PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS(CALIBRACION)

HPI

Pruebas no
destructivas
(CALIBRACION)

Hybrid Petroleum institute Sus aliados en todo momento

Calibracin de los Dispositivos para Pruebas

No Destructivas (PNDs)
INTRODUCCION
Se denomina prueba no destructiva (tambin
llamado END de ensayo no destructivo, o en
ingls NDT de nondestructive testing) a
cualquier tipo de prueba practicada a un
material que no altere de forma permanente sus
propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos
implican un dao imperceptible o nulo. Los
diferentes mtodos de ensayos no destructivos
se basan en la aplicacin de fenmenos fsicos
tales como ondas electromagnticas, acsticas,
elsticas, emisin de partculas subatmicas,
capilaridad, absorcin y cualquier tipo de prueba
que no implique un dao considerable a la
muestra examinada.
Los ensayos no destructivos o pruebas no
destructivas son hoy por hoy una gran rea de
investigacin y de igual forma son una gran
herramienta para la industria.
Esta rea tiene como finalidad apoyar a la
industria realizando pruebas convencionales
(inspeccin visual, lquidos penetrantes,
ultrasonido, partculas magnticas) y no
convencionales (radiografa digital, ondas
guiadas, emisin acstica, termografa, etc.) en
materiales de todo tipo. Dentro de los objetivos
de estas pruebas est el determinar las
propiedades y la sanidad de un componente o
equipo, realizar caracterizacin de materiales,

apoyar los estudios de Anlisis de falla e El rea marcada se calienta con un soplete, un
Integridad Mecnica.
mechero de Bunsen o un dispositivo similar a
una temperatura entre 950 F (510 C) y 975
Uno de los requisitos fundamentales para poder F (524 C).
llevar a cabo todas las PNDs es el hecho de
tener calibrados todos los instrumentos y
dispositivos que se requieren para poderlas
realizar, por lo cual en este trabajo se lleva a
cabo una revisin de los requerimientos para la
calibracin fundamentados y referenciados en
los estndares del cdigo ASME Sec. V.
La revisin se realiz para las pruebas de:
Lquidos penetrantes
Partculas magnticas
Ultrasonido
Emisin acstica
Radiografa

LIQUIDOS PENETRANTES
Bloque de aluminio para sensibilidad
Un bloque comparador para lquidos
penetrantes se hace como sigue. Los bloques
comparadores de lquidos penetrantes sern de
aluminio, ASTM B 209, Tipo 2024, 3/8 pulgadas
(9,5 mm) de espesor, y debe tener dimensiones
aproximadas de cara de 2 pulgadas x 3
pulgadas (50 mm x 75 mm). En el centro de
cada cara se marca un rea de
aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de
dimetro con un crayn o pintura que soporte
950 F (510 C) de temperatura.

Prueba de ultrasonido industrial

con haz angular.

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS(CALIBRACION)|

Prueba de lquidos penetrantes

La muestra se templa inmediatamente en agua
fra, la cual produce una red de grietas muy
finas en cada cara. El bloque a continuacin se
seca por calentamiento a aproximadamente
300 F (149 C). Despus de enfriar, el bloque
deber reducir a la mitad. Una mitad de la
muestra deber ser designado bloque "A" y la
otra bloque "B" para la identificacin en
procesamiento posterior. La Figura 1 ilustra el
comparador bloques "A" y "B". Como una
alternativa para el corte del bloque por la mitad
para hacer los bloques "A" y "B", se pueden
usar dos bloques separados de 2 pulgadas x 3
pulgadas (50 mm x
75 mm) utilizando
calentamiento y templado de la forma
anteriormente descrita. Tambin se pueden
utilizar dos bloques de comparacin con
patrones de grietas en una estrecha similitud.
Los bloques debern estar marcados "A" y "B".
TEMPERATURA INFERIOR A 40 F (5 C). Si
se desea calificar un Procedimiento de
examinacin con lquidos penetrantes, a una
temperatura de menos de 40 F (5 C), la
propuesta del procedimiento se aplicar para el
bloque "B" despus de que el bloque y todos los
materiales se han enfriado y se mantiene la
temperatura de prueba hasta que la
comparacin se ha completado. Un
procedimiento estndar que ha sido

previamente demostrado como adecuado para

el uso se aplica a bloquear "A" en el 40 F a 125
F (5 C a 52 C) de temperatura. Las
indicaciones de grietas se compararon entre los
bloques "A" y "B." Si los indicios obtenidos en el
proyecto de condiciones en el bloque "B" son
esencialmente los mismos que los obtenidos en
el bloque "A" durante el examen

a 40 F a 125 F (5 C a 52 C), el
procedimiento propuesto se considerar
calificado para su uso. Un procedimiento
calificado a una temperatura inferior a 40 F (5
C) se clasifico en la temperatura a 40 F (5
C).

Figura 1

PARTICULAS MAGNETICAS
EQUIPOS DE MAGNETIZACION
Frecuencia: Los equipos de magnetizacin con
un ampermetro se calibrarn al menos una vez
al ao, o cada vez que el equipo ha sido
sometido a reparacin elctrica mayor, revisin
peridica, o daos. Si el equipo no ha sido
usado un ao o ms, se realiza una calibracin
antes del primer uso.
PODER DE LEVANTAMIENTO DEL YUGO AC
Y DC.
Antes de usar, el poder de magnetizacin de
los yugos electromagnticos se debe haber
verificado en el ao anterior. El poder de
magnetizacin de los yugos magnticos
permanentes se comprobar diariamente

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS(CALIBRACION)|
antes de su uso. El poder de magnetizacin de
todos los yugos se verifica cuando el yugo ha
sido daado o reparado. Cada yugo
electromagntico de corriente alterna deber
tener una fuerza de elevacin de al menos 10
libras (4,5 kg) al mximo espaciamiento de
polo que se utilizar. Cada yugo magntico de
corriente directa o permanente deber tener
una potencia de elevacin de al menos 40 libras
(18 kg) al espaciamiento mximo de polo que
se utiliza. Cada peso se pesar en una escala de
un fabricante de buena reputacin y
estampada con el peso nominal aplicable antes
del primer uso. Un peso slo necesita ser
verificada de nuevo si ha sido daado de una
manera que podra causar la potencial prdida
de material.

Figura 2

GAUSMETROS
Los gausmetros de sonda con efecto Hall
usados para verificar la magnetizacin e
intensidad de campo de acuerdo con T-754 se
calibrarn al menos una vez al ao o cuando el
equipo fue sometido a una reparacin
importante, una revisin peridica, o sufri
algn dao. Si el equipo no ha estado en uso
durante un ao o ms, se realiza una
calibracin antes del primer uso.
INDICADOR DE DIRECCION DE CAMPO TIPO
PIE
El indicador deber ser colocado sobre la
superficie a ser examinada, que tal forma que
el lado chapado de cobre quede lejos de la
superficie inspeccionada. Una intensidad de
campo adecuada se indica cuando se forma
una lnea (o lneas) claramente definida(s) de
partculas magnticas a travs de la cara
cobrizada del indicador cuando se aplican
simultneamente con la fuerza magnetizacin.
Cuando no se forma una lnea claramente
definida de partculas, la tcnica de
magnetizacin puede ser cambiada segn sea
necesario. Los indicadores Tipo Pie funcionan
mejor en procedimientos con partculas secas.
ANILLO DE KETOS (T-766)
El anillo de Ketos (Betz) (ver Figura. 3) se puede
usar en la evaluacin y comparacin de los
resultados globales y la sensibilidad tanto en
tcnicas de partculas magnticas en seco
como en hmedo, fluorescente y no
fluorescentes, usando una tcnica de
magnetizacin con conductor central.
(a) Material para la prueba con anillo Ketos
(Betz). El anillo de acero (Ketos) para la prueba
debe ser mecanizado a partir de material AISI
01 de acuerdo con la Figura. 3. El anillo
maquinado o la pieza en bruto de acero debe
ser recocida a 1650 F (900 C), enfriada a 50
F (28 C) por hora a 1000 F (540 C) y luego
enfriada al aire hasta temperatura ambiente,
para obtener resultados comparables a los

obtenidos con anillos similares que han tenido

el mismo tratamiento. El material y el
tratamiento trmico son variables importantes.
La experiencia indica que el control de la
suavidad del anillo por dureza (90 a 95 HRB)
por s sola es insuficiente.
(b) Uso del anillo de prueba. El anillo de prueba
(ver Figura. 3), es circularmente magnetizado
con CA de onda completa rectificada que pasa
a travs de un conductor central con un orificio
con dimetro de 1 pulgada a 11/4 de pulgada
(25 mm a 32 mm) localizado en el centro del
anillo. El conductor debe tener una longitud
mayor a 16 pulgadas (400 mm).

NOTA:
Las cuas circulares mostradas en la Figura. 2
ilustracin (b) adems tienen defectos de
profundidades de ms y menos 30%.

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS(CALIBRACION)|

Figura 3

ULTRASONIDO
Las corrientes utilizadas sern de 1400, 2500, y
3400 amperios. El nmero mnimo de agujeros
probados ser de tres, cinco y seis,
respectivamente. El borde del anillo debe ser
examinado, ya sea con luz negra o luz visible,
dependiendo del tipo de partculas que
intervienen. Esta prueba se debe realizar con
los tres amperajes si la unidad se utiliza con
stos o mayores amperajes. Los valores de
amperaje indicado no podrn superarse en la
prueba. Si la prueba no revela el nmero
requerido de agujeros, el equipo se deber
poner fuera de servicio y se determinar y
corregir la causa de la prdida de sensibilidad.
Esta prueba se ejecuta al menos una vez por
semana.

en la lnea de tiempo base y los ajustes de

sensibilidad satisfacen los requisitos de T-466.3

LINEALIDAD VERTICAL
VERIFICACIN DE LA LINEALIDAD DEL
INSTRUMENTO
Se debe cumplir con los requerimientos de T461.1 y T-461.2 en intervalos que no excedan
tres meses para instrumentos de tipo analgico
y un ao para instrumentos de tipo digital, o
antes de su primer uso.
CONFIRMACION DE LA CALIBRACION ASME
Cambios del sistema.
Cuando cualquier parte del sistema de
inspeccin sea cambiada, se debe efectuar una
verificacin de la calibracin con el bloque de
Calibracin bsico para asegurar que los puntos

Controles de calibracin.
Se realiza una verificacin de la calibracin de
al menos uno de los reflectores en el bloque de
calibracin bsico o un chequeo utilizando un
simulador, en la finalizacin de cada prueba o
serie de pruebas similares, y cuando el personal
de examinacin (excepto para equipos
automatizados) se cambia. El rango y los
valores de sensibilidad registrados debern
cumplir los Requisitos T-466.3.
CALIBRACION POR SENSIBILIDAD AWS
Tcnica
La calibracin en sensibilidad y barrido
horizontal (distancia) debe hacerla el operador
de la inspeccin ultrasnica, justo antes de la

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS(CALIBRACION)|

5
cumplan con stos requisitos deben corregirse o
remplazarse.
CALIBRADOR DE ESCALERA DE 4 Y 5 PASO
PROCEDIMIENTO ESTANDAR PARA MEDIR
ESPESORES POR EL METODO MANUAL DE
PULSO ULTRASONICO METODO DE
CONTACTO
Se requiere 1 o ms bloques de referencia y
conocer la velocidad del material a ser
examinado, as como tener espesores medidos
con precisin y en el rango de espesores a
medir. Es generalmente deseable que el espesor
sea con "nmeros redondos" en lugar de
diversos valores impares. Un bloque debe tener
un valor de espesor cerca del mximo del
intervalo de inters y el otro bloque cerca del
espesor mnimo.

prueba y en el sitio donde se localice cada

soldadura inspeccionada.
La re-calibracin debe realizarse despus de un
cambio de operador, cada 30 minutos como
mximo intervalo de tiempo, o cuando el
circuito elctrico sufra algn disturbio en
cualquiera de las formas siguientes:
(1) Cambio de transductor
(2) Cambio de batera
(3) Cambio de toma de corriente
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Suministro de corriente (falla)
CURVA DAC ASME
Puntos del rango de barrido
Si un punto en la curva DAC se ha movido
sobre la lnea de barrido ms del 10% de la
lectura de barrido 5% del barrido total, lo que
sea mayor, corregir la calibracin del rango de
barrido y anotar la correccin en el registro de
inspeccin. Todas las indicaciones registradas
desde la ltima calibracin o verificacin de la
calibracin vlida debern ser rexaminadas y
sus valores debern ser cambiados en la hoja
de datos.
CALIBRACION POR DISTANCIA AWS
Tcnica
La calibracin en sensibilidad y barrido
horizontal (distancia) debe hacerla el operador
de la inspeccin ultrasnica, justo antes de y en
el sitio donde se localice cada soldadura
inspeccionada.
La re-calibracin debe realizarse despus de un
cambio de operador, cada 30 minutos como
mximo intervalo de tiempo, o cuando e/
circuito elctrico sufra algn disturbio en
cualquiera de las formas siguientes:
(1) Cambio de transductor
(2) Cambio de batera

(3) Cambio de toma de corriente

(4) Cambio de cable coaxial
(5) Suministro de corriente (falla)
CALIFICACION DEL EQUIPO. AWS
LINEALIDAD HORIZONTAL.
La linealidad horizontal del instrumento de
inspeccin debe ser recalificada despus de
cada 40 horas de uso del instrumento en cada
uno de los rangos de distancia en que el
instrumento ser usado. El procedimiento de
calificacin debe ser de acuerdo con 6.30.1 (Ver
Anexo H, para el mtodo alternativo).
CONTROL DE GANANCIA
El control de ganancia del instrumento
(atenuador), debe cumplir los requisitos de
6.22.4 y debe ser verificado, para una
calibracin correcta, a intervalos de dos meses
de acuerdo con 6.30.2. Pueden usarse mtodos
alternativos para la calificacin del control de
ganancia calibrada (atenuador), si proporciona,
al menos, lo equivalente con 6.30.2.
REFLEXIONES INTERNAS
Las mximas reflexiones internas de cada
palpador deben ser verificadas a Intervalos
mximos de tiempo de 40 horas de uso del
instrumento de acuerdo con 6.30.3.
CALIBRACION DE PALPADORES DE HAZ
ANGULAR
Usando un bloque de calibracin aprobado,
cada palpador de haz angular debe verificarse
despus de cada 8 horas de uso, para
determinar que la superficie de contacto est
plana, que es correcto el punto de entrada del
sonido y que el haz angular est dentro de la
tolerancia permitida de 2, de acuerdo con
6.29.2.1 y 6.29.2.2. Los palpadores que no

EMISION ACUSTICA
EXAMEN DE EMISIN ACSTICA DE LOS
TANQUES METLICOS, DURANTE LA
PRUEBA DE PRESIN.
Todas las indicaciones relevantes provocada por
fuentes AE debern ser evaluados por otros
mtodos de exploracin no destructiva.
Las fuentes externas de ruido, como la lluvia,
objetos extraos en contacto con el tanque, y
presurizar el ruido del equipo debe estar por
debajo del umbral de evaluacin del sistema.
Frecuencia del sensor. La seleccin de
frecuencia del sensor se basa en la
consideracin del ruido de fondo, atenuacin
acstica, y la configuracin del tanque. Las
frecuencias en el rango de 100 kHz-400 kHz han
demostrado ser eficaces.
Al examinar los aceros inoxidables, titanio o
aleaciones de nquel, se considerar la
necesidad de restringir el contenido de iones de
cloruro/fluoruro, contenido de cloro/flor total,
y el contenido de azufre en el medio de
acoplamiento o de otros materiales utilizados
en la superficie del recipiente se y se acordarn
los lmites entre las partes contratantes. El
sensor se mantiene en su lugar utilizando
mtodos de unin, tal como se especifica en el
procedimiento escrito.
El cable de seal y el preamplificador se apoya
de manera que el sensor no se mueve durante la
prueba.
Superficie de contacto. Los sensores se
montarn directamente sobre la superficie del
recipiente, o en guas de onda integradas.
Las fuentes de emisin acstica se debern
localizar con la precisin especificada por la
ubicacin de la fuente de mltiples canales,
ubicacin de la zona, o ambos, como lo requiere
la Seccin del Cdigo de referencia. Todos los
resultados detectados por el instrumento deben
ser registrados y utilizados para la evaluacin.

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS(CALIBRACION)|

EXAMEN PREVIO A LAS MEDICIONES

Sistema de calibracin in situ. Antes de cada
ensayo para cada recipiente o una serie de
ensayos, se comprobar el rendimiento de cada
canal utilizado en el instrumento de AE
mediante la insercin de una seal de AE
simulada en cada entrada del amplificador
principal.
Una serie de ensayos es aquel grupo de pruebas,
que utilizan el mismo sistema de ensayo y que
se realizan en el mismo sitio en un plazo no
superior a 8 horas o la duracin del ensayo, en
caso de que sea mayor.
Este dispositivo ser de entrada a una seal
sinusoidal de burst-type, con amplitud, duracin
y la frecuencia de transmisin medibles. Como
mnimo, el sistema de calibracin in situ ser
capaz de verificar el funcionamiento del sistema
por umbral, cuenta, duracin, tiempo de subida,
MARSE (intensidad de la seal o la energa), y la
amplitud de pico.
CALIBRACIN
REMISIN

DE

INSTRUMENTOS

6
rendimiento documentadas. Estos datos
debern ser trazables a patrones NBS. Una
tcnica para medir el umbral de
detectabilidad se describe en el artculo XI,
apndice II.
UMBRAL
Umbral de detectabilidad de emisin acstica
se determinar mediante una hoja de plomo
con 99 % de pureza, con medidas de 4 pies x 6
pies x 1/2 pulgadas (1,2 m x 1,8 m x 13 mm). La
hoja se debe dejar suspendida por encima del
suelo.
El umbral de detectabilidad se define como la
amplitud promedio medida de diez rupturas
generados con lpiz de 0.3 mm (2H) al plomo
a una distancia de 4 pies 3 pulgadas (1,3 m)
desde el sensor. Una ruptura se hace en un
ngulo de aproximadamente 30 a la
superficie de ensayo con una extensin de 0,1
pulgadas (2,5 mm) en el plomo. El sensor se
coloca a 6 pulgadas (150 mm) del lado de 4 pies
(1.2 m) ya la mitad de distancia entre los lados
de 6 pies (1.8 m).

CALIBRACIN DEL FABRICANTE

Los componentes del sistema de emisin
acstica sern proporcionados por el fabricante
con la certificacin de las especificaciones de
funcionamiento y tolerancias.
CALIBRACIN ANUAL
El instrumento tendr una calibracin anual
completa,
siguiendo
las
indicaciones
establecidas por el fabricante, usando los
instrumentos de calibracin en el cumplimiento
de los requisitos de una norma nacional
reconocida.
INSTRUMENTO
Las definiciones de rendimiento y de umbral
pueden variar para diferentes tipos de
instrumentacin de AE. Parmetros como la
cuenta, la amplitud, energa, etc., varan de un
fabricante a otro y de un modelo a otro por el
mismo fabricante.
En esta seccin del apndice se describen las
tcnicas para la generacin de niveles comunes
de referencia para los diferentes tipos de
instrumentacin.
Los procedimientos estn destinados para la
calibracin inicial instrumento a 60 F hasta 80
F (16 C hasta 27 C). Para uso de campo, los
pequeos generadores de seales porttiles y
transductores de calibracin se pueden realizar
con el equipo y se utiliza para la comprobacin
peridica de los sensores, preamplificador, y la
sensibilidad del canal.
SENSOR CARACTERIZACIN
EL umbral de detectabilidad de emisin acstica
es un valor de amplitud. Todos los sensores
deben estar provistas de los datos de

Figura 4

RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
DENSITOMETROS
Los Densitmetros deben ser calibrados por lo
menos cada 90 das durante su uso como sigue:
(a) Densitmetros. La verificacin peridica de

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS(CALIBRACION)|

la calibracin se realizar tal como se

describe en T-262.1 al comienzo de cada
turno, despus de las 8 horas de uso
continuo, o despus del cambio de
aberturas, lo que ocurra primero.
(b) Pelculas de comparacin Step-Wedge.
Los controles de verificacin se llevarn a
cabo anualmente basado en T-262.2.
TERMOMETROS
Siga las recomendaciones de temperatura
del fabricante de la pelcula o la solucin y los
termmetros de verificacin. Revise los
termmetros y dispositivos de control de la
temperatura
peridicamente
para
asegurarse de que las temperaturas de
proceso son correctas.
Las temperaturas de proceso debe ser
comprobadas al menos una vez por turno.
Mantener la temperatura del stop (si se utiliza),
fijo y el agua de lavado dentro de 5 F ( 3 C)
de la temperatura del revelador.
ADVERTENCIA:
El relleno de mercurio sin proteccin
termmetro debe Nunca se utilizar para
aplicaciones de procesamiento de pelculas
radiogrficas debido a que la rotura accidental
podra dar lugar a contaminacin grave de
mercurio.
Los termmetros no requieren de una
calibracin, pero si se observa que este aparato
sufre algn dao o se tiene una duda de su
desempeo se recomienda remplazarlo por otro
nuevo, como recomendacin se debe de tener
un termmetro secundario si se tiene alguna
duda del funcionamiento del primer
termmetro.

Pruebas no
destructivas
(CALIBRACION)

AJUSCO No15, Col Portales

[C.P.03300, Mxico, D.F.]

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Reservados.