LA PINTURA INDUSTRIAL:

La pintura industrial es todo aquel recubrimiento usado para proteger y/o

prevenir daos que puedan suceder por efecto de la corrosin.

La pintura industrial, dependiendo del tipo, consta de dos a tres componentes:

La resina, que se denomina como parte A.

El catalizador, que simboliza la parte B.

El polvo, conocida como la parte C.

Por ejemplo, es as que, para el proyecto 853 y 857 se utilizaron las pinturas
Amercoat 385 PA gris ral 1680 como pintura base con componentes A+B y
para algunos elementos que llevaban acabado segn especificacin tcnica se
utiliz la pintura PSX 700 Clay Tan Ye-3 de componentes A+B.

*Fig. Baldes de pintura Amercoat 385 PA (A+B) de 1 y 5 galones.

Todas las pinturas, sin excepcin de ningn tipo, necesitan de un elemento

extra para quitar la forma espesa que tienen. Los diluyentes ayudan en esa
labor, considerando que cada pintura tiene un tipo diferente de diluyente.

Pero, las pinturas, de acuerdo a ficha tcnica proporcionada por CPPQ

(Corporacin Peruana de Productos Qumicos) deben ser aplicadas entre
un determinado rango de mils. Un mils equivale a 1/40 milmetros de
espesor de pelcula seca (EPS) de pintura. Entonces, de acuerdo al tipo de
pintura a emplear, la ficha tcnica proporcionada por CPPQ nos muestra un
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rango de espesor de pelcula de pintura que debemos emplear, para la correcta

proteccin del elemento pintado.

Los espesores de pelcula seca de pintura se miden por un aparato

denominado Elcometer.

*Fig. Medidor de espesor de pelcula Elcometer.

*Fig. Galgas para calibracin del medidor de espesores.

Este aparato se encarga de controlar si el espesor de pelcula seca aplicado a

un elemento se encuentra en un rango apropiado, para aprobar su posterior
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embalaje. En la realidad se observ muchas veces que el espesor aplicado no

era el correcto; o bien todo el elemento estaba con bajo espesor, o bien solo
algunas reas de un elemento estaban bajas de espesor, o se encontraba alto
espesor en los elementos. Este resultado flucta debido a la mano del pintor.
Por ello es constante el error de EPS en un elemento. Si el espesor es bajo se
le dar un bao de pintura de acuerdo a los mils que falten en l.

Tambin existe un aparato que permite medir espesores de pelcula hmeda,

es decir, cuando la pintura aun est fresca. Dicho aparato medidor de espesor
de pelcula hmeda se llama Galleta.

*Fig. Medidor de espesores hmedos (Galleta).

Asimismo, la ficha tcnica de CPPQ nos muestra el porcentaje de Slidos en

Volumen (%SV) existente en determinado tipo de pintura. Es as que, por citar
ejemplos, a continuacin se muestran algunos porcentajes de slidos de las
pinturas ms empleadas de los diferentes proyectos desarrollados:

%SV Amercoat 385 PA = 47%

%SV Amercoat 68 HS = 70%

%SV Amerlock 400 = 83%

%SV Amercoat 71 = 47%

%SV PSX 700 = 90%

Por ejemplo, para el Amercoat 385 PA se tiene un % de 47. Eso indica que el
47% es parte slida en un galn de esa pintura.

Con el espesor de pelcula seca y el porcentaje de slidos en volumen

podemos obtener el rendimiento terico y prctico de cada pintura por medio
de la siguiente frmula:

() =

149.02 % 2
[ ]

Y el rendimiento prctico o real:

() =

2
[ ]

Para efectos prcticos se considera que el rendimiento prctico es igual al 60%

del rendimiento terico. Esto quiere decir, que el margen de error que se le da
a una aplicacin de pintura es del 40% al pintar un elemento.

Por ejemplo, para el Amercoat 385 PA gris niebla ral 1680, el rendimiento
terico es 20.26 m2/gal y el prctico es 12.16 m2/gal. Esto quiere decir que, en
lo real, un galn de Amercoat 385 PA debe pintar 12.16 m2 aproximadamente.

Las prdidas de pintura son inevitables. Para un pintado con mayor rapidez se
utiliza soplete, que por su manera de aplicar pintura, esparce la pintura y una
parte significativa de las molculas de pintura no logran llenar el elemento
deseado a pintar y caen fuera del mismo, producindose un tipo de prdidas
por aplicacin. No toda la pintura logra salir por la boquilla del soplete. Por su
espesura, parte de la pintura siempre queda adherida al balde y al interior de la
manguera conectora entre el balde, el compresor y el soplete, ocasionando
ms prdidas de pintura.

*Fig. Proceso de pintado por soplete.

DEFECTOS EN PINTURA:

Como es de suponer existen algunos defectos producidos por pintura, entre los
que sobresalen dos defectos que son ms notorios y por ende indeseables a la
hora de presentar el acabado final de la obra de pintura. Estos defectos son:
DEFECTO DE CHORRADURA: Defecto muy notorio en forma de goteo
de pintura. Se produce comnmente debido a acumulacin de pintura en un
rea especfica, mayormente en agujeros, que por gravedad la pintura
acumulada en esa parte tiende a chorrearse hacia abajo.

Para evitar este defecto no se debe sobrepoblar de pintura a partes que

sugieren ser complicadas de pintar, comnmente agujeros en las piezas
metlicas.

Para eliminar este defecto se debe lijar la superficie chorreada, desapareciendo

el chorro para luego resanar la parte afectada con pintura.

*Fig. Defecto de chorradura en un elemento del proyecto 857.

PUNTO PALOMA: Defecto muy notorio, al igual que chorradura. Se

denomina defecto de Punto Paloma a aquella zona del elemento que no ha
sido pintada adecuadamente por descuido del pintor, y necesariamente se
tiene que darle un nuevo bao de pintura a dicha zona.

Para evitar este defecto es importante un buen seguimiento del elemento

pintado. Se debe supervisar el trabajo luego del trmino del mismo para evitar
errores.

Para eliminar este defecto se debe reparar con pintura dicha parte al espesor
de pelcula terico que homogenice la superficie del elemento.

*Fig. A

*Fig. B

*Figura A: Elemento palomeado, es decir, falto de bao de pintura.

*Figura B: Elemento reparado, se le dio pintura nuevamente.

3.3

PROCESOS PARA PREPARACION DE SUPERFICIE:

La limpieza y preparacin de superficie para el pintado de elementos metlicos

se realizaron por dos procesos diferentes: El granallado y el arenado.

*Fig. IZQ. Plancha granallada. DER. Plancha arenada.

EL GRANALLADO:

El granallado es una tcnica empleada para la limpieza superficial de

elementos metlicos que, permite remover todo tipo de revestimiento y
contaminantes, como pintura vieja, laminillas, corrosin, etc. dndole un perfil
de anclaje necesario al elemento trabajado para su pintado. La granalla,
partcula abrasiva de acero, es el material de trabajo en el proceso de
granallado. La granalla se fabrica en diferentes granulometras y durezas: por
la granulometra se clasifican en granalla esfrica y angular, clasificando, a su
vez, a cada una por distintos tipos de dureza. Generalmente, la dureza de la
granalla angular es mayor que la de la esfrica debido a su caracterstica de
uso.

La granalla pasa por diferentes tamices que fijan el tamao de la granalla,

conociendo a esta por un cdigo estndar asignado. Por ejemplo, para la
granalla de acero tipo angular, el cdigo G50 permite pasar granalla de hasta
0.85 mm de dimetro.

*Fig. Cuadro de tamices y cdigos de granalla.

En el proceso de granallado empleado por la empresa comnmente se ha

utilizado la granalla de acero tipo angular G40 y G50, dependiendo del
procedimiento de granallado y pintura fijado por cada empresa negociante con
Haug,

*Fig. Recirculacin de granalla para nuevo proceso de granallado.

PROCESO DE GRANALLADO:

La granalla se ubica en pequeas tolvas de 0.3785m3 de capacidad, que por

gravedad y arrastre de aspiracin por efecto Ventur permiten que la partcula
de granalla descienda a una velocidad lenta hacia a tobera de la tolva, para
luego ser impulsada a gran velocidad por aire a alta presin que emana de un
compresor. Las partculas de granalla impactan con gran velocidad en el
material metlico produciendo la eliminacin de los contaminantes existentes
en el material.

*Fig. IZQ. Elemento granallado. DER. Elemento granallado pintado.

EL ARENADO:

El arenado es una tcnica empleada para la limpieza superficial de elementos

metlicos que, permite remover todo tipo de revestimiento y contaminantes,
como pintura vieja, laminillas, corrosin, etc. dndole un perfil de anclaje
necesario al elemento trabajado para su pintado. La arena, partcula abrasiva,
es el material de trabajo en el proceso de arenado.

La arena es un silicato de muy bajo costo y fcil obtencin, aunque sus granos
al golpear la superficie tratada se parten formando un fino y penetrante polvo.
Al cabo de una o dos proyecciones, la arena en uso debe ser reemplazada
porque adopta la caracterstica del talco o la harina.

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Comnmente para este proceso se utiliza arena de ro, por sus caractersticas.
La arena debe ser secada para su fluidez en la tolva, caso contrario se
obstruye en las lneas, demorando la tarea.

Si bien puede utilizarse arena de origen marino ser indispensable en tal caso
lavarla y secarla antes de usar y; posteriormente lavar la superficie arenada
con soluciones para remover y neutralizar cualquier vestigio de sal. Por ello es
ms comn el uso de arena proveniente de lecho fluvial.

*Fig. Plancha de fondo llevada por un montacargas para su arenado.

PROCESO DE ARENADO:

La arena se precalienta con el objetivo de quitarle la humedad existente para

luego ser introducida en tolvas de 0.3785 y 0.757m3 de capacidad, que por
gravedad y arrastre de aspiracin por efecto Ventur permiten que la partcula
de arena descienda a una velocidad lenta hacia a tobera de la tolva, para luego
ser impulsada a gran velocidad por aire a alta presin que emana de un
11

compresor. Las partculas de arena impactan con gran velocidad en el material

metlico produciendo la eliminacin de los contaminantes existentes en el
material.

*Fig. Plancha arenada.

Limpieza despus del proceso de granallado o arenado:

Un correcto proceso de granallado-arenado y preparacin de superficie estar

completo cuando la superficie ha sido trapeada y barrida de todo vestigio de
polvo con aire seco a gran presin. Si hiciera falta repasar alguna zona, se
realizar una limpieza rpida con trapo hmedo embebido en alcohol. Hay que
evitar el contacto de la superficie arenada con la grasitud (por la grasa) o
suciedad de las propias manos, y evitar cualquier lquido o solvente que
contenga grasa. La superficie as preparada es muy contaminable. En caso de
aumento de la humedad ambiente se suspender el proceso inmediatamente.

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*Fig. Limpieza de la superficie granallada por aire a alta presin.

NORMA DE PREPARACIN DE SUPERFICIE:

Los trabajos de preparacin de superficies estn normalizados por varias

asociaciones internacionales. Las normas definen la terminacin deseada o
sea el grado de granallado a alcanzar.

La norma utilizada en los proyectos desarrollados por la empresa Haug S.A. es

la norma americana SSPC (Steel Structures Painting Council) que define los
siguientes grados de preparacin:
- Grado SSPC SP7 Arenado Granallado Rpido: la superficie debe verse
libre de aceite, grasa, polvo, capa suelta de laminacin, xido suelto y capas de
pintura desprendidas.

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Conserva la capa de laminacin donde est firmemente adherida. Estas partes

no deben desprenderse mediante un objeto punzante. Es utilizado slo en los
casos de condiciones muy poco severas y presentar reas de probables
fallas.
- Grado SSPC SP6 Arenado Granallado Comercial: la superficie debe
verse libre de aceite, grasa, polvo, xido y los restos de capa de laminacin no
deben superar al 33% de la superficie en cada pulgada cuadrada de la misma.
Los restos deben verse slo como de distinta coloracin. Generalmente se lo
especifica en aquellas zonas muy poco solicitadas sin ambientes corrosivos.
- Grado SSPC SP10 Arenado Granallado cercano a metal blanco: la
superficie debe verse libre de aceite, grasa, polvo, xido, capa de laminacin,
restos de pintura y otros materiales extraos. Se admite hasta un 5% de restos
que pueden aparecer slo como distinta coloracin en cada pulgada cuadrada
de la superficie. Es la especificacin ms comnmente utilizada. Rene las
caractersticas de buena preparacin y rapidez en el trabajo. Se lo utiliza para
condiciones regulares a severas.

- Grado SSPC SP5 Arenado a metal blanco: la superficie debe verse libre de
aceite, grasa, polvo, xido, capa de laminacin restos de pintura sin
excepciones. Es utilizada donde las condiciones son extremadamente severas,
con contaminantes cidos, sales en solucin, etc.

3.4.

CAMARAS DE GRANALLADO Y ARENADO:

Para poder pintar un determinado elemento es imprescindible que su superficie

sea pre-trabajada, dndole un perfil de anclaje adecuado para que al momento
de pintar, la pintura pueda fijarse en la superficie sin ningn problema. Debido a
las condiciones atmosfricas en las cuales nos encontramos, es difcil contar
con una superficie sin problemas de corrosin.

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La mejor manera de trabajar una superficie y darle una superficie ideal para el
pintado es por medio del granallado y/o arenado de elementos metlicos. Este
proceso se encarga de eliminar la suciedad y las escorias producidas por
efecto de corrosin en los elementos.
Para realizar este trabajo se cuenta con unas denominadas Cmara de
Granallado para el proceso de granallado y Cmaras de Arenado para el
proceso de arenado.

*Fig. Cmara de arenado.

*Fig. Cmara de granallado.

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* Fig. Cmaras de arenado (izquierda) y granallado (derecha) en plena ejecucin.

Es as que, para trasladar los elementos se necesitaba del apoyo de

montacargas, debido al peso muy considerable que tienen los elementos
metlicos. Los montacargas, vulgarmente llamados Patos, tienen la
capacidad de levantar objetos pesados, la mayora tena como lmite de
seguridad 5 y 6 Toneladas, existiendo uno cuyo lmite fluctuaba en 10
Toneladas. Los elementos llevados a las cmaras eran ubicados sobre
caballetes para la facilidad de colocacin y tambin para su cmoda salida
luego del proceso.

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* Fig. Montacargas ordenando camas metlicas.

Existan elementos cuyo peso era mayor al lmite de izaje de los montacargas.
En esos casos se utilizaban dos montacargas que logren cargar al elemento
pesado. El Drive Shaft, pieza fundamental en el montaje de los espesadores,
pesa aproximadamente 11 Toneladas, en ese caso fue necesario el uso de dos
montacargas que puedan movilizar el elemento.

*Fig. Dos montacargas transportando el Drive Shaft.

Luego de su granallado o arenado, los elementos metlicos eran sometidos a

una prueba para asegurar su buen trabajado, y con ello, su adecuado perfil de
anclaje. Para ello se emplea un medidor de rugosidad que, vale la redundancia,
mide la rugosidad del elemento y nos muestra si se encuentra en un rango
adecuado para el pintado del elemento.
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* Fig. Medidor de rugosidad.

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