Service Report Oct 25 PDF

Service Report
2014-12-03
Service Report
Distrib:
T
V
L
1. Order data:
TRE
Client:
Cementos Progreso. Planta San Miguel
TRA
Country / Place:
Sanarate - El Progreso
TRM
VR
Reference:
Contact person client:
Ing. Erwin Urbina
Pfister order no.:
D0A13255D0
Pfister service no.:
LQ
LFE
LFM
System specialist:
Juan Carlos Saavedra M.
Service period:
20.10.2014 to 25.10.2014
TK
TKE
2. Equipment data summary

Scale
DRW
Type
DRW 3.12
Serial no.
74740
Equipment no. of the client
=RS1+E1 / 74740
Feeder controller
FDC
Software version
1.1.1.0
Interface to client
DeviceNet
Bulk material
COAL
Max. feed rate
8,500 t/h
Inverter typ of scale
SEW MDx B Ethernet
Prehopper size
N / A block system
Inverter type for prefeeding
N/A
Used for
Line 3
Others
Alterations ET doc
yes / no
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Service Report
2014-12-03
3.0
4.0
5.0
6.0
6.1
Purpose of visit (Propsito de la visita)

Durante un periodo mayor a 3 meses se ha presentado incrementos en el valor
de temperatura, los cuales son consistentes con variaciones en el Sistema de
transporte neumtico, presentando alteraciones en el valor promedio de
presin. El cliente ha solicitado realizar una inspeccin general al equipo de
dosificacin con el objetivo de determinar si es los dosificadores tanto el del
quemador principal como el del calcinador dosificador son los causantes de las
alteraciones en el cambio de temperatura o por el contrario, obedecen
exclusivamente al a bloqueos por obstrucciones en el transporte neumtico.
Despus de reunin con los ingenieros de planta, se estableci que se sacara de
operacin el dosificador para el horno, se mantendr la operacin con Bunker y
se realizara toda la inspeccin mecnica necesario para evaluar los
componentes del sistema de pesaje y dosificacin.
Mechanical conditions on arrival (Condiciones mecnicas a la llegada)

Los dosificadores se encuentran en operacin.
Electrical conditions on arrival (Condiciones electricas a la llegada)

No se realizaran trabajos de modificacin elctrica.
Works carried out (Trabajos realizados)

Para la revisin de los equipos se plantearon una serie de actividades que
determinaran el estado operativo de los equipos.
Mechanical (Mecnicos).
Comprobacin de posibles bloqueos en la salida del silo y los bajantes.
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2014-12-03
Se desacopla la tubera de alimentacin al rotor (bajante), aunque hay algunas

costras en la pared interna de la tubera, no se observa un obstruccin de la
zona transversal de la tubera.
Se puede decir que la tubera est libre.
Medicin de rotor superior e inferior (paralelismo, Planitud) y

Comprobacin del estado de desgaste de las placas de cierre y del
rotor.
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Para la medicin de espesores se utiliza micrmetro, la medicin se realiza en

los 6 ejes, en 12 puntos marcados en el permetro exterior de los platos y el
rotor, a 20 mm del borde en cada uno. El resultado de esta medicin indica
nicamente el resultado del maquinado en el extremo (Exterior) de las piezas.
La medicin de planitud. Las superficies despus de mecanizadas pueden
discrepar de del valor terico que se busca como resultado de la reparacin, y
pueden estar cncavas, convexas y sinuosas, para comprobar la planitud de la
superficie en cuestin se comprueba con la materializacin (con otra superficie)
de una lnea recta sobre la superficie del plato o del rotor, utilizando una regla,
y medidores de galgas (laminillas), estas se intentan pasar entre la regla y la
cara del plato o rotor, la medicin mxima de desgaste es igual al valor mximo
de la laminilla capaz de pasar entre las dos piezas.
Resultado de las mediciones. El reporte de uso de los platos y rotor no supera
los 60 das de operacin, fueron instalados despus
de ser reparados,
aparentemente solo se ha realizado una sola rectificacin de superficie, se
asume despus de la medicin que el defecto en el paralelismo es resultado de
una desalineacin de la mesa de la maquina rectificadora en donde se realiz el
trabajo de maquinado.
Se trazan 6 lneas de ejes en los platos y en el rotor, para verificar el
paralelismo y la planitud, y el espesor con medicin en los 12 puntos del
extremo de la circunferencia.
Graficas Medicin desgaste Plato Inferior.
PLATOINFERIOR
IdentificacionPieza
38031
ToleranciaAdmisible
0.1mm(0.004")
0.1
MedicionPlanitudLadodeTrabajo(MedicionenMilimetros)
ciclo
Linea1
Linea2
Linea3
Linea4
Linea5
Linea6
X1
X2
X3
X4
X5
X6
0
0.0383
0.076
0.076
0.076
0
X1
X2
X3
X4
X5
X6
PLANITUD
0
0
0.051
0.076
0.051
0
X7
X8
X9
X10
X11
X12
0
0
0
0
0
0
X7
X8
X9
X10
X11
X12
0
0
0
0
0
0
Max.Desviacion
mm
0
0.0383
0.076
0.076
0.076
0
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MedicionPlanitudLadodeAsentamiento(MedicionenMilimetros)
ciclo
Linea1
Linea2
Linea3
Linea4
Linea5
Linea6
X1
X2
X3
X4
X5
X6
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
X1
X2
X3
X4
X5
X6
PLANITUD
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
X7
X8
X9
X10
X11
X12
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
X7
X8
X9
X10
X11
X12
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
Max.Desviacion
mm
0
0
0
0
0
0
Observaciones. Seasumequeelladodeasentamientoseencuentraentodoslospuntosen"0"
MaquinarSI(X)NO()
MediciondeGrosorC:(MedicionenPulgadas)
ciclo
Linea1
Linea2
Linea3
Linea4
Linea5
Linea6
X1
X2
X3
X4
X5
X6
0.949
0.949
0.948
0.948
0.949
0.95
X1
X2
X3
X4
X5
X6
GROSOR
0.949
0.949
0.897
0.872
0.898
0.95
X7
X8
X9
X10
X11
X12
0.95
0.949
0.948
0.949
0.949
0.948
X7
X8
X9
X10
X11
X12
0.95
0.949
0.948
0.949
0.949
0.948
Min.Espesor
mm
0.949
0.949
0.897
0.872
0.898
0.948
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MediciondeParalelismo
ciclo
Linea1
Linea2
Linea3
Linea4
Linea5
Linea6
ToleranciaAdmisible
0.1mm(0.004")
PARALELISMO
X1X1
X2X2
X3X3
X4X4
X5X5
X6X6
0
0
0.051
0.076
0.051
0
X7X7
X8X8
X9X9
X10X10
X11X11
X12X12
0
0
0
0
0
0
Max.Desviacion
mm
0
0
0.051
0.076
0.051
0
Observaciones. MaquinarSI(X)NO()
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PLATOSUPERIOR
IdentificacionPieza
78598
ToleranciaAdmisible
0.1mm(0.004")
0.1
MedicionPlanitudLadodeTrabajo(MedicionenMilimetros)
ciclo
Linea1
Linea2
Linea3
Linea4
Linea5
Linea6
X1
X2
X3
X4
X5
X6
0
0
0.051
0.152
0.152
0.076
X1
X2
X3
X4
X5
X6
PLANITUD
0
0
0
0.102
0.178
0.076
X7
X8
X9
X10
X11
X12
0.076
0.076
0.076
0.076
0.051
0.03
X7
X8
X9
X10
X11
X12
0.102
0.076
0.076
0.076
0
0
Max.Desviacion
mm
0.102
0.076
0.076
0.152
0.178
0.076
Existe desgaste excesivo en el plato superior, y es necesario hacer el proceso

de maquinado, por esta situacin se decide cambiar el juego de platos y rotor
por un juego que tienen disponible en el almacn.
ROTOR
IdentificacionPieza
N/A
ToleranciaAdmisible
0.1mm(0.004")
0.1
MedicionPlanitudLadoSuperior(MedicionenMilimetros)
ciclo
Linea1
Linea2
Linea3
Linea4
Linea5
Linea6
X1
X2
X3
X4
X5
X6
0
0
0
0
0
0
X1
X2
X3
X4
X5
X6
PLANITUD
0.076
0.076
0.038
0.076
0.076
0.076
X7
X8
X9
X10
X11
X12
0.038
0.076
0.051
0.051
0
0.038
X7
X8
X9
X10
X11
X12
0
0
0
0
0
0
Max.Desviacion
mm
0.076
0.076
0.051
0.076
0.076
0.076
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MedicionPlanitudLadodeAsentamiento(MedicionenMilimetros)
ciclo
Linea1
Linea2
Linea3
Linea4
Linea5
Linea6
X1
X2
X3
X4
X5
X6
0
0
0
0
0
0
X1
X2
X3
X4
X5
X6
PLANITUD
0.076
0
0
0.051
0
0
X7
X8
X9
X10
X11
X12
0
0.076
0
0
0.051
0.076
X7
X8
X9
X10
X11
X12
0
0
0
0
0
0
Max.Desviacion
mm
0.076
0.076
0
0.051
0.051
0.076
Observaciones. MaquinarSI(X)NO()
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El promedio computado de desgaste del rotor, tambin lo pone fuera de

especificaciones. Es necesario hacer el maquinado de las piezas para su
recuperacin.
Comprobacin de cualquier indicacin del flujo de aire desde la salida

del rotor hacia la entrada del rotor.
No hay marcas de aire en los platos, sin embargo, los desgastes medidos
asumen que es muy posible que se presente material fluidizado entre el rotor y
el plato superior que pueda ser descargado al proceso sin ser evaluado por el
sistema de pesaje.
Comprobacin del compensador de entrada y la entrada de la DRW para

depsitos de material.
Los compensadores de dilatacin metlicos de fuelle estn concebidos para la

absorcin de movimientos axiales de expansin y contraccin trmicos tanto
entre el silo y la tubera de descarga al rotor (bajante) y entre la tubera y el
rotor de pesaje.
Se componen de un fuelle metlico corrugado, asimismo estn provistos de
unja camisa interior que protege el fuelle frente a desgaste y turbulencias del
fluido, y reduce las prdidas de carga a travs del compensador. Por este
motivo son unidireccionales. Adems, los compensadores montados en la parte
superior cuentan con tirantes limitadores.
En el compensador del rotor hay un aparente des-alineamiento en el tubo
protector del compensador axial, y acumulacin de material en el interior del
compensador, el mal funciona miento de este tipo de compensador puede
generar efectos de inestabilidad (fluctuaciones) en la dosificacin, por lo tanto
para comprobar que los compensadores estn absorbiendo los movimientos de
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la manera en que fueron inicialmente diseados e instalados, es necesaria la

verificacin de este compensador ejecutando el procedimiento de simetra.
Comprobacin del compensador de la tubera de soplado.

Los compensadores de caucho se instalan para compensacin y amortiguacin
de las fuerzas del interior de la tubera de soplado y transporte, que se derivan
por medio de los compensadores de caucho antes de que se puedan transmitir
a los componentes rgidos colindantes. Es posible la absorcin de movimientos
axiales, laterales, angulares y combinados, con una baja amplitud en el
movimiento.
El compensador de la tubera de trasporte esta por fuera de los parmetros de

montaje.
Las fallas tpicas de los compensadores de dilatacin de caucho estn
relacionadas a:
1. Envejecimiento o fatiga del material a lo largo de su servicio soportando
ciclos de presin, de temperatura, de movimientos, etc.
2. Erosin que se presenta en las juntas de expansin provocados por el
contacto con el material (velocidades) o en algn caso la condicin de
turbulencia en el flujo.
3. Corrosin. Afectando a la resistencia de los materiales utilizados en la
construccin de la junta de expansin.
4. Un inadecuado soporte (anclajes, guas, etc.). Para un buen rendimiento de
las juntas de expansin, es esencial una sujecin adecuada del sistema de
tuberas/conductos de tal manera que permita movimientos en la direccin
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prevista por el diseo y contener los esfuerzos desarrollados por efecto de la

presin en el interior de las tuberas.
Mxima desviacin de montaje permitida.
Comprobacin de la parte superior del rotor y la holgura.

Con el montaje de los platos y rotor re-trabajados, se ajusta el GAP en 0.2 mm,
NO es recomendable cambiar esta distancia, porque se pueden presentar
fluctuaciones en la dosificacin debido a material fluidizado en el rotor.
Comprobacin del estado de desgaste de las todas las partes internas.
En el conjunto de descarga a la tubera de soplado, no se aprecia un desgaste

mayor, pero se puede ver pequeas costras de material en los ductos de
proteccin de las juntas de caucho; es necesario el desmontaje de cada uno de
los elementos, realizar limpieza y verificacin de los compensadores.
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Para el correcto funcionamiento del sistema de pesaje es necesario establecer

la simetra de los compensadores situados en el eje de la bscula, todo cambio
de compensadores, o un desajuste mecnico obligara a realizar la simetra en la
bscula.
Durante la verificacin se puedo establecer que existe un mal ajuste de las
vlvulas de cierre neumticas, permitiendo el paso de material, y el mal sello
para la calibracin del rotor.
Fuga de material por la vlvula de cierre neumtico superior.

6.2
Electrical (Electricos)
Comprobacin de la aireacin del silo y el tubo de transporte hacia

abajo.
En el dosificador para el horno, la aireacin eta funcionando de acuerdo a la
secuencia programada, por grupos; para el calcinador se detect que los tres
grupos estn funcionando en el mismo instante, y esto se debe a una falla en el
mdulo de salidas - A1.56, y las solenoides solo estn conectadas a una salida
digital. SE DEBE CAMBIAR EL MODULO DE SALIDAS DIGITALES.
Comprobacin de todas las boquillas de aireacin

De igual forma las boquillas de aireacin estn limpias y sin obstrucciones.
Verificacin medicin Celda de carga, medicin Simetra

NO fue posible realizar el procedimiento de verificacin de los compensadores,
para el dosificador del quemador del horno, la vlvula de cierre manual del
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dosificador no est haciendo sello y permite el flujo de aire hacia la parte

superior.
Cuando el dosificador del horno se detiene siempre est quedando con carbn
en el rotor, esto es debido a las fugas en las vlvulas de cierre neumtico, y a
su vez, en cada procedimiento de calibracin el sistema est entregando un
valor diferente del ajuste de cero, los mayores inconvenientes con esta
situacin es que el equipo pierde precisin, ya que no existe un medio de
comprobacin esttica.
Verificacin del funcionamiento.

Comparacin presin en el soplador del transporte de carbn (Pfister) y la
presin del quemador principal de Coque. (Grafica tomada del ECS)
Incremento de presin medidos en tubera de

transporte
Picos de presin en quemador principal
Las comparaciones en los dos sistemas muestran picos de presin que son
coincidentes, y pueden tratarse de fluctuaciones del aire de transporte
neumtico producidas por la alimentacin de carbn a la tubera de transporte,
sin embargo no son exclusivas de este.
La velocidad del dispositivo de transporte neumtico al quemador es de los
puntos ms crticos para el flujo regular de carbn. Para evitar las pulsaciones
causadas por formacin de bolsas en la tubera de transporte neumtico, se
debera de manejar una velocidad promedio a 32m/s.
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Comparacin presin en el soplador del transporte de carbn (Pfister) y la

dosificacin de Pfister
% Carga Rotor
Presin soplador
Corriente Motor
Las variaciones en la carga del rotor corresponden al modo de alimentacin de

material en las cmaras de transporte, y en gran medida estn influenciadas
por las condiciones de la extraccin del silo. En este punto especfico, forma
parte importante el funcionamiento del agitador, y los niveles de producto
almacenados (en el silo). La descarga por gravedad de estos recipientes est
influenciada por la columna de material y la presin ejercida en el punto de
descarga; un silo como recipiente de almacenamiento y descarga tiene tres
modos de operacin, a.) en Vaciado. Despus de alcanzar un mximo nivel de
almacenaje,
y condiciones del producto optimas en temperatura y
granulometra, la descarga por gravedad impulsa el material hacia el sistema de
medicin, en este punto no es necesario el funcionamiento del agitador, b.)
Solo hasta cuando se alcance el nivel mnimo de baja fluidez ser necesario la
activacin del sistema de agitacin, y c.) al iniciarse la recuperacin de material
o al encontrarse el silo en alimentacin constante. Bajo estas tres condiciones
est influenciado el resultado de carga en el rotor de medicin, y har que
existan variaciones en el porcentaje de llenado.
DOSIFICACIN del dosificador DRW 3.12 483-SR1

La dosificacin se produce en funcin del respectivo sistema dosificador del
mismo modo que la medicin del flujo de material. La precisin de la
dosificacin es un criterio decisivo a la hora de valorar los sistemas
dosificadores.
La dosificacin en bsculas de rotor se produce en funcin de la estrategia de
dosificacin ProsCon. Se trata de un proceso por el que normalmente se
evitan diferencias entre el flujo de dosificacin real y el flujo de dosificacin
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nominal. Un requisito para este proceso es una distancia local entre el punto de
medicin y el punto de descarga.
La diferencia de dosificacin se debe bsicamente a las magnitudes variables
Densidad de material a granel y Carga. La velocidad del material
corresponde a la velocidad del sistema transpotador.
Con la estrategia de dosificacin ProsCon se evita una diferencia de dosificacin
esperada mediante el correcto control previo de la velocidad. La reaccin del
sistema de accionamiento debe ser conocido y se memoriza en el control de
dosificacin. Por esta razn, no es necesario parametrizar un regulador.
WI1. Carga Relativa en el

punto de Medicion
WI1a. Carga Relativa en el punto de descarga
Cambios en el control de velocidad.
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La instalacin actual (Block System) puede permitir que algn porcentaje de

material fluya libremente o que salen disparados desde el silo hacia el punto de
descarga, para esto deber asegurarse la optimizacin de las propiedades del
flujo de material, que sean adecuadas, por lo que significa que el material es
extrado directamente por el sistema dosificador del silo de alimentacin.
6.3
Calibration, Optimization, others (Calibracin, Optimizacin, otros)
7.0
Las calibraciones se realizaron por el personal de planta.
Scope of training (Alcance del entrenamiento)

N/A
Names and dept. of the participants

Name
8.0
9.0
Dept.
Problems during commissioning / maintenance

N/A
Works to be completed on the next visit

Mantenimiento General, Cambio de Compensadores, Mantenimiento a Vlvulas
de cierre Neumtico
10.0 Improvements / alterations on the scope of supply
11.0 Informations for sales dept. (new projects)

clients interests:
[ ] coal dosing DRW:
[ ] raw meal dosing FRW:
[ ] others TRW, SRW, URW:
[ ] secondary fuels dosing TRW-S/D:
[ ] mill feeding DBW:

[ ] Contact person:
Mr.
Dept.
Phone
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Fax
Email
12.0 Contact of head of Maintenance dept.

Mr.
Dept.
Company name
Street
Place, Zip code
Country
Email
Phone
Mobile
Fax
13.0 Informations for the spare part dept.

13.1
VMI with name: ________________________reviewed
If not Why:
Ver Anexo
13.2
recommended spare parts (Partes Recomendadas)
14.0 TO DO
CONCLUSIONES.
En el proceso de dosificacin para la combustin de carbn, se encuentran

incluidos el dosificador Pfister, el soplador Aerzen, y el quemador (del que no
tenemos informacin tcnica, y que corresponde la verificacin exclusiva por el
cliente).
Es posible que el dosificador de carbn este presentando problemas de
intermitencia en la entrega de material al sistema de transporte, y podra estar
relacionada a una falla en la simetra del dosificador, para la correccin es
necesario realizar el procedimiento indicado en el manual 550.096.60.04-IS-a-E, y
la comprobacin mecnica del conjunto de medicin de peso.
El cambio de platos y rotor por piezas re-trabajadas y un ajuste del GAP mnimo, aseguran
que no se presente en este punto fluctuaciones por material sin medirse por el sistema de
pesaje.
Durante la ejecucin de la inspeccin, tuvimos contacto con el departamento de

servicio al cliente de Aerzen-Mxico y se contact a los ingenieros Jorge Rojas
rojas@aerzen.com.mx, y Sergio Rodriguez (Aerzen) servicio@aerzen.com.mx,
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con quienes se cruz algn tipo de informacin y quienes nos enviaron un

informe con sus comentarios (Anexo a este reporte) y recomendaciones.
Los datos de los sopladores de velocidad tomados en las poleas con lmpara
estroboscpica fueron: Soplador QUEMADOR principal Marca AERZEN; serie #
905877; Orden # 74 253766 00; RPM Placa 3800; RPM Actuales Motor
3587, RPM Actuales soplador 4154.
Soplador QUEMADOR Calcinador Marca AERZEN; serie #1025652; Orden # 70

336047 00; RPM Placa 3570; RPM Actuales Motor 3579; RPM Actuales
soplador 3567.
Soplador STANDBY; Marca AERZEN; serie #1026358; Orden # 70 336047

00; RPM Placa 3570; EQUIPO FUERA DE OPERACIN, NO FUE POSIBLE TOMAR
DATOS.
El cliente deber realizar el mantenimiento necesario a las vlvulas de cierre

neumtico, y garantizar su perfecto funcionamiento.
En cuanto al quemador principal, Cementos Progreso deber realizar las

verificaciones necesarias para garantizar que no existen obstrucciones
mecnicas que impidan el flujo continuo del carbn.
Los Valores de velocidad de aire medidos junto con el personal de planta

muestran un valor alto de velocidad del gas a la entrada de Pfister, ser
necesario medir los valores en las tuberas de soplado y realizar nuevamente la
regulacin de las vlvulas.
15.0 Cause of the trouble, solved how (your personal opinion)
Reception Report yes/no
Pfister Service Specialist
Date
Place
Date
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Datasheet Service
Scale- / Serialno.
1. Online calibrations
Date/time
Remarks
2. Gap
A
upper at arrival
lower at arrival
upper adjusted
lower measured
3. Air velocities / Pressure of the conveying pipe

pressure in mbar at ...
V0
rating of blower in Nm3/h
... t/h
V1
V2
V3
at arrival
adjusted
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Listado Repuestos
Referencia: CEMENTOS PROGRESO
No de pedido:
No bascula: 74739 / 74740
FLSmidth Pfister GmbH, Augsburg
2014-11-24
LISTADO DE REPUESTOS PARA DOSIFICADORES DRW 1.2.

Item
Qty.
Drive shaft bearing
550.051.63.01
intake compensator
550.051.71.01
Blow-off pipes 175
550.051.72.02
Designation
Part-No.
3.1
Rubber compensator DN 200; PN 16; AR/CN
550.051.55.86
3.2
16
Double flange 200
550.051.52.02
3.3
Anti-wear insert 175 lower
550.051.80.03
3.4
Anti-wear insert 175 upper
550.051.80.04
3.5
Blow-off nozzle 175
550.051.61.12
3.6
O-ring 355-4
866.136.26.00
3.7
Flange gasket DN 200; PN 16
866.153.00.00
3.8
Flange gasket DN 175; PN 16
866.149.00.00
Blow pipes
550.051.73.03
4
4.1
Rubber compensator DN 150, PN 16, GZ
550.051.55.87
4.2
16
Double flange DN 150
550.051.52.17
Assembly parts 160
550.051.74.07
5
5.1
Setting screw 160 Color: red
550.051.74.14
5.2
Adjusting screw 160 Color: black
550.051.74.15
5.3
12
Setting nut
550.051.74.17
5.4
O-Ring
550.051.74.19
5.5
36
Hexagon screw M 24x400; DIN 931
944.931.27.30
5.6
36
Hexagon nut M 24; DIN 985;
944.985.01 70
5.7
12
Hexagon nut M 24x1,5; DIN 985
944.985.31 00
Drop pipe compensator, lower, DN 400
550.051.81.10
6
6.1
Rubber compensator DN 400; PN 10
550.051.55.89
6.2
Protective tube
550.051.81.26
Page 1 of 2
Listado Repuestos
Referencia: CEMENTOS PROGRESO
No de pedido:
No bascula: 74739 / 74740
2014-11-24
6.3
Eccentric ring
550.051.81.27
Gate valve compl. MFP 400
550.051.82.01
Drop pipe compensator, Upper, DN 500
550.051.81.01
550.051.82.03
Page 2 of 2
SPARE PARTS LIST

Drive shaft bearing
TRM / 21.10.2002
PFISTER GmbH, D-86068 Augsburg
550.051.63.01 EL GB
Page 1 / 3
SPARE PARTS LIST

Drive shaft bearing
TRM / 21.10.2002
550.051.63.01 EL GB
Page 2 / 3
SPARE PARTS LIST

Drive shaft bearing
TRM / 21.10.2002
Item
Qty. Designation
550.051.63.01 EL GB
m/pce Part-No.
[kg]
1 Hub
550.051.61.51
1 Drive shaft
550.051.63.11
1 Sealing liner
550.051.63.12
1 Protective plate
550.051.63.13
1 Bearings lid
550.051.63.14
1 Shaft safety device
550.051.63.15
1 Grease pipes
550.051.63.16
10
1 Back-up ring
550.051.51.13
15
1 Spherical roller bearing 22216
842.034.02.00
16
5 Rotary shaft seal

80 x 100 x 10
866.190.00.00
17
1 Rotary shaft seal

90 x 110 x 12
866.191.00.00
18
1 O-ring 172-4
866.136.27.00
19
2 O-ring 108-4
866.136.28.00
20
2 Safety ring
J 100 x 3 DIN 472
944.472.06.40
23
1 Feather key
A 20 x 12 x 200 DIN 6885
940.821.15.80
Separate
Spare Parts List
V = wearing part
Page 3 / 3
SPARE PARTS LIST

Blow-off pipes 175
TRM / 21.10.2002
550.051.72.02 EL GB
Page 1 / 2
SPARE PARTS LIST

Blow-off pipes 175
TRM / 21.10.2002
Item
Qty. Designation
550.051.72.02 EL GB
m/pce Part-No.
[kg]
1 Blow-off nozzle 175
550.051.61.12
1 Blow-off tube 175
550.051.72.16
1 Intermediate flange 175
550.051.72.17
1 Adaptor flange 175
550.051.72.18
2 Rubber compensator
DN 200; PN 16; AR/CN
550.051.55.86
8 Double flange 200
550.051.52.02
10
2 Anti-wear insert 175 lower
550.051.80.03
11
2 Anti-wear insert 175 upper
550.051.80.04
12
1 PA conductor long. 200
550.051.81.42
15
1 O-ring 355-4
866.136.26.00
16
1 Flange gasket DN 200; PN 16
866.153.00.00
17
1 Flange gasket DN 175; PN 16
866.149.00.00
Separate
Spare Parts List
V = wearing part
Page 2 / 2
SPARE PARTS LIST

Blow pipes
TRM / 21.10.2002
550.051.73.03 EL GB
Page 1 / 2
SPARE PARTS LIST

Blow pipes
TRM / 21.10.2002
Item
Qty. Designation
550.051.73.03 EL GB
m/pce Part-No.
[kg]
1 Bracket
550.051.73.60
1 Transport line
550.051.73.62
1 Flange gasket
550.051.73.29
1 Cover
550.051.73.30
1 Cover
550.051.72.22
10
DN 150, PN 16, GZ
550.051.55.87
11
8 Double flange DN 150
550.051.52.17
Separate
Spare Parts List
V = wearing part
Page 2 / 2
SPARE PARTS LIST

Assembly parts 160
TRM / 13.08.2003
550.051.74.07-EL-a-GB
Page 1 / 2
SPARE PARTS LIST

Assembly parts 160
TRM / 13.08.2003
Item
Qty. Designation
550.051.74.07-EL-a-GB
m/pce Part-No.
[kg]
3 Setting screw 160 Color: red
550.051.74.14
3 Adjusting screw 160 Color: black
550.051.74.15
1 Bolt 160
550.051.74.16
6 Setting nut
550.051.74.17
1 O-Ring
550.051.74.19
10
3 Bushing
550.051.74.24
17
2 Sealing material (Autosol)
980.200.00.30
18
19 Flat seal
837.504.00.00
21
18 Hexagon screw
M 24x400; DIN 931;
944.931.27.30
22
18 Hexagon nut
M 24; DIN 985;
944.985.01 70
23
6 Hexagon nut
M 24x1,5; DIN 985;
944.985.31 00
42
1 Split-pin
6,3x56; DIN 94
944.094.08.00
Separate
Spare Parts List
V = wearing part
Page 2 / 2
SPARE PARTS LIST

Drop pipe compensator, lower, DN 400
TRM / 21.10.2002
Item
Qty. Designation
550.051.81.10 EL GB
m/pce Part-No.
[kg]
DN 400; PN 10
550.051.55.89
1 Protective tube
550.051.81.26
1 Eccentric ring
550.051.81.27
1 PA conductor
long. 300
550.051.81.43
2 PA conductor
long. 500
550.051.81.45
1 Flange gasket
DN 400; PN 10
866.155.00.00
10
Separate
Spare Parts List
V = wearing part
Page 1 / 1
SPARE PARTS LIST

TRM / 21.10.2002
Item
Qty. Designation
550.051.82.01 EL a GB
m/pce Part-No.
[kg]
1 WEY valve MFP 400
550.051.57.36
1 Limit switch installation
550.051.57.37
2.1
2 Limit switch carrier
550.051.57.33
2.5
2 Proximity switch 10-30V DC
893.742.03.40
2.8
4 Clamp
858.151.04.00
2.9
4 Welding plate
858.152.04.00
2 Flange gasket DN 400; PN 16;
866.155.00.00
Separate
Spare Parts List
V = wearing part
Page 1 / 1
SPARE PARTS LIST

TRM Hger 09.03.2000
Pfister GmbH, D-86068 Augsburg, Postfach 41 01 20
550.051.82.03 EL b GB
Page 1 / 2
SPARE PARTS LIST

550.051.82.03 EL b GB
TRM Hger 09.03.2000
Pos.
Qty Denomination
m/pce Part-No.
[kg]
1 Gate valve
MFP 500
550.051.53.51
2 Proximity switch
10 - 30V DC
893.742.03.40
2 Flange gasket
DN 500; PN 10;
866.154.00.00
1 Filtre-water sep.
G 1/2 CF-1/2
837.080.01.20
1 Comp. air mist oiler

G 1/2 CL-1/2
837.080.03.20
2 Fixing angle
837.080.04.20
1 Coupling set
837.080.06.20
11
1 Sol. valve 5/2 way

G 1/2; 20-32V / DC
837.122.00.00
12
1 Check valve
G 1/2
837.082.10.00
15
1 Sleeved ball valve

G1/2
837.706.50.00
18
1 Slewable connection
G1/2
837.328.50.00
35
1 Terminal box
890.251.00.00
separate
spare part list
V = wearing part
Pfister GmbH, D-86068 Augsburg, Postfach 41 01 20
Page 2 / 2
Parmetros FDC
Referencia: Cem. Progresso F-Upgrade
No de pedido: D0A13255D0
No bascula: =RS1+E1 / 74740
2014-12-03
parameter list
Prm Gruppe
system data
Prm Name
order number
D0A13255D0
reference
Cem. Progresso F-Upgrade
fabrication number
74740
item
=RS1+E1
1000 online
1010 version
1011
FDC firmware
2.0.1.0
1012
FPI firmware
2.5.0.4
1013
parameter string file
1014
parameter option file
1015
FDC configuration file
1016
message text file
1017
LCID
1019
operating hours
3658,903
1020 overview
1030 weigh feeder
1040 prehopper
1050 silo
1060 PLC status viewer
1100 operating system
1110 system details
1120 OPC - XML Server
2000 calibration
2100 weigh feeder
2110 load cell
2111
Input Voltage MF1
2112
load WI1
2211
input voltage MF4
2212
infeed load
2120 dynamic zero

2130 rotation constant
2200 measuring prefeeding
2210 load cell
Page 1 of 7
Parmetros FDC
2014-12-03
2300 prehopper
2310 load cell
2311
input voltage MF2
2312
level LI3
2411
input voltage MF3
2412
pressure force
2413
absolute prehopper level
2511
input voltage MF5
2512
level LI4
2613
current external preset FY1
2614
current scaled value FY1
2623
current external preset QY1
2624
current scaled value QY1
3111
hysteresis limits of loading
60,000
3112
empty load limit WLL1
3113
lower load limit WL1
3114
higher load limit WH1
3115
feeding deviation time
4,000
3116
feeding deviation band
4,000
3117
pulse width
1,000
3118
value of pulse
3119
max. dynamic zero
3121
checkweight
7,467
3131
inverter type
SEW MDx B Ethernet
3132
IP address
3133
max. speed
3134
response time
3135
auto reverse
3136
reverse angle
2320 see common iDD

2400 prehopper pressure
2410 load cell
2420 see common iDD

2500 silo
2510 load cell
2600 analog input signals

2610 setpoint
2620 remote correction
3000 parameter
3100 weigh feeder
3110 settings
3130 drive
0,000
60,000
160,000
0,100
10,000
192.168.10.23
2400,000
6,000
yes
23,000
Page 2 of 7
Parmetros FDC
2014-12-03
3137
invert dosing direction
no
3140 gate
3141
running time
3150 online calibration
3151
increment zero correction
3152
max. zero correction
3153
stabilization time
5,000
3154
total zero correction
0,000
3155
check quantity WY3
0,600
3211
nom. refill rate
3212
damping
3213
reaction time
1,000
3214
min. control value
1,000
3215
max. control value
100,000
3216
deviation band
0,000
3217
deviation time
10,000
3221
load setpoint WY1
3222
checkweight
0,000
3223
correlation measuring
prefeeding
0,000
3231
inverter type
3232
IP address
3233
max. speed
3234
response time
3235
auto reverse
3236
30,000
2,000
10,000
3200 prefeeding system

3210 settings
3230 drive
3240
material flow
monitoring
300,000
60,000
100,000
SEW MDx B Ethernet

0.0.0.1
3000,000
3,000
no
3241
min. refill rate
3242
max. refill rate
3243
deviation time
3311
max. level LAH3
3312
high level LH3
90,000
3313
low level LL3
70,000
3314
min. level LAL3
20,000
3315
hysteresis level
1,000
3316
hysteresis MAX probe
2,000
3317
auto level
3318
auto max. level LYH3
3300 downpipe
3300 prehopper
3310 settings
1,600
yes
1,600
Page 3 of 7
Parmetros FDC
3340 aeration
3370 gate
2014-12-03
3319
manual level setpoint
1,100
3321
checkweight
1,000
3341
pulse width
3,000
3342
pause
3343
deaeration duration
3371
running time
30,000
3411
nom. refill rate
30,000
3412
regulation band
10,000
3413
reaction time
3414
min. control value
1,000
3415
max. control value
100,000
3416
level deviation band
0,000
3417
level deviation time
10,000
3421
inverter type
3422
IP address
3423
max. speed
3424
response time
3425
auto reverse
3426
15,000
3,000
3400 refill system

3410 settings
3420 drive
3430 refill flap
0,300
fieldbus
0.0.0.1
3000,000
3,000
no
3431
running time
3511
max. level LAH4
3512
high level LH4
90,000
3513
low level LL4
70,000
3514
min. level LAL4
20,000
3515
hysteresis level
1,000
3516
hysteresis MAX probe
2,000
3517
auto level
3518
auto max. level LYH4
2,000
3521
checkweight
0,000
3541
pulse width
3,000
3542
pause
3,000
3543
deaeration duration
3,000
4011
feeding system
3500 silo
3510 settings
3540 aeration
2,000
yes
4000 configuration
4010 system
DRW rotor feeder
Page 4 of 7
Parmetros FDC
4050 host interface
4060 logger
2014-12-03
4013
synchronization
synchron sensor
4014
speed source
4015
prefeeding system
4016
measuring prefeeding
4017
gate weighfeeder
yes
4018
down pipe
yes
4021
prehopper
no
4022
block system
no
4023
pressure compensation
no
4025
aeration
yes
4026
agitator
no
4027
refill system
no
4028
gate refilling
yes
4031
silo
no
4032
silo aeration
no
incremental sensor
(left)
direct extracting
no
4051
host protocol
DeviceNet
4052
host address
0.0.0.3
4053
monitoring time
4061
count in event log File
1024,000
4062
count in data log File
3600,000
4063
data log scan time
4111
max. feed rate
4112
nominal load
4113
scale leverage
0,167
4114
checkweight leverage
0,386
4115
discharge angle
134,000
4116
charging angle
151,000
4117
infeed sector
25,000
4118
nom. prefeeding load
80,000
4121
discharge distance
0,000
4122
charging distance
0,000
4123
measuring section
0,300
4124
inlet length
0,100
4125
preload measuring distance
0,000
4131
revolution pulses
256,000
4132
speed constant
247,860
4133
drive inertia
4134
damping prefeeding
measuring
5,000
10
4100 weigh feeder

4110 settings
8,500
29,900
0,180
0.32
Page 5 of 7
Parmetros FDC
2014-12-03
4135
nom. rotation time
60,000
4136
rotation constant
127006,000
4137
slip constant
127006,000
4138
max. slip
10,000
4200 prefeeding system

4210 characteristic
4220 settings
4221
amplification
4222
integral time
4223
dead band
4224
setpoint ramp
4225
setpoint band
4226
control value damping
4227
valancy average value
4228
control value tracking
4229
tracking speed
4231
prefeeding function
4311
dimension prehopper
4312
decimal point prehopper
0.000
4313
weighing range prehopper
1,500
4315
nom. load of cell
3,000
4316
number of bearings
3,000
4317
sensitivity load cell
2,000
4318
damping level
4513
weighing range silo
4515
nom. load of cell
5,000
4516
number of bearings
4,000
4517
sensitivity load cell
2,000
4518
damping level
4611
IP address
4615
FDMV1-X1 measuring function
MF1 loading
4616
no
4617
no
4618
no
4300 prehopper
4310 settings
0.32
4500 silo
4510 settings
15,000
0.32
4600 FPI
4610 settings
4620 measuring function MF1
4622
input range MF1
192.168.10.13
50.3
Page 6 of 7
Parmetros FDC
loading
4630
4640
4650
4660
measuring function MF2

prehopper

pressure

prefeeding

Silo
2014-12-03
4623
compensation of dead load

MF1
4624
dead load point MF1
4625
calibration factor MF1
0,312
4626
correction calibration MF1
0,000
4632
input range MF2
4633

MF2
4634
dead load point MF2
4635
4642
input range MF3
4643
dead load point MF3
4644
4652
input range MF4
4653

MF4
4654
dead load point MF4
4655
1,000
4662
input range MF5
100.6
4663

MF5
4664
dead load point MF5
0,000
4665
0,000
0
198647,000
50.3
0
663256,000
0,500
50.3
48678,000
0,500
50.3
0
104180,000
5000 logger
5010 event logger
5020 data logger
6000 administration
6010 user accounts
6020 parameter list
6030 backup
6040 restore
Page 7 of 7
Title
Planta
San Miguel
Punto de la medicin
Fecha
Soplador 483-SR1
24/ 10/ 2014
Tubo de gas
Seccin transversal circular

Dimetro
150
Seccin transversal rectangular
Longitud
Anchura
Area seccin transversal
0.018
Presin ambiente
Presin statica en el ducto de gas (+/-)
Presin estatica absoluta
Temperatura del gas
Factor de calibracin
Medicin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Altitud
Posicin
Dimetro
[mm]
[mm]
7
22
44
106
128
143
Promedio de
Velocidad del gas en el tubo

Flujo de gas medido
48.930203
920
9,381
260
9,641
60
1
Eje 1
entrar
salir
[mmWG]
[mmWG]
113.4
113.1
114.7
113.9
114.3
77.2
780
Nmero de puntos de medicin

6
4,6,8,10 o 12
4
3o4
4
3o4
mm
mm
mm
m2
mbar
mmWG
mmWG
mmWG
C
Composicin del gas

Conc.
Gas puro
[vol-%]
[kg/Nm3]
N2 (calc.)
79
1.257
O2
21
1.429
CO2
0
1.964
H2O
0
0.804
Densidad del gaz mezclada
Eje 2
entrar
salir
[mmWG]
[mmWG]
Promedio
ajustado
[mmWG]
113.4
113.1
114.7
113.9
114.3
77.2
Densidad
[kg/Nm3]
0.993
0.300
0.000
0.000
1.293
p
[mbar]
11.12
11.09
11.25
11.17
11.21
7.57
3.33
3.33
3.35
3.34
3.35
2.75
puntos de medicin
46.1 m/s
2'936 m3/h
3.24
2,244 Nm3/h
0.82 m3/s
Notas
Ver 2.2 (Aug. 2001)
Planta
Fecha
San Miguel
24/ 10/ 2014
Medicin del Flujo de Gas

con el Tubo Prandtl
Holcim Group Support

Corporate Technical Services
Title
Planta
San Miguel
Punto de la medicin
Fecha
Soplador 483-SR1
24/ 10/ 2014
Tubo de gas
Seccin transversal circular

Dimetro
150
Seccin transversal rectangular
Longitud
Anchura
Area seccin transversal
0.018
Presin ambiente
Presin statica en el ducto de gas (+/-)
Presin estatica absoluta
Temperatura del gas
Factor de calibracin
Medicin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Altitud
Posicin
Dimetro
[mm]
[mm]
7
22
44
106
128
143
Promedio de
Velocidad del gas en el tubo

Flujo de gas medido
48.930203
920
9,381
260
9,641
60
1
Eje 1
entrar
salir
[mmWG]
[mmWG]
113.4
113.1
114.7
113.9
114.3
77.2
780

6
4,6,8,10 o 12
4
3o4
4
3o4
mm
mm
mm
m2
mbar
mmWG
mmWG
mmWG
C
Composicin del gas

Conc.
Gas puro
[vol-%]
[kg/Nm3]
N2 (calc.)
79
1.257
O2
21
1.429
CO2
0
1.964
H2O
0
0.804
Densidad del gaz mezclada
Eje 2
entrar
salir
[mmWG]
[mmWG]
Promedio
ajustado
[mmWG]
113.4
113.1
114.7
113.9
114.3
77.2
Densidad
[kg/Nm3]
0.993
0.300
0.000
0.000
1.293
p
[mbar]
11.12
11.09
11.25
11.17
11.21
7.57
3.33
3.33
3.35
3.34
3.35
2.75
puntos de medicin
46.1 m/s
2'936 m3/h
3.24
2,244 Nm3/h
0.82 m3/s
Notas
Ver 2.2 (Aug. 2001)
Planta
Fecha
San Miguel
24/ 10/ 2014
Medicin del Flujo de Gas

con el Tubo Prandtl
Holcim Group Support

Corporate Technical Services
Se parte de suponer que se tienen las siguientes condiciones de operacin en el sistema:
Temperatura ambiente (aspiracin):

Presin diferencial (manomtrica):
Altura sobre el nivel del mar:
30C
400 mbarg
1000 msnm
Bajo estas condiciones, se tiene lo siguiente de acuerdo con cada soplador:
Soplador GM50L serie 905877.
Este soplador registra una velocidad angular de 4154 rpm. De acuerdo con las condiciones de diseo de este soplador,
no se puede sobrepasar el lmite de velocidad de 3800 rpm, pues a velocidades por encima de esta cantidad, se pueden
tener daos en los elementos internos de la mquina por la elevada velocidad angular de los componentes. Ser
imperativo asegurarse de que el dato de velocidad mencionado es real, pues en caso afirmativo, el soplador est en
riesgo de daarse. Sera interesante conocer los dimetros de las poleas, a fin de asegurarse de que la velocidad del
soplador sea la que se menciona. En caso de requerirse un flujo de aire mayor al que est dando actualmente ste
soplador con una velocidad de giro por encima de la velocidad de diseo, se tendr que emigrar a una mquina de
mayor capacidad en flujo.
Soplador GM50L serie 1025652.
Este soplador registra una velocidad angular en el soplador de 3567 rpm. De acuerdo con ste dato de velocidad y
tomando en cuenta las mismas condiciones de operacin descritas al inicio, se tiene lo siguiente:
Como se muestra en el programa de clculo de sopladores, el flujo que est arrojando este soplador es de 52.50 m3/min
a una velocidad de 3570 rpm.
CONCLUSIONES
En caso de que las condiciones de operacin sean diferentes a las que se mencionan al inicio de este
documento, favor de mencionarlas para realizar nuevamente los clculos, pues un movimiento en stas
condiciones de operacin impacta directamente en el flujo que estn manejando los sopladores.
Ser urgente asegurarse de los datos de operacin del soplador GM50L con serie 905877 a la brevedad para
asegurar su cuidado y correcto funcionamiento. En caso de requerir ms aire, ser necesario instalar un equipo
de mayor capacidad en caudal de aire.
El soplador GM50L con serie 1025652 se encuentra trabajando en buenas condiciones a esa velocidad de giro.
Sin embargo, en caso de requerirse un flujo de aire mayor, ser interesante realizar los clculos
correspondientes, pues el soplador ya se encuentra muy cercano a su lmite de velocidad.
El soplador GM50L con serie 1026358 no fue inspeccionado en el sitio y no se conoce la velocidad de giro. Por
ello no se puede realizar un anlisis de su funcionamiento. En caso de no poder arrancar el equipo, ser
suficiente con proporcionar los dimetros de las poleas utilizadas en el soplador y el motor, as como la
velocidad del motor elctrico.
En caso de tener alguna duda respecto al presente reporte, contactar al departamento de servicio de Aerzen Mxico.
ATENTAMENTE
Ing. Jorge E. Rojas Tirado

After Sales Manager
Aerzen Mxico & Centroamrica

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Service Report

Cementos Progreso. Planta San Miguel

Ing. Erwin Urbina

Pfister order no.:

Pfister service no.:

Juan Carlos Saavedra M.

2. Equipment data summary

Equipment no. of the client

Max. feed rate

Inverter typ of scale

SEW MDx B Ethernet

Inverter type for prefeeding

Purpose of visit (Propsito de la visita)

Mechanical conditions on arrival (Condiciones mecnicas a la llegada)

Electrical conditions on arrival (Condiciones electricas a la llegada)

Works carried out (Trabajos realizados)

Comprobacin de posibles bloqueos en la salida del silo y los bajantes.

Se desacopla la tubera de alimentacin al rotor (bajante), aunque hay algunas

Se puede decir que la tubera est libre.

Medicin de rotor superior e inferior (paralelismo, Planitud) y

Para la medicin de espesores se utiliza micrmetro, la medicin se realiza en

Existe desgaste excesivo en el plato superior, y es necesario hacer el proceso

El promedio computado de desgaste del rotor, tambin lo pone fuera de

Comprobacin de cualquier indicacin del flujo de aire desde la salida

Comprobacin del compensador de entrada y la entrada de la DRW para

Los compensadores de dilatacin metlicos de fuelle estn concebidos para la

la manera en que fueron inicialmente diseados e instalados, es necesaria la

Comprobacin del compensador de la tubera de soplado.

El compensador de la tubera de trasporte esta por fuera de los parmetros de

prevista por el diseo y contener los esfuerzos desarrollados por efecto de la

Mxima desviacin de montaje permitida.

Comprobacin de la parte superior del rotor y la holgura.

Comprobacin del estado de desgaste de las todas las partes internas.

En el conjunto de descarga a la tubera de soplado, no se aprecia un desgaste

Para el correcto funcionamiento del sistema de pesaje es necesario establecer

Fuga de material por la vlvula de cierre neumtico superior.

Comprobacin de la aireacin del silo y el tubo de transporte hacia

Comprobacin de todas las boquillas de aireacin

Verificacin medicin Celda de carga, medicin Simetra

dosificador no est haciendo sello y permite el flujo de aire hacia la parte

Verificacin del funcionamiento.

Incremento de presin medidos en tubera de

Picos de presin en quemador principal

Comparacin presin en el soplador del transporte de carbn (Pfister) y la

Las variaciones en la carga del rotor corresponden al modo de alimentacin de

DOSIFICACIN del dosificador DRW 3.12 483-SR1

WI1. Carga Relativa en el

WI1a. Carga Relativa en el punto de descarga

Cambios en el control de velocidad.

La instalacin actual (Block System) puede permitir que algn porcentaje de

Calibration, Optimization, others (Calibracin, Optimizacin, otros)

Las calibraciones se realizaron por el personal de planta.

Scope of training (Alcance del entrenamiento)

Names and dept. of the participants

Problems during commissioning / maintenance

Works to be completed on the next visit

10.0 Improvements / alterations on the scope of supply

11.0 Informations for sales dept. (new projects)

[ ] raw meal dosing FRW:

[ ] others TRW, SRW, URW:

[ ] secondary fuels dosing TRW-S/D:

[ ] mill feeding DBW: