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Determinacin de duracin de herramientas de torno bajo diferentes condiciones de corte

3. Desgaste y vida til de las herramientas


3.1 Introduccin
En las operaciones de mecanizado las herramientas de corte estn sometidas a
condiciones de corte adversas como son grandes esfuerzos mecnicos, friccin entre
distintos materiales, en algunos casos con durezas bastante elevadas y muy altas
temperaturas producidas por el rozamiento.
Estas condiciones no son constantes en la mayora de los casos sino que son
interrumpidos, como es el caso de las herramientas de corte de fresado constituidas por
varios filos de corte independientes. Esto produce una aplicacin de las cargas cclicas, lo
que puede ocasionar un fallo catastrfico producido por la fatiga del material de la
herramienta. La dureza del material, por lo general es una constante durante todo el
proceso de mecanizado, aunque s es cierto que la dureza de los materiales a mecanizar
oscila en un amplio rango de valores, y para cada uno de ellos se pueden encontrar
materiales y geometras de herramientas que tengan un comportamiento adecuado a
cada situacin. Como se ha mencionado anteriormente, las variaciones de temperatura
no son constantes sino que igualmente se pueden producir ciclos trmicos que al igual
que los ciclos mecnicos acaban agotando la herramienta por fatiga, en este caso trmica.
Estos ciclos tienen mayor amplitud en el caso de emplear fluidos de corte por ejemplo en
operaciones de fresado, ya que la herramienta en una revolucin recibe el calor
producido por el corte y el enfriamiento producido por el refrigerante, por lo que recibe
un ciclo trmico por revolucin.
Adems de todo lo citado, la temperatura en la herramienta tampoco es homognea sino
que ser mayor en la zona de corte en la que se mantiene el contacto con la pieza a
mecanizar, esto produce un gradiente de temperatura en la herramienta, como se puede
ver en la figura 3.1.
Este gradiente trmico genera dilataciones y con ello tambin tensiones que
dependiendo del material de la herramienta puede producir el fallo catastrfico
repentino, lo cual es ms comn en materiales frgiles o con un coeficiente de dilatacin
elevado.
Todo esto hace que las condiciones de trabajo de las herramientas de corte sean muy
duras, lo que produce el fallo de las herramientas y por tanto el agotamiento de la vida
til de estas. El fallo puede producirse por tres procedimientos que se detallan a
continuacin:

Antonio Guarnido Barrera

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Fallo por fractura


Producido por una fuerza de corte no adecuada al material de la herramienta, por una
forma geomtrica no adecuada a las condiciones de corte, o generado por impactos
en cortes discontinuos.
Fallo por temperatura
Se da cuando la temperatura de operacin de la herramienta es demasiado alta para
el material lo que produce que esta se ablande y pierda su forma geomtrica
predefinida por lo que cambian sus parmetros de corte debido al cambio en los
ngulos de incidencia, desprendimiento, radio de punta, entre otros, lo que genera
sobre la pieza a mecanizar un acabado superficial indeseable.
Desgaste progresivo
Es el desgaste gradual de los filos de corte de la herramienta, producido por la friccin
con la pieza. Es inevitable pero con un buen anlisis de las condiciones de mecanizado
el proceso se puede optimizar.

Figura 3.1. Distribucin tpica de temperaturas en la zona de corte. [7]


De estos mecanismos de fallo el ms deseable es el desgaste gradual, debido a que es el
nico en el que se puede estimar la vida til de la herramienta y sustituir esta sin afectar a
la produccin. Sin embargo, los fallos por fractura son impredecibles y repentinos por lo
que afectan a la pieza sobre la que se est trabajando bien dejndola inservible o bien
recuperable iniciando de nuevo la operacin donde se produjo el fallo constituyendo una
prdida de tiempo y un incremento de costes de produccin. El fallo por temperatura es
impredecible pero no es tan repentino, se puede percibir previamente al fallo por un
cambio de color de la herramienta.
En este texto nos centraremos en el tipo de fallo ms deseable, debido a que permite una
mayor vida til de la herramienta generando una mayor produccin, este mtodo es el

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desgaste gradual. El desgaste gradual se produce principalmente en dos zonas de la


herramienta, en la cara de desprendimiento y en la cara de incidencia principal. En la
primera de ellas el desgaste se produce con forma de crter producido por la friccin que
se genera entre la viruta generada durante la operacin al incidir sobre dicha superficie,
tal y como se muestra en la figura 3.2.

Figura 3.2.Desgaste en crter. [4]


Dicho crter se produce a una cierta distancia de los filos de corte y su profundidad y
dimensin en la superficie puede ser considerada como un criterio de desgaste de la
herramienta. Pero hay que tener en cuenta que no en todos los materiales de
herramienta se producen crteres durante las operaciones de mecanizado.
Sobre la cara de incidencia el desgaste se aprecia como una banda de desgaste que es
una zona contigua al filo de corte en la que el material se ha perdido debido al
rozamiento con la pieza, ver figura 3.3. El rozamiento ha permitido que se produzca
alguno de los mecanismos de desgaste que se detallan a continuacin.

Figura 3.3.Desgaste en la cara de incidencia. [4]

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En el desgaste del flanco de la figura 3.3 se puede apreciar una anchura en la zona del
flanco que est en contacto con la superficie original de la pieza. Esto es conocido como
desgaste de muesca. Dicho fenmeno es producido porque la superficie exterior del
material es ms dura y abrasiva que el resto del material del volumen de la pieza. Otro
desgaste que se produce sobre la herramienta, aunque es menos decisivo, es el desgaste
del radio de punta de la herramienta, tambin conocido como desgaste del radio de la
nariz, constituye una prolongacin de la banda de desgaste del flanco.
Existen otros tipos de desgaste de herramientas, que mencionaremos a continuacin
aunque no se aborden con profundidad en este documento debido a que no son el objeto
principal de estudio. Un ejemplo puede ser la deformacin plstica, ver figura 3.4, que
est producida por la combinacin de elevadas temperaturas en la herramienta y las
cargas que soporta esta. Este desgaste se acusa a velocidades elevadas ya que generan
mayores temperaturas y en el mecanizado de materiales muy duros, los cuales generan
una carga mayor en la herramienta.

Figura 3.4. Desgaste por deformacin plstica. [2]


La fisura trmica es el tipo de desgaste vinculado a la fatiga trmica y a los gradientes de
temperaturas en la herramienta y se presenta como fisuras perpendiculares al filo de
corte como se puede apreciar en la figura 3.5.

Figura 3.5. Desgaste por fisura trmica. [2]


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El astillamiento es el tipo de desgaste en el que se producen pequeas roturas en el filo


de corte que generan un acabado deficiente en la pieza, ver figura 3.6.

Figura 3.6. Desgaste por astillamiento. [2]


Una modalidad particular de desgaste es el filo recrecido que se genera a partir de
microsoldaduras en el filo de corte que constituyen un aporte de material, como se puede
ver en la figura 3.7. Este material adicional tiene un acabado irregular, lo cual genera un
acabado que puede no resultar lo suficientemente adecuado. Es habitual que el filo
recrecido se desprenda a lo largo de la operacin de corte lo cual generar el
astillamiento del filo de corte de manera que resulta de la misma manera un acabado
deficiente de la pieza.

Figura 3.7. Desgaste con filo recrecido [8]

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3.2 Mecanismos de desgaste


A continuacin se detallan algunos de los mecanismos de desgaste ms comunes en los
procesos por arranque de viruta.
Abrasin
Es producida por las partculas duras del material de la pieza, las cuales rayan y
arrastran partculas de la herramienta. Se produce en todos los tipos de desgaste pero
principalmente en el desgaste del flanco.
Adhesin
Se produce entre los materiales de pieza y herramienta debido a que la viruta y la
herramienta entran en contacto a altas temperaturas y presin de forma que se
produce una soldadura. A medida que la viruta fluye por la herramienta va
arrancando pequeas partculas de la herramienta produciendo un desgaste de la
superficie.
Difusin
Consiste en un intercambio de tomos entre la superficie de contacto herramientapieza o herramienta-viruta de forma que la herramienta queda agotada de tomos lo
que hace que cambie sus propiedades en esa zona. Entre ellas, puede perder la
dureza, facilitando que cambie su forma geomtrica y se produzca un acabado
deficiente. La superficie de la herramienta se vuelve ms susceptible de desgastarse
por abrasin y adhesin. Se piensa que la difusin es el principal mecanismo de
desgate en la cara de desprendimiento.
Reacciones qumicas
Son favorecidas por las altas temperaturas que se alcanzan en la interfaz piezaherramienta. La ms comn de ellas es la oxidacin, la capa de xido formada sobre el
material es ms blanda que este por lo que se desprender de la herramienta, la
repeticin continua de este ciclo hace que se vayan perdiendo partculas del material
de la herramienta generando por tanto el desgaste.
Deformacin plstica
Es generada por las altas presiones y temperaturas sobre el filo de corte, lo que
produce la deformacin. Este desgaste afecta principalmente al desgaste del flanco.
Estos mecanismos se aceleran conforme se aceleran las velocidades de corte y las
temperaturas. La difusin y las reacciones qumicas son ms sensibles a altas
temperaturas.

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3.3 Estudio de F. W. Taylor


En 1907 Taylor observa experimentalmente que el desgaste gradual del flanco va
aumentando conforme aumenta el tiempo de corte segn se representa en la grfica de
la figura 3.8, en la cual se distinguen tres zonas diferenciadas:
Periodo de desgaste rpido inicial
La herramienta el entrar en contacto tiene un desgaste rpido durante los primeros
instantes del corte.
Periodo de desgaste estable
A continuacin del desgaste rpido inicial este mantiene a una velocidad constante de
forma que en este tramo, la grfica de la figura 3.8 representa aproximadamente una
lnea recta.
Periodo de desgaste acelerado
Finalmente, la velocidad a la que se produce el desgaste aumenta, esto marca el inicio
de la regin de fallo. En esta regin la eficiencia del corte se reduce debido a que la
geometra de la herramienta ya no es la ptima, la temperatura se eleva y acaba
produciendo el fallo de la herramienta y determinando el final de su vida til.

Figura 3.8. Tendencia del desgaste frente al tiempo de corte. [4]


Son muchos los factores que afectan al desgaste de la herramienta, entre ellos los ms
destacados son la velocidad de corte, el avance, la profundidad de corte, los materiales
de la herramienta y la pieza, etc. Por tanto, la pendiente de la zona estable de la curva
representada en la figura 3.8 ser diferente dependiendo de los factores anteriores,
siendo el ms decisivo de ellos la velocidad de corte. El incremento de cualquiera de ellos
aumentar la velocidad con la que se propaga el desgaste y por tanto disminuir la vida
til.

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Se define la vida de la herramienta como el tiempo de corte que puede operar la


herramienta. Este tiempo de corte se puede definir de dos formas, bien como el tiempo
que transcurre hasta que se agota la herramienta producindose el fallo catastrfico, o
bien, como el tiempo que se tarda en alcanzar la amplitud de la zona de desgaste en la
cara de incidencia predeterminada por un criterio de desgaste definido.
En produccin se suele establecer un criterio de desgaste que permite cambiar la
herramienta previamente al fallo, ya que si se produce el fallo puede causar un dao a la
pieza que puede ser irreparable, o reparable, y requerir comenzar de nuevo la operacin,
lo cual genera costes adicionales a la produccin y por tanto es indeseable.
El fenmeno del desgaste de las herramientas y la vida til de estas es objeto de estudio
desde que se conoce la mecanizacin, tanto es as que en los primeros aos del siglo XX
se descubri una relacin que vinculaba la velocidad de corte con la vida til. Si los
valores de la vida til se trazan en una grfica logartmica-logartmica como la que se
muestra en la figura 3.9, con la velocidad de corte frente a la vida, se obtiene una lnea
recta.

Figura 3.9. Tendencia de la vida til frente a la velocidad de corte. [4]


El hallazgo de esta relacin se le atribuye a Frederick Winslow Taylor, el cual tena un
inters especial por controlar los tiempos de ejecucin de cada operacin de corte de
acero en la fbrica donde desempeaba su trabajo, siendo el padre de la organizacin
cientfica del trabajo la cual buscaba estimar el tiempo pertinente a cada operacin para
organizar las tareas desde la direccin de la empresa y con el objetivo de optimizar los
movimientos del personal y disminuir los tiempos muertos en la produccin y con ello
aumentar la productividad de los empleados.
La citada relacin se puede expresar como una ecuacin, la cual recibe el nombre de
ecuacin de Taylor para vida de herramientas, y se define como sigue:
=

(3.1)

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Donde:
= velocidad de corte (m/min)
= vida de til de la herramienta (min)
Los parmetros C y n son parmetros adimensionales que se hallan de manera
experimental y son funcin del avance, la profundidad, materiales de pieza y
herramienta. En la ecuacin de la recta, n indica la pendiente de la recta y C indica el
punto de corte con el eje de velocidad. Por lo que C representa la velocidad de corte para
una vida de 1 minuto si las unidades empleadas son m/min y min.
El valor de n est vinculado al material de herramienta mientras que C responde al
material de trabajo y al resto de condiciones de corte. Unos valores orientativos de estos
parmetros se indican en la tabla 3.1.
Tabla 3.1. Valores orientativos de n y C en la ecuacin de Taylor. [4]
Material de herramienta
Acero para herramienta al carbono
Acero de alta velocidad
Carburo cementado
Cermet
Carburo recubierto
Cermico

n
0,1
0,125
0,25
0,25
0,25
0,6

C(m/min)
Materiales fciles de
Acero suave, no
mecanizar
endurecido
70
20
120
70
900
500
600
700
3000

(*)Clculos realizados para un avance de 0,25mm/rev.y profundidad de 2,5 mm.

Como se ha mencionado anteriormente existen ms factores, adems de la velocidad de


corte que influyen en la vida til como son la profundidad, el avance, la dureza del
material, etc. Si bien es cierto que estos factores no estn presentes como tales en la
ecuacin de Taylor, lo que condujo a estudiar y formular una versin aumentada de esta,
la cual considera los factores mencionados:
=

(3.2)

Donde:
= velocidad de corte (m/min)
= vida de til de la herramienta (min)
= avance (mm/rev)
= profundidad de corte (min)
El parmetro representa la velocidad de corte para unas condiciones de referencia que
para Taylor son: una vida til de herramienta de 1 minuto, una profundidad de 1mm y un
avance de 1mm/rev. Los coeficientes n, m y p son coeficiente experimentales menores
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que la unidad, siendo n, el relacionado con la velocidad de corte, el ms decisivo de ellos.


Le siguen en importancia m y p, los cuales son relativos al avance y a la profundidad de
corte respectivamente. Los valores de estos cumplen la siguiente inecuacin:
<

<

(3.3)

Pero son tantos los datos y coeficientes que constituyen la ecuacin ampliada de Taylor
que hacen difcil su aplicacin y aunque es til para indicar tendencias de las variables no
permite predecir con precisin la vida til. Para mayor manejabilidad se utilizan los
trminos que tienen inters en el estudio que se est realizando dejando la frmula ms
liviana y manejable.

3.4 Ecuacin de Kronenberg


En 1954 Kronenberg se dedic a estudiar la ecuacin generalizada de Taylor y realizar
ensayos para hallar sus coeficientes. Esto desemboc en que presentara su propia teora,
la ecuacin de Kronenberg, que no es ms que una particularizacin de la ecuacin que
propuso Taylor. Pero en lugar de trabajar con el ancho y el espesor de la viruta, como hizo
Taylor, plante su teora basada en la seccin de la viruta indeformada y la esbeltez de
esta. Lo cual se expresa en la siguiente relacin:
=

(3.4)

Si se define la esbeltez como:


=

(3.5)

y la seccin de la viruta indeformada como:


=

(3.6)

Siendo el avance por revolucin y la profundidad de pasada. Se reconsideran los


exponentes de acuerdo a las siguientes expresiones:
=
!=

(3.7)
"

(3.8)

Resulta la expresin de Kronenberg:


=

#$

%&

(3.9)

La constante K3 est tabulada, al igual que las constantes de potenciacin. Basados en


resultados experimentales, K3 representa la velocidad de corte para las condiciones de
referencia, que Kronenberg tom como una vida til de la herramienta de 60 minutos,
una esbeltez o factor de forma de 5 y una seccin de la viruta de 1 mm2.

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Cabe destacar la diferencia que incluyen los estudios anteriores relativos a las condiciones
de referencia que toman cada uno de los autores.

3.5 Otras investigaciones


Dentro de las diversas investigaciones que han abordado la vida til de las herramientas,
adems de las tratadas con anterioridad, se pueden mencionar los siguientes:
Woxen (1932)
()

= ' ( * (, + ,. )

(3.10)

Gilbert (1950)
=

(3.11)

1 &

Colding (1960)
2 + 3 + 43 + 56 + 6 898 + 36 + !68 + 38 = 0

(3.12)

Knig-Depiereux
=9

<=> ? A B
@ "
?
B

(3.13)

Lejos del propsito de este texto queda la descripcin de cada expresin y los parmetros
que componen cada una de las expresiones de los autores citados.

3.6 Efectos de los parmetros principales de corte


La eleccin de los parmetros de corte conlleva una serie de efectos que influyen en
mayor o menor medida en la vida til de la herramienta como pueden ser vibraciones,
filos recrecidos, etc. En la tabla 3.2 se expresan estos efectos y sus posibles causas.

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Tabla 3.2. Efectos de los parmetros de corte si se emplean fuera de rango


Parmetro

Demasiado baja

Demasiado alta

Velocidad de corte

Filo recrecido
Embotamiento del filo
Baja eficiencia econmica
Superficie mal acabada

Rpido desgaste
Deformacin plstica

Avance

Baja rentabilidad
Relacin desgaste/material
eliminado alta

Acabado superficial deficiente


Elevado consumo energtico
Desgaste de crter
Soldadura de la viruta

Profundidad de corte

Genera vibraciones
Calor excesivo
Baja eficiencia econmica

Consumo energtico elevado


Fuerzas de corte elevadas
Rotura de herramienta

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