Aspectos economicos del cobre

El sector minero es el principal contribuyente en cuanto a impuestos y contribuciones sobre la renta y uno de
los principales en cuanto a la recaudación fiscal total.
•El Impuesto a la Renta de Tercera Categoría de la Minería puede representar para el Perú más del 50% del
monto recaudado (2007-55%).
•Las exportaciones mineras, representan en promedio más del 60% de las exportaciones totales del país.
•Las exportaciones mineras han crecido 7 veces en los últimos 10 años.
•El PBI minero representa el 5.2% del PBI real nacional (2010).
•Adicionalmente, la minería dinamiza la economía nacional por su generación de empleo directo e indirecto, y
por las compras a otros sectores de la economía.
•La minería contribuye a las localidades donde está ubicada, con programas de desarrollo sostenible,
fideicomisos sociales y aportes voluntarios.

Granpotencialminero:10%delasreservasmundialesdecobre;13%delasreservasmundialesdeplata;8%delasreserva
smundialesdezinc;4%delasreservasmundialesdeoro
•Granactividadexploratoria,Perúfueeltercerdestinomundialdeexploracionesenelaño2009.
•Economíaestabilizada,conindicadoresmacroeconómicossanos,ycrecimientosostenido,quehanmerecidoqueelPe
rúseacalificadocon“gradodeinversión”porlascalificadorasderiesgoMoody’s,FitchyStandardandPoor’s.
•Estabilidadjurídicaytributariaparaelinversionista.
•Legislaciónmineraytributacióncompetitiva
•Ubicaciónestratégicaydefácilaccesoalosmercadosmundiales,habiendofirmadoelPerúdiversostratadosdelibreco
mercio

MINERIA
Del 2002 al 2014 la minería ha crecido 53%, la exportaciones mineras a diciembre del 2014 es de 20410
millones y para el 2015 27000 millones.

OBTENCION DE COBRE POR LIXIVIACION DE MINERALES OXIDADOS

MINERALES DE CU Y SU TRATAMIENTO

Los óxidos son todos aquellos que integran en su fórmula química el oxígeno como elemento constitutivo
principal. Esta particularidad les otorga una especial facilidad para su disolución en soluciones ácidas o
alcalinas.
•Los minerales oxidados de cobre más importantes de acuerdo a su abundancia e importancia económica son:
•la malaquita
•la crisocola
•la atacamita
Los sulfuros son aquellas especies minerales que, además de su contenido de azufre en forma de sulfuro
(valencia -2), tienen la particularidad de estar exentos de oxígeno en la especie mineralógica.
•Los minerales sulfurados más importantes económicamente hablando son:
•la calcosina
•la covelina
•la bornita y
•la calcopirita

Dependiendo de las características químicas de los minerales es la tecnología que se utiliza para extraer el
cobre, las comúnmente utilizadas son concentración por flotación para tratar los sulfuros y la hidrometalurgia,
para tratar los óxidos y mixtos.

La flotación es un proceso físicoquímicoen el que el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas, lo

que determina la separación del mineral de interés.
•Por otra parte, la hidrometalurgia es el proceso de refinación del cobre que utiliza tecnologías de lixiviación,
extracción por solventes (SX) y electroobtención.
•La ventaja principal de los procesos hidrometalúrgicoses que pueden ser aplicados tanto a óxidos como a
sulfuros, además de ser procesos más económicos y de menor gasto energético.

LIXIVIACION

La lixiviación es la disolución preferente de uno a más componentes de una mezcla sólida por contacto con un
disolvente líquido.
•En el caso de la disolución del cobre, este se disuelve en una solución ácida

Dependiendo de las condiciones de concentración del mineral (concentrado, mineral de alta ley o mineral de
baja ley), y de sus características químicas y mineralógicas, (sulfuros, óxidos o mixtos) la lixiviación puede
realizarse utilizando procesos basados en la irrigación (en pilas, botaderos o in situ) o basados en la agitación
(en reactores).
•Actualmente, los procesos más utilizados son la lixiviación en pilas y en botaderos.
•La lixiviación en botaderos se aplica en minerales de cobre de ley marginal (ROM) mientras que la lixiviación
en pilas se aplica a minerales chancados y apilados sobre un terreno previamente impermeabilizado.
•En ambos casos, la solución lixiviantees aplicada sobre la superficie, percolandopor gravedad.
•La solución drenada se colecta en piscinas, para luego ser enviada a la etapa de recuperación del metal de
interés, obteniéndose una solución agotada, la cual es acondicionada y recirculada a la lixiviación.

No todos los minerales presentes en una pila de lixiviación tienen la misma velocidad de disolución. La tabla 1
muestra la cinética de disolución de las distintas especies de minerales.
•El tiempo de lixiviación puede variar desde algunas semanas, en el caso de los minerales oxidados, hasta más
de un año, para el caso de los sulfurados.
•La recuperación de cobre desde un mineral sulfurado por la vía hidrometalúrgicarequiere de la disolución de
las especies sulfuradas de cobre contenidas en el mineral.
•En un ambiente abiótico, esta disolución es demasiado lenta como para ser de interés comercial. Sin embargo,
la velocidad de lixiviación del mineral es fuertemente catalizada en presencia de microorganismos lixiviantes,
este proceso de lixiviación que involucra microorganismos se conoce como biolixiviación

UNA LIXIVIACION IDEAL

•Debe maximizar las recuperaciones metalúrgicas.
•Debe minimizar los consumos de ácido, de agua y de energía.
•La solución rica generada debe cumplir consistentemente con las condiciones de concentración de cobre y
ácido, que le impondría la planta SX para mantenerse en su eficiencia máxima.
•Debe generar una solución rica limpia, sin sólidos suspendidos, coloides, fierro, cloro, manganeso y sulfatos
totales, para minimizar los traspasos al electrolito y peligros de formación de borras.

•Debe anular los efectos de eventuales reductores, arcillas intercambiadoras iónicas y silicatos complejos en
el mineral.
•El curado -si se usa-debe adoptar dosis calculadas
para que sean compatibles:
•una máxima ganancia de cinética,
•un mínimo potenciamiento del consumo de ácido y contribución de exceso a la solución rica y
•una nula o mínima incorporación de impurezas solubles a las soluciones ricas.
•Debe evitar la formación de capas freáticas e inundaciones localizadas, responsables de canalizaciones,
deslizamientos y derrumbes de pilas

Idealmente, debe permitir el tratamiento conjunto de minerales de diversa mineralogía, incluidas oxidadas y
sulfuradas.
•Debe administrar el comportamiento del fierro en solución, para que:
•Estén las cantidades y proporciones "férrico-ferroso" para regenerar ácido, crear condiciones oxidantes y
co-precipitar impurezas.
•Se evite formar precipitados férricos coloidalesque fomentencanalizaciones de soluciones.
•Sea posible remover el agua de esos precipitados, cuando ellos se formen inevitablemente.
•Existan contenidos adecuados para la actividad de bacterias, en la lixiviación de sulfuros.

EXTRACCION POR SOLVENTE

Es posible debido a que ciertos reactivos químicos orgánicos tienen un alto grado de afinidad selectiva con
determinados

La purificación mediante extracción se basa generalmente en extraer del lixiviado un metal que nos interesa,
traspasándolo a un disolvente orgánico.
•De esta manera hacemos permanecer los demás metales en el lixiviado, a la vez que concentramos el metal
deseado en un volumen menor de diluyente, ahora de naturaleza orgánica.
•Esta disolución orgánica es después sometida a otro proceso de reextracción, generalmente con ácidos muy
fuertes, y el disolvente orgánico se regenera para ser reutilizado.

LA EXTRACCION CON DISOLVENTES ORGANICOS BUSCA 3 OBJETIVOS:

Concentración de los metales disueltos con el objetivo de disminuir los volúmenes a procesar y así reducir los
costos.
Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a otra solución acuosa diferente.
La separación y purificación de uno o más metales de interés, desde las soluciones que los contienen, que
suelen tener impurezas.

PROCESO SX PARA EXTRACCION DE COBRE

La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa de lixiviación en pilas de minerales de cobre. Esta
solución se caracteriza por tener una baja concentración de cobre disuelto, junto con impurezas como el Fe, Cl,
Al, Mn, Mg, Nay otros disueltos durante el proceso. El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el
cobre contenido en esta solución rica impura, mediante intercambio iónico entre la fase acuosa (solución rica)
y el reactivo orgánico. Este reactivo es capaz de descargar el cobre en una etapa posterior del proceso a una
solución de alta pureza y concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto para ser
electrodepositadoen el sector EW.
•Extracción
•La solución rica proveniente de las pilas es mezclada con la fase orgánica (orgánico descargado), para extraer
SELECTIVAMENTE el cobre obteniendo una solución pobre en cobre, llamada refino, que es reciclada a la etapa
de lixiviación en pilas. Se obtiene en esta etapa una fase orgánica cargada, que es avanzada a la siguiente etapa

El reactivo orgánico se contacta con la solución acuosa impura de lixiviación y extrae selectivamente desde la
fase acuosa los iones de cobre, incorporándolos en la fase orgánica. El ión cúprico reacciona con el
extractanteformando un compuesto organometálicoinsoluble en agua, totalmente soluble en el disolvente
orgánico (queroseno, ...), con la cual se produce la extracción del cobre desde la fase acuosa a la orgánica.
•Mediante este mecanismo, cada ión de cobre se intercambia con dos iones de hidrogeno que pasan a la fase
acuosa donde, de este modo, se regenera el ácido sulfúrico en una proporción de 1.54 kg de ácido / kg de
cobre.

Reextracción
•El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente del proceso de electroobtención,
de alta acidez (150-200 g/l H2SO4).
•El cobre pasa de la fase orgánica a la fase acuosa, obteniéndose una fase orgánica descargada que se recicla a
la etapa de extracción y un electrolito rico que avanza hacia la electroobtención.
•El mecanismo que opera para que en esta etapa se revierta el proceso de la etapa anterior se debe al efecto
del cambio de acidez en la fase acuosa, revertiendo la reacción y generando un electrolito de alta pureza y alta
concentración en cobre.

En el lixiviado el metal se encuentra en forma de catión, es decir un ión positivo, disuelto en una “sopa” iónica.
•Los iones metálicos se encuentran generalmente solvatados: están rodeados de moléculas de agua que se
unen por puentes de hidrógeno.
•Los disolventes para extracción son generalmente orgánicos y de un peso molecular suficientemente grande
como para ser inmiscibles con el medio iónico del lixiviado. El disolvente suele estar formado por tres
compuestos:
-el diluyente: El diluyente es un compuesto apolare inmiscible en agua, barato, que sirve para transportar al
extractante
-el extractante: El extractantees el compuesto que reaccionará con el metal a extraer.
-los modificadores: Los modificadores sirven para evitar la reacción de otros metales con el extractante, o
para incrementar la extracción. Son muy importantes

Consideraciones para la elección de los componentes de un disolvente:

•Diluyente
• Disolver al extractanteen todas sus formas (iónicas, salinas, ácidas,...)
• Inmiscible con la fase acuosa
• Conseguir una viscosidad baja de la disolución orgánica para permitir buena mezcla, rápida reacción y evitar
la formación de emulsiones con la fase acuosa que permanezcan estables
• Baja toxicidad, inflamabilidad, etc
• Estabilidad química frente a condiciones de proceso
• BARATO
Habitualmente: Diluyente Queroseno. Frac. diluyente: 70-95%

Modificadores:
Son compuestos que
• o bien aumentan la solubilidad del extractanteen el diluyente, aumentando de este modo la extracción,
• o bien modifican la tensión superficial y con ello disminuyen las pérdidas de adsorción entre las fases, para
que se separen mejor y no haya pérdidas por arrastre de la fase orgánica con la fase acuosa.
El resultado final es un incremento de la extracción.
• con algunos modificadores se puede conseguir la selectividad de extracción entre dos cationes.
La elección de un modificador depende de cada extracción concreta. Los mas conocidos y empleados son:
• alcoholes de cadena larga cuando el extractanteson aminas
• TBP (fosfato de tributilo) y/o TOPO (óxido de trioctilfosfina) cuando el extractantees un ácido alkilfosfórico

FLOTACION Definición.- La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los

minerales sulfurados y otros elementos del resto de los minerales que componen la mayor parte de
la roca original.
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las
propiedades superficiales o interfaciales del mineral útil y la ganga.

CARACTERÍSTICAS DE LA FLOTACIÓN
Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de aire, las cuales transportan los
sólidos a la superficie de la celda de flotación, donde son recolectados y recuperados como
concentrado
Así, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y burbujas,
que deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia de la celda.
Estas partículas se dicen hidrofóbicas, y las partículas del relave o colas son hidrofílicas.

Fundamentos
Durante la flotación, el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas de aire previamente
insufladas, lo que determina la separación del mineral de interés.
La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades hidrofílicas (afinidad
con el agua) y aerofílicas (afinidad con el aire)
En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le incorporan los reactivos
para la flotación.

¿Cómo se realiza la flotación?

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la
flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas, llamados celdas de flotación. Desde el
fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitación para que
el proceso sea intensivo.
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un aspa rotatoria para
mantenerla en constante movimiento, lo que facilita y mejora el contacto de las partículas de mineral
dispersas en la pulpa con los reactivos, el agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a cabo
en forma eficiente.
¿Cuál es el producto del proceso de flotación?
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el concentrado,
en el caso de Mineral de Cu el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del
1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total.
El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.
 REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Los reactivos de flotación se dividen en : colectores, espumantes y modificadores.
Colector: es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la propiedad de adsorberse
selectivamente en la superficie de un mineral y lo transforma en hidrofóbico. favorecen la condición
hidrofóbica y aerofílica de las partículas de sulfuros de los metales que se quiere recuperar, para que
se separen del agua y se adhieran a las burbujas de aire.
Espumante: Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se adiciona a la pulpa con el
objetivo de estabilizar la espuma, en la cual se encuentra el mineral de interés. alteran la tensión
superficial de líquidos.
•Modificadores : Estos reactivos pueden ser de tres tipos : modificadores de pH, activadores y
depresores.
•Modificadores de pH : ácidos y bases (Ej.: HCl, NaOH, etc.). sirven para estabilizar la acidez de la
pulpa en un valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de
flotación se desarrolle con eficiencia.
REACTIVOS DE FLOTACIÓN
•Activadores : Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al colector a adsorberse en
la superficie del mineral a flotar.
•Depresores : Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la acción del colector en la
superficie del mineral. se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, esto
es, para evitar la recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto que se quiere
concentrar y que no son sulfuros.

VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

•Las variables que afectan el proceso de flotación de minerales son las siguientes :
•Granulometría de la mena
•Tipo y dosificación de reactivos de flotación •Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación
•Tiempo de residencia del material en las celdas.
•pH de la pulpa
•Aireación y acondicionamiento de la pulpa
•Temperatura de la pulpa
•Calidad del agua utilizada en el proceso

Etapas del proceso de flotación

 La flotación contempla tres fases:
 Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere separar (material mineral).
 Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.
 Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar las burbujas, que son
los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
 Celdas de flotación
 Celdas de flotación: Las hay de 3 tipos.
 Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un impulsor mecánico que agita la pulpa
y la dispersa.
 Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar y airear la pulpa.
 Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con la pulpa, y de las
burbujas mineralizadas con el flujo de agua de lavado.
REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Los colectores y espumantes se emplean generalmente en cantidades del orden de 0,5 a 1000
g/ton. Químicamente son clasificados como surfactantes, es decir, molécula de carácter doble,
consistiendo de un grupo polar y un grupo no polar
Los modificadores son empleados en cantidades que generalmente varían entre 20 a 1000
g/ton.
TIO-COMPUESTOS
 El grupo polar de los tio-compuestos contiene átomos de azufre no ligados al oxígeno. Los
grupos no polares de los reactivos tio-compuestos son generalmente radicales de
hidrocarburos (cadena hidrocarburada) de cadena corta.
Entre los colectores del tipo tio-compuestos sobresalen los xantatos por ser de uso muy
generalizado en la flotación de súlfuros. Algunos de estos xantatos son :
Etil xantato de sodio, etil xantato de potásio, isopropil xantato de sodio, butil xantato de sodio,
amil xantato de sodio, etc.
Los tio-compuestos utilizados en flotación son :
xantatos, ditiofosfatos, ditiocarbamatos, mercaptanos, mercaptobenzotiazol.

COMPUESTOS IONIZABLES NO-TIO

Los más importantes en flotación son los siguientes :
1. Carboxilatos : ácido (R-COOH) y sus sales de sodio y potásio.
2. Sulfatos de alquil : ROSO3M
3. Sulfonato de alquil : RSO3M
4. Fosfatos de alquil : mono alquil y di-alquil.
5. Aminas : RNH2, usadas en las siguientes formas :
Sales de aminas no-substituidas, sal de amina primaria, sal de amina secundaria, sal de amina
terciaria, sales de amina substituida.
Entre los compuestos hidrolizables, indicados arriba, solamente aquellos con radical de 6 a 20
carbonos son usados en flotación.
COMPUESTOS NO-IÓNICOS
Los más importantes son :
1. Alcoholes : R-OH.
2. Eteres.
3. Derivados polioxietilénicos de alcoholes, ácidos carboxílicos, aminas.
4. Derivados polioxipropilénicos de alcoholes y grupos surfactantes.
Los espumantes comerciales más importantes son los siguientes : aceite de pino, ácido
cresílico, alcoholes del tipo ROH (metil isobutil, carbonil, 2 etil hexanol,poliglicoles).
AGENTES MODIFICADORES :
ACTIVADORES Y DEPRESORES
AGENTES ACTIVADORES

•Sulfato de cobre : Activador en la flotación de esfalerita.

•Nitrato o acetato de plomo : Activador de estibnita y para reactivar súlfuro de cobre depresado
con cianuro. También son activadores de silicatos y carbonatos.
•Súlfuro de sodio : Activador de minerales oxidados.
•Súlfuro de hidrógeno : Para precipitar cobre en solución y permitir su recuperación

AGENTES DEPRESORES
 Algunos agentes depresores son los siguientes :
 Cianuro de sodio : Es un fuerte depresor de pirita, pirrotita, marcasita y arsenopirita.
Tiene un menor efecto depresor en calcopirita, enargita, bornita, y en la mayoría de los
minerales sulfuros, con la posible excepción de galena.
 Cal : Es usada para depresar la pirita, así como otros sulfuros de hierro, galena y algunos
minerales de cobre.
 Sulfato de cinc : Se usa en conjunto con cianuro, o solo, para la depresión de esfalerita,
mientras se flota plomo y minerales de cobre.
 Permanganatos : Se usa para la depresión selectiva de pirrotita y arsenopirita en la
presencia de pirita.
 Ferrocianuro : Empleado en la depresión de sulfuros de cobre, en la separación
cobre/molibdeno.
 CELDAS DE FLOTACION
FUNCIONES DE UNA CELDA DE FLOTACION
 1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva,
con el fin de prevenir la sedimentación de éstas.
 2. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a
través de la celda.
 3. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.
 4. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.
 5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y
del relave.
 6. Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y dela espuma, la aireación
de la pulpa y del grado de agitación.
CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN REUNIR LAS CELDAS DE FLOTACIÓN
 Facilidad para la alimentación de la pulpa en formas continua.
 2. Mantener la pulpa en estado de suspensión.
 3. No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.
 4. Separación adecuada del concentrado y del relave.
EFICIENCIA DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN
 La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos :
 1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.
 2. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
 3. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de
obtener los resultados óptimos.
4. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.

CELDAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS

 Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas típicas : una zona de alta
turbulencia a nivel del mecanismo de agitación, una zona intermedia de relativa calma, y una
zona superior.
 La zona de agitaciónes aquella donde se produce la adhesión partícula-burbuja. En esta
zona deben existir condiciones hidrodinámicas y físicoquímicas que favorezcan este contacto.
 La zona intermediase caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la
migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.
 La zona superior corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma
descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas. Cuando la turbulencia en la
interfase pulpa -espuma es alta se produce contaminación del concentrado debido al arrastre
significativo de pulpa hacia la espuma.
COLUMNAS DE FLOTACIÓN
 La tecnología de flotación columnar ha logrado una amplia aceptación en la industria de
procesamiento de minerales por las ventajas que ofrece sobre los equipos de flotación convencional
en las etapas de cleaner y recleaner.
 Las ventajas de las columnas se pueden resumir en los siguientes puntos :a) mejores
leyes; b) menor costo de operación; c) menor costo de capital; y d) control superior.
 Ventajas de las columnas de flotación en relación a las celdas de flotación
convencionales de agitación mecánica :
1. Espacio ocupado en la planta es reducido : más capacidad de flotación instalada por unidad de
superficie de edificio.
2. Bajo costo de capital : menos espacio, instalación eléctrica más sencilla.
3. No lleva agitador.
4. Menor costo de mantenimiento.
5. Mejor control del proceso.
6. Productos obtenidos son de mejor calidad : leyes más elevadas de la especie útil para
recuperaciones similares.
 BENEFICIOS OBTENIDOS CON LAS COLUMNAS DE FLOTACIÓN
 La capacidad de las columnas de producir concentrados de ley superior con
recuperaciones similares deriva de la mejora que se consigue en la selectividad combinada con el
lavado de espuma, que remueve la ganga arrastrada que generalmente estáasociada con la pulpa de
alimentación. En la limpieza de cobre , por ejemplo, se han reportado mejoras de ley de 2-4 %.
 La reducción en costos de operación con columnas puede atribuirse generalmente a la
carencia de partes móviles. Toda la potencia de agitación mecánica se elimina, así como, la
necesidad de mantención y reemplazo de agitadores y estatores.
 El menor costo de capital del equipo se atribuye a su mejor eficiencia metalúrgica y al
hecho de que la capacidad de flotación está en la dirección vertical. Esto generalmente se traduce en
un arreglo más compacto para la planta.
 Un ejemplo de la eficiencia superior de las columnas se aprecia en la flotación de
molibdeno donde es normalmente posible reemplazar 12 etapas de limpieza convencional por 3
etapas de flotación columnar.
 Las mejoras en control y estabilidad puede atribuirse a la simplificación del circuito, por
ejemplo, un número reducido de etapas, y la aplicación de hardware para el control moderno de
procesos a un mayor número de variables de control disponible, en particular para el lavado de
espuma.

CELDAS JAMESON
 En la celda Jameson la pulpa se airea al caer por gravedad a través de una boquilla de
1,3 cm, en el interior de un tubo de aproximadamente 1 m de altura.
 Entre las características de la celda Jameson está la capacidad de generar altas
fracciones de gas en el tubo de descenso manteniendo un régimen estable de flujo, la ausencia de un
sistema generador de burbujas , el uso de agua de lavado para la espuma, la ausencia de un
compresor para inyectar aire, simplicidad de operación, y una altura que permite su instalación sin
mayores cambios estructurales en plantas ya existentes.
 DESCRIPCIÓN GENERAL
 En una celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en la parte superior de un tubo
vertical, denominado sección de contacto o tubo de descenso.
 La mezcla desciende verticalmente en co-corriente, descargando en una celda abierta,
donde las burbujas mineralizadas ascienden formando espuma.
 El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para dar la adecuada altura de espuma y
mantener la descarga del tubo de descenso bajo el nivel de interfase, asegurando la selectividad y
estabilidad del proceso.
 Agua de lavado es adicionada a la espuma para mejorar la selectividad del proceso.
 OTRAS CARACTERÍSTICAS:
 1. Se utilizan 1 a 32 downcomers por celda.
 2. Se construyen en diseño circular o rectangular.
 3. Poseen un área entre 40 a 60% del área de las celdas convencionales y una
altura 30% menor que la de las celdas columnares.
 4. El lavado de espuma se realiza mediante un diseño sencillo tipo “ducha”.
 5. Los diseños rectangular (serie E) ó circular (serie Z) tienen capacidad de hasta
25.000 ton/día ó 2.000-2.500 m³/h
CELDAS EKOFLOT-V
 La celda de flotación neumática Ekoflot-V, que comenzó a venderse al mercado en
1987, ha llegado a ser bien conocida ya que incorporó lo más avanzado del sistema de flotación
neumática, con una reducción sustancial de costos y un aumento de recuperación en el concentrado.
 El diseño de Ekoflot-V asegura que las partículas hidrofóbicas gruesas sean captadas
por la espuma en la parte superior de la celda.
 Hay un regulador cónico de espuma que puede moverse hacia arriba y hacia abajo, para
ajustar la zona de espuma y hacerla variar de acuerdo con cada aplicación. De este modo es posible
utilizar un diseño estándar de celdas para diferentes aplicaciones.
 El medio principal de regular la calidad del concentrado es un sistema de lavado con
agua situado por encima de la espuma.
 Se han diseñado celdas capaces de tratar hasta 1500 m3/h de pulpa o más.

CIRCUITOS DE FLOTACION
•Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o bancada (Banco de celdas) que reciben
los relaves de la precedente y se tendrá 1,2,3 ó más circuitos o bancos de celdas, según las clases de materiales
valiosos que se desea recuperar de un mineral, así por ejemplo:
Si se tiene un solo elemento valioso se requiere de un banco.
Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.
Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos
Tipos de celdas
Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar según las etapas de flotación de las
partículas sólidas, así tenemos:
Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria) Aquí se obtiene el concentrado primario.
Es el conjunto de celdas cuyas espumas se colectan juntamente con las de la celda donde se alimenta la pulpa
al circuito. Es la celda que recibe la carga de pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.
Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas
agotadoras)Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies valiosas que no han podido ser
recuperadas en las celdas Rougher. Pueden haber 1er. Scavenger, 2do.Scavenger, 3er. Scavenger, etc.
dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.
Tipos de celdas
Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza)Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el
producto de la flotación Rougher.
Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza)Son aquellas donde se efectúa la limpieza de las espumas
provenientes de las celdas Cleaner. Si es que hay más de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza reciben
el nombre de 1era. Limpieza, 2da. Limpieza, 3era. Limpieza, etc. Dependiendo de la dificultad que se tenga
para alcanzar las leyes mínimas de comercialización que debe tener el concentrado final. Un ejemplo de
circuito de flotación es el siguiente:
Tipos de Circuitos

Control de Calidad en Plantas Concentradoras

Para obtener el producto comercial o "Concentrado" con las condiciones técnicas requeridas por el comprador,
los constituyentes indeseables de la mena deben ser rebajados a un porcentaje especificado.
Si en la mena está presente más de un mineral valioso, podemos separarlos del tal modo que cada uno pueda
comercializarse por separado.
El fundidor o comprador se protege de las pérdidas financieras imponiendo penalidades sobre todos los
concentrados que no alcancen las leyes mínimas en elemento valioso o que sobrepasan el contenido máximo
permisible de constituyentes indeseables.
Control de Calidad en Plantas Concentradoras
Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los relaves, por ello uno delos objetivos es
mantener estas pérdidas tan bajas como sea posible, para obtener una mayor rentabilidad del proceso.
Es necesario también que la Planta manipule un tonelaje de mineral adecuado, por que de no ser así se
producirían complicaciones en el tratamiento y se elevaría el costo total de la operación.
En cualquier método de concentración: eléctrica, gravimétrica o por flotación, la cuantificación se puede
efectuar a través de varios términos que a continuación definimos:
Términos usados
Cabeza calculada: se refiere a la ley que tiene un mineral después de un proceso de concentración; se obtiene
sumando los contenidos metálicos de cada uno de los productos
Ley. es la cantidad de valores que existe en un mineral o cual quier producto de concentración metalúrgica.
Cabeza.- Es el mineral proveniente de la explotación minera. La cabeza para un circuito de
flotación está constituido por el mineral finamente molido y mezclado con el agua, formando una pulpa, y tiene
una ley determinada de elementos valiosos.
Concentrado.- Es el producto final del proceso de concentración. Tiene valor comercial y reúne la mayor parte
de la mena. Este producto tiene una ley mucho mayor que la de cabeza.
Términos usados
Relave .-
Es el producto final del proceso de concentración pero que no tiene valor comercial y su contenido de
elemento valioso es insignificante. Está constituido en su mayor parte por material estéril, motivo por el cual se
lo desecha. En una planta concentradora donde existen varios circuitos de flotación, cada uno de ellos tiene un
relave que pasa a constituir la cabeza del siguiente circuito, a excepción del último circuito cuyo relave se
desecha definitivamente. Tanto el mineral de cabeza, como el ó los concentrados así como el relave final tiene
leyes y pesos correspondientes en base a los cuales se puede realizar la cuantificación del proceso. Pasamos a
definir algunos conceptos:
Términos usados
Razón de concentración.- (Radio de concentración o relación de concentración o ratio de concentración) :
(RC)Es la relación existente entre el N° de toneladas de mineral de cabeza y el N° de toneladas de concentrado
producido. Se interpreta como el N° de toneladas del mineral de cabeza que se requiere para obtener una
tonelada de concentrado. El radio de concentración varía en razón inversa con la ley de cabeza, puesto que a
mayor ley de cabeza la razón de concentración es menor, o sea que se requiere menor tonelaje de mineral de
cabeza para producir una tonelada de concentrado y viceversa.
Términos usados
Recuperación.- (R ) Se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado en porcentaje
señala cuánto del elemento valioso que ingresa al tratamiento, pasa al concentrado. Cuanto mayor cantidad de
elemento valioso pasa al concentrado, mayor será la eficiencia o rendimiento del proceso y mayor será la
recuperación.
Términos usados
Balance Metalúrgico .- Cualquiera que sea la escala de tratamiento de una Planta Concentradora, sea ésta
grande, pequeña, automatizada o rústica, al final de la operación diaria, semanal, mensual, anual, o por
campañas, requiere de la presentación de los resultados obtenidos en forma objetiva, en la que se incluye los
cálculos para determinar el tonelaje de los productos de la flotación, contenido metálico de los elementos
valiosos en cada uno de los productos, la distribución porcentual y los radios de concentración; todos ellos
condensado en lo que se denomina el "Balance Metalúrgico", que muestra también la eficiencia del proceso.
Términos usados
Peso neto seco.- Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o relave, sin humedad. Se sabe que el mineral
que se extrae de mina tiene una cierta cantidad de humedad. Para los cálculos es necesario conocer el peso
 neto seco. Para determinar el Porcentaje de humedad se prepara una muestra, se pesa, se somete a secado a
100° C durante un tiempo suficiente como para eliminar todo el agua. Una vez fría la muestra se pesa
nuevamente. La diferencia entre uno y otro peso corresponde el peso de agua contenido en la muestra. Por
una relación simple se puede determinar el % de humedad de la muestra.
Términos usados
Contenido metálico.- Se refiere el contenido de elemento valioso ya sea en el mineral de cabeza, concentrado
o relave. Se determina multiplicando el tonelaje del producto por la ley correspondiente: Contenido metálico =
tonelaje x ley. Cabe hacer notar que la suma del contenido metálico de los productos (concentrados y relave)
debe ser exactamente igual al contenido metálico de la cabeza. De no ser así deben efectuarse cálculos de
reajuste para cumplir con la ley de conservación de la materia. Otra cuestión importante es que las leyes que se
reporten en porcentaje deben dividirse entre 100 para hacer el reemplazo en la relación para determinar el
contenido metálico.
Cuando las leyes se reporten en Onzas/TC, el tonelaje de cabeza, concentrado y relave deben convertirse a TC,
si estuviesen expresados en TM. Las leyes de los metales preciosos en los minerales a veces son reportados en
gramos/TM. Así como el contenido de oro en gravas auríferas es expresado en gramos/M3
Términos usados

• Razón de Concentración.- En la flotación igual que en cualquier otro proceso de concentración, la

cuantificación se puede efectuar a través de dos cantidades. La razón de concentración que expresa
indirectamente a la selectividad del proceso y la recuperación que se refiere a su eficiencia y rendimiento. Si
representamos por A, B y C los pesos de la cabeza, el concentrado y el relave y por a, b yc sus leyes respectivas
en un cierto metal o mineral útil, entonces la relación A/B es
por definición la razón de concentración que significa cuanta s toneladas de cabeza son necesarias para
obtener una tonelada de concentrado, esta razón nos indica cuantas veces se concentró el mineral o sea en
forma indirecta nos expresa la selectividad del proceso.
BALANCE METALURGICO DE DOS PRODUCTOS
Balance Metalúrgico

• De acuerdo a la definición anterior podemos escribir las siguientes ecuaciones

• A = B + C …………………… (1)

• Aa = Bb + Cc …………………… (2)

• multiplicando la ecuación (1) por c y sustrayéndole de la (2) tenemos:

• A(a - c) = B (b – c)

• = ………………. (3)
A b-cB a-c
Balance Metalúrgico

• Recuperación.-
Por definición la recuperación es la parte del valor útil del mineral obtenido en el concentrado, expresada en %,
si el contenido del mismo producto en el concentrado es Bb, entonces por definición:

•
•

• Si se sustituye en la formula (4) el valor de B/A de la formula (3) entonces se tiene la siguiente expresión:

• que también permite calcular las recuperaciones solo en base a los ensayes químicos. La formula (5)
sirve para calcular la recuperación cuando hay un solo valor metálico
Ejemplo de AplicaciónUn mineral cuya cabeza ensaya 5% de Pb, al procesarlo por flotación se obtiene un
concentrado de 68% de Pb y un relave de 0.10% de Pb. Si se trata 300 T/día, calcular la recuperación, tonelaje
de concentrado producido y el radio de concentración:

Cementación del Cobre

• La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se produce por
efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado usualmente se deposita o "cementa"
sobre el metal añadido.
• El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El metal
con potencial de electrodo más alto, tiene mayor tendencia a la oxidación, y pasará a la solución desplazando al
metal que tenga un menor potencial positivo.
• Lo anterior ocurrirá de este modo siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión del
metal no se encuentre formando complejo. Cuando hay complejos involucrados, los datos de potencial de
electrodo pueden cambiar drásticamente.
RECUPERACIÓN DE COBRE A PARTIR DE SOLUCIONES DE LIXIVIACIÓN DILUIDAS: CEMENTACIÓN Y
EXTRACCIÓN CON DISOLVENTES.
• Las soluciones saturadas provenientes de las operaciones de lixiviación son de dos tipos, de
acuerdo a su contenido de cobre:
• a. Concentradas, contienen de 30 a 50 kg Cu/m3 , provenientes de la lixiviación en tanque o por
agitación. Estas soluciones contienen una concentración suficiente para la separación por electrólisis directa de
cobre de alta pureza.
• b. Diluidas, 1 a 5 kg de cobre por m3 , provenientes de lixiviación in situ, pilas y terreros. Estas
soluciones son demasiado diluidas en cobre para la separación por electrólisis directa de cátodos de alta
pureza
• Las soluciones con 30 a 50 kg de Cobre/m3 sólo necesitan una purificación antes de la
separación por electrólisis.
• En general, para lograrlo, se precipitan los iones férricos de soluciones aereadas utilizando cal
viva (burnt lime) a un pH 3 ó 3.5
• Un problema más complicado es la recuperación efectiva del cobre a partir del tipo diluido de
solución de lixiviación original.
• El método importante de recuperación de cobre es la cementación sobre chatarra de acero
(unas 350 000 toneladas de cobre anuales).
• Este método es simple y efectivo, pero el cobre obtenido es impuro y debe ser enviado a una
instalación pirometalúrgica para su fundición y refinación.
• La cementación del cobre en solución está descrita por la reacción:
Fe°+ Cu2+ → Cu0 + Fe2+
– Fe°: chatarra de hierro o retallas de fierro
– Cu2+: cobre en solución como sulfato
– Cu0 : Precipitado de cobre metálico
– Fe2+: Fierro en solución como sulfato ferroso
– Además del fierro, podrían utilizarse otros metales para la cementación, por ejemplo, el aluminio
o el zinc pero a un costo considerablemente más alto.
– Por consiguiente, el fierro (como desperdicio de acero) es el único medio de cementación
práctico.
– Como se hace en la industria del cobre, la solución de lixiviación original se hace fluir a través de
una pila de desperdicio de acero y el cobre precipita sobre las superficies de hierro.
– El precipitado de cobre se desprende en escamas o en forma de polvo, bajo la influencia del flujo
de la solución, pero invariablemente está contaminado con el fierro sobre el cual precipita
– Análisis Típico: 85 a 90% de Cu, 0.2 a 2% de Fe, 0.5% de SiO2, oxígeno remanente.
La ventaja principal de la cementación es su sencillez.
– Virtualmente se puede remover todo el cobre de la solución en una serie corta de tanques o de
canales de contacto.
– Contra esta sencillez se debe considerar el hecho de que el producto de cobre se purificará
posteriormente.
– El método más común de tratamiento del cobre cementado es por fundición en hornos de
fundición o convertidores a partir de los cuales sigue la ruta estándar de electro refinación de ánodos.
– Otro método poco usado, es disolver el cobre cementado en una solución acuosa básica y luego
reducirla con hidrógeno.
– La impureza de hierro precipita de la solución básica como hidróxido férrico, mientras que el
cobre es reducido por la reacción:
H2° + Cu2+ →Cu0 + 2 H+
El producto de esta reacción es cobre en polvo
(<150µm) y de 99.9% de pureza
Procesos químicos de la cementación
• Cuando una pieza de fierro metálico es sumergida en una solución acuosa con iones cobre, el
hierro tiende a entrar en solución mientras que el cobre metálico tiende a precipitar.
• La fuerza motriz para el proceso es el potencial electroquímico de la reacción.
• Este potencial es la diferencia entre los potenciales de media celda del cobre y del fierro, es decir
• Estos potenciales están relacionados con los potenciales electroquímicos estándar y las
actividades de los iones en solución mediante la ecuación de Nernst:

•
• (T = temperatura, 0K; F = Constante de Faraday, 96 500 culombios por peso equivalente gramo,
R = constante de los gases, 83.14Joules/gmol°K) de los cuales potenciales estándar de reducción [Gibbs-
Stockholm,1923] para el cobre y el hierro son + 0.34 y - 0.41 volts, respectivamente de manera que en términos
numéricos, la ecuación es:

• La reacción procederá hasta que el potencial se aproxime a cero volt, condición en la que los
metales y iones han alcanzado el equilibrio.

• La relación de equilibrio iónico puede calcularse con la condición de 0 volt

aplicada a la ecuación. A 250C la relación es 10 25.
• Esta relación extremadamente grande indica que la reacción de precipitación puede proceder
hasta que casi todos los iones cobre precipitan de la solución, lo cual está de acuerdo con la práctica de
cementación industrial según la cual más del 90% del cobre es retirado de las soluciones saturadas antes de
que sean recicladas al circuito de lixiviación.
• La ecuación establece que 1 mol de fierro (55.85 kg) debe precipitar 1 mol de cobre (63.54 kg),
que equivale a 0.88 kg de hierro por kg de cobre.
• En la operación industrial son necesarios 1.5 a 2.5 kg de hierro, en gran parte como consecuencia
de las dos reacciones secundarias:

•
• El oxígeno atmosférico contribuye a que se consuma fierro en exceso porque lo oxida
directamente o puede producir iones Fe 3+ que consumen hierro metálico según la reacción.
• Alguna parte del cobre también se puede oxidar y disolver nuevamente, lo cual hace necesaria
una nueva precipitación.
• Cinética de la cementación
• En la reacción de cementación se transfieren electrones entre el hierro que se disuelve y el cobre
que precipita.
• Esto hace que el cobre se deposite en la superficie del fierro en vez de permanecer en la
solución.
• Por consiguiente es necesario que las condiciones en el flujo de fluido y en la superficie del
hierro sean las adecuadas para que el precipitado sea fácil de separar de la superficie de éste.
• Parece no haber una norma absoluta para la obtención de un depósito granular denso, pero
parece que las altas velocidades del flujo de la solución a través del acero y los bordes pronunciados (aristas
vivas) dan el mejor tipo de precipitación para su colección y transporte.

•
• Donde: es la concentración de cobre en g/l o Kg/m3, en la solución en el instante
t, es el constante de rapidez específica para el proceso de precipitación de cobre, lo cual depende de
condiciones de flujo y de temperatura está dada en (m/s).
• A, área de fierro expuesta en la solución (m2).
Así la rapidez de la precipitación de cobre es proporcional a la concentración de cobre en solución, el área de
hierro expuesta y la constante de rapidez especifica, por lo tanto la rapidez puede aumentar al aumentar la
temperatura y el grado de agitación
Técnicas industriales de precipitación de cobre
• El sistema de precipitación preferido y el más simple ha sido de canal abierto en el cual las
soluciones provenientes de la lixiviación de cobre, saturadas fluyen por gravedad a través de un canal o serie
de canales de madera o de concreto llenos con chatarra de acero.
• Los canales varían de las dimensiones considerablemente dependiendo de la capacidad de la
planta de proceso, [Jacobi 1964], forma línea recta o zig-zag, pero la técnica es lo mismo esencialmente en
todos los casos.
• Los diseños de canal mas recientes, la chatarra es mantenida sobre emparrillados de madera
colocados sobre el fondo del canal de donde puede ser recuperado lejos de la chatarra.
• La operación de los canales abiertos conlleva a un gasto de chatarra de acero, hasta tres veces el
hierro estequiométrico que en realidad se usa. Además de este gasto extra, la mano de obra empleada para
realizar las adiciones de chatarra y para recuperar el cobre precipitado en sistemas de canal abierto es bastante
considerable.
• Spedden y colaboradores en 1969,han propuesto sistema de precipitación compacto y dinámico
que se han propuesto y usado industrialmente con mejores resultados, posteriormente en 1970 Kennecott,
propuso un sistema giratorio tipo cónico, llamando posteriormente como el precipitador Kennecott, en el cual
la solución de lixiviación saturada es forzada hacia arriba en un movimiento giratorio a través de chatarra
desmenuzado.[
• El sistema de cono Kennecott, consiste en un tanque de madera cilíndrico, de 6 a 7 m de alto, 4 a
6 m de diámetro, dentro del cual esta fijo un cono de de acero inoxidable de 4 metros de altura, vértice hacia
abajo.
• El tercio superior del cono esta construido de tela de acero inoxidable. La solución de lixiviación
saturada es introducida con movimiento giratorio, hacia el interior del cono mediante los anillos instalados en
el interior del cono situado a un tercio del fondo y a la mitad del cono a través de aberturas dirigidas
lateralmente sobre los anillos.
• La solución gira hacia arriba atraves del desperdicio de acero desmenuzado y el cobre se
precipita a medida que hay contacto.
• La acción de movimiento giratorio desprende el cobre precipitado de las superficies del hierro y
las partículas quedan suspendidas en la solución y luego son transportadas hacia arriba cerca de la parte
 superior del cono donde, a medida que disminuye la velocidad debido al ensanchamiento de ésta hunden a
través de la porción de tela metálica y pasan hacia el área de recolección en el fondo del tanque.
• La cementación de cobre ocasionalmente se lleva a cabo en soluciones de lixiviación que
contienen finas partículas sin disolver.
• Esta situación surge principalmente durante la lixiviación de restos de óxidos provenientes de
una etapa de flotación de sulfuros previa, es decir durante el tratamiento de menas de sulfuro y óxidos
mezclados.
• Bajo estas condiciones es difícil separar las partículas de cobre recién precipitadas provenientes
de los sólidos sin disolver, pero este problema ha sido resuelta en parte con la flotación de la pulpa después de
la precipitación.
METALURGIA EXTRACTIVA
Es la ciencia y tecnología de extracción de los metales de sus fuentes naturales o de los materiales de reciclado
y su preparación para usos prácticos
Mineral.- Es una sustancia natural, inorgánica y homogénea de composición química determinada.
Se llama MENA a una asociación de minerales a partir de la cual se obtienen uno o más metales de forma
económicamente favorable y GANGA al resto del mineral constituido por las impurezas
El tanto por ciento del contenido en mena de un mineral se conoce como LEY DEL MINERAL
ETAPAS DE PROCESOS DE CONMINUCIÓN
Las etapas de la conminución son el Chancado y la Molienda. Existe un límite para el cual los
chancadores son eficientes y, pasado éste, se utilizan los molinos, los que realizan la reducción de material
para tamaños más finos.
Preparación de minerales
Trituración: -trituración primaria: quebradora de quijadas -triuración secundaria: trituradora
de cono
•Molienda (100-400 mallas): molienda: molinos: bolas barras autógeno
Operaciones Básicas en Metalurgia extractiva
Concentración.- Separación de la mena del resto del mineral.
Tostación.- La mena se calienta a altas temperaturas para transformar un compuesto metálico
en un oxido.
Reducción.- El oxido se reduce, generalmente se utiliza carbono como agente reductor por su
bajo coste y su fácil manejo.
Afino o Purificación.- Eliminación de impurezas
Proceso de obtención de concentrado de cobre a partir de la mena.
) Trituración: El fin de la trituración es reducir considerablemente el tamaño de las rocas
extraídas de las minas, previo a la molienda. Los pasos o cantidad de trituradoras utilizadas dependen del
tamaño de las rocas. Al finalizar el proceso de trituración las rocas son inspeccionadas y las que no cumplan
con el tamaño deseado so reintroducidas al proceso y las que si pasan al proceso de molienda.
2) Molienda: El objetivo principal de la molienda es el de reducir el tamaño del mineral a un
tamaño de 10% a 60%, aproximadamente 200 mallas, con esto se asegura una liberación de los elementos de
valor económico en la MENA. Los tipos de molinos pueden variar, pero comúnmente se utilizan los molinos
de bolas o barras. Con esto se logra un material en óptimas condiciones para que se lleve a cabo el proceso
de concentración o flotación.
3) Concentración o flotación: Aquí se separa la ganga del mineral, es importante mencionar
que el mineral de mineral de cobre y la ganga son parte de la MENA, por lo tanto es una cola de la MENA. El
 número de tanques de acondicionamiento para la concentración puede variar. En el proceso se utilizan
depresores, activantes y espumantes. Los depresores son reactivos químicos iónicos que recubren las
partículas y las llevan al fondo del tanque. Los espumantes son un tipo de jabón que forma espuma. Los
activantes cubren solo al mineral que se quiere separar e impide que este se moje, por lo que flota hasta la
espuma en la parte superior del tanque. Esta espuma es sacada del tanque, para luego ser filtrada.
4) Filtrado: En este proceso el mineral extraído de la espuma en el proceso de concentración es
separado de la misma. Existen varios tipos de filtros, de disco, de Dor Oliver, etc.

CELDAS DE FLOTACION
FUNCION
 . Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, con el fin
de prevenir la sedimentación de éstas.
 2. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través de la
celda.
 3. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.
 4. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.
 5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del
relave.
 6. Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y dela espuma, la aireación de la
pulpa y del grado de agitación.
CARACTERISTICAS
 . Facilidad para la alimentación de la pulpa en formas continua.
 2. Mantener la pulpa en estado de suspensión.
 3. No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.
 4. Separación adecuada del concentrado y del relave.
EFICIENCIA
 La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos :
 1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.
 2. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
 3. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de obtener
los resultados óptimos.
 4. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.
CELDA DE FLOTACION MECANICA
 Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas típicas : una zona de alta turbulencia a
nivel del mecanismo de agitación, una zona intermedia de relativa calma, y una zona superior.
 La zona de agitaciónes aquella donde se produce la adhesión partícula-burbuja. En esta zona
deben existir condiciones hidrodinámicas y físicoquímicas que favorezcan este contacto.
 La zona intermediase caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la
migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.
 La zona superior corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma descarga por
rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas. Cuando la turbulencia en la interfase pulpa -espuma es
alta se produce contaminación del concentrado debido al arrastre significativo de pulpa hacia la espuma.
 COLUMNA DE FLOTACION
Ventajas de las columnas de flotación en relación a las celdas de flotación convencionales de agitación
mecánica :
1. Espacio ocupado en la planta es reducido : más capacidad de flotación instalada por unidad de
superficie de edificio.
2. Bajo costo de capital : menos espacio, instalación eléctrica más sencilla.
3. No lleva agitador.
4. Menor costo de mantenimiento.
5. Mejor control del proceso.
6. Productos obtenidos son de mejor calidad : leyes más elevadas de la especie útil para recuperaciones
similares
CELDA JAMESON
 En una celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en la parte superior de un tubo vertical,
denominado sección de contacto o tubo de descenso.
 La mezcla desciende verticalmente en co-corriente, descargando en una celda abierta, donde las
burbujas mineralizadas ascienden formando espuma.
 El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para dar la adecuada altura de espuma y
mantener la descarga del tubo de descenso bajo el nivel de interfase, asegurando la selectividad y estabilidad
del proceso.
 Agua de lavado es adicionada a la espuma para mejorar la selectividad del proceso.
 Se utilizan 1 a 32 downcomers por celda.
 2. Se construyen en diseño circular o rectangular.
 3. Poseen un área entre 40 a 60% del área de las celdas convencionales y una altura 30% menor
que la de las celdas columnares.
 4. El lavado de espuma se realiza mediante un diseño sencillo tipo “ducha”.
 5. Los diseños rectangular (serie E) ó circular (serie Z) tienen capacidad de hasta 25.000 ton/día ó
2.000-2.500 m³/h
CELDA EKOFLOT-V
 La celda de flotación neumática Ekoflot-V, que comenzó a venderse al mercado en 1987, ha
llegado a ser bien conocida ya que incorporó lo más avanzado del sistema de flotación neumática, con una
reducción sustancial de costos y un aumento de recuperación en el concentrado.
 El diseño de Ekoflot-V asegura que las partículas hidrofóbicas gruesas sean captadas por la
espuma en la parte superior de la celda.
 Hay un regulador cónico de espuma que puede moverse hacia arriba y hacia abajo, para ajustar
la zona de espuma y hacerla variar de acuerdo con cada aplicación. De este modo es posible utilizar un diseño
estándar de celdas para diferentes aplicaciones.
 El medio principal de regular la calidad del concentrado es un sistema de lavado con agua
situado por encima de la espuma.
 Se han diseñado celdas capaces de tratar hasta 1500 m3/h de pulpa o más.

SECADO
BENEFICIO DE LOS MINERALES
 Los procesos de beneficio de minerales clasifican en dos grandes grupos:
 i) Pirometalúrgia, que estudia la extracción de metales a alta temperatura, y
 ii) Hidrometalúrgia, que estudia la extracción en fase acuosa a temperatura, por lo
general, inferior a 150 ºC.
PIROMETALURGIA
Se describe como el estudio conjunto de procesos químicos y operaciones físicas a alta temperatura que,
convenientemente elegidas entre diferentes variantes y en su secuencia, permiten que el metal en estado
nativo ó como componente de uno ó varios compuestos en un mineral, pueda obtenerse en estado metálico o
formando un compuesto con pureza y/ó forma adecuada para su utilización posterior
PROCESO DE SECADO
Conceptualmente, el secado térmico de un concentrado de cobre no es una operación unitaria pirometalúrgica
propiamente tal debido a que no se persigue una transformación química del concentrado, ya que corresponde
a una deshumidificación de éste, que puede ser parcial ó total
SECADO PARCIAL
Se denomina parcial porque los concentrados que entran al secador con un 14 - 18 % en peso de contenido de
H2O lo dejan al salir con un 8 – 10 % en peso de H2O
SECADO TOTAL
 cuando en la salida los contenidos de agua son tan bajos como 0,1 – 0,3 % en peso de H2O, este
último caso normalmente se denomina “secado a muerte”.
 Las razones principales por las que se secan los concentrados corresponden a:
 reducir los costos de transporte,
 mejorar el carguío y la operación de los hornos de fusión/conversión de concentrados,
mejorar el balance térmico de la operación siguiente de fusión/conversión
PROCESO DE SECADO
 Desde el punto de vista termodinámico el proceso más importante asociado al secado es la
evaporación parcial o total del agua contenida en el sólido, producto del cambio de temperatura.
 La evaporación de agua no requiere normalmente temperaturas superiores a los 100 ºC,
considerando la presión ambiental normal a nivel del mar.
 En el caso de evaporar agua de los concentrados requieren calentamiento del concentrado, por
5 horas a 105 ºC.
 En los secadores las temperaturas normalmente no exceden los 220 ºC.
SECADORES ROTATORIOS
 Son estructuras cilíndricas ligeramente inclinadas y sostenidas por dos anillos de rodadura
 Son para producción de alto tonelaje por su capacidad de manejar productos de considerable
variación en tamaño y composición.
 Tienen por lo general una razón L/D (longitud/diámetro) entre 10y 4.
 El volumen de llenado oscila entre 10 y 15 %.
TIPOS
CALOR DIRECTO
 Son aplicables a materiales en formas granulares, que no son sensibles al calor y no son
afectados por el contacto directo con gases de combustión.
 Los materiales pueden ser secados en paralelo o contra la corriente del gas caliente.
 La transferencia de calor es principalmente por convección
LECHO FLUODIZADO
 La fluidificación ó fluidización convierte un lecho de partículas
 Sólidas en una masa suspendida y expandida que posee muchas de las propiedades de un
líquido.
Las velocidades ascendentes del gas varían entre 0,15 a 6 m/s, se conoce como velocidad superficial