mnimos. Su valor
debe seguir al set-point.
- Variable Manipulada: A
travs de esta se debe
corregir el efecto de las
perturbaciones. Sobre esta
se colocar el actuador
- Variable Perturbadora: Esta
dado por los cambios
repentinos que sufre el
sistema y que provocan
inestabilidad.
- Variable Medida: Es toda
variable adicional, cuyo valor es necesario registrar y monitorear, pero que no es necesario
controlar.

Ejemplo: Intercambiador de calor:

8.1.1.4. Seales de Comunicacin

El flujo de informacin entre elementos es a travs de seales. Las seales son un conjunto de
datos que fluyen en diversos sentidos, conformando un flujo de informacin. Estas pueden ser:
 - Seales elctricas: Utilizan
el flujo de electrones sobre
un conductor, pueden ser:
- Seales analgicas: Son
seales en tiempo continuo,
la informacin esta dada por
la amplitud de la seal.
- Seales digitales: Son
seales en tiempo discreto,
la informacin esta dada en
cdigo binario.
- Seales Neumticas: La
informacin est dada por la
variacin fsica de
compresin o expansin de
un fluido gaseoso en un
tiempo determinado.
- Seales Hidrulicas: En
este caso las variaciones de
presin por lo general de un lquido viscoso generan el conjunto de datos a ser transmitidos.
- Seales de Sonido: Conformadas por ondas de sonido producidas por el movimiento
vibratorio de los cuerpos a una determinada frecuencia; tambin son usadas las ondas
ultrasnicas.
- Seales Electromagnticas: La informacin viaja sobre una onda de radio, microondas, o
satlite, empaquetada dentro de una seal portadora, recorriendo grandes distancias.
- Seales pticas: Se hace uso de las fibra pticas, y son empleadas para transmitir grandes
volmenes de informacin, generalment e usados en redes de controladores.

8.1.2. Caractersticas del control

Existe formas y mtodos a travs de los cuales los sistemas de control pueden ser
representados por medio de funciones matemticas, esta representacin recibe el nombre de
Modelamiento Matemtico, este modelo describir las caractersticas dinmicas del sistema a
travs de ecuaciones diferenciales. El modelamiento puede ser:
- Analtico: Cuando se aplica la s leyes fsica s cor respondientes a cada componente del
sistema, que en conjunto forman una est ructura o funcin matemtica.
- Experimental: Consiste en la ident ifica cin de los pa rmet ros, mediante el an lisis de da
tos de ent rada y salida, estimando va lores posibles que se ajusten al sistema

A partir del modelamiento matemtico, aplicando formulas matemticas, teoremas, y

transformadas, se puede llegar a una funcin que represente la relacin entre la salida y
entrada del sistema, esta funcin se denomina Funcin de Transferencia.
El proceso experimental es denominado Identifica cin de Sistemas y corresponde a la planta o
proceso que se desea analizar, consiste en recoger datos de la variable de salida con su
correspondiente dato de entrada que provoc dicha salida , para luego mediante a lgoritmos
matemticos aproximar una funcin de transferencia , la cual debe general una salida
(estimada) similar a la salida sensada, y dependiendo de la diferencia entre ambas (error) se
dar validez a la funcin obtenida, o se tendr que recalcular con nuevos valores en los
algoritmos matemticos de anlisis.
El anlisis de un sistema que se desea controlar, significa analizar su comportamiento dinmico
en el tiempo, partiendo de sus caractersticas matemticas se puede llegar a conclusiones
respecto al funcionamiento del sistema, tanto aislado como dentro de un lazo cerrado, afectado
por ruido y gobernado por un controlador. Para conocer dicho funcionamiento se debe llegar a
conclusiones puntuales respecto a las siguientes caractersticas:

a) Estabilidad: Se dice que un sistema es estable cuando despus de t ranscur r ido un tiempo
t, su valor de respuesta (salida) permanece constante. A este tiempo se le denomina tiempo de
establecimiento (time set t ing), y al valor alcanzado se le denomina valor en estado estable
(steady stat evalue), el cua l puede ser un valor oscilant e dent ro de un ma rgen porcentual
mnimo, definido a criterio del programador. Un sistema se considera inestable cuando su
respuesta luego de trascurrido un tiempo t se mantiene oscilando, variando entre un rango de
valores peridicos o simplemente se obtiene cualquier valor aleatorio. El siguiente grfico
muestra dos curvas, una de un sistema estable, y la otra de un sistema inestable, logradas
luego de aplicar una entrada escaln unitario.

b) Exactitud: La exactitud del sistema se mide en base a la desviacin existente entre el valor
deseado (referencia) y el valor real obtenido en la respuesta del sistema (valor en estado
estable), a esta diferencia se le denomina error en estado estable.
c) Velocidad de respuesta: Esta caracterstica indica que tan rpidamente es capaz de llegar
el sistema, a su valor en estado estable o estacionario. La grfica siguiente muestra los tipos
de respuesta que se puede obtener en funcin de la velocidad de respuesta.
d) Sensibilidad: Este concepto explica la dependencia de unas variables con respecto a otras,
puesto que en un sistema habr a lgunas variables manipuladas, otras controladas, y otras
perturbadoras, es inevitable que la accin de una repercuta sobre las otras, por ello la
necesidad de conocer e identificar cada variable a fin de conocer su naturaleza antes
mencionada.
e) Alcanzabilidad: Cuando un sistema cuenta con esta caracterstica, entonces mediante un
controlador se puede llevar este sistema desde un estado inicial hasta otro estado cualquiera,
en un tiempo finito
f) Controlabilidad: Un sistema es controlable cuando es posible llevar al sistema a una
posicin de equilibrio, al aplicarle una entrada y transcurrido un perodo de tiempo finito.
g) Observabilidad: Se dice que un sistema es de rango completo observable, si mediante la
observacin de la salida y es posible determinar cualquier estado x(t), en un tiempo finito.

8.1.2.1. Caractersticas Dinmicas

Las caractersticas dinmicas de una planta estn dadas por el comportamiento que esta
presenta ante una entrada (escaln, senoidal, rampa, onda cuadrada, seudo aleatorio, etc.).
Cuando las entradas no son fijas sino que varan en el tiempo, entonces tambin la respuesta
del sistema tendr que variar en el tiempo.
Existen diversas tcnicas para analizar y caracterizar el comportamiento dinmico de una
planta, los mtodos ms conocidos son los siguientes:
- Ecuaciones diferenciales
- Anlisis de respuesta en frecuencia
- Caracterizacin frente a entradas tpicas
- Variables de estado
- Ubicacin geomtrica de polos y ceros

Muchos sistemas presentan un

retardo o tiempo muerto, definido
como el lapso de tiempo en que el
sistema siendo sometido a una
entrada, no ofrece ninguna salida.
Por tanto se considera que a ciertos
sistemas les toma cierto tiempo
responder a los estmulos.
Los retardos son propios de
procesos lentos como: procesos de
transporte, de temperatura, etc., y
tambin se presenta en sistemas
controlados a distancia.
La siguiente grfica muestra la
respuesta de un sistema ante una
entrada, en donde se aprecia una
zona en la cual no se produce
respuesta alguna por parte del
sistema.

8.2. Modos de Control

8.2.1. Tipos de sistemas de control

En base a su principio de funcionamiento los sistemas de control pueden emplear o no,
informacin a cerca de la planta, a fin de elaborar o no, estrategias de supervisin y control, se
cuenta con dos tipos de sistemas de control: de lazo abierto y de lazo cerrado.
8.2.1.1. Sistemas de Control de Lazo Abierto (Open loop)
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual no existe realimentacin, del proceso
al controlador. Algunos ejemplos de este tipo de control estn dados en los hornos, lavadoras,
licuadoras, batidoras, etc.
Su principal ventaja consiste en su facilidad para implementar, adems son econmicos,
simples y de fcil mantenimiento.
Sus desventajas consisten en que no son exactos, no corrigen los errores que se presentan, su
desempeo depende de la calibracin inicial.
Se representa a travs del siguiente diagrama de bloques:

8.2.1.2. Sistemas de Control de Lazo Cerrado (Feedback)

Un sistema de control de la zo cerrado, es aquel en donde la seal de salida o parte de la seal
de salida es realimentada y tomada como una seal de entrada al controlador. Existen dos
tipos: de realimentacin positiva y de realimentacin negativa.
a) Realimentacin Positiva: Es aquella en donde la seal realimentada se suma a la seal de
entrada. Se conoce tambin como regenerativa, no se aplica en el campo de control de
procesos industriales; un ejemplo es el caso de los osciladores. Se representa a travs del
siguiente diagrama de bloques:

b) Realimentacin Negativa: Es aquella en donde la seal realimentada, se resta de la seal de

entrada, generando un error, el cual debe ser corregido. Este es el caso comn utilizado en el
campo del control de procesos industriales. Se representa a travs del siguiente diagrama de
bloques:

8.2.1.3. Sistemas en Tiempo Continuo y Tiempo Discreto

Los sistemas en tiempo continuo, son aquellos cuyo campo de evaluacin se realiza en un
lapso de tiempo permanente y sin pausas, en cambio un sistema en tiempo discreto es aquel
que es evaluado durante pequeos lapsos de tiempo intermitentes denominados perodos de
muestreo.
El anlisis matemtico en sistemas continuos se lleva a cabo en el dominio de Laplace, y para
sistemas discretos se emplea la Transformada Z.

8.2.2. Clasificacin de sistemas de control

Los sistemas de control pueden ser clasificados en varios criterios, as pues, podemos tener las
siguientes clasificaciones:
a) Segn su dimensin
- Sistemas de parmetros concentrados: Son aquellos que pueden ser descritos por ecua
ciones diferenciales ordinarias. Tambin son conocidos como sistemas de dimensin finita.
- Sistemas de parmetros distribuidos: Son aquellos que requieren ecuaciones en diferencia
(ecuaciones diferenciales con derivadas parciales). Tambin son conocidos como sistemas de
dimensin infinita.
b) Segn el conocimiento de sus parmetros
- Sistemas determinsticos: En estos sistemas se conocen exactamente el valor que
corresponde a los parmetros. Por ejemplo un circuito RLC encargado de suministrar tensin a
un equipo.
- Sistemas estocsticos: En este caso, la forma de conocer a lgunos o todos los valores de los
parmetros, es por medio de mtodos probabilsticas. Por ejemplo un horno o caldero que ha
acumulado sarro y otras impurezas (las cuales no tienen una funcin matemtica conocida).
c) Segn el carcter de transmisin en el tiempo
- Sistemas continuos: Son aquellos descritos mediante ecuaciones diferenciales, donde las
variables poseen un valor para todo tiempo posible dentro de un intervalo de tiempo finito. Est
referido a las seales ana lgicas, y su comportamiento matemtico es similar a una onda
continua. Por ejemplo un proceso de llenado de balones de gas.
- Sistemas discretos: Son aquellos descritos mediante ecuaciones en diferencia y solo poseen
valores pa ra determinados instantes de tiempo, separados por intervalos dados por un perodo
constante. Est referido a las seales digitales, y su comportamiento matemtico es similar a
un tren de pulsos. Por ejemplo el encendido y apagado de un switch que acciona una alarma.
d) Segn la presencia de linealidad
- Sistemas lineales: Son aquellos cuyo comportamiento est definido por medio de ecuaciones
diferenciales lineales, es decir, los coeficientes son constantes o funciones de la variable
independiente. Deben cumplir con el principio de superposicin. Por ejemplo un amplificador de
seales.
- Sistemas no lineales: En caso de que una o m s de las ecuaciones diferenciales no sea
lineal, todo el sistema ser no lineal. Tambin se considerar como sistema no lineal a aquellos
para los cuales el principio de superposicin no sea vlido. Por ejemplo el calentamiento de un
horno.
e) Segn el comportamiento en el tiempo
- Sistemas invariantes en el tiempo: Ocurre cuando todos sus parmetros son constantes, y por
tanto se mantiene en un estado estacionario permanentemente. Se define por ecuaciones
diferenciales cuyos coeficientes son constantes. Por ejemplo la mezcla de sustancias dentro de
un tanque que siempre contiene la misma cantidad y tipo de elementos.
- Sistemas variantes en el tiempo: Ocurre cuando uno o ms de sus parmetros vara en el
tiempo, y por lo tanto no se mantiene en estado estacionario. Se define por ecuaciones
diferenciales cuyos coeficientes son funciones del tiempo. Por ejemplo para un motor de un
vehculo de carrera, la masa del vehculo va a variar por accin del consumo de combustible.
f) Segn sus aplicaciones
- Sistemas servomecanismos: Son aquellos en donde la variable controlada es la posicin o el
incremento de la posicin con respecto al tiempo. Por ejemplo un mecanismo de control de
velocidad, un brazo robtico, etc.
- Sistemas secunciales: Son aquellos en donde un conjunto de operaciones preestablecidas
es ejecutada en un orden dado. Por ejemplo el arranque y parada de un motor, la conmutacin
delta-estrella de un motor, etc.
- Sistemas numricos: Esta referido a sistemas de control que almacenan informacin
numrica, la cual incluye a lgunas variables del proceso codificadas por medio de
instrucciones. Por ejemplo tornos, taladros, esmeriles, los cuales almacenan informacin
referente a posicin, direccin, velocidad, etc.
8.3. Mtodos y respuestas de control: ON/OFF, P, PI, PID

Existen mtodos y estrategias para realizar la accin de control, los mtodos de control (clsico
y moderno) permiten al controlador reaccionar mandando una seal correctiva del error,
mientras que las estrategias de control hagan ms eficiente a la labor de control, ahorrando
recursos y tiempo.

8.3.1. Mtodos de Control Clsico

Los mtodos de control clsico son aquellos que esperan a que se produzca un error para
luego realizar una accin correctiva. El error se presenta a causa de la diferencia de lectura
entre la variable de salida sensada y la seal de referencia, este error est presente en todo
momento, y la finalidad es minimizarlo. En algunos ca sos suele generarse un comportamiento
oscilatorio alrededor del valor de referencia. Los mtodos de control clsico pueden ser:

CONTROL ON/OFF: Este mtodo solo acepta dos posiciones para el actuador: encendido
(100%) y apagado (0%). La lgica de funcionamiento es tener un punto de referencia, si la
variable es mayor el actuador a sume una posicin, y si la variable es menor el actuador asume
la otra posicin. Por ejemplo tenemos los sistemas de seguridad contra robos, las
refrigeradoras domsticas, sistemas de aire acondicionado, etc. A continuacin se muestra su
funcin en el tiempo:

CONTROLADOR PROPORCIONAL (P): Es un control que se basa en la ganancia aplicada al

sistema, se basa en el principio de que la respuesta del controlador deber ser proporcional a la
magnitud del error. No corrige ni elimina perturbaciones, puede atenuar o aumentar la seal de
error. Se representa a travs del parmetro Kp y define la fuerza o potencia con que el
controlador reacciona frente a un error.
CONTROLADOR INTEGRAL (I): Conocido cono RESET. Este tipo de controlador anula errores
y corrige per turbaciones, mediante la bsqueda de la seal de referencia, necesita de un
tiempo Ti para localizar dicha seal. Se representa mediante el trmino Ki que es el coeficiente
de accin integral y es igual a 1/Ti

CONTROLADOR DERIVATIVO (D): Conocido como RATE. Este controlador por s solo no es
utilizado, necesita estar junto al proporcional y al integral. Sirve para dar le rapidez o
aceleracin a la accin de control. Necesita de una diferencial de tiempo Td para a lcanzar la
seal de referencia, se representa mediante el trmino Kd que es el coeficiente de accin
derivativa y es igual a 1/Td.

CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI): Acta en forma rpida, tiene una

ganancia y corrige el error, no experimenta un offset en estado estacionario. La aplicacin tpica
es en el control de temperatura.
Funcin de Transferencia: Kp + 1/ sTi

CONTROLADOR PROPORCIONAL-DERIVATIVO (PD): Es estable y reduce los retardos, es

decir es ms rpido. Es usado tpicamente para el control de flujo de minerales.
Funcin de Transferencia: Kp+ sTd

CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO (PID): Este controlador es el

ms completo y complejo, tiene una respuesta ms rpida y estable siempre que este bien
sintonizado. Resumiendo se puede decir que:
- El control proporcional acta sobre el tamao del error.
- El control integral rige el tiempo para corregir el error
- El control derivativo le brinda la rapidez a la actuacin.
Funcin de Transferencia: Kp+ 1/ sTi + sTd

8.3.2. Mtodos de Control Moderno

Los mtodos de control moderno brindan nuevas tcnicas que permiten ya sea compensar el
error y/o eliminarlo, las ms comunes son las siguientes:

CONTROL ANTICIPATORIO (Feedforward): Este mtodo permite al controlador analizar los

datos de entrada y de salida y mediante algoritmos matemticos calcular la prxima salida
probable, de modo tal que auto ajusta sus parmetros con la finalidad de adecuarse al cambio,
y minimizar la diferencia de medidas. Se recomienda para procesos lentos. Su desventaja
radica en que es necesario medir todas las variables perturbadoras, ya que no corrige las
perturbaciones no medidas.

Se puede mejorar este mtodo agregando una retroalimentacin a la salida, de modo tal que
se deje que se produzca un error mnimo, el cual ser detectado y corregido en la siguiente
medicin.

COMPENSADORES ADELANTO ATRASO: Este mtodo permite realizar un control en el

dominio de la frecuencia, en el cual se busca compensar la fase del sistema, agregando
(adelando) o quitando (atraso) fase, para lo cual se agrega nuevos componentes o nuevas
funciones matemticas al sistema. Se puede poner cuantos compensadores sea necesario a
fin de llevar la respuesta del sistema a un valor deseado.
Compensador en Adelanto:
Gadelanto = (1+ ( T . s )) /(1+ T . s)
Compensador en Atraso:
Gadelanto = (1/ ) * (1+ . (T . s) / 1+ T . s)

Donde: condiciona la fase mxima, Seno (fase) = ( - 1)/( +1)

T indica la frecuencia de trabajo, Frec.central = 1/(T* 1/2)

REALIMENTACIN DE ESTADOS: Este mtodo permite ejercer una accin de control

mediante el sensado de cada uno de los estados (del modelo en espacio estado del sistema), a
tribuyndole una ganancia a cada uno de los valores ledos, de este modo el lazo de control es
cerrado por medio del compensador o controlador de estados y no por el sensor. La Ley de
control esta dada por la expresin u = -K x X , donde: u es la seal de control, K es el vector de
ganancia de estados, X es el vector de estados medidos del sistema.
El vector K puede hallarse fcilmente usando Matlab, con el comando acker y tambin con el
comando place.
SISTEMAS DE SEGUIMIENTO: Este mtodo tambin es conocido como tracking, es un
complemento del mtodo anterior, puesto que mediante el control por realimentacin de
estados se puede llevar la variable controlada a un valor de cero (porque no se cuenta con una
referencia), con este mtodo se podr llevar a la variable dada a un valor deseado, puesto que
se incorpora una referencia en el sistema.
La seal de control estar dada por: u = -K X Ki ref *. Donde Ki es la ganancia correspondiente
al estado o estados que se quiere seguir, y ref es la referencia o set point que se desea
alcanzar.

FEEDBACK LINEALIZATION: Debido a que los procesos reales no cuentan con modelos
lineales que los representan, es necesario el uso de controladores no lineales. Este mtodo es
conocido como control con modelo de referencia, utiliza la Teora de Lyapunov para determinar
la estabilidad del sistema, y el modelo matem tico esta dado en la forma espacio estado.

8.3.3. Mtodos de Control Avanzado

Los mtodos de control avanzado son aquellos que a ctan en forma preventiva, de modo tal
que en base a los datos tomados, actan de modo tal que previenen la ocurrencia de error , por
tanto el controlador est a justando sus parmetros constantemente.

CONTROL ADAPTATIVO: Es una variante del control anticipatorio, en donde la respuesta del
controlador vara automticamente basado en los cambios de las condiciones dentro del
proceso, es decir, la respuesta del controlador ser variable dependiendo del comportamiento
actual del proceso. Para que
se lleve a cabo esta
adaptacin se requiere de
algoritmos matemticos que
simulen el proceso en base a
los datos tomados en el
instante mismo en que se
realiza la accin, este
resultado va a generar una
seal compensadora que
garantizar la confiabilidad del
sistema.

CONTROL OPTIMAL: El control optimal busca la performance en la accin de control, tiene

por objetivo buscar una o varias soluciones que cumplan con ciertas restricciones impuestas
por el problema y que a la vez cumpla con una funcin objetivo (funcin de costo), la cual
puede ser maximizar o minimizar dicha funcin. El control permite diversas soluciones para un
mismo problema, pero el control optimal busca dentro de esas soluciones la ms adecuada
para cumplir con los requisitos planteados.
CONTROL ROBUSTO: El control robusto es aquel que va a permitir mantener la accin de
control pese a perturbaciones externas e internas. Puede existir perturbaciones externas como
ruido y vibraciones propias del proceso; o perturbaciones internas como un mal modelamiento
matemtico, sistemas no lineales difciles de linealizar, incertidumbre en el accionar o
respuesta de la plana frente a estmulos, entre otros. El control robusto se resume a identificar
y controlar la incertidumbre en los parmetros y en el comportamiento de una planta.
CONTROL EN TIEMPO REAL: Se define el control de sistemas en tiempo real, al control
realizado en un intervalo de tiempo finito y constante, es decir que la informa cin ser sensada
con muestras intermitentes pero todas las veces con un mismo tiempo de muestreo.
Caractersticas:
- Pueden realizar varias actividades en paralelo
- Pueden ejecutar tareas en respuesta a seales externas
- Deben funcionar en presencia de fallos o averas parciales, haciendo uso de elementos
redundantes.
- Adquieren datos del exterior.
- Puede ser pasiva cuando utilizan interrupciones, o activa mediante el uso de tarjetas de
entrada / salida de seales.
- Necesitan de un sistema operativo que les brinde: gestin eficiente de interrupciones,
planificacin de tareas y priorizacin de las mismas, acceso a puertos e interfaces,
mecanismos de medicin del tiempo, entre otros.
- El sistema operativo ms empleado es el Linux.
CONTROL DIFUSO: Se basa en la lgica difusa, la cual a diferencia de la lgica binaria o
booleana (verdadero / falso 1 / 0), asigna valores intermedios dentro de esta escala. Utiliza la
experiencia del operador para generar una lgica de razonamiento para el controlador.
No requiere del modelamiento matemtico de la planta, puede representar modelos de
sistemas lineales y no lineales mediante el uso de variables lingsticas y una serie de
condiciones o reglas previamente definidas. Sus algoritmos (reglas) hacen uso de instrucciones
IF THEN.
Elementos:
- Variable Lingstica: Son variables evaluadas en un lenguaje natural y no corresponden a un
valor numrico exacto. Las variables lingsticas pueden descomponerse en trminos
lingsticos. Ej. temperatura, conducta , velocidad, posicin, tamao, etc.
- Universo de Discursin: Es el rango de toda la informacin necesaria para el comportamiento
correcto de un sistema. Por ejemplo, temperatura de 5 a 100 C, velocidad de 10 a 20 m/s, etc.
- Trmino Lingstico: Son los sub-conjuntos o las partes que puede dividirse una variable
lingstica o en que desee dividirse. Por ejemplo para la variable velocidad se puede tener los
trminos rpido, normal, lento; para la variable nivel se puede tener los trminos alto, medio,
bajo; etc.
- Conjunto Difusos: Son formas geomtricas que representan una funcin generada por un
trmino lingstico. Ellas elaborarn una salida intermedia en el sistema difuso. Pueden ser:
tringulos, cuadrados, trapecios, campanas gaussianas, entre otros.
- Funcin de Membresa: La funcin de membresa es la agrupacin de conjuntos difusos
correspondientes a una sola variable lingstica, asociada a su grado de pertenencia o
membresa dentro del intervalo 0 y 1.
- Fuzzificacin: La fuzzificacin es el proceso realizado para convertir una cantidad CRISP
(valor tradicional lgico, binario, decimal, exacto) en un valor o cantidad difusa.
- Defuzzificacin: Es el proceso inverso que el de la fuzzificacin, es decir, es la accin de
convertir un valor difuso en un valor CRISP.
CONTROL NEURONAL: Hace uso de neuronas de inteligencia artificial. La neurona artificial
estndar es un elemento de procesamiento que calcula una salida multiplicando su vector de
entradas por un vector de pesos y este resultado es aplicado a una funcin de activacin; un
conjunto de neuronas conforman una red neuronal. Las Redes Neuronales son parte de la
Inteligencia Artificial (AI) caracterizadas por su capacidad de aprendizaje, su velocidad
mediante el procesamiento masivo en paralelo de datos y por la facilidad de modelado de
sistemas y controladores no lineales.

Caractersticas:
- Son dispositivos no-lineales
- Pueden aprender un mapeo
- Son adaptables
- Las respuestas estn basadas en evidencia
- Usan contexto, es decir, a ms informacin, la respuesta es ms veloz y mejor
- Son tolerantes a fallas, o sea, que la falla es degradada
- Su diseo y anlisis es uniforme
- Tienen analoga neuro-biolgica
- Su procesamiento es masivamente, en paralelo, distribuido y realizado con operaciones
individuales simples
- Aprenden por s mismas
- Tienen capacidad de generalizar
Aplicaciones:
- Representacin de comportamientos de funciones lineales y no lineales
- Identificacin de patrones o sistemas
- Sistemas de control
- Reconocimiento de imgenes
- Reconocimiento de caracteres
- Reconstruccin de datos
- Prediccin y recomendacin para la toma de decisiones
- Simulacin de modelos econmicos y financieros
- Clasificacin de objetos
- Predicciones de clima
Aprendizaje:
El aprendizaje es la accin de mejorar el comportamiento mediante la observa cin de un error
pasado con la finalidad de disminuir el error. Eso se produce modificando los pesos de la red
neuronal. Tipos:
- Supervisado
- No supervisado
Por refuerzo ALGORITMOS GENTICOS: Este mtodo simula la evolucin natural de las
especies propuesta por Charles Darwin, fue ideado por John Holland en 1970. La informacin
va sufriendo cambios igual que lo haran las especies, es decir se van adaptando al entorno, lo
cual se lleva a cabo por medio de los procesos de seleccin natural, mezcla y mutacin. En
cada ciclo (iteracin) una parte del conjunto de hiptesis conocido como poblacin actual, es
reemplazado por una nueva poblacin mediante las funciones evolutivas anteriores. As
sucesivamente en cada ciclo la poblacin es evaluada en base a una funcin evolutiva, siendo
conservados los datos ms exactos, y siendo eliminados los datos que presentan error
(seleccin natural). Para conservar el nmero de individuos (datos) estos son mezclados, lo
cual genera nuevos individuos similares a sus procreadores. Finalmente cada cierto tiempo o
dada cierta cantidad de individuos, algunos de los nuevos individuos son mutados
aleatoriamente, pudiendo ser conservados o eliminados en la prxima iteracin dependiendo
de su utilidad dentro del sistema.
SISTEMAS EXPERTOS: Estos sistemas tratan de emular la experiencia adquirida por uno o
ms seres humanos a lo largo del tiempo para realizar un trabajo. Este sistema tendr en su
memoria una base de datos con mltiples soluciones a un mismo problema, luego el sistema
tendr que escoger de entre esas soluciones a la que pueda aplicarse a fin de lograr los
mejores resultados. El sistema se crea basndose en las experiencias humanas, la eleccin de
la estructura de control depender de las caractersticas del trabajo en donde se aplicar,
adems el sistema podr ir aprendiendo con el tiempo y almacenar sus propias experiencias,
existe mucha analoga entre los sistemas expertos y los sistemas neuro-fuzzy.

8.3.4. Estrategias de Control

CONTROL EN CASCADA (Cascade): Consiste en incluir uno o ms lazos de control interno
dentro de otro externo, con el objetivo de anular perturbaciones, impidiendo que estas
perturbaciones secundarias afecten al sistema principal. Bsicamente el controlador externo se
encarga de la variable principal, mientras que los controladores internos se encargan de las
perturbaciones ms frecuentes. Como regla general, a ms interno es el lazo, la respuesta de
este debe ser ms rpido.
Ventajas:
- Las perturbaciones m s frecuentes son corregidas antes de afectar a la variable principal.
- Permite usar ganancias altas.
- Tiene una rpida respuesta
Diagrama de bloques:

CONTROL DE RELACIN (Ratio): Consiste en analizar y mantener una proporcionalidad

entre dos o ms elementos (actuadores) dentro de un proceso continuo.
Por ejemplo se usa comnmente cuando tienen que ingresar dos lquidos a un tanque y donde
la cantidad del primer lquido debe ser el doble que la del segundo, adems los lquidos deben
entrar constantemente al tanque.

Para controlar este tanque se har uso de un sensor de flujo, un controlador y un actuador, por
cada lnea. Sin embargo si se aplica control por relacin, se har uso de dos sensores de flujo,
un controlador, un actuador y un control de relacin, lo que significa un ahorro de instrumentos
y un sistema mas sencillo de supervisar y reparar.

CONTROL DE RANGO DIVIDIDO (Split range): Es aplicado a sistemas con una sola variable
controlada y dos o m s variables manipuladas, las cuales afectan de igual forma a la variable
controlada. Requiere compartir la seal de salida del controlador con varios elementos
actuadores.
Diagrama de bloques:

CONTROL SELECTIVO (Over ride): Consiste en ejercer control sobre dos variables de un
proceso, relacionas entre s de tal modo que una u otra pueda ser controlada por la misma
variable manipulada. La accin de control se logra conectando la salida de los controladores a
un switch selector. Es aplicado en seguridad y proteccin de equipos y motores.
Diagrama de bloques:

CONTROL INFERENCIAL: Consiste en efectuar la medicin de la variable controlada a travs

de otra variable relacionada, considerada variable secundaria (pero dependiente de la
principal). Los componentes de este sistema son los mismos que los de un sistema de control
realimentado ms una unidad de computo llamada estimador.
Se aplica a procesos donde la obtencin de informa cin o la medicin no se puede llevar a
cabo por motivos de que no existe un elemento medidor para ese tipo de parmetros, o si
existe es demasiado caro, o tambin porque no se puede medir constantemente el parmetro,
lo que hace que se adquieran muy pocas muestras en un tiempo muy largo. Por ejemplo
tenemos la medicin del contenido de humedad en slidos en operaciones de secado.

COMPENSACION DE TIEMPO MUERTO: El tiempo muerto es el intervalo de tiempo de

respuesta desde que se ingresa una seal en la entrada a un componente o un sistema y el
comienzo de una seal de respuesta por la salida del sistema. El tiempo muerto presenta la
principal dificultad en los diseos de sistemas de control estable. Como una regla prctica
puede adoptarse la siguiente regla: si el tiempo muerto de un proceso es mayor que 1.5 veces
su constante de tiempo ( t ), se requiere compensador de tiempo muerto. Donde ( t ), es el
tiempo necesario para que un proceso de primer orden alcance una respuesta igua l al 63.2%
de su respuesta final, cuando se le somete a un estmulo escaln.
8.4. Ajustes de controladores
Un sistema de automatiza cin provee una interfase entre hombre y proceso, el tipo de proceso
a desarrollar ser quien defina el sistema de automatizacin a usar. La automatizacin debe
ser considerada como una herramienta para el personal, ya que busca hacer ms eficiente el
trabajo; se debe tener en cuenta que es el operario quien conoce el proceso, mientras que el
personal que disea e instala el sistema de automatizacin solo le brinda facilidades tcnicas
para poder producir ms y mejor.
Por tanto se tendr que el operador especializado en un proceso, ser quien dicte las pautas
de compor tamiento y accin al sistema de automatizacin, que rige el proceso en cuestin.

En un proceso productivo no siempre se justifica la implementacin de sistemas de

automatizacin, pero existen ciertas seales indicadoras que justifican y hacen necesario la
implementacin de estos sistemas, los indicadores principales son los siguientes:
- Requerimientos de un aumento en la produccin
- Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos
- Necesidad de bajar los costos de produccin
- Escasez de energa
- Encarecimiento de la materia prima
- Necesidad de proteccin ambiental
- Necesidad de brindar seguridad al personal
- Desarrollo de nuevas tecnologas
La automatizacin solo es viable si al evaluar los beneficios econmicos y sociales de las
mejoras que se podran obtener al automatizar, estas son mayores a los costos de operacin y
mantenimiento del sistema.
La automatizacin de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda ciertas
ventajas y beneficios de orden econmico, social, y tecnolgico, pudindose resaltar las
siguientes:
- Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso,
esto depender de la eficiencia del sistema implementado.
- Se obtiene una reduccin de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el tiempo
y dinero dedicado al mantenimiento.
- Existe una reduccin en los tiempos de procesamiento de informacin.
- Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricacin flexible y multifabricacin).
- Se obtiene un conocimiento ms detallado del proceso, mediante la recopilacin de
informacin y datos estadsticos del proceso.
- Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento y performance de los equipos y
mquinas que intervienen en el proceso.
- Factibilidad tcnica en procesos y en operacin de equipos.
- Factibilidad para la implementacin de funciones de anlisis, optimizacin y autodiagnstico.
- Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos y
sistemas de informacin.
- Disminucin de la contaminacin y dao ambiental.
- Racionalizacin y uso eficiente de la energa y la materia prima.
- Aumento en la seguridad de las instalaciones y la proteccin a los trabajadores.
Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse al automatizar, de no
cumplir se con estos se estara a fectando las ventajas de la automatizacin, y por tanto no se
podra obtener todos los beneficios que esta brinda, estos requisitos son los siguientes:
- Compatibilidad electromagntica: Debe existir la capacidad para operar en un ambiente con
ruido electromagntico producido por motores y mquina de revolucin. Para solucionar este
problema generalmente se hace uso de pozos a tierra para los instrumentos (menor a 5 ),
estabilizadores ferro-resonantes para las lneas de energa, en algunos equipos ubicados a
distancias grandes del tablero de alimenta cin (>40m) se hace uso de celdas apantalladas.
- Expansibilidad y escalabilidad: Es una caracterstica del sistema que le permite crecer para a
tender las ampliaciones futuras de la planta, o para atender las operaciones no tomadas en
cuenta al inicio de la automatizacin. Se analiza bajo el criterio de anlisis costo-beneficio,
tpicamente suele dejar se una reserva en capacidad instalada ociosa alrededor de 10% a 25%.
- Mantencin: Se refiere a tener disponible por parte del proveedor, un grupo de personal
tcnico capacitado dentro del pas, que brinde el soporte tcnico adecuado cuando se necesite
de manera rpida y confiable. Adems implica que el proveedor cuente con repuestos en caso
sean necesarios.
- Sistema abierto: Los sistemas deben cumplir los estndares y especificaciones interna
cionales. Esto garantiza la interconectibilidad y compatibilidad de los equipos a travs de
interfaces y protocolos, tambin facilita la interoperabilidad de las aplicaciones y el traslado de
un lugar a otro.

8.4.1. SISTEMAS DE AUTOMATIZACIN

En los sistemas automatizados la inteligencia del proceso esta dado no por el operario, sino
que es gobernada por una unidad de control. La tecnologa usada ha adoptado diferentes
formas desde automatismos mecnicos hasta los actuales automatismos con inteligencia
artificial.
La combinacin de la inteligencia de los autmatas programables con los accionadores
industriales, as como el desarrollo de captadores y accionadores cada da ms especializados,
permite que se automatice un mayor nmero de procesos. Los autmatas han evolucionado
incorporando nuevas formas de procesar la informacin y ampliando sus funciones.
8.4.1.1. Elementos de una Instalacin Automatizada
a) Maquinas: Son equipos mecnicos que realizan los procesos, traslados, transformaciones,
etc. de los productos o materia prima.
b) Accionadores: Son equipos acoplados a las mquinas y permiten realizar movimientos,
calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:
- Accionadores elctricos: Usan la energa elctrica, son por ejemplo, electrovlvulas, motores,
resistencias, cabezas de soldadura, etc.
- Accionadores neumticos: Usan la energa del aire comprimido, son por ejemplo, cilindros,
vlvulas, etc.
- Accionadores hidrulicos: Usan la energa de la presin del agua, se usan para controlar
velocidades lentas pero precisas.
c) Pre accionadores: Se usan para comandar y activar los accionadores. Por ejemplo,
contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumticos, etc.
d) Captadores: Son los sensores y transmisores, encargados de captar las seales necesarias
para conocer los estados del proceso y luego enviarlas a la unidad de control.
e) Interfaz hombre-mquina: Permite la comunicacin entre operario y proceso, puede ser una
interfaz grfica de computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, etc.
f) Elementos de mando: Son los elementos de clculo y control que gobiernan el proceso, se
denominan autmatas, y conforman la unidad de control.
Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte operativa:
- Parte de Mando: Es la estacin central de control o autmata. Es el elemento principal del
sistema, encargado de la supervisin, manejo, correccin de errores, comunicacin, etc.
- Parte Operativa: Es la parte que acta directamente sobre la mquina, son los elementos que
hacen que la mquina se mueva y realice las acciones. Son por ejemplo, los motores, cilindros,
compresoras, bombas, rels, etc.

8.4.1.2. Autmatas Programables

Los autmatas son unidades de control, conformadas por equipos electrnicos, los cuales
cuentan con un cableado interno independiente del proceso a controlar (hardware), y mediante
algoritmos definen la estrategia y caminos a seguir para controlar un proceso (software). Estos
equipos son conectados hacia los dispositivos de medida (sensores) y hacia los dispositivos
encargados de realizar acciones (actuadores). Una vez que el autmata esta provisto de un
algoritmo en su memoria, y que adems cuenta con las conexiones respectivas hacia los
equipos de planta, se convierte en el cerebro de la fbrica, teniendo a su cargo el desempeo y
funcionamiento de toda la cadena productiva; los operarios deben supervisar que este se
comporte tal como se haba planificado y conforme a la lgica ideada por el programador.
a) Funciones del Autmata y del Sistema
- El autmata debe realizar simultneamente muchas funciones, siendo las principales:
- Deteccin y lectura de las seales que envan los captadores
- Elaborar y enviar las acciones de mando y control al sistema, a travs de los accionadores y
pre-accionadores
- Mantener un dilogo con los operarios, informando el estado del proceso y detectando fallas
- Permite ser reprogramado con un nuevo algoritmo de supervisin y control

El conjunto de elementos que conforman el sistema automatizado deben de interactuar y

desempear ciertas funciones que son de carcter general para todo el sistema, estas son:
- Establecer comunicaciones entre las diversas partes del sistema, as como la comunicacin
con otros sistemas.
- Realizan tareas de supervisin y deteccin de fallas Deben controlar tanto procesos
continuos, como procesos discretos A travs de un bus de campo o cable de comunicacin,
deben recoger la informacin de procesos remotos.
b) Estructura de un Autmata
Las unidades autmatas programables, internamente se ven constituidas por los siguientes
dispositivos:
- Fuente de a limentacin: brinda el suministro elctrico a la unidad, permite la conversin de la
energa alterna de la red elctrica a energa continua requerida por los componentes
electrnicos.
- Tarjeta procesadora: es el cerebro del autmata programable que interpreta las instrucciones
que constituyen el programa grabado en la memoria, interpreta y deduce las operaciones a
realizar y acciones de control o supervisin a llevarse a cabo.
- Tarjeta de memoria: contiene los componentes electrnicos que permiten memoriza r el
programa, los da tos de los sensores (seales de entrada) y los a ccionadores que deben rea
lizar los actuadores (seales de salida).
- Mdulos de entrada /salida, son tarjeta que permiten el conexionado con dispositivos de
entrada y/o salida tanto de tipo analgico como de tipo digital
La unidad autmata puede ver se complementada con unidades perifricas de entrada y salida,
como es una consola de programa cin para digitar e ingresar los algoritmos, o una pantalla
para una presentacin grfica del proceso y los parmetros del sistema.
c) Seleccin del Autmata
La seleccin del autmata que se va a emplear va a depender del tipo de proceso y de las
funciones que se quiera realice el sistema. Hay que tener en cuenta los siguientes factores:
c.1) Factores Cuantitativos:
Toma en consideracin factores numricos y de cantidad.
- Entradas y Salidas: Se debe determinar la cantidad de seales de entrada y salida que
existan en el sistema y que merezcan conecta rse al controlador, luego se debe determinar si
las entradas/salidas son de tipo analgico o de tipo discreto. Conocida la cantidad, a este total
se le debe agregar entre 10 y 20% adicional (reserva para futuras amplia ciones). Dependiendo
de la ubica cin de los elementos que van conectados al controlador, puede darse el caso que
se encuentren muy lejanos por lo que se presentar problemas de atenuacin y ruido en el
cableado; frente a esto se puede optar por el control distribuido, es decir , colocar varios
controladores en distintos puntos de las instalciones, y cada quien manejar un determinado
nmero de entradas/salidas.
- Memoria: Se debe considerar la memor ia del sistema y la memoria lgica. La cantidad de
memoria del sistema esta directamente ligado al nmero de entradas y salidas y al tipo de
estas, as tenemos que una entrada/salida digital ocupa 1 bit de informa cin, mientras que una
entrada /sa lida analgica ocupa 16 bits. La memoria lgica esta referida a la cant idad de
informacin que se debe de almacenar a raz del algoritmo de control, cada instruccin va a
sumar 1 2 bytes, pero los comandos de mayor jerarqua (timers, contadores, sumadores,
conversores, etc.) necesitarn ms memoria. Se debe considerar el tamao de las memorias,
luego adicionarles un porcentaje de reserva, y ubicar la memoria comercial ms acorde con las
necesidades (1K, 2K, 4K, 8Kbytes, etc.)
- Alimentacin: Dependiendo de la cantidad de mdulos de entrada /salida que se tenga que
gestionar, el autmata requerir mayor nivel de amperaje a un volta je constante, por cuanto la
fuente de alimentacin debe estar planificada para soportar dicho requerimiento de corriente.
Adicionalmente es recomendable contar con fuentes de reserva en caso de que la principal
deje de operar.
- Perifricos: Hay que considerar que el autmata puede conectarse a dispositivos externos,
para lo cual debe contar con los puertos necesarios para la conexin. En el mercado existen
autmatas a quienes se les puede conectar impresoras, monitores, unidades de disco,
visualizadores y teclados alfanumricos, unidades de cinta, etc.
c.2) Factores Cualitativos:
Toma en consideracin factores de cualidad, calidad, desempeo, y modo de trabajo.
- Condiciones fsica s y ambientales: El ambiente de trabajo en donde debe operar el autmata
es determinante cuando se debe elegir la confiabilidad y robustez del equipo, puesto que un
equipo de mayor calidad es ms costoso, la planificacin debe considerar no sobreestimar las
condiciones del ambiente (polvo, humedad, temperatura) y requerir un equipo de mucha mayor
robustez al realmente necesitado. En general los fabricantes realizan una serie de pruebas
cuyos resultados se reflejan en la s caractersticas tcnicas de los equipos: rango de
temperatura de trabajo y almacenaje, vibracin soportada, nivel de interferencia, humedad, tipo
de case, etc.
- Tipo de control: Determinar el tipo de control a emplear es una funcin de los ingenieros de
control, y depender de la complejidad del proceso, as como de la necesidad de contar con
backups. Se puede optar por un control centra lizado o uno distribuido, por un control PID o uno
adaptativo, etc.
- Servicios adicionales: Esta dado por las ventajas adicionales con que cuenta un equipo en
relacin a otro, como puede ser : el software de programacin puede ser ms amigable, m s
comprensible, con un entorno grfico, ejemplos desarrollados, etc.; ciertos equipos pueden dar
una mayor garanta, que cubre ms situaciones de operacin, o simplemente cubren por un
mayor lapso de tiempo; el tra to del suministrador tambin es importante a la hora de decidir se
por un equipo u otro, adems los suministradores pueden brindar cursos gratuitos de
capacitacin para el personal a cargo, asistencia tcnica y mantenimiento permanente;
disponibilidad en stock dentro del pas, del producto a s como de los componentes internos
(repuestos, en caso sea necesario una reparacin); etc.
- Compatibilidad: En algunos casos se preferir equipos de tipo estndar, mientras que en otros
casos ser necesario equipos de tipo propietario. La eleccin del equipo en cuanto a su
compatibilidad estar ligada a los dem s equipos existentes en la planta. En algunos casos
hay quienes prefieren una marca porque le tienen confianza y ya les ha dado buenos resultado,
en cambio hay otros que no quieren amarrarse con un solo suministrador y prefieren usar
equipos compatibles.
8.4.1.3. Ciclos del Programa
El controlador o autmata programable, tiene almacenado en su memoria un algoritmo o
programa de instrucciones, este algoritmo contiene un programa principal o parte fundamental,
y subprogramas o partes secundarias.
Para las aplicaciones con autmatas programables el usuario programador necesita de una
comunicacin con la mquina para programar y depurar el programa, para acceder a los
estados de planta y para forzar secuencias de mando sobre el sistema. Para llevar a cabo
estas funciones se requiere de unidades de programacin, equipos y software, con interfaces
sencillas para el usuario, y con canales y protocolos de conexin con el autmata
estandarizados. El operador debe poder acceder a las funciones que necesita (programacin,
depuracin, visualizacin, forzado, etc.) de forma rpida y flexible, segn procedimientos que le
facilitan la utilizacin del autmata en cualquier proceso industrial. Estos equipos auxiliares son
conformados por unidades de programa cin, diagnstico y test, destinadas a facilitar la edicin
y puesta a punto de programas para el autmata; Las unidades de programacin utilizadas son
en su mayor a computadoras personales.
La ejecucin de un programa dent ro de un controlador programable sigue un esquema cclico
totalmente diferente al que sigue un algoritmo diseado para computadora.
Un ciclo de programa se compone de los siguientes pasos:
- Operaciones de gestin del sistema: Consiste en el tratamiento de la informacin, tra tamiento
de las peticiones y las llamadas efectuadas por el terminal de programacin y el envo de
mensajes al terminal.
- Lectura del estado de las entradas: Consiste en la lectura de los registros de los mdulos de
ent ada y el a lmacenamiento de estos datos en una memoria.
- Ejecucin del programa almacenado: Empieza por la primera lnea y sigue ejecutando lnea
por lnea hasta la ltima. Durante esta ejecucin no se considera una posible variacin en el
estado de las entradas, el estado de las entradas te toma del valor almacenado en la memoria.
Una vez ejecutada la ltima lnea se graban los resultados nuevamente en la memoria.
- Escritura de datos de salida: Se efecta una transferencia de informa cin de la memoria a los
mdulos de salida. El ltimo va lor que tome la variable de salida ser almacenado en la
memoria
La ejecucin del programa principal y los subprogramas, puede realizarse de dos maneras
segn criterio del operador:
- Ejecucin cclica: Consiste en encadenar los ciclos del programa uno tras otro en forma
continua y sin interrupciones. Despus de actualizar las salidas, el sistema pasa a realizar el
ciclo nuevament e y a s sucesivamente. Es el mtodo de ejecucin por defecto.
- Ejecucin peridica: Consiste en ejecutar el programa durante cierto tiempo, o tambin
durante un nmero definido de veces.
8.4.1.4. Procesos de Operacin del Sistema
La automatizacin de los procesos industriales debe contemplar todos los posibles estados en
que se pueden encontrar las mquinas y los equipos.
No siempre el sistema va a funcionar perfectamente, se presentarn casos de fallas, que
impliquen una parada de emergencia del proceso y la correspondiente puesta en marcha
nuevamente.
Se debe considerar prioritario que el sistema este preparado para afrontar los diversos
procesos, para ello el programa del autmata deber prever que hacer frente a posibles
problemas, a fin de reducir el tiempo de parada al mximo y permitir un proceso de re-arranque
simple.
Los procedimientos pueden dividir se en procedimientos de parada y puesta en marcha,
procedimientos de funcionamiento, y procedimientos de falla:
a) Parada y puesta en marcha: Est referido a los modos de funcionamiento en donde el
sistema se encuentra parado, para luego ponerlo en marcha. Pueden ser:
Parada en el estado inicial: Corresponde al estado de reposo normal inicial.
Pa rada solicitada a final del ciclo: Consiste en hacer que una mquina deje de operar cuando
ya ha finalizado su ciclo de trabajo normal, la mquina pasa al estado de parada inicial.
Parada solicitada en un estado determinado: La mquina tiene que parar por algn motivo en
una parte intermedia de un ciclo, pasa luego a estado de parada obtenida.
Parada obtenida: Es aquella para en un estado intermedio de un ciclo, pueden existir diversos
grados o puntos intermedios en el ciclo, esto va a estar definido en el programa.
Preparacin para la puesta en marcha despus de un defecto: En este estado se deben
realizar las acciones necesarias para corregir las fallas. Finalizada la reparacin, el operador
elegir como y cuando reiniciar la mquina en el proceso productivo.
Puesta del sistema en estado inicial: Se realiza de forma automtica, retornando la mquina a
su estado inicial.
Puesta del sistema en un estado determinado: El operador decide en que estado debe
empezar a operar la mquina, dependiendo de en que parte del ciclo se encuentre el
programa.
b) Procedimientos de funcionamiento: Pueden ser:
Produccin normal: Es el estado de produccin comn de funcionamiento automtico.
Marcha de preparacin: Son las acciones necesarias para permitir que la mquina entre en
funciones (Ej. calentamiento de un horno para presin de vapor).
Marcha de cierre: Corresponde la fase de vaciado o limpieza que reciben las mquinas antes
de parar.
Marcha de verifica cin sin orden: El operador hace funcionar la mquina en forma manual,
para verificar su correcto desempeo, tambin se usa para posicionar la mquina en un
determinado estado o lugar.
Marcha de verificacin con orden: La mquina realiza un ciclo completo de funcionamiento al
ritmo dado por el operador. Se usa para funciones de mantenimiento y verificacin.
Marcha de test: Es una prueba de comprobacin de buen funcionamiento que realiza el
autmata.
c) Procedimientos de falla: Pueden ser:
Parada de emergencia: Implica la parada de los accionadores, adems se debe guardar en
memoria la posicin en que quedo la mquina.
Diagnstico y/o tratamiento de defectos: El autmata puede guiar al operador para indicar le
donde se encuentra el defecto (mediante alarmas), el personal de mantenimiento deber
reparar la falla.
Produccin a pesar de los defectos: Corresponde a los casos en que la produccin debe
continuar a pesar de que el sistema no funcione correctamente. Algunas acciones pueden
realizarse manualmente por el operador.
Puesta en marcha del sistema
Una vez instalado los equipos y luego de almacenar el algoritmo de control y supervisin en la
memor ia del autmata, hay que poner en marcha el sistema para comprobar que responde
adecuadamente a las especificaciones del fabricante y acorde a los planeamientos del
programador.
Antes de conectar la energa al sistema, hay que ha cer una serie de comprobaciones
rutinarias pero importantes:
Comprobar que todos los componentes del autmata estn en su lugar y perfectamente
insertados en sus conectores, estos deben ser fijados y asegurados.
Comprobar que la lnea de alimentacin est conectada a los correspondientes terminales de la
fuente de alimentacin del equipo, y que se distribuye adecuadamente en el nivel especificado
en el manual tcnico.

Comprobar que los cables de conexin entre racks estn correctamente instalados,
debidamente ordenados y sealizados.
Comprobar que los cables de conexin a perifricos estn correctamente instalados.
Comprobar que las conexiones de los bornes y de los mdulos de E/S estn firmes y
corresponden al esquema de cableado, hacer pruebas de continuidad.
Luego de realizar todas las verificaciones previas, se procede a llevar a cabo un ensayo previo
del funcionamiento, para lo cual hay que comprobar que los dispositivos de E/S funcionan
correctamente, para lo cual se har simulaciones en el programa y se medir los terminales en
los mdulos.
Luego de finalizada s todas las comprobaciones anteriores, hay que introducir el programa en
la memoria del autmata, a continuacin se energiza al sistema. Las pruebas de
funcionamiento se deben realizar por sectores, dependiendo de la amplitud y complejidad del
sistema Verificadas y corregidas las distintas secuencias en los distintos sectores, se puede
proceder a realizar un ensayo general, para lo cual el sistema puede arrancar en automtico
debiendo funcionar correct amente. Las correcciones efectuadas, tanto en la instalacin como
en el programa deben ser documentadas inmediatamente, y se obtendrn copias del programa
definitivo tan pronto como sea posible.

8.4.1.5. Seguridad de Funcionamiento del Sistema

El anlisis de la seguridad que debe existir en el funcionamiento de un sistema de
automatizacin, es de carcter fundamental, para ello hay que tener presente ciertas
condiciones, y tambin poner mayor cuidado en la seguridad de ciertas reas, as tenemos:
a) Fiabilidad: Consist e en la probabilidad de que el sistema presente un buen funcionamiento
en un determinado instante de tiempo, tambin se considera el criterio de tiempo medio entre
averas (se debe buscar un valor tpico mnimo de 25000 horas). La fiabilidad depender de las
condiciones de trabajo a las que se someter la planta.
b) Tiempo de fallo: Es el tiempo que toma reparar una falla, a s como realizar el
mantenimiento preventivo al sistema. Una vez detectado el problema, automticamente se
deber decidir si se paraliza o se contina con la produccin. El comportamiento del sistema
deber adecuarse al tipo y gravedad del problema.
c) Seguridad interna: Puede vigilarse bajo dos funciones:
- Watchdog: Le permite al autmata supervisar la duracin temporal de un ciclo, si la duracin
es excesiva se detendr la ejecucin del programa, enviando una seal de error.
- Checksum interno: El autmata realiza cada cierto tiempo la suma del cdigo del programa, si
el valor cambia sin intervencin del programador, significa que existir un error en la memoria
del programa.
d) Seguridad externa: Esta referido a las fallas que se pueden producir en los elementos
detectores, actuadores, mquinas, cables, vapor, etc. que escapan al dominio de la unidad de
control. Se debe prever mecanismos de solucin, simulacros de fallas, copias de seguridad
(backup) para las bases de datos, etc.
e) Alimentacin elctrica: Los equipos necesitan estar conectados a la red elctrica, pero en
caso esta falle, es necesario contar con un banco de bateras de respaldo. Por tanto la unidad
de control deber detectar cualquier anoma la en el suministro elctrico y trasladar la conexin
hacia el banco de bateras en caso sea necesario, a s como regresar a la conexin de la red
de alimenta in normal cuando el problema haya cesado.
f) Modulos de entrada/salida: Constantemente se presentan problemas de ruido
electromagntico, sobretensiones, etc. que hacen que la informacin recibida o enviada no sea
confiable, por tanto el sistema debe estar preparado para detectar cuando un modulo de
entrada y/o salida no esta trabajando correctamente.
g) Seguridad en el programa: Esta referido a los mtodos que puede grabarse en el
programa para que vigile y acte en caso de fallas.
Por ejemplo si se tiene un horno que debe calentar hasta 300C, y la seal medida de
temperatura lo da un sensor, que pasara si este sensor deja de funcionar, el controlador no
sabr cuando se ha alcanzado la tempera tura adecuada y seguir calentando el horno; frente
a problemas como este, se puede prever en el programa que despus de un tiempo adecuado
se deje de calentar el horno y se encienda una seal de alarma.
h) Entorno de trabajo: La unidad de control y equipos electrnicos son sensibles a las
hostilidades del medio en que se desarrollan los procesos industriales, por eso es necesario
tomar las medidas necesarias para proteger los equipos, como por ejemplo, colocar aire
acondicionado, colocar los equipos en armarios y cmaras hermticas, etc.

Los autmatas programables son equipos robustos y pueden ser adaptados al medio industrial,
sin embargo pueden sufrir desperfectos, por lo que es necesario establecer ciertas rutinas de
mantenimiento preventivo para disminuir la probabilidad de fallo o avera. Para ello el operario
puede seguir las siguientes rutinas de supervisin:
Inspeccin de los indicadores de diagnstico del procesador.
Cambio de las bateras antes de que se cumpla la fecha limite para evitar derrames de esta.
Cuanto sea necesario puede registrarse en una secuencia de programa y generar una alarma.
Estar pendiente de los indicadores de "fusible fundido" de los mdulos
Observar las conexiones en el cableado de los mdulos de E/S y las conexiones de los
mdulos al rack para comprobar si siguen perfectamente asentados y sujetos.

ANEXOS

PROBLEMAS DE AUTOMATIZACION

PROBLEMA N1: El siguiente circuito electromecnico automatizarlo utilizando memorias

internas en el sistema ALLEN BRADLY.

SOLUCION:
 M0.1 S0Q; S1Q
M0.2 S2Q; S3Q; S4Q
M0.3 S5Q; S6Q; S7Q
%Q0.0 K1M

LISTA de ORDENAMIENTO.
ENTRADAS:
OPERANDO:
DESIGNACION DESCRIPCION
TELEMECANIQUE
S0Q Pulsador NA %I0.0
S1Q Pulsador NA %I0.1
S2Q Pulsador NA %I0.2
S3Q Pulsador NC %I0.3
S4Q Pulsador NA %I0.4
S5Q Pulsador NA %I0.5
S6Q Pulsador NC %I0.6
S7Q Pulsador NC %I0.7
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
DIAGRAMA de FUNCIONES:

DIAGRAMA LADDER:
PROBLEMA N2: Se desea automatizar el arranque excluyente de dos motores que se
controlan mediante sus pulsadores de arranque y parada cada uno de tal manera que si un
motor funciona, el otro no puedes ser arrancado y viceversa. Considerar para ambos motores
su rel trmico. Utilizando memorias SET/RESET en el sistema TELEMECANIQUE.
SOLUCION:
CIRCUITO de CONTROL: ENCLAVAMIENTO entre CONTACTOS AXULIARES

SET/RESET
CIRCUITO de CONTROL: ENCLAVAMIENTO entre PULSADORES
 SET/RESET
DESCRIPCION del CIRCUITO:
RT1 Rel Trmico %I0.0
S1 Pulsador de Parada NC %I0.1
S2 Pulsador de Marcha 1 NA %I0.2
S3 Pulsador de Marcha 2 NA %I0.3
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
K2M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.1
H1H LAMPARA de SEALIZACION %Q0.2
H2H LAMPARA de SEALIZACION %Q0.3
ELEMENTOS de LOGICA: K1 y K2 (CONTACTO AUXLIAR NC y NA)

PROBLEMA N3: Se tiene el siguiente plano de funciones:

DETERMINAR:
El circuito elctrico de MANDO O CONTROL.
 EL DIAGRAMA LADDER.

LISTA de ORDENAMIENTO:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S1Q Pulsador NA %I0.0
S2Q Pulsador NA %I0.1
S3Q Pulsador NA %I0.2
S4Q Pulsador NA %I0.3
S5Q Pulsador NA %I0.4
S6Q Pulsador NA %I0.5
S7Q Pulsador NA %I0.6
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
K2M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.1
H1H LAMPARA de SEALIZACION %Q0.2
H2H LAMPARA de SEALIZACION %Q0.3
ELEMENTOS de LOGICA: K1A (CONTACTO AUXLIAR NC)
 PROBLEMA N4: Para cada circuito electromecnico mostrado (03 casos). Sin usar memorias
internas. Realice lo siguiente:

Lista de ordenamiento.
Plano de funciones.
Plano de contactos.

CASO 1:
LISTA de ORDENAMIENTO:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
RT1 Rel Trmico NC %I0.0
S0Q Pulsador NC %I0.1
S1Q Pulsador NA %I0.2
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
ELEMENTOS de LOGICA: K1M (CONTACTO AUXLIAR NA)
PLANO de FUNCIONES:

PLANO de CONTACTOS:

CASO 2:
LISTA de ORDENAMIENTO:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S1Q Pulsador NA %I0.0
S2Q Pulsador NA %I0.1
S3Q Pulsador NA %I0.2
S4Q Pulsador NC %I0.3
S5Q Pulsador NC %I0.4
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0

PLANO de FUNCIONES:

PLANO de CONTACTOS:

CASO 3:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S1Q Pulsador NC %I0.0
S2Q Pulsador NA %I0.1
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
H1H LAMPARA de SEALIZACION %Q0.1
ELEMENTOS de LOGICA: K1M (CONTACTO AUXLIAR NC)

PLANO de FUNCIONES:

PLANO de CONTACTOS: