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Escuela Académico Profesional de Ingeniería de Minas CURSO: PROCESAMIENTO DE MINERALES TEMA: “PROCESO DE
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Escuela Académico Profesional de
Ingeniería de Minas
CURSO:
PROCESAMIENTO DE MINERALES
TEMA:
“PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO”
INTEGRANTES:
 LÓPEZ MARTOS, DORIS SOLEDAD
 LOZANO PINEDO, ANNIE SHARANEYDA
 MANTILLA QUISPE, OTRILIA PATRICIA
 MEJIA LIBERATO, ANNY STEPHANNY
 SANGAY VASQUEZ, CARMEN ROSA
 UGAZ CASTAÑEDA, CESAR AUGUSTO

CICLO: IX

Cajamarca, Junio del 2016
Cajamarca, Junio del 2016

PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

Introducción

El carbón activado (CA) es una sustancia de amplio uso en la industria debido a que es un material con excelentes propiedades adsorbentes. Este material se caracteriza por poseer una alta superficie interna, variedad de grupos funcionales y una buena distribución de poros, propiedades que le permiten atrapar una gran diversidad de moléculas. Los carbones activados son materiales porosos con una gran área superficial interna, se usan en variedad de aplicaciones industriales como la separación y purificación de líquidos y gases; así como, la eliminación de sustancias tóxicas, entre otras. La popularidad de estos carbones como adsorbentes puede ser evidenciada por su enorme producción y comercialización en la actualidad. La acción y efecto de adsorber, se conoce como: “Adsorción”, siendo este un término usado para describir la existencia de una alta concentración de sustancias en la interfase entre el fluido y el sólido. Esta puede ser dividida en adsorción física o fisiadsorción y adsorción química o quimiadsorción. En la adsorción física, las impurezas se unen a la superficie del carbón mediante las débiles fuerzas, mientras que en la quimiadsorción, las fuerzas son relativamente grandes y aparecen en sitios específicos en la superficie llamados sitios activos. La eficiencia de la adsorción de los carbones dependerá, por lo tanto, de su área superficial accesible, pero también de estos sitios activos en la superficie, donde la quimiadsorción pueda ocurrir. Generalmente, la capacidad de adsorción está directamente influenciada por la naturaleza porosa de los CA definida por su área superficial interna. Los CA son usualmente preparados a partir de diferentes materias primas utilizando métodos físicos y químicos.

Los carbones activados pueden tener un área entre 500 a1500 m 2 /g de carbón. Esta enorme área los convierte en un excelente adsorbente. Los carbones activados son utilizados generalmente en procesos de descontaminación de aguas, recuperación de solventes, control de emisiones, decoloración de líquidos, eliminación de olores, soportes catalíticos, entre otros procesos. Un aspecto a tener en cuenta es la disminución de los costos de transportación de las materias primas utilizadas para la producción de los CA mediante la construcción de industrias cercanas a las fuentes de abasto, trayendo consigo la disminución de los costos de producción.

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OBJETIVOS:

Conocer las diversas materias primas para la fabricación del carbón activado, y todo el proceso que conlleva su activación.

Conocer las propiedades tanto físicas como químicas del carbón

Conocer cuáles son los factores que afectan a la adsorción.

Analizar y comprender el mecanismo de la absorción del oro mediante la técnica del carbón activado

Conocer a fondo los principales procedimientos de desorción de oro desde carbones activados.

Definir e identificar los factores físicos y químicos que afectan la eficiencia de la desorción; además saber el concepto de reactivación del carbón activado y también los tipos de ésta.

Conocer como realiza la Unidad Minera La Zanja el proceso de recuperacion de metales en columnas de carbón activado.

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CAPITULO I: GENERALIDADES

1.1 MATERIALES CARBONÁCEOS EN LA INDUSTRIA

Debido a que los carbones activados, que se fabrican industrialmente provienen de materiales ricos en carbono, resulta de interés mostrar algunas características de las diferentes formas de carbones usadas industrialmente. Las formas de carbones que se muestran son: Diamante, Carbones Negros, Fibras de carbono, Grafito y Carbones porosos.

Diamante: Es la única forma de carbono que resulta mejor utilizarla tal y como se encuentra en la naturaleza, debido a su calidad obtenida bajo las condiciones extremas de presión y temperatura necesarias a la cual fue obtenida. Gracias a su dureza, poseen un amplio uso en la industria. Los diamantes sintéticos, no son comparables en calidad con los verdaderos, además de no ser abundantes, ni fácil de encontrarlos.

Carbones negros: Estos materiales son producidos por la combustión parcial de hidrocarburos líquidos y gaseosos con suministro restringido de aire. Poseen una baja composición de constituyentes inorgánicos. Su contenido en carbono se encuentra entre 90 y 99% dependiendo del método de producción. Se usan como agentes de refuerzo en gomas y pigmento s negros de pinturas, cubiertas y plásticos.

Fibras de carbono: Son conocidos desde muchos años atrás. Entre las materias primas para su fabricación están el rayón viscoso y poliacrilamida. Entre los usos que posee, destaca el uso como material de fabricación de aviones y naves espaciales donde el peso es un factor crítico.

Grafito: Es otra forma cristalina del carbono. Los usos del grafito son tan numerosos que aún se siguen encontrando aplicaciones. Inicialmente fueron desarrollados para la fabricación de electrodos, pero también fueron usados para la fabricación de resistencias y otros accesorios eléctricos. Su estabilidad a altas temperaturas e inercia química ha propiciado su uso en la fabricación de crisoles. Es también usado como moderador de neutrones en reactores nucleares, donde sirven para disminuirles su velocidad sin absorberlos.

en reactores nucleares, donde sirven para disminuirles su velocidad sin absorberlos. PROCESAMIENTO DE MINERALES 3
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Carbones porosos: Son obtenidos como residuo después que los componentes volátiles de un material carbonáceo son removidos mediante un tratamiento termal en ausencia de aire o en atmósfera inerte. El material carbonáceo podría ser tanto un líquido, como un sólido. En la fabricación de carbonos porosos industriales son generalmente usados materiales naturales como: carbón mineral, lignito, turba y madera. Los productos más importantes de esta clase de carbono son: el coque, chars (término del inglés que significa carbón de hueso o carbón animal), y los carbones activados. Grandes cantidades de coque y chars son usados en la producción de hierro y acero, mientras que los carbones activados son productos especiales con un mercado amplio.

activados son productos especiales con un mercado amplio. 1.2. MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACIÓN DE CARBÓN

1.2. MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACIÓN DE CARBÓN ACTIVADO

Actualmente el carbón activado puede ser producido a partir de cualquier material rico en carbono, pero sus propiedades estarán muy influenciadas por la naturaleza de la materia prima con que es producido y por la calidad del proceso de activación.

Para la producción de carbón activado se debe partir de una materia prima con propiedades bien definidas tales como abundancia, dureza, estructura inherente de poros, alto contenido de carbono, bajo contenido de cenizas y alto rendimiento en masa durante el proceso de carbonización. Se ha demostrado que materias primas como la madera, lignito, endocarpios y huesos de algunas frutas como el coco (cáscara) y los huesos de olivas, presentan buenas propiedades para la activación. Aunque el carbón activado puede fabricarse a partir de un sin número de materiales carbonosos, solamente se utilizan unos cuantos a nivel comercial, debido a su disponibilidad, bajo coste, y a que los productos obtenidos a partir de ellos tienen las propiedades que cubren toda la gama de aplicaciones que el carbón activo puede tener

Además de las materias primas antes mencionadas, también han sido utilizadas otras como el bagazo de caña, meollo de caña, semillas de frijoles, desechos de maíz, alquitrán, resinas, asfalto, algas marinas, huesos, cáscara de arroz, cachaza, turba , paja de caña. La gran disponibilidad de materia prima para la producción de carbón activado se muestra al tener en cuenta los 14,7 millones de toneladas de maní que produjo China en el año 2008, con un estimado de generación de la biomasa del 30 % por concepto de desperdicio. Las cáscaras del maní representarían un total de 4,4 millones de toneladas de materia prima para la producción de CA.

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1.3 CARBON ACTIVADO

El carbón activado es un material orgánico el cual tiene una estructura esencialmente grafítica. Posee una superficie especifica extremadamente grande debido al alto desarrollo interno de la estructura porosa y un área superficial especifica que se encuentra entre los 750 1000 m2/g. Como resultado el carbón activado ha encontrado amplia aplicación en procesos donde se requiere la adsorción de compuestos tanto en fase gaseosa como en fase líquida. El carbón activado se puede obtener a partir de diversas fuentes carbonosas como lo son: madera, turba, antracita, semillas, carbón vegetal, cascara de nuez y coco, frutos duros, azúcar y algunas resinas sintéticas

1.4 ACTIVACIÓN

La obtención de carbón activado está basada en dos etapas fundamentales: la carbonización de la materia prima y la activación del producto carbonizado. En general, todos los materiales carbonosos pueden ser transformados en carbón activado, siendo las propiedades del producto final dependientes de la naturaleza de la materia prima, del agente activante y de las condiciones del proceso de activación.

1.4.1 Métodos de activación

La activación del material carbonizado consiste en el desarrollo de la estructura porosa antes generada, mediante la adición de agentes oxidantes. La activación puede llevarse a cabo tanto por métodos denominados físicos como químicos.

Procesos de activación El Carbón Activo puede fabricarse a partir de todo tipo de material carbonoso, o bien, a partir de cualquier carbón mineral no grafítico. Sin embargo, cada materia prima brindará características y calidades distintas al producto. En cuanto al proceso de activación, existen dos tecnologías básicas:

activación térmica (activación física) y por deshidratación química.

1.4.1.1. Activación Física El método de activación física tiene lugar en dos etapas: carbonización y activación del carbonizado mediante la acción de gases oxidantes como vapor de agua, dióxido de carbono, aire o mezcla de los mismos, siendo el oxígeno activo del agente activante el responsable de quemar las partes más reactivas del esqueleto carbonoso y el alquitrán retenido dentro de la estructura porosa; y la extensión del quemado depende de la naturaleza del gas empleado y de la temperatura de

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activación. Es característico en este método un bajo rendimiento en la etapa de activación (30%). En la primera etapa el material es calentado aproximadamente a 500 °C con la presencia de agentes deshidratantes; este proceso se llama “carbonización”.

Muchas de las impurezas son removidas como gases (CO, CO 2, ácido acético) o permanecen como un residuo similar a la brea del carbón. Como consecuencia, una gran cantidad de los átomos de carbón son liberados y combinados como fracciones cristalinas, conocidos como cristalitos elementales

La segunda etapa consiste de exponer el material carbonizado para oxidarlo en una atmósfera de vapor, CO2 y/o oxígeno (aire) a temperatura de 700-1000° C para quemar los residuos de brea y desarrollar la estructura de poros internos. Los átomos de carbón en las cuñas y esquinas de los cristalitos elementales y en las discontinuidades o defectos, son especialmente reactivos debido a sus valencias no saturadas y se conocen como “sitios activos”, obteniéndose una estructura altamente porosa.

activos”, obteniéndose una estructura altamente porosa. 1.4.1.2. Activación por Hidratación Química El método de

1.4.1.2. Activación por Hidratación Química

El método de activación química se caracteriza porque la carbonización y la activación tienen lugar en una sola etapa, llevada a cabo por la descomposición térmica de la materia prima impregnada con agentes químicos, tales como Ácido fosfórico, Cloruro de zinc, Hidróxido de potasio o Tiocianato potásico. La activación química se realiza casi exclusivamente para carbones producidos de materia prima vegetal de origen reciente. Se obtienen rendimientos de hasta un 50%, y la economía del proceso depende, principalmente de la recuperación del agente activante utilizado. Este método de activación emplea agentes químicos de elevados precios en el mercado. En el

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presente trabajo se emplea un método alternativo, donde se emplean agentes activantes de iguales características pero a un precio menor.

de iguales características pero a un precio menor. Este método solo puede aplicarse a ciertos materiales

Este método solo puede aplicarse a ciertos materiales orgánicos, relativamente blandos y que están formados por moléculas de celulosa, como es el caso de la madera.

La primera etapa consiste en deshidratar la materia prima mediante la acción de un químico, tal como Ácido fosfórico, Cloruro de zinc o Carbonato de potasio.

En una segunda etapa se carboniza el material deshidratado a baja temperatura (500 a 600 ºC), obteniéndose automáticamente la estructura porosa.

En una tercera etapa, el producto resultante se lava con el objeto de dejarlo tan libre como sea posible del agente químico utilizado, así como para recuperar y reutilizar este último. El grado de activación también puede variarse en este tipo de proceso, de acuerdo a la cantidad del químico deshidratante utilizado.

Cuando puede activarse una misma materia prima, tanto térmicamente como por deshidratación química, el carbón activo producido por la segunda tecnología adquiere poros cuyo tamaño es un poco mayor.

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1.5. PROPIEDADES

Las propiedades físicas y químicas dependen tanto del material empleado en la fabricación del carbón como de la activación térmica. La cantidad y distribución del tamaño de los poros está fuertemente influenciada por el material de origen. Se diferencia de otros polímeros orgánicos por su capacidad de conducir la electricidad y su gran área superficial excepcionalmente grande.

1.5.2. Propiedades físicas

El carbón activado tiene una estructura similar aunque menos ordenada que la del grafito. A partir de estudios de rayos X se ha sugerido que el carbón activado tiene dos estructuras básicas:

a) Regiones pequeñas de cristalitos elementales compuestas de capas aproximadamente paralelas de átomos ordenados hexagonalmente, y

b) una red de carbones hexagonales, de cadena cruzada y desordenada las cual es más evidente en carbones formados a partir de materiales con alto contenido de oxígeno.

Es gracias al proceso de activación que el carbón desarrolla un área superficial interna extremadamente grande en la cual se encuentran distintas formas y tamaños de poros. La clasificación del tamaño del poro:

Macroporos: x>100-200nm

Mesoporos-transición1.6 < x < 100-200 nm

Microporos x < 1.6 nm

Donde x es el tamaño característico del poro.

1.5.2 Propiedades Químicas

Las propiedades adsortivas de los carbones activados no solo se determinan por su área superficial, sino también por sus propiedades químicas. Estas características son menos entendidas, sin embargo la actividad del carbón es atribuida a los siguientes efectos

a) Distribuciones en la estructura micro cristalina, tales como cuñas y efectos dislocantes, los cuales resultan en la presencia de valencias residuales en el carbón. Esto afecta la adsorción de las especies polares y polarizables.

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b) La presencia de los elementos depositados químicamente tales como oxígeno e hidrógeno en el material base, o el enlazamiento químico entre el carbón y especies en el gas de activación. La naturaleza del oxígeno e hidrógeno depositado químicamente depende en el tipo de material base y las condiciones de activación, tales como la composición de la atmósfera y la temperatura

c) La presencia de materia inorgánica, por ejemplo, componentes de cenizas y agentes impregnantes, los cuales pueden resultar en perjudiciales para la adsorción o suelen estimular la adsorción especifica.

Los carbones activados han sido divididos en dos grupos: los carbones-H y los carbones-L. Los carbones-H son formados a temperaturas por encima de 700ºC, comúnmente alrededor de 1000ºC y se caracterizan por su habilidad de adsorber iones de hidrógeno al ser sumergidos en agua y como consecuencia reducen el pH en la solución. Los carbones-L son activados por debajo de 700ºC, usualmente entre 300ºC y 400ºC y preferentemente adsorben iones hidroxilo.

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CAPITULO II: PROCESO DE ADSORCION POR CARBON ACTIVADO

2.1 ADSORCION DE ORO SOBRE CARBON ACTIVADO

Los complejos de oro con cianuro o con cloro son fuertemente adsorbidos por el carbón activado. Específicamente, la adsorción del cianuro de oro sobre los poros de las partículas de carbón involucra la difusión hacia los poros y la atracción hacia sitios activos. Este proceso constituye una de las operaciones unitarias más importantes en minas de oro de modernas. El carbón activado fue usado como adsorbente para la recuperación de oro y plata a partir de soluciones cianuradas alrededor de 1880. Davis (1880) patento un proceso en el cual el carbón de madera era utilizado para la recuperación de oro a partir de licores lixiviados de la clorinación. Johnson (1894) patentó el uso de carbón para la recuperación de oro de soluciones cianuradas al poco tiempo que se descubrió que el cianuro era un excelente disolvente del oro (1890). No obstante, la adsorción de oro sobre carbón no podía competir con la filtración y cementación con zinc, hasta que Zadra al comienzo de los 50´s desarrolló un proceso para remoción de oro y plata a partir del carbón cargado.

2.2. FACTORES FÍSICOS QUE AFECTAN LA ADSORCIÓN

Tipo de carbón

Los carbones producidos, utilizando diferentes métodos y materias primas poseen un rango de propiedades físicas y químicas que afectan la velocidad de adsorción y saturación del carbón. En general los carbones más activos son muy blandos, debido a una estructura porosa más extensa la cual reduce a su vez la resistencia mecánica del carbón. Estos carbones resultan en una mayor atracción, aumentado el consumo de carbón y la pérdida del oro asociado. Los carbones de mayor actividad son utilizados cuando se desea una alta eficiencia de adsorción, mientras que los de menor actividad son usados eficazmente en circuitos que son menos susceptibles a pérdidas de oro.

Tamaño de la partícula de carbón

Aunque la capacidad de adsorción del carbón no está influenciada por el tamaño de la partícula, este factor si posee un gran efecto sobre la longitud media del poro en las partículas de carbón y la tasa de adsorción incrementa al decrecer el tamaño de la partícula. Los tamaños de las partículas de carbón usadas en procesos industriales se encuentran en el rango de 1.2 x 2.4mm a 1.7 x 3.4mm.

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Eficiencia del Mezclado

Las condiciones de mezclado poseen un efecto importante en la tasa de adsorción de oro. Estos se deben a que la mayoría de sistemas con carbón activado son operados en un pseudoequilibrio, que está por debajo del equilibrio de cargado máximo del carbón, en el cual la tasa de adsorción es dependiente hasta algún punto en la difusión a través de la capa limítrofe sólido-líquido. El pseudoequilibrio se atribuye a la porción de los poros que son utilizados durante el tiempo de residencia del sistema de adsorción. En consecuencia el grado de mezclado del carbón en una solución o lecho debe ser suficiente para:

a) Mantener el carbón, la solución y los sólidos en suspensión y mantener la mezcla lo más homogénea posible.

b) Maximizar el transporte másico de las especies de aurocianuro hacia la superficie del carbón.

2.3 FACTORES QUÍMICOS QUE AFECTAN LA ADSORCIÓN.

Temperatura

La adsorción de oro sobre carbón es un proceso exotérmico, por consiguiente posee la habilidad de revertir la adsorción al incrementar la temperatura. Como resultado la capacidad de cargado del carbón se ve reducida con al ir aumentando esta. Sin embargo la tasa de adsorción se incrementa ligeramente con el aumento de la temperatura debido a la aceleración de la difusión de las especies de aurocianuro siguiendo un comportamiento similar descrito por la ecuación de Arrhenius.

Concentración de Oro en la Solución

La tasa de adsorción de oro y el equilibrio de la capacidad de cargado se ven incrementadas con el aumento de la cantidad de oro en la solución como se puede observar en la Figura 1

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Figura 1. Isoterma de equilibrio de adsorción para cargado de oro sobre carbón

equilibrio de adsorción para cargado de oro sobre carbón Concentración de Cianuro La tasa y la

Concentración de Cianuro

La tasa y la capacidad de cargado del oro sobre el carbón decrecen con e incremento de la cantidad de cianuro libre. Este comportamiento es atribuido a la elevada competencia por parte de las especies de cianuro libre por los sitios de adsorción en el carbón. Sin embargo la selectividad del carbón activado hacia especies de aurocianuro respecto a otros cianuros metálicos se ve incrementada con el incremento de la concentración de cianuro.

PH de la Solución

Una disminución del pH de la solución incrementa tanto la tasa de adsorción como la capacidad de carga. El efecto sobre la tasa de adsorción se considera pequeño en el rango de pH de 9 a 11. Por lo general la capacidad de carga se incrementa en un 10% a medida que el pH disminuye progresivamente desde 11 hasta 9. En la práctica, el pH es usualmente mantenido por encima de 10 para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis.

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Fuerza Iónica

La capacidad de carga y la tasa de adsorción se hacen mayores al incrementar la fuerza iónica. Los efectos de la fuerza iónica de solución sobre el carbón cargado son significantes. El cargado de carbón a partir de una solución de oro en agua des ionizada es bajo. La fuerza iónica de la solución de oro juega un papel importante en el mecanismo de adsorción.

Concentración de otros metales

Bajo condiciones de laboratorio, la capacidad de carga del carbón se incrementa con el aumento en

la

concentración de cationes en la solución en el siguiente orden:

Ca+2> Mg+2> H+> Li+>Na+> K+

Y

a su vez se ve disminuida con la concentración de iones en el siguiente orden:

CN-> S-2 > SCN-> S2O3-2> OH->Cl-> NO3-

Bajo condiciones industriales estos efectos son medidos por la adsorción de otras especies de cianuros metálicos las cuales compiten por los sitios activos disponibles. Esto resulta en una cinética de adsorción más lenta y reduce la capacidad de equilibrio para el oro.

Carbón Sucio

El carbón sucio, o envenenado, debido a la adsorción, precipitación, o el atrape físico de otras especies y constituyentes de mena pueden tener un efecto adverso sobre la eficiencia de adsorción de oro.

2.4 MECANISMO DE ADSORCIÓN DE ORO

La complejidad en la estructura física y química del carbón activado, permite la adsorción de distintas especies bajo distintos mecanismos. Consecuentemente el mecanismo exacto de adsorción de oro a partir de soluciones cianuradas ha sido difícil de establecer. Sin embargo al final de la década de los 70s se obtuvo un esclarecimiento de este comportamiento proponiendo las siguientes características de adsorción como las principales:

- El ion Au(CN)2- es adsorbido como tal y se adsorbe por electroestática o por fuerzas de Van der Waal’s.

- Reducción de Au(CN)2- a oro metálico, el cual se precipita sobre el carbón.

- El compuesto de oro es alterado a alguna otra forma durante el proceso de adsorción.

- La extracción de Au(CN)2- y Ag(CN)2- es favorecida por la presencia de electrolitos como CaCl2- y KCl.

- El cianuro libre compite por los intersticios con el Au(CN)2-. Adsorción de pares iónicos

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de Ca [Au(CN)2]2.

- La cinética de adsorción y equilibrio de cargado se incrementa con el decrecimiento del pH. La adsorción de oro decrece con el incremento de la temperatura.

Investigaciones Posteriores, basadas en espectroscopia Mossbauer y espectroscopia fotoelectrónica (XPS o ESCA) de rayos-X y modelos extractantes sobre soluciones de alta fuerza iónica, típicas de aquellas obtenidas en sistemas actuales de lixiviación de oro han demostrado que el complejo de cianuro de oro es adsorbido predominantemente como un par iónico. Evidencia posterior proveniente de análisis químicos superficiales ha establecido que el estado de Oxidación del oro en el carbón es +1. El mecanismo está mejor ilustrado por la ecuación:

Mn+ + nAu(CN)2- = Mn- [Au(CN)2-]n

Donde el par ion Mn- [Au(CN)2-]n es la especie de oro adsorbida y M es un catión metálico como el Ca2+ y K2+.

2.5 CINÉTICA DE LA ADSORCIÓN Y CARGADO DEL CARBÓN

La adsorción del cianuro de oro sobre el carbón activado depende de varios factores físicos y químicos los cuales afectan la velocidad de adsorción y la capacidad de cargado de oro en el

equilibrio. La tasa inicial de adsorción del aurocianuro es rápida, llevándose a cabo en los sitios más activos de los macroporos y posiblemente de los mesoporos, sin embargo la cinética decrece

a medida que se acerca al equilibrio. Bajo estas condiciones la tasa es controlada por el transporte

másico de las especies de aurocianuro hacia la superficie del carbón activado. Una vez se ha utilizado esta capacidad de adsorción, se establece un pseudo-equilibrio y en adelante la adsorción

se dará en los mircroporos. Esto requiere la difusión de las especies de aurocianuro a través de los poros al interior de la estructura del carbón, siendo un proceso más lento con respecto a la difusión

a través de la capa límite debido a la longitud y forma compleja de los poros. La tasa de adsorción de oro sobre carbón activado puede ser descrita por la reacción de primer orden:

Donde Ct = concentración de oro en el tiempo,t, y C0 = concentración inicial de oro y mes una constante de velocidad determinada a partir de los datos de adsorción.

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2.6 ADSORCIÓN DE OTROS METALES

Las soluciones de lixiviación usualmente contienen una variedad de iones metálicos y complejos, que incluyen Ag,Cu,Ni, Zn, Fe y Hg los cuales son adsorbidos sobre el carbón activado en distintas proporciones, dependiendo de la concentración de las especies, las propiedades del carbón y las condiciones de la solución. Desde el punto de vista económico, la adsorción de la plata resulta ser importante en muchos casos, sin embargo la adsorción de metales no valiosos va En detrimento de la extracción de oro ya que estas especies compiten con el oro por los sitios activos del carbón. Además los metales adsorbidos en el carbón distintos al oro pueden resultar difíciles de desorber bajo los procesos convencionales utilizados para el oro, resultando en un acumulamiento de metales en el carbón que a su vez disminuyen su actividad. La presencia de estos metales puede contaminar el producto final, haciéndose necesario uno o varios tratamientos adicionales. Afortunadamente el carbón activado es altamente selectivo por el oro y la plata en comparación por las otras especies metálicas, siendo el mercurio la excepción más grande se considera que el orden general preferente para la adsorción de los complejos metálicos comúnmente encontrados es:

Au(CN)2-> Hg(CN)2>Ag(CN)2-> Cu(CN)32-> Zn(CN)42-> Ni(CN)42-> Fe(CN)84- .

2.7. PROCESOS DE CARGADO DEL CARBÓN

El mayor paso en la diversificación del uso del carbón activado para la adsorción de oro, ocurrió a principios de la década de los 50s en el departamento de Minas de E.U.A, donde se demostró la facilidad para eluir oro como aurocianuro partiendo de un carbón cargado con el uso de soluciones causticas de cianuro, y electrodepositado de estas soluciones. Debido a la probada aceptación del proceso de cementación con zinc del momento, fue lenta la incorporación del proceso Zadra en la industria hasta que en 1973 el departamento de minas de E.U.A en conjunto con la HomestakeMining Co., desarrollaron la primera planta de carbón en pulpa (CIP) [2]. Desde entonces ha proliferado alrededor del mundo, el uso del carbón activado en la industria extractiva del oro. El carbón es la fuente primaria para las siguientes técnicas de recuperación del oro:

Carbón en pulpa (CIP): El carbón activado es mezclado directamente con la pulpa de lixiviación de mineral. Carbón en lixiviación (CIL): El carbón activado es adicionado a los tanques donde simultáneamente está ocurriendo la lixiviación de la pulpa del mineral. Carbón en columnas (CIC):

El carbón activado puede ser utilizado para extraer oro de un amplio rango de soluciones de cianuro de oro provenientes de soluciones de lixiviación de pilas y de botaderos, soluciones rebalse de los espesadores, filtrados sin clarificar y colas. Son dos los métodos conocidos para tratar estas soluciones: Sistemas de lecho fluidizado o expandido Sistema de lecho fijo o compacto. Con el fin

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de cumplir necesidades específicas se han desarrollado distintas configuraciones para estos métodos como las siguientes:

a) Lecho fluidizado de múltiples etapas en una sola columna.

b) Lecho fluidizado de múltiples etapas para un juego de columnas en cascada.

c) Lecho fluidizado profundo para una sola columna.

d) Flujo ascendente en lecho fijo (una o múltiples etapas).

e) Flujo descendente en lecho fijo (una o múltiples etapas).

La selección del sistema dependerá dela tasa del flujo de solución, de su clarificación, de la concentración de oro y de la preferencia del modo de operación. Los lechos fluidizados son preferidos para el caso de soluciones sin clarificar. Expansiones de 10-100% son usadas en la práctica y los sistemas de lecho fluidizado poseen un mejor transporte de masa en comparación con los lechos fijos debido a que se evítala formación de canales a través de los cuales la solución atraviesa el lecho sin efectuar el contacto necesario con el carbón. Los sistemas de lecho fijo o compacto son efectivos a la hora de tratar soluciones.

Los sistemas de lecho fijo o compacto son efectivos a la hora de tratar soluciones limpias. Durante el proceso, se desarrolla un perfil de cargado del carbón a lo largo del lecho y debido a que no hay movimiento del carbón, el lecho compacto se comportará como un reactor de flujo tapón proporcionando un método efectivo de contacto. Sin embargo el acanalamiento de la solución, fenómeno común en este tipo de lechos, es un gran problema a nivel de aplicación comercial al causar que la rata del transporte de masa se reduzcan en algunas regiones del lecho, resultando en una adsorción ineficiente.

A nivel internacional países como Estados Unidos, Alemania, Sur África, Nueva Zelandia y algunos países nórdicos emplean carbones activados manufacturadosa partir de materias primas de cascara de coco. Marcas de carbones activados como GoldSorbR de la empresa JacobiCarbons, ha probado ser un adsorbente calificado con uso extensivo en procesos CIL, CIP y circuitos CIC. Los parámetros de diseño más común para procesos CIC en los cuales se utiliza este carbón son los siguientes:

- Capacidad de tratamiento: 100.000 t por mes

- Tenor de cabeza del mineral de oro: 1.6 g/t

- Velocidad de flujo de pulpa: 180 m3/h

- Número de Columnas: 6

- Diámetro de Columnas: 2.0 m

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

- Profundidad del carbón activado: 1.3m

- Masa del carbón activado: 2 t por columna

- Cargado del carbón GoldSorbR: 4000 g Au/ t

- Eficiencia de Adsorción: 99.0%[10]

La presencia de cianuro libre en el sistema de adsorción tiene un efecto negativo, ya que reduce la capacidad de cargado de oro sobre el carbón activado. Es probable que el mecanismo de acción del cianuro consista en entrar en competencia por los sitios activos del carbón.Por tanto al aumentar la concentración de cianuro, aumenta la competencia de los iones cianuro con las especies de aurocianuro adsorbidas en el carbón, produciéndose desplazamiento de las especies de aurocianuro.

2.8 DEGRADACIÓN DEL CIANURO CON PERÓXIDO DE HIDRÓGENO

Por esta razón, en procesos de este tipo se ve la necesidad neutralizar el cianuro (en forma libre y acomplejado) con el fin de obtener resultados aceptables durante la adsorción. Se conocen dos procesos que utilizan el peróxido de hidrógeno para la destrucción oxidante del cianuro libre y los complejos de cianuro. El primer proceso conocido como Proceso Kastone, utiliza una solución de peróxido de hidrógeno al 41% con unos pocos mg/l de formaldehido y cobre. El segundo proceso emplea una solución de peróxido de hidrógeno y sulfato de cobre de varias concentraciones, aunque es común no emplear las sales de cobre, debido a la presencia de este metal dentro de los minerales tratados. Este compuesto es un poderoso agente oxidante, capaz de oxidar el cianuro transformándolo en cianato que no es tóxico:

H 2 O 2 + CN = CNO + H 2 O

Se requiere añadir (ion) cobre para esta reacción como un catalizador, si es que ya no está presente en la solución. Con el peróxido de hidrógeno, los compuestos débiles de cianuro son divididos en sus componentes y los ferrocianuros son precipitados por el cobre como un precipitado insoluble y estable. El exceso del ion cobre también precipita como un hidróxido insoluble.

Otras reacciones permiten a este método alcanzar niveles mínimos (menos de 1 mg/lt para CN T ). Las inversiones requeridas para la utilización de este método son moderadas. Sin embargo, cuando se aplica a efluentes que tienen sólidos en suspensión, en la mayoría de los casos el consumo de peróxido es elevado.

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
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CAPITULO III: PROCESO DE DESORCION POR CARBON ACTIVADO

3.1 DESORCION DE ORO DEL CARBON ACTIVADO

El carbón cargado es despojado de los metales preciosos en un circuito denominado Circuito de Desorción del Carbón. Este circuito generalmente consta de 4 componentes:

1. Columna de Desorción del carbón.

2. Equipo de concentración del metal.

3. Equipo de manejo del carbón.

4. Equipo de intercambio de calor y calentamiento. Los parámetros claves de operación son:

Las características del carbón.

La temperatura de la columna de desorción.

La tasa o velocidad de circulación.

Eficiencia del equipo de concentración del metal.

3.2. EQUIPO DE CALENTAMIENTO

El equipo de calentamiento es un calentador de caldera o eléctrico, el cual calienta a la solución

a la temperatura de operación. La solución caliente calienta a los componentes del circuito y

mantiene la temperatura de la columna de desorción. Una vez que el circuito está caliente, la serie

de intercambiadores de calor transfieren calor a la solución fría saliente de la columna y calienta

a la solución entrante a la columna. Las pérdidas de calor son altas con ciclos frecuentes. El agua caliente o el vapor contenidos en la caldera son generalmente utilizados para proporcionar la energía necesaria para el calentamiento de la solución. El rendimiento máximo del calentador, en

el cual está el total del requerimiento de calor para el funcionamiento y el sistema de pérdidas de

calor, puede ser calculado de las condiciones de funcionamiento. El equipo, el carbón y la solución deben ser calentados a la temperatura de operación desde la temperatura ambiente. A partir de la masa de los componentes, la capacidad calorífica de los componentes, el aumento de temperatura requerido y el tiempo adecuado para alcanzar la temperatura de operación, se determina los requerimientos de energía y luego dividido entre el tiempo permitido. Las pérdidas de calor desde el sistema deben ser también incluidos en el rendimiento Las pérdidas incluyen convección y radiación desde la columna de desorción, la tubería, los intercambiadores de calor, la tubería del calentador y el equipo de concentración del metal. Estas pérdidas de calor pueden ser calculadas basándose en la temperatura de operación del equipo y el coeficiente de transferencia de calor global desde el interior del equipo y el medio ambiente circundante.

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
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3.3 COLUMNAS DE DESORCIÓN

La columna de desorción es un equipo que proporciona el contacto entre la solución extractante

y el carbón activado cargado a las condiciones necesarias para la desorción del complejo

aurocianuro. La columna de desorción es aislada para reducir las pérdidas de calor. El carbón cargado es alimentado a la columna de desorción, generalmente por bombeo. El sistema es sellado en el descargado del carbón. El carbón es entonces descargado de la columna y otra vez transferido al circuito de adsorción. Para un contacto eficiente con el carbón, el reactor es típicamente una columna con una razón de altura a diámetro de 3 a 6.

3.4. CINÉTICA DEL PROCESO DE DESORCIÓN DE ORO DEL CARBÓN.

A semejanza de la adsorción, la desorción de oro del carbón activado también obedece a un

modelo similar el cual puede ser representado como sigue:

Donde el carbón es considerado como una fase homogénea a través de la cual el aurocianuro es transportado por difusión desde los poros con un coeficiente de transporte de masa a una interface donde el equilibrio con el aurocianuro en solución se asume que es rápido. La difusión del oro

desde la interface hacia la solución ocurre con un coeficiente de transporte de masa. Una segunda asunción es que el equilibrio entre el oro en el carbón. Generalmente la técnica de desorción está basada en la transferencia de masa del complejo aurocianuro, lo cual ocurre por un gradiente de concentración favorable y a elevadas temperaturas. En consecuencia, la selección de un proceso de desorción está determinada principalmente por el tamaño de la operación y las condiciones económicas locales. Comúnmente se usan los siguientes métodos de desorción:

1. El proceso atmosférico de Zadra.

2. El proceso de desorción orgánica (con alcohol).

3. El proceso de desorción a alta presión.

4. El proceso de desorción Anglo-Americano.

5. El proceso Micrón para desorción del oro.

Generalmente se requiere antes y después de la desorción del carbón, un tratamiento químico con

el objeto de quitar las lamas y depósitos de los poros del carbón, tales como carbonatos y sulfatos

de calcio, los cuales depositan durante el cargado. Algunas plantas de Sud África, hacen una lixiviación con solución ácida diluida (3% HCl) en caliente (90C) antes de la desorción. Este proceso mejora la cinética de desorción del carbón y ayuda a la remoción de metales de base, tales

como Cu, Zn y Nidel carbón. En este caso se debe tomar precauciones para lavar muy bien el carbón con agua antes de la lixiviación ácida y colectar cualquier gas HCN formado durante el

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

lavado ácido. En algunas platas de Norte América, el lavado ácido del carbón se realiza después

de la desorción y antes de la reactivación.

3.4.1. PROCESO ATMOSFÉRICO ZADRA.

El proceso atmosférico Zadra fue desarrollado por Zadra a comienzos de 1950, proceso que fue

el mayor avance tecnológico para la utilización del carbón activado en el procesamiento de las

menas auríferas. En la figura se muestra el diagrama de flujo simplificado para el sistema Zadra.

Silo de Carbón almacenaje cargado de carbón Celdas de electrodeposición Preparac ión de agua Tanque
Silo de
Carbón
almacenaje
cargado
de carbón
Celdas de
electrodeposición
Preparac
ión de
agua
Tanque de
solución
desolven
desorve
te
nte
Intercambiador de
calor cruzado
Bomba
Calentado
r de la
solución
Carbón
resorbido
Columna de desorción

Diagrama de flujo del proceso de desorción Zadra.

Las etapas operativas involucradas en este proceso pueden resumirse como sigue:

1. Preparación de la solución. La solución extractante es preparada en un tanque la cual

contiene0,1% NaCN y 1% NaOH.

2. Circulación. La solución es bombeada al interior de la columna a 140°C (85° C a 95° C). El

efluente o solución concentrada de la columna pasa a través de una celda de electrodeposición y

luego retornada al tanque de solución extractante. Este proceso circulatorio continúa hasta que el

oro remanente en el carbón se reduzca al nivel deseado.

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

3. Duración. El proceso incluye la desorción de un 99% del oro original cargado y

electrodeposición pero no incluye el lavado ácido. Normalmente requiere un tiempo de 16 horas (20 a 60 h).

4. Remojo con cianuro cáustico. Se deja remojar el carbón en la columna con una solución de

3%NaCN y 3% NaOH a 110°C por un tiempo de 30 minutos. El oro adsorbido es convertido a una especie fácilmente soluble durante esta etapa.

5. Desorción. La desorción es lograda mediante el bombeo de 7 volúmenes de lecho (BV) de agua

a través de la columna a 110°C. Durante esta etapa la solución concentrada pasa a un tanque de almacenamiento.

6. Enfriamiento. El último volumen de lecho de agua ingresa a la columna a temperatura ambiente

reduciendo así la temperatura interna a bajo del punto de ebullición y prepara el carbón para ser

transferido.

7. Electrodeposición. La solución concentrada de la desorción completa es colectada y

almacenada en un tanque de donde es bombeada a la planta de electrodeposición. Después de la electrodeposición la solución pobre es descargada y recirculada nuevamente a la sección de desorción con el fin de aprovechar el cianuro residual y el oro.

8. Duración. El proceso completo incluyendo el lavado ácido, desorción del 99% del oro y la

electrodeposición es normalmente llevado a cabo en periodos de 8 horas.

VENTAJAS

1. Requiere menos cantidad de agua.

2. No requiere controlador de secuencia o instrumentación.

3. Puede tolerar la más baja calidad del agua.

4. Bajo costo de capital

3.4.2. PROCESO DE DESORCIÓN CON ALCOHOL

Este proceso fue desarrollado por H.J. Heinen y otros en 1976. Es una versión mejorada del proceso Zadra. Las condiciones de operación son las siguientes:

Solución:

o

0,1 % NaCN.

o

1% NaOH

o

20% p/v de etanol o metanol.

Temperatura: 70 a 80°C

Ciclo de desorción: 5 a 6 horas.

Reactor o columna:

Circuito En circuito cerrado con electrodeposición.

La concentración de la solución obtenida puede alcanzar hasta los 1 500 ppm y la

de acero

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
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solución descargada puede contener solamente unos 4 ppm.

VENTAJAS

Tiempo corto de desorción y alto grado de la solución desorbida.

Baja temperatura, por consiguiente requerimiento bajo de calor.

Bajo costo de capital.

Tanques de acero templado.

El carbón no requiere activación frecuente.

DESVENTAJAS

Alto riesgo de incendio.

Altos costos de operación si no se recupera cuidadosamente el alcohol.

El carbón debe ser regenerado a vapor o térmicamente, para restaurar su actividad.

3.4.3. PROCESO DE DESORCIÓN A ALTA PRESIÓN.

Este proceso fue desarrollado por Ross en 1973 y otros a comienzos de 1970. Este proceso emplea alta presión y temperatura para disminuir el tiempo de desorción a 2 ó 6 horas. Esto implica la desorción del carbón cargado con una solución que contiene 0,1% NaCN y 1% NaOH a 160° y 350kPa (50 psi). El uso de alta presión reduce el consumo de reactivos, el inventario de carbón y el tamaño de la sección de desorción. La alta temperatura y presión empleada en este proceso y el tiempo extenso para enfriar las soluciones antes de la reducción de presión, demandan un alto costo de capital en su instalación.

VENTAJAS

Permite tiempos cortos de desorción y obtener soluciones de alta concentración.un alto costo de capital en su instalación. VENTAJAS Es menos sensible a la contaminación de

Es menos sensible a la contaminación de la solución.de desorción y obtener soluciones de alta concentración. La desorción y recuperación del oro son separadas,

La desorción y recuperación del oro son separadas, pueden por lo tanto ser optimizadas independientemente cada etapa.Es menos sensible a la contaminación de la solución. Se consigue una muy buena desorción. DESVENTAJAS

Se consigue una muy buena desorción.por lo tanto ser optimizadas independientemente cada etapa. DESVENTAJAS Alto costo de capital: Reactor de presión

DESVENTAJAS

Alto costo de capital:etapa. Se consigue una muy buena desorción. DESVENTAJAS Reactor de presión de acero inoxidable. Necesita

Reactor de presión de acero inoxidable.una muy buena desorción. DESVENTAJAS Alto costo de capital: Necesita intercambiadores de calor. Fuente de calentamiento

Necesita intercambiadores de calor.costo de capital: Reactor de presión de acero inoxidable. Fuente de calentamiento grande. Tanques grandes para

Fuente de calentamiento grande.de acero inoxidable. Necesita intercambiadores de calor. Tanques grandes para soluciones de desorción cargada y

Tanques grandes para soluciones de desorción cargada y descargada.intercambiadores de calor. Fuente de calentamiento grande. Los reactores trabajan a presión, por lo que requieren

Los reactores trabajan a presión, por lo que requieren protección de la sobre-presión.de calentamiento grande. Tanques grandes para soluciones de desorción cargada y descargada. PROCESAMIENTO DE MINERALES 22

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
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Formación de escamas en el intercambiador.PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO Temperatura muy alta puede fijar el mercurio y

Temperatura muy alta puede fijar el mercurio y la plata en el carbónCARBON ACTIVADO Formación de escamas en el intercambiador. 3.4.4. PROCESO DE DESORCIÓN ANGLO-AMERICANO . Este proceso

3.4.4. PROCESO DE DESORCIÓN ANGLO-AMERICANO.

Este proceso fue desarrollado por R.J. Davidson en la Anglo American Research Laboratorios

(AARL), el cual se ha hecho popular en Sud África y Australia. El uso de temperaturas y presiones

elevadas implican un alto costo de capital en la instalación y el requerimiento de flujos múltiples

aumenta la complejidad del circuito. Un diagrama de flujo simplificado se muestra en la figura.

Lavado acido Carbón 3% NaCN Bomba Agua desorció Bomba Solución rica a electrodeposi ción Solución
Lavado acido
Carbón
3%
NaCN
Bomba
Agua
desorció
Bomba
Solución rica
a
electrodeposi
ción
Solución rica
almacenada
Bomba
HCI
Carbón
concentrado
Bomba
Columna de desorción

Diagrama de flujo del proceso Anglo-Americano (AARL).

Una vez que el carbón ha sido cargado en la columna, las etapas involucradas en el proceso de

desorción pueden resumirse como sigue:

1. Tratamiento ácido . Se bombea 0,7 volúmenes de lecho (BV) de una solución al 3% de HCl a

la columna a temperatura ambiente. El efluente de la columna se descarta.

2. Lavado ácido . Se bombea 4 BV de agua a través de la columna. La temperatura durante esta

etapa es levantada a 110°C. El efluente de la columna es descartada.

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
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3. Tratamiento con cianuro cáustico . 0,7 BV de una solución conteniendo 3% NaCN y 3%NAOH es bombeada al interior de la columna a 110°C y la presión aumenta a 50 - 100kPa. La solución concentrada o efluente de la columna es desviada al tanque de almacenamiento en esta etapa. El tiempo total del ciclo, incluyendo un prelavado ácido, es de nueve horas, siendo mucho más corto que el proceso Zadra a presión atmosférica.

VENTAJAS DEL PROCESO AARL.

El lavado ácido y la desorción es llevado a cabo en medio periodo.

Más bajo oro residual cargado en el carbón.

Operación a más baja temperatura y presión.

Mínima transferencia de carbón con degradación reducida.

Operación menos sensible.

Costos de operación más bajos.

Muy buena desorción.

La solución puede ser alimentada a un circuito de precipitación con zinc.

DESVENTAJAS

El proceso es más complicado.

Requiere más instrumentación sofisticada para operación automatizada.

Tanque o columna más sofisticada si se efectúa un lavado ácido a alta temperatura en el mismo reactor.

Requiere de una buena agua para una eficiente desorción y es particularmente sensible a la presencia de calcio y magnesio.

La solución de desorción no puede ser reciclada.

3.4.5. PROCESO MICRON DE DESORCIÓN DEL ORO.

Este proceso utiliza el principio de acondicionamiento del carbón en una solución alcalina de cianuro concentrada, seguida por desorción en una columna fraccionaria, usando el carbón como relleno de la columna y metanol como el agente desorbente, tal como se muestra en la figura .

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

Diagrama de flujo del Proceso Micrón de desorción del carbón activado.

Enfri. de Condensador a ua Condensa Tubo do de alivio Tanque compensac ión Condensado después
Enfri. de
Condensador
a
ua
Condensa
Tubo
do
de
alivio
Tanque
compensac
ión
Condensado
después
enfriamiento
Válvula
Indicador
de nivel
Recuperación
de metanol
Descarga
solución de
d
Salida de vapor de
agua
Reactor de
desorción
Calentador de
condensado
Reducción de
presión

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

VENTAJAS:

El proceso de desorción, recuperación del metanol y la reactivación, son todos llevados a cabo en una sola columna.

Produce soluciones de alta ley de oro y plata, las cuales dan altas eficiencias de corriente en la etapa de electrodeposición. Estas altas concentraciones de oro permiten una separación casi completa de oro y plata del cobre en la celda electrolítica.

Terminado el proceso el carbón descargado ensaya menos de 200 g/t de carbón en un tiempo de 15 a 20 horas.

Durante la electrodeposición, el oro y otros metales se depositan en una delgada hoja de aluminio que posteriormente se disuelve en solución de hidróxido de sodio. El producto de oro puede ser llevado a un sistema de acuñación, haciendo innecesaria la instalación de hornos.

El carbón tratado es automáticamente reactivado a un 60 - 80% del valor de un nuevo carbón.

En las plantas de procesamiento de menas de oro, donde la solución rica está altamente contaminada con mercurio, el carbón cargado es previamente remojado por espacio de 3 a 6 horas en la solución de desorción, para remover el mercurio antes de la desorción.

3.4.6. DESORCIÓN CONTINUA.

Este proceso de desorción continua fue patentado por A.M.Stone en 1985. La desorción se lleva acabo en un flujo en contracorriente con el carbón cargado, en un reactor calentado y presurizado. El carbón desorbido es descargado cada 5 minutos por la base de la columna, a través de una válvula de mariposa de descarga. La solución concentrada de desorción en oro es alimentada a una celda electrolítica en donde la recuperación es del 99% como consecuencia de la alta temperatura dela solución (95°C).

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
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Tabla Nº 2. Resumen de condiciones de operación en los principales procedimientos de desorción de oro desde carbones activados

             

Recirculac

Método

Remojo

previo

Solución

 

Temp.

(ºC)

Presión

(kPa)

Tiempo

(horas)

Flujo

(BV/h)

ión

EW

desde

Zadra

No

 

1% NaOH

 

95-

100

30-48

2

 
 

0,1-0,2%

100

Z/Presión

No

 

NaCN

135

500

8-12

2

   

1% NaOH

         

Completa

con

0,1-0,2%

reciclaje

continuo

NaCN

   

10-20%

del eluido

Z/Alcohol

No

Alc. Etílico/H 2 O

80

100

6-10

2

     

95-

     

No permite recirculació n ya que el eluyente

debe agua fresca

ser

AARL

5%

 

100

100

8-12

2

 

NaCN

Agua

         

AA/Presión

2%

 

Desionizada

110

200

6-8

2

NaOH

     

25

 

10-13

0,5

 

80%

 

40%

 

70

10

0,25

         

Completa

acetonit rilo (CH 3 C

CH 3 CN

en

     

Solvente

H

2 O

1%NaCN

100

con

reciclaje

N)

en

 

70

4-5

0,2

continuo de

H

2 O

0,2% NaOH

 

eluido

Tabla Nº 3. Análisis comparativo de las principales ventajas y desventajas entre los diversos procedimientos de desorción

Principales Ventajas

   

Principales Desventajas

 
 

Zadra (a presión atmosférica)

 
 

1. Cinética muy lenta

 

1. Relativa simplicidad

 

2. Alto inventario de oro en el circuito

 

2. Bajo costo de capital

3. Descarte

periódico

de

solución

para

3. Bajo consumo de reactivo

 

controlar impurezas

 
 

4.

Alto consumo de energía por duración

 

Zadra Presurizado

 

1. Cinética más rápida

 

1. Mayor costo de capital

 

2. Menor inventario de oro en el circuito

2. Mayor costo de operación por presión

3. Bajo consumo de reactivos

 

3. Uso de temperatura y presión elevada

 

4. Descarte

periódico

de

solución

para

controlar impurezas.

 

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
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Zadra con Alcohol

 

1. Cinética más rápida

1.

Riesgo de incendio obliga a mayores

2. Menor temperatura de trabajo y presión

precauciones

 

atmosférica

2.

Mayor costo de operación por alcohol

3. Menor inventario de oro en el circuito

3.

Sistema

de

recuperación

de

alcohol

evaporado

 

4.

Descarte

periódico

de

solución

para

controlar impurezas

 

Anglo-American (AARL)

 

1. Cinética mas rápida

1. Mayor costo capital

 

2. Bajo inventario de oro en el circuito

2. Requiere agua desmineralizada de alta

3. Alta eficiencia y alta concentración de

calidad

 

oro en eluído

3.

Uso

de

temperatura

y

presión

4.

Circuito abierto sin descarte solución por

relativamente elevados

 

impurezas

4.

Circuito es más complejo.

 

5.

Aprovecha el eluyente de reciclo en la

 

lixiviación

6.

Puede operar a presión atmosférica

3.5 FACTORES FÍSICOS Y QUÍMICOS QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE LA DESORCIÓN Siendo la desorción del carbón activado, cargado con el complejo de aurocianuro, una etapa que revierte las reacciones de la adsorción, también se verá favorecida por los parámetros contrarios al óptimo operacional representado por dicho proceso de carga. En consecuencia, para una más eficiente desorción del oro adsorbido en los carbones, se pueden resumir las recomendaciones que siguen:

Temperatura y Presión La temperatura es el factor más importante para lograr una buena y rápida desorción; la presión es necesaria para alcanzar temperaturas superiores a los 100ºC, favoreciendo así la desorción. El efecto de la temperatura queda gráficamente demostrado en la figura 6.

la desorción. El efecto de la temperatura queda gráficamente demostrado en la figura 6. PROCESAMIENTO DE

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

Concentración de Cianuro La concentración de cianuro (NaCN) en el proceso de desorción también es determinante para un buen resultado de la desorción del oro. Este reactivo puede dosificarse a lo largo del período de desorción completo, o bien entregarse más concentrado al inicio, en la forma de un “remojo” (como es el caso del método AARL) seguido de lavado con agua desionizada. El grado de causticidad del medio eluyente, representado por la concentración de soda (NaOH), también es importante. El efecto de distintas concentraciones de ambos reactivos sobre la cinética de desorción, se puede apreciar gráficamente en la figura 7.

desorción, se puede apreciar gráficamente en la figura 7. Fuerza Iónica La fuerza iónica tiene un

Fuerza Iónica La fuerza iónica tiene un efecto sobre la cinética de desorción que es mayor que el que le corresponde al tipo de los reactivos, cianuro de sodio y soda, como se puede apreciar en la figura 8. En efecto, el oro puede desorberse del carbón con mucha facilidad a muy bajas fuerzas iónicas, incluso con pura agua desionizada, es decir, en ausencia de cianuro. El efecto beneficioso que tuvieron los iones divalentes, del tipo calcio y magnesio, sobre la adsorción aquí se revierte.

los iones divalentes, del tipo calcio y magnesio, sobre la adsorción aquí se revierte. PROCESAMIENTO DE

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
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Efecto del pH Todos los métodos de desorción que se han desarrollado después del Zadra han cuidado de trabajar con un 1 a 3% de soda, NaOH, sea diluido en el eluyente mismo o entregado de una vez en el “remojo”, con lo cual se han asegurado una “alcalinidad protectora” (para evitar la hidrólisis del cianuro), es decir, típicamente pH entre 10,5 y 12. A su vez debe recordarse que los iones hidróxido, OH, son buenos para desplazar el aurocianuro adsorbido, casi tanto como lo es el ión cianuro libre CN - .

Solventes Orgánicos Hay varios solventes orgánicos que influyen poderosamente en la desorción del oro, y que pueden actuar resorbiendo por sí solos, sin la cooperación de otros agentes y a sólo 25ºC, como es el caso del acetonitrilo. En todo caso, la efectividad relativa de varios solventes en la desorción disminuye en el siguiente orden: acetonitrilo> metil-etil-cetona>acetona>>di-metil-formamidin>etanol, tal como se aprecia en la figura 9.

tal como se aprecia en la figura 9. Sin embargo, el efecto más habitual, está por

Sin embargo, el efecto más habitual, está por el lado de actuar acelerando la cinética de desorción que se realiza con los medios normales ya conocidos, como son los eluyentes en base a cianuro e hidróxido. En efecto, en la figura 10 queda demostrado ese efecto al incorporar etanol como aditivo en una desorción del tipo Zadra. En este sentido los alcoholes de tipo etanol, metanol e isopropanol, en dosis del 15 al 25% en el eluyente, pueden reducir los tiempos totales de desorción en un factor de 3 a 4 veces. Desafortunadamente, éstos ofrecen riesgos de incendio por ser muy inflamables. Por estas razones se ha preferido, a veces, usar glicoles de tipo etilenglicol y propilenglicol los que, usados en similares concentraciones, ofrecen menores riesgos de inflamabilidad, pero su efecto acelerante es también mucho menor, de aproximadamente la mitad de lo que se puede lograr con los alcoholes.

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO Velocidad de Flujo del Eluyente La velocidad de

Velocidad de Flujo del Eluyente La velocidad de circulación de flujo del eluyente a través de un carbón se expresa, normalmente, en unidades de “volumen de lecho” (bed volumen = BV) por hora. La cinética de elusión tiende a ser virtualmente independiente de este flujo, cuando se excede 1 BV/h. Sin embargo, la carga de oro residual en el carbón si disminuye con un aumento del flujo, después de un tiempo fijo, tal como se aprecia en la figura 11.

de un tiempo fijo, tal como se aprecia en la figura 11. Típicamente se recomiendan flujos

Típicamente se recomiendan flujos de 2 a 4 BV/h, para producir un carbón con baja carga residual de oro, mientras todavía se evita tener que procesar un volumen excesivo de eluyente.

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Concentración de Oro en la Solución Eluyente La cinética de desorción disminuye y la carga residual de oro en el carbón aumenta, con un incremento de la concentración de oro en el eluyente, según se observa

la concentración de oro en el eluyente, según se observa Esto reduce la concentración de oro

Esto reduce la concentración de oro con el tiempo en un proceso discontinuo (batch) y pasa a ser un factor determinante para imponer una alta eficiencia en la etapa de recuperación de metal, que sigue. Así, a causa de los reciclos, la eficiencia de la desorción será función de la eficiencia del EW o de la precipitación con zinc.

Elución de Otros Metales En general, en las condiciones usadas para eluir el oro, se eluyen también los demás metales adsorbidos. Sin embargo, cuando hay cantidades importantes de otros metales como el cobre, e mercurio y plata surge la posibilidad de hacer una elusión diferencial. Esta posibilidad se puede materializar, por ejemplo, al observar las curvas de elusión del cobre, plata y oro, que se presentan en la figura 13, donde se ve que le cobre y la plata se desorben más fácilmente que el oro. Otra posibilidad es la elución en dos etapas secuenciales, que se realizaba en la planta de El Indio (Chile), donde el carbón cargado llegaba a 300g/TM de oro y 12000g/TM de cobre, es decir una relación de 1/40. En primera instancia se recuperaba selectivamente una buena parte del cobre mediante una desorción con cianuro a bajas temperaturas; luego se procedía a una elución tipo Zadra normal para el oro y la plata. La solución de eluído alimentada al EW llegaba a tener en promedio 60g/TM de oro y 500g/TM de cobre, es decir, una relación de 1/8, lo que ya permite efectuar un EW razonable y separar el cobre después.

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CAPITULO IV: REACTIVACION DEL CARBON ACTIVADO

4.1. REACTIVACION DEL CARBON ACTIVADO

Una vez que el carbón activado granular está saturado o se alcanza el tratamiento objetivo, éste puede ser reciclado por reactivación térmica para su reutilización. La reactivación implica el tratamiento de carbón agotado en un horno de reactivación a altas temperaturas, de más de 800°C. Durante este tratamiento, los compuestos orgánicos, no deseados en el carbón, son térmicamente destruidos. El reciclado por reactivación térmica es un proceso altamente controlado, que garantiza que el carbón agotado volverá a tener la calidad necesaria para ser reutilizado.

El principal mecanismo por medio del cual se retienen contaminantes orgánicos en la superficie del carbón activado granular es el de la adsorción física y, como tal, es reversible. La teoría de adsorción señala que al cambiar las condiciones en las que se encuentra el carbón, se podrá lograr la desorción o desprendimiento de los adsorbatos retenidos, dejando libre la superficie del carbónactivado.

La desorción, sin embargo, puede ser muy lenta y puede no llegarse a restablecer toda o casi toda la capacidad original del carbón. Por otra parte, la quimisorción implica una reacción química, por lo que las moléculas retenidas por este otro mecanismo se desprenderán con estructuras moleculares completamente distintas de aquella que tenía el adsorbato originalmente; finalmente, existen moléculas inorgánicas que no han sido adsorbidas pero que sí precipitan y se depositan en la superficie del carbón y cuya eliminación tampoco responderá a los métodos de desorción de moléculas adsorbidas físicamente.

Afortunadamente, la estructura grafítica del carbón activado hace que éste sólido sea muy estable bajo condiciones muy distintas. Resiste temperaturas elevadas, así como cambios bruscos de la misma, no se ve afectado por ácidos, álcalis ni por muy diversos solventes, aunque reacciona con oxidantes fuertes. Basados en estas propiedades, existen métodos llamados reactivación o de regeneración, con los que pueden eliminarse adsorbatos de diversa naturaleza y sustancias orgánicas e inorgánicas depositadas en la superficie del carbón. [10] Un carbón activado que se retira del proceso en el que se utilizó, se determina carbón agotado, independientemente de que se deseche o de que se vaya a reactivar. Mientras más duro es un carbón, menor porcentaje de este se pierde a lo largo del ciclo de reactivación, ya que resiste mejor los esfuerzos mecánicos a los que se somete, empezando por el manejo y transporte del mismo.

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4.2. TIPOS DE REACTIVACIÓN

4.2.1. Reactivación con vapor de agua

Consiste en hacer circular vapor de agua a través de la cama de carbón, sin permitir que éste se condense, como en el caso de la sanitización con vapor. De esta manera se desorben moléculas orgánicas con una volatilidad menor o aproximadamente igual a la del agua -es decir, con temperatura de ebullición menor a 100ºC a nivel del mar-, y que habían sido retenidas por adsorción física. Es un método muy utilizado para recuperar solventes en corrientes de aire, ya que las moléculas desprendidas mantienen su estructura original. Como se menciona en la sección 1.7, el carbón se somete a ciclos alternativos de adsorción-desorción. En el primero, se retiene el solvente hasta que el carbón se satura. En el segundo, se desorbe el solvente, y la mezcla de éste y del vapor de agua se separa por decantación o destilación. En el caso de tratamiento de agua, la reactivación con vapor puede ser práctica en el caso de que el contaminante consista básicamente en olor o en compuestos de bajo peso molecular, y por lo tanto volátil. No es un método eficaz para el caso de carbón que se ha utilizado para declorar, ya que los óxidos superficiales generados en dicho proceso están fuertemente ligados. Mientras mayor sea la presión del vapor utilizado, mayor será su temperatura, y por lo tanto será capaz de desorber compuestos más pesados. La máxima presión a la que se maneja el vapor de una manera práctica es de 6 Kg/cm2 (abs.), a la que le corresponde una temperatura de 160ºC.

4.2.2. Reactivación con gases calientes

Es igual a la anterior, pero utiliza gases de combustión. En el caso de algunos estudios científicos a nivel laboratorio, en los que se requiere reactivar sin la interferencia de un gas oxidante, la desorción se lleva a cabo mediante un gas inerte que se calienta de manera indirecta. También puede lograrse un resultado más rápido o eficiente mediante vacío.

4.2.3. Reactivación térmica

Es el método más utilizado, ya que elimina prácticamente todos los contaminantes orgánicos retenidos por adsorción física o química. También remueve algunos compuestos inorgánicos y destruye óxidos y grupos superficiales. Por lo tanto, reactiva carbones utilizados en decloración o en la eliminación de cloraminas, permanganato de potasio, ozono y otros agentes oxidantes. La reactivación térmica consiste en la eliminación de los adsorbatos de un carbón agotado mediante un horno igual al utilizado para la activación térmica de carbón activado, pero a una menor temperatura.

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4.2.4. Reactivación con ácido

Cuando las partículas de un carbón presentan un color entre blanco y gris claro, lo más probable es que se encuentran envenenadas o bloqueadas con carbonato o con hidróxido de calcio. En estos casos, la reactivación térmica no logra eliminar dichos compuestos. En cambio, un lavado en una solución ácida sí lo hace. Se puede utilizar cualquier tipo de ácido fuerte, pero el clorhídrico es el más común. Se prepara la solución de alrededor de 5% en peso, y el carbón se inunda en ésta. El proceso de disolución de las sales de calcio es lento. El tiempo exacto varía dependiendo de qué tan envenenado se encuentra el carbón, pero puede estar entre 10 y 40 horas. Para lograr mayor rapidez en el proceso, se calienta la solución a 60 70ºC. Con esto el tiempo puede reducirse a un par de horas. Una vez terminada la reactivación, el carbón debe haber recobrado su color negro. Esto no se nota mientras el carbón se encuentra húmedo, por lo que debe tomarse una pequeña muestra y ponerse a secar al mechero -o con un encendedor.

4.2.5. Reactivación mediante la modificación del pH en solucíon acuosa

Cuando la capacidad de retención de un adsorbato específico depende del valor del pH, puede aprovecharse esta condición para desorberlo, regenerando así al carbón. Por ejemplo, el fenol se adsorbe en cantidades relativamente altas a valores de pH bajos, y todo lo contrario a valores de pH altos. Por lo tanto, si el CAG saturado con este compuesto se lava con una solución al 4% de sosa, es posible disolver un buen porcentaje del mismo. Este método no tiene aplicación en el ramo del tratamiento de agua, ya que no es aplicable para la

mayoría de los contaminantes que normalmente retiene el CAG. Su uso se reduce a procesos muy específicos en los que el carbón se adsorbe un solo compuesto, como lo es el fenol.

4.2.6. Reactivación biológica

La reactivación biológica del carbón activado sucede en el tratamiento de agua, las bacterias

que se desarrollan en la superficie del carbón se alimentan de la materia biodegradable adsorbida. Este beneficio también puede lograrse en el carbón activado una vez que este método se ha retirado del proceso de adsorción. Para lograrlo, el carbón se coloca en una columna por la que se recircula una solución aireada y rica en nutrientes en un principio, a modo de cama expandida. Este método ha encontrado aplicación en el ramo de tratamiento de aguas residuales, logrando 80% de regeneración en 96 horas; sin embargo, hasta el momento su uso no es frecuente.

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4.2.7 Reactivación térmica a vacío

Como su nombre lo indica, es una modalidad de la reactivación térmica en la que se hace vacío, como el objeto de lograr la desorción de ciertos contaminantes que, a presión atmosférica, sufrirían una pirolisis antes de desorberse. Con esto se busca recuperar el adsorbato y evitar su destrucción. Este proceso se aplica en muy raras ocasiones a escala industrial, debido al costo que significa el vacío. Sin embargo, se utiliza con frecuencia en estudios a escala en el laboratorio.

4.3. REACTIVACIÓN TÉRMICA Y CONDICIONES PARA QUE SEA RENTABLE

REACTIVACIÓN TÉRMICA Y CONDICIONES PARA QUE SEA RENTABLE La reactivación térmica consiste en la eliminación de
REACTIVACIÓN TÉRMICA Y CONDICIONES PARA QUE SEA RENTABLE La reactivación térmica consiste en la eliminación de

La reactivación térmica consiste en la eliminación de los adsorbatos de un carbón agotado mediante un horno igual al utilizado para la activación térmica de CA, pero a una menor temperatura y con una concentración más baja de vapor de agua. Mientras menos se acerque el proceso a las condiciones en las que se activa un carbón fabricado con la misma materia prima, menor será la cantidad de carbón que se pierda por oxidación.

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Los gases que resultan del proceso de reactivación pueden contener contaminantes del aire. La tecnología más común para evitarlo consiste en un postquemador seguido de un lavador de gases -scrubber-. El postquemador oxida los compuestos orgánicos, y el lavador de gases retiene partículas sólidas y compuestos químicos solubles. Normalmente se utiliza agua en el lavador, pero si se espera que se liberen vapores ácidos, se utiliza una solución diluida de sosa.

La reactivación térmica de un carbón que no tenga la suficiente dureza, no resulta rentable ya que el proceso somete al carbón a una serie de movimientos y de acciones erosionantes -flujo de gases calientes y golpeteos- que lo rompen y disminuyen su tamaño. Por otro lado, los carbones menos duros son los más reactivos en presencia de gases oxidantes, y por lo tanto se convierten en CO 2 con mayor facilidad. En el horno de reactivación, suceden los siguientes fenómenos de manera secuencial:

En una primera etapa, aumenta la temperatura del carbón hasta llegar a aquella que corresponde a la de ebullición del agua. Los adsorbatos más volátiles se desprenden y el agua se evapora. Mientras más húmedo entra el carbón a reactivarse, mayor cantidad de energía, de espacio de horno y de tiempo se destinan a la evaporación del agua. Es por esto que resulta conveniente decantar el carbón, y si es posible, pre- secarlo, antes de reactivarlo.

El carbón continúa calentándose hasta alcanzar una temperatura de entre 300 y 450ºC. En ese lapso, se desorben otras moléculas orgánicas menos volátiles que el agua.

Los compuestos orgánicos que no se han desorbido, se empiezan a descomponer. A esta descomposición se le llama pirólisis, y como resultado se forma carbón amorfo que sigue depositado sobre la superficie grafítica del CA.

La temperatura sigue aumentando y al superar aproximadamente los 500ºC, el carbón amorfo que resultó de la etapa anterior, empieza a reaccionar con el vapor de agua, el oxígeno, el monóxido y el dióxido de carbono de la corriente de gases. Como resultado, se forman otras moléculas gaseosas de vapor de agua y de monóxido y dióxido de carbono. Las placas grafíticas que forman la estructura del CA son menos reactivas que los átomos de carbón amorfo, y es por ello que no reaccionan, o que no lo hacen de manera importante.

Hay que hacer notar que es fundamental mantener la proporción adecuada de vapor de agua en la mezcla de gases reactivantes, así como una concentración limitada de oxígeno. De no ser así, las altas temperaturas provocan que también se gasifique el carbón grafítico. La experiencia con CAG bituminoso y de concha de coco utilizado en el tratamiento de aguas residuales industriales y municipales indica que se pierde entre 8 y 15% de carbón por ciclo de reactivación.

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Estas pérdidas incluyen las que se deben a rompimientos durante el manejo y transporte. Mientras más duro es el carbón, menores son las pérdidas. Comúnmente los quemadores de gas natural o gas LP se operan con un 10 a 20% en volumen de exceso de aire, buscando que los gases que salen del horno tengan un 1 a 2% de oxígeno. En relación al vapor de agua, la atmósfera en el horno de reactivación no requiere más de un 30% en mol de dicho elemento. Por razón de costos, se debe buscar la mínima relación vapor inyectado/carbón reactivado.

La acción del vapor de agua en el proceso de reactivación únicamente es efectiva a temperaturas mayores de 600ºC. Por lo tanto, si se alimenta carbón húmedo al horno, el vapor generado por calentamiento del mismo no tiene efecto en la reactivación, éste termina de formarse cuando el carbón no ha alcanzado los 150ºC. Para restablecer la capacidad de adsorción de un carbón, se busca que a la salida del horno tenga la misma densidad aparente que tenía cuando era virgen. Un carbón reactivado puede tener un área superficial de entre 90 y 110% respecto a la del carbón virgen. En el segundo caso, esto se debe a que las condiciones del proceso fueron más allá de la reactivación, y produjeron poros nuevos.

Cuando va a reactivarse térmicamente un CAG envenenado con carbonato de calcio, es importante empezar por lavar el carbón con ácido clorhídrico al 5% y a 60ºC, para eliminar este compuesto. En otras palabras, hay que empezar por una reactivación con ácido. La razón de ello es que el carbonato de calcio depositado en el carbón que entre al horno junto con éste, actuará como un catalizador de la reacción de gasificación del carbón grafítico.

Esto deriva no solo en mayores pérdidas de CA, sino en que sus poros se hacen más grandes. Es decir, al reaccionar algunas de las placas grafíticas, quedan espacios mayores entre las que quedan, y por lo tanto los poros resultantes son de mayor tamaño. Como consecuencia, el CAG reactivado tendrá preferencia por moléculas de mayor tamaño. Si un carbón tiene un exceso de sales de cloruro de sodio en sus poros, es conveniente lavarlo antes de meterlo al horno. Esto se debe a que dicho compuesto forma un eutéctico con la alúmina del refractario, mismo que funde a 760ºC. En otras palabras, el tiempo de vida del refractario disminuye. Para evitar este problema, se recomienda lavar el carbón en agua antes de alimentarlo al horno. Otro problema típico en los hornos de reactivación es la formación de incrustaciones, que se deben a la presencia de sales de sodio y potasio y a los cambios bruscos de temperatura en el horno. Una de las razones más comunes de dichos cambios es la variación en el flujo de alimentación de

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carbón al horno. Cuando se forma la incrustación, ésta va creciendo hasta que se requiere parar el horno para retirarla manualmente. Si el horno es de tipo continuo, el paro tiene un costo muy alto.

En relación a la rentabilidad del proceso de reactivación térmica, la tecnología actual puede hacer atractivo al usuario la instalación de un horno propio cuando su consumo de carbón es superior a 250 500 Kg/día, siempre y cuando no exista cerca un fabricante de CAG que brinde el servicio de activación. Aunque muchos productores de CAG ofrecen el servicio de reactivación, este último representa una especialidad, ya que se requiere:

Ajuste de las variables de operación del horno que es distinto respecto al proceso de activación.

Posibilidad de variar sustancialmente el tiempo de residencia en el horno. Esto se debe a que el tiempo necesario para reactivar carbones es muy distinto dependiendo de la aplicación que tuvieron. Por ejemplo, un CAG utilizado en el tratamiento de aguas residuales industriales requiere 4 veces más tiempo que uno utilizado en la potabilización de agua.

Controles de producción con los que se evite el mezclado entre carbones de distintos usuarios. Si el horno es de tipo continuo, como el rotatorio o el de etapas múltiples, hay que tener un especial cuidado puesto que el tiempo de residencia en el mismo es largo y es difícil separar un lote de otro.

Contar con el servicio de reactivación con ácido para eliminar carbonato de calcio en caso de que éste exista.

Posibilidad de cribar para obtener el tamaño de partícula especificado por el proceso del usuario.

Los fabricantes de carbón cobran por el servicio de reactivación con base en el peso de producto que sale del horno, y el precio suele ser de entre un 30 y un 50% del precio de un carbón virgen. Existe una cantidad mínima aceptada, que suele ser superior a 3 10 Ton. Los fletes no se incluyen, por lo que la distancia entre la planta del usuario y la de reactivación puede ser el factor que haga o no rentable la operación.

Actualmente, las normas ambientales de muchos países no permiten desechar un carbón agotado junto con los residuos sólidos municipales. Normalmente hay que pagar un precio mayor a las empresas que recolectan y reciben residuos sólidos industriales no peligrosos, por lo que hay que considerar este factor para realizar el análisis de costos.

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4.4.

REQUERIMIENTOS

TÉRMICAMENTE

PELIGROSO

TÉCNICOS

CAG

Y

LEGALES PARA REACTIVAR

RESIDUO

UN

CUANDO

SE

CONSIDERA

En aquellos países que cuentan con una legislación avanzada en materia ambiental, existen normas con las que se determina qué materiales se consideran residuos peligrosos. Éstos deben tratarse de una manera especial, o deben enviarse a confinamientos que cuenten con los elementos técnicos que aseguren que no contaminarán el medio ambiente. Un residuo puede considerarse peligroso de acuerdo a diversos criterios, como son: corrosividad, reactividad, explosividad, toxicidad, inflamabilidad o actividad biológica. Un carbón agotado se definirá como peligroso, dependiendo de la cantidad y el tipo de contaminantes que haya retenido. Existen pruebas normalizadas con las que se analizan las diversas características de peligrosidad. En caso de que alguna de ellas diera como resultado el que un carbón deba considerarse como residuo peligroso, éste no podrá reactivarse o enviarse a reactivar a menos de que la empresa que vaya a realizar el tratamiento cuente con los permisos para llevarlo a cabo. Estos permisos se otorgan cuando se demuestra que se cuenta con las instalaciones y personal técnico, así como con la metodología que aseguren un tratamiento apropiado del residuo. En el caso del carbón agotado considerado como peligroso, y para el cuál deba aplicarse el método de reactivación térmica, en E.U. se requiere que el postquemador opere a una temperatura de entre 1000 y 1,100ºC y que los gases tengan un tiempo de residencia en el mismo de 2 seg como mínimo. También se requiere de la torre lavadora así como del reporte de análisis con el que se pueda demostrar que no se generan emisiones peligrosas durante la reactivación. Finalmente, hay que demostrar que el carbón queda libre de aquello que lo hacía peligroso antes del tratamiento. La normatividad para el caso de residuos peligrosos suele ser estricta en cuanto a informes y permisos que se requieren tanto al usuario o generador del residuo, como a las empresas que lo transportan, las que lo procesan o las que lo confinan. Entre otras cosas, las autoridades son escrupulosas en cuanto al destino final del material procesado. En el caso del CAG, habrá que informar el destino final que éste tendrá, y que en la mayoría de los casos estará limitado a la misma aplicación que tenía originalmente.

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CAPITULO V: UTILIZACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO EN MINERA LA ZANJA

5.1. UBICACIÓN

La Zanja está ubicada en el caserío La Zanja (también denominado La Redonda), en el distrito de Pulán, provincia de Santa Cruz de Succhabamba, departamento de Cajamarca. El área del proyecto comprende las zonas altas de este distrito, a una altitud que varía entre los 2,800 y 3,811 m, y la zona limítrofe con los distritos de Catache (de la misma provincia de Santa Cruz) y Calquis y Tongod (provincia de San Miguel de Pallaques).

y Calquis y Tongod (provincia de San Miguel de Pallaques). 5.2. PRINCIPALES PRODUCTOS • Barras Doré:

5.2. PRINCIPALES PRODUCTOS

• Barras Doré: oro.

• Sub – producto: plata.

5.3. TRABAJOS DE EXPLORACIÓN

Los trabajos de exploración realizados en el área del proyecto, han permitido determinar la factibilidad de desarrollar dos yacimientos de mineral oxidado llamados San Pedro Sur y Pampa Verde.

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Los recursos minables de estos dos depósitos son:

• Toneladas de mineral total: 17’414,000 Tn métricas.

San Pedro Sur: 9’364,000 Tn métricas.

Pampa Verde: 8’050,000 Tn métricas.

Ley promedio de oro: 0.88 gr por Tn métricas.

Ley promedio de plata: 6.60 gr por Tn métricas.

Total de onzas de oro contenidas: 492,688 oz.

Recuperación del oro: 66%

Total de onzas de oro producidas: 325,174 oz.

Relación de desbroce (desmonte-mineral): 0.67 (San Pedro Sur); 0.93 (Pampa Verde).

Además se cuenta con un recurso de 10’066,254 Tn métricas con una ley de 0.56 gr por tonelada métrica, que representa 183,160 oz de oro. El mineral es lixiviado y la solución rica es procesada en una planta de adsorción, desorción y regeneración de carbón (ADR). El precipitado electrolítico es fundido para la obtención de barras doré (plata y oro).

Este proceso permite extraer el mineral con un ritmo de producción promedio de 15,000 Tn métricas SD, obteniendo como producto final anual aproximadamente 100,000 oz de oro y 200,000 oz de plata. La inversión estimada es del orden de US$ 30 millones hasta el inicio de las operaciones, y de US$ 20 millones adicionales durante la misma, totalizando de esta manera una inversión de US$ 50 millones.

El área del proyecto comprende 8,926 ha y en ella se encuentran las instalaciones, con excepción de las canteras y su ruta de acarreo que comprenden 129.43 ha adicionales.

con excepción de las canteras y su ruta de acarreo que comprenden 129.43 ha adicionales. PROCESAMIENTO

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5.4. OPERACIONES:

La etapa de operación considera la extracción del mineral y el desmonte, producto del trabajo en los tajos San Pedro Sur y Pampa Verde, el tratamiento de mineral mediante lixiviación en pilas y el procesamiento en la planta ADR.

lixiviación en pilas y el procesamiento en la planta ADR. Extracción del mineral En el tajo

Extracción del mineral

En el tajo San Pedro Sur se extraen 9.3 millones de toneladas métricas de mineral. Tiene una dimensión aproximada de 500 m x 350 m (diámetro), una profundidad de 180 m y el área final es de 14 ha. El tajo Pampa Verde ha entrado en producción con el mismo ritmo de minado (15,000 toneladas métricas por día). Se espera extraer 8 millones de toneladas métricas de mineral. Tiene una dimensión aproximada de 700 m x 200 m, con una profundidad de 180 m y el área final será de 15 ha.

5.5. PROCESO DE LIXIVIACIÓN

El carguío de la plataforma se realiza en capas de 10 m de altura con excepción de la primera capa, la cual fue cargada en dos etapas. En la primera etapa, la capa de mineral tiene 2 m de altura con mineral de una gradación más fina para evitar el impacto y daño de la geomembrana. En la segunda etapa se cargaron los 8 m restantes de mineral. La plataforma tiene una altura de 70 m medidos desde el pie de talud de la pila y se ha construido de tal manera que el talud general en cualquier dirección tiene una pendiente de 2,5H:1V con bermas de retiro de 6 m de ancho.

El mineral es llevado hacia la plataforma, sin trituración previa, mediante camiones y es descargado en forma directa, rociado con lechada de cal y lixiviado con solución estéril de cianuro de sodio diluida (50 mg/lt, aproximadamente) y aplicada por goteo mediante tubos de irrigación. La solución se infiltra a través de la pila, disolviendo los contenidos de oro y plata, fluirá al sistema de drenaje de

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5.6. PROCESAMIENTO DE SOLUCIÓN

De la poza de solución rica, se bombea dicha solución, conteniendo oro y plata, en forma continúa hacia la planta de procesos, la que consta de dos trenes, de cinco columnas de carbón activado cada tren. El flujo de la solución pasará en contracorriente a través del carbón activado que adsorberá el oro y la plata de los complejos de cianuro. La solución pobre (sin valores de oro y plata) que sale de la planta de proceso retornará al proceso de lixiviación. Periódicamente se retirará el carbón activado y se bombeará al circuito de lavado ácido. El carbón cargado con oro y plata será transportado hacia las torres de desorción en un circuito cerrado que trabaja con celdas electrolíticas para recuperar los contenidos de oro y plata como precipitado electrolítico.

Tras retirar los contenidos de oro y plata, el carbón retornará a las columnas de adsorción para continuar con el proceso de recuperación de metales preciosos. La solución estéril saliente del circuito de adsorción será filtrada de carbón residual, prosiguiendo hacia el tanque de retención de solución estéril.

Se dosificará el cianuro de sodio a fin de obtener la concentración adecuada para el proceso de lixiviación y la solución así preparada será luego bombeada y distribuida en la parte superior de la pila de lixiviación de mineral, repitiéndose el proceso de lixiviación del mineral en forma cíclica, para optimizar el uso de los recursos de insumos.

del mineral en forma cíclica, para optimizar el uso de los recursos de insumos. PROCESAMIENTO DE

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PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO

PROCESO DE RECUPERACION DE METALES POR CARBON ACTIVADO
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PLANTA ADR (Adsorción, Desorción, Reactivación).

Flujo solución

1,005

m3/h

Ley solución Au

0.66

gr/m3

Ciclo lixiviación

120

días

Fuerza CN

70.00

ppm

Riego CN

10.96

lit/h-m2

pH riego

12.04

 

Consumo Cal

1.63

Kg/Ton

Presa Bramadero

512,000

m3

Cal 1.63 Kg/Ton Presa Bramadero 512,000 m3 5.7. FUNDICIÓN Los precipitados de las celdas

5.7. FUNDICIÓN

Los precipitados de las celdas electrolíticas van a un horno de retorta (12 horas a 700ºC) para ser secados; de haber contenidos de mercurio en el proceso, la retorta los recuperará por evaporación y condensación. Los gases que produce este horno son impulsados con un ventilador de alta velocidad hacia una columna de carbón especial para atrapar cualquier traza de mercurio; de esta manera los gases salen del horno libres de mercurio.

El sólido que queda en el horno (libre de mercurio) será mezclado con fundentes (reactivos especiales para la metalurgia del oro) para fundirlo en un horno basculante (durante dos horas a 1,200°C), obteniendo barras de doré (oro y plata). Se estima que el doré tendrá una ley de 45% de oro. En caso de obtener mercurio como subproducto de la fundición, éste será embotellado y

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sellado en frascos metálicos y que serán almacenados en un recipiente metálico de seguridad hasta el momento de realizar su transporte fuera de la mina. Al ritmo de explotación de 15,000 toneladas métricas por día, la producción de oro y plata doré se estima en 100,000 y 200,000 oz al año, respectivamente.

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CONCLUSIONES:

Los carbones activados constituyen uno de los productos más utilizados en la industria, debido su gran poder adsorbente, provocado por el área superficial extremadamente grande que poseen. Su uso abarca una inmensidad de aplicaciones que van desde la fabricación de filtros para la purificación de gases y agua, hasta la fabricación de pastillas de carbón para el tratamiento de envenenamiento y sobredosis por ingestión oral. Los análisis químicos relacionados con los CA, tienen la característica fundamental de ser fáciles y atractivos, a opinión de los autores, aunque algunos de los cuales requieran de equipos de última

Se dio a conocer que las propiedades físicas y químicas dependen tanto del material empleado en la fabricación del carbón como de la activación térmica., en propiedades químicas se puede mencionar las distribuciones en la estructura micro cristalina, presencia de los elementos depositados químicamente tales como oxígeno e hidrógeno, al igual que propiedades físicas como el tipo de carbón.

Al igual que existen propiedades tanto físicas como químicas en cuanto al carbón, también existe propiedades que afectan a la adsorción para la separación del oro, físicas por ejemplo tipo de carbón, tamaño de partículas de carbón, en químicas se puede mencionar por ejemplo la temperatura concentración de oro en la solución, PH de la solución y concentración de otros metales.

El método de absorción de oro por carbón activado requiere de una serie de procedimientos y de compuestos químicos en cantidades exactas y muy detalladas. Dado que si se incumple de este requisito, no se podrá tener un aprovechamiento del mineral

Se determinó por principales procesos de desorción en carbones activados, como también las ventajas y desventajas de cada proceso.

Para un desorción eficiente del oro adsorbido en los carbones, se deben seguir algunas recomendaciones como por ejemplo sobre presión y temperatura, efecto del pH, solventes orgánicos, etc.; además identificamos varios tipos de reactivación como reactivación con vapor de agua, con ácido, térmica, etc.

Se detalló el proceso que realiza Minera La Zanja, por medio del cual recuperan el oro en las plantas de columnas de carbón activado.

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BIBLIOGRAFÍA:

PLANTA DE ADSORCION, DESORCIÓN Y REACTIVACIÓN DE CARBÓN

ACTIVADO/Universidad Nacional de Trujillo.

 

ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL-MINERA LA ZANJA/ Knight Piesold

Consulting.

 

APLICACIÓN DE CARBON ACTIVADO PARA LA RECUPERACION DE ORO EN MINA LA PROVIDENCIA/ Universidad Industrial de Santander/ Hector Figueroa, Sebastián Flores.

OPERACIONES EN MINERA LA ZANJA/ Ricardo Huancaya.

LINKOGRAFÍA:

http://www.iimp.org.pe/website2/jueves/ultimo117/jm20101104_zanja.pdf

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