UNIVERSIDAD AUTÓNOMA CHAPINGO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA AGRÍCOLA

INGENIERÍA MECÁNICA AGRÍCOLA

INFORME DE ESTANCIA PREPROFESIONAL

DISEÑO DE TROQUEL PARA CREAR SPINNER CON LOGO DE

LA EMPRESA

DE TODO INOXIDABLE SA DE CV

Av. López Portillo 308,77517, Cancún, Q.R.

14 de febrero – 14 de mayo

Presenta: Chávez Covarrubias Luis Gerardo

Asesor interno: Ing. Abraham Cortés Hernández

30 de mayo del 2022

RESUMEN
En la carrera de Ingeniería Mecánica Agrícola para cumplir con el plan de estudios se
realiza una estancia preprofesional durante el último semestre de la carrera, esto con la
finalidad de plasmar los conocimientos teóricos adquiridos en el salón de clase además de
las prácticas impartidas en la escuela ya en un ámbito laboral para con esto adquirir
experiencia además de enfrentarse a problemas que se presentan día a día en ambiente
real como es el caso de una fábrica, afrontar estos problemas y darles solución a partir de
un pensamiento ingenieril.

En la empresa donde se llevó a cabo las prácticas se dedica a la fabricación de muebles

de diverso índole para abastecer a los comercios, restaurantes, hoteles, barcos, lanchas,
etc. Para esto se basan en “artículos de línea” que son muebles o productos los cuales ya
se tiene un proceso específico para llevarse a cabo, más sin embargo realizan trabajos
específicos llamados “Proyectos especiales” en donde se realizan diversos productos que
el comprador indique como pueden ser, portones, escaleras corredizas, barandales,
herramientas de cocina, hornos, timones, etc.

En la fábrica se realiza desde el coste del material, la venta del producto, el diseño (en
SolidWorks), pasando este primer proceso el siguiente paso es al área de producción en la
cual se da las especificaciones físicas que tendrá el producto final ya sea de corte laser,
doblado, rolado, si es necesario pasa al área de soladura que se tiene que tomar en cuenta
el tipo de material ya sea acero inoxidable (lámina o placa), fierro negro (placa),
galvanizado, PTR, aluminio, etc. A partir de las características químicas y físicos del
material se deberá de llevar a cabo el proceso adecuado para la soldadura. El último
proceso es el área de pulido en donde se le da los detalles necesarios al producto final
antes de ser llevado a almacén.
 Contenido

INTRODUCCIÓN...................................................................................................................................................1
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE ESTANCIA..................................................................................................2
OBJETIVOS...........................................................................................................................................................3
OBJETIVO GENERAL......................................................................................................................................3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................................................................3
HIPÓTESIS............................................................................................................................................................4
JUSTIFICACIÓN...................................................................................................................................................5
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................................................................................6
MARCO TEÓRICO................................................................................................................................................7
¿Qué es un troquel en diseño gráfico?.........................................................................................................16
¿Para qué sirve un troquel?...........................................................................................................................16
¿Cómo es el proceso de troquelado?...........................................................................................................17
Tipos de troquel...............................................................................................................................................17
METODOLOGÍA Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS, CORRESPONDIENTES A
LA METODOLOGÍA INDICADA EN EL ANTEPROYECTO........................................................................18
ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LA ESTANCIA...........................................................................23
METAS ALCANZADAS.....................................................................................................................................31
PRODUCTOS OBTENIDOS..............................................................................................................................32
CONCLUSIÓN.....................................................................................................................................................33
RECOMENDACIONES PARA FUTURAS GENERACIONES......................................................................34
Referencias.........................................................................................................................................................35
 INTRODUCCIÓN
El acero negro es comúnmente conocido como el acero básico, es decir, el hierro normal y
corriente que sale directamente del proceso de fundición. Este tipo de acero no ha pasado o
sufrido algún tratamiento, como:
 Galvanizado: proceso electroquímico en el cual se cubre el acero con otro metal.
 Inoxidable: cuando existe una aleación de hierro con cromo.
 Zincado: tratamiento, en el cual por medio de una electrólisis se le añade zinc al acero
para protegerlo de la corrosión.
 Lacado: es cuando se le añade pinturas o pigmentos al acero.

Se hablará más del acero inoxidable ya que es este el material que se usa con más
frecuencia, bueno existen diferentes tipos de aceros negros, las cuales se definen por su
composición de carbono y su dureza, creando diferentes calidades en el acero negro.
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono, que en ocasiones se
complementan con otros elementos, principalmente níquel.
Es la adición de cromo la que le proporciona a estos aceros la característica de inoxidable.
Los aceros inoxidables se clasifican en función de los distintos elementos y de las cantidades
relativas de cada uno de ellos que intervienen en su composición.

Lo anterior se hace mención ya que es a lo que se dedica la empresa y por ende la

nombramos ya que nos involucramos en los procesos de producción de ciertos proyectos que
se llevaron a cabo durante nuestra estancia. Aunado a las actividades realizadas en nuestro
día a día, observamos una problemática que tenía la empresa (está problemática se describirá
más adelante) en la cual decidimos desarrollar un proyecto que era el diseño de un troquel.
Se le conoce como troquelado de metales a la acción ejercida entre un punzón y una matriz
que actúa como una fuerza de cizallamiento en el material a procesar una vez que el punzón
ha penetrado éste. El material sufre esfuerzos que rápidamente rebasan su límite elástico y
producen la ruptura o desgarramiento en ambas caras en el mismo lapso de tiempo, al
penetrar más y más el punzón se produce la separación del material completando el proceso.
El proceso e troquelado de láminas metálicas permite realizar operaciones diversas como:
 Cizallado
 Doblado
 Picado
 Perforado
 Estampado
 Marcado

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 DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE ESTANCIA
La empresa se encuentra ubicado sobre la Av. López Portillo 308,77517, Cancún, Q.R.
Cuenta con dos naves industriales, dentro de estas se ubica la oficina del director, otra oficina
para la secretaria del director, oficina de los diseñadores, oficina de recursos humanos, oficina
de venta. Actualmente se está construyendo oficinas de para las áreas antes mencionadas y
con esto permitir que dentro de las naves solo sea utilizado por el área de producción así
como el almacén.
Es en este mismo sitio donde se llevan a cabo todos los pasos para la fabricación de cierto
objeto, se realiza la negociación directamente con el cliente, se llevan a cabo los diseños
correspondientes para todas las partes del objeto a fabricar. Si es una pieza, herramienta,
mueble, se llevan a cabo ensayos para su elaboración esto sucede cuando son encargados
proyectos que anteriormente no se habían realizado, cuando se tiene un antecedente de
cierto producto este solo se le hacen las adecuaciones pertinentes a la especificación del
cliente.
Cuentan con máquinas de primer nivel para llevar a cabo los procesos necesarios para
cumplir con lo especificado por el cliente, en el área de producción que es la parte donde más
nos vimos involucrados se pudo conocer más a fondo todo con respecto a los procesos
llevados a cabo para la entrega de cierto producto atendiendo a la calidad especificada.
La empresa Todo Inoxidable ofrece un servicio completo que incluye las fases de, fabricación
y mantenimiento. Las negociaciones con el cliente se realizan directamente con la fábrica sin
intermediarios.

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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Se deberá diseñar una herramienta tipo troquel para la elaboración de spinner con
diseño del logo de la empresa para esto se recupera material que la empresa toma
como desecho al ser el sobrante de láminas cortadas en la máquina laser. Se planea
fabricar un troquel para elaborar spinners que pudieran ser entregados a los clientes de
la empresa al termino de cierto producto con esto dar a conocer la empresa así mismo
que los productos elaborados en la fábrica lleven el logo de la empresa y con esto
darse a conocer por el trabajo realizado en esta.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Hacer un estudio de las láminas más usadas en la fábrica y observar el tipo de calibre
de lámina que resulta con sobrantes que para la fábrica ya no son útiles pero para
nuestro proyecto podría aprovecharse al máximo.
2. Disminuir la chatarra vendidad, y aprovechar al máximo la materia prima usada con
esto bajar las pérdidas económicas debido a los sobrantes de láminas cortadas en la
máquina laser.
3. Elaborar un diseño en SolidWorks del troquel con la parte superior e inferior de las
placas.
4. Realizar la simunlación de nuestra herramienta haciendo uso de CAM (MasterCAM).
5. Tratar de maquinar nuestro producto.
6. Aprender a usar las herramientas con las que cuenta la fábrica como lo es la máquina
laser, la cortadora (de tubos de acero inoxidable, sólidos de acero inoxidable, PTR.), la
enroladora de láminas para diversos calibres y de diferente material, la dobladora de
láminas y placas de diverso material, la dobladora de tubos (para darles la forma
deseada sin importar su complejidad ni tipo ni calibre.
7. Conocer los tipos de soldadura para diferentes materiales (aluminio, acero inoxidable,
fierro negro).
8. Aprender los diferentes tipos de pulido que maneja la empresa que para este caso son
tres: acabado mate, satinado y tipo espejo.
9. Optimizar el tiempo así como herramientas para la fabricación del spinner.

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HIPÓTESIS
Una vez platicado nuestro proyecto al ingeniero encargado de la fábrica y obtener una
respuesta positiva comenzamos con nuestros diseños. Al realizar el diseño del troquel
sabemos que se tendrán que realizar simulaciones computacionales para ver el
funcionamiento de éste. Contemplamos que con esto disminuya la chatarra de acero
inoxidable y obtener un beneficio extra a parte del producto pedido por el comprador.
Se optó por el troquel ya que involucra un proceso sencillo ya que uno de nuestros objetivos
eran hacer uso de un proceso sencillo sin involucrar tantas máquinas para su fabricación ya
que eso costaría un gasto extra así como hacer poco uso de productos como soldadura o
pulido con esto ayudar a la empresa a realizar gastos hormiga lo que a traería costos extra.
Se pretende realizar un diseño sencillo, un troquel dividido en dos secciones la primera donde
realice cortes internos y la segunda parte donde realice el corte del contorno de la pieza esta
última sería el último paso del proceso. También analizamos la posibilidad de crear el troquel
con un aproximado de medidas de 20x20 cm aproximadamente esto para que sea un
maquinado en fresadora CNC muy sencillo. Creemos que concluiremos el proyecto de
manera satisfactoria.

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JUSTIFICACIÓN
Durante una semana todos los días se realizan cortes con la máquina laser en la gran
mayoría de estas lo de una lámina con medidas de 210 x 120 cm tienen un aprovechamiento
de hasta un 70% y el sobrante por lo habitual es vendido a compradores de chatarra esto
genera una pérdida es aquí donde entramos nosotros entramos con este proyecto que sería
un aprovechamiento del material sobrante. Lo que pretendíamos al realizar este proyecto,
primeramente era aprovechar al máximo la lámina utilizada y que no sea vendida como
chatarra.
La empresa cuenta con páginas oficiales donde muestran la gama de productos que en esta
se llevan a cabo más sin embargo en los muebles entregados estos no cuentan con el logo o
con una leyenda que identifique los productos provienen de dicha empresa, otra aspecto
importante que pudimos notar en la empresa es que los muebles, objetos que se fabrican en
este sitio aun contando con la calidad con la que se fabrican estas no llevan un sello
característico del fabricante por lo que al realizar este proyecto también estaríamos
cumpliendo una meta que es la difusión de la empresa y con esto darse a conocer de manera
más concreta.
Se optó por la herramienta a diseñar un troquel ya que pretendemos disminuir al máximo
procesos que llevarían más tiempo con esto ahorrando material a usar, nos comentaron que
han tenido antecedentes de realizar un troquel más sin embargo no han desarrollado nada,
también lo que queremos lograr es no hacer tanto uso de las máquinas para ahorrar
electricidad, ahorrar material. Algunas ventajas que se tienen al hacer uso de un troquel: se
reducen los tiempos de fabricación, mejora la aplicación de cintas adhesivas en los procesos,
favorece la automatización, facilita el control de costes y se obtiene repetitividad sin perjuicio
en la calidad.

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El no usarse por completo cierta cantidad de láminas para un mueble en específico genera un
problema ya que no pueden usarse para otros proyectos que conlleven gran cantidad de
material por lo que el sobrante solo queda como desecho y es usado para venderse como
chatarra esto es una problemática que pudimos notar ya que genera ciertas pérdidas
económicas al verse tirado gran material (un 30% de material de una lámina de acero
inoxidable queda como chatarra). Nuestro objetivo principal es la disminuir la venta del acero
sobrante como chatarra y a provecharlo para la creación de otros objetos. En la realización de
un mueble pudimos observar que se llevan varios procesos y en ocasiones por más cuidado
que se le ponga a la actividad que se está realizando no queda exento de daños que se
puedan caras visibles del mueble como lo son golpes, ralladura, exceso de soldadura
principalmente ya que esto genera una pérdida de tiempo en volver a arreglar el mueble así
como el uso de material extra para corregir el fallo. Para esto contemplamos un proyecto en la
cual se lleven pocos pasos en la fabricación de nuestro objeto para disminuir el riesgo de
daños a nuestro producto, además de disminuir el consumo de energía eléctrica para ahorrar
ciertos gastos extra. Al realizar un análisis y entrando en comunicación con el ingeniero
encargado de producción se vio la necesidad de crear algo que distinguiera los muebles a la
empresa por esto se decidió el logo en el spinner para darle cierta publicidad a la empresa.

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MARCO TEÓRICO
El acero inoxidable es la aleación de hierro con un contenido de cromo > 10,5% y de carbono
<1,2%, necesario para asegurar una capa protectora superficial autorregulable 8capa pasiva) que
proporcione la resistencia a la corrosión. Aunque es extremadamente fina, esta película invisible está
firmemente adherida al metal y es extremadamente protectora en una amplia gama de medios
corrosivos. Dicha película es rápidamente restaurada en presencia del oxígeno, y así daños por
abrasión, corte o mecanizados son reparados rápidamente. Para aumentar la resistencia a la
corrosión o para requerimientos de fabricación específicos, el cromo puede aumentarse y
pueden añadirse otros elementos tales como níquel o molibdeno. Con aproximadamente 11%
de Cromo, se formará una película protectora suficiente para soportar un ambiente poco
agresivo como puede ser el interior de una vivienda, pero con el tiempo, si este acero presta
servicio a la intemperie, acabará corroyéndose. Con alrededor de 18% de Cromo, el acero
está en condiciones de soportar las más rigurosas condiciones atmosféricas. El grado de
impenetrabilidad de la capa de óxido en ciertos ambientes depende no sólo de la composición
de la aleación, sino también en el medio específico, de la temperatura de éste, y de la
concentración del agente corrosivo.

VENTAJAS DEL ACERO INOXIDABLE

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
Todos los aceros inoxidables tienen una alta resistencia a la corrosión. Los grados de baja
aleación, resisten la corrosión en condiciones atmosféricas; los grados altamente aleados
pueden resistir la corrosión en la mayoría de los medios ácidos, incluso a elevadas
temperaturas.
RESISTENCIA A LA ALTA Y BAJA TEMPERATURA
Algunos grados resisten grandes variaciones térmicas y mantendrán alta resistencia a
temperaturas muy altas, otros demuestran dureza excepcional a temperaturas criogénicas.
FACILIDAD PARA LA FABRICACIÓN
La mayoría de aceros inoxidables pueden ser cortados, soldados, forjados y mecanizados con
resultados satisfactorios.
RESISTENCIA MECÁNICA
La característica de endurecimiento por trabajo en frío de muchos aceros inoxidables, se usa
en el diseño para reducir espesores y así, los costos. Otros aceros inoxidables pueden ser
tratados térmicamente para hacer componentes de alta resistencia.
ESTÉTICA

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El acero inoxidable está disponible en muchas terminaciones superfi ciales. Se mantiene
fácilmente dando por resultado una alta calidad. Propiedades higiénicas. La facilidad de
limpieza del acero inoxidable lo hace la primera opción en hospitales, cocinas, e instalaciones
alimenticias y farmacéuticas.
CICLO DE TRABAJO
El acero inoxidable es un material durable, y es la opción mas barata considerando el ciclo
vital.

PRINCIPALES ELEMENTOS DE ALEACIÓN Y SU INFLUENCIA

1. CROMO
 Formador de Ferrita y Carburo.
 Principal responsable de la resistencia a la corrosión y de la formación de la película de
óxido.
 No presenta aporte significativo en la resistencia a altas temperaturas y al creep.
2. NÍQUEL
 Formador de Austenita.
 Mejora la resistencia general a la corrosión en líquidos no oxidantes.
 Mejora la tenacidad y la ductilidad.
 Reduce la conductividad del calor.
 Aumenta la resistencia eléctrica.
 Aumenta la resistencia a la fatiga.
 Aumenta la capacidad de ser soldado.
 Se añade a los grados con cromo para mejorar las propiedades mecánicas.
3. MOLIBDENO
 Formador de Ferrita y Carburo.
 Mejora la resistencia a temperaturas elevadas y al creep.
 Mejora la resistencia general a la corrosión en medios no oxidantes, y la
resistencia a la corrosión por picadura en todos los medios.

FERRITA, AUSTENITA, MARTENSITA, CEMENTITA, PERLITA Y

SOLUCIONES SÓLIDAS
FERRITA Y AUSTENITA
El hierro puro solidifica a 1536° C en una forma cristalina llamada Ferrita, la cual tiene una
estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC), formada por un átomo en cada una de las
ocho esquinas y un átomo en el centro. Al enfriarse a 1392° C, la estructura se transforma a
Austenita, la cual es una estructura cúbica centrada en las caras (FCC) formada por un átomo
en cada una de las ocho esquinas y un átomo en cada cara. A 911° C la fase se transforma
nuevamente en Ferrita, forma estable a temperatura ambiente. Aunque estructuralmente son

8
iguales, la Ferrita a alta temperatura se denomina Ferrita delta (δ), mientras que la Ferrita a
baja temperatura se conoce como Ferrita alpha (α). A su vez la estructura de Austenita se
denomina por la letra gama (γ).

Celdas cristalinas BCC, FCC y BCT.

La Martensita corresponde a un arreglo de átomos que tienen una estructura tetragonal

centrada en el cuerpo (BCT) (como BCC pero elongada en una dirección). Durante el
enfriamiento rápido, la transformación típica de Austenita a Ferrita que se esperaría en un
acero con bajo contenido de carbono, se ve interrumpida por la presencia de carbono y de
mayor contenido de elementos de aleación, junto con la falta de tiempo para alcanzar un
equilibrio mayor. Debido a que las estructuras martensíticas son duras y frágiles, es necesario
un tratamiento térmico posterior (revenido) para reducir su dureza y resistencia y aumentar su
ductilidad al nivel requerido para la mayoría de las aplicaciones industriales.

SOLUCIONES SÓLIDAS
Consideremos una aleación de hierro con aproximadamente 13% de cromo. Los átomos de
hierro (Fe) y de cromo (Cr) son aproximadamente del mismo tamaño y alrededor de uno de
cada siete átomos serán de Cr. Esta distribución de átomos en un cristal, en el que los átomos
del segundo elemento se distribuyen uniformemente en la estructura del cristal base se
conoce como sustitucional. Cuando los átomos se encuentran en sitios exactamente similares
a los átomos de Fe, la solución sólida se conoce como sustitucional. Si se añade carbono (C)
a la aleación, los átomos de C, siendo más pequeños que los átomos de Fe o de Cr, se
distribuyen en los intersticios entre los otros átomos y se forma una solución sólida intersticial.

PROPIEDADES DE LA FERRITA
Es una solución sólida de carbono en hierro alfa. Su solubilidad a la temperatura ambiente es
del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro puro. La máxima
solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 °C. La Ferrita es la fase más
blanda y dúctil de los aceros, es magnética, cristaliza en una red cúbica centrada en el cuerpo
(BCC), tiene una dureza aproximada de 90 Brinell, una resistencia a la tracción de unos 28
(kg/mm2) y un alargamiento del orden de 35%. El contorno de los granos es ligeramente
curvilíneo. Se encuentra libre en los aceros de menos de 0.89% de carbono. En conjunto con
la Cementita forma Perlita.

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Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de Ferrita

CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU MICROESTRUCTURA

Los tres tipos principales de aceros inoxidables utilizados en la industria son las clases
Martensítica, Ferrítica y Austenítica, nombres derivados de la fase predominante que se
encuentra a temperatura ambiente. Una cuarta clase, los tipos PH (Precipitation Hardening) o
de Endurecimiento por Precipitación, ha alcanzado importancia en las últimas décadas. En los
últimos años, la clase Dúplex ha despertado gran interés.

Contenido de cromo. Relación entre el contenido de cromo y níquel en los distintos grupos de aceros
inoxidables.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

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La clase austenítica contiene níquel como segundo elemento principal de aleación. El Ni se
utiliza para suprimir la transformación de la Austenita y hacerla estable incluso a temperatura
ambiente y más baja. Así, cuando el níquel se agrega al acero inoxidable en cantidades sufi
cientes, la estructura cambia a Austenita. Los metales de aporte serie 300 de acero inoxidable
Austenítico (con contenido de Cr que varía desde 15-32% y contenido de Ni de 8-37%
aproximadamente) se utilizan en la mayor parte de las aplicaciones de soldadura ya que ellos
son mucho más soldables que los aceros inoxidables ferríticos, martensíticos o de
endurecimiento por precipitación.

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS
 Elevada resistencia a la corrosión en una amplia gama de ambientes corrosivos,
generalmente mejor que la de los aceros Martensíticos o Ferríticos, pero son vulneraes
al agrietamiento por corrosión bajo tensiones (SCC) en ambientes de cloruro.
 Excelente soldabilidad, mejor que los grados Ferríticos y Martensíticos.
 Sobresaliente maleabilidad y ductilidad, mejor que los grados Ferríticos y Martensíticos.
 Muy buenas propiedades criogénicas y buena resistencia a alta temperatura. La
plasticidad de la estructura de la Austenita, transmite a estos aceros, su tenacidad,
reducción en área y excelente resistencia al impacto aun a temperaturas criogénicas.
 Endurecible solamente por trabajo en frío. Los aceros inoxidables Austeníticos no
pueden ser templados para obtener Martensita, ya que el Níquel estabiliza la Austenita
a temperatura ambiente e incluso por debajo de ella.
 Comparado con el acero al carbono posee menor punto de fusión, menor conductividad
térmica, mayor resistencia eléctrica y coeficientes de expansión térmica
aproximadamente 50% mayores.
 Las características magnéticas de los metales de aporte de acero inoxidable
austenítico varían desde no magnéticos como en los Tipos 310, 320 y 330
completamente austeníticos a notablemente magnéticos como en el Tipo 312, que
contiene más de un 25% de Ferrita. La mayoría de los aceros inoxidables austeníticos
comunes tales como 308(L), 309(L), 316(L) y 347 son levemente magnéticos debido a
la presencia de algo de Ferrita.

APLICACIONES TÍPICAS
 Algunos aceros completamente austeníticos pueden ser usados a temperaturas tan
bajas como –270° C.
 Plantas y equipos químicos.
 Equipos para procesamiento de alimentos.
 Usos arquitectónicos.

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ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
Se caracterizan por una estructura ferrítica a cualquier temperatura ya que no presentan
transformación de Ferrita en Austenita durante el calentamiento ni transformación martensítica
en el enfriamiento. Por esta razón no hay posibilidad de cambios de fase. Como se observa
en el gráfi co 11, si a un acero inoxidable se le aumenta el porcentaje de Cr y se limita la
cantidad de C la vertical que representa a aleación se situará a la derecha del bucle gamma y
el acero será ferrítico a cualquier temperatura, ya que no atraviesa ninguna línea de
transformación, y no podrá ser templado, como por ejemplo los inoxidables tipo 430, 442, y
446. Los aceros Ferríticos son conocidos como los aceros inoxidables de cromo directo. Su
contenido de cromo que varía entre 10.5% (Tipo 409) y el 30% (Tipo 448), pero con bajo
contenido de carbono. Ejemplos son los aceros AISI 405, 430, 442 y 446. La más común de
las aleaciones es la tipo 430 (UNS S43000), con 16% a 18% de cromo, 0.12% máx. de
carbono.

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS
 Soldabilidad frecuentemente mayor que los grados martensíticos pero menor que los
grados austeníticos.
 Resistencia a la corrosión algo superior a la de los aceros inoxidables martensíticos,
pero inferior a la de los grados austeníticos. La presencia de cromo incrementa dicha
resistencia. La ausencia de níquel reduce la resistencia general a la corrosión y los
hace susceptibles en muchos medios como por ejemplo en H2S, NH4Cl, NH4NO3 y
soluciones de H6Cl2. Los aceros con menor contenido de cromo (10,5%) se les suele
denominar inoxidables al agua, pues no resisten sostenidamente medios más
agresivos.
 Es propenso a aumentar el tamaño del grano a temperaturas elevadas y adquiere
cierta fragilidad con permanencias prolongadas entre 450° y 500°C (fragilidad a 475°C).
 Aceros de 25-30% de cromo presentan buena resistencia a la corrosión y en
atmósferas sulfurosas en caliente.
 Buena resistencia a la corrosión bajo tensión SCC, especialmente en cloruros a alta
temperatura, comparada con los grados austeníticos. Pequeñas cantidades de Níquel,
tan bajas como 1,5% son suficientes para inducir SCC.
 No endurecible por el tratamiento térmico, sólo moderadamente por trabajo en frío,
generalmente menos que los aceros inoxidables austeníticos.
 Menor ductilidad que los aceros austeníticos, debido a la inherente menor plasticidad
de la estructura cúbica centrada en el cuerpo del hierro alfa. Maleabilidad no tan buena
como los grados austeníticos pero sufi ciente para trabajarlos fácilmente en frío.
 Menor tenacidad que los grados austeníticos.
 Alcanzan su máxima ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición de recocido.

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  La Ferrita generalmente disminuye la dureza y la resistencia al impacto a temperaturas
criogénicas.
 Son bastante magnéticos y están expuestos a la desviación de arco (Soplo magnético).
 Excelente resistencia al “pitting” y a la corrosión por rendija (Crevice) inducida por
cloruros.
 Se les prefiere en general por su resistencia a la corrosión y bajo costo, más que por
sus propiedades mecánicas.

APLICACIONES TÍPICAS
 Tubos de intercambiadores de calor donde el SCC sea un problema, por ejemplo en
plantas de procesamiento de petróleo o gas natural.
 Estampado profundos de piezas como recipientes para industrias químicas,
alimenticias, y para adornos arquitectónicos o automotrices.
 Aplicaciones de resistencia al agrietamiento por corrosión de tensiones de cloruro,
corrosión en medios acuosos, oxidación a alta temperatura y corrosión por picadura y
por hendidura por medios de cloruro.
 Tubos de escape de automóviles, tanques de radiadores, reactores catalíticos y
alcantarillas.
 Adornos decorativos y tanques de ácido nítrico.
 Componentes que requieren protección contra subidas de temperatura tales como
partes de hornos, boquillas y cámaras de combustión.
 Tanques de agua caliente.

ACEROS INOXIDABLES A ALTAS TEMPERATURAS RESISTENCIA

A LA OXIDACIÓN (SCALING)
La resistencia a la oxidación, o scaling, depende del contenido de Cromo de la aleación
cromo-hierro, como se muestra en la Fig.14. La mayoría de los aceros austeníticos, con
contenido de cromo de por lo menos 18%, pueden ser usados a temperaturas de hasta
aproximadamente 870ºC y grados como las 309 y 310 incluso a mayores temperaturas. La
mayoría de los aceros martensíticos y ferríticos tienen menores resistencias a la oxidación y
por lo tanto resisten menores temperaturas de operación. Una excepción a esto es el grado
ferrítico 446 con aproximadamente 24% de Cromo, el cual puede ser usado para resistir el
Scaling a temperaturas de hasta 1100ºC.

SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES

Las propiedades de los aceros inoxidables difieren considerablemente de las de los aceros al
carbono. Esto requiere una revisión detallada de sus características, fenómenos a los cuales
están expuestos al someterlos a una fuente de calor y procesos de soldadura, para finalmente

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llegar a algunas recomendaciones prácticas que ayuden a soldadores e ingenieros de
materiales a obtener soldaduras satisfactorias. Como todas las soldaduras, los depósitos de
acero inoxidable varían en calidad de acuerdo con la experiencia y calidad del soldador. Sin
embargo no es posible permitir soldaduras de segunda calidad tratándose de aceros
inoxidables, no solo por el alto costo de estas aleaciones sino que también porque la mayoría
de las aplicaciones de los inoxidables son tan críticas que una soldadura de buena calidad es
absolutamente esencial. CALIDAD DEL METAL BASE Y DE APORTE Los materiales base y
metales de aporte deben cumplir con ciertos estándar de calidad especificados por normas
tales como AWS, AISI, ASME y MIL-E-22200/2A. La utilización de materiales de baja calidad
puede generar defectos que deberán repararse posteriormente o una vida útil reducida. Use
solo Aceros Inoxidables de máxima calidad. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS Las soldaduras
de un Acero Inoxidable deberán ser ensayadas por Gammagrafía o ultrasonido para asegurar
la calidad de la unión. Para obtener una buena radiografía la superficie de la soldadura debe
estar libre de irregularidades. Debe removerse toda contaminación. DISEÑO DE LA UNIÓN
Una junta muy angosta dificulta el acceso del material de aporte y la remoción de escoria. Una
junta muy ancha requiere mucho material de aporte lo cual aumenta el costo de la soldadura.
Salvo indicación contraria y aplicaciones específicas, se recomienda mantener una separación
de raíz igual al diámetro del electrodo y un ángulo de la unión de 60° para biseles en V.

FORMA DEL CORDÓN DE SOLDADURA

Se recomiendan cordones levemente convexos. Cordones cuya sección sea excesivamente
convexa pueden ir acompañados de poca penetración e inclusiones. Las inclusiones de
escoria pueden causar que la soldadura falle en el ensayo de doblado. Se recomiendan
cordones con perfiles lisos para facilitar la remoción de escoria. El ancho del cordón no
deberá ser de más de 2,5 veces el diámetro del electrodo.

HUMEDAD
La humedad en la soldadura puede producir porosidades. Tanto el electrodo como el metal
base deben estar libres de humedad. La humedad presente en la soldadura depende de la
exposición a fuentes de humedad y de la naturaleza higroscópica del revestimiento de los
electrodos inoxidables. De acuerdo a lo anterior se recomienda especial atención con:
 Las principales fuentes de humedad son, agua utilizada para enfriar la soldadura,
guantes húmedos, paños húmedos, humedad presente en el aire comprimido utilizado
para soplar la escoria y condensación como consecuencia de variaciones de
temperatura.
 Se debe considerar el bajo nivel de hidrogeno de los electrodos de acero inoxidables.
No deben exponerse a ambientes de más de 50% de humedad relativa por más de 2
horas. Si así sucediera, deben ser reacondicionados en hornos a 300°C por al menos 1
hora.

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  Dos síntomas que deben ponernos alerta sobre una probable humedad del
revestimiento, es la dificultad en la remoción de escoria y la porosidad visible de la
soldadura.
 Para prevenir la absorción de humedad del revestimiento, una vez abiertos los
envases, se recomienda mantenerlos en ambientes calefaccionados a 100°C. En
terreno, pueden almacenarse en termos portátiles.
 Si se sospecha que una unión no está completamente seca, soplar el agua con aire
comprimido seco o calentar el área con un soplete para eliminar la humedad.
 La humedad excesiva en recubrimiento de electrodos inoxidables dúplex, presenta el
riesgo adicional de originar fragilidad por hidrógeno en la fase ferrítica, lo cual no es un
inconveniente en los grados austeníticos de la serie 300.
 Los electrodos mojados deben ser descartados, no reacondicionados.

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y PARÁMETROS DE OPERACIÓN

 Los parámetros de operación como intensidad de corriente, voltaje y otros, deben ser
los apropiados y deben estar especificados en el procedimiento de soldadura.
 Se debe utilizar los rangos de corriente recomendados por el fabricante. A falta de esta
información y considerando la mayor resistencia eléctrica de los aceros inoxidables con
respecto a los aceros comunes, se recomiendas rangos entre un 25% y 50% de los
utilizados para un acero común.
 Para soldadura plana, mantener el electrodo con la parte superior inclinado en el
sentido del avance unos 15°. Mantener el arco lo más corto posible.
 Para soldadura vertical, el electrodo debe mantenerse perpendicular a la plancha y
usarse una leve oscilación en la pasada de raíz.
 Para soldadura sobre cabeza utilizar cordones rectos y cortos. Mantener el arco corto y
evitar la oscilación.
 Con el objeto de obtener una soldadura con mejor resistencia a la corrosión, se
recomienda utilizar la intensidad de corriente mínima y con cordones rectos. Lo anterior
minimiza el calor aportado y reduce la tendencia a la fisuración y a las deformaciones.
Si es necesario usar cordones oscilados, deben limitarse a 2,5 veces el diámetro del
electrodo.
 Una corriente demasiado baja producirá un arco inestable, interferencia de la escoria
en el arco, pegado del electrodo, excesivo salpicado y una incorrecta forma del cordón.
 Un amperaje demasiado alto y/o un arco demasiado largo producirán salpicado
excesivo, escaso control del baño de soldadura, fi suras, dificultad en la remoción de
escoria y pérdida de resistencia a la corrosión por perdida de cromo.
 Inicie el arco en un punto de la junta donde el metal se vuelva a fundir de modo de
evitar potenciales grietas y áreas con menor resistencia a la corrosión. Otra alternativa
es ocupar planchas adicionales al material base para dicho efecto.

15
  No interrumpir el arco dejando un cráter en la soldadura. Cuando el metal solidifi ca se
formará una depresión rellena con escoria que será difícil de limpiar. Siempre se debe
llenar los cráteres antes de cortar el arco.
 El excesivo calentamiento y los cráteres sin rellenar causan la mayoría de los
problemas de grietas. Esto es especialmente importante en aceros inoxidables tipo 310
y 330, los cuales son completamente austeníticos y luego son susceptibles al
agrietamiento en caliente.
 Evitar las socavaciones y remover toda la escoria (si es necesario con esmeril) antes
de reiniciar la soldadura.
 Para soldadura TIG, y con el objeto de evitar la contaminación del metal base y del
electrodo, utilice alta frecuencia para iniciar y el arco. En ausencia de estos
dispositivos, utilice planchas auxiliares para dicho efecto.
 Para soldadura TIG, y con la finalidad de evitar la formación del cráter y potenciales
grietas a partir de éste, el tamaño de la poza de soldadura debe ser disminuida antes
que se inicie su solidificación. Para tal efecto utilice el pedal para disminuir la intensidad
de la corriente antes de retirar el electrodo. En ausencia de este, aumente la velocidad
de avance antes de levantar el electrodo. Antes de levantar el electrodo se debe
mantener la pistola sobre el cráter por varios segundos para permitir que la soldadura
solidifique bajo la protección de la atmósfera de argón.
 Para soldadura MIG, utilice polaridad invertida (corriente continua, electrodo positivo).
Esta da una mayor penetración y un arco más estable.

QUE ES UN TROQUEL
Un troquel es una máquina con filos cortantes que se utiliza para estampar, recortar o perforar
superficies mediante un sistema de prensa. Para que lo entiendas mejor, un troquel es un
molde con el que se hace la acuñación de moneda. Es decir, la forma se hace mediante el
sistema de troquelado.
Esta máquina cuenta con sistemas de moldes intercambiables, lo que permite que los cortes
sean prediseñados.
El troquelado es un proceso mecánico que se utiliza en el sector industrial para embalar y
también en el sector del diseño y la publicidad con el objetivo de cortar cualquier superficie.  El
troquel debe coincidir con la forma que queramos que tenga el elemento. La máquina dará un
golpe seco sobre el material que queramos cortar.

¿Qué es un troquel en diseño gráfico?

Saber qué es un troquel en diseño gráfico es fácil. El diseñador es el encargado de elaborar el

diseño y después, si el trabajo necesita un corte especial, el troquel es el encargado de
realizar los cortes necesarios para que el diseño sea único. Con la técnica de troquelado se
logra elaborar piezas exclusivas para llamar la atención. El troquel se usa en el día a día.  Por
ejemplo, las formas de los packagings y las tarjetas se hacen con el troquel. El diseñador es el
encargado de decir cómo deben ser estos cortes.

16
¿Para qué sirve un troquel?

Ya sabes qué es un troquel. Ahora te preguntarás para qué sirve. ¡Te lo explicamos!  Un
troquel sirve para realizar distintas operaciones, gracias a la prensa y al troquel. Las fábricas
suelen utilizar el troquel para elaborar piezas de forma más rápida. Además, la precisión es
muy buena. En definitiva, se obtiene un buen resultado final en poco tiempo y en un proceso
automatizado. El troquel sirve para:
 Acuñar
 Doblar
 Perforar
 Rasurar
 Picar
 Marcar
 Troquelar etiquetas
 Estampar
 Cillazar

¿Cómo es el proceso de troquelado?

Según el diseño que se desee, el troquel tendrá que tener una forma específica. Es necesario
contar con una base de madera en la que se dibuje el contorno del diseño e incorporar
cuchillas según el diseño. Es fundamental el trabajo de las cuchillas.
Existen cuchillas de corte, de marcado, de perforado y de semi corte.
Según si quieres traspasar el pliego, hacer dobleces, realizar pre cortado, cortar solo una
parte o simplemente hacer marcas, necesitarás unas cuchillas u otras. Las más utilizadas son
las cuchillas de cortes para atravesar el elemento. Se le llama desacartonado al proceso de
separar lo sobrante del elemento final cortado.
Cuando vas a un supermercado y ves el packaging de cualquier producto, es muy probable
que sepas de qué se trata y con qué marca lo identificas. Esta identificación de packaging se
logra gracias al diseño de ese resultado final, ya que es, mayoritariamente, una forma única.
Con el troquel se realiza ese corte identificativo. En definitiva, el trabajo y la opinión del
diseñador gráfico es esencial.

Tipos de troquel

Existen diferentes tipos de troquel según la arquitectura o la función que cumplan. Lo

explicamos a continuación:

 Troquel plano: en estos tipos de troqueles, la superficie es metálica y el troquel es

plano.
 Troquel rotativo: estos son cilíndricos y la base flexible.
 Troquel simple: aquellos que solo realizan una operación.
 Troquel compuesto: realizan dos operaciones por cada golpe.

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  Troquel progresivo: presentan tres etapas de troquelado que permiten obtener un
buen resultado final.
Las máquinas troqueladoras se utilizan en diferentes sectores. Por este motivo, existen
diferentes troqueladoras: manual, neumática, hidráulico…

METODOLOGÍA Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS,

CORRESPONDIENTES A LA METODOLOGÍA INDICADA EN EL ANTEPROYECTO.
1) Primero nos mostraron las instalaciones de la fábrica así como las áreas por las que
esta se encuentra conformada:

18
2) Se identificó el problema y se
comienza con el planteamiento de

posibles soluciones:

3) Se comienza con el diseño en Solidworks (para esto cabe recalcar se llevó tiempo para
obtener el diseño final ya que en ciertos diseños no era posible el maquinado ya que la
empresa no contaba con las medidas necesarias de brocas para realizar los diseños
plasmados en las cotas:

DISEÑO DEL ACOPLE

19
 DEISEÑO DE LA CARA SUPERIOR DE LA PLACA

DISEÑO DE LA PLACA INFERIOR

20
21
EMSAMBLE DE LAS DOS PLACAS (SUPERIOR E INFERIOR EN SOLIDWORKS)

22
ESTAS ÚLTIMAS DOS IMÁGENES MUESTRA EL SDISEÑO REALIZADO EN SOLIDWORKS YA SOLOCADO
EN MASTERCAM PARA SU PROGRAMACIÓN ASÍ SOMO LA SIMULACIÓN DE MAQUINADO CON UNA
FRESADORA

ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LA ESTANCIA

DOBLADO
Esta operación se realiza siempre con máquinas dobladoras. Consiste en realizar pliegues
rectos y paralelos sobre piezas de dimensiones incluso medianas-grandes. Esto se ejecuta,
bajo la presión de una dobladora para moldear o transformar totalmente la forma de la lámina.
El proceso puede ser para dar formas, doblar o generar relieves en totalidad o parcialidad.
El sistema de doblado CNC de la maquina que se encontraba en la empresa “Todo
inoxidable” no servía por lo que el doblez se realizaba mediante la modalidad “manual”.

23
Ilustración :Planos para realizar el doblado, en este caso se trata de una placa de acero
antiderrapante calibre 16.
CORTE CON
Ilustración CIZALLA
:Doblado manual.
Cizallar un metal es seccionarlo por medio de dos cuchillas de aristas vivas (con filo), que se
deslizan una contra otra.

La fuerza de empuje que las cuchillas de la cizalla ejercen sobre el metal, provocan en
principio un aplastamiento del mismo, seguido de un corte parcial debido a la penetración de
la cuchilla superior, enseguida la presión somete a las fibras de metal a un esfuerzo de
tracción; las fibras se endurecen rápidamente por acritud (modificación de las propiedades
mecánicas por acción mecánica en frío) y se rompen.

Los bordes cizallados tienen formas características, encima de la superficie de corte hay una
región que se llama redondeado (depresión hecha por la cuchilla superior), debajo de ésta hay
una región relativamente lisa llamado bruñido (penetración de la cuchilla superior), enseguida
está la zona de fractura (movimiento hacia abajo de la cuchilla superior), por último, al fondo
del borde está la rebaba (filo causado por la elongación del metal durante la separación de las
dos piezas).

Ilustración : Laminas dobladas a 90°

Se puede realizar con herramientas manuales, de brazo, de palanca o mecánicas.

El cizallado de una lámina metálica ocurre:

1. Inmediatamente antes de que la cuchilla superior (punzón) entre en contacto con el

material,

24
 2. la cuchilla superior comienza a oprimir la pieza de trabajo causando deformación
plástica,
3. la cuchilla superior comprime y penetra en la pieza de trabajo formando una superficie
lisa de corte y
4. se inicia la fractura de los dos bordes de corte opuestos que separan la lámina.

Los símbolos “v” y “F” indican movimiento y fuerza respectivamente, t = espesor del
material, c = juego entre cuchillas.

Ilustración : Cizalla para corte de placa y lamina, ya sea de acero inoxidable o fierro negro-

25
Ilustración 1:Mediante la palanca se realiza el ajuste de calibre del material que se va a usar.

Ilustración 2:Panel de control de la máquina, se puede ajustar el tope en pulgadas y

milímetros dependiendo de las unidades que se estén usando, esta máquina se acciona
mediante un pedal.
CORTE CON CINTA-SIERRA
Los materiales con los que trabaja esta máquina son:

26
 1. PTR Cuadrado
2. Solido
Las formas de operación son:
1. Manual
2. Automática
Regularmente se utiliza la operación automática cuando se requieren materiales con los
mismos cortes.
 La maquina cuenta con una palanca para asegurar la cinta a una altura donde se
iniciará el corte, además de dos perillas con las que puedes regular la velocidad de la
cinta y velocidad de bajada del brazo.

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Ilustración 3: Corte de varilla solida de acero inoxidable 0.5 in de diámetro

Ilustración
4:El
Material y
la navaja
se lubrica
y se enfría
mediante
agua.

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CORTE LASER
Para utilizar esta máquina se realizó una traducción del manual de los botones que se
encuentra en el panel de control, además se realizo mantenimiento de limpieza de la cama
donde se sostienen las láminas y placas y en el eje de movimiento “Y”.
El manejo de esta maquina es igual al de cualquier otra maquina CNC de tres ejes, lo que
varia es la manera de meter la coordenada de cero de pieza.
Una cosa demasiada importante es el cambio de el lente dependiendo el material y el calibre
que se use para que el corte salga limpio y se eviten las rebabas.
PULIDO

Ilustración 5:La máquina de laser funciona con Oxigeno y una mezcla auxiliar de Nitrógeno.

29
 1. TIPO ESPEJO
El acabado del acero inoxidable tipo espejo consiste en quitar todas las imperfecciones de la
superficie, este tipo de pulido se realiza con una borla de mezclilla que gira a 3000
revoluciones por minuto.

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 Ilustración : Pulido tipo espejo.

METAS ALCANZADAS
De los objetivos planteados al comienzo del proyecto: se logró el mayor aprovechamiento de
las láminas que con anterioridad era considerada como chatarra. Para el diseño final del
troquel si fue algo más complicado ya que se tenían que ir realizando ajustes en el camino ya
que se tenían que analizar el tipo de corte que haría, la holgura que se tendría que dejar para
que la lámina pueda entrar entre las dos mordazas y realizar el corte que se quiere.
Una meta más alcanzada es el de reconocimiento de la empresa mediante la distribución de
los spinner mediante los clientes de la fábrica, pudo notarse la sorpresa de los clientes al
realizar este obsequio y se recibieron muy buenos comentarios.

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PRODUCTOS OBTENIDOS
A continuación se muestra la imagen del spinner que es nuestro producto final:

CONCLUSIÓN
Para comenzar en el ámbito laboral es necesario llevar las bases como ingeniero más sin
embargo se tiene que estar consiente que el aprendizaje es de todos los días, unos de los
aspectos que pudimos notar es la importancia de la comunicación ya que la parte de socializar

32
es un aspecto importante dentro de una empresa ya que para que los ´procesos se lleven a
cabo de la mejor forma es realizar observaciones de forma pacífica a cada integrante que
conforma el área de producción que en nuestro es el sitio donde permanecimos con
regularidad, dentro de la empresa todos los lunes se realizan reuniones con los trabajadores
para aclarar dudas respecto a algún proyecto así como realizar observaciones a procesos
donde no se estén realizando de la mejor forma y con esto se provocan problemas
posteriores.
También se logró analizar de la mejor forma la problemática que tuvimos que abordar ya que
la empresa no nos asignó el proyecto ellos nos comentaron que les ayudáramos con cierta
problemática que se encontrara dentro de la empresa y con esto ayudarles en ese tema, esta
parte fue la que nos llevó más tiempo ya que se notaron ciertos aspectos en los que se
podrían mejorar ciertos procesos, sin embargo el ingeniero nos daba seguimiento y nos
explicaba por qué no se podría trabajar en ese proyecto. Uno debe analizar bien lo que se
quiere llevar a cabo y ver a futura si esto traerá más problemas que soluciones.
Es de suma importancia una estancia pre profesional ya que se logran observar los problemas
comunes con los que se encuentran las empresas, un acercamiento con todos los
trabajadores y que te brinden el conocimiento que ellos tienen y sobre todo aprender al
máximo.

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RECOMENDACIONES PARA FUTURAS GENERACIONES
Al realizar una estancia o se debe tener respeto por las personas que ya laboran ahí, ellos
cuentan con experiencia, es de suma importancia cuestionar o resolver dudas que se tengan
a preguntando a los que saben, nunca quedarse con una inquietud. Ser alguien activo, se
debe notar el interés de aprender así como tener claro lo que se está realizando así como el
saber del porqué se está realizando de esa forma y si habría una forma de realizar dicha
actividad de forma más sencilla, algo que nos dejó en claro el ingeniero encargado de la
producción era el pensar como eso como un ingeniero y no como un trabajador que sin
cuestionar el realiza las actividades que se le encarguen, más sin embargo un ingeniero debe
analizar cualquier situación que se le presente. Una última cosa que podríamos mencionar es
hacer uso de los equipos de protección que se tienen dentro de la fábrica ya que en ciertas
ocasiones por descuido nuestro o del compañero con el que estemos trabajando pueden
suscitarse accidentes.

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 Referencias
florentino, i. (2016). clasisificacion de los aceros inoxidables. calvosealing, 3-18.

javier, c. s. (2008). diseño y fabricación de un troquel para placas de apagador de aluminio. 25-82.

Mauricio ibarra echeverria, e. n. (2020). sistema electrodos y consumibles para acero inoxidable. manual: aceros
inoxidables, 4-45.

villar, c. m. (2019). troqueles y troquelado. metal actual, 8.

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 COTAS DEL TROQUEL

PLACA INFERIOR

PLACA SUPERIOR

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ENSAMBLE

37
MEMORIA FOTOGRÁFICA

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39
40
41
42
43
44
45