Universidad Tecnolgica

de la Regin Centro de
Coahuila

Unidad II. Mquinas

herramienta convencionales y
CNC

T.S.U. Mantenimiento rea Industrial

5to. Cuatrimestre
Grupo A

Alumno:
Jos ngel Guerrero Rodrguez

Docente:
Ing. Jos Alfredo Camacho Garca

jueves, 02 de marzo de 2017

 Materia:
Mantenimiento a procesos de manufactura

Contenido
Tecnologa de las herramientas de corte y fluidos refrigerantes..........................................................................3
Tecnologa de las herramientas de corte..........................................................................................................3
Vida de las herramientas.............................................................................................................................3
Materiales para herramientas......................................................................................................................5
Geometra de las herramientas...................................................................................................................8
Fluidos para corte.............................................................................................................................................9
Esmerilado y otros procesos abrasivos...............................................................................................................11
Esmerilado......................................................................................................................................................11
La rueda de esmeril...................................................................................................................................11
Otros procesos abrasivos...............................................................................................................................12
Rectificado..................................................................................................................................................12
Superacabado............................................................................................................................................13
Amolado.....................................................................................................................................................13
Lapeado......................................................................................................................................................13
Operaciones de maquinado................................................................................................................................14
Torneado y operaciones afines.......................................................................................................................15
Condiciones de corte en el torneado.........................................................................................................15
Operaciones relacionadas con el torneado................................................................................................17
El torno mecnico......................................................................................................................................18
Taladrado y operaciones afines......................................................................................................................20
Condiciones de corte en el taladrado........................................................................................................20
Operaciones relacionadas con el taladrado...............................................................................................22
Fresado...........................................................................................................................................................23
Tipos de operaciones de fresado...............................................................................................................23
Condiciones de corte en fresado................................................................................................................25
Maquinas fresadoras..................................................................................................................................27
Otras operaciones de maquinado..................................................................................................................29
Perfilado y cepillado...................................................................................................................................29
Brochado....................................................................................................................................................30
Aserrado.....................................................................................................................................................31
Mecanizado en CNC............................................................................................................................................32
Centros de maquinado y centros de torneado...............................................................................................32
Control numrico............................................................................................................................................33
Principio de funcionamiento.......................................................................................................................33
Aplicaciones...............................................................................................................................................34

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 Programacin en el control numrico........................................................................................................34

Tecnologa de las herramientas de

corte y fluidos refrigerantes

Tecnologa de las herramientas de corte

En los procesos de maquinado de materiales las herramientas de corte, juegan un

papel fundamental dentro del desarrollo de las labores, para llevar a cabo la
manufactura de un producto, como tal. Por tanto, es de suma importancia conocer
cules son sus propiedades mecnicas, los materiales con que estn fabricadas, su
geometra y los fluidos usados para prolongar la vida estas, porque de esto depende la
eficacia y eficiencia de estos procesos.

Vida de las herramientas

Las herramientas durante el trabajo estn sometidas a las acciones siguientes:

Grandes esfuerzos localizados.

Altas temperaturas.
Deslizamiento de la viruta por la superficie de ataque.
Deslizamiento de la herramienta de trabajo por la superficie mecanizada.

Estas condiciones inducen el desgaste de la herramienta que, a su vez, afecta en forma

negativa la vida de la herramienta, la calidad de la superficie mecanizada y su
exactitud dimensional, y en consecuencia la economa de las herramientas de corte.
Analizaremos por separado el desgaste de la herramienta en la superficie de incidencia
y luego el desgaste en la superficie de ataque.

Desgaste y falla. En general, el desgaste de la herramienta es un proceso gradual, muy

parecido al desgaste de la punta de un lpiz ordinario. La rapidez del desgaste
depende de los materiales de la herramienta y de la pieza, la forma de la herramienta,
el fluido de corte, los parmetros del proceso (como la velocidad de corte, avance y
profundidad de corte) y las caractersticas de la mquina herramienta. Existen dos
tipos bsicos de desgaste, que corresponden a dos regiones de la herramienta:
desgaste de flanco y desgaste de crter. Existen tres formas posibles de falla en la
herramienta de corte:

Falla por fractura. Este modo ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva
en la punta de la herramienta, causando una falla repentina por fractura.
Falla por temperatura. Esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es
demasiado alta para el material de la herramienta, causando ablandamiento en
la punta, deformacin plstica y prdida del filo en el borde.
Desgaste gradual. El desgaste gradual del borde cortante ocasiona prdida de
la forma de la herramienta, reduccin de la eficiencia del corte, desgaste

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 acelerado y falla final de la herramienta, de forma similar a la falla por
temperatura.

Desgaste de flanco. El desgaste de flanco se presenta en la superficie de

incidencia de la herramienta, y en general se atribuye a:

Frotamiento de la herramienta sobre la superficie mecanizada. Causa

desgaste adhesivo y /o abrasivo.
Alta temperatura. Afecta las propiedades del material de herramienta y
la superficie de la pieza

Desgaste de crter. El desgaste de crter se presenta en la superficie de ataque

de la herramienta y, ya que cambia la geometra de la inter-cara entre viruta y
herramienta, afecta al proceso de corte. Los factores ms importantes que
influyen sobre el desgaste de crter son:

La temperatura de la intercara herramienta - viruta.

La afinidad qumica entre los materiales de herramienta y pieza.

Adems, los factores que influyen sobre el desgaste de flanco tambin influyen
sobre el desgaste de crter.

Conclusiones

El aumento de temperatura es consideracin importante, porque puede tener

efectos adversos sobre la vida de la herramienta, y tambin sobre la exactitud
dimensional y la integridad superficial de la pieza mecanizada.
Dos clases principales de desgaste de la herramienta depende de las
caractersticas de los materiales de la pieza y de la herramienta, de la velocidad
de corte, avance, profundidad de corte y fluidos de corte, as como de las
caractersticas de la mquina herramienta.
Al aplicar la relacin de Taylor a una operacin de mecanizado tpica, la
velocidad de corte debe permanecer constante durante dicha operacin.

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Materiales para herramientas

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que estn
constituidas y el tipo de operacin que realizan. Segn el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rpido, metal duro soldado o plaquitas de metal
duro (Widia) intercambiables. La tipologa de las herramientas de metal duro est
normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material
ofrece unas resistencias diferentes. El cdigo ISO para herramientas de metal duro se
recoge en la tabla ms abajo. Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la
plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se
desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ngulos de corte
especficos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se
mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas
intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de
forma muy rpida.

Caractersticas de las plaquitas de metal duro. La calidad de las plaquitas de metal

duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de
aplicacin y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas
es grande y est normalizada. Asimismo, la variedad de materiales de las herramientas
modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.

Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en
la tabla siguiente:

Materiales Smbolos
Metales duros HC
recubiertos
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cermicas CA, CN,
OC
Nitruro de boro cbico BN
Diamantes DP HC
policristalinos

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se

indican a continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las
aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.

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Cdigo de calidades de plaquitas.

Seri ISO Caractersticas

e
P 01, 10, Metales para el mecanizado de acero, acero fundido y acero
20, 30, maleable de viruta larga.
40, 50
M 10, 20, Metales para tornear acero inoxidable, ferrtico y martenstico,
30, 40 hacer fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin
maleable y acero de fcil mecanizacin.
K 01, 10, Metal para el torneado de fundicin gris, fundicin en coquilla y
20, 30 fundicin maleable de viruta corta.
N 01, 10, Metal para el torneado de metales no ferrosos
20, 30
S Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para
el mecanizado de superaleaciones.
H 01, 10, Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
20, 30

Cdigo de formatos de las plaquitas de metal duro. Como hay tanta variedad en las
formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una codificacin normalizada
compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas letras y nmeros
indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente.

Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC

Primera letra Forma geomtrica

C Rmbica 80
D Rmbica 55
L Rectangular
R Redonda
S Cuadrada
T Triangular
V Rmbica 35
W Hexagonal 80

Segunda letra Angulo de incidencia

A 3
B 5
C 7
D 15
E 20
F 25
G 30
N 0
P 11

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 Tercera letra Tolerancia dimensional
J Menor
K
L
M
N
U
Mayor

Cuarta letra Tipo de sujecin

A Agujero sin avellanar.
G Agujero con rompeviruta en dos caras.
M Agujero con rompeviruta en una cara.
N Sin agujero ni rompeviruta.
W Agujero avenallado en una cara.
T Agujero avellanado y rompeviruta en una
cara.
N Sin agujero y con rompeviruta en una
cara.

Conclusiones

Las dos primeras cifras indican en milmetros la longitud de la arista de corte de

la plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milmetros el espesor de la plaquita.
Las dos ltimas cifras indican en decimas de milmetro el radio de la punta de la
plaquita.
A este cdigo general el fabricante de la plaqueta puede aadir dos letras para
indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.

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Geometra de las herramientas

Herramientas de trabajo. Las herramientas de corte son diseadas con filos cortantes
con el fin de minimizar el contacto de rozamiento entre la herramienta y la pieza de
trabajo.

Las variaciones en la forma de la herramienta cortante influyen en la vida de esta,

acabado superficial de la pieza de trabajo y la cantidad de fuerza requerida para
obtener una viruta de material matriz. Los ngulos existentes en una herramienta son
los llamados ngulos bsicos de esta, y estos componen a su vez la llamada geometra
de la herramienta.

La designacin de cualquier herramienta contiene una lista de estos ngulos, en

grados, y tamaos de radio de nariz, este mtodo numrico ha sido estandarizado por
la Asociacin Americana de Estndares.

ngulo de ataque complementario. Este ngulo entre la cara de la herramienta

y la lnea paralela a la base del porta-herramienta. Este ngulo es medido en un
plano que es paralelo al filo cortante lateral y perpendicular a la base. Las
variaciones de este ngulo afectan a la direccin de la viruta. Conforme este
ngulo es incrementado mientras otras condiciones permanecen constantes, la
vida de la herramienta se incrementa mientras la fuerza de corte requerida
disminuye.
ngulo de ataque principal. Este es definido por el ngulo que est entre la cara
de la herramienta y el plano paralelo a la base de la herramienta. Es medido en
un plano perpendicular a la base del porta-insertos y el filo cortante lateral. Las
variaciones de este ngulo afectan a la direccin del flujo de viruta. Conforme
este ngulo es incrementado se prolonga la vida de la herramienta, se
disminuye la fuerza de corte requerida y se mejora al acabado superficial.
ngulo de alivio final. Este es el ngulo que existe entre el final del flanco y la
lnea perpendicular a la herramienta. El propsito de este ngulo es el de
prevenir el rozamiento entre la pieza de trabajo y el final del flanco de la
herramienta. Un ngulo de alivio excesivo reduce la resistencia de la
herramienta por lo que dicho ngulo no debe ser ms grande de lo necesario.
ngulo de corte final. Este es ngulo que esta entre el flanco lateral de la
herramienta y la lnea perpendicular al mango de la herramienta. El propsito
de este ngulo es no permitir el rozamiento entre el filo de la herramienta y la
pieza de trabajo. Un excesivo ngulo de corte final reduce la resistencia de la
herramienta sin ningn beneficio.
ngulo lateral de corte. Este ngulo esta entre el filo de corte en la parte lateral
del mango de la herramienta. Este filo provee de la mayor accin de corte por
que debe ser mantener siempre el filo de este. Incrementando este ngulo el
ancho de la viruta se hace lo ms grueso posible e influye en la direccin del
flujo de la viruta. Un filo lateral excesivo debe ser evitado, por que produce
vibraciones, razn por la cual se debe evitar afilar en exceso. Conforme este
ngulo se afecta la vida de la herramienta se aumenta mientras el acabado
superficial se disminuye. En instancia esto ser perdido si existen vibraciones.
Radio de nariz. El radio de nariz conecta los filos laterales y finales, y debe ser
mezclado, en cada uno de estos filos para poder facilitar el trabajo pesado. A

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pesar que los chaflanes son utilizados para poder dar forma al radio de nariz, los
resultados ms satisfactorios son cuando estos se hacen en forma de arco. Las
herramientas de punta tienen un radio de nariz igual a cero, y el incrementar el
radio de nariz desde cero evita una alta concentracin de calor en la punta
cortante. Cuando el radio de nariz es incrementado la vida de la herramienta y
el acabado superficial son aumentados; tambin se presenta una reduccin en
las fuerzas de corte. Sin embargo, existe un lmite del tamao de nariz que debe
ser considerado por que se presentaran vibraciones si este es demasiado
grande.

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Fluidos para corte

Lubricantes para metales. En el trabajo de maquinado de metales, especialmente

donde intervienen tornos automticos, fresadoras, mquinas roscadoras, etc., el
frotamiento y el corte de los metales originan elevadas temperaturas que es necesario
evitar a fin de facilitar la operacin. Esto se consigue con el empleo de lquidos
lubricantes especiales para el maquinado; estos liquidos se proyectan o aplican a la
herramienta y al material en el punto de contacto durante la operacin.

Los lquidos lubricantes facilitan el trabajo en distintas formas:

1. En primer trmino, mantienen la herramienta y la pieza a una temperatura

moderada, que reduce el desgaste de la herramienta. Adems, al evitar una
dilatacin excesiva, simplifican la tarea del terminado de la pieza con la medida
exacta prevista.
2. En segundo trmino, los lubricantes especiales para maquinado reducen el
consumo de energa debido a sus propiedades lubricantes.
3. En tercer lugar, impiden que la viruta de desalojo se suelde a la herramienta,
cosa que puede ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces. Tienen adems
estos lubricantes, la propiedad de mejorar la terminacin de las superficies,
arrastrar las virutas y proteger contra la corrosin.

Antes de la aparicin de estos productos en el mercado, era comn en los talleres de

maquinado de metales el empleo de agua jabonosa con pequeos agregados de
querosn tambin soluciones acuosas de carbonato de sodio preparadas sin ningn
contralor; pero estas soluciones no tienen un efecto lubricante apreciable y actan
virtualmente tan solo por medio de enfriamiento.

Los aceites para maquinado se clasifican en dos grupos principales que comprenden:

Aceites emulsionables y aceites puros. Los primeros forman emulsiones con el

agua y son aplicados en esta forma. Los aceites son compuestos de aceites
minerales combinados con aceites de origen animal. Las propiedades que debe
tener el aceite para maquinado de metales dependen de las operaciones a que
se destina en particular. Pese a estas consideraciones de orden tcnico, las
mismas pueden ser modificadas en el campo de la prctica de acuerdo al tipo
de metal que se trabaja y la clase de operacin que se efecta. La preparacin
de estos compuestos para el maquinado de metales, es una base promisora
para la iniciacin de una industria que bien estudiada y perfeccionada con
acertado criterio prctico, puede ser fuente de recursos para el futuro de los
jvenes emprendedores.

Veamos algunas frmulas de lubricantes del tipo que nos ocupa, comenzando por los
ms simples, pero de reconocida eficacia.

Frmula
Vaselina lquida liviana 290 cc
Agua Pura . 250 cc
Aceite Rojo .. 90 cc
Soda Caustica .... 10 gr.

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La preparacin se hace en dos partes: primero se disuelve la soda custica en el agua;
aparte se mezcla el aceite rojo con la vaselina lquida, agitando bien, y despus se
incorpora la primera disolucin agitando prolijamente el preparado, que debe presentar
un aspecto lechoso, quedando listo para envasar.

Compuesto de aceite para cortar. Se trata de una mezcla de aceite mineral

liviano, con un 15 a 30 % de aceite de grasa de cerdo. Esta variacin en el
porcentaje de grasa de cerdo depende de las operaciones de maquinado a que
se destine y de las velocidades desarrolladas en las mismas. Est especialmente
indicado para tornear, taladrar y fresar acero y hierro forjado. Es conveniente
que el aceite de grasa de cerdo no contenga ms del 5% de cidos grasas
libres, pues en las temperaturas desarrolladas durante el corte y la friccin,
estos cidos suelen atacar el metal.

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Esmerilado y otros procesos abrasivos

Esmerilado

El esmerilado es un proceso de remocin de material en el cual las partculas abrasivas

estn contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que opera a velocidades
perifricas muy altas. Por lo general la rueda de esmeril tiene una forma de disco,
balanceada con toda precisin para soportar altas velocidades de rotacin.

El esmerilado puede equipararse al fresado. En ambas tcnicas, el corte ocurre en la

periferia o en el frente de la rueda de esmeril, similar al fresado perifrico y al fresado
frontal.

La rueda de esmeril

Una rueda de esmeril consiste en partculas abrasivas y material aglutinante. Los

materiales aglutinantes mantienen a las partculas en su lugar y establecen la forma y
la estructura de la rueda.

Estos dos ingredientes y la forma en que se fabrican determinan los 5 parmetros

bsicos de la rueda:

1. Material abrasivo. Los diferentes materiales abrasivos se adecuan para

esmerilar diferentes materiales de trabajo. Las propiedades generales de un
material abrasivo para las ruedas de esmeril incluyen alta dureza, resistencia al
desgaste, tenacidad y fragilidad. La dureza, la resistencia y la tenacidad son
propiedades convenientes para cualquier material de herramienta de corte.

2. Tamao de grano. El tamao de grano de las partculas abrasivas es un

parmetro importante de la determinacin del acabado superficial y de la
velocidad de remocin del material. El tamao de grano pequeo produce
mejores acabados, mientras que los mayores tamaos de grano permiten
velocidades de remocin de material ms grandes. Por lo tanto, cuando se
selecciona el tamao de grano, debe tomarse en cuenta ambos parmetros.

3. Material aglutinante. El material aglutinante sujeta los granos abrasivos y

establece la forma y la integridad estructural de la rueda de esmeril. Las
propiedades convenientes del material aglutinante incluyen la resistencia, la
tenacidad, la dureza y la resistencia a la temperatura. El material aglutinante
debe ser capaz de soportar las fuerzas centrfugas y las altas temperaturas
experimentadas por la rueda de esmeril, y resistir sin quebrantarse ante los
impactos de la rueda.

4. Dureza de rueda. La dureza de la rueda indica la resistencia del aglutinamiento

de la rueda de esmeril para detener los granos abrasivos durante el corte. Esto
depende en gran medida de la cantidad de material aglutinante presente en la
estructura de la rueda. La dureza se mide en una escala que va de suave a

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 duro. Las ruedas suaves pierden los granos fcilmente, mientras que las
ruedas duras retienen los granos abrasivos. Las ruedas suaves se usan
generalmente para aplicaciones que requieren una baja velocidad de remocin
de material y en el esmerilado de materiales de trabajo duros. Las ruedas duras
se usan tpicamente para lograr altas velocidades de remocin de material y
para el esmerilado de materiales de trabajo relativamente suaves.

5. Estructura de la rueda. La estructura de la rueda se refiere al espaciamiento

relativo entre los granos abrasivos en la rueda. Adems de los granos abrasivos
y el material aglutinante, las ruedas de esmeril contienen huecos de aire o
poros.

Otros procesos abrasivos

Otros procesos abrasivos incluyen el rectificado, el bruido, el superacabado, el pulido

y el abrillantado. stos se usan exclusivamente como operaciones de acabado. La
forma inicial de la pieza se crea mediante algn otro proceso y se termina por medio de
alguna de estas operaciones para obtener un acabado superficial superior.

Rectificado.

El rectificado es un proceso abrasivo ejecutado por un conjunto de barras abrasivas

pegadas. Una aplicacin comn es el acabado de las perforaciones en los motores de
combustin interna. Otras aplicaciones incluyen cojinetes, cilindros hidrulicos y
caones de pistolas. El rectificado produce una superficie cruzada transversal
caracterstica, que tiende a retener la lubricacin durante a la operacin del
componente, contribuyendo a su funcionamiento y vida de servicio.

La herramienta de rectificado consiste en un conjunto de barras abrasivas pegadas. Se

usan 4 barras sobre la herramienta, pero su nmero depende del tamao el agujero.
Para agujeros pequeos se podra usar de 2 a 4 barras, y para agujeros de dimetro
ms grande se podran usar una docena o ms.

En el rectificado, el tamao de los granos flucta entre 30 y 600. Tanto en el rectificado

como en el esmerilado existe la misma relacin entre mejor acabado y velocidades de
remocin de material ms altas. La cantidad de material removido de la superficie de
trabajo durante una operacin de rectificado puede ser de hasta 0.5mm, pero
generalmente es mucho menor que esto. En el rectificado es necesario utilizar un fluido
de corte con el fin de enfriar y lubricar la herramienta y para ayudar a remover las
virutas.

Bruido.

El bruido es un proceso abrasivo que se usa para producir acabados superficiales de

extrema precisin y tersura. Se usa en la produccin de lentes pticos, superficies
metlicas para cojinetes, calibradores y otras piezas que requieren acabados muy
buenos. Con frecuencia, se bruen las piezas metlicas que estn sujetas a cargas y
fatiga o superficies que se usan para formar un sello con una pieza complementaria.

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En lugar de una herramienta abrasiva, en el bruido se usa una suspensin de
partculas abrasivas muy pequeas mezcladas en un fluido entre la pieza de trabajo y
la herramienta de bruir. Al fluido con abrasivos se le llama compuesto para bruir; Los
fluidos que se usan para hacer el compuesto son aceites y queroseno. Los abrasivos
comunes son xido de aluminio y carburo de silicio con tamaos de grano tpicos entre
300 y 600. La herramienta para bruido se llama contraforma y tiene exactamente la
contraforma de la forma deseada en la pieza de trabajo. El bruido se hace algunas
veces a mano, pero las mquinas bruidoras realizan el proceso con mayor
consistencia y eficiencia.

Los materiales que se usan para la contraforma van desde acero hasta fundicin de
hierro hasta cobre o plomo. Se han hecho ruedas contraforma de madera. Se cree que
existen dos mecanismos alternativos del corte en el bruido. En el primer mecanismo,
las partculas abrasivas ruedan y se deslizan entre la rueda de bruido y el trabajo, y
ocurre muy poca accin de corte en ambas superficies. En el segundo mecanismo, los
abrasivos quedan incorporados en la superficie de la contraforma y la accin de corte
es muy similar al esmerilado. Lo ms probables es que el bruido sea una combinacin
de estos dos mecanismos, dependiendo de la dureza relativa del trabajo y de la
contraforma. Para contraformas de materiales suaves, el mecanismo de incorporacin
de granos es el dominante y para contraformas duras, domina el rodado y el deslizado.

Superacabado.

El superacabado es un proceso abrasivo similar al Lapeado. Ambos procesos usan una

barra con abrasivo pegado, la cual se mueve mediante una accin oscilante y de
compresin contra la superficie que se trabaja. El superacabado difiere del bruido en
los siguientes aspectos: Los recorridos son ms cortos, se usan frecuencias ms altas,
se aplican presiones ms bajas entre la herramienta y la superficie, las velocidades de
la pieza de trabajo son ms bajas y los tamaos de grano son generalmente menores.

El movimiento relativo entre la barra abrasiva y la superficie de trabajo es variado, de

manera que los granos individuales no recorren la misma trayectoria. Se usa un fluido
de corte para enfriar la superficie de trabajo y eliminar las virutas. Adems, el fluido
tiende a separar la barra abrasiva de la superficie de trabajo despus de que se
alcanza un cierto nivel de tersura en las superficies; de esta forma se previene una
accin posterior de corte. El superacabado puede usarse para superficies planas y
cilndricas externas.

Pulimentado.

El pulimentado se usa para remover araazos o rebabas y para alisar las superficies
gruesas por medio de granos abrasivos pegados a una rueda de pulimentado que gira
a altas velocidades. Las ruedas se hacen de lona, cuero, fieltro e incluso papel; as,
estas ruedas son un tanto flexibles. Los granos abrasivos se pegan en la periferia de la
rueda. Cuando se gastan los abrasivos, se le vuelven a pegar a la rueda nuevos granos.
El tamao de los granos es de 20 a 80 para pulimentado basto y 90 y 120 para
pulimentado fino, y arriba de 120 para acabados ms finos.

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Amolado.

Operacin de mecanizado de un material utilizando como herramienta una muela. sta

puede considerarse constituida por multitud de cuchillas (los granos de abrasivo)
aglomeradas mediante un cemento que acta como soporte. En el curso de la
operacin, los granos gastados saltan y el material es atacado por otros nuevos y
activos.

Lapeado.

El lapeado es una operacin de mecanizado en la que se frotan dos superficies con un

abrasivo de grano muy fino entre ambas, para mejorar el acabado y disminuir la
rugosidad superficial. Se emplea para acabar bloques patrn o conseguir uniones
estancas entre dos superficies metlicas. La herramienta de lapear permite sujetar las
partculas abrasivas y est fabricada con un material ms blando que la pieza a
mecanizar. Para preparar metales endurecidos para un examen metalogrfico este
material es textil. Cuando el abrasivo es polvo de diamante se emplea cobre, pero el
material ms frecuente es hierro fundido de grano fino.

Operaciones de maquinado

El maquinado es el ms verstil y preciso de todos los procesos de manufactura por su

capacidad de producir una diversidad de piezas y caractersticas geomtricas (por
ejemplo, roscas de tornillos, dientes de engrane, superficies lisas). La fundicin
tambin puede producir una variedad de formas, pero carece de la precisin y
exactitud del maquinado.

Las piezas maquinadas se clasifican en rotacionales y no rotacionales.

Una pieza de trabajo rotacional tiene la forma de cilindro o disco. En la

operacin caracterstica que produce estas formas, una herramienta de corte
elimina material de una pieza de trabajo giratoria. Los ejemplos incluyen el
torneado y el perforado. El taladro se relaciona estrechamente, slo que en la
mayora de las operaciones de taladrado se crea una forma cilndrica interna y
la herramienta es la que gira (en lugar del trabajo).
Una pieza de trabajo no rotacional (tambin llamada prismtica) es una pieza en
forma de bloque o placa. Esta forma se logra por movimientos lineales de la
pieza de trabajo combinada con movimientos lineales o rotatorios de la
herramienta. Las operaciones en esta categora incluyen fresado, perfilado,
cepillado y aserrado.

Cada operacin de maquinado produce una forma caracterstica debido a dos factores:
los movimientos relativos entre la herramienta y la pieza de trabajo y la forma de la
herramienta de corte. Estas operaciones se clasifican segn la forma de la pieza
creada, ya sea por generacin o por formado.

En la generacin, la forma de la pieza de trabajo est determinada por la

trayectoria del avance de la herramienta de corte. La trayectoria seguida por la

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 herramienta durante su movimiento de avance se imparte a la superficie de
trabajo a fin de crear la forma. Los ejemplos de generacin de formas de trabajo
en maquinado incluyen el torneado recto, el torneado ahusado, el torneado de
contornos, el fresado perifrico y el fresado de perfiles. En cada una de estas
operaciones la remocin de material se realiza por el movimiento de la
velocidad en la operacin, pero la forma de la pieza se determina por el
movimiento de avance. La trayectoria de avance puede involucrar variaciones
en la profundidad o el ancho de corte durante la operacin. Por ejemplo, en el
torneado de contorno y las operaciones de fresado de perfiles que se muestran
en la figura, el movimiento de avance produce cambios en la profundidad y el
ancho, respectivamente, conforme el corte prosigue.
En el formado, la herramienta de corte forma la configuracin geomtrica de la
pieza. En efecto, el filo de corte de la herramienta tiene el reverso de la forma a
producir en la superficie de la pieza. El torneado de formas, el taladrado y el
escariado son ejemplos de este caso. En estas operaciones, la herramienta de
corte imparte su forma al trabajo a fin de crear la forma de la pieza. Las
condiciones de corte en el formado incluyen generalmente el movimiento
primario de velocidad combinado con un movimiento de avance que se dirige
directamente hacia el trabajo. La profundidad de corte en esta categora de
maquinado se refiere a la penetracin final dentro del trabajo una vez que
termina el movimiento de avance.

El formado y la generacin se combinan algunas veces en una operacin, para el corte

de roscas sobre un torno y el tallado de ranuras en una fresadora. En el corte de roscas
la forma puntiaguda de la herramienta de corte determina la forma de las cuerdas,
pero la gran velocidad de avance genera las cuerdas. En el ranurado (tambin llamado
fresado de ranura), el ancho del cortador determina el ancho de la rendija, pero el
movimiento de avance crea la ranura.

Torneado y operaciones afines

El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola punta

remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilndrica en rotacin; la
herramienta avanza linealmente y en una direccin paralela al eje de rotacin. El
torneado se lleva a cabo tradicionalmente en una mquina herramienta llamada torno,
la cual suministra la potencia para tornear la pieza a una velocidad de rotacin
determinada con avance de la herramienta y profundidad de corte especificados.

Condiciones de corte en el torneado

La velocidad de rotacin en el torneado se relaciona con la velocidad de corte

requerida en la superficie cilndrica de la pieza de trabajo por la ecuacin:

N = v / Do

Donde:

N = Velocidad de rotacin, rev/min.

v = Velocidad de cote, m/min (ft/min).
D = Diametro original de la pieza, m (ft).

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La operacin de torneado reduce el dimetro del trabajo D o al dimetro final D f. El
cambio de dimetro se determina por la profundidad de corte d:

Df = Do 2d

El avance en el torneado se expresa generalmente en mm/rev (in/rev). Este avance se

puede convertir a velocidad de avance lineal en mm/min (in/min) mediante la frmula:

fr = Nf

Donde:

fr = Velocidad de avance, mm/min (in/min).

f = Avance, mm/rev (in/rev).

El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilndrica de un extremo a otro est dado
por:

T m = L / fr

Donde:

Tm = Tiempo de maquinado en min.

L = Longitud de la pieza cilndrica en mm (in).

Un clculo ms directo del tiempo de maquinado lo proporciona la ecuacin siguiente:

T m = Do L / f v

Donde:

Do = Dimetro del trabajo, mm (in).

L = Longitud de la pieza de trabajo, mm (in).
f = Avance, mm/rev (in/rev)
v = Velocidad de corte, mm/min (in/min).

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 Como practica general, se aade una pequea distancia a la longitud al
principio y al final de la pieza de trabajo para dar margen a la aproximacin y al
sobre recorrido de la herramienta.

La velocidad volumtrica de remocin del material se puede determinar ms

convenientemente por la ecuacin siguiente:

RMR = v f d

Donde:

RMR = Velocidad de remocin de material, mm3/min (in3/min).

En esta ecuacin las unidades de f se expresan simplemente como mm (in),

ignorando el efecto de la rotacin del torneado. Asimismo, se debe tomar las
medidas necesarias para asegurarse de que las unidades de la velocidad sean
consistentes con las de f y d.

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Operaciones relacionadas con el torneado.

Adems del torneado, se puede realizar una gran variedad de operaciones de

maquinado en un torno.

a) Careado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del trabajo

rotatorio para crear una superficie plana.
b) Torneado ahusado o cnico. En lugar de que la herramienta avance
paralelamente al eje de rotacin del trabajo, lo hace en cierto ngulo creando
una forma cnica.
c) Torneado de contornos. En lugar de que la herramienta avance a lo largo de una
lnea recta paralela al eje de rotacin como en torneado, sigue un contorno
diferente a la lnea recta, creando as una forma contorneada en la pieza
torneada.
d) Torneado de formas. En esta operacin llamada algunas veces formado, la
herramienta tiene una forma que se imparte al trabajo y se hunde radialmente
dentro del trabajo.
e) Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un ngulo
en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un chaflan.
f) Tronzado. La herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en rotacin, en
algn punto a lo largo de su longitud, para trozar el extremo de la pieza. A esta
operacin se le llama algunas veces particin.
g) Roscado. Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a travs de la
superficie externa de la pieza de trabajo en rotacin y en direccin paralela al
eje de rotacin, a una velocidad de avance suficiente para crear cuerdas
roscadas en el cilindro.
h) Perforado. Una herramienta de punta sencilla avanza en lnea paralela al eje de
rotacin, sobre el dimetro interno de un agujero existente en la pieza.
i) Taladrado. El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la
broca dentro del trabajo rotatorio a lo largo de su eje. El escariado se puede
realizar en forma similar.
j) Moleteado. sta es una operacin de maquinado porque no involucra corte de
material. Es una operacin de formado de metal que se usa para producir un
rayado regular o un patrn en la superficie de trabajo.

Las herramientas de una sola punta se usan en la mayora de las operaciones

ejecutadas en tornos. Las herramientas de corte para el torneado, careado, ahusado,
contorneado, chaflanado y perforado son herramientas de una sola punta. Una
operacin de roscado se ejecuta usando una herramienta plana sencilla, diseada con
la forma de la cuerda a producir. Ciertas operaciones requieren herramientas diferentes
a las de una sola punta. El torneado de formas se ejecuta con una de diseo especial
llamada herramienta de forma. El perfil de la forma tallada en la herramienta establece
la forma de la pieza de trabajo. Una herramienta de tronzado es bsicamente una
herramienta de forma. El taladrado se realiza mediante una broca. El moleteado se
ejecuta con una herramienta de moleteado que consiste en dos rodillos formadores
endurecidos y montados sobre sus centros. Los rodillos formadores tienen el patrn de
moleteado deseado en sus superficies. Para ejecutar el moleteado, se presiona la
herramienta contra la superficie de la pieza rotatoria con la presin suficiente para
imprimir el patrn sobre la superficie de trabajo.

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El torno mecnico.

El torno bsico usado para torneado y operaciones afines es un torno mecnico. Es una
mquina herramienta muy verstil que se opera en forma manual y se utiliza
ampliamente en produccin baja y media. El trmino mquina (engine en ingls) se
origin en el tiempo en que estos mecanismos eran movidos por mquinas de vapor.

Tecnologa del torno mecnico. A continuacin, los componentes principales de un

torno mecnico.

El cabezal contiene la unidad de transmisin que mueve el husillo que hace girar al
trabajo. Opuesta al cabezal est el contrapunto, en el cual se monta un centro para
sostener el otro extremo de la pieza de trabajo.

La herramienta de corte es sostenida por una torreta que se encuentra fija al carro
transversal, que se ensambla al carro principal. El carro principal se disea para
deslizarse sobre las guas del torno a fin de hacer avanzar la herramienta
paralelamente al eje de rotacin. Las guas son una especie de rieles a lo largo de los
cuales se mueve el carro y estn hechas con gran precisin para lograr un alto grado
de paralelismo respecto al eje del husillo. Las guas se construyen sobre la bancada del
torno que provee un armazn rgido para la mquina herramienta.

El carro se mueve por medio de un tornillo gua que gira a la velocidad propia para
obtener la velocidad de avance deseada. El carro transversal est diseado para
avanzar en una direccin perpendicular al movimiento del carro. Por tanto, al mover el
carro, la herramienta puede avanzar paralela al eje del trabajo para ejecutar el
torneado recto. Y al mover el carro transversal, la herramienta puede avanzar
radialmente dentro del trabajo para ejecutar el careado, el torneado de forma o la
operacin de tronzado.

El torno mecnico convencional y la mayora de otras mquinas descritas en esta

seccin son mquinas de torneado horizontal, es decir, el eje del husillo es horizontal.
Esto es adecuado para la mayora de los trabajos de torno donde la longitud es mayor
que el dimetro. Para trabajos donde el dimetro es mayor que la longitud y el trabajo
es pesado, es ms conveniente orientar el trabajo de manera que gire alrededor de un
eje vertical; stas son las mquinas de torneado vertical.

El tamao del torno se designa por el volteo y la mxima distancia admisible entre
centros. El volteo es el dimetro mximo de la pieza de trabajo que puede girar el
husillo; se determina como el doble de la distancia que existe entre el eje central del
husillo y las guas de la mquina. El mximo tamao real de la pieza de trabajo
cilndrica que puede acomodarse en el torno es algo ms pequea, debido a que el
carro y la corredera lateral estn sobre las guas. La mxima distancia entre los centros
indica la longitud mxima de la pieza de trabajo que puede ser montada entre el
cabezal y el contrapunto. Por ejemplo, un torno de 350 mm x 1.2 m (14 in x 48 in)
indica que el volteo es de 350 mm (14in) y la mxima distancia entre centros es de 1.2
m (48 in).

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Mtodos de sujecin del trabajo al torno. Se usan cuatro mtodos comunes para sujetar
las piezas de trabajo en el torneado, que a su vez consisten en varios mecanismos para
sujetar el trabajo, centrarlo y mantenerlo en posicin sobre el eje del husillo y hacerlo
girar.

La sujecin de trabajo entre centros se refiere al uso de dos centros, uno en el cabezal
y el otro en el contrapunto. Este mtodo es apropiado para piezas que tienen una alta
relacin entre la longitud y el dimetro. En el centro del cabezal se fija una brida
llamada perro o plato de arrastre, en la parte exterior del trabajo que se usa para
transmitir la rotacin del husillo. El centro del contrapunto tiene una punta en forma de
cono que se inserta en un agujero practicado en el extremo del trabajo. El centro del
contrapunto puede ser un centro vivo o un centro muerto.

Un centro vivo gira en un cojinete del contrapunto, de manera que no hay rotacin
relativa entre el trabajo y el centro vivo y por tanto no hay friccin.

En contraste, un centro muerto est fijo en el contrapunto y no gira; la pieza de trabajo

gira alrededor de la punta. Debido a la friccin y a la acumulacin del calor que resulta,
esta disposicin se usa normalmente a menores velocidades de rotacin. El centro vivo
se puede usar a altas velocidades.

El mandril, tiene varios diseos, con tres o cuatro mordazas para sostener la pieza
cilndrica sobre su dimetro exterior. Las mordazas se disean frecuentemente para
sostener tambin el dimetro interior de una pieza tubular. Un mandril autocentrante
tiene un mecanismo que mueve simultneamente las mordazas hacia dentro o hacia
fuera, y de esta forma centra el trabajo en el eje del husillo. Otros mandriles permiten
la operacin independiente de cada mordaza. Los mandriles se pueden usar con o sin
el centro del contrapunto. Para piezas con baja relacin entre la longitud y el dimetro,
la sujecin de la pieza al mandril en forma empotrada (en voladizo) es por lo general
suficiente para soportar las fuerzas de corte. Para barras largas de trabajo se necesita
el soporte del contrapunto.

Una boquilla consiste en un buje tubular con hendiduras longitudinales que corren
sobre la mitad de su longitud e igualmente espaciadas alrededor de su circunferencia.
El dimetro interior de la boquilla se usa para sostener trabajos de forma cilndrica
como barras. Debido a las hendiduras, un extremo de la boquilla puede apretarse para
reducir su dimetro y suministrar una presin de agarre segura sobre el trabajo. Como
hay un lmite en la reduccin que se puede obtener en una boquilla de cualquier
dimetro, estos dispositivos de sujecin del trabajo se deben hacer en varias medidas
para igualar el tamao particular de la pieza de trabajo.

Un plato de sujecin, es un dispositivo para sujetar el trabajo que se fija al husillo del
torno y se usa para sostener piezas con formas irregulares. Debido a su forma irregular,
estas piezas no se pueden sostener por otros mtodos de sujecin. Por tanto, el plato
est equipado con mordazas diseadas a la medida de la forma particular de la pieza.

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Taladrado y operaciones afines

El taladrado, es una operacin de maquinado que se usa para crear agujeros redondos
en una pieza de trabajo. Esto contrasta con el perforado descrito previamente, el cual
solamente puede usarse para agrandar un agujero existente. El taladrado se realiza por
lo general con una herramienta cilndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes
cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria
para formar un agujero cuyo dimetro est determinado por el dimetro de la broca. El
taladrado se realiza en una prensa taladradora, aunque otras mquinas herramienta
puedan ejecutar esta operacin.

Condiciones de corte en el taladrado

La velocidad de corte en una operacin de taladrado es la velocidad superficial en el

dimetro exterior de la broca. Se especifica de esta forma por conveniencia, aunque
casi todo el corte se realiza realmente a las velocidades ms bajas cercanas al eje de
rotacin. Para fijar la velocidad deseada de corte en taladrado, es necesario determinar
la velocidad de rotacin de la broca por su dimetro. Si N representa las rev/min del
husillo, entonces:

N=v/D

Donde:
v = velocidad de corte, mm/min (in/min)
D = dimetro de la broca, mm (in).

En algunas operaciones de taladrado, la superficie de la pieza gira sobre

una herramienta en reposo, pero se aplica la misma frmula.

En el taladrado, el avance f se especifica en mm/rev (in/rev). Las velocidades

recomendadas son aproximadamente proporcionales al dimetro de la broca; los
avances ms altos se logran con brocas de dimetro grande. Como generalmente
existen dos bordes de corte en la punta de la broca, el espesor de la viruta no cortada
(carga de viruta) que se toma en cada borde de corte es la mitad del avance. El avance
puede convertirse a velocidad de avance si se utiliza la misma ecuacin que en el
torneado:

fr = N f

Donde:
fr = Velocidad de avance, mm/min (in/min).

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Los agujeros taladrados pueden ser agujeros completos o agujeros ciegos. En los
agujeros pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los agujeros ciegos
no es as. El tiempo de maquinado requerido para taladrar un agujero pasado se puede
determinar con la frmula siguiente:

Tm = t + A / fr

Donde:
Tm = tiempo de maquinado (taladrado), min.
t = espesor del trabajo, mm (in).
fr = velocidad de avance, mm/min (in/min).
A = tolerancia de aproximacin que toma en cuenta el ngulo de la
punta de la broca, y representa la distancia que la broca debe avanzar
dentro del trabajo antes de alcanzar el dimetro completo.

Dicha tolerancia est determinada por:

A = 0.5 D tan (90 /2)

Donde:
A = tolerancia de aproximacin, mm (in).
= ngulo de la punta de la broca.

En un agujero ciego la profundidad d se define como la distancia entre la superficie de

trabajo y la punta del agujero. Por esta definicin, el ngulo de tolerancia de la punta
de la broca no afecta el tiempo para taladrar el agujero. Entonces, el tiempo de
maquinado para un agujero ciego est dado por:

Tm = d / fr

La velocidad de remocin de metal en el taladrado se determina como el producto de

la seccin transversal de la broca y la velocidad de avance:

RMR = D2 fr / 4

Esta ecuacin es vlida solamente despus de que la broca alcance el dimetro

completo y excluye la aproximacin de la broca al trabajo.

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Operaciones relacionadas con el taladrado.

Varias operaciones se relacionan con el taladrado. La mayora de las operaciones son

posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero por taladrado y despus
modificarse por alguna de estas operaciones. El centrado y el refrenteado son
excepciones a esta regla. Todas las operaciones usan herramientas rotatorias.

a) Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor

tolerancia en su dimetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se
llama escariador y, por lo general, tiene ranuras rectas.
b) Roscado interior. Esta operacin se realiza por medio de un machuelo y se usa
para cortar una rosca interior en un agujero existente.
c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un
dimetro ms grande sigue a un dimetro ms pequeo parcialmente dentro
del agujero. Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas de los
pernos dentro de un agujero, de manera que no sobresalgan de la superficie.
d) Avellanado. Es una operacin similar al abocardado salvo que el escaln en el
agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
e) Centrado. Tambin llamado taladrado central, esta operacin taladra un agujero
inicial para establecer con precisin el lugar donde se taladrar el siguiente
agujero. La herramienta se llama broca de centros.
f) Refrenteado. Es una operacin similar al fresado que se usa para suministrar
una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un rea localizada.

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Fresado

El fresado es una operacin de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de

trabajo enfrente de una herramienta cilndrica rotatoria con mltiples bordes o filos
cortantes (en algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante
llamado fresa perfilada simple). El eje de rotacin de la herramienta cortante es
perpendicular a la direccin de avance. La orientacin entre el eje de la herramienta y
la direccin del avance es la caracterstica que distingue al fresado del taladrado. En el
taladrado, la herramienta de corte avanza en direccin paralela a su eje de rotacin. La
herramienta de corte en fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes
cortantes se llaman dientes. La mquina herramienta que ejecuta tradicionalmente
esta operacin es una fresadora. La forma geomtrica creada por el fresado es una
superficie plana. Se pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la
herramienta de corte o la forma de dicha herramienta. Debido a la variedad de formas
posibles y a sus altas velocidades de produccin, el fresado es una de las operaciones
de maquinado ms verstiles y ampliamente usadas.

El fresado es una operacin de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y

salen del trabajo durante cada revolucin. Esto interrumpe la accin de corte y sujeta
los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque trmico en cada rotacin. El
material de la herramienta y la forma del cortador deben disearse para soportar estas
condiciones.

Tipos de operaciones de fresado.

Fresado perifrico. En el fresado perifrico, tambin llamado fresado plano, el

eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se est maquinando y la
operacin se realiza por los bordes de corte en la periferia exterior del cortador.
Hay varios tipos de fresado perifrico:

a) Fresado de placa, la forma bsica de fresado perifrico en la cual el

ancho de la fresa se extiende ms all de la pieza de trabajo en ambos
lados.
b) Ranurado, tambin llamado fresado de ranuras, en el cual el ancho de la
fresa es menor que el ancho de la pieza de trabajo, creando una ranura
en el trabajo; cuando la fresa es muy delgada se puede usar esta
operacin para tallar ranuras angostas o para cortar una pieza de trabajo
en dos, llamado fresado aserrado.
c) Fresado lateral, en el cual la fresa maquina el lado de una pieza de
trabajo.
d) Fresado paralelo simultneo, el cual es el mismo que el fresado natural,
excepto porque el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.

Fresado perifrico. Hay dos direcciones opuestas de rotacin que puede tener
la fresa respecto al trabajo. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado:
fresado
ascendente y fresado descendente.

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 Fresado ascendente. Tambin llamado fresado convencional, la direccin del
movimiento de los dientes de la fresa es opuesto a la direccin de avance
cuando los dientes cortan el trabajo. Es decir, cortan contra el avance.
Fresado descendente. Tambin llamado fresado tipo escalamiento, la direccin
del movimiento de la fresa es la misma que la direccin de avance cuando los
dientes cortan el trabajo. Es un fresado con el avance.

La configuracin geomtrica relativa de estas dos formas de fresado tiene sus

diferencias en las acciones de corte. En el fresado ascendente, la viruta formada por
cada diente del cortador comienza muy delgada y aumenta su espesor durante el paso
del diente. En el fresado descendente, cada viruta empieza gruesa y se reduce a travs
del corte. La longitud de la viruta en el fresado descendente es menor que en el
fresado ascendente (en la figura, la diferencia est exagerada para mayor
comprensin). Esto significa una reduccin en el tiempo de trabajo por volumen de
material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta en el fresado
descendente.

La direccin de la fuerza de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los

dientes que estn enganchados en el trabajo. En el fresado ascendente hay una
tendencia a levantar la pieza de trabajo al salir los dientes del cortador del material. En
el fresado descendente la direccin de la fuerza de corte es hacia abajo, y por esa
causa el trabajo se mantiene contra la mesa de la mquina de fresado.

Fresado en la cara o fresado frontal. En el fresado frontal, el eje de la fresa es

perpendicular a la superficie de trabajo y el maquinado se ejecuta cortando las orillas,
tanto en el extremo como fuera de la periferia de la fresa. De igual manera que en el
fresado perifrico, tambin en el fresado frontal existen diversas formas:

a) Fresado frontal convencional, en el que el dimetro de la fresa es ms

grande que el ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa
sobrepasa al trabajo en ambos lados.
b) Fresado frontal parcial, en el que la fresa sobrepasa al trabajo solamente
en un lado.
c) Fresado terminal, en el cual el dimetro de la fresa es menor que el
ancho del trabajo, de manera que se corta una ranura dentro de la pieza.
d) Fresado de perfiles es una forma de fresado terminal en el cual se corta
una pieza plana de la periferia.
e) Fresado de cavidades, otra forma de fresado terminal usada para fresar
cavidades poco profundas en piezas planas.
f) Fresado de contorno superficial, en el cual una fresa con punta de bola
(en lugar de una fresa cuadrada) se hace avanzar hacia delante y hacia
atrs, y hacia un lado y otro del trabajo, a lo largo de una trayectoria
curvilnea a pequeos intervalos para crear una superficie tridimensional.
Se requiere el mismo control bsico para maquinar los contornos de
moldes y troqueles en cuyo caso esta operacin se llama tallado o
contorneado de troqueles.

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Condiciones de corte en fresado

La velocidad de corte se determina con el dimetro exterior de la fresa. sta se puede

convertir a la velocidad de rotacin del husillo usando una frmula que por ahora debe
ser familiar al lector:

N=v/D

El avance f en fresado se determina por lo general como el avance por diente cortante,
llamado carga de viruta, y representa el tamao de la viruta formada por cada filo de
corte. Esto se puede convertir a velocidad de avance, tomando en cuenta la velocidad
del husillo y el nmero de dientes en la fresa, como sigue:

fr = N nt f

Donde:
fr = velocidad de avance en mm/min (in/min).
N = velocidad del husillo en rev/min.
nt = nmero de dientes en la fresa.
F = carga de viruta en mm/diente (in/diente).

La remocin de material en el fresado se determina usando el producto del rea de la

seccin transversal del corte por la velocidad de avance. Por consiguiente, si una
operacin de fresado de una plancha corta una pieza de trabajo con ancho w a una
profundidad d, la velocidad de remocin de material es:

RMR = w d fr

Esto ignora la entrada inicial de la fresa antes de su enganche completo. La ecuacin

se puede aplicar al fresado terminal, fresado lateral, fresado frontal y otras operaciones
de fresado, haciendo los ajustes apropiados en el clculo del rea de la seccin recta
del corte.

El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de longitud L debe tomar en
cuenta la distancia de aproximacin requerida para enganchar completamente la fresa.
Se considera primero el caso del fresado de una plancha. Para determinar el tiempo de
ejecucin de una operacin de fresado de la plancha, la distancia de aproximacin A
para alcanzar la velocidad de corte completo se determina mediante:

A= d (Dd)

Donde:
d = profundidad de corte, mm (in).
D = dimetro de la fresa, mm (in).

El tiempo para fresar la pieza de trabajo Tm es, por tanto:

Tm = L + A / fr

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Para el fresado frontal se acostumbra dejar para la aproximacin la distancia A ms una
distancia O, de recorrido adicional. Hay dos casos posibles. En ambos casos, A = O. El
primer caso es cuando la fresa se centra sobre la pieza de trabajo rectangular. Es
evidente que A y O son iguales a la mitad del dimetro del cortador. Esto es:

A = O = D/2

Donde:
D = dimetro de la fresa, mm (in).

El segundo caso es cuando la fresa sobresale a uno de los lados del trabajo. En este
caso, las distancias de aproximacin y la distancia adicional estn dadas por:

A=O= w(Dw)

Donde:
w = ancho del corte, mm (in).

Por tanto, el tiempo de maquinado en cada caso est dado por:

Tm = L + 2 A /fr

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Maquinas fresadoras.

Las mquinas fresadoras deben tener un husillo rotatorio para el cortador y una mesa
para sujetar, poner en posicin y hacer avanzar la pieza de trabajo. Varios diseos de
mquinas herramienta satisfacen estos requerimientos. Para empezar, las mquinas
fresadoras se pueden clasificar en horizontales o verticales.

Una mquina fresadora horizontal tiene un husillo horizontal, y este diseo es

adecuado para realizar el fresado perifrico (por ejemplo, fresado de planchas,
ranurado, y fresado lateral y paralelo, simultneos) sobre piezas de trabajo que tienen
forma aproximadamente cbica.

Una mquina fresadora vertical tiene un husillo vertical, y esta orientacin es adecuada
para fresado frontal, fresado terminal, fresado de contorno de superficies y tallado de
matrices sobre piezas de trabajo relativamente planas.

Aparte de la orientacin del husillo, las mquinas fresadoras se clasifican dentro de los
siguientes tipos:

a) Rodilla y columna.
b) Tipo bancada.
c) Tipo cepillo,
d) Fresas trazadoras
e) Mquinas fresadoras CNC.

Mquina fresadora de codo y columna (de consola). Es la mquina herramienta bsica

para fresado. Deriva su nombre del hecho de que sus dos principales componentes son
una columna que soporta el husillo y un codo (se parece a un codo humano) que
soporta la mesa de trabajo. Se puede disponer de mquinas horizontales o verticales.
En la versin horizontal, un rbol soporta por lo general a la fresa. El rbol es
bsicamente una flecha que sostiene el cortador y se acciona mediante el husillo
principal. En las mquinas horizontales se provee un brazo para sostener el rbol. En
las mquinas de codo y columna verticales los cortadores se pueden montar
directamente en el husillo principal. Una caracterstica de las mquinas fresadoras de
codo y columna que las hace tan verstiles es la capacidad de la mesa de trabajo para
hacer avanzar el trabajo en cualquiera de los tres ejes x, y o z. La mesa de trabajo se
puede mover en la direccin x, la silla se puede mover en la direccin y, y el codo se
puede mover verticalmente para lograr el movimiento z. Se puede identificar dos
mquinas especiales de codo y columna. Una es la mquina fresadora universal, la cual
tiene una mesa que se puede girar en un plano horizontal (respecto a un eje vertical) a
cualquier ngulo especificado. Esto facilita el corte de formas helicoidales y angulares
sobre las piezas de trabajo. Otra mquina especial es la fresadora con corredera, en la
cual el cabezal de la herramienta que contiene el husillo se localiza sobre el extremo de
una corredera horizontal; la corredera se puede ajustar hacia dentro y hacia fuera
sobre la mesa de trabajo para dirigir la fresa hacia el trabajo. El cabezal de la
herramienta se puede girar tambin para lograr una orientacin angular de la fresa
hacia el trabajo. Estas caractersticas aportan considerable versatilidad en el
maquinado de varias formas de trabajo.

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Fresadoras tipo bancada. se disean para la produccin en masa. Estn construidas
con mayor rigidez que las mquinas de codo y columna, y permiten las velocidades de
avance ms crticas y las profundidades de corte que se necesitan para las altas
velocidades de remocin de material. La mesa de trabajo est montada directamente a
la bancada de la mquina herramienta en lugar del tipo menos rgido de rodilla y
columna. Esta construccin limita el posible movimiento longitudinal de la mesa para
pasar el trabajo por delante de la fresa. La fresa est montada en un cabezal de husillo
que puede ajustarse verticalmente a lo largo de la columna de la mquina. Las
mquinas de bancada con un solo husillo se llaman mquinas simplex, y estn
disponibles en modelos verticales u horizontales. Las fresadoras duplex usan dos
cabezales de husillo, los cuales se posicionan por lo general horizontalmente sobre los
lados opuestos de la bancada para realizar operaciones simultneas durante un avance
del trabajo. Las mquinas triples aaden un tercer husillo montado verticalmente sobre
la bancada para darle mayor capacidad a la mquina.

Mquinas tipo cepillo. forman la categora ms grande de mquinas fresadoras. Su

apariencia general y su construccin son las de un cepillo grande; la diferencia es que
en lugar del cepillado llevan a cabo el fresado. Por consiguiente, uno o ms cabezales
de fresado sustituyen a las herramientas de corte de una sola punta que se usan en los
cepillos, y el movimiento del trabajo que pasa enfrente de la herramienta es un
movimiento de velocidad de avance ms que un movimiento de velocidad de corte. Las
fresas tipo cepillo se construyen para maquinar piezas muy grandes. La mesa de
trabajo y la cama de la mquina son pesadas y relativamente bajas, casi al ras del piso,
y los cabezales fresadores se sostienen sobre una estructura puente que se extiende a
travs de la mesa.

Fresa trazadora. tambin llamada fresa perfiladora, est diseada para reproducir una
geometra irregular de la pieza creada sobre una plantilla. Una sonda trazadora
controlada por avance manual o automtico sigue la plantilla, mientras el cabezal de
fresado duplica la trayectoria de la sonda para maquinar la forma deseada. Las
mquinas trazadoras se pueden dividir en los siguientes tipos: 1) trazado x-y, en la cual
la plantilla es una forma plana con un contorno que se perfila usando un control de dos
ejes, 2) trazado x-y-z, en el cual la sonda sigue un patrn tridimensional usando un
control de tres ejes. Las fresadoras trazadoras se han usado para crear formas que no
pueden ser generadas fcilmente por una accin de avance simple de la pieza de
trabajo frente a la fresa. Sus aplicaciones incluyen el maquinado de moldes y troqueles.
En aos recientes, muchas aplicaciones que se hacan antes en fresas trazadoras se
hacen ahora en mquinas fresadoras de control numrico computarizado (CNC).

Mquinas fresadoras CNC. son mquinas en las que la trayectoria de corte se controla
por datos numricos en lugar de plantillas fsicas. Las mquinas fresadoras CNC estn
adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, fresado de cavidades, fresado de
contorno de superficies y operaciones de tallado de matrices, en las que se debe
controlar simultneamente dos o tres ejes de la mesa de trabajo. Normalmente se
requiere el operador para cambiar las fresas y cargar y descargar las piezas de trabajo.

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Otras operaciones de maquinado

Perfilado y cepillado

El perfilado y el cepillado son operaciones similares ambas incluyen el uso de una

herramienta de corte de una sola punta movida linealmente respecto a la pieza de
trabajo. En el perfilado y cepillado convencional, se crea una superficie plana y recta.
La diferencia entre las dos operaciones es que, en el perfilado, el movimiento de
velocidad se obtiene al mover la herramienta de corte, mientras que en el cepillado se
logra con el movimiento de la pieza de trabajo.

Las herramientas de corte usadas en el perfilado y cepillado son herramientas de una

punta. A diferencia del torneado, en el perfilado y cepillado el corte se interrumpe, y
sujeta a la herramienta a cargas de impacto a la entrada del trabajo. Adems, estas
mquinas herramienta estn limitadas a bajas velocidades debido a su movimiento de
vaivn. Estas condiciones dictan normalmente el uso de herramientas de corte de
acero de alta velocidad.

Perfilado. El perfilado se ejecuta en una mquina herramienta llamada perfiladora. Los

componentes de la perfiladora incluyen un ariete o corredera que se mueve respecto a
la columna para proveer el movimiento de corte, y una mesa de trabajo que sujeta la
pieza y realiza el movimiento de avance. El movimiento del ariete es una carrera hacia
delante para lograr el corte y una carrera de regreso durante la cual la herramienta se
eleva ligeramente para librar el trabajo, e inmediatamente se coloca en posicin para
el siguiente paso. Al completar cada carrera de retorno, la mesa de trabajo avanza
lateralmente respecto al movimiento del ariete a fin de hacer avanzar la pieza. El
avance se especifica en mm/carrera (in/carrera). El mecanismo de transmisin para la
corredera puede ser hidrulico o mecnico. La transmisin hidrulica tiene mayor
flexibilidad para ajustar la longitud de la carrera y una velocidad ms uniforme durante
la carrera hacia delante, pero es ms costosa que una unidad de transmisin mecnica.
Tanto la transmisin hidrulica como la mecnica estn diseadas para lograr mayores
velocidades en la carrera de retorno (sin corte) que sobre el avance hacia delante
(cortante); por consiguiente, una mayor proporcin del tiempo se dedica al corte.

Cepillado. La mquina herramienta para cepillado se llama cepillo. La velocidad de

corte se logra por medio de una mesa de trabajo oscilante que mueve la parte
posterior de una herramienta de corte de una punta. La construccin y la capacidad de
movimiento de un cepillo permiten el maquinado de piezas mucho ms grandes que
las de una perfiladora. Los cepillos se pueden clasificar como cepillos de mesa abiertos
lateralmente o cepillos de doble columna. Los cepillos de mesa abiertos lateralmente,
tambin conocidos como cepillos de una columna, tienen una sola columna que
soporta el riel transversal sobre el cual se mueve el cabezal de la herramienta. Se
puede montar otro cabezal de herramienta que avanza a lo largo de la columna
vertical. Los cabezales de herramienta mltiple permiten ms de un corte en cada
paso. Al completarse cada carrera, cada cabezal de corte se mueve respecto al riel
transversal (o columna) para lograr un movimiento de avance intermitente. La
configuracin del cepillo de mesa abierto lateralmente permite maquinar piezas de
trabajo muy anchas.

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Un cepillo de doble columna tiene dos columnas, una a cada lado de la cama y mesa
de trabajo. Las columnas sostienen el riel transversal, sobre el cual se montan uno o
ms cabezales de herramienta. Las dos columnas proporcionan una estructura ms
rgida para la operacin; sin embargo, las dos columnas limitan el ancho del trabajo
que se puede manejar en esta mquina.

El perfilado y cepillado se pueden usar para maquinar otras superficies diferentes a las
planas. La restriccin es que las superficies deben ser rectas. Esto permite el tallado de
canales, ranuras, dientes de engranes y otras formas. Para cortar algunas de estas
formas, es necesario especificar configuraciones geomtricas especiales diferentes a
las herramientas estndar de una punta. De hecho, las herramientas especiales para
maquinado se usan algunas veces para este fin. Un ejemplo importante es el formador
de engranes, un formador vertical diseado especialmente para avance rotatorio y
cabezal de herramienta sincronizada para generar los dientes de los engranes rectos o
cilndricos.

Brochado

El escariado se realiza usando una herramienta de corte de dientes mltiples que se

mueve linealmente en relacin con el trabajo en direccin al eje de la herramienta. La
herramienta de corte se llama brocha, y la mquina herramienta se llama mquina
brochadora. ste es un mtodo de maquinado altamente productivo en algunos
trabajos que usan el brochado. Las ventajas incluyen buen acabado de la superficie,
tolerancias estrechas y una gran variedad de formas posibles de trabajo. Debido a la
complicada forma geomtrica de la brocha y a que frecuentemente se disea a la
medida, la herramienta es costosa.

Hay dos tipos principales de brochado: externo (tambin llamado brochado de

superficie) e interno.

El brochado externo se ejecuta sobre la superficie externa del trabajo para crear ciertas
formas de la seccin transversal en la superficie.

El brochado interno se ejecuta en la superficie interna de un agujero de la pieza. Por

consiguiente, en la pieza de trabajo debe estar presente el agujero inicial, de manera
que se pueda insertar la brocha al principio de la carrera de brochado.

La funcin bsica de la mquina brochadora es suministrar un movimiento lineal y

preciso de la herramienta que pasa delante de la posicin del trabajo estacionario, pero
hay varias formas en que esto puede hacerse. La mayora de las mquinas
Brochadoras se puede clasificar como mquinas verticales u horizontales. La mquina
brochadora vertical est diseada para mover el brochado a lo largo de una trayectoria
vertical, mientras que la mquina brochadora horizontal tiene una trayectoria
horizontal. La mayora de las mquinas de brochado jala la brocha por delante del
trabajo. Sin embargo, hay excepciones para esta accin de tirado. Una de ellas es un
tipo relativamente simple llamado prensa de brochado que se usa solamente para el
brochado interno, la cual empuja la herramienta a travs de la pieza de trabajo. Otra
excepcin es la mquina de brochado continuo, en la cual se fija la pieza de trabajo a
un transportador sin fin que se mueve delante de una brocha estacionaria. Debido a su
operacin continua, esta mquina se puede usar solamente para brochado superficial.

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Aserrado

El aserrado es un proceso en el que se corta una hendidura angosta dentro de la pieza

de trabajo por medio de una herramienta que tiene una serie de dientes
estrechamente espaciados. El aserrado se usa normalmente para separar una pieza de
trabajo en dos piezas o para cortar un trozo no deseado de la pieza. A estas
operaciones se les llama frecuentemente operaciones de separacin. El aserrado es un
proceso importante de manufactura, ya que muchas fbricas requieren de operaciones
de corte en algunos puntos de su secuencia de manufactura.

En la mayora de las operaciones de aserrado el trabajo se mantiene esttico y la hoja

de la sierra se mueve respecto a l. Hay tres tipos bsicos de aserrado, de acuerdo con
el tipo de movimiento de la sierra: a) con segueta, b) con sierra de cinta y c) con sierra
circular.

El corte con segueta, involucra un movimiento lineal de vaivn de la segueta contra el

trabajo. Este mtodo de aserrado se usa frecuentemente en operaciones de trozado. El
corte se realiza solamente en la carrera hacia delante de la segueta. Debido a esta
accin de corte intermitente, el corte con segueta es por naturaleza menos eficiente
que los otros mtodos de aserrado, ya que los otros dos son continuos. Una segueta es
una herramienta delgada y recta, con dientes cortantes en uno de sus bordes. El corte
con segueta se puede hacer en forma mecnica o manual. La segueta mecanizada
tiene un mecanismo de transmisin en el que la segueta opera a la velocidad deseada;
tambin se aplica una velocidad dada de avance o presin de aserrado.

El aserrado con cinta implica un movimiento lineal continuo que utiliza una sierra de
cinta hecha en forma de banda flexible sin fin con dientes en uno de sus bordes. La
mquina aserradora es una sierra de cinta, que tiene un mecanismo de transmisin
con poleas para mover y guiar continuamente la sierra de cinta delante del trabajo. Las
sierras de cinta se clasifican en verticales u horizontales. La designacin se refiere a la
direccin del movimiento de la sierra de cinta durante el corte. Las sierras de cintas
verticales se usan para cortar trozos y realizar otras operaciones, como el contorneado
y el ranurado. El calado en una sierra de cinta implica el corte del perfil de una pieza
perfilada de material plano. El ranurado es el corte de una ranura delgada dentro de la
pieza, una operacin para la cual la sierra de cinta es adecuada. El contorneado y el
ranurado son operaciones en las que el trabajo avanza dentro de la sierra de cinta. Las
mquinas verticales de sierra de cinta pueden operarse ya sea manualmente por un
operador que gua y hace avanzar el trabajo manualmente sobre la sierra de cinta, o
automticamente, en la cual el trabajo avanza mecnicamente a travs de la sierra.
Algunas innovaciones recientes en el diseo de sierras de cinta han permitido el uso
del CNC para realizar el contorneado de formas complejas. Las sierras de cinta
horizontales se usan normalmente en operaciones de corte como alternativas del corte
con segueta mecanizada.

La sierra circular, usa una sierra circular giratoria para suministrar el movimiento
continuo de la herramienta frente al trabajo. El corte con sierra circular se usa
frecuentemente para cortar barras largas, tubos y formas similares a una longitud
especfica. La accin de corte es similar a una operacin de fresado de ranuras,
excepto porque la sierra circular es ms delgada y contiene ms dientes que una fresa

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ranuradora. Las mquinas de sierra circular tienen husillos motorizados que hacen girar
la sierra y un mecanismo de avance que conduce la sierra giratoria dentro del trabajo.
Dos operaciones relacionadas con la sierra circular son el corte abrasivo y el aserrado
por friccin. En el corte abrasivo se usa un disco abrasivo para ejecutar las operaciones
de corte sobre materiales duros que seran difciles de aserrar con una sierra
convencional. En el aserrado por friccin, un disco de acero gira contra el trabajo a una
velocidad muy alta y produce el calor de friccin necesario para ablandar el material lo
suficiente y permitir la penetracin del disco a travs del trabajo. Las velocidades de
corte en ambas operaciones son mucho ms rpidas que las de la sierra circular.

Mecanizado en CNC

Centros de maquinado y centros de torneado.

Un centro de maquinado es una mquina altamente automatizada capaz de realizar

mltiples operaciones de maquinado en una instalacin bajo CNC (control numrico
computarizado) con la mnima intervencin humana. Las operaciones tpicas son
aquellas que usan herramientas de corte rotatorio, como los cortadores y las brocas.
Las siguientes caractersticas hacen de estos centros de maquinado una mquina
productiva:

Cambio automtico de herramientas. Para cambiar de una operacin de

maquinado a la siguiente se debe cambiar las herramientas. Esto se hace en un
centro de maquinado por medio de un programa de control numrico que
controla a un cambiador automtico de herramientas diseado para
intercambiar cortadores entre los husillos de la mquina y un tambor de
almacenamiento de herramientas. Las capacidades de estos tambores fluctan
por lo general de 16 a 80 herramientas de corte.
Paletas transportadoras. Algunos centros de maquinado estn equipados con
dos o ms transportadoras de paletas que pueden transferir automticamente
la pieza de trabajo al husillo de la mquina. Con dos paletas, el operador puede
descargar las piezas previamente maquinadas y cargar las siguientes, mientras
la mquina herramienta se encarga de maquinar la pieza en turno. Esto reduce
el tiempo no productivo en la mquina.
Posicionado automtico de las piezas de trabajo. Muchos centros de maquinado
tienen ms de tres ejes. Uno de los ejes adicionales se disea frecuentemente
como una mesa rotatoria para poner la pieza en posicin, formando un ngulo
especfico respecto al husillo. La mesa rotatoria permite a la herramienta de
corte desempear el maquinado en cuatro lados de la pieza en una sola
instalacin.

Los centros de maquinado se clasifican en horizontales, verticales o universales. La

designacin se refiere a la orientacin de husillo. Los centros de maquinado horizontal
(HMC por sus siglas en ingls) maquinan normalmente piezas de forma cbica donde la
herramienta de corte tiene acceso a los cuatro lados verticales del cubo. Los centros de
maquinado vertical (VMC, por sus siglas en ingls) estn adaptados para piezas planas

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en los cuales la herramienta puede maquinar la superficie superior. Los centros de
maquinado universal tienen cabezales de trabajo que pueden girar los ejes del husillo a
cualquier ngulo entre el vertical y el horizontal.

El xito de los centros de maquinado CNC ha conducido al desarrollo de centros de

torneado CNC. Un centro de torneado CNC moderno, es capaz de desempear varias
operaciones de torneado y operaciones relacionadas, torneado de contorno y
secuenciado automtico de herramientas, todas bajo control computarizado. Adems,
los centros de torneado sofisticado pueden realizar:

Calibrado de piezas de trabajo (verificacin de las dimensiones clave despus

del maquinado).
Monitoreo de las herramientas (sensores que indican cuando las herramientas
estn desgastadas),
Cambio automtico de herramientas cuando se desgastan.
Cambio automtico de piezas de trabajo al final de cada ciclo.

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Otro tipo de mquina herramienta relacionada con los centros de maquinado y
torneado es el centro de torno y fresa CNC. Esta mquina tiene la configuracin natural
de un centro de torneado, y adems puede posicionar una pieza de trabajo cilndrica en
un ngulo especfico, de manera que una herramienta rotatoria de corte (por ejemplo,
una fresa) pueda maquinar formas en la superficie externa de la pieza. Un centro
ordinario de torneado no tiene la capacidad de parar la pieza de trabajo en una
posicin angular definida y no tiene husillos para herramientas rotatorias.

Los avances actuales en cuanto a la tecnologa de las mquinas herramienta han

llevado al centro de torneado y fresado un paso adelante, al integrar las facilidades
adicionales en una sola mquina. Dichas capacidades incluyen:

La combinacin de fresado, taladrado y torneado con las operaciones de

esmerilado, soldado e inspeccin, todas ellas en una sola mquina herramienta.
El uso simultneo de mltiples husillos, tanto en una sola pieza de trabajo o en
dos diferentes.
La automatizacin de la funcin de manejo de piezas al incorporar robots
industriales a las mquinas.

A menudo se utilizan los trminos mquinas multitareas y mquinas multifuncionales

para identificar estos productos.

Control numrico

El control numrico o control decimal numrico (CN) es un sistema de automatizacin

de mquinas herramienta que son operadas mediante comandos programados en un
medio de almacenamiento, en comparacin con el mando manual mediante volantes o
palancas.

Las primeras mquinas de control remoto numricos se construyeron en los aos 40 y

50, basadas en las mquinas existentes con motores desmodificados cuyos nmeros se
relacionan manualmente siguiendo las instrucciones dadas en un microscopio de
tarjeta perforada. Estos servomecanismos iniciales se desarrollaron rpidamente con
los equipos analgicos y digitales. El abaratamiento y miniaturizacin de los
procesadores ha generalizado la electrnica digital en los toros herramienta, lo que dio
lugar a la denominacin control decimal numrico, control numrico por computadora,
control numrico por computador o control numrico computarizado (CNC), para
diferenciarlas de las mquinas que no tenan computadora. En la actualidad se usa el
trmino control numrico para referirse a este tipo de sistemas, con o sin
computadora.1

Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de

microprocesadores y a la simplificacin de la programacin de las mquinas de CNC.

Principio de funcionamiento

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarn el

movimiento de la herramienta de corte.

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El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con
relacin a los ejes de coordenadas de la mquina, usando un programa informtico
ejecutado por una computadora.

En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos

ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y
el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la torre.

En el caso de las fresadoras se controlan tambin los desplazamientos verticales, que

corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos y en la mesa en el caso
de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la mquina, esto puede no ser
limitado nicamente a tres ejes.

Aplicaciones

Aparte de aplicarse en las mquinas-herramienta para modelar metales, el CNC se usa

en la fabricacin de muchos otros productos de ebanistera, carpintera, etc. La
aplicacin de sistemas de CNC en las mquinas-herramienta han hecho aumentar
enormemente la produccin, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de
conformado que era difcil de hacer con mquinas convencionales, por ejemplo, la
realizacin de superficies esfricas manteniendo un elevado grado de precisin
dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de
produccin al propiciar la baja de costes de fabricacin de muchas mquinas,
manteniendo o mejorando su calidad.

Programacin en el control numrico

Programacin manual. En este caso, el programa pieza se escribe nicamente

por medio de razonamientos y clculos que realiza un operario. El programa de
mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para
la mecanizacin de la pieza.

A la informacin en conjunto que corresponde a una misma fase del mecanizado

se le denomina bloque o secuencia y se numera para facilitar su bsqueda. Este
conjunto de informacin es interpretado por el intrprete de rdenes. Una
secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones
geomtricas, funciones mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado. De
tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El comienzo
del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo anrquico de los
cdigos de programacin. Cada constructor utilizaba el suyo particular.
Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los cdigos de programacin
como condicin indispensable para que un mismo programa pudiera servir para
diversas mquinas con tal de que fuesen del mismo tipo.
Los caracteres ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y
66025 son, entre otros, los siguientes:

N: es la direccin correspondiente al nmero de bloque o secuencia. Esta

direccin va seguida normalmente de un nmero de tres o cuatro cifras. En el

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caso del formato N03, el nmero mximo de bloques que pueden programarse
es 1000 (N000 hasta N999).

X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas segn los ejes X, Y, Z de

la mquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden
programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o
con respecto a la ltima cota respectivamente.

G: es la direccin correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para

informar al control de las caractersticas de las funciones de mecanizado, como,
por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de correccin de herramienta, parada
temporizada, ciclos automticos, programacin absoluta y relativa, etc. La
funcin G va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta
100 funciones preparatorias diferentes.
Ejemplos:

G00: El trayecto programado se realiza a la mxima velocidad posible, es decir,

a la velocidad de desplazamiento en rpido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo
de una lnea recta.
G02: Interpolacin circular en sentido horario.
G03: Interpolacin circular en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automtico de roscado.
G40: Cancela compensacin.
G41: Compensacin de corte hacia la izquierda.
G42: Compensacin de corte a la derecha.
G77: Es un ciclo automtico que permite programar con un nico bloque el
torneado de un cilindro, etc.
M: es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias.
Se usan para indicar a la mquina herramienta que se deben realizar
operaciones tales como parada programada, rotacin del husillo a derechas o a
izquierdas, cambio de til, etc. La direccin m va seguida de un nmero de dos
cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la
refrigeracin.
M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el ltimo bloque del
programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las
operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Activa la rotacin del husillo en sentido horario.
M04: Activa la rotacin del husillo en sentido antihorario, etc.
(El sentido de giro del usillo es visto por detrs de la mquina, no de nuestro
punto de vista como en los tornos convencionales)
M05: Parada del cabezal
M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin ) en las mquinas
de cambio automtico no conlleva la parada del programa.
F: es la direccin correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un
nmero de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S: es la direccin correspondiente a la velocidad de rotacin del husillo principal.
Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dgitos.

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I, J, K: son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia.
Cuando la interpolacin se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J.
Anlogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-
Z, las direcciones J y K.
T: es la direccin correspondiente al nmero de herramienta. Va seguido de un
nmero de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el nmero de
herramienta y los dos ltimos el nmero de correccin de las mismas.

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