Capitulos Unidos PDF

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA
ENERGA Y MECNICA

CARRERA DE INGENIERA MECNICA

TESIS PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE
INGENIERO MECNICO

AUTOR: MOYA SNCHEZ CHRISTIAN JOS

TEMA: DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA DESHOJADORA
DE MAIZ SECO, QUE PARTIENDO DE LA MAZORCA CON SU
ENVOLTURA, ENTREGAR COMO PRODUCTO, LA MAZORCA Y COMO
SUBPRODUCTO, LA ENVOLTURA DE MAZ

DIRECTOR: ING. MELTON TAPIA
CODIRECTOR: ING. FERNANDO OLMEDO

SANGOLQU, AGOSTO 2014
i

CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO

Ing. Melton Tapia e Ing. Fernando Olmedo

Certifican que el trabajo titulado DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA
MQUINA DESHOJADORA DE MAIZ SECO, QUE PARTIENDO DE LA
MAZORCA CON SU ENVOLTURA, ENTREGAR COMO PRODUCTO, LA
MAZORCA Y COMO SUBPRODUCTO, LA ENVOLTURA DE MAZ fue
realizado en su totalidad por Christian Jos Moya Snchez, como requerimiento para la
obtencin del ttulo de Ingeniero Mecnico.
El mencionado trabajo ha sido guiado y revisado peridicamente y cumple con las
normas establecidas en el reglamento de estudiantes de la Universidad de las Fuerzas
Armadas.

_______________ __________________
Ing. Melton Tapia Ing. Fernando Olmedo
DIRECTOR CODIRECTOR

Sangolqu, 30 de julio de 2014

ii

AUTORA DE RESPONSABILIDAD

Yo, CHRISTIAN JOS MOYA SNCHEZ

DECLARO QUE:

El proyecto de grado titulado DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA
MQUINA DESHOJADORA DE MAIZ SECO, QUE PARTIENDO DE LA
MAZORCA Y COMO SUBPRODUCTO, LA ENVOLTURA DE MAZ, ha sido
desarrollado en base a la investigacin exhaustiva, respetando los derechos intelectuales
de terceros, cuyas fuentes se citan en bibliografa. Consecuentemente este trabajo es de
mi autora.
En virtud de esta declaracin, me responsabilizo del contenido, veracidad y alcance
cientfico del proyecto de grado en mencin.

__________________________
Sr. Christian Jos Moya Snchez
AUTOR

iii

AUTORIZACIN

Yo, CHRISTIAN JOS MOYA SNCHEZ

Autorizo a la Universidad de las Fuerzas Armadas, la publicacin en la biblioteca
virtual de la institucin, el proyecto titulado: DISEO Y CONSTRUCCIN DE
UNA MQUINA DESHOJADORA DE MAIZ SECO, QUE PARTIENDO DE LA
MAZORCA Y COMO SUBPRODUCTO, LA ENVOLTURA DE MAZ, cuyo
contenido, ideas y criterios son de mi exclusiva responsabilidad y autora.

__________________________
Sr. Christian Jos Moya Snchez
AUTOR


iv

DEDICATORIA
El presente proyecto es dedicado a toda mi familia y de manera especial a mis padres
Jos y Anglica, quienes con su ejemplo y amor fueron los pilares fundamentales para
culminar mi carrera.
A mi gran amor Mayte por apoyarme siempre en todas mis decisiones
A mis hermanas y sobrino Liliana, Jorley y Juan Sebastin, quienes son un apoyo y un
motivo en la vida para superarme.

v

AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por darme su bendicin. A mis padres y hermana que gracias a sus
consejos y apoyo constante me han permitido alcanzar mis metas y sueos.
A mi gran amor Mayte, por estar junto a m y brindarme su amor y apoyo incondicional.
A los Ingenieros Melton Tapia y Fernando Olmedo, quienes con su direccin
colaboraron para la elaboracin de este proyecto.
Un agradecimiento especial a quienes conforman la Carrera de Ingeniera Mecnica, ya
que gracias a los conocimientos impartidos, la elaboracin de este proyecto se pudo
ejecutar de la mejor manera.

vi

NDICE DE CONTENIDOS

CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO .............................................. I
AUTORA DE RESPONSABILIDAD ............................................................................................. II
AUTORIZACIN ............................................................................................................................... III
DEDICATORIA................................................................................................................................... IV
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................................... V
SIMBOLOGA .................................................................................................................................. XXII
RESUMEN .................................................................................................................................. XXV
ABSTRACT ................................................................................................................................ XXVII
GLOSARIO DE TRMINOS .................................................................................................... XXVIII
CAPTULO I 1
GENERALIDADES ............................................................................................................................. 1
1.1 INTRODUCCIN ...................................................................................................... 1
1.2 ANTECEDENTES ...................................................................................................... 2
1.3 DEFINICIN DEL PROBLEMA ............................................................................. 5
1.4 OBJETIVOS ................................................................................................................ 6
1.4.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. 6
1.4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS ..................................................................................... 6
1.5 ALCANCE ................................................................................................................... 6
1.6 JUSTIFICACIN........................................................................................................ 7
CAPTULO II 9
MARCO TERICO............................................................................................................................. 9
2.1 GENERALIDADES DEL MAIZ .............................................................................. 9
2.1.1 HISTORIA DEL MAIZ.............................................................................................. 9
vii

2.1.2 PRINCIPALES PASES EN PRODUCCIN, SUPERFICIE Y
RENDIMIENTO ....................................................................................................... 11
2.1.3 SITUACIN DEL MAIZ EN EL ECUADOR ...................................................... 19
2.1.4 CLASIFICACIN TAXONMICA ...................................................................... 22
2.1.5 DESCRIPCIN BOTNICA .................................................................................. 22
2.1.6 ETAPAS DE DESARROLLO DEL CULTIVO ................................................... 25
2.1.7 EPOCAS DE SIEMBRA .......................................................................................... 27
2.1.8 COSECHA ................................................................................................................. 28
2.1.9 DESHOJE .................................................................................................................. 28
2.1.10 DESGRANE .............................................................................................................. 30
2.1.10.1 DESGRANE A MANO ............................................................................................ 31
2.1.10.2 DESGRANE DEL MAZ CON MQUINAS ACCIONADAS
MANUALMENTE ................................................................................................... 32
2.1.10.3 DESGRANE CON MQUINAS DE MOTOR..................................................... 32
2.1.11 PROCESAMIENTO Y USOS ................................................................................. 32
CAPITULO III .................................................................................................................................... 34
SELECCIN DE ALTERNATIVAS ............................................................................................. 34
3.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA ........................................................................... 34
3.2 RESTRICCIONES Y LIMITACIONES ................................................................ 35
3.2.1 CARACTERSTICAS DEL PROTOTIPO ............................................................ 35
3.2.2 PARMETROS FUNCIONALES ......................................................................... 35
3.2.2.1 TIEMPO DE PROCESO Y CAPACIDAD ............................................................ 35
3.2.2.2 FACILIDAD DE FABRICACIN ......................................................................... 36
3.2.2.3 MANTENIMIENTO................................................................................................. 36
3.2.2.4 ERGONOMA ........................................................................................................... 36
viii

3.3 ESTUDIO DE LAS ALTERNATIVAS ................................................................. 36
3.3.1 OPCIN 1 - DESHOJADORA POR RODILLOS VULCANIZADOS
GIRATORIOS Y PARED INCLINADA ............................................................... 36
3.3.2 OPCIN 2 - DESHOJADORA POR RODILLO DE DISEO SIN FIN Y
AIRE A PRESION .................................................................................................... 39
3.3.3 OPCIN 3 - DESHOJADORA POR MEDIO DE DOS PARES DE
RODILLOS VULCANIZADOS QUE GIRAN EN SENTIDOS
OPUESTOS ............................................................................................................... 41
3.3.4 OPCIN 4 - DESHOJADORA POR RECIPIENTE GIRATORIO Y
FUERZA CENTRIFUGA ........................................................................................ 44
3.4 ANLISIS DE ALTERNATIVAS ......................................................................... 46
CAPITULO IV .................................................................................................................................... 50
DISEO 50
4.1 DETERMINACIN DE LAS MEDIDAS GENERALES Y PESO DE LA
MAZORCA DE MAZ ............................................................................................. 50
4.1.1 DIMENSIONES GENERALES DE LA MAZORCA DE MAIZ ....................... 50
4.1.2 DETERMINACIN DEL PESO DE LA MAZORCA DE MAZ...................... 53
4.1.2.1 TABULACION DE DATOS ................................................................................... 53
4.1.3 ANALISIS DE DATOS ........................................................................................... 54
4.1.3.1 RESULTADOS OBTENIDOS ................................................................................ 55
4.2 DIMENSIONAMIENTO DE LA MAQUINA DESHOJADORA DE
MAZORCAS POR MEDIO DE DOS RODILLOS VULCANIZADOS
QUE GIRAN EN SENTIDOS OPUESTOS .......................................................... 56
4.2.1 VELOCIDAD ANGULAR DE LOS RODILLOS ................................................ 56
4.2.1.1 CLCULO DE LA CANTIDAD DE MAZORCAS DISTRIBUIDAS
SOBRE LOS RODILOS .......................................................................................... 56
ix

4.2.1.2 NMERO DE REVOLUCIONES DE LOS RODILLOS NECESARIAS
PARA DESHOJAR UNA MAZORCA .................................................................. 57
4.2.2 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE LAS POLEAS UTILIZADAS
EN EL SISTEMA DE REDUCCIN DE VELOCIDAD .................................... 58
4.2.3 DETERMINACION DE CARGAS PRESENTES SOBRE LOS
RODILLOS DURANTE EL PROCESO DE DESHOJE DE LA
MAZORCA DE MAIZ ............................................................................................. 61
4.2.3.1 CARGA DE FRICCIN .......................................................................................... 61
4.2.3.1.1 DETERMINACION DEL COEFICIENTE DE ROZAMIENTO ....................... 62
4.2.3.2 FUERZA DE FRICCION ENTRE LA MAZORCA DE MAIZ Y LOS
RODILLOS ................................................................................................................ 66
4.2.4 DISEO DE RODILLOS DESHOJADORES ..................................................... 68
4.2.4.1 LONGITUD DE LOS RODILLOS ......................................................................... 69
4.2.4.2 DIAMETRO DE LOS RODILLOS ........................................................................ 69
4.2.4.2.1 CALCULO DE LA FUERZA RESULTANTE SOBRE LOS RODILLOS ..... 73
4.2.4.2.2 CARGA RESULTANTE DISTRIBUIDA A LO LARGO DE LOS
RODILLOS ................................................................................................................ 74
4.2.4.2.3 FUERZA RESULTANTE TOTAL SOBRE LOS RODILLOS .......................... 75
4.2.4.2.4 CARGA DISTRIBUIDA SOBRE LOS RODILLOS ........................................... 75
4.2.4.3 PARTES QUE CONFORMAN LOS RODILLOS ............................................... 76
4.2.4.3.1 EJE .............................................................................................................................. 77
4.2.4.3.1.1 MATERIAL A SER UTILIZADO.......................................................................... 77
4.2.4.3.1.2 ANLISIS DE CARGAS SOBRE EL EJE EN UN PUNTO DE
CONTACTO CON LA MAZORCA ...................................................................... 78
4.2.4.3.1.2.1 TORQUE GENERADO POR LA FUERZA RESULTANTE SOBRE LOS
RODILLOS EN UN PUNTO DE CONTACTO ................................................... 78
x

4.2.4.3.1.2.2 TORQUE NECESARIO PARA SEPARAR LA HOJA DE LA
MAZORCA ............................................................................................................... 79
4.2.4.3.1.3 FUERZAS SOBRE EL EJE IZQUIERDO ........................................................... 83
4.2.4.3.2 CAUCHO VULCANIZADO ................................................................................... 96
4.2.4.3.2.1 RESISTENCIA DE LOS CAUCHOS .................................................................... 96
4.2.4.3.2.2 ABRASIN ............................................................................................................... 97
4.2.4.3.2.3 VULCANIZADO ...................................................................................................... 97
4.2.4.3.2.4 PROCEDIMIENTOS PARA LA ADHERENCIA DE ELASTMEROS A
METALES ................................................................................................................. 97
4.2.4.3.2.5 PREPARACIN DE LOS METALES .................................................................. 98
4.2.5 SELECCIN DEL MOTOR ELCTRICO ........................................................... 99
4.2.6 SELECCIN DE SOPORTES O CHUMACERAS ........................................... 100
4.2.7 SELECCIN DE LA BANDA DE TRANSMISIN DE POTENCIA............ 103
4.2.7.1 LONGITUD DE LA BANDA ............................................................................... 104
4.2.8 DISEO DE CHAVETAS..................................................................................... 105
4.2.9 DISEO DEL SISTEMA DE ENGRANAJES PARA LA TRANSMISIN
DE MOVIMIENTO DEL RODILLO MOTRIZ AL RODILLO
CONDUCIDO ......................................................................................................... 107
4.2.10 DISEO DE LA ESTRUCTURA METLICA ................................................ 111
4.2.10.1 DISEO DE LA ESTRUCTURA SUPERIOR ................................................... 113
4.2.10.2 DISEO DE LA ESTRUCTURA MEDIA ......................................................... 116
4.2.10.3 DISEO DE LA ESTRUCTURA INFERIOR .................................................... 119
4.2.10.4 ANLISIS DE LA PLACA REGULADORA DE ALTURA ........................... 122
4.2.11 SELECCIN DE PERNOS ................................................................................... 124
4.2.11.1 MOMENTO DE LA FUERZA APLICADA ....................................................... 125
xi

4.2.11.2 MAGNITUD DE LA FUERZA DEBIDA AL MOMENTO EN CADA
PERNO ..................................................................................................................... 126
4.2.11.3 CANTIDAD DE FUERZA DIRECTA EN CADA PERNO ............................. 126
4.2.11.4 DETERMINACION DE LA MAYOR FUERZA SOBRE LOS PERNOS...... 127
4.2.11.5 CALCULO DEL ESFUERZO CORATANTE DIRECTO SOBRE EL
PERNO ..................................................................................................................... 127
4.2.11.6 FACTOR DE SEGURIDAD CONTRA FALLA POR CORTANTE ............... 127
4.2.12 ANLISIS DE VIBRACIONES ........................................................................... 128
4.2.12.1 ANLISIS MODAL DE LAS ESTRUCTURAS ............................................... 129
CAPITULO V .
CONSTRUCCION Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA
DESHOJADORA DE MAZ .............................................................................. 131
5.1 CONSTRUCCION DE LA MAQUINA DESHOJADORA DE MAIZ ........... 131
5.1.1 OPERACIONES TECNOLGICAS.................................................................... 131
5.1.2 TIEMPO APOXIMADO PARA LA CONTRUCCION Y MONTAJE DE
LA MAQUINA DESHOJADOA DE MAIZ ....................................................... 132
5.1.2.1 CONSTRUCCIN DE LA ESTRUCTURA ....................................................... 132
5.1.2.2 CONSTRUCCION DEL SISTEMA DE DESHOJADO .................................... 133
5.1.2.3 CONSTRUCCIN DE TOLVA DE INGRESO, TOLVA DE SALIDA Y
CARCASA DE LA MAQUINA ........................................................................... 134
5.1.2.4 MONTAJE DE LA MAQUINA ............................................................................ 135
5.1.2.5 MONTAJES SOBRE LA ESTRUCTURA SUPERIOR .................................... 135
5.1.2.6 MONTAJES SOBRE LA ESTRUCTURA MEDIA ........................................... 136
5.1.2.7 MONTAJE GENERAL DE LA MAQUINA....................................................... 136
5.2 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO ................................................................. 139
5.2.1 HERRAMIENTAS UTILIZADAS ....................................................................... 139
xii

5.2.2 MUESTRAS A UTILIZARSE .............................................................................. 139
5.2.3 DATOS OBTENIDOS ........................................................................................... 140
5.2.4 INTERPRETACIN DE RESULTADOS ........................................................... 144
5.2.5 EFICIENCIA DEL DESHOJADO DE LA MQUINA .................................... 145
CAPITULO VI .................................................................................................................................. 146
ANLISIS DE COSTOS ................................................................................................................. 146
6.1 COSTOS DIRECTOS............................................................................................. 146
6.1.1 COSTOS DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN .......................... 146
6.1.2 COSTOS DE ELEMENTOS O ACCESORIOS NORMALIZADOS .............. 146
6.1.3 COSTOS DE MAQUINADO ................................................................................ 147
6.2 COSTOS INDIRECTOS ........................................................................................ 148
6.3 COSTO TOTAL ...................................................................................................... 149
CAPITULO VII ................................................................................................................................ 150
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................................... 150
7.1 CONCLUSIONES .................................................................................................. 150
7.2 RECOMENDACIONES ........................................................................................ 151
BIBLIOGRAFA .......................................................................................................................... 15215

xiii

NDICE DE FIGURAS
FIGURA 1: MQUINA COSECHADORA, DESHOJADORA Y DESGRANADORA
DE MAZ. ........................................................................................................ 2
FIGURA 2: ESQUEMA APROXIMADO DE LOS ELEMENTOS QUE DEBE
CONTENER EL EQUIPO ................................................................................ 4
FIGURA 3: DISTRIBUCIN POR CONTINENTES DE LA PRODUCCIN
MUNDIAL DE MAZ, PROMEDIO .............................................................. 11
FIGURA 4: DISTRIBUCIN PRINCIPALES PASES PRODUCTORES DE MAZ
PARA EL PERIODO 2000-2009 .................................................................... 12
FIGURA 5: DISTRIBUCIN DE LA PRODUCCIN A NIVEL DE LA CAN ................ 13
FIGURA 6: DISTRIBUCIN DE LA SUPERFICIE COSECHADA DE MAZ POR
CONTINENTES, PARA EL PERODO 2000-2009 ....................................... 14
FIGURA 7: SUPERFICIE COSECHADA DE MAZ EN LOS PRINCIPALES PASES
PARA EL PERIODO 2000-2008 (HA) ........................................................... 16
FIGURA 8: DISTRIBUCIN DE USO DE TIERRA PARA EL CULTIVO DE MAZ
EN LA CAN PARA EL PERIODO 2002-2008............................................... 16
FIGURA 9: RENDIMIENTO EN EL CULTIVO DE MAZ POR CONTINENTES
PARA EL PERODO 2000-2008 (TM/HA) .................................................... 17
FIGURA 10: RENDIMIENTO EN EL CULTIVO DE MAZ EN LA CAN PARA EL
PERODO 2000-2008 (TM/HA) ..................................................................... 18
FIGURA 11: MAPEO DE LA CADENA DEL MAZ ......................................................... 19
FIGURA 12: ZONIFICACIN DEL MAZ DURO SECO EN EL PAS ............................. 20
FIGURA 13: ZONIFICACIN DEL MAZ SUAVE SECO EN EL PAS ........................... 21
FIGURA 14: PARTES DE LA PLANTA DE MAZ ........................................................... 22
FIGURA 15: FOTOGRAFA DE LA MAZORCA DE MAZ SUAVE SECO ..................... 24
FIGURA 16: PARTES DEL GRANO DE MAZ SUAVE SECO ........................................ 24
FIGURA 17: ESTRUCTURAS EN UNA PLANTA DE MAZ ........................................... 25
xiv

FIGURA 18: FASES DE DESARROLLO DEL CULTIVO DE MAZ Y SU
DURACIN APROXIMADA ........................................................................ 27
FIGURA 19: DURANTE EL PROCESO DE COSECHA DEL MAZ ................................ 28
FIGURA 20: DESHOJE DE LA MAZORCA DE MAZ (SE ARRANCA TALLO
SOBRANTE) ................................................................................................. 29
FIGURA 21: DESHOJE DE LA MAZORCA DE MAZ (SE ARRANCAN HOJAS).......... 29
FIGURA 22: DESHOJE DE LA MAZORCA DE MAZ (YA CASI TERMINADO EL
PROCESO) .................................................................................................... 30
FIGURA 23: DESPUS DEL PROCESO DE DESHOJE SE ALMACENA PARA
POSTERIORMENTE SER DESGRANADO. ................................................ 30
FIGURA 24: PROCESO DE DESGRANE DE MAIZ A MANO ......................................... 31
FIGURA 25: USOS FRECUENTES DEL MAIZ ................................................................. 33
FIGURA 26: DISEO DESHOJADORA POR RODILLOS VULCANIZADOS
GIRATORIOS Y PARED INCLINADA ........................................................ 37
FIGURA 27: DISEO DESHOJADORA POR RODILLO DE DISEO SIN FIN Y
AIRE A PRESIN ......................................................................................... 40
FIGURA 28: DISEO DESHOJADORA POR MEDIO DE DOS PARES DE
OPUESTOS.................................................................................................... 42
FIGURA 29: DISEO DESHOJADORA POR RECIPIENTE GIRATORIO Y FUERZA
CENTRIFUGA ............................................................................................... 44
FIGURA 30: DISEO DESHOJADORA POR MEDIO DE DOS PARES DE
OPUESTOS.................................................................................................... 50
FIGURA 31: MEDIDAS DE LA MAZORCA DE MAZ .................................................... 51
FIGURA 32: MEDICIN DEL DIMETRO MAYOR DE LA MAZORCA DE MAZ ..... 52
FIGURA 33: MEDICIN DE LA LONGITUD DE LA MAZORCA DE MAZ ................. 52
FIGURA 34: MEDICIN DEL PESO DE LA MAZORCA DE MAZ ................................ 53
xv

FIGURA 35: RESULTADOS OBTENIDOS ....................................................................... 55
FIGURA 36: DISTRIBUCIN DE LAS MAZORCAS SOBRE EL PAR DE
RODILLOS .................................................................................................... 56
FIGURA 37: SISTEMA DE REDUCCIN POR POLEAS Y CORREA
TRAPEZOIDAL............................................................................................. 59
FIGURA 38: DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE OBJETO DE PRUEBA .......................... 62
FIGURA 39: BANCO DE PRUEBAS REALIZADO .......................................................... 64
FIGURA 40: MATERIALES SOMETIDOS A PRUEBA .................................................... 64
FIGURA 41: DURANTE LA TOMA DE DATOS .............................................................. 65
FIGURA 42: MAZORCAS DE MAZ SOBRE RODILLOS VULCANIZADOS ................ 66
FIGURA 43: FUERZAS PRESENTES DURANTE EL PROCESO DE DESHOJADO ....... 66
FIGURA 44: D.C.L. MAZORCA ........................................................................................ 67
FIGURA 45: RODILLOS DESHOJADORES VULCANIZADOS ...................................... 68
FIGURA 46: FUERZAS QUE ACTAN DURANTE EL PROCESO ................................. 70
FIGURA 47: ESQUEMA REFERENCIAL ......................................................................... 71
FIGURA 48: ESQUEMA DE FUERZAS Y NGULOS SOBRE UN RODILLO ............... 72
FIGURA 49: MAZORCAS DISTRIBUIDAS SOBRE RODILLOS..................................... 74
FIGURA 50: RODILLO REVESTIDO DE CAUCHO VULCANIZADO............................ 76
FIGURA 51: PARTES DE LOS RODILLOS ...................................................................... 76
FIGURA 52: COORDENADAS DE UBICACIN DE LA CARGA RESULTANTE
SOBRE LOS RODILLOS .............................................................................. 78
FIGURA 53: ESQUEMA DE LA FUERZA RESULTANTE QUE GENERA TORQUE .... 79
FIGURA 54: COLOCACIN DE LA MAZORCA DE MAZ EN EL EQUIPO .................. 80
FIGURA 55: ANTES DEL ENSAYO .................................................................................. 80
FIGURA 56: DURANTE EL ENSAYO .............................................................................. 80
FIGURA 57: DESPUS DEL ENSAYO ............................................................................. 81
xvi

FIGURA 58: ESQUEMA DEL TORQUE GENERADO POR LA FUERZA DE
DESHOJADO ................................................................................................ 82
FIGURA 59: TORQUES SOBRE EL EJE IZQUIERDO ..................................................... 83
FIGURA 60: ANLISIS ASISTIDO POR COMPUTADORA DEL EJE IZQUIERDO
DEL MECANISMO DE DESHOJE ............................................................... 87
FIGURA 61: COLOCACIN DEL TOQUE T
T
EN LA PRIMERA POSICIN .................. 87
T
EN LA SEGUNDA POSICIN ................ 88
T
EN LA TERCERA POSICIN ................. 88
T
EN LA CUARTA POSICIN ................... 89
RM
QUE SIMULA AL TOQUE DEL
MOTOR ......................................................................................................... 89
FIGURA 66: COLOCACIN DE LAS RESTRICCIONES EN ESTE CASO SON
SOPORTES FIJOS (RODAMIENTOS) ......................................................... 90
FIGURA 67: DIAGRAMA DEL CORTANTE EJE YZ ....................................................... 91
FIGURA 68: DIAGRAMA DEL MOMENTO FLECTOR EJE YZ ..................................... 91
FIGURA 69: DIAGRAMA DEL NGULO DE FLEXIN EJE YZ ................................... 92
FIGURA 70: DIAGRAMA DE FLEXIN EJE YZ ............................................................. 93
FIGURA 71: ESFUERZO MXIMO Y MNIMO VON MISES SOBRE EL RODILLO .... 94
FIGURA 72: ESFUERZO MXIMO EN EL RODILLO..................................................... 94
FIGURA 73: SELECCIN DEL TIPO DE CARGA SOBRE EL SOPORTE .................... 101
FIGURA 74: SELECCIN DEL TIPO SOPORTE ............................................................ 101
FIGURA 75: SELECCIN DEL EJE QUE VA EN EL SOPORTE ................................... 102
FIGURA 76: SOPORTE SELECCIONADO Y CARACTERSTICAS DEL MISMO ....... 102
FIGURA 77: GRAFICA PARA LA SELECCIN DE BANDAS EN V
INDUSTRIALES DE SECCIN ESTRECHA ............................................. 104
FIGURA 78: VISTA DE CUA MONTADA SOBRE UN EJE ........................................ 106
xvii

FIGURA 79: ESQUEMA REFERENCIAL DEL SISTEMA A DISEARSE .................... 107
FIGURA 80: GRFICO DE LOS RODILLOS Y LA DISTANCIA ENTRE CENTROS .. 108
FIGURA 81: FUERZAS QUE ACTAN SOBRE EL SISTEMA DE ENGRANAJES ...... 111
FIGURA 82: ESTRUCTURA SUPERIOR Y TOLVA DE INGRESO ............................... 112
FIGURA 83: ESTRUCTURA MEDIA MONTADO EL SISTEMA DE DESHOJADO ..... 112
FIGURA 84: ESTRUCTURA INFERIOR Y PLACA REGULADORA DE ALTURA...... 113
FIGURA 85: SIMULACIN DE LA CARGA DE LA TOLVA SOBRE LA
ESTRUCTURA ............................................................................................ 114
FIGURA 86: DIAGRAMA DE CORTANTE .................................................................... 115
FIGURA 87: DIAGRAMA DE MOMENTOS ................................................................... 115
FIGURA 88: DISTANCIAS DE ACCIN DE FUERZAS SOBRE ESTRUCTURA ......... 116
FIGURA 89: FUERZAS APLICADAS SOBRE LA ESTRUCTURA ................................ 117
FIGURA 90: DESPLAZAMIENTO MXIMO DE LA VIGA .......................................... 117
FIGURA 91: TENSIN DE CORTE ................................................................................. 118
FIGURA 93: DIAGRAMA DE MOMENTOS ................................................................... 119
FIGURA 94 FUERZAS APLICADAS SOBRE LA ESTRUCTURA INFERIOR ............. 120
FIGURA 95: DESPLAZAMIENTO MXIMO Y MNIMO DE LA ESTRUCTURA ....... 121
FIGURA 96: MOMENTO Y CORTANTE MXIMO DE PLACAS REGULADORAS
DE ALTURA ............................................................................................... 121
FIGURA 98: DIAGRAMA DE MOMENTO ..................................................................... 122
FIGURA 99: TENSIN DE VON MISSES ....................................................................... 123
FIGURA 100: DESPLAZAMIENTO MXIMO Y MNIMO SOBRE PLACA .................. 123
FIGURA 101: COEFICIENTE DE SEGURIDAD ............................................................... 124
FIGURA 102: UBICACIN DE LA JUNTA MS CRTICA ............................................. 124
xviii

FIGURA 103: PARTES DE LA JUNTA CRTICA ............................................................. 125
FIGURA 104: DISTANCIAS DE ACCIN DE LA FUERZA ............................................ 125
FIGURA 105: DEFORMACIN MXIMA DE LA PLACA .............................................. 128
FIGURA 106: CONSTRUCCIN DE LA ESTRUCTURA MEDIA ................................... 132
FIGURA 107: CONSTRUCCIN DE ENGRANAJES ....................................................... 133
FIGURA 108: CONSTRUCCIN DE LA TOLVA DE ENTRADA ................................... 134
FIGURA 109: MONTAJE SOBRE LA ESTRUCTURA SUPERIOR ................................. 135
FIGURA 110: MONTAJE SOBRE LA ESTRUCTURA MEDIA ....................................... 136
FIGURA 111: MONTAJE GENERAL DE LA MQUINA DESHOJADORA DE MAZ .. 137
FIGURA 112: PROCESO DE PINTURA ............................................................................ 138
FIGURA 113: MQUINA DESHOJADORA DE MAZ TERMINADA............................. 138
FIGURA 114: MAZORCAS A SER DESHOJADAS .......................................................... 140
FIGURA 115: MAQUINA DURANTE LAS PRUEBAS DE DESHOJADO ....................... 141
FIGURA 116: VISTA INTERIOR DEL SISTEMA DESHOJADOR .................................. 141
FIGURA 117: MAZORCAS TOTALMENTE DESHOJADAS ........................................... 142
FIGURA 118: MAZORCAS MEDIANAMENTE DESHOJADAS ..................................... 142
FIGURA 119: MAZORCAS NO DESHOJADAS ............................................................... 143
FIGURA 120: MEDICIN DE LA CORRIENTE SIN CARGA ......................................... 143
FIGURA 121: MEDICIN DE LA CORRIENTE CON CARGA........................................ 144
FIGURA 122: MEDICIN DE LA CORRIENTE DE ARRANQUE .................................. 144

xix

NDICE DE TABLAS
TABLA 1: EQUIPOS QUE SE ENCUENTRAN ACTUALMENTE EN EL
MERCADO ...................................................................................................... 3
TABLA 2: PRINCIPALES PASES PRODUCTORES DE MAZ PARA EL
PERIODO 2000-2009 ..................................................................................... 12
TABLA 3: DISTRIBUCIN DE LA PRODUCCIN A NIVEL DE LA CAN ................ 13
TABLA 4: DISTRIBUCIN DE LA SUPERFICIE COSECHADA DE MAZ POR
CONTINENTES, PARA EL PERODO 2000-2009 ....................................... 14
TABLA 5: SUPERFICIE COSECHADA DE MAZ EN LOS PRINCIPALES PASES
PARA EL PERIODO 2000-2008 (HA) ........................................................... 15
TABLA 6: RENDIMIENTO EN EL CULTIVO DE MAZ EN LA CAN PARA EL
PERODO 2000-2008 (TM/HA) ..................................................................... 17
TABLA 7: EVALUACIN DEL PESO ESPECFICO DE CADA CRITERIO ................ 47
TABLA 8: EVALUACIN DEL PESO ESPECFICO DEL CRITERIO
FUNCIONALIDAD ....................................................................................... 47
TABLA 9: EVALUACIN DEL PESO ESPECFICO DEL CRITERIO PRECIO ........... 48
TABLA 10: EVALUACIN DEL PESO ESPECFICO DEL CRITERIO PESO ............... 48
TABLA 11: EVALUACIN DEL PESO ESPECFICO DEL CRITERIO
MANTENIMIENTO ...................................................................................... 49
TABLA 12: TABLA DE CONCLUSIONES ...................................................................... 49
TABLA 13: CLASIFICACIN DEL CHOCLO POR SU TAMAO ................................ 51
TABLA 14: MEDICIN DEL PESO DE MAZORCAS..................................................... 54
TABLA 15: ANLISIS DE DATOS .................................................................................. 54
TABLA 16: HOJA DE MAZ VS MATERIALES DE PRUEBA ....................................... 63
TABLA 17: MEDICIN DE DIFERENTES COEFICIENTES DE FRICCIN ................. 65
TABLA 18: DATOS DE LA FUERZA NECESARIA PARA SEPARAR LA HOJA DE
LA MAZORCA .............................................................................................. 81
xx

TABLA 19: PROPIEDADES FSICAS DEL RODILLO A SER EVALUADO ................. 95
TABLA 20: RESULTADOS DE FUERZAS Y PARES DE REACCIN EN
RESTRICCIONES ......................................................................................... 95
TABLA 21: RESUMEN DE RESULTADOS OBTENIDOS DESPUS DEL
ANLISIS...................................................................................................... 96
TABLA 22: TAMAOS DE CUAS Y CUEROS ESTNDAR PARA TAMAOS
DE EJES EN MILMETROS ........................................................................ 106
TABLA 23: ESPECIFICACIN DE DIENTES AGMA .................................................. 109
TABLA 24: MDULOS MTRICOS ESTNDAR Y SU EQUIVALENTE EN P
D
........ 110
TABLA 25: PESOS DE ELEMENTOS SOBRE LA ESTRUCTURA MEDIA ................ 116
TABLA 26: PESOS DE ELEMENTOS SOBRE LA ESTRUCTURA INFERIOR ........... 120
TABLA 27: TIEMPO EN HORAS DURANTE LA CONSTRUCCIN DE LA
ESTRUCTURA METLICA ....................................................................... 132
TABLA 28: TIEMPO EN HORAS DURANTE LA CONSTRUCCIN DEL
SISTEMA DE DESHOJADO ....................................................................... 133
TABLA 29: TIEMPO EN HORAS DURANTE LA CONSTRUCCIN DEL CHAPA
METLICA Y PLACA REGULADORA DE ALTURA .............................. 134
TABLA 30: TIEMPO EN HORAS DURANTE EL MONTAJE DE PARTES SOBRE
LA ESTRUCTURA SUPERIOR .................................................................. 135
TABLA 31: TIEMPO EN HORAS DURANTE EL MONTAJE DEL SISTEMA DE
DESHOJADO SOBRE LA ESTRUCTURA MEDIA ................................... 136
TABLA 32: TIEMPO EN HORAS DURANTE EL MONTAJE GENERAL DE LA
MQUINA .................................................................................................. 137
TABLA 34: DATOS CON MUESTRAS, PORCENTAJE DE HUMEDAD (30% A
35%) ............................................................................................................. 140
TABLA 35: COSTOS DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN ....................... 146
TABLA 36: COSTOS DE ELEMENTOS O ACCESORIOS NORMALIZADOS ............ 147
TABLA 37: COSTOS DE MAQUINADO ....................................................................... 148
xxi

TABLA 38: COSTOS INDIRECTOS .............................................................................. 148
TABLA 39: COSTO TOTAL ........................................................................................... 149

xxii

SIMBOLOGA

2 Angulo mordedura
d
1
Dimetro de la mazorca
d
2
Dimetro de los rodillos
d
3
Distancia perpendicular desde la lnea de accin de la fuerza
d
4
Distancia perpendicular desde la lnea de accin de la fuerza
D
1
Dimetro de la polea motriz
D
2
Dimetro de la polea conducida
E Distancia entre ejes de poleas
F
1
Fuerza de deshojado
F
2
Fuerza resultante
F
fr
Fuerza de friccin
F
frx
Componente de la fuerza de friccin en el eje x
F
fry
Componente de la fuerza de friccin en el eje y
g Gravedad
i Relacin de transmisin
L
m
Longitud de la mazorca
L
p
Longitud primitiva de la correa
L
r
Longitud de los rodillos
m Masa de la mazorca (valor ms alto 200 g)
N Normal
n
1
Velocidad angular de la polea motriz
xxiii

n
2
Velocidad angular de la polea conducida
N
dr
Nmero de mazorcas distribuidas sobre los rodillos
N
r.n.
Nmero de revoluciones necesarias para deshojar una mazorca
N
rd
Nmero de revoluciones de diseo para rodillos
N
um
Nmero de mazorcas a ser deshojadas por minuto
N
x
Componente de la normal en el eje x
N
y
Componente de la normal en el eje y
Angulo medido en el instante en el que el objeto comienza a deslizarse
sobre el plano inclinado
P Potencia [W]
P
m
Peso de la mazorca
q
R
Carga distribuida sobre rodillos
R Fuerza resultante
RT Fuerza resultante total sobre los rodillos
R
x
Sumatoria de las componentes en el eje x
R
y
Sumatoria de las componentes en el eje y
S Separacin entre rodillos
t Tiempo necesario para deshojar una mazorca
T Torque para el deshojado
TD Torque total para deshojar el nmero de mazorcas sobre los rodillos
td Tiempo de diseo
TR Torque debido a la fuerza resultante
TT Sumatoria de torques
xxiv

V
ad
Velocidad angular de diseo
V
ar
Velocidad angular de los rodillos
velocidad angular [rad/s]
Angulo de la resultante formado con el eje x
Coeficiente de rozamiento

xxv

RESUMEN

El proyecto inicia con un estudio de la historia y generalidades del maz. A
continuacin se hace una investigacin de campo en la provincia de Cotopaxi y Bolvar
donde se produce el maz suave seco, se investiga sobre cules son los mtodos que
utilizan para la siembra, abonado y cosecha. De esta investigacin se obtiene
informacin valiosa, un factor comn entre los habitantes del sector es que no cuentan
con ningn tipo de maquinaria para poder llevar a cabo el proceso agroindustrial del
maz, debido al precio elevado de estas mquinas. Seguido de esto se plantea una serie
de alternativas para elegir un modelo que sea de bajo costo de fabricacin, operacin y
mantenimiento, adems que sea funcional y sobre todo de buena calidad. Se selecciona
una de las alternativas planteadas siendo la Maquina Deshojadora de Maz por Medio
de Rodillos Giratorios, la opcin que ms se ajusta a los requerimientos antes
mencionados. Se realiza el diseo de cada una de las partes mecnicas y estructurales,
tomando en cuenta las fuerzas que intervienen en el proceso, aplicando los
conocimientos adquiridos durante la carrera. Se realizan planos de detalle y planos de
taller para la construccin de la mquina, se procede a la compra de elementos
normalizados y a la fabricacin de partes, tomado en cuenta el tipo de material ms
adecuado para la construccin. Se realiza el ensamblaje de la mquina y se hace pruebas
de funcionamiento obteniendo resultados de eficiencia, de consumo de energa y otros
parmetros que se detallan ms adelante.
PALABRAS CLAVES
- DESHOJADO
xxvi

- PROCESO
- MQUINA
- NORMALIZADOS
- FABRICACIN

xxvii

ABSTRACT

The project begins with a study of the history and overview of maize. A Here is a
field investigation in the province of Cotopaxi and Bolivar where dry soft corn occurs,
which investigates the methods used for planting, fertilizing and harvesting are. In this
research valuable information is obtained, a common factor among the inhabitants of the
area's that do not have any machinery to carry out the process of agroindustrial corn, due
to the high price of these machines. Following this a number of alternative poses to
choose a model that is inexpensive to manufacture, operation and maintenance, and that
is functional and mostly good quality. One of the alternatives being raised Defoliator
Corn Used for Medium Roller Rotary, the option that meets the above requirements is
selected. The design of each of the mechanical and structural parts is performed, taking
into account the forces involved in the process, applying knowledge acquired during the
race. Detailed drawings and shop drawings for the construction of the machine are
performed, made the purchase of standardized components and parts manufacturing,
taken into account the most appropriate type of construction material. Machine assembly
and performance testing results obtained energy efficiency and other parameters listed
below is performed. KEYWORDS
- LEAFLESS
- PROCESS
- MACHINE
- STANDARD
- MANUFACTURING
xxviii

GLOSARIO DE TRMINOS

1

CAPTULO I

GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIN
El maz pertenece al grupo de las gramneas y es originario del Continente
Americano. Anualmente se producen 645.414.836,10 TM a nivel mundial, los
principales exportadores de este producto son: (Estados Unidos, Argentina y Francia),
los cuales en su conjunto exportan 97.329.233,60 TM.
En el Ecuador se producen: el maz duro seco en la regin costa, especialmente en
las provincias del Guayas y los Ros que representa el 73,41% de la produccin
nacional; y el maz suave seco en la regin sierra en las provincias de Bolvar, Cotopaxi
y Azuay con una menor proporcin en la produccin. As tambin hay otras provincias
productoras que no pueden obtener rentabilidad debido a que no cosechan su maz a
tiempo, o no cuentan con la tecnologa necesaria para el proceso de recoleccin,
deshojado y desgrane.
Por los motivos antes mencionados es necesario que se investigue sobre el diseo de
una maquina deshojadora de maz, que sea de bajo costo y permita que se desarrolle la
cosecha mecanizada en el Ecuador, especialmente en sectores donde esta actividad se
sigue realizando de forma artesanal, de modo que aumente su productividad y disminuya
los tiempos de cosecha.
2

1.2 ANTECEDENTES
Antes de desarrollar el proyecto, debe mencionarse que para iniciar el mismo, se
realiz un largo trabajo previo de bsqueda de informacin e investigacin de los tipos y
formas de trabajo de maquinarias similares, esto consisti en buscar en internet y la
revisin de varias pginas de fabricantes y distribuidores de maquinarias similares.
Existen empresas en pases como: Argentina, Espaa, China, etc., dedicadas al
diseo de este tipo de maquinarias, que ofrecen equipos similares pero que tienen
diferentes caractersticas y sistemas variados de transmisin de potencia y movimiento.
En el mercado se encuentran maquinarias agrcolas que realizan todo el proceso de
recoleccin-cosecha, es decir, cumplen la funcin de recoleccin, clasificacin,
deshoje, desgrane y almacenamiento del maz, para luego ser empacado y puesto a la
venta. Ver figura 1.

Figura 1: Mquina cosechadora, deshojadora y desgranadora de maz.
Fuente: (Internet J. D., 2013)

3

En pases tales como: Espaa, Argentina, Venezuela y China, existen diferentes
tipos de mquinas que realizan el proceso exclusivo de deshoje de maz, su
funcionamiento consiste en la utilizacin de rodillos que funcionan en pares, estos giran
en sentidos opuestos y por efecto de la friccin entre los mismos y la hoja de maz, esta
es desprendida de la mazorca quedando libre de su envoltura.
Existen variantes, en cuanto al nmero de rodillos utilizados, debido a que estos
dependen de la cantidad de produccin que se requiera, es decir si queremos que la
produccin sea ms alta, se utilizarn ms rodillos, otra variante es el tipo de material,
estos pueden ser de acero, algn tipo de polmero, o una combinacin entre ambos. Hay
que tomar en cuenta la factibilidad en cuanto al proceso de fabricacin de estos.
A continuacin en la tabla 1, se muestran equipos que se encuentran en el mercado.
Tabla 1:
Equipos que se encuentran actualmente en el mercado

4

Como desarrollo del proyecto, se presentarn los siguientes puntos:
1.- Especificaciones del producto, Diseo Conceptual y despliegue de alternativas,
que incluir la propuesta de distintas formas de solucionar el requerimiento y el anlisis
de las mismas hasta llegar a la solucin ptima.
2.- Sntesis del sistema; una vez obtenida la solucin ms idnea, se disear y/o
seleccionar todos los elementos de los que estar compuesto, tanto en lo que se refiere
a elementos mecnicos como elctricos y electrnicos.
3.- En el siguiente grfico se muestra un esquema aproximado de los elementos que
debe contener el equipo:

Figura 2: Esquema aproximado de los elementos que debe contener el equipo

5

1.3 DEFINICIN DEL PROBLEMA
Muchos productores logran obtener cultivos de maz agronmicamente buenos, sin
embargo, otros tipos de prdida hacen que al final su actividad no sea rentable. Una de
las causas de esas prdidas se da cuando el productor no cosecha su maz a tiempo,
dejndolo en el campo y de esta forma la planta queda expuesto a dao de roedores y
pjaros; las altas precipitaciones inducen a pudriciones de mazorca y germinacin de la
semilla, esto trae como consecuencia prdidas por mala calidad del grano y a la vez un
aumento en la concentracin de toxinas con consecuentes dainos que estas sustancias
producen. La humedad ptima para cosecha es cuando el grano ha alcanzado entre 22%
y 24% de humedad. (Revisar Anexo 1)
Las cosechadoras-peladoras sirven para recolectar las mazorcas y las limpian, para
arrojarlas despus a un remolque arrastrado por detrs a la mquina, despus las
mazorcas son secadas y listas para el proceso de desgrane, estas mquinas tienen precios
elevados que no son accesibles para pequeos agricultores, siendo esto un limitante para
su desarrollo.
En el Ecuador no se practica la cosecha mecanizada, ms bien se recoge las
mazorcas a mano y se las introduce a una maquina desgranadora, obteniendo as los
granos en quintales listos para vender.
Gracias a la mecanizacin moderna se puede combinar siembra, abonado y cosecha
para aumentar la produccin y lograr el desarrollo socio econmico del pas.

6

1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Investigar, disear y construir una mquina capaz de deshojar maz seco, que
partiendo de la mazorca con su envoltura, entregar como producto la mazorca y como
subproducto la envoltura de maz, con un sistema de rodillos de goma, que funcionan en
pares, el deshojado se realiza debido a la friccin entre la superficie de la mazorca y los
rodillos que giran en sentidos opuestos. La mazorca limpia es expulsada a un extremo
debido al movimiento de los rodillos, y la hoja pasa entre stos.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
- Proponer una solucin a la problemtica de la pequea industria productora de
alimentos en el proceso de deshojado de maz, que actualmente se realiza de forma
manual.
- Obtener el diseo de una mquina que se ajuste a los requerimientos de la industria
alimenticia con una buena productividad, larga vida til y de fcil manejo.
-
1.5 ALCANCE
- Diseo del prototipo en 3D para visualizarle en el software Autodesk Inventor.
- Eleccin de los correctos materiales para su facilidad de construccin
- Construccin del prototipo dentro de los planos preestablecidos en su diseo
- Validacin del prototipo operativo
- Entrega de la informacin tcnica para el desarrollo industrial y comercial.
7

1.6 JUSTIFICACIN
En la actualidad en el Ecuador no se ha desarrollado una mquina capaz de realizar
el proceso de deshojado del maz a nivel de pequeos productores, por este motivo es
conveniente disear y construir este tipo de mquinas que ayudarn al desarrollo socio-
econmico del Ecuador.
producen. Lo ptimo para la cosecha es cuando el grano ha alcanzado entre 22% y 24%
de humedad.
Las cosechadoras peladoras sirven para recolectar las mazorcas y las limpian, para
arrojarlas despus a un remolque arrastrado que se encuentra detrs de la mquina,
despus las mazorcas son secadas y listas para el proceso de desgrane.
En Ecuador no se practica la cosecha mecanizada, ms bien se recoge las mazorcas a
mano y se las introduce a una maquina desgranadora, obteniendo as los granos en
quintales listos para vender.
para aumentar la produccin y lograr el desarrollo socio-econmico del pas.
8

En promedio una persona deshoja 5 unidades por minuto, con la utilizacin de esta
mquina sera de aproximadamente 10 a 15 unidades utilizando el mismo tiempo.
En general se puede afirmar que la mecanizacin permite una produccin con costos
que pueden aportar al beneficio del productor y del consumidor.
El desarrollarlo de la mquina es completa incluyendo el dimensionamiento y
seleccin de partes del equipo, debido a que:
- No existen proveedores de equipos de este tipo en el Ecuador.
- No es un mecanismo de alta complejidad.
- Proporciona un requerimiento de generacin de industria y empleo en un pas en vas
de desarrollo.
- Evita la salida de capitales del pas.

9

CAPTULO II

MARCO TERICO

2.1 GENERALIDADES DEL MAIZ
2.1.1 HISTORIA DEL MAIZ
El origen exacto del maz actual (Zea mays) es algo que, incluso en nuestros das,
no ha llegado a esclarecerse plenamente. Existen dos corrientes distintas con respecto a
su origen. La primera y ms extendida sita su origen en una evolucin del teosinte,
cultivo anual que posiblemente sea el ms cercano al maz. La segunda tendencia cree
que se desarroll a partir de un maz silvestre hoy desaparecido. Gracias a la datacin
por medio de Carbono 14 realizada sobre espigas de maz encontradas en yacimientos
arqueolgicos del Valle de Tehuacan se ha sabido que el maz era consumido en Mxico
hace 7000 aos. Las mazorcas de aquella poca se diferenciaban considerablemente de
las que conocemos hoy en da. Medan entre 3 y 4 cm. de longitud y tenan escasa
cantidad de granos cada una. Unos 1000 aos despus este maz primitivo ya estaba
domesticado. La evolucin natural y las capacidades agrcolas de los indgenas
precolombinos transformaron progresivamente esas pequeas mazorcas salvajes en algo
ms parecido a lo que conocemos actualmente.
El maz era un alimento bsico de las culturas indgenas americanas muchos siglos
antes de que los europeos llegaran a Amrica. En las civilizaciones maya y azteca jug
un papel fundamental en las creencias religiosas, en sus festividades y en su nutricin.
10

En tiempos precolombinos se cultivaba desde Chile hasta Canad. En el ao 1604 se
inici su cultivo en Espaa. Debido a su productividad y a su fcil adaptacin al medio,
el cultivo del maz se extendi rpidamente en la dieta popular. Durante el siglo XVIII.
El cultivo se difundi de forma gradual por el resto de Europa, primero por los
lugares de clima ms clido del Mediterrneo y posteriormente por la Europa
septentrional. Es el nico cereal proveniente del Nuevo Mundo. Actualmente se cultiva
en la mayora de los pases del mundo siendo la tercera cosecha ms importante despus
del trigo y el arroz. Hoy en da el maz se utiliza como fuente fundamental en la
nutricin tanto de seres humanos como animales. Es adems una materia prima
indispensable en la fabricacin de productos alimenticios, farmacuticos y de uso
industrial. Los granos, las hojas, las flores, los tallos,.... todo es aprovechado para la
fabricacin de multitud de productos: almidn, aceite comestible, bebidas alcohlicas,
papel, edulcorante alimenticio, pegamentos, cosmticos, forraje, levaduras, jabones,
antibiticos, caramelos, plsticos e incluso, desde hace poco, se emplea como
combustible alternativo a la gasolina, ms econmico y menos contaminante.
Una de las principales caractersticas de las culturas mesoamericanas contina
siendo, hasta nuestros das, el empleo variado y predominante del maz como nutrimento
bsico; principalmente, en las comunidades indgenas que organizan su vida comunitaria
en torno a la agricultura.

11

2.1.2 PRINCIPALES PASES EN PRODUCCIN, SUPERFICIE Y
RENDIMIENTO
- Produccin:
Cada ao en el mundo se producen 645'414.836,10 TM (promedio para el periodo
2000 2009) de maz. El continente que abarca la mayor produccin es Amrica con
cerca del 54,49% total de la produccin mundial, le sigue Asia con el 27,34%, Europa
ocupa el tercer lugar con 11,23% y entre frica y Oceana suman tan solo el 6,94% del
total mundial.

Figura 3: Distribucin por continentes de la produccin mundial de maz,
promedio
Fuente: (Internet T. , 2011)
El principal productor mundial es Estados Unidos quien abarca el 43% del total de
la produccin. El segundo productor mundial es China, abarcando un 21% de la
produccin. Brasil est en tercer lugar, seguido de Mxico y Argentina. En el Grfico 4
7%
55%
27%
11%
0%
Distribucin por continentes de la produccin mundial de maz,
promedio 2000-2009 (%)
AFRICA AMERICA ASIA EUROPA OCEANA
12

se puede observar la distribucin del ranking mundial de productores antes
mencionados:
Tabla 2:
Principales pases productores de maz para el periodo 2000-2009

RANKING PAIS %
1 Estados Unidos 43.48
2 China 21.15
3 Brasil 6.84
4 Mxico 3.24
5 Argentina 2.62
6 Inda 2.35
7 Francia 2.13
8 Indonesia 1.90
9 Sudfrica 1.54
10 Italia 1.53
59 Ecuador 0.09
Resto del mundo 13.13

Figura 4: Distribucin Principales pases productores de maz para el periodo
2000-2009
0
20
40
60
E
s
t
a
C
h
i
n
a
B
r
a
s
J
M
A
r
g
e
I
n
d
a
F
r
a
n
I
n
d
o
S
u
d
I
t
a
l
i
a
E
c
u
a
R
e
s
t
Principales pases productores de maz para el periodo

2000-2009
Series1
13

En el Grfico 1.5 se observa la distribucin de la produccin a nivel de la CAN, en
primer lugar de la lista se encuentra Colombia con aproximadamente el 35,09 % de la
produccin, seguido de Per con el 31,08%. Bolivia tiene una participacin de
aproximadamente 17% . Ecuador tiene una participacin de 16,42%.
Tabla 3:
Distribucin de la Produccin a nivel de la CAN

PAS %
BOLIVIA 17.41
COLOMBIA 35.09
ECUADOR 16.42
PERU 31.08

Figura 5: Distribucin de la Produccin a nivel de la CAN
- Superficie:
Amrica, el continente emblema en la produccin de maz, es el que una mayor
cantidad de superficie agraria dedica a dicho cultivo, la misma que equivale a
17%
35%
17%
31%
Distribucin de la produccin de maz a nivel CAN
BOLIVIA COLOMBIA ECUADOR PERU
14

aproximadamente el 40,13% del total mundial. En segundo lugar est Asia (con China a
la cabeza) con 31,72% del total.
Tabla 4:
Distribucin de la superficie cosechada de maz por continentes, para el perodo
2000-2009

PAS %
AFRICA 18.53
AMERICA 40.13
ASIA 31.72
EUROPA 9.56
OCEANA 0.06

Figura 6: Distribucin de la superficie cosechada de maz por continentes, para el
perodo 2000-2009
Estados Unidos, el principal productor mundial dedica un promedio de
30171.572,20 ha al cultivo de maz anualmente, siendo el pas que una mayor cantidad
de tierra dedica al cultivo de dicha gramnea. El segundo pas con mayor superficie de
18%
40%
32%
10% 0%
Distribucin de la superficie cosechada de maz por continentes, en
promedio para el perodo 2000-2009
AFRICA AMERICA ASIA EUROPA OCEANA
15

produccin de maz es China con un promedio de 26633.961,20 ha anuales. El tercer
pas en este ranking es Brasil con 12723.799,20 ha en promedio.
Tabla 5:
Superficie cosechada de maz en los principales pases para el periodo 2000-2008
(Ha)

RANKING PAS %
1 Estados Unidos 20.24
2 China 18.77
3 Brasil 8.66
4 India 5.19
5 Mxico 4.63
6 Nigeria 2.47
7 Indonesia 2.40
8 Sudfrica 1.40
9 Rumania 1.51
10 Argentina 1.59
50 Ecuador 0.24
Resto del mundo 32.89
16

Figura 7: Superficie cosechada de maz en los principales pases para el periodo
2000-2008 (Ha)

Figura 8: Distribucin de uso de tierra para el cultivo de maz en la CAN para el
periodo 2002-2008
- Rendimiento:
El rendimiento es un indicador calculado a partir de la relacin entre produccin y
superficie cosechada de un producto. Dicho indicador nos permite observar que pases o
regiones poseen una mayor eficiencia en un determinado cultivo. En base a los anterior,
Amrica es el que tiene el mayor rendimiento en cultivo ya que su produccin es de 6,44
TM/ha. El segundo continente que tiene el segundo puesto en rendimiento es Oceana
con 6,36 TM/ha.
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
Superficie cosechada de maz en los principales pases para el periodo 2000-
2008 (Ha)
Series1
18%
33%
22%
27%
Distribucin de uso de tierra para el cultivo de maz en
la CAN para el periodo 2002-2008
17

Figura 9: Rendimiento en el cultivo de maz por continentes para el perodo 2000-
2008 (TM/Ha)
En el caso de la CAN, Per tiene el mejor rendimiento en la produccin de maz con
2,73 TM/ha. Colombia le sigue muy de cerca con 2,53 TM/ha, Bolivia por su parte
produce 2,23 TM/ha, Ecuador por su parte por su parte posee el rendimiento ms bajo de
la regin con 1,79 TM/ha1.
Tabla 6:
Rendimiento en el cultivo de maz en la CAN para el perodo 2000-2008 (TM/Ha)

PAS %
BOLIVIA 2.23
COLOMBIA 2.53
ECUADOR 1.79
PERU 2.73
0
5
10
Rendimiento en el cultivo de maz por continentes para
el perodo 2000-2008 (TM/Ha)
Series1
18

Figura 10: Rendimiento en el cultivo de maz en la CAN para el perodo 2000-2008
(TM/Ha)
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
Rendimiento en el cultivo de maz en la CAN para el perodo
2000-2008 (TM/Ha)
Series1
19

2.1.3 SITUACIN DEL MAIZ EN EL ECUADOR

Figura 11: Mapeo de la cadena del maz
En el Ecuador, el cultivo de maz duro representa uno de los ms importantes para
salvaguardar la seguridad alimentaria de sus habitantes (por el consumo humano y por el
consumo animal a travs de balanceados). A continuacin se muestra un resumen de la
20

cadena agroalimentaria del maz en el Ecuador, para los dos principales tipos de maz:
maz duro seco y maz suave seco.
- Zonificacin del maz en el Ecuador
Maz duro seco
El mapa presentado a continuacin muestra la distribucin y densidad del cultivo del
maz duro seco en el Ecuador. Se puede ver que el cultivo est ampliamente distribuido
a lo largo del territorio ecuatoriano con especial nfasis en las provincias de Guayas y
Los Ros, las mismas que abarcan un 73,41% de la produccin nacional segn datos de
la ESPAC 2009. La tercera provincia en importancia para este cultivo es Loja con el
10,53% del total nacional.
Porcentaje de superficie sembrada y produccin segn regin y provincia

Figura 12: Zonificacin del maz duro seco en el pas
21

Maz suave seco
En el caso del maz suave seco, las provincias donde hay una mayor presencia de
dicho cultivo son: Bolvar y Cotopaxi, abarcando cada una el 31,81% y 21,78% de la
produccin nacional respectivamente. La tercera provincia en importancia es Azuay con
19,37% del total nacional.
Porcentaje de superficie sembrada y produccin segn regin y provincia

Figura 13: Zonificacin del maz suave seco en el pas
Nuestro diseo ser orientado para el deshoje del maz suave seco, que como se
indica en los mapas de zonificacin del maz en el ecuador, este corresponde a la parte
de la sierra del ecuador en las provincias de Cotopaxi y Bolvar.
22

2.1.4 CLASIFICACIN TAXONMICA
Reino: Vegetal
Subreino: Embriobionta
Orden: Cyperales (gramneas)
Familia: Poaceae
Gnero: Zea
Especie: mays
Nombre cientfico: Zea mays L
2.1.5 DESCRIPCIN BOTNICA
Es una planta monocotilednea, anual de la familia de las gramneas oriunda
de Amrica. Est conformada de las siguientes partes:

Figura 14: Partes de la Planta de Maz

Raz.- Presentan numerosas races adventicias que brotan de los nudos inferiores y
que dirigindose al suelo se fijan fuertemente. Raz fasciculada.
23

Tallo.- Es herbceo, recto, cilndrico, en su base presenta nudos y entrenudos bien
diferenciados, desarrolla races adventicias en los nudos inferiores.
Hojas.- Son simples, alternas cortantes, alargadas y estrechas, paralelinervias y con
una larga vaina en forma de envoltura alrededor de casi todo el entrenudo, situado por
encima del punto de insercin con el tallo. Estas hojas son envainadoras en el punto de
unin con la vaina pude verse la lbula al principio tiene color verde intenso pero en la
madurez van tornndose amarillas.
Flores.- Es maz es una planta monoica por tanto tiene flores masculinas y
femeninas en el mismo pie de planta la inflorescencia masculina se presenta en forma de
panoja terminal y cada flor que es aptala, tiene tres estambres protegidos por brcteas.
Las flores femeninas se disponen en las axilas de las hojas en un eje grueso y estn
cubiertas por brcteas protectoras dando lugar esa inflorescencia a un tipo especial de
espiga.
Separando las hojas que la envuelve (Y de las cuales las anteriores son ms claras
porque no estn expuestas a la luz), se encuentra un eje grueso que presenta infinidad de
granitos blancos, de los que nacen unos pelos alargados de color carme tiloso o rojizo.
Los granitos son los ovarios y los pelos los estigmas. Cada granito es una flor, esta
es desnuda con ovario supero, monocarpelar y con un solo rudimento seminal.
Fruto.- El fruto y la semilla forman un solo cuerpo: El grano de maz es un fruto
pequeo, seco, en caripsis y contiene un solo cotiledn. (Internet M. , 2013)
24

Figura 15: Fotografa de la mazorca de maz suave seco
Los granos estn formados por el endospermo amilceo que representa el 80% del
peso total del grano, el embrin (germen) y el pericarpio (cubierta de la semilla)
representan el 13% y 6% del peso del grano, respectivamente. Adems existe una
estructura cnica conocida como pedicelo que une el grano con el raquis de las mazorcas
(Nuss y anumihardjo, 2010). En la siguiente se presenta las partes del grano de maz.

Figura 16: Partes del grano de maz suave seco

25

2.1.6 ETAPAS DE DESARROLLO DEL CULTIVO
En el ciclo vegetativo de este cultivo se diferencia cinco fases de desarrollo: fase
de germinacin, fase de desarrollo vegetativo, fase de diferenciacin de las flores,
fase de floracin-polinizacin y fase de maduracin.
Fase de germinacin: Comprende desde la siembra hasta la aparicin del
coleptilo como se muestra en el grafico 17.

Figura 17: Estructuras en una planta de maz
Fase de desarrollo vegetativo: En esta etapa aparecen las hojas, se produce la
elongacin del tallo y se desarrolla el sistema radicular principal.
Fase de diferenciacin de las flores: En esta etapa se inicia la formacin de la flor
masculina y femenina. La flor masculina es ms conocida como penacho. Se forma un
26

eje central en el extremo superior de la planta, de este eje se alargan ramificaciones en
donde se producen y maduran los granos de polen. La flor femenina se desarrolla en la
zona axial de las hojas, hacia la mitad de la planta.
Fase de floracin-polinizacin: Inicia cuando la panoja produce polen y se
produce el alargamiento de los estigmas en la inflorescencia femenina. Estos dos
factores intervienen en la polinizacin y llenado de grano, por tal motivo esta fase
es extremadamente sensible a cambios ambientales de temperatura.
Fase de maduracin: Inicia despus de la fecundacin, los granos comienzan a
desarrollarse y toman el aspecto de vesculas acuosas conocidas como estado de
mpula. Al iniciar el estado de mpula la planta de maz moviliza reservas desde
el aparato vegetativo hasta el grano Las mazorcas de maz atraviesan por diferentes fases
de maduracin que se especifican de la siguiente manera:
Madurez lechosa: El grano incrementa su peso en agua y materia seca,
aumentando rpidamente su volumen, al final de esta fase los granos alcanzan su
forma y peso definitivo, presenta una coloracin blanca y contenido lechoso en su
interior, presenta una humedad mayor al 70%.
Madurez pastosa: En el interior del grano se produce un enriquecimiento de
glcidos y protenas, la materia seca alcanza su peso mximo y el peso de agua
permanece constante. El grano comienza a endurecerse, presenta una
consistencia pastosa y una coloracin amarillenta. Termina la movilizacin de las
reservas hacia el grano, su contenido de agua est entre 40 y 50% sobre el peso
fresco.
27

Madurez vitrea: Se produce una reduccin rpida del peso del grano como
consecuencia de la prdida del agua hasta alcanzar una humedad entre 12 y
15%, el grano se endurece y adopta una estructura vitrea. La madurez fisiolgica
se identifica por la aparicin de una capa negra visible en la base del grano. (Ladino
Gaibor, 2012).

Figura 18: Fases de desarrollo del cultivo de maz y su duracin aproximada
2.1.7 EPOCAS DE SIEMBRA
En la sierra sur, en zonas sobre los 2.200 msnm, la siembra se inicia con el periodo
de lluvias, desde septiembre a diciembre. En valles clidos desde los 500 a 1.800 msnm
28

las siembras se inician desde enero a marzo que coincide con la poca lluviosa; en
zonas bajo riego se puede sembrar todo el ao. (INIAP, Boletn N406)
2.1.8 COSECHA
Debe realizarse cuando el grano tenga menos del 25/o de humedad, las hojas que
cubren la mazorca estn secas o tambin llamado madurez fisiolgica (cuando en la base
del grano se observa una capa negra). Se puede realizar una recoleccin manual o
cortando las plantas y hacer una parba para realizar el deshoje, luego deber
almacenarse el grano cuando est bien seco (12/o de humedad).

Figura 19: Durante el proceso de cosecha del maz
2.1.9 DESHOJE
Este proceso es largo y laborioso se lo debe realizar con mucho cuidado ya que se
debe afectar en lo minimo a los granos de maiz, en poblaciones donde no se practica la
agricultura mecanizada este proceso se realiza manualmente.
Pasos a seguir para deshojar las mazorcas de maiz:
1.- Luego de ser arrancadas de la planta se procede a arrancar el resto de tallo como
se muestra en la figura 20.
29

2.- Se arrancan de la mazorca todas las hojas secas dejando la mazorca limpia como
se muestra en la figura 21 y 22

Figura 20: Deshoje de la mazorca de maz (se arranca tallo sobrante)

Figura 21: Deshoje de la mazorca de maz (se arrancan hojas)

30

Figura 22: Deshoje de la mazorca de maz (ya casi terminado el proceso)

Figura 23: Despus del proceso de deshoje se almacena para posteriormente ser
desgranado.

2.1.10 DESGRANE
La operacin de trilla o desgrane consiste en separar los granos, de la parte de la
planta que los sustenta.
Esta separacin, efectuada manualmente o con ayuda de una mquina, se consigue
frotando o sacudiendo los productos; su mayor o menor dificultad depende de las
variedades cultivadas, del contenido de humedad y del grado de madurez de los granos.
31

Segn la influencia de los factores agronmicos, econmicos y sociales, se procede
al desgrane de diferentes maneras:
- Desgrane a mano, con ayuda de un instrumental sencillo
- Desgrane mecnicos, con ayuda de mquinas sencillas accionadas manualmente.
- Desgrane mecnicos, con ayuda de mquinas de motor.
2.1.10.1 DESGRANE A MANO
Respecto al maz, el sistema tradicional ms sencillo de desgrane consiste en ejercer
una presin con los pulgares sobre los granos para conseguir que se desprendan del
carozo.
Otro mtodo de desgrane igualmente sencillo y frecuente consiste en frotar dos
mazorcas una contra otra.

Figura 24: Proceso de desgrane de maiz a mano

32

2.1.10.2 DESGRANE DEL MAZ CON MQUINAS ACCIONADAS
MANUALMENTE
Las desgranadoras manuales, relativamente difundidas y a veces construidas por
artesanos locales, permiten un desgrane ms fcil y ms rpido de las mazorcas.
Existen varios modelos de estas desgranadoras; algunas de ellas pueden recibir un
motor, pero generalmente son accionadas mediante una manivela o un dispositivo de
pedal.
Las operaciones de desgrane mediante desgranadoras manuales no requieren en
general sino un solo operario.
2.1.10.3 DESGRANE CON MQUINAS DE MOTOR
Los rendimientos dependen del tipo de mquina, de la naturaleza y del grado de
madurez de los granos, de la habilidad de los operarios y de la organizacin del trabajo.
2.1.11 PROCESAMIENTO Y USOS
Se conoce que cada ecuatoriano consume 14,5 kilogramos de maz al ao ya sea en
fresco como choclo, en seco como tostado, harinas, bebidas como la chicha, mote,
canguil, humitas.
Actualmente, dar valor agregado a los productos representa una buena alternativa
para obtener mejores ganancias. En el caso del maz existen empresas dedicadas a la
produccin de conservas como: maz babycorn, chulpi tostado y refrescos como la
chicha; y obteniendo colorantes naturales de los maces negros o morados y saborizantes
orgnicos con potenciales de exportacin hacia pases asiticos (Japn).
33

Figura 25: Usos frecuentes del maiz
Fuente: (INIAP, 2011)
Adems, el maz se utiliza en la alimentacin animal como forraje (consumo directo
de la caa o ensilaje) para ganando ovino, bovino y equino. As tambin, sirve para la
preparacin de alimentos concentrados para la crianza de aves, cerdos y especies
menores. (INIAP, 2011)

34

CAPITULO III

SELECCIN DE ALTERNATIVAS

3.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA
producen. La humedad ptima para cosecha es cuando el grano ha alcanzado entre 22%
y 24% de humedad.
Las cosechadoras-peladoras sirven para recolectar las mazorcas y las limpian, para
arrojarlas despus a un remolque arrastrado por detrs a la mquina, despus las
mazorcas son secadas y listas para el proceso de desgrane, estas mquinas tienen precios
elevados que no son accesibles para pequeos agricultores, siendo esto un limitante para
su desarrollo.
En el Ecuador no se practica la cosecha mecanizada, ms bien se recoge las
mazorcas a mano y se las introduce a una maquina desgranadora, obteniendo as los
granos en quintales listos para vender.
para aumentar la produccin y lograr el desarrollo socio econmico del pas.
35

3.2 RESTRICCIONES Y LIMITACIONES
3.2.1 CARACTERSTICAS DEL PROTOTIPO
De las encuestas realizadas en el trabajo de campo pequeos productores de
provincias de la regin sierra como Cotopaxi y Bolvar, se han obtenido los siguientes
requerimientos y necesidades comunes:
- Bajo tiempo de obtencin del Producto.
- Bajo precio de produccin.
- Bajo costo de Mantenimiento.
- Funcional
- Compacta.
- Calidad del Producto.
- Facilidad de transporte.
- Salubridad en el proceso
- Bajo consumo de energa.
3.2.2 PARMETROS FUNCIONALES
En base a las caractersticas antes mencionadas, se puede extraer los parmetros
considerados importantes para el diseo de la mquina, los mismos se detallan a
continuacin:
3.2.2.1 TIEMPO DE PROCESO Y CAPACIDAD
La deshojadora de maz debe cumplir un tiempo de proceso de acuerdo las
necesidades de los pequeos productores. El diseo de la mquina debe asegurar
que el tiempo de proceso de pelado sea menor que el realizado de forma manual, en
36

promedio una persona deshoja 5 unidades por minuto, con la utilizacin de esta mquina
sera de aproximadamente 10 a 15 unidades por minuto.
3.2.2.2 FACILIDAD DE FABRICACIN
Este es un aspecto es muy importante debido a que el diseo est enfocado para las
pequeas industrias, por lo tanto las alternativas de diseo deben contemplar una
facilidad de fabricacin y en lo posible evitar importaciones de piezas para disminuir
costos.
3.2.2.3 MANTENIMIENTO
La mquina peladora debe permitir un mantenimiento preventivo, con el fin que no
se reduzca su vida til. El mantenimiento tambin no debe involucrar excesivas
horas de para de la mquina y gastos extremadamente considerables debido a
repuestos, reparaciones y mano de obra.
3.2.2.4 ERGONOMA
La mquina debe adaptarse correctamente a las habilidades del operador, tal que no
presente dificultades para ser utilizada y mucho menos represente excesivos
esfuerzos para las personas encargadas del manejo.
3.3 ESTUDIO DE LAS ALTERNATIVAS
A continuacin se exponen las posibles soluciones desarrolladas para fabricar el
mecanismo y el anlisis de cada una de ellas, y se determinar el ms ptimo:
3.3.1 OPCIN 1 - DESHOJADORA POR RODILLOS VULCANIZADOS
GIRATORIOS Y PARED INCLINADA
Elementos constitutivos
1.- Motor Elctrico
37

2.- Tolva de ingreso
3.- Carcasa
4.- Tolva de salida hojas
5.- Tolva de salida de maz sin envoltura
6.- Bandas
7.- Poleas
8.- Rodillos Vulcanizados
9.- Placas Inclinadas Vulcanizadas

Figura 26: Diseo Deshojadora Por Rodillos Vulcanizados Giratorios Y Pared
Inclinada

38

Funcionamiento
El funcionamiento de esta mquina comienza cuando el maz y su envoltura
ingresan por la tolva de ingreso, por gravedad estos caen directamente sobre los rodillos
giratorios y las placas inclinadas, el maz y su envoltura se desplazan a travs de los
rodillos y las placas debido al diseo de los rodillos. Producindose una fuerza de
rozamiento entre las hojas del maz y el sistema rodillos placas, haciendo que se
produzca el efecto de deshoje del maz.
Existe un juego entre los rodillos y la pared inclinada lo que facilita la evacuacin
por gravedad de las hojas de maz, de esta manera se realiza el proceso de deshoje y
clasificacin.
El producto (maz deshojado) y subproducto (las hojas de maz), salen por las
respectivas tolvas de salida.
Ventajas
- Medianamente fcil de construir no se requiere importar partes o piezas
- Facilidad de mantenimiento
- Facilidad de manejo para el operador, no necesita algn tipo de induccin
- Simplicidad tecnolgica
- Alta seguridad de operacin
- Alta eficiencia por la presencia de un par de rodillos y un par de paredes inclinadas
- El proceso de vulcanizacin de los rodillos y paredes se realiza con caucho blanco
alimenticio o neopreno, todo esto con el fin de que el maz no se contamine
Desventajas
- Gran tamao
39

- Dificultad de transporte
- Elevado peso
3.3.2 OPCIN 2 - DESHOJADORA POR RODILLO DE DISEO SIN FIN Y
AIRE A PRESION
Elementos constitutivos:
1.- Motor Elctrico
2.- Carcasa
5.- Bandas
6.- Poleas
7.- Rodillo con diseo sin fin.
8.- Rodillo gua
9.- Sistema neumtico (aire a presin)

40

Figura 27: Diseo Deshojadora Por Rodillo De Diseo Sin Fin Y Aire A Presin

Funcionamiento
El funcionamiento de esta mquina comienza cuando el operador coloca el maz y su
envoltura sobre los rodillos giratorios, estos por su diseo hacen que el maz y su
envoltura sean guiados por esta trayectoria. Aqu entra en funcionamiento el sistema
neumtico de aire a presin, para que de esta manera por la fuerza del aire, las hojas sean
41

retiradas del maz, y a su vez estas se dirijan hacia la tolva de salida de hojas. Y el
producto (maz sin hojas) se evacuado por la tolva de salida.
Ventajas
- Alto costo de fabricacin.
- Medianamente fcil el proceso de mantenimiento.
- Se necesita personal capacitado para el mantenimiento
- Facilidad de manejo para el operador.
- Presta gran ergonoma al operador.
- Alta seguridad para el operador.
Desventajas
- Compleja construccin debido a la configuracin de los elementos.
- Gran tamao.
- Dificultad de transporte.
- Complejo montaje y desmontaje.
3.3.3 OPCIN 3 - DESHOJADORA POR MEDIO DE DOS PARES DE
RODILLOS VULCANIZADOS QUE GIRAN EN SENTIDOS OPUESTOS
1.- Motor Elctrico
2.- Tolva de ingreso
3.- Carcasa
6.- Bandas
42

7.- Poleas
8.- Sist. Engranajes
8.- Rodillos Vulcanizados

Figura 28: Diseo Deshojadora Por Medio De Dos Pares De Rodillos Vulcanizados
Que Giran En Sentidos Opuestos

Funcionamiento
El funcionamiento de esta mquina comienza cuando el operador coloca el maz y su
envoltura en la tolva de entrada, aqu por gravedad cae directamente sobre los dos pares
43

de rodillos, y a su vez alinendose sobre estos, ya que estn diseados para que el maz y
su envoltura queden paralelos a los rodillos, y a su vez recorran sobre su superficie, y
por la fuerza de rozamiento entre los rodillos vulcanizados y la hoja de maz, esta sea
desprendida completamente. A su vez como existe un juego entre los rodillos, las hojas
de maz se dirigen hacia la tolva de salida y el producto (maz sin envoltura) sea
evacuado por la tolva de salida.
Ventajas
- Facilidad de construccin.
- Facilidad de mantenimiento.
- Presta gran ergonoma al operador.
- Simplicidad tecnolgica.
- Alta seguridad de operacin.
- Alta eficiencia por la presencia de dos pares de rodillos.
- Moderado costo de fabricacin debido a la simplicidad del diseo
- El proceso de vulcanizacin de los rodillos se realiza con caucho blanco
alimenticio o neopreno, todo esto con el fin de que la soya no se contamine.
Desventajas
- Gran tamao.
- Dificultad de transporte.
- Elevado peso.
44

3.3.4 OPCIN 4 - DESHOJADORA POR RECIPIENTE GIRATORIO Y
FUERZA CENTRIFUGA
1.- Motor Elctrico
2.- Tolva de ingreso/Salida
3.- Carcasa
4.- Banda
5.- Poleas
6.- Estructura soporte

Entrada de maz con envoltura Salida de maz sin envoltura

Figura 29: Diseo Deshojadora Por Recipiente Giratorio Y Fuerza Centrifuga

45

Funcionamiento
El funcionamiento de esta mquina, comienza cuando un operador introduce en el
recipiente que se encuentra esttico, una cierta cantidad de maz con su envoltura,
seguido de esto se prende la mquina y se espera cierto tiempo para que se produzca el
proceso de deshoje, que aprovechando la fuerza centrfuga cuando gira el recipiente el
maz y su envoltura tratan de salir despedidos y se produce el rozamiento entre las hojas
de maz y las paredes vulcanizadas del recipiente, que hacen que se produzca el proceso
de deshoje.
Luego de esto se apaga la mquina y el recipiente se le pone en la segunda posicin
para sacar el maz y su envoltura, necesitando que un operador se encargue de la
clasificacin de la hoja de maz y del producto (maz sin envoltura).
Ventajas
- Seguridad si es que se tiene las precauciones necesarias.
- Larga vida til debido a la robustez del diseo.
- Alta capacidad de produccin.
Desventajas
- Compleja construccin debido a la configuracin de los elementos.
- Altos costos de fabricacin.
- Complejo mantenimiento (alto costo)
- Personal calificado para realizar el mantenimiento.
46

3.4 ANLISIS DE ALTERNATIVAS
Debe mencionarse que tanto los criterios de anlisis, as como las ponderaciones de
los mismos han sido dados en base a la informacin obtenida de mecanismos del mismo
tipo y a la experiencia profesional, pero ellos son ms bien subjetivos y pueden variar
dependiendo de quin realice el anlisis.
Para realizar este anlisis de alternativas, se han tomado los criterios de
funcionalidad, precio, peso y mantenimiento de los equipos.
Se ha determinado que el criterio funcionalidad, que corresponde a los parmetros de
diseo, trabajo de elementos, soporte de cargas, adecuado trabajo de autmatas, es el
ms importante de todos, y siendo menos relevante el criterio mantenimiento, esto
debido a que al ser un mecanismo sencillo, este punto es el menos crtico.
En resumen tenemos que el criterio funcionalidad es ms relevante que el precio, el
peso y el mantenimiento, y en este orden, el precio es ms relevante que el peso y
mantenimiento y el peso ms que el mantenimiento.
Por lo expuesto, en la tabla 7, se observa por ejemplo que entre el criterio
funcionalidad y el criterio precio, al colocar el nmero 1 en la fila de funcionalidad y
bajo el precio, se est dando mayor valor a este criterio.
Siguiendo este mismo esquema, en la tabla 8, se evala el criterio funcionalidad en
cada una de las opciones, y se tiene que la alternativa 2 tiene mejores caractersticas que
las dems y as de acuerdo al orden indicado en la primera fila de la tabla.
Similar criterio se aplica para el anlisis de los dems criterios.
Finalmente, en la tabla 12, se conjugan todos los resultados obtenidos en las tablas
anteriores y se pondera cada una de las opciones de solucin del problema, para de este
47

NOTA: Solucin 1,2,3 y 4, se refieren a las opciones del mecanismo 1,2,3 y 4.
modo obtener las prioridades de acuerdo a un orden numrico, siendo la mejor aquella
que tenga el mayor porcentaje.
Tabla 7:
Evaluacin Del Peso Especfico De Cada Criterio

Funcionalidad > Precio > Peso> Mantenimiento
Criterio Funcionalidad Precio Peso Mantenimiento + 1 Ponderacin
Funcionalidad 1 1 1 4 0.4
Precio 0 1 1 3 0.3
Peso 0 0 1 2 0.2
Mantenimiento 0 0 0 1 0.1
Suma 10 1

Fuente: (Romeva, 2002)

Tabla 8:
Evaluacin Del Peso Especfico Del Criterio Funcionalidad

Solucin 3 > solucin 2 > solucin 1 > solucin 4
Criterio Solucin 1 Solucin 2 Solucin 3 Solucin 4 + 1 Ponderacin
Solucin 1 0 0 1 2 20
Solucin 2 1 0 1 3 30
Solucin 3 1 1 1 4 40
Solucin 4 0 0 0 1 10
Suma 10 100

48

Tabla 9:
Evaluacin Del Peso Especfico Del Criterio Precio

Solucin 1 0 0 0 1 10
Solucin 2 1 0 0 2 20
Solucin 3 1 1 0 3 30
Solucin 4 1 1 1 4 40
Suma 10 100

Tabla 10:
Evaluacin Del Peso Especfico Del Criterio Peso


Solucin 1 0 0 0 1 10
Solucin 2 1 1 0 3 30
Solucin 3 1 0 0 2 20
Solucin 4 1 1 1 4 40
Suma 10 100

49

Tabla 11:
Evaluacin Del Peso Especfico Del Criterio Mantenimiento


Tabla 12:
Tabla De Conclusiones

Conclusin Funcionalidad Precio Peso Mantenimiento Prioridad
Solucin 1 8 3 2 1 14 4
Solucin 2 12 6 6 3 27 3
Solucin 3 16 9 4 2 31 1
Solucin 4 4 12 8 4 28 2

Despus de analizar los datos de la tabla de conclusiones 12, se observa que la mejor
alternativa es el mecanismo nmero 3 y sta corresponde a la Maquina deshojadora
por medio de dos rodillos vulcanizados que giran en sentidos opuestos.


Solucin 1 0 0 0 1 10
Solucin 2 1 1 0 3 30
Solucin 3 1 0 0 2 20
Solucin 4 1 1 1 4 40
Suma 10 100
50

CAPITULO IV

DISEO

4.1 DETERMINACIN DE LAS MEDIDAS GENERALES Y PESO DE LA
MAZORCA DE MAZ

Figura 30: Diseo Deshojadora Por Medio De Dos Pares De Rodillos Vulcanizados
Que Giran En Sentidos Opuestos

4.1.1 DIMENSIONES GENERALES DE LA MAZORCA DE MAIZ
Las dimensiones generales de la mazorca se obtienen de la NORMA TECNICA
ECUATORIANA OBLIGATORIA INEN 1761, donde se muestra los diferentes
tamaos de mazorcas y su clasificacin.
El tamao de la mazorca est dado por el valor de la longitud y el dimetro mayor,
la longitud de la mazorca se mide desde la interseccin del pednculo hasta el extremo
51

donde finalizan las brcteas, el dimetro que se necesita es el mayor tomado de la parte
ms ancha de la mazorca, como se muestra en la figura 31.

Figura 31: Medidas de la mazorca de maz
Tabla 13:
Clasificacin del choclo por su tamao

TIPO (TAMAO) Dimetro ecuatorial (cm) Longitud (cm)
I (grande) 7,0 20,1
II (mediano) 4 - 6,9 10 - 20
III (pequeo) 3,9 9,9
Fuente: (INEN, 1991)
52

Se realiz la medicin de varias mazorcas de maz las cuales van a ser sometidas al
proceso de deshoje, estas se encuentran dentro del tipo II y tamao mediano, las
mediciones fueron realizadas en el laboratorio de mecnica de materiales de la E.S.P.E. ,
con la ayuda de un calibrador pie de rey de precisin 0.05mm marca BP.

Figura 32: Medicin del dimetro mayor de la mazorca de maz

Figura 33: Medicin de la longitud de la mazorca de maz
(Revisar Anexo 2)
53

4.1.2 DETERMINACIN DEL PESO DE LA MAZORCA DE MAZ
La determinacin del peso de las mazorcas se realiz en el laboratorio de mecnica
de materiales de la E.S.P.E., se utiliz una balanza electrnica de precisin de 0.1
gramos marca Scout Pro.
Se toma una muestra de 50 mazorcas y se realiza un anlisis estadstico para conocer
el peso promedio de las mazorcas de maz.
Se revis trabajos realizados sobre el estudio de este tema y se sabe que el peso
aproximado de las mazorcas de este tipo de maz est entre los 115 y 188 gramos.

Figura 34: Medicin del peso de la mazorca de maz

4.1.2.1 TABULACION DE DATOS
N=50 (Nmero de muestras)

54

Tabla 14:
Medicin del peso de mazorcas

4.1.3 ANALISIS DE DATOS
Tabla 15:
Anlisis de datos

FRECUENCIA ABSOLUTA FRECUENCIA RELATIVA MARCA DE
CLASE INTERVALO TABULACION Simple Acumulada Simple Acumulada CLASE
i Ii fi Fi hi Hi Xi
1 112 123 //////// 8 8 0,16 0,16 118
2 124 135 /////////////// 15 23 0,3 0,46 130
3 136 147 ///// 5 28 0,1 0,56 142
4 148 159 /////////// 11 39 0,22 0,78 154
5 160 171 ////// 7 46 0,14 0,92 166
6 172 183 /// 3 49 0,06 0,98 178
7 184 195 / 1 50 0,02 1 190
50 1

MAZORCA PESO
(g)
MAZORCA PESO
(g)
MAZORCA PESO
(g)
MAZORCA PESO
(g)
MAZORCA PESO
(g)
1 118,5 11 134,4 21 123,7 31 156,7 41 160,8
2 120,3 12 156,4 22 134,2 32 167,4 42 145,2
3 156,7 13 134,3 23 165,1 33 112,5 43 134,7
4 124,5 14 134,5 24 134,7 34 123,5 44 112,1
5 175,3 15 145,6 25 167,8 35 176,7 45 158,8
6 156,6 16 134,5 26 134,2 36 143,8 46 170,7
7 156,6 17 145,6 27 145,2 37 120,6 47 125,8
8 176,4 18 134,6 28 156,8 38 190,8 48 130,7
9 157,7 19 134,6 29 124,7 39 150,7 49 150,8
10 130,4 20 167,5 30 156,3 40 114,7 50 160,5
55

4.1.3.1 RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 35: Resultados Obtenidos

Peso Promedio 144,9 g
Peso max = 190,8 g
Peso min = 112,1 g
Moda 156,7 g
Mediana 145,2 g

0
8
15
5
11
7
3
1
0 0
2
4
6
8
10
12
14
16
0 50 100 150 200
N
U
M
E
R
O

D
E

M
A
Z
O
R
C
A
S

PESO DE MAZORCAS (g)
MEDICIN DEL PESO DE MAZORCAS
56

4.2 DIMENSIONAMIENTO DE LA MAQUINA DESHOJADORA DE
MAZORCAS POR MEDIO DE DOS RODILLOS VULCANIZADOS QUE
GIRAN EN SENTIDOS OPUESTOS
4.2.1 VELOCIDAD ANGULAR DE LOS RODILLOS
4.2.1.1 CLCULO DE LA CANTIDAD DE MAZORCAS DISTRIBUIDAS
SOBRE LOS RODILOS
La mquina deshojadora posee una tolva de alimentacin, en donde se colocan las
mazorcas a ser deshojadas estas se distribuyen linealmente sobre el par de rodillos como
se muestra en la figura 36.

Figura 36: Distribucin de las mazorcas sobre el par de rodillos

Para el diseo se toma una longitud del rodillo de pelado de 800 [mm], por otra
parte en el numeral 3.1 se determina la longitud de la mazorca, por lo tanto la
cantidad de mazorcas que se distribuyen longitudinalmente est dada por la ecuacin 1.
Donde:
57

L
m
= Longitud de la mazorca
L
r
= Longitud del rodillo
N
m
= Numero de mazorcas distribuidas sobre el rodillo

4.2.1.2 NMERO DE REVOLUCIONES DE LOS RODILLOS NECESARIAS
PARA DESHOJAR UNA MAZORCA
Para asegurar el deshojado de cada una de las mazorca se toma como dato que 20
revoluciones son necesarias y suficientes para que una mazorca sea deshojada, este dato
es bastante importante ya que de aqu se parte para el diseo del sistema de transmisin
de movimiento.
Con este dato podemos calcular la velocidad angular necesaria de los rodillos para
poder cumplir con la meta propuesta que es de 10 15 unidades por minuto, por lo tanto
tomamos como referencia el mayor valor que es 15 unidades por minuto.
Calculamos el nmero de revoluciones de diseo para los rodillos
Donde:
N
rd
= Numero de revoluciones de diseo para rodillos
N
r.n.
= Nmero de revoluciones necesarias para deshojar una mazorca
N
um
=Numero de mazorcas a ser deshojadas por minuto

Sustituimos valores
58

Clculo de la velocidad angular de diseo para rodillos, se toma en cuenta que se
deben deshojar las 15 mazorcas en un minuto por lo tanto el tiempo de diseo es 1
minuto
Donde:
V
ad
= Velocidad angular de diseo
t
d
=Tiempo de diseo
N
rd
= Numero de revoluciones de diseo para rodillos

Sustituimos valores

Esta velocidad es la que tienen que tener los rodillos deshojadores para poder
cumplir la meta de 10 15 unidades por minuto.
4.2.2 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE LAS POLEAS UTILIZADAS
EN EL SISTEMA DE REDUCCIN DE VELOCIDAD
Dado que la velocidad de los rodillos es 300 Rpm, se requiere se disee un sistema
de reduccin de velocidad angular del motor, el sistema que se va a utilizar es por medio
de poleas y una correa trapezoidal como se muestra en la en la figura 37.
59

Figura 37: Sistema de reduccin por poleas y correa trapezoidal

Actualmente en el mercado existen varios tipos de motores, que se seleccionan
dependiendo de la capacidad que se requiera, la mayora de estos que se encuentra
fcilmente tienen como velocidad angular entre 1800 y 1730 Rpm.
Para nuestro diseo tomaremos un motor que tiene como salida 1730 Rpm.
Para determinar el dimetro de las poleas para este sistema de reduccin de velocidad
utilizaremos las siguientes ecuaciones:
Donde
i

=Relacin de transmisin
n
2
= Velocidad angular de la polea conducida
n
1
= Velocidad angular de la polea motriz

i

=Relacin de transmisin
D
2
=Dimetro de la polea conducida
D
1
= Dimetro de la polea motriz

60

Sustituyendo la ecuacin 3.4 en la 3.5 obtenemos:

Datos conocidos:
n
2
= Velocidad angular de la polea conducida: 300 Rpm
n
1
= Velocidad angular de la polea motriz: 1730 Rpm
Valores a calcular:
D
2
=Dimetro de la polea conducida
D
1
= Dimetro de la polea motriz

Para la polea motriz utilizaremos una de 50 mm

Sustituimos datos:

Con estos dimetros de poleas calculamos la velocidad angular real de los rodillos:
61

Sustituimos datos:
[Velocidad angular real de los rodillos deshojadores]

4.2.3 DETERMINACION DE CARGAS PRESENTES SOBRE LOS RODILLOS
DURANTE EL PROCESO DE DESHOJE DE LA MAZORCA DE MAIZ
4.2.3.1 CARGA DE FRICCIN
La primera carga presente, se trata de la fuerza de friccin que aparece cuando dos
cuerpos entran en contacto deslizante, adems acta paralela a la superficie y opuesta al
sentido de deslizamiento.
En nuestro caso la fuerza de friccin aparece entre el material del rodillo y la hoja de
maz seco a ser deshojado.
La frmula general de la fuerza de friccin est dada por:

Donde:
F
fr
= Fuerza de friccin
=coeficiente de rozamiento
N= Normal
62

4.2.3.1.1 DETERMINACION DEL COEFICIENTE DE ROZAMIENTO
Existen dos tipos de fuerzas de friccin, la fuerza de friccin dinmica aquella que
se opone al movimiento entre ambas superficies y la fuerza de friccin esttica la
fuerza que se opone al inicio del deslizamiento.
Para obtener este valor realizaremos un procedimiento experimental, que consiste en
que bloque de masa m desliza hacia abajo por un plano inclinado. El ngulo del plano
inclinado se ajusta de modo que el bloque desliza con velocidad constante.
Fundamentos fsicos
Como vemos en la figura 38, las fuerzas que actan sobre el bloque son, el
peso mg, la reaccin del plano inclinado N, y la fuerza de rozamiento, opuesta al
movimiento.

Figura 38: Diagrama de cuerpo libre objeto de prueba
Fuente: (Internet E. , 2014)
Como hay equilibrio en sentido perpendicular al plano inclinado, la fuerza
normal N es igual a la componente perpendicular al plano inclinado del peso.

Si el bloque se mueve con velocidad constante (aceleracin cero) la componente del
peso a lo largo del plano inclinado es igual a la fuerza de rozamiento.

63

Como el bloque se est moviendo la fuerza de rozamiento es igual al producto del
coeficiente de rozamiento cintico por la fuerza normal.

Con estas ecuaciones obtenemos que la medida del coeficiente de rozamiento por
deslizamiento que viene dado por la tangente del ngulo que forma el plano inclinado
con la horizontal. A este ngulo para el cual el movimiento del bloque es uniforme, le
denominaremos ngulo crtico.

Donde:
=coeficiente de rozamiento
= Angulo medido en el instante en el que el objeto comienza a deslizarse sobre el
plano inclinado. (Internet E. , 2014)
Para determinar el coeficiente de rozamiento que necesitamos se realiza varias
opciones que se muestran en la tabla 15.
Tabla 16:
Hoja de maz vs materiales de prueba

ENVOLTURA DE MAIZ MATERIAL DE
PRUEBA
HOJA DE MAIZ
SECO
VS
PLASTICO
ACERO
CAUCHO
MADERA

64

Se procede a realizar un banco de pruebas para determinar el material que al tener
contacto con la hoja de maz seco, tenga el mayor coeficiente de rozamiento.

Figura 39: Banco de pruebas realizado

Figura 40: Materiales sometidos a prueba

65

Figura 41: Durante la toma de datos

(Revisar Anexo 3)
Se realizan 5 mediciones con cada material obteniendo los resultados indicados en la
tabla 3.5., aqu se observa que el material que tiene mayor coeficiente de rozamiento al
contacto con la hoja de maz es el caucho.
Tabla 17:
Medicin de diferentes coeficientes de friccin

ENVOLTURA
DE MAIZ
MATERIAL DE
PRUEBA
MEDICIONES
REALIZADAS(ANGULO CRITICO )
PROMEDIO COEFICIENTE DE
ROZAMIENTO
1 2 3 4 5
HOJA
DE
MAIZ
VS PLASTICO 23 26 24 25 23 24,20 0,44
MADERA 33 27 25 30 30 29,00 0,55
METAL 20 18 21 17 16 18,40 0,33
CAUCHO 47 47 48 49 46 48,00 1,11

Despus de realizada la prctica y analizado los datos se obtiene que el coeficiente
de rozamiento () con el cual se va a trabajar es de 1.11 correspondiente al caucho.
66

4.2.3.2 FUERZA DE FRICCION ENTRE LA MAZORCA DE MAIZ Y LOS
RODILLOS

Figura 42: Mazorcas de maz sobre rodillos vulcanizados

Figura 43: Fuerzas presentes durante el proceso de deshojado

67

Figura 44: D.C.L. Mazorca

Leyes de la esttica
Donde:
Pm= Peso de la mazorca
Ny=Componente de la normal en el eje Y
m=masa de la mazorca (valor ms alto 200 g)
g=gravedad
N= normal
F
fr
= Fuerza de friccin

68

Despejando N

Aplicando la ecuacin 3.6

4.2.4 DISEO DE RODILLOS DESHOJADORES
El diseo de los rodillos se realiza tomando en cuenta las cargas a las que estos
estn sometidos y el tipo de material que se va a utilizar.

Figura 45: Rodillos deshojadores vulcanizados

69

4.2.4.1 LONGITUD DE LOS RODILLOS
La longitud de los rodillos es de 800mm, este valor fue determinado en base a la
produccin o capacidad propuesta de la mquina, dato desarrollado en el numeral 3.2.1
Velocidad angular de los rodillos.
4.2.4.2 DIAMETRO DE LOS RODILLOS
Se ha tomado como base el estudio de mquinas trituradoras ya que estas utilizan
rodillos para poder trituras varios tipos de materiales, granos, etc.
Partiendo de esta premisa se ha planteado un grfico en el cual se detalla los rodillos
y la mazorca de maz en el instante que se produce el deshojado de las mazorcas de
maz.
Existe un ngulo de mordedura que denominaremos 2, la base del anlisis est
hecho en referencia a este, ya que de lo consultado existen criterios que al momento de
disear este tipo de maquinarias se debe tener en cuenta.
En cada punto de contacto se ejerce una presin p en direccin radial y una fuerza
de rozamiento en direccin tangencial igual a pf, siendo f el coeficiente de rozamiento.
Para que el grano sea agarrado y tragado por los cilindros es necesario que la
resultante CR de estas dos fuerzas CP y CF resulte dirigida hacia los cilindros es decir
que forme ngulo con la lnea de accin CC de los puntos de contacto del grano y por
debajo de la misma ,lo que equivale a decir que el lmite de mordedura del grano lo da la
coincidencia de la resultante CR de esas dos fuerzas CP y CF con esa lnea ,o lo que es
lo mismo ,la horizontalidad de la resultante. Cuando esto ocurre no hay mordedura y el
grano permanece en equilibrio sobre los cilindros.
70

Figura 46: Fuerzas que actan durante el proceso
Fuente: (ESPOL, 2005)
Cuando esa horizontalidad existe se verifica que:

Dividimos estas dos expresiones:

Es decir, que en este lmite de mordedura tg = f, luego para que haya mordedura es
preciso que el coeficiente de rozamiento tenga mayor valor que el tangente del ngulo de
mordedura.
A de verificarse, pues que tg < f siendo f el coeficiente de rozamiento (ESPOL,
2005)
Por lo tanto el ngulo de mordedura con el que debemos trabajar es de: 2=96,00,
ya que si cumplimos con esta condicin las mazorcas de maz permanecern en
equilibrio sobre los rodillos y de esta manera se producir el deshoje.
71

En la figura 47 se observa un esquema de la mazorca de maz B y dos rodillos
vulcanizados A y A1 de dimetros iguales con las siguientes medidas:
Dimetro de los rodillos: D
Dimetro de la mazorca: d
Separacin entre rodillos: S
Angulo mordedura 2=96.00

Figura 47: Esquema referencial

Analizando el tringulo ABO
Tenemos que:

Resolviendo la expresin:

72

Con esta ecuacin sabiendo el ngulo de mordedura, el dimetro promedio de la
mazorca y la separacin entre rodillos, podemos obtener el dimetro de los rodillos
deshojadores.
Despejamos D:

Sustituyendo datos tenemos:

Figura 48: Esquema de fuerzas y ngulos sobre un rodillo

73

4.2.4.2.1 CALCULO DE LA FUERZA RESULTANTE SOBRE LOS
RODILLOS

Calculo de las componentes de la Normal (N)

Calculo de las componentes de fuerza de rozamiento (Ffr)

[N]

74

Calculo de la resultante de N y Ffr

Angulo de la resultante

)

4.2.4.2.2 CARGA RESULTANTE DISTRIBUIDA A LO LARGO DE LOS
RODILLOS

Figura 49: Mazorcas distribuidas sobre rodillos

75

Como se observa en la figura 49 en el par de rodillos se distribuyen 4 mazorcas ya
que la longitud propuesta para los rodillos es de 800mm y la longitud aproximada (ya
analizada anteriormente) de las mazorcas a ser deshojadas es de 200mm.
4.2.4.2.3 FUERZA RESULTANTE TOTAL SOBRE LOS RODILLOS
La fuerza resultante calculada es cuando una sola mazorca esta sobre los rodillos
pero en realidad sobre el rodillo se encuentran 4 mazorcas de esta manera la fuerza de
resultante total sobre los rodillos estara dada por la ecuacin 19.
Donde:
N
dr
=Numero de mazorcas distribuidas sobre los rodillos
RT= Fuerza resultante total sobre los rodillos
R= Fuerza resultante

Sustituyendo datos :

4.2.4.2.4 CARGA DISTRIBUIDA SOBRE LOS RODILLOS
Calculo de la carga distribuida de friccin q
fr
, a lo largo del rodillo
Donde:
qR= carga distribuida sobre rodillos
L
r
= Longitud de los rodillos
RT= Fuerza resultante total sobre los rodillos
76

Sustituyendo datos tenemos que:

4.2.4.3 PARTES QUE CONFORMAN LOS RODILLOS

Figura 50: Rodillo revestido de caucho vulcanizado

Figura 51: Partes de los rodillos

77

4.2.4.3.1 EJE
4.2.4.3.1.1 MATERIAL A SER UTILIZADO
El material a ser utilizado es un acero AISI 1018, que cumple con ciertas
caractersticas que se ajustan a los requerimientos necesarios, entre las principales
caractersticas tenemos que debido a su alta tenacidad y baja resistencia mecnica es
adecuado para componentes de maquinaria, su maquinabilidad es relativamente buena.
Propiedades Mecnicas:
- Dureza: 126 HB (71 HRb)
- Esfuerzo de fluencia: 370 MPa (53700 PSI)
- Esfuerzo mximo: 440 MPa (63800 PSI)
- Elongacin mxima: 15% (en 50 mm)
- Reduccin de rea: 40%
- Mdulo de elasticidad: 205 GPa (29700 KSI)
- Maquinabilidad: 76% (AISI 1212 = 100%)
(Revisar Anexo 4 Catalogo De Acero AISI 1018)

78

4.2.4.3.1.2 ANLISIS DE CARGAS SOBRE EL EJE EN UN PUNTO DE
CONTACTO CON LA MAZORCA

Figura 52: Coordenadas de ubicacin de la carga resultante sobre los rodillos

Coordenadas en relacin al centro del rodillo izquierdo
EJE X: 30,48 mm
EJE Y : 33,86mm
4.2.4.3.1.2.1 TORQUE GENERADO POR LA FUERZA RESULTANTE SOBRE
LOS RODILLOS EN UN PUNTO DE CONTACTO

T
R
= Torque debido a la fuerza resultante
R= Fuerza resultante
d= Distancia perpendicular desde la lnea de accin de la fuerza
79

Figura 53: Esquema de la fuerza resultante que genera torque

Sustituyendo datos:

* Este torque es generado por la fuerza resultante, en un punto de contacto del maz con
el rodillo.
4.2.4.3.1.2.2 TORQUE NECESARIO PARA SEPARAR LA HOJA DE LA
MAZORCA
En esta seccin se desea saber un aproximado de la fuerza necesaria para poder
separar la mazorca de las hojas, tal como es el proceso manual del deshoje del maz,
como se muestra en la figura 20 del captulo 2.
Por tal motivo se realiza un procedimiento experimental en el laboratorio de
mecnica de materiales de la E.S.P.E, para realizar la simulacin de este y determinar
un valor aproximado de dicha fuerza. (Revisar Anexo 5)
80

Figura 54: Colocacin de la mazorca de maz en el equipo

Figura 55: Antes del ensayo

Figura 56: Durante el ensayo

81

Figura 57: Despus del ensayo

TABLA DE DATOS OBTENIDA
Tabla 18:
Datos de la fuerza necesaria para separar la hoja de la mazorca

N MAZORCA FUERZA [ N ]
1 110
2 110
3 120
4 125
5 110
6 100
7 105
8 110
9 100
10 95

ANALISIS DE DATOS
De la tabla de datos obtenida escogemos el mayor valor que es de 125 N, ya que de
esta manera aseguramos que el proceso de deshoje sea eficiente.

82

Torque Generado En Los Rodillos Por La Fuerza Necesaria Para
Deshojar La Mazorca

Figura 58: Esquema del torque generado por la fuerza de deshojado

Donde:
T= Torque para el deshojado
F= Fuerza de deshojado
d= Distancia perpendicular desde la lnea de accin de la fuerza

Sustituyendo datos:

83

* Esto significa que con este toque logramos separar la hoja de la mazorca de un
solo maz para poder saber el torque total se multiplica este valor por 4, en el supuesto
caso de que al mismo tiempo todas se deshojen por igual.
4.2.4.3.1.3 FUERZAS SOBRE EL EJE IZQUIERDO

Figura 59: Torques sobre el eje izquierdo

En la figura 58 se muestran los diferentes torques generados sobre el rodillo a
continuacin se detallan cada uno de estos.
- Torques en la posicin 1 y 6: Son los toques generados por el motor a ser utilizado
estos estn en sentido horario.
- Torques en la posicin de la 2 a la 5: Es la sumatoria de los torques generados por la
fuerza resultante y la fuerza necesaria para poder separar la hoja de la mazorca, estos
se encuentran en sentido antihorario.
Clculo De Torques En La Posicin De 2 A La 5 (T
d
)
La suma de los torques generados en un punto de contacto entre el maz y los
rodillos est dada por la ecuacin 3.23
84

Donde:
T
T
= Sumatoria de torques
T
R
= Torque debido a la fuerza resultante
T= Torque para el deshojado

Sustituyendo datos:

Para seleccionar la potencia del motor a ser utilizado se debe tomar en cuenta la
sumatoria de torques generados por la fuerza resultante y la fuerza necesaria para poder
separar la hoja de la mazorca.
En un punto de contacto la sumatoria de torques es:

Como se explic que sobre el rodillo se proyecta que se encuentran 4 mazorcas y las 4
son deshojadas al mismo tiempo este torque ser multiplicado por 4 para obtener el
torque total necesario para el deshoje de las 4 mazorcas.

Donde:
T
D
= Torque total para deshojar el nmero de mazorcas sobre los rodillos
N
m
= Numero de mazorcas distribuidas sobre el rodillo
T
T
= Sumatoria de torques
Sustituyendo datos:

85

* Con este torque escogemos la potencia del motor a ser utilizado.
Calculos De Torques En La Posicin 1 Y 6 (T
rm
)
Seleccin Del Motor Elctrico
La potencia del motor est dado en base al toque necesario para deshojar el nmero
de mazorcas sobre los rodillos, calculado en la ecuacin 24 y el torque para vencer la
inercia de los elementos o partes del mecanismo de deshojado, este ltimo vamos a
despreciar ya que los rodillos giran sobre rodamientos y el valor de este torque es
despreciable.
La ecuacin 25 nos indica la relacin entre potencia y torque de un motor elctrico
conociendo su velocidad angular. (Norton, 1999)

Donde:
T
D
= Torque total para deshojar el nmero de mazorcas sobre los rodillos [N.m]
P= Potencia [W]
w
= velocidad angular [rad/s]

Para transformar de rad/s a rev/min o RPM la formula queda de la siguiente manera:

Sustituyendo datos:

86

Transformado este valor a Hp

* Por motivos de seguridad y facilidad de adquisicin en el mercado se selecciona
un motor de 1 hp marca WEG de 1730 RPM.
Calculo Del Torque Real Del Motor Sobre Los Rodillos Deshojadores
Utilizando la frmula 3.25 depejamos la inconita T
D
que en este caso seria T
RM
=
Torque real del motor sobre los rodillos.

Sustituyendo datos:

* Este es el torque real del motor sobre los rodillos.
Anlisis De Las Fuerzas Sobre El Eje Izquierdo
- El anlisis fue realizado por computadora ya que al determinar el dimetro del eje en
base al estudio de mquinas trituradoras el dimetro de este es lo suficientemente
robusto para que este pueda fallar.
- A continuacin se detalla el dimensionamiento del eje y la colocacin de las fuerzas
sobre este
87

Figura 60: Anlisis asistido por computadora del eje izquierdo del mecanismo de
deshoje

En este grafico se observa como se colocan los torques generados por el motor
seleccionado.

Figura 61: Colocacin del toque T
T
en la primera posicin

88

T
en la segunda posicin

T
en la tercera posicin

89

T
en la cuarta posicin

RM
que simula al toque del motor

90

Figura 66: Colocacin de las restricciones en este caso son soportes fijos
(rodamientos)

El software se encarga de calcular datos como esfuerzo generados en los apoyos y
otros datos importantes estos se encuentran a la derecha de las ventanas y para que los
resultados sean ms visibles nos muestra los diagramas de cortante, momento flector,
ngulo de flexin del eje , flexin del eje, etc.
Diagrama Del Cortante Eje Yz
En este grfico se observa los cortantes mximos y mnimos que son en los puntos
de apoyo que simulan a los rodamientos y las distancias a las que se encuentran.
91

Figura 67: Diagrama del cortante eje yz

Diagrama Del Momento Flector Eje Yz
En este grafico se observa el momento mximo generado casi a la mitad del eje con
un valor de 44,854 Nm ubicado a 559,9 mm de este.

Figura 68: Diagrama del momento flector eje yz

92

Diagrama Del Angulo De Flexion Eje yz
El ngulo de flexin del eje es mnimo debido a la robustez de este.

Figura 69: Diagrama del ngulo de flexin eje yz

Diagrama De Flexion Eje yz
La deformacin o fleje de este es mnimo debido a la robustez de este.
93

Figura 70: Diagrama de flexin eje yz

A continuacin se realiza una simulacin esttica del eje aplicando las cargas antes
mencionadas y restricciones para determinar la tensin de Von Mises (o el Esfuerzo) es
un ndice obtenido de la combinacin de los Esfuerzos Principales en un momento dado
para determinar en qu puntos ocurre el esfuerzo en el eje X, Y y Z y provoca la falla.
Este mtodo de clculo se utiliza para medir el esfuerzo y las distribuciones de tensin
dentro de un material dctil.
De la misma manera se colocan restricciones y fuerzas externas que actan sobre el
eje de ah el software se encarga de analizar estas fuerzas y proporcionar la informacin
antes mencionada. (Revisar Anexo 6)
94

Figura 71: Esfuerzo mximo y mnimo Von Mises sobre el rodillo

Figura 72: Esfuerzo mximo en el rodillo

95

Propiedades Del Rodillo
Tabla 19:
Propiedades fsicas del rodillo a ser evaluado

Nombre Acero
General
Densidad de masa 7.85 g/cm^3
Lmite de elasticidad 207 MPa
Resistencia mxima a traccin 345 MPa
Tensin
Mdulo de Young 210 GPa
Coeficiente de Poisson 0.3 su
Mdulo cortante 80.7692 GPa
Nombre(s) de pieza rodillo izquierdo

Resultados: Fuerza y pares de reaccin en restricciones
Tabla 20:
Resultados de fuerzas y pares de reaccin en restricciones

Nombre de la restriccin
Fuerza de reaccin Pares de reaccin
Magnitud Componente (X, Y, Z) Magnitud Componente (X, Y, Z)
Restriccin fija:1 214.059 N
0 N
19.6833 N m
-19.6687 N m
-214.03 N -0.528806 N m
-3.48692 N 0.543201 N m
Restriccin fija:2 203.218 N
0 N
19.5953 N m
-19.5953 N m
-203.172 N 0 N m
-4.32541 N 0 N m

96

Resumen De Resultados
Tabla 21:
Resumen de resultados obtenidos despus del anlisis

Nombre Mnimo Mximo
Volumen 4599570 mm^3
Masa 36.1242 kg
Tensin de Von Mises 0.0000000011501 MPa 0.345817 MPa
Primera tensin principal -0.0355056 MPa 0.196506 MPa
Tercera tensin principal -0.218646 MPa 0.0256871 MPa
Desplazamiento 0 mm 0.000101138 mm
Coeficiente de seguridad 15 su 15 su

* Como se observa en los resultados la tensin mxima es de 0,346 MPa ubicada en
un concentrador de esfuerzos, pero este es despreciable.
4.2.4.3.2 CAUCHO VULCANIZADO
4.2.4.3.2.1 RESISTENCIA DE LOS CAUCHOS
La Resistencia de los Cauchos se define como su capacidad para resistir esfuerzos
y fuerzas aplicadas sin romperse, adquirir deformaciones permanentes o deteriorarse de
algn modo. Se realizan unos ensayos para determinar estas capacidades de resistencia,
pero estos ensayos representan un gasto adicional en equipo y en personal cualificado
para su realizacin e interpretacin, y hace falta cierto buen juicio para seleccionar los
ms idneos, que cumplan el fin propuesto sin incidir desmesuradamente en los costes
de produccin.
97

4.2.4.3.2.2 ABRASIN
La Abrasin o desgaste es la prdida de material producida por friccin contra otra
superficie, mediante unos aparatos llamados abrasmetros.
Normas: DIN 53516 y UNE 53527
Una probeta cilndrica de 16mm de dimetro se desplaza longitudinalmente sobre un
cilindro dotado de un movimiento de rotacin y cubierto con una tela de esmeril, de tal
manera que la probeta efecta un recorrido de 40m sin ocupar nunca la misma posicin
anterior. Durante el ensayo la probeta est sometida a una fuerza de 10 N en cauchos
duros y 5 N en blandos.
Los resultados se expresan por la prdida por abrasin, expresada en mm3, es decir,
la prdida en peso dividida por la densidad del material. Por lo que como ms bajo sea el
valor, mayor resistencia a la abrasin tiene el elastmero. (Internet E. , 2014)
4.2.4.3.2.3 VULCANIZADO
El vulcanizado es un tratamiento termoqumico por el cual se somete al caucho
junto con azufre y otros componentes a una presin y temperatura. Con este proceso se
consigue una mayor dureza, impermeabilizarlo y adems curarlo. Este proceso es muy
importante ya que confiere una mayor vida til al caucho.
4.2.4.3.2.4 PROCEDIMIENTOS PARA LA ADHERENCIA DE ELASTMEROS
A METALES
Sin tener en cuenta los casos de adherencia mediante vulcanizacin de ciertas
mezclas de caucho que contiene azufre o ciertos latones, el resto de procesos o
mtodos de adhesin de los elastmeros a los metales o a otros slidos rgidos, tiene
unos agentes de unin que cumple los siguientes puntos.
98

- Adherirse con la superficie rgida, la cual est perfectamente preparada para
la adhesin.
- Adherirse directamente a la masa del elastmero, con preferencia durante el
proceso de vulcanizado bajo presin y temperatura.
4.2.4.3.2.5 PREPARACIN DE LOS METALES
La experiencia en este campo ha demostrado que una cuidadosa preparacin de
las superficies de los metales destinados a recibir el agente de adhesin para la futura
unin con el caucho, es una de las principales condiciones para la obtencin de una
unin de calidad.
Para llevar a cabo esta preparacin se comprende los siguientes pasos:
- Es necesario un perfecto desengrasado, eliminado cualquier contaminante
de la superficie de la pieza, que posterior mente tenga que ser adhesivada.
- Algunas veces ser necesario efectuar un tratamiento para la eliminacin de
las capas superficiales de oxido o de calamina.
Dependiendo de la calidad superficial de la pieza, si la pieza est con una
calidad muy fina o pulida, es necesario aplicar un tratamiento mediante un
chorro de arena o granallado, para poder darle un cierto grado de rugosidad
a esa superficie, as facilitaremos la deposicin del adhesivo.

En nuestro caso el vulcanizado de los rodillos con el metal fue realizado en la
empresa ECUATORIANA DE RODILLOS S.A., ubicada en Quito sector norte, este
caucho de propicloropreno (nepreno), que es un homopolmero de clorobutadieno,
99

comnmente llamado caucho alimenticio, el cual es utilizado en mquinas para procesar
alimentos porque no es contaminante, la dureza escogida para este es de 80 5 shore A.
4.2.5 SELECCIN DEL MOTOR ELCTRICO
La potencia del motor est dado en base al toque necesario para deshojar el nmero
de mazorcas sobre los rodillos, calculado en la ecuacin 24 y el torque para vencer la
inercia de los elementos o partes del mecanismo de deshojado, este ltimo vamos a
despreciar ya que los rodillos giran sobre rodamientos y el valor de este torque es
despreciable.
La ecuacin 25 nos indica la relacin entre potencia y torque de un motor elctrico
conociendo su velocidad angular

Donde:
T
D
= Torque total para deshojar el nmero de mazorcas sobre los rodillos [N.m]
P= Potencia [W]
w
= velocidad angular [rad/s]

Para transformar de rad/s a rev/min o RPM la formula queda de la siguiente manera:

Sustituyendo datos:

Transformado este valor a Hp
100

* Por motivos de seguridad y facilidad de adquisicin en el mercado se selecciona
un motor de 1 hp marca WEG de 1730 RPM. (Revisar Anexo 7)
4.2.6 SELECCIN DE SOPORTES O CHUMACERAS
Una vez diseado todo lo anterior es necesario seleccionar un modelo
de soporte que se adapte al sistema motriz. Nuestro sistema consta de dos rodillos, con
dimetros iguales para la colocacin de estos, por tal motivo se realiza un solo anlisis.
Para nuestro modelo necesitamos 4 soportes
Como podemos observar en la tabla 20: Resultados de fuerzas y pares de reaccin
en restricciones sea donde van colocados los soportes las reacciones o cargas radiales
en estos puntos son de:
Restriccion fija 1 : 214,059 N
Restriccion fija 2 : 203,218 N
En este caso trabajaremos con la mayor que es de: 214,059 N, y con el dimetro del
eje de los rodillos de 25 mm, escogemos el soporte adecuado para nuestro sistema en la
pgina web: http://medias.schaeffler.com/medias/ga/?lang=es&mediasS=aLbkyMbRtsjb
Aqu ingresamos el tipo de carga, en nuestro caso trabaja con carga radial el tipo
de soporte que se necesita, en este caso es un soporte de apoyo, el dimetro del eje 25
mm y se verifica si es escogido cumple con nuestros requerimientos. (Revisar anexo 8 )

101

Figura 73: Seleccin del tipo de carga sobre el soporte

Figura 74: Seleccin del tipo soporte

102

Figura 75: Seleccin del eje que va en el soporte

Figura 76: Soporte seleccionado y caractersticas del mismo

103

4.2.7 SELECCIN DE LA BANDA DE TRANSMISIN DE POTENCIA
Para seleccionar el tipo de banda a utilizarse en nuestro diseo es importante tener
en cuenta la potencia de entrada del motor multiplicado por el factor de potencia de este
y la velocidad en Rpm del eje que gira ms rpido.
Se debe tomar en cuenta que la polea ms pequea de nuestro sistema de
transmisin de potencia es de 50 mm y la velocidad de 1730 Rpm, lo ms recomendable
en estos casos es utilizar poleas dentadas o sncronas.
Las poleas dentadas garantizan una relacin de transmisin constante al disminuir el
riesgo de deslizamiento sobre la polea.
Por otro lado, la incorporacin del dentado a la correa le confiere de una mayor
flexibilidad longitudinal lo que le permite poder adaptarse a poleas de dimetros ms
pequeos.
Datos conocidos:
P
M
= Potencia del motor: 1 [Hp]
F
P
= Factor de Potencia: 1,15
N
rem
=Numero de revoluciones del eje del motor: 1730[ Rpm]
104

Figura 77: Grafica para la seleccin de bandas en V industriales de seccin
estrecha
Fuente: (Bando, 2014)
En la grfica se verifica los datos antes mencionados y se observa que la
recomendacin para nuestro diseo es una banda 3VX, las especificaciones de esta
banda las observaremos en el anexo 9 donde estn ms detalles de esta banda.
4.2.7.1 LONGITUD DE LA BANDA
La longitud primitiva de la correa (Lp) de una transmisin se calcula directamente a
partir de la siguiente expresin:
Donde:
L
p
= Longitud primitiva de la correa
105

E = distancia entre ejes de poleas
D
2
=Dimetro de la polea conducida (mayor)
D
1
= Dimetro de la polea motriz (menor)

Sustituyendo datos:

Este es el valor exacto para la longitud de la correa. No obstante, las casas
comerciales fabrican una serie normalizada de longitudes primitivas nominales para
cada seccin de correa, que seguramente no coincidirn con la longitud calculada
mediante la expresin anterior. Por ello, de esta lista habr que elegir, para el tipo de
correa que se trate, la longitud ms prxima al valor calculado.
4.2.8 DISEO DE CHAVETAS
Segn la ASME una chaveta Es una pieza de maquinaria desmontable, la cual al
ensamblarse en una chavetera, proporciona un medio positivo de transmisin de par de
torsin entre la flecha y maza o cubo.
La seleccin de estas es mediante tablas de cuas, cueros y dimetro del prisionero
estndar dependiendo del dimetro del eje (Norton, 1999) (Revisar anexo 10)

106

Tabla 22:
Tamaos de cuas y cueros estndar para tamaos de ejes en milmetros

Fuente: (Norton, 1999)

Figura 78: Vista de cua montada sobre un eje
107

En nuestra maquina se necesitan:
- 3 cuas para un eje de 25mm
- 1 cua para el eje del motor que es de 13 mm
Revisando en la tabla antes mencionada las cuas seleccionadas sern de 8x8 y 5x5,
respectivamente y la longitud de la cua deber ser 1,5 veces menor que el dimetro del
eje, a fin de evitar demasiada torsin con la deflexin de sta.
4.2.9 DISEO DEL SISTEMA DE ENGRANAJES PARA LA TRANSMISIN
DE MOVIMIENTO DEL RODILLO MOTRIZ AL RODILLO
CONDUCIDO
Se ha decidido que el sistema de transmisin de potencia sea por engranes, debido a
que la distancia entre centros es corta, el diseo y fabricacin es relativamente sencillo.

Figura 79: Esquema referencial del sistema a disearse

108

Datos a considerarse:
La relacin de transmisin de nuestro sistema es de 1:1, lo que quiere decir que los
dos engranes van hacer idnticos, tienen el mismo nmero de dientes, el mismo mdulo,
ngulo de presin, etc. Por este motivo el clculo de este sistema es simple.
Desarrollo del clculo:
- Distancia entre centros: 95 mm

Figura 80: Grfico de los rodillos y la distancia entre centros

- Escogemos un mdulo estndar : 3
- Calculamos el nmero de dientes con este mdulo
Donde:
m = mdulo del engrane
d = dimetro de paso
N= nmero de dientes
109

Si hacemos con N = 31 dientes y m = 3

Con estos datos se realiza la construccin de los engranajes.
Si deseamos saber las especificaciones de dientes AGMA de profundidad total
podemos consultar en la tabla 22. (Norton, 1999)
Tabla 23:
Especificacin de dientes AGMA

Se observa que los valores estn dados en base a P
d
, por este motivo tenemos la tabla
11-3 de equivalencias entre el mdulo y el Paso diametral.
110

Tabla 24:
Mdulos mtricos estndar y su equivalente en P
d

En el software Inventor se puede realizar el clculo de los engranajes y adems
calcular las fuerzas que actan sobre estos debemos ingresar los parmetros
correspondientes segn que norma se desea realizar el clculo en este caso es con la
norma AGMA, se ingresa la potencia en nuestro caso es la potencia del motor utilizado
0,745 Kw, el nmero de Rpm de los rodillos que seria 288.
Como podemos observar en la siguiente figura se muestran las fuerzas resultantes
tales como la fuerza tangencial, fuerza radial, fuerza normal, etc.
111

Figura 81: Fuerzas que actan sobre el sistema de engranajes

4.2.10 DISEO DE LA ESTRUCTURA METLICA
Para facilidad de montaje la estructura de la mquina se ha dividido en tres partes
que denominaremos:
- Estructura Superior: Se encuentran ubicadas o montadas la tolva de entrada y las
chapas inclinadas que cumplen la funcin de dirigir a la mazorca de maz sobre los
rodillos y que estas tengan una trayectoria recta y no se desven para que el proceso
de deshojado sea eficiente.
112

Figura 82: Estructura Superior y tolva de ingreso

- Estructura Media: Se encuentra ubicado el sistema encargado de realizar el
deshojado del maz, aqu se encuentran ubicados los soportes (rodamientos), rodillos,
motor, sistema de transmisin de potencia de poleas y engranajes.

Figura 83: Estructura media montado el sistema de deshojado

113

- Estructura Inferior: Es la estructura donde descansa la estructura media y la superior,
es muy importante ya que esta estructura cumple la funcin de que el sistema
adquiera cierta inclinacin gracias a una placa llamada reguladora de altura.

Figura 84: Estructura inferior y placa reguladora de altura

4.2.10.1 DISEO DE LA ESTRUCTURA SUPERIOR
Sobre la estructura superior se va a montar la tolva de ingreso, el peso de esta es
aproximadamente 1 Kg, este peso es despreciable por tal motivo se realizara con perfiles
estructurales de 1x1x1/8.
En la figura 85 se muestra la estructura superior y la simulacin de la tolva sobre
esta.
114

Figura 85: Simulacin de la carga de la tolva sobre la estructura

En la figura 86 y 87 se muestran el diagrama del cortante y momento mximo de
la viga que ms crtica.
115

Figura 86: Diagrama de Cortante

Figura 87: Diagrama de Momentos

Como podemos observar la deformacin que sufre esta viga es mnima y el
coeficiente de seguridad es bastante alto, este valor se puede obtener si utilizamos la
ecuacin 28 los valores de S
xx
(Revisar Anexo 11).

Donde:
M
max
= Momento mximo sobre la viga
S
xx
= Mdulo de inercia
S
y
=Esfuerzo de fluencia del acero A-36
116

n= coeficiente de seguridad
4.2.10.2 DISEO DE LA ESTRUCTURA MEDIA
En el diseo de esta estructura tomaremos en cuenta lo valores ms crticos
montados sobre la estructura esto quiere decir el peso de los dos rodillos, el motor y de
la estructura superior.
Tabla 25:
Pesos de elementos sobre la estructura media

N Orden Elemento Peso [Kg] Fuerza [N]
1 Rodillo derecho 23,74 232,809
2 Rodillo izquierdo 23,93 234,673
3 Motor 15,00 147,099
4 Estructura Sup. 6,50 63,743

Figura 88: Distancias de accin de fuerzas sobre estructura

117

Figura 89: Fuerzas aplicadas sobre la estructura

Figura 90: Desplazamiento mximo de la viga

118

Figura 91: Tensin de Corte

En la figura 92 y 93 se muestran el diagrama del cortante y momento mximo de la
viga que ms crtica.


119

Figura 93: Diagrama de Momentos

Como podemos observar la deformacin que sufre esta viga es mnima y el
coeficiente de seguridad es bastante alto, este valor se puede obtener si utilizamos la
ecuacin 28 los valores de S
xx
se encuentran en el anexo 10.

Donde:
M
max
= Momento mximo sobre la viga
S
xx
= Mdulo de inercia
S
y
=Esfuerzo de fluencia del acero A-36
n= coeficiente de seguridad
4.2.10.3 DISEO DE LA ESTRUCTURA INFERIOR
En el diseo de la estructura inferior tomaremos en cuenta el peso de la estructura
media, y el peso de los elementos que estn sobre esta.

120

Tabla 26:
Pesos de elementos sobre la estructura inferior

N Orden Elemento Peso [Kg] Fuerza [N]
1 Rodillo derecho 23,74 232,809
2 Rodillo izquierdo 23,93 234,673
3 Motor 15,00 147,099
4 Estructura Superior 6,50 63,743
5 Estructura Media 29,18 286,158
TOTAL 98,35 964,482

Figura 94 Fuerzas aplicadas sobre la estructura inferior

121

Figura 95: Desplazamiento mximo y mnimo de la estructura

Figura 96: Momento y Cortante mximo de placas reguladoras de altura

122


Figura 98: Diagrama de Momento

4.2.10.4 ANLISIS DE LA PLACA REGULADORA DE ALTURA
Se realiza el anlisis de la placa reguladora de altura ya que esta pieza es bastante
importante y no puede fallar durante el funcionamiento de la mquina.
123

Se realiza el anlisis de esta, poniendo restricciones fijas en los lugares donde van
los pernos y una fuerza concentrada simulando el peso de la estructura superior detallada
en la tabla 25.

Figura 99: Tensin de Von Misses

En la figura 100 se observa el desplazamiento mximo de la placa reguladora de
altura esta se encuentra en la parte superior y es de 0,01177 mm.

Figura 100: Desplazamiento mximo y mnimo sobre placa

124

Figura 101: Coeficiente de seguridad

4.2.11 SELECCIN DE PERNOS
Para poder seleccionar los pernos escogemos la junta ms crtica, se ha evaluado y
la junta est ubicada en la estructura inferior en la placa reguladora de altura.

Figura 102: Ubicacin de la Junta ms Crtica

125

Figura 103: Partes de la Junta Crtica

Figura 104: Distancias de Accin de la Fuerza

4.2.11.1 MOMENTO DE LA FUERZA APLICADA
El momento generado por la fuerza y la distancia de la lnea de accin de esta con
respecto al central de estas es:

126

4.2.11.2 MAGNITUD DE LA FUERZA DEBIDA AL MOMENTO EN CADA
PERNO

4.2.11.3 CANTIDAD DE FUERZA DIRECTA EN CADA PERNO

127

4.2.11.4 DETERMINACION DE LA MAYOR FUERZA SOBRE LOS
PERNOS
Analizando el grafico 3.74 se observa que sobre el perno A, existe ms carga y la
fuerza resultante est dada por:

4.2.11.5 CALCULO DEL ESFUERZO CORATANTE DIRECTO SOBRE EL
PERNO
En nuestro caso utilizamos un perno M12 donde el rea de esfuerzo a la tensin es
de 84, 27 mm
2
(Revisar Anexo 11)

4.2.11.6 FACTOR DE SEGURIDAD CONTRA FALLA POR CORTANTE
El lmite de fluencia elstico al cortante difiere dependiendo del material utilizado
para los pernos, en nuestro caso para el acero de bajo carbono S
ys
= 50.000 Psi

128

40

Figura 105: Deformacin Mxima de la Placa

4.2.12 ANLISIS DE VIBRACIONES
Todas las estructuras que poseen masa y elasticidad son capaces de vibrar. Estas
vibraciones pueden ser excitadas por fuentes tales como motores, compresores, vientos,
terremotos, etc. Si la frecuencia de estas fuentes de vibracin coincide con una de sus
frecuencias naturales de vibracin, la estructura entra en resonancia y su amplitud de
vibracin puede alcanzar magnitudes lo suficientemente grandes para daar o incluso
destruirla. Para evitar la resonancia es necesario conocer las frecuencias naturales de
vibracin de los diferentes modos de vibracin de la estructura como tambin el espectro
de frecuencias de las fuentes de vibracin con las que la estructura puede entrar en
contacto.
129

Se denomina anlisis modal a las tcnicas utilizadas para determinar los modos
normales y sus respectivas frecuencias naturales de vibracin. El anlisis modal de las
estructuras pasa necesariamente por una modelizacin matemtica. La tcnica ms
utilizada es el mtodo de elementos finitos que consiste en dividir el continuo en un
nmero finito de elementos (de all su nombre) articulados entre s.
La elaboracin de un modelo de elementos finitos de una carrocera de automvil,
de un puente colgante, de una plataforma submarina o de un edificio necesita
generalmente de muchas horas de trabajo y se llega generalmente a una representacin
elegante y compleja, pero que es solamente una aproximacin de la estructura real. Las
desviaciones entre los resultados del modelo y el comportamiento real de la estructura se
deben a las limitaciones del propio modelo, a una inadecuada evaluacin de las
propiedades elsticas de ciertas partes de la estructura o del coeficiente de
amortiguamiento, o a un comportamiento no lineal de la estructura que los modelos
estndar generalmente no lo tienen en cuenta. Un recurso complementario es realizar
ensayos experimentales sobre la estructura real o sobre un prototipo y comparar los
resultados tericos con los medidos. Esta comparacin permite a su vez mejorar la
elaboracin de futuros modelos. (Welti, 2014)
4.2.12.1 ANLISIS MODAL DE LAS ESTRUCTURAS
El anlisis modal de las estructuras fue realizado en el software Inventor los resultados
obtenidos se muestran en las siguientes tablas:
ESTRUCTURA SUPERIOR
Resultados
Valor(es) de frecuencia

130

F1 80.99 Hz
F2 86.20 Hz
F3 110.16 Hz
F4 121.00 Hz
F5 139.93 Hz
F6 148.79 Hz
F7 205.59 Hz
F8 220.42 Hz

ESTRUCTURA MEDIA
F1 93.90 Hz
F2 100.37 Hz
F3 121.09 Hz
F4 209.79 Hz
F5 260.06 Hz
F6 266.95 Hz
F7 405.11 Hz
F8 416.54 Hz

ESTRUCTURA INFERIOR
F1 232.29 Hz
F2 232.94 Hz
F3 234.31 Hz
F4 248.67 Hz
F5 326.09 Hz
F6 371.67 Hz
F7 409.47 Hz
F8 544.19 Hz

Al revisar todos los valores de frecuencias, comparamos con la frecuencia del motor que
es de 60 Hz, como ninguna coincide la estructura no entra en resonancia.

131

CAPITULO V

CONSTRUCCION Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA
DESHOJADORA DE MAZ

5.1 CONSTRUCCION DE LA MAQUINA DESHOJADORA DE MAIZ
La construccin de la maquina deshojadora de maz se la puede realizar en cualquier
taller que se disponga de mquinas herramientas e insmenos apropiados para su
realizacin:
- Mquinas de Herramientas que se utilizaron: torno, fresadora, taladro de
bancada, cizalla y dobladora.
- Instrumentos de Medicin: flexmetro, calibrador o pie de rey, escuadras, nivel.
- Herramientas Manuales: sierra, amoladora, esmeril, sierra elctrica, machuelos.
5.1.1 OPERACIONES TECNOLGICAS
Las operaciones tecnolgicas empleadas en la construccin de los diferentes
elementos y componentes de la mquina deshojadora de maz se muesa a continuacin:
- Trazado y corte de material
- Torneado
- Fresado
- Roscado
- Taladrado
- Soldado
- Doblado
- Esmerilado
132

- Limado
5.1.2 TIEMPO APOXIMADO PARA LA CONTRUCCION Y MONTAJE DE
LA MAQUINA DESHOJADOA DE MAIZ
Para el clculo del tiempo de trabajo se toma como referencia que se trabajo 8 horas
diarias de Lunes a Viernes.
5.1.2.1 CONSTRUCCIN DE LA ESTRUCTURA
Como se haba explicado anteriormente la construccin de la estructura se dividi
en tres partes para facilitar el montaje de la mquina.
Tabla 27:
Tiempo en horas durante la construccin de la estructura metlica

ITEM NOMBRE TIEMPO (h)
1 Estructura Superior 16
2 Estructura Media 36
3 Estructura Inferior 24

Figura 106: Construccin de la Estructura Media
133

5.1.2.2 CONSTRUCCION DEL SISTEMA DE DESHOJADO
El sistema de deshojado consta del par de rodillo vulcanizados y de los sistemas de
transmisin de movimiento.
Tabla 28:
Tiempo en horas durante la construccin del sistema de deshojado

1 Rodillos de Acero AISI 1018 32
2 Proceso de vulcanizacin de rodillos 64
3 Dos engranajes 8
4 Chavetas 1

Figura 107: Construccin de Engranajes

134

5.1.2.3 CONSTRUCCIN DE TOLVA DE INGRESO, TOLVA DE SALIDA Y
CARCASA DE LA MAQUINA

Figura 108: Construccin de la Tolva de Entrada

Tabla 29:
Tiempo en horas durante la construccin del chapa metlica y placa reguladora de
altura

1 Tolva de ingreso de maz 3
2 Salida de hojas 3
3 Chapas inclinadas para el guiado de maz sobre los rodillos 2
4 Cubierta de rodillos 1
5 Cubierta del sistema de transmisin por poleas 2
6 Carcasa en general de la mquina 5
7 Placa Reguladora de altura 2

135

5.1.2.4 MONTAJE DE LA MAQUINA
Una vez finalizados todos los procesos de operacin tecnolgica, adquiridos los
elementos y accesorios para la construccin de la maquina se procede a realizar el
ensamblaje de esta.
5.1.2.5 MONTAJES SOBRE LA ESTRUCTURA SUPERIOR

Figura 109: Montaje sobre la Estructura Superior

Tabla 30:
Tiempo en horas durante el montaje de partes sobre la estructura superior

1 Chapas inclinadas para el guiado de maz sobre los rodillos 2
2 Chapa salida de maz desojado 1

136

5.1.2.6 MONTAJES SOBRE LA ESTRUCTURA MEDIA

Figura 110: Montaje sobre la Estructura Media

Tabla 31:
Tiempo en horas durante el montaje del sistema de deshojado sobre la estructura
media

1 Fijacin del sistema de deshojado rodillos y soportes 2
2 Montaje del sistema de transmisin de movimiento engranajes 1
3 Montaje del sistema de transmisin de movimiento poleas y correa 1
4 Acople del motor en la base y al sistema de transmisin de movimiento 1
5 Conexin elctrica 1

5.1.2.7 MONTAJE GENERAL DE LA MAQUINA
Despus de realizados los ensamblajes antes mencionados se procede a unir la
estructura superior y media con pernos, arandelas y tuercas, M6. La estructura media e
inferior con bisagras soldables a un extremo y a al otro con las placas reguladoras de
altura.
137

Ya una vez unidas las tres estructuras se procede a montar los elementos faltantes
como son tolvas y carcasa en general de la mquina.

Figura 111: Montaje General de la Mquina Deshojadora de Maz

Tabla 32:
Tiempo en horas durante el montaje general de la mquina

1 Tolva de entrada de maz con hoja 1
2 Salida de la hoja de maz. 1
3 Salida del maz deshojado 1
4 Cubierta de Rodillos 1
5 Cubierta del sistema de transmisin por poleas 1
6 Carcasa en general de la maquina 3

138

Figura 112: Proceso de Pintura

Despus de realizado el montaje de la mquina se procede a pintar, el tiempo
aproximado de este proceso es de 24 horas o 3 das.
La suma total del tiempo empleado en la construccin y montaje de la maquina
deshojadora de maz es de 239 horas que da un total de 30 das laborables, sin tomar en
cuenta el tiempo destinado para adquisicin de materiales y accesorios.

Figura 113: Mquina Deshojadora de Maz Terminada

139

5.2 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
Despus de construida la mquina deshojadora de maz se realizan pruebas de
funcionamiento, para verificar la capacidad propuesta (10 a 15 unidades por minuto) y
otros parmetros funcionales.
Para tener un informe de estas pruebas se realiza un procedimiento para medir la
capacidad de deshojado de la mquina, el consumo de energa al momento de arranque,
el consumo de energa con carga y sin carga.
5.2.1 HERRAMIENTAS UTILIZADAS
- Cronmetro.- Se utilizara un cronometro para poder medir cuantas mazorcas se
deshojan en el tiempo de 1min.
- Pinza Amperimtrica.- Para medir el consumo de energa de la maquina deshojadora
de mazorcas de maz.
5.2.2 MUESTRAS A UTILIZARSE
Se va a realizar 3 pruebas de funcionamiento en las cuales se va a utilizar 45
unidades, 15 de estas van a tener un porcentaje de humedad alto entre (30% - 35 %) o
tambin llamada madurez fisiolgica y las otras 30 tendrn un porcentaje de humedad
relativamente bajo entre (20% - 25 %), que es la recomendada para que la mazorca
pueda ser deshojada o desgranada.

140

5.2.3 DATOS OBTENIDOS
Durante la prctica se complet las tablas 33 y 34
Tabla 33:
Datos con muestras, porcentaje de humedad (20% a 25%)

Muestra con porcentaje de humedad (20% al 25 %)
N
Prueb
a
Mazorcas
Deshojadas
Mazorcas
Medianamente
Deshojadas
Mazorcas no
Deshojadas
Promedio de
Consumo de Energa
sin Carga (A)
Promedio de
Consumo de Energa
con Carga (A)
1 15 2 0 12,80 15,00
2 14 2 0 12,70 14,70

Tabla 34:
Datos con muestras, porcentaje de humedad (30% a 35%)

Muestra con porcentaje de humedad (30% al 35 %)
N
Prueba
Mazorcas
Deshojadas
Mazorcas
medianamente
Deshojadas
Mazorcas no
Deshojadas
Promedio de
Consumo de
Energa sin
Carga (A)
Promedio de
Consumo de
Energa con
Carga (A)
3 2 6 6 12,60 13,50

Figura 114: Mazorcas a ser deshojadas

141

Figura 115: Maquina Durante las pruebas de deshojado

Figura 116: Vista Interior del Sistema deshojador

142

Figura 117: Mazorcas Totalmente deshojadas

Figura 118: Mazorcas Medianamente Deshojadas

143

Figura 119: Mazorcas no Deshojadas

Figura 120: Medicin de la Corriente sin Carga

144

Figura 121: Medicin de la Corriente con Carga

Figura 122: Medicin de la Corriente de Arranque

5.2.4 INTERPRETACIN DE RESULTADOS
- El porcentaje de humedad de las mazorcas es un factor importante ya que como
observamos en la tabla 34 en un minuto se pudo observar el comportamiento de 14
mazorcas puestas a pruebas de las cuales solo 2 fueron deshojadas y 12 fueron no
deshojadas o medianamente deshojadas.
145

- Analizando la tabla 33 nos damos cuenta que en promedio durante un minuto se
pudo analizar el comportamiento de 17 mazorcas de las cuales en promedio 15
fueron deshojadas, 2 medianamente deshojadas y 0 no deshojadas lo que quiere decir
que se comprueba que el porcentaje de humedad recomendado es el que se necesita
para que el deshojado sea ms eficiente.
- El consumo de energa promedio sin carga es de 12,75 amperios y el consumo de
energa con carga es de 14,85 amperios.
5.2.5 EFICIENCIA DEL DESHOJADO DE LA MQUINA
Con la informacin de la tabla 33 se puede calcular la eficiencia de pelado de la
mquina.
)
Donde:
P
MI
= Promedio de mazorcas ingresadas a la maquina en un minuto
P
MM
= promedio de mazorcas medianamente deshojadas 2
E
D
= Eficiencia de deshojado
Sustituyendo datos:

Los que significa que si es que se desean deshojar 100 mazorcas 10 de estas saldrn
medianamente deshojadas.
146

CAPITULO VI

ANLISIS DE COSTOS

6.1 COSTOS DIRECTOS
Se consideran costos directos aquellos que estn directamente relacionados a la
obtencin del producto como por ejemplo: costos de materiales para la construccin,
costos de elementos o accesorios normalizados, costos de maquinado.
6.1.1 COSTOS DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN
En la tabla 35 se muestra el detalle de materiales adquiridos y el costo total de
estos.
Tabla 35:
Costos de materiales para la construccin

ITEM ELEMENTO DIMENSIONES CANTIDAD COSTO
ESTRUCTURA MEDI A E I NFERI OR
1 Perfil L laminado en caliente
(ASTM A-36)
2x2x6000 e=3/16 2 140,00
2 Pletina (Acero 304) 2x3/16x3000mm 1 30,00
ESTRUCTURA SUPERI OR
3 Perfil L laminado en caliente
(ASTM A-36)
1x1x6000 e=1/8 1 30,00
SI STEMA DE DESHOJ ADO
4 Eje de Acero (AISI 1018) 2 3/4x1100mm 2 120,00
5 Duraln 4 x 20mm 2 20,00
TOLVA, CUBI ERTAS Y CARCASA DE LA MQUI NA
6 Plancha de acero galvanizado 1200x2440 e=0,5 mm 2 50,00
TOTAL 390,00

6.1.2 COSTOS DE ELEMENTOS O ACCESORIOS NORMALIZADOS
En la tabla 36 se muestra el detalle de elementos o accesorios normalizados que han
sido adquiridos para la construccin de la mquina deshojadora de maz.
147

Tabla 36:
Costos de elementos o accesorios normalizados

ITEM ELEMENTO DIMENSIONES CANTIDAD COSTO
PERNOS UTILIADOS PARA EL ENSAMBLAJ E EN GENERAL
1 Perno hexagonal M12x45 48 24,00
ARANDELAS UTILIADAS PARA EL ENSAMBLAJ E EN GENERAL
4 Arandela Plana 12 92 9,20
TUERCAS UTILIADAS PARA EL ENSAMBLAJ E EN GENERAL
7 Tuerca hexagonal M12 48 4,80
PARES BISAGRAS UTILIZADAS
10 Bisagras 50x 10 1 1,00
11 Bisagras 70x 20 2 2,00
SISTEMA DE DESHOJ ADO
12 Soportes laterales (rodamientos) 25mm 4 24,00
13 Polea Ranurada 300mm 1 15,00
14 Polea Ranurada 50mm 1 5,00
15 Banda trapezoidal 5VX 1 15,00
16 Motor elctrico 1 Hp 1 170,00
17 Prisioneros Allen M8x20 4 1,20
18 Control elctrico 110 V 1 6,00
MONTAJ E DE CARCASA DE LA MQUI NA
19 Tornillo M5x12 10 0,50
TOTAL 282,44

6.1.3 COSTOS DE MAQUINADO
El clculo de costos de maquinado se realiza tomando en cuenta la mano de obra
empleada y el tiempo de utilizacin de la mquina.

148

Tabla 37:
Costos de Maquinado

ITEM OPERACIN COSTO
1 Corte del material 60,00
2 Esmerilado 30,00
3 Soldadura de arco 60,00
4 Taladrado 30,00
5 Torneado 150,00
6 Machuelado 30,00
7 Doblado 60,00
8 Cizallado 50,00
9 Fresado 70,00
10 Vulcanizado 400,00
11 Mano de obra adicional 110,00
TOTAL 1050,00

6.2 COSTOS INDIRECTOS
Son aquellos costos que afectan al proceso productivo en general es decir, no lo
podemos asignar nicamente a una unidad de referencia concreta. Sino a criterios ms
generales, que dependen en cierta manera del tipo de produccin.
Tabla 38:
Costos Indirectos

ITEM CAUSA COSTO
1 Imprevistos 50,00
2 Transporte 30,00
3 tiles de oficina 20,00
TOTAL 100,00

149

6.3 COSTO TOTAL
Es la sumatoria de los costos directos y los costos indirectos
Tabla 39:
Costo Total

ITEM CAUSA COSTO
1 Costos directos 1722,44
2 Costos indirectos 100,00
TOTAL 1822,44

150

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 CONCLUSIONES
1. Los Objetivos General y Especficos del diseo y construccin de la Mquina
Deshojadora de Maz, se han cumplido satisfactoriamente.
2. Se cumple con los requerimientos de capacidad que en el principio fue
planteado con el fin de ser una solucin para pequeos productores.
3. El diseo y construccin de la maquina no requiere de la importacin de
ninguna pieza ya que en el mercado ecuatoriano contamos con elementos
normalizados, los mismos que permiten obtener un producto de calidad.
4. En las pruebas realizadas a la maquina se observa que los rodillos vulcanizados
cumplen satisfactoriamente con la funcin de deshojado de la mazorca de maz.
5. La construccin de la maquina deshojadora de maz no requiere de talleres
especializados, puede ser construida en un taller de mquinas-herramientas que
tenga los equipos bsicos como son: torno, cizalla, dobladora, suelda elctrica,
taladro y fresadora.
6. El porcentaje de humedad de la mazorca de maz tiene que estar entre 20% y 25
%, caso contrario el proceso de deshojado ser deficiente.
7. El porcentaje de eficiencia de deshojado de la maquina es del 90 %, es un
porcentaje aceptable ya que las mazorcas que no estn deshojadas pueden ser
ingresadas nuevamente al proceso.
151

8. El desarrollo de este proyecto permiti aplicar los conocimientos adquiridos
durante la carrera.
7.2 RECOMENDACIONES
1. Antes de utilizar la maquina deshojadora de maz se debe leer el manual de
usuario para evitar posibles accidentes y daos en la mquina.
2. Considerando que el Ecuador es un pas agrcola se debe pensar en la
posibilidad de crear una empresa que disee y construya maquinaria para estos
fines.
3. Es importante el uso de la maquina desarrollada en este proyecto para que las
personas dedicadas a la produccin de maz reduzcan tiempos en el deshoje de
la mazorca.
4. Para realizar un diseo adecuado, se debe ejecutar una correcta investigacin de
campo y tomar en consideracin cada parmetro y detalle que pueda afectar la
construccin final, de esta forma las caractersticas del equipo diseado se
ajustarn a la realidad y necesidades del mercado.
5. Se debe analizar la posibilidad de disear y construir una maquina desgranadora
para que sirva como proyecto suplementario.

152

BIBLIOGRAFA

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ESPOL. (2005). Diseo de una Mquina Trituradora Tipo Rodillo para la
Obtencin de la Granulometra Recomendada para Piedra Pmez
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Ladino Gaibor, A. E. (2012). Estudio Del Manejo Postcosecha Del Maz Tierno
(Zea Mays L.) Procedente Del Cantn San Miguel De La Provincia De
Bolvar. Quito.
Norton, R. L. (1999). Diseo de maquinas (Primera Edicin ed.).
Romeva, C. R. (2002). DISEO CONCURRENTE. UPC.
Welti, R. (17 de junio de 2014). Vibraciones en Estructuras.

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