Implementacin Real y Prctica del RCM

(IV Congreso Panamericano de Ingeniera de Mantenimiento)

Autor: MSc. Jos Bernardo Durn (*)
The Woodhouse Partnership Limited
Resumen: En la implantacin del RCM grandes montos de dinero son invertidos y los resultados son
muchas veces decepcionantes o inexistentes. Entonces, qu debemos hacer para mejorar el
mantenimiento de nuestra empresa? Se discutir un poco sobre como una nueva forma de trabajar
basada en riesgo puede cambiar la forma de ver el mejoramiento continuo en una empresa, se tratarn
casos reales, costos y beneficios. Una nueva forma del RCM, llamada RCM (+) que resulta de la
experiencia de implantacin en varios pases y durante aos ha permito salvar muchas barreras de las
tpicas implementaciones, debido su enfoque al negocio nico.

EL AUTOR:
Jos Bernardo Durn es consultor Senior Internacional, Ingeniero con Maestra en Ingeniera de
Mantenimiento, labora para The Woodhouse Partnership Ltd (Firma de Consultora Basada en
Inglaterra), se ha desempeado en algunas de las empresas petroleras y mineras ms importantes del
mundo, donde a lo largo de ocho pases ha ayudado a ahorrar decenas de millones de dlares por
disminucin de costo/riesgo de sus operaciones. l est trabajando en implantacin y adiestramiento en
las reas de Gerencia de Activos, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Gerencia de Riesgo
Industrial, Optimizacin de Mantenimiento, Inspeccin Basada en Riesgo y Confiabilidad Operacional.
Apreciado por las empresas, segn ellas por aportar soluciones practicas y escuchar sus necesidades,
no solo sugiere cosas, l las convierte en realidad, siempre pensando en el negocio.

Mantenimiento Centrado en La Confiabilidad (RCM)

Historia del RCM:
El RCM fue desarrollado a fines de los sesenta por la industria aeronutica, la cual se vio en necesidad
de ver mejor el mantenimiento segn se estaba desarrollando entonces (mantenimiento preventivo,
mayormente desarrollado por fabricantes de partes). Esta forma de mantenimiento imposibilitaba una
eficaz operacin del Boeing 747, obligndolo a estar mucho tiempo en tierra para mantenimiento
preventivo. Los resultados fueron sorprendentes y en muy poco tiempo era herramienta estndar de las
fuerzas militares norteamericanas y de la industria nuclear. Los otros sectores industriales fueron
tentados en los ochenta (petrleo, energa y minera), con resultados muy buenos en unos casos y
decepcionantes en otros.
En USA el RCM permanece casi intocable a como fue desarrollado, solo con ligeras modificaciones. En
Inglaterra en los 90 surgen dos grandes corrientes del RCM, de las cuales el RCM (+) est ms dedicada
a la mejora del proceso productivo en general. Se dedica a los sistemas ms crticos del negocio,
incorpora otras herramientas como la optimizacin de frecuencias de mantenimiento e inspeccin, RCM
en Reversa y Anlisis Causa Raz (ACR) donde sea requerido.

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Definiciones:
Segn Bunny Snellocki el RCM es El Mantenimiento que debes hacer para que las instalaciones hagan
lo que la Empresa desea que hagan, en otras palabras es la alineacin del mantenimiento con la misin
de la empresa.
Toda aproximacin del RCM se basa en responder de una manera sistemtica y estructurada las
siguientes preguntas:
1. Cules son las funciones y sus estndares de funcionamiento en cada sistema?
2. Respecto a sus funciones cmo falla cada equipo?
3. Cul es la causa de cada falla funcional?
4. Qu pasa cuando ocurre cada falla?
5. Cul es el impacto real de cada falla?
6. Cmo se puede prevenir cada falla?
7. Qu debe hacerse si no es posible prevenir una falla funcional?
Una vez respondidas dichas preguntas tendremos plenamente establecida unas estrategias de
mantenimiento que permitirn tener un mayor enfoque en cumplir las funciones de la empresa, son
absolutamente genricas y permiten ser usadas en cualquier tipo de empresa o proceso.
El trabajo es realizado por equipos de trabajo multifuncionales con participacin de operadores, tcnicos,
ingeniera, seguridad y ambiente, as como especialistas cuando sean requeridos (proceso,
instrumentos, HSE, etc.), el grupo est entre 5 y 7 personas mximo, dirigidos por un facilitador quien en
realidad es experto en RCM.
Si observamos las preguntas del RCM no parecen tener nada mgico de fondo, son solo sentido comn,
sin embargo este no es muy usado cuando operamos plantas, el sentimiento de responsabilidad es muy
grande como para atreverse a tomar grandes decisiones sin algo que las respalde.
Dentro de mi experiencia usando el RCM he visto como los operadores y mantenedores de una manera
muy fluida logran justificar todas sus ideas lgicas de como el mantenimiento debera ser realizado. La
diferencia es que usando un mtodo lgico, estructurado y sistemtico con representantes de los
diferentes departamentos de la empresa, el conocimiento se comparte y el plan de mantenimiento saldr
de un consenso de los responsables de la gestin de los equipos.

Implementacin Real del RCM

A lo largo del mundo ms de la mitad de los esfuerzos de RCM son poco aprovechados, por no decir que
fracasan, ahora comienza a surgir un gran numero de detractores del mismo, al igual lo surgieron de la
gestin de calidad total, el problema en realidad est basado en una mala estrategia de implementacin!!

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Realicemos algunas reflexiones:

1. El RCM fue diseado para equipos en fase de diseo, donde se poseen ms tiempo y recursos
disponibles, pues no hay presiones operacionales.
2. La industria aeronutica produce muchos ejemplares del mismo modelo, entonces esto justifica el
gran costo del estudio RCM, sorprendera para algunos de Uds. el hecho que para encontrar una
refinera de petrleo similar a otra, deber recorrer todo el mundo y tal vez no logre hallarla!!
3. La industria nuclear requiere unos niveles de seguridad que no son requeridos en la industria normal.
Particularmente he visto como una empresa elctrica de buen desempeo, cay fuertemente en el
mismo despus de implementar las mismas regulaciones de la industria nuclear (no me pregunten
por que lo hicieron o como lo justificaron, ms es real!).
4. Un avin es ms sencillo que una refinera de petrleo y no es interferido por tantos factores como el
resto de la industria.
5. En la fase de diseo no se poseen problemas operacionales que afectan el desempeo diario.
6. En la operacin de plantas no es fcil mantener equipos de trabajo.
7. En la industria aeronutica no se tienen a los pilotos y mecnicos involucrados en tantos proyectos a
la vez, como ISO9000-14000, sistemas de informacin, etc.

Volviendo a la Tierra:
Las reflexiones anteriores son basadas en experiencia y poco aceptadas por algunos gurs del RCM,
quienes defienden este a muerte, aunque ahora un importante grupo de personas en el mbito industrial
y algunas de las mayores empresas comienzan a acompaarnos y a respaldar nuestra opinin despus
de sufrir su ciega creencia en el RCM como herramienta mgica que resolvera todos los problemas de
mantenimiento y operacin.
Creemos que el enfoque de trabajo no debe estar solo en el Mantenimiento, debe estar en la mejora de
la EMPRESA TOTAL, entonces el RCM debe ser usado solo en la medida de que la empresa lo requiera
para mejorar lo que deba mejorar y sea negocio ser mejorado. Esta diferente forma de pensar nos ha
hecho desarrollar una serie de tcnicas auxiliares que nos permitan garantizar que la implementacin del
RCM sea un buen negocio para la empresa que lo implanta.
Grandes cambios son introducidos entonces en el RCM (+), el adiestramiento comienza de una manera
revolucionaria, no est diseado para generar expertos en RCM (a no ser que se requiera, para formar
instructores internos), est diseado para formar practicantes hbiles del RCM, se elimina entonces el
proceso tortuoso de definiciones precisas y odiosas, as como de mtodos muy estrictos 1. Ahora si el
negocio de la empresa es producir segn sus estndares, por qu han de ser expertos en RCM?. Eso
es como tratar de ser un experto en computacin para trabajar en nuestra empresa (no de computacin
por supuesto!).
Veamos con detalle algunas de las barreras del RCM clsico y al final trataremos de ver como
resolverlas.

Seguro molesto con esto a muchos ingenieros RCMistas, hace 5 aos yo tambin increpara esta
aproximacin

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Limitaciones de Implementacin del RCM clsico:

1. Dificultad en la definicin de sistemas y funciones
2. Dificultades en la creacin de un plan jerarquizado de implementacin
3. Mala relacin costo beneficio en ms de un 40% de los sistemas evaluados
4. Problemas en la definicin de frecuencias ptimas de mantenimiento, inspecciones, etc.
5. No trata los problemas de operacin diaria, muy proactivo, pero sin embargo, el da a da mata las
empresas. Eliminando entre otras cosas el tiempo para las reuniones de RCM!
6. Los esquemas de reuniones semanales y grupos de trabajo completos son muy difciles de
implementar.
7. Un plan de implementacin global puede tardar muchos aos y costar millones de dlares en
empresas grandes.
8. Los resultados pueden tardar muchos aos en verse.
9. Difcil de justificar econmicamente en muchos casos.
10. Alta rotacin de los gerentes y visin a corto plazo de los mismos dificulta implementacin.
11. Problemas con la comunicacin de resultados.
12. Mantener equipos de trabajo durante largo tiempo es difcil.

Como superar dichos limites

1. Utilizar mejores tcnicas para definir funciones y sistemas.
2. Utilizar un buen sistema de criticidad para establecer el plan de implementacin.
3. La criticidad debe estar basada en riesgo y tener una relacin directa con indicadores econmicos de
la empresa.
4. Establecer planes de implementacin de RCM solo para los sistemas crticos.
5. Usar estrategias diferentes para los sistemas de baja criticidad, como el RCM en Reversa.
6. Usar herramientas avanzadas para la optimizacin por costo Riesgo de las frecuencias de
mantenimiento e inspeccin, as como la evaluacin ptima de partes de repuesto y la evaluacin
econmica de los rediseosii.
7. Usa herramientas de mejoramiento continuo para resolver los problemas operacionales diarios.
8. Tratar de obtener resultados a corto plazo sin sacrificar los objetivos a largo plazo, este ser el
combustible para quemar la visin a corto plazo gerencial.
9. Poseer siempre a la mano los resultados econmicos de la implementacin, para esto se han de
desarrollar algunos indicadores de desempeo.
10. Generar planes de comunicaciones y recompensas que permitan mantener el momomentum de los
equipos de trabajo, este permitir el compartimiento de la visin de la empresa.
11. Crear planes de mejoramiento que involucren todos los sectores de la empresa.
12. Recordar que el mantenimiento no es el nico ingrediente que interviene en el desempeo de las
empresas.
13. Mantener un ambiente triunfalista.

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14. Crear planes de implementacin flexibles, que no dependan de individualidades.

15. Usar el apoyo de consultores que evitarn cometer errores que son ms costosos que la misma
consultora. Un buen servicio de consultora es altamente rentable, factores de retorno de elevados
se han observado al primer ao.
16. No creer que implementacin es solo cuestin de adiestramiento. Ningn experto en algo sale solo
de las aulas, imagnense un cirujano que solo ha tomado cursos, le encargara Ud. a el una
operacin de amgdalas??.
17. Implementacin es cuestin de prctica y experiencia, soporte externo le permitir usar la
experiencia de ellos y evitar los errores en su empresa!!.
18. El enfoque est en hacer las cosas: BIEN LA PRIMERA VEZ!!!.
19. Tener planes de desarrollo en bsqueda de la excelencia empresarial, con indicadores de
desempeo, metas a mediano, corto y largo plazo.
20. Involucrar la mayor cantidad de gente posible.
21. Recordar que no hay atajos para la excelencia: INOCENCIA y luego CONCIENCIA y luego
ENTENDIMIENTO y luego COMPETENCIA y luego EXCELENCIA.

Una Alternativa: el RCM (+)

El RCM (+) fue creado en Inglaterra hace unos 6 aos en funcin de superar las desventajas del RCM
tradicional, usndose con mayor efectividad en la industria de procesos, es una versin que permite
superar los tpicos problemas del RCM, teniendo entre otras las siguientes caractersticas:

Es estrictamente racionalizado y se usa solo para los sistemas crticos, posee una avanzada
herramienta de evaluacin de criticidad.

Avance rpido, no es tan riguroso como el RCM tradicional, racionaliza efectivamente el tiempo del
equipo de trabajo, evitando la sobrecarga de los mismos.

Seleccin de tareas y toma de decisiones inmediata, parte del punto de vista de que lo que se desea
es una nueva estrategia de mantenimiento y no un informe tcnico extenso, en este punto es
revolucionario, al no exigir tanto papel.

Est basado en una estricta justificacin costo/beneficio.

Incluye el estudio de empacado de tareas de mantenimiento.

No se limita a evaluacin de modos de falla (es perfecto en la industria aeronutica, donde se realiza
mucha sustitucin de mdulos), sino que va hasta las causas de falla, permitiendo la evaluacin ms
precisa de las tareas de mantenimiento en equipos complejos como los de la industria actual.

Introduce estrategias de avance rpido para los sistemas / equipos no crticos, llamada RCM
Reverse.

Usa el Anlisis Causa Raz para resolver los problemas operacionales.

Esta siendo usado con xito en diversas industrias de ms de 15 pases.

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Algunas Herramientas Usadas por el RCM(+)

Anlisis Funcional
Propsito:

Proveer un claro entendimiento de las funciones de una planta y la operacin por un equipo
multidisciplinario (propsitos de la planta) para incrementar la conciencia de temas crticos dentro de
todos los aspectos de la planta (que pueden disminuir su desempeo).

Proveer una conciencia de la planta desde el punto de vista de negocios.

Proveer un diagrama de bloques simplificado de los procesos internos.

El RCM se basa en las funciones de los sistemas, que en las grandes industrias no son bien conocidas
por todos, y la interaccin entre los distintos subsistemas no es clara para los integrantes de los equipos
de trabajo, esto trae como consecuencia un mal punto de partida para lo que significar la generacin de
estrategias de mantenimiento. Este paso adicional permite una clarificacin y un consenso entre los
miembros de los equipos de las funciones de la planta y permite una visualizacin grfica a de las
mismas.

Anlisis de Criticidad
Uno de principales problemas de un proyecto de mejoramiento en la confiabilidad es saber identificar las
reas sobre las cuales se tendra un mayor impacto. Esto ha hecho que muchos proyectos de RCM
hayan fracasado en industrias de procesos complejos. Se puede superar esta barrera mediante el uso de
tcnicas de anlisis de criticidad. Se han desarrollado tcnicas cuantificadas numricamente para la
evaluacin de criticidad, anlisis que tienen aplicaciones que van mas all de un mero orden de
implantacin para el RCM.
Al permitir colocar una puntuacin a cada sistema de la planta proporcional al nivel de riesgo del mismo,
podramos usar esa informacin para el establecimiento de prioridades dentro de los siguientes campos:

Ejecucin de Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivo.

Paradas de plantas
Sistemas de Backlogs.
Programas de adiestramiento de personal.
Planes de inversin de capital.
Planes de repuestos y materiales tanto en planta como en almacenes centrales.

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PUNTUACION DE CRITICIDAD

Resultados de Criticidad Tpicos

250.00

200.00

150.00

100.00

50.00

0.00
1

10 11 12 13 14 15 16

FUNCIONES O Subsistemas

Los Pocos Crticos

El Corazn de la Empresa

Muchos y Pequeos

Herramientas de Optimizacin de Mantenimiento

Las bases de estas tcnicas son descritas por John Woodhouse iii y Colin Labouchere.
La intencin de las mismas es justificar las principales decisiones a tomar con un
enfoque costo riesgo, lo cual permite optimizar frecuencias de mantenimiento,
inspeccin y bsqueda de fallas, as como evaluaciones de proyectos y rediseos,
optimizacin de partes de repuesto, anlisis de ciclos de vida, etc. Los resultados de
los mismos estudios estn revolucionando la toma de decisiones de grandes empresas
al rededor del mundoII. El enfoque est en ver el impacto total para la empresa (riesgo y
costos).

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Optimizacin Costo/Riesgo

$/ao
0.01
0.008
0.006
0.004
0.002

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Probabilidad de falla
vs.
Intervalo de Inspeccin/mantenimiento
Costos de Inspeccin
Consecuencias de falla

Impacto Costo/Riesgo
Total
Exposicin al Riesgo

$/ao

Costos de Inspeccin
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Intervalo de Inspeccin Optimo

Conclusiones
Se requiere algo ms que intentar mejorar el mantenimiento, para mejorar el
desempeo de una empresa, es ms, aun el mantenimiento es difcil mejorarlo si no
intervienen los dems sectores de la empresa. EL RCM es una excelente herramienta
para revisar/generar estrategias de mantenimiento, puesto que integra diversos
sectores de la empresa en proyectos de trabajo en equipo.
La implementacin del RCM no ha sido fcil, lo cual indica que se debe implantar con
mucho cuidado, el uso de proyectos pilotos muy bien seleccionados es clave en la
implementacin final del RCM.
La aplicacin del RCM debe ser realizada en sistemas donde el riesgo as lo justifique,
los sistemas de baja criticidad deben ser estudiados con herramientas ms simples
como el REVERSE RCMiv.
El RCM no genera intervalos ptimos para la ejecucin de los planes de
mantenimientos, estos podran ser generados con herramientas avanzadas como las
del proyecto MACRO.

- 8 -Woodhouse Partnership Ltd.

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El enfoque a usar por el RCM debe estar centrado en el negocio de la empresa,

adoptado mediante un buen estudio de criticidad basada en riesgo y cuantificado de
ser posible.
El RCM (+) integra una serie de tcnicas que permiten desarrollar planes de RCM de
una manera practica, rpida, cuantificada, basada en riesgo y optimizando los
intervalos por costo riesgo.
Es mas que una simple tcnica de revisin de estrategias de mantenimiento, incluye
toda una carga filosfica para la seleccin y uso de otras tcnicas como el Anlisis
Causa Raz, Inspeccin Basada en Riesgo, Optimizacin de Mantenimiento y
desempeo, etc. para elevar el desempeo global de la empresa.

REFERENCIAS

- 9 -Woodhouse Partnership Ltd.

jduran@ieee.org

Bunny Snelock RCM (+) Training Manual, The Woodhouse Partnership Limited, Inglaterra 1999.

ii

Ver Proyecto Macro (Optimizacin de Mantenimiento proyecto multi industria e internacional financiado por

varias empresas europeas y el gobierno ingls. www.aptools.co.uk)

iii

Woodhouse, John. Managing Industrial Risk, Chapman & Hall, Inglaterra 1993.

iv

Jos Durn Reverse RCM, The Woodhouse Partnership Limited, 1999

(*) NOTA:

El autor de este artculo, Jos Durn, de The Woodhouse &

Partnership Ltd., presentar en Santiago de Chile, invitado por Cides Corpotraining, los das 22 y 23 de Agosto 2001, un seminario sobre este
mismo tema, denominado Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(RCM+).
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