RESUMEN

El presente trabajo tiene como propsito disear y construir una mini planta de residuos plsticos desechables, cuya finalidad es el de incentivar el reciclaje de productos desechables plsticos generando de esta manera una nueva fuente de trabajo.

El molino triturador de botellas plsticas desechables es una mquina que tritura o corta las botellas plsticas en partculas pequeas. Estas partculas se las denominan pellets; Y con la ayuda de una mquina estrusora los pellets se pueden convertir en productos plsticos nuevos; Que luego podrn ser comercializados.

El primer captulo del presente proyecto abarca una breve resea histrica de los productos plsticos, los problemas de desechos que existen en el Ecuador , porcentajes de tipos de desechos en las principales ciudades del Ecuador, procesos para el reciclaje, beneficios del reciclaje, el plstico, tipos de plsticos, identificaciones y codificaciones en los plsticos, comercializacin y adquisicin de plsticos.

En el segundo captulo se realiza el respectivo estudio de los parmetros de diseo, el anlisis y la seleccin de la alternativa ms viable, con la ayuda de un cuadro comparativo de calificacin de factores que influyen en la seleccin; Terminando con el estudio de la alternativa seleccionada.

El tercer captulo est dedicado al diseo del molino triturador, partiendo del clculo del motor de accionamiento, clculo de correas trapezoidales, seleccin de poleas, clculo del eje rotor, seleccin de rodamientos y cuchillas de corte, diseo de la tolva de alimentacin y de la cmara de molienda, clculo de uniones soldadas, clculo y diseo de la estructura soporte de los elementos que forman el molino triturador.

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Y el captulo cuarto esta compuesto por el montaje de elementos, gastos incurridos en la fabricacin del proyecto, pruebas de funcionamiento, conclusiones y recomendaciones.

Adems terminando en los anexos con los planos de construccin de la mquina, un manual de operacin y de mantenimiento, tablas de seleccin de propiedades de aceros, perfil estructural, cuchillas, rodamientos, motor elctrico y fotografas de la mquina.

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INTRODUCCIN

La contaminacin del medio ambiente es un gran problema para todos los pases desarrollados y subdesarrollados.

Se considera como contaminacin a todo tipo de desechos tales como desechos qumicos, desechos industriales, basura slida a los recipientes plsticos, cartn, vidrio, metales, fibras textiles, etc. y la basura orgnica.

Siendo un 90% de todos estos desechos reciclables.

Reciclable quiere decir volver a fabricar productos nuevos de productos convertidos en basura.

El presente estudio se basa en el reciclado del plstico PET que es utilizado en la fabricacin de botellas y envases desechables, con productos de gran consumo humano.

El PET es un derivado del petrleo altamente contaminante. Para que un producto desechable de PET se destruya en la naturaleza toma un periodo mayor a 500 aos, mientras que al ser incinerado produce gases nocivos altamente contaminantes para la atmsfera.

Al tener como gran problemtica al tiempo para destruccin y la emanacin de gases contaminantes por la incineracin, se procede al diseo y construccin de un molino triturador de desechos plsticos de PET. Donde la accin de cortar y triturar al plstico en partculas pequeas facilita el reproceso del PET, sin producir daos al medio ambiente.

La idea principal del proyecto se fundamente en un prototipo de un molino triturador, la mquina mencionada se disea y calcula mediante el anlisis de la

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teora de falla en cada uno de sus elementos, se construye mediante materiales y elementos existentes en el mercado local. Los propsitos fundamentales que persigue el presente proyecto son: Generar tecnologa en el pas, incentivar el reciclaje como una gran alternativa. La optimizacin de recursos agotables como el petrleo, crear fuentes de trabajo y evitar la contaminacin con productos que toman demasiado tiempo para su destruccin.

La botella de PET es prensada y luego introducida en la tolva de alimentacin, la misma que tiene contacto directo con la cmara de molienda; En cuyo interior se encuentra el eje rotor, posee dos cuchillas giratorias las mismas que arrastran a la botella en el interior de la cmara de molienda, el arrastre produce que choque la botella contra las cuchillas fijas ocasionando de esta manera el corte por cizalladura.

Paulatinamente la botella plstica es arrastrada y cortada alcanzado partculas de dimensiones que puedan pasar por el tamiz de cernido de esta manera siendo evacuadas hacia el exterior. El eje rotor es accionado por un motor elctrico con un sistema de transmisin por banda trapezoidal.

Concluye el proyecto presentando las capacidades de produccin, costos reales de la fabricacin de la mquina, y un manual de mantenimiento de la mquina.

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CAPITULO I

LOS DESECHOS PLSTICOS

1.1 INTRODUCCIN.

La industria del plstico empez con el descubrimiento de la nitrocelulosa por el ingles Alexander Parkes en 1864, Parkes no exploto comercialmente su descubrimiento. Luego de 10 aos las industrias se dieron cuenta de lo que podran fabricar con esta nueva materia.

Con la materia prima del plstico se puede elaborar diversos artculos tales como: Auto partes, utensilios para el hogar, envases para lquidos, recipientes para vegetales, legumbres, fibras textiles, etc.

Luego que estos y otros productos plsticos cumplen su ciclo de vida son desechados, convirtindose en un gran problema de contaminacin para el medio ambiente.

Los plsticos biodegradables tardan en degradarse aproximadamente 25 aos, en cambio los plsticos de alta densidad demoran un promedio de 500 aos.

El plstico se obtiene del petrleo que es un recurso agotable en la naturaleza, al incinerarlo es altamente contaminante produce gases que alteran la capa de ozono. Para evitar estos dos grandes problemas por parte del plstico algunos pases industrializados han empezado a aplicar polticas para el reciclaje de papel, vidrio, cermica, metales y plstico.

En nuestro pas estas polticas ya se estn implementando por parte de algunas empresas dedicadas a la fabricacin de productos plsticos. Reciclando nicamente el desecho interno obtenido en la fabricacin de productos nuevos.

22 Para un mnimo porcentaje de la cantidad de desecho existente en las calles y en los botaderos de la ciudad existen microempresas que se dedican a la recoleccin, venta y transporte de plstico hacia el pas de Colombia, por la falta de recursos e incentivos por parte del gobierno no se obtienen resultados favorables para el pas.

Para comenzar con la cadena del reciclaje de plstico las empresas utilizan personas que clasifican y separan los residuos con la ayuda visual, cdigos impresos en los recipientes, coloraciones, densidades, y tipo de plsticos. Para luego estos ser triturados en molinos de corte o trituracin, medio por el cual se obtienen medidas apropiadas para poder fundirlos, y fabricar productos nuevos.

Se debe tomar en cuenta que los productos fabricados con plstico reciclado no puede ser utilizado para envasar o almacenar alimentos, pero si otro tipo de productos tales como: auto partes, envases de shampoo, aceites y aditivos para vehculos, etc.

1.2 BREVE RESEA HISTORICA DE LOS DESECHOS.

Desde que Eva arrojo el primer corazn de manzana, comenzaron a aparecer los residuos, los cuales no fueron de fundamental importancia, mientras los hombres

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vivan como tribus nmadas, pues los residuos quedaban y ellos cambiaban de lugar, pero comenz a ser relevante cuando estas poblaciones se convirtieron en sedentarias, pues sus residuos eran depositados en su entorno. Pero el problema verdadero apareci cuando se conformaron las ciudades, ya que el nmero de habitantes se incremento y por ende sus desperdicios.

1.3 PROBLEMA DE DESECHOS EN EL PER.

La basura en nuestro pas constituye un gran problema, porque los diferentes municipios que conforman el territorio no poseen recursos econmicos para realizar estudios y programas de recoleccin de desechos, para los diferentes tipos de basura (orgnica, desechos slidos, desechos qumicos, desechos de hospitales, desechos industriales, etc.) que produce la ciudadana.

Se requiere apoyo del estado y de los gobiernos para procesar los desechos slidos. A veces la basura se une a las corrientes de agua dulce y pone en peligro la salud de los habitantes.

En Arequipa el manejo de los desechos slidos pasa por siete problemas. Tales como:

La basura es dejada sobre la va pblica por la ciudadana, sin colocarla en fundas plsticas.

Los desperdicios son arrojados en las calles o quebradas. Los comerciantes ambulantes dejan la basura en las esquinas. Los vehculos recolectores de EMASEO en su mayor parte ya han cumplido con su ciclo de servicio o vida til.

Los vehculos de las empresas contratistas no son lo bastante adecuados para transportar los desperdicios.

Estas empresas contratistas tienen pocos vehculos para la recoleccin de basura.

El manejo de los desechos qumicos, industriales y hospitalarios no tienen el debido tratamiento.

24 Se calcula que por estas causas quedan sin recoger 300 toneladas diarias de desechos, no son aprovechados en proyectos de reciclaje, compostaje o para la generacin de energa. Finalmente son eliminados en el botadero de la ciudad.

1.4 DESECHOS SLIDOS.

Es lo que se deja de usar, lo que no sirve, lo que resulta de la descomposicin o destruccin de una cosa, lo que se bota o se abandona por inservible. Tambin se consideran aquellas substancias gaseosas dainas y contaminantes del medio ambiente y de todas las diversas formas de vida.

La acumulacin de residuos domsticos slidos constituye hoy en da un problema agobiarte. El aumento de la poblacin, junto al desarrollo del proceso de urbanizacin y la demanda creciente de bienes de consumo, intensidad de la propaganda y publicidad, determina un aumento incesante del peso y volumen de los desechos producidos, tales como plstico, papel, basura orgnica, metal, etc.22

1.4.1 PROCESO DE RECUPERACIN DE RECURSOS.

La recuperacin de recursos consiste en la reduccin domstica de los residuos slidos mediante un proceso que incluye la recuperacin de energa, los residuos slidos seran la materia prima del proceso y la recuperacin de la energa ser el producto primario.

Los materiales recolectados deben prepararse para el mercado. La preparacin depender del tipo y volumen del material recolectado, de acuerdo a la demanda existente en el mercado para cada material.23

1.4.2 PROCESAMIENTO DE RESIDUOS.

Son tecnologas que se aplican para la reduccin del volumen de desechos, tales como:24

Triturado o corte del desecho. Fabricacin de productos nuevos utilizando el material desechado.

25 Obtencin de materia prima a base del desecho. Bajo costo de la materia prima para la produccin de productos nuevos.

1.4.3 REUTILIZACIN.

La reutilizacin es impedir que los residuos producidos se desperdicien e intentar emplearlos como materia prima en la produccin, despus de una etapa de preparacin.

1.5 PROCESO DE RECICLAJE.

Se definir bajo tres conceptos:

Reciclar.- Volver ha utilizar los desechos para que formen parte de nuevos productos similares.

Reciclaje.- La separacin de los desechos como papel, plstico, vidrio, metales y otros para que pueda ser utilizado como materia prima.

Reciclables.- Son los materiales de desechos que pueden entrar en el proceso de reciclaje. 1.5.1 EL OBJETIVO DE RECICLAR.

El objetivo principal es la disposicin o eliminacin de los desechos, sin descuidar los aspectos higinicos y de salud.

La eliminacin de la basura se optimiza con la reduccin, la reutilizacin y el reciclaje de los residuos que a su vez significa un efectivo resguardo de los recursos naturales, mediante un aprovechamiento de los desechos como materia prima para procesos productivos. 1.5.2 EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE.

Es la capacidad de devolver los desechos o materiales al comercio, Debe haber un mercado para estos materiales para que tenga lugar el reciclaje. El reciclaje no

26 mantiene a un material fuera de la masa de residuos en forma definitiva, sino que pospone el da en el que el mismo ingresa en la masa de residuos, y en ltima instancia reduce la cantidad de residuos, en virtud de que los materiales son utilizados ms de una vez antes de su disposicin. 1.6 BENEFICIOS DEL RECICLAJE.

La recuperacin de los materiales de desecho para el reciclaje ofrece beneficios tanto en el orden ecolgico como econmico y social, brindando una nueva fuente de materias primas y disminuyendo el volumen de residuos a los que hay que darle una disposicin final adecuada, minimizando el impacto ambiental que de por si producen los residuos. 1.6.1 VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE.

Reduce la cantidad de basura hogares sale como desecho).

(cerca del 90% de lo que ingresa a los

Ahorra energa

(La necesaria para producir una tonelada de aluminio

reciclado a partir de latas de soda es solo el 5% de la energa empleada para extraer y procesar el metal de la mina). Ahorra recursos naturales (Casi la mitad del hierro que se utiliza en la fabricacin mundial de acero se obtiene de la chatarra, por esa va se logra el ahorro del 75% del agua que se hubiera usado para obtener el mineral de la mina). Produce ahorro de dinero (En general el material reciclado es ms econmico). Genera nuevos empleos (Segn una encuesta en EEUU, por cada milln de tonelada de desechos que se recicle se crean 2.000 nuevos puestos de trabajo). Protege el medio ambiente. Evita la formacin de nuevos basureros. Colabora con la recuperacin de los suelos (en forma de abono). Elimina la generacin de contaminantes del aire (gases y malos olores). Impide la proliferacin de plagas y roedores. Ayuda a preservar los bosques. Protege las aguas superficiales y las aguas subterrneas.31

27 1.7 ESTRATEGIAS DE COMUNICACIN.

El mayor problema es persuadir a la ciudadana que el reciclaje es beneficioso, pero para instalar esta costumbre requerir de la superacin de algunos obstculos como son: el inconveniente que trae la separacin de los residuos en el hogar. En muchas ocasiones las personas en general reaccionan con quejas respecto a que el reciclaje implica mucho tiempo y por otro lado que es un proceso sucio.

Para que el programa de reciclaje de resultados se debe tratar de minimizar los inconvenientes que puedan aparecer y dar mayor nfasis a los beneficios positivos que otorga el reciclaje. 1.8 COMERCIALIZACIN Y ADQUISICIN.

La venta de los materiales recuperados tiene sus inconvenientes ya que no todos tienen un mercado.

La adquisicin, se refiere a la demanda de productos elaborados con materiales reciclados. Es necesario que el gobierno implemente polticas orientadas a generar un mercado para estos materiales. 1.9 EL PLSTICO.

El plstico es un material logrado en laboratorio mediante transformacin sinttica del carbono. Pero tambin del hidrgeno, nitrgeno y oxigeno en combinacin con otros elementos que se obtienen del petrleo.

Pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, como envases para gaseosas, cosmticos, alimentos, auto partes, partes moldeadas, secciones extradas, hojas y pelculas, recubrimientos aislantes, para alambres elctricos, y fibras para textiles, etc. Adems los plsticos son frecuentemente el ingrediente principal de otros materiales como pinturas, barnices, y varios compuestos con matriz de polmero.

Las aplicaciones de los plsticos se han incrementado mucho ms rpidamente que para los metales o los cermicos durante los ltimos 50 aos.

28 En realidad muchas partes hechas anteriormente de metal se hacen ahora de plstico. Lo mismo sucede con el vidrio; Los recipientes plsticos han sustituido en gran parte a los vidrio, para el envasado de productos. Los plsticos tienen varias ventajas; Por ejemplo Protegen los alimentos. Permiten ver a travs de ellos sin tocarlos. Permiten empacar al vaco. Mantienen productos en buen estado por ms tiempo. Reduce el desperdicio de alimentos. Reduce el peso de los empaques.

El plstico biodegradable tarda en degradarse 25 aos, los plsticos de alta densidad tardan en descomponerse en un tiempo promedio de 500 aos, por est razn se convierte en un producto altamente contaminante, ms aun si se tiene en cuenta que los plsticos al incinerarlo producen gases venenosos.

El 90% del plstico es reciclable y podemos encontrarlo en numerosas formas y representaciones. Sin embargo, debido a su gran variedad, es difcil su clasificacin. 1.9.1 IDENTIFICACIN Y CODIFICACIN DEL TIPO DE PLSTICO.

Est clasificacin ha sido desarrollada por The Society of the Plastic Inc. (SPI) en los Estados Unidos y adoptado en varios pases latinoamericanos y europeos.

Este sistema permite la identificacin de los siete materiales plsticos ms comunes.

El smbolo de identificacin se compone de tres flechas que forman un tringulo con un nmero, que representa el tipo de material. En el centro, ubicado normalmente en el fondo de los envases.

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Figura 1.2 Smbolo de identificacin del plstico.

Es por est razn que se

han acordado smbolos para su identificacin que

apenas comienzan a generalizarse en nuestro pas.

Los siguientes son los smbolos que se encuentran en los diferentes productos elaborados con materias plsticas.

Polietileno Tereftalato (PET) 1. Polietileno Alta Densidad (PEAD) 2. Cloruro de Polivinilo (PVC) 3. Polietileno Baja Densidad (PEBD) 4. Polipropileno (PP) 5. Poli-estireno (PS) 6. Otros Plsticos (OTHER) 7.

1.9.1.1 Problemas en la identificacin y codificacin del plstico.

Si bien el uso de los materiales plsticos tiene innumerables ventajas, a la hora de hablar de reciclaje se encuentra con una serie de dificultades, ya que el 67% de los residuos plsticos son pelculas, films, bolsas, en general en los cuales se hallan mezclados PEAD, PEBD y PP. Respecto al 33% restante, correspondiente a los plsticos rgidos, y ms del 70% no posee identificacin debido a que el

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sistema de codificacin no ha sido implementado por la mayora de los fabricantes de productos plsticos.

1.9.2 CARACTERSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SMBOLOS PLSTICOS.

De acuerdo al tipo de plstico y producto a fabricar, el plstico tiene diferentes aplicaciones y caractersticas.

1.9.2.1 Polietileno tereftalato (PET) 1.

Este tipo de plstico es transparente y resistente. Sus usos son muy variados, desde envases hasta textiles.

Envases de bebidas carbonatadas. Goma de almohada y cojines. Sleeping bags. Fibras textiles.

1.9.2.2 Polietileno alta densidad (PEAD) 2.

Este material es incoloro, opaco, tonos transparentes y opacados. Alta rigidez, estabilidad dimensional, dureza superficial, esterilizada. Estable frente a cidos, lcalis y alcohol.

Atacado por hidrocarburos clorados, benzol, benzina y carburante. Se los puede utilizar en:

Envases para detergentes, lavandina, aceite para automotores. Shampoo. Lcteos. Cajones para gaseosas. Baldes para pintura. Macetas.

31 1.9.2.3 Cloruro de polivinilo (PVC) 3.

Este material puede procesarse de modo que sea claro, rgido y duro claro flexible y resistente.

Existen dos tipos de Cloruro de Polivinilo o PVC.

PVC Rgido. PVC Flexible.

1.9.2.3.1 Pvc rgido.

Polvo fino o granza, colores transparentes y opacos, buena resistencia, dureza y tenacidad, resistencia a la corrosin, difcilmente combustible, estable frente a cidos y lcalis, alcohol, benzina, aceites y grasa. Atacado por ter, cetona, hidrocarburos clorados, benzol y carburantes. 1.9.2.3.2 Pvc flexible.

Plaquetas cilndricas o cubos incoloros o coloreados, transparentes y opacos. Muy elstico, estable frente a cidos, lcalis dbiles. Atacado por alcohol, ter, cetonas, hidrocarburos clorados, benzol, bencina y carburantes. Se los encuentra en:

Suela de zapatos. Conductores elctricos. Tubos. Envases de limpiadores. Envases para agua mineral, aceites, jugos, mayonesas. Juguetes. Mangueras. Caos para desages domiciliarias y redes.

1.9.2.4 Polietileno de baja densidad (PEBD) 4.

Este material es incoloro, opaco y en todos los tonos, transparente y opaco. Alta flexibilidad, baja dureza superficial, superficie cerosa, estable frente a cidos, lcalis y alcohol. Atacado por hidrocarburos clorados, bencina, benzol y

32 carburantes.

Sus usos pueden ser:

Contenedores hermticos domsticos. Tubos y pomos para cosmticos, medicamentos y alimentos. Agitadores y sorbetes. Bolsas de basura. Bolsas para cubiertos plsticos.

1.9.2.5 Polipropileno (PP) 5. Grnulos incoloros, opacados y teidos transparentes y obscuros. Posee una alta resistencia al impacto y la traccin, a la vez es flexible, puede ser rgido y transluciente, dureza superficial, esterilizante desde 120 a 130 grados centgrados. Se presta para una gran variedad, tales como: Paales desechables. Productos de belleza. Bolsas para patatas. Bolsas para microondas. Caos para agua caliente. Jeringas descartables. Tapas en general. Cajas de bateras. Parachoques de automotores. Auto partes.

1.9.2.6 Poli-estireno (PS) 6.

Corresponde a los materiales hechos de poli-estireno (PS). Este plstico es transparente u opaco, segn sea procesado es muy verstil e imita al cristal. Se emplea en la fabricacin de diferentes envases utilizados para servir alimentos y en materiales para proteger equipos delicados.

Sus aplicaciones ms comunes son:

33 potes para lcteos de yogurt, postres, etc. Potes para helados y dulces. Descartables para restaurantes (platos, cubiertos, bandejas, etc.). Juguetes. Aislantes. Planchas de PS espumado.

1.9.2.7 Otros plsticos (OTHER) 7.

Generalmente no son reciclables, son resinas de diferentes tipos como ABS, PC productos co-estruidos, co-polmeros.

1.10

CONSIDERACIONES

PARA

LA

UTILIZACIN

DEL

PLSTICO

RECICLADO.

Los plsticos reciclados no pueden ser utilizados para fabricar envases similares, como es el caso del aluminio y el vidrio.

El plstico reciclado no es apto para su reutilizacin en envases reciclados para la industria de alimentos, segn la FDA.

Los plsticos reciclables son utilizados en la manufactura de otros productos tales como: Fibras para alfombras, material de empaque y relleno, esponjas plstica, transversales para las vas de los trenes y textiles.

El problema se agrava ante la situacin de los escasos mercados locales para la compra y la reutilizacin de plsticos reciclables.

No es posible obtener una mezcla homognea de plstico a partir de una mezcla ternaria de materiales.

Los productos que intenten fabricarse con ellos no podrn cumplir con ninguna exigencia de calidad.

Las impurezas que suelen contener los residuos deben evitarse o eliminarse, ya que son cuerpos extraos que pueden reducir la calidad del producto final.

1.11 APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLSTICOS.

La reciclabilidad de los recursos plsticos depende del tipo de plstico. Los

34 plsticos pueden recuperarse por medio del molino o triturador y luego por la fusin.

Los residuos deben ser en lo posible de una sola clase y medida, para que los productos tengan propiedades similares a los fabricados con materia virgen.

Cuando se intenta fundir una mezcla de plstico, algunos son descompuestos por la temperatura empleada, mientras que otros solo se reblandecen.

Los mejores resultados del reciclado de termoplsticos se obtienen cuando los residuos a reutilizar son de una misma clase, es decir contienen el mismo tipo de plstico, los mismos aditivos y las mismas cargas. Adems el residuo debe estar libre de impurezas para obtener productos reciclados de buena calidad. 1.11.1 TRITURACIN DE LOS RECURSOS PLSTICOS INDUSTRIALES. El corte de los residuos plsticos es el que est ms ampliamente desarrollado. Sin embargo, las posibilidades dependen en gran medida de lo elevada que sea la proporcin de un tipo especial de plstico en la recoleccin de residuos. La trituracin de los residuos de produccin est muy extendida. Tiene lugar en los propios lugares de produccin o a travs de empresas especializadas en la trituracin. Como los residuos se recogen ya clasificados y sin contaminacin, solo es necesario triturarlos para obtener material nuevo apto para transformarlo.54 1.11.2 PROCESO DE TRITURACIN DEL PLSTICO.

La trituracin empez a desarrollarse en los aos 70, cuando algunos pases comenzaron a incinerar los residuos plsticos.

El proceso ms comn consiste en la separacin, limpieza y peletizado.

Separacin.- La separacin se la puede efectuar por mtodos manuales y por sistemas automatizados.

Los mtodos de separacin pueden ser clasificados en separacin macro y micro molecular.

La macro separacin.-

Se la realiza sobre el producto completo usando el

reconocimiento ptico del color o de la forma, tambin se la efectuar por la

35 codificacin de nmeros. La separacin manual se incluye dentro de est categora.

La micro separacin.- Puede hacerse por una separacin fsica basada en el tamao, peso, densidad, etc.

Separacin molecular.- Es el proceso del plstico por disolucin del mismo. Los disolventes ms eficaces son aquellos cuya composicin qumica es similar a la del plstico a disolver. Y luego separar los plsticos basados en la temperatura.

Limpieza.- Los plsticos separados estn generalmente contaminados con comida, papel, piedras, polvo, pegamentos, etc. De ah que tienen que ser primero limpiados para ser cortado, y luego lavar este material triturado en un bao con detergente.

Peletizado.- El material limpio y seco puede ser vendido o puede convertirse en pellet, para esto el granulado debe fundirse y pasarse a travs de un tubo para tomar la forma de espagueti al enfriarse en un bao de agua, una vez fri es

cortado en pedacitos llamados pellets. 1.12 IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLSTICO.

No

toda la produccin de productos plsticos en la industria dedicados a la

fabricacin de muchos artculos, que tienen como base principal el plstico, ocupan el mercado.

La mayora de artculos nuevos cruzan por algunos problemas de calidad siendo los ms importantes y los que afectan en su aspecto y calidad.

Desigualdad de espesor del material en las paredes que los forman. Mala formacin en el instante de ser termo-formados. No todos tienen las mismas caractersticas fsicas y buena apariencia.

Por estas razones las empresas productoras de artculos plsticos o que se dedican al reciclaje de los mismos, recurren a dar una solucin a este problema de desperdicio de materia prima.

Han optado por volver a reprocesarlo triturndolo o molindolo para que este

36 material vuelva a ser utilizado como base principal para la fabricacin de otros nuevos productos, que de acuerdo a controles de calidad ocuparan el mercado consumista.

La labor de los trituradores o molinos para plstico es el de cortar el material en pequeas partculas que facilitan el manejo y la fundicin del mismo, ya que un desecho plstico ocupa gran volumen, menos maniobrabilidad, mayor cantidad de energa para volver a fundirlo, mayor tiempo para fundirse completamente. El plstico triturado ofrece o proporciona algunas ventajas a las empresas y la sociedad, tales como: En las empresas.

Reduccin de espacios en la planta. Reaprovechamiento del material desperdiciado. Reduccin de gastos en materia prima.

En la sociedad.

Nuevas fuentes de trabajo. Abaratamiento de materia prima. Menos contaminacin para el medio ambiente. Reaprovechamiento de recursos.

En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores, que las industrias han optado para reprocesar el desecho interno o externo.

La mayora de los trituradores funcionan con cuchillas de corte, siendo similares en su funcin principal, diferencindose nicamente entre ellos por la capacidad de corte y en algunos casos especiales por el tipo de material a triturar.

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CAPITULO II

DISEO Y CONSTRUCCIN DEL MOLINO TRITURADOR

3.1 DISEO, CLCULO Y SELECCIN DE ELEMENTOS.

Para dar principio al proceso de clculo, diseo y seleccin de elementos que componen el molino triturador se determinan las dimensiones generales de acuerdo a condiciones de labor, despus de un proceso de observacin y el afn de cumplir con los requerimientos de los operarios de mejorar sustancialmente la productividad.

La altura de trabajo, debe permitir la operacin de una persona que trabaje en posicin erguida, colocacin que facilita la labor debido a condiciones ergonmicas tomando en consideracin que el propsito de este proyecto es que el operario realice el mnimo esfuerzo en cada operacin y de fcil mantenimiento.

El molino triturador es una mquina que ser ubicad a en un sitio especfico de trabajo. Razn por la cual, favorece en la utilizacin de un motor elctrico como el sistema principal de accionamiento mecnico, proporcionando ventajas tales como disminucin de ruido, mayor economa en el uso de energa y bajo costo en su mantenimiento.

La utilizacin de correas tipo V para la transmisin de fuerza y movimiento para la mquina es una opcin de gran ventaja en el desarrollo del proyecto, ya que al usar una banda de transmisin se obtiene una mayor eficiencia, disminucin de ruido y un bajo costo econmico; En comparacin con las transmisiones por cadena y piones.

De igual manera para el clculo de ejes se obtendr el material adecuado con su respectiva dureza para la fabricacin del eje rotor.

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La eleccin de rodamientos, chumaceras, cuchillas y pernos se fundamentar en el anlisis de fuerzas, y la ayuda de manuales o catlogos.

Para otros elementos que componen el triturador para plstico como son la estructura electrosoldada para el cuerpo y soporte del eje, la tolva de alimentacin, el tamiz de cernimiento, se emplearn los respectivos centros de gravedad, fuerzas, parmetros de funcionamiento y de diseo para su construccin.

3.2 CLCULO DEL NMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE.

El espesor comnmente utilizado para la fabricacin de los envases de PET es de 3mm, es por ello que la energa necesaria para provocar la fractura y ruptura total del material, definida como energa de impacto de la prueba Izod NIIE=0.285jse requiere una fuerza de 14.89N. Segn un estudio de polmeros realizado por el Instituto Tecnolgico de Celaya al PET.

Para poder calcular el nmero de revoluciones necesarias para el corte de la botella de PET, es fundamental saber la configuracin geomtrica del eje rotor con sus respectivas dimensiones. Para as geomtrica del eje rotor. poder calcular el peso total y el centro de gravedad de las aletas. En la figura (3.1) se muestra la configuracin

Figura 3.1 Configuracin geomtrica del eje rotor.

39 3.2.1 CLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE.

Las aletas para corte se encuentran formadas por tres cuerpos geomtricos que son: un cuadrante de crculo, un rectngulo y una parbola.

Figura 3.2 Geometra de las aletas para corte

Conociendo las dimensiones de altura, ancho y profundidad de cada una de las figuras que forman la aleta, se obtiene el volumen, que multiplicado por la densidad del acero se puede calcular la masa, la misma que por la aceleracin gravitatoria normal se obtiene el peso de cada uno de los cuerpos.

Primero se calcula el volumen total de la figura slida basada en el rea por la longitud, para luego obtener la masa y por ltimo el peso total. Este procedimiento se aplica a los tres cuerpos que forman la aleta.

3.13 DISEO DE LAS ALETAS PARA CORTE.

El eje y las aletas para corte se disean con el mismo acero formando un solo cuerpo.

En las aletas Existe carga a flexin por la fuerza requerida para el corte del material plstico (1,925.51 N); Por lo cual es considerada como una viga en voladizo, con una carga en el extremo.

La altura de la aleta es directamente proporcional al radio mayor del eje que equivale a 37.5 mm, con una longitud de 97.5 mm.

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Figura 3.20 Configuracin geomtrica de las aletas.

3.14 SELECCIN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE.

Segn las medidas del eje rotor se selecciona un juego de cuchillas con las siguientes dimensiones. 10 mm de espesor, 65 mm de alto y 190 mm de largo. Por ser las ms comunes y comerciales en el mercado local, poseen tres orificios para el alojamiento de los pernos de sujecin.

Se encuentran fabricadas en acero de alta resistencia al desgaste y rotura, es un acero para la fabricacin de herramientas de corte, y tratado trmicamente. El proceso de corte del material plstico se efecta sin arranque de viruta. Est mtodo es conocido como seccionado.

Donde cortar con cua es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cua, con lo cual se fuerza a la pieza a separarse.

En el corte con cua y en todos los dems procedimientos de separacin con cua de corte estn condicionados los tamaos del ngulo de la cua, y la

fuerza; As como las caractersticas de los materiales de la herramienta y del material a cortar.

Las cuchillas para corte constan de tres partes que son: Angulo de La cua ().

Angulo de despullo () El filo de la cua.

41

Figura 3.28 ngulos de las cuchillas para corte

ngulo de cua ().- Es el formado por la superficie de ataque y la superficie destalonada. Cuanto menor es el ngulo de cua, menor es el gasto de energa. Pero el ngulo de cua debe estar adaptado al material a trabajar. Por consiguiente mientras ms duro sea el material por cortar, mayor ha de ser el ngulo de cua. ngulo de despullo ().- Es el formado por la superficie destalonada y la de corte. De el depende el rozamiento y el calentamiento del material. Debe escogerse de manera que la herramienta corte con suficiente libertad. Los materiales blandos requieren un gran ngulo de despullo.

Filo de la cua.- Est formado por el ngulo de cua y el ngulo de despullo por lo general el filo de la cua debe ser ms duro que el material a cortar.

3.14.1 AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE.

Tomando en consideracin lo establecido anteriormente y por datos recopilados por tcnicos especializados en el afilado de cuchillas se elige un ngulo de cua de 15, y un ngulo de despullo de 75, ya que el material plstico (P.E.T.) a cortar es considerado como un material semiduro por tener en su composicin qumica fibra de vidrio en comparacin a otros materiales plsticos tales como PET, PEAD, PVC, PEBD, etc. Que no tienen fibra de vidrio en su composicin.

3.15 DIMENSIONAMIENTO, ESQUEMA DE ALIMENTACIN.

42 Y FABRICACIN DE LA TOLVA

Las dimensiones de la tolva estn basadas en las medidas de la botella desechable de PET, cuyas medidas estndares de fabricacin son:

Capacidad = 500 cc. Dimetro en la parte ms ancha del recipiente = 6.5 cm. Alto total = 22.0 cm. Al prensar el envase para ser triturado se observa que varan las medidas, sin ser tomada con importancia la capacidad. Y se obtiene:

Largo = 22.0 cm. Ancho = 9.0 cm.

El material usado para la fabricacin de la tolva es acero A - 36 de 1.0 mm de espesor.

3

De acuerdo a las medidas tiene un volumen aproximado de 0.015 m 3.15.1 PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA.

La tolva consta de tres partes que son:

El canal de ingreso.- O ducto por donde la botella ingresa al interior del molino triturador para ser cortada, tiene las medidas de 20 cm de largo por 10 cm de alto y 22.5 cm de ancho.

43

El apisonador o sistema de seguridad.-

Es una pequea compuerta que

permite el ingreso de la botella que se triturar, se cierra por cada de gravedad luego que la botella ingresa completamente a la precmara de cortado.

La funcin principal del mencionado sistema es la de evitar que los residuos de plstico cortado salgan expulsados hacia el exterior por movimiento del eje rotor, accin que permite que los trozos del material sigan en el ciclo de triturado, adems de evitar que los pedazos de plstico salten hacia el operario producindole dao fsico.

Posee las dimensiones de 22 cm de largo por 14 cm de alto con un espesor de 1.0 mm; Esta anclado entre el canal de ingreso y la precmara de cortado por medio de soldadura y un sistema de bisagra, el mismo que facilita su cada inmediata o cierre.

La precmara de cortado.- Es el lugar donde la botella hace el primer contacto con el conjunto de cuchillas para luego ser cortada completamente. Sus dimensiones son 30 cm de largo por 20 cm de alto y 22.5 cm de ancho.

3.15.2 PROCESO DE FABRICACIN DE LA TOLVA.

Para la fabricacin de la tolva se seguirn y utilizarn pasos de diseo, corte y ensamblado muy sencillos.

En primer lugar se disea la tolva con las medidas en un programa de dibujo o diseo Autocad. Luego se imprime el plano o una plantilla a escala 1:1, se plantilla o se pega en el tool y cortamos con una caladora elctrica manual. De esta manera se obtiene todas las partes con sus perforaciones, ngulos y arcos,

El uso de ests herramientas es por el bajo costo para producir o fabricar piezas en pequeas cantidades, al no utilizar la caladora manual se tendra que construir

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una matriz para troquelado por cada pieza, ngulos, arcos y perforaciones, elevando de esta manera el costo de la mquina a construir.

Para luego ensamblarla completamente con soldadura elctrica.

Figura 3.29 Tolva de alimentacin.

3.16 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE MOLIENDA. La cmara de molienda es el lugar donde se aloja la mayora de elementos que forman el molino triturador para plstico, tales como:

El eje rotor. Los rodamientos. Las cuchillas mviles. Apoyos para cuchillas mviles. La tolva para el ingreso del material plstico. El tamiz de sernimiento. La tolva de descarga.

Principalmente es donde se produce la accin del corte del plstico entre el cruce de las cuchillas fijas del rotor con las cuchillas mviles de la cmara.

45

Los rodamientos cumplen la funcin primordial de mantener el giro continuo en la cmara de molienda por accin del motor elctrico, mantener al eje rotor fijo en la cmara y el alineado del eje rotor.

Para el respectivo dimensionamiento se considera el dimetro exterior del eje rotor, el acople de los rodamientos, el radio de giro y el largo del eje rotor.

En la parte frontal y posterior de la cmara se ubican los apoyos para las cuchillas mviles, poseen tres orificios para el alojamiento de las mismas, se anclan por medio de soldadura por arco elctrico, no se encuentran sometidos a esfuerzos de traccin pero si de compresin por la accin de corte.

En la parte superior de la cmara se inserta la tolva de alimentacin que esta fijada a travs de una bisagra por la parte posterior, y en la parte frontal un

sistema de seguridad para que durante el funcionamiento del molino no se abra.

Mientras tanto que en la parte inferior de la cmara se ubica el tamiz de sernimiento y la cmara de descarga que permite el desalojo o la evacuacin del material cortado, estn sujetos por medio de pernos.

Figura 3.30 Cmara de molienda.

3.16.1 DISEO Y

DIMENSIONAMIENTO

DE

LOS

APOYOS

PARA

LAS CHILLAS MVILES.

46 Se encuentran fijados a las paredes frontal y posterior de las placas de la cmara de molienda por medio de soldadura por arco elctrico; Los apoyos es el lugar donde se anclan las cuchillas mviles por pernos.

Figura 3.31 Placa apoya cuchillas.

3.16.2 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIN DEL TAMIZ.

Tiene la funcin principal de mantener fijo al tamiz que se encuentra en la parte inferior interna de la cmara de molienda posee tres orificios M8 respectivamente roscados.

Al igual que las dems piezas que forman la cmara de molienda est sujeto a la misma por medio de soldadura y es de acero.

Tiene la siguiente configuracin geomtrica.

Figura 3.32 Placa de sujecin del tamiz.

3.16.3 SOLDADURA DE LA CMARA DE MOLIENDA.

Recientemente la soldadura ha llegado a ser el mtodo ms comn para unir

47 entre s componentes metlicos debido a que las conexiones soldadas son eficientes, limpias y econmicas.

Para efectuar el diseo de la soldadura se elige un electrodo de la serie E60XX por un dimetro de 1 / 8 de pulgada de cateto, con una resistencia ltima de 427 Mpa. y una resistencia de fluencia igual a 345 Mpa. Aunque se podr utilizar electrodos ms fuertes. Tabla 3.8 Propiedades de metal soldante.

Nmero de Electrodo AWS E60XX E70XX E80XX E90XX E100XX E120XX

Resistencia ltima (Mpa) 427 482 551 620 689 827

Resistencia de fluencia (Mpa) 345 393 462 531 600 737

Elongacin (%) 17 25 22 19 14 - 17 13 16 14

FUENTE: SHIGLEY: J. Diseo en ingeniera mecnica.

Por la aplicacin de la fuerza requerida para el corte del material plstico se produce un momento, el mismo que ocasiona una fuerza de flexin sobre las bridas (A y B) que son los soporte para las cuchillas mviles, la misma que se trasmite como una fuerza de traccin en las placas (A y B) sobre la placa lateral (C), lugar donde se alojan dichas bridas.

El anlisis de la soldadura se efecta en la unin entre las bridas (A y B) con respecto a las placas (A y B) por ser el punto ms crtico de la mquina.

48 Figura 3.33 Fuerza actuante en los soportes de cuchillas mviles.

3.16.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO. La funcin principal del tamiz es la evacuacin del material triturado que es desalojado hacia el exterior de la cmara de molienda, cuando el plstico alcanza el tamao deseado para ser fundido con mayor facilidad.

Esta construido en acero, tiene las dimensiones de 228 mm de largo por 196 mm de altura, posee 81 perforaciones de 8 mm de dimetro con una distancia entre ellas de 20 mm entre ejes. Las perforaciones se encuentran en toda el rea cncava que tiene un radio de curvatura igual a 113 mm. En cada extremo se encuentran las bases con tres perforaciones de 9 mm para ser fijado en la parte inferior de la cmara de molienda por medio de pernos M8 X de pulgada. Su configuracin geomtrica es la siguiente:

Figura 3.35 Tamiz de cernido.

3.16.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE DESCARGA. Se ubica en la parte inferior de la cmara de molienda por medio de tornillos y tuercas hacia la estructura soporte, tiene forma cnica para un mejor

recogimiento del material y as de esta manera no ocupe un mayor volumen de esparcimiento. Es construido en acero ASTM A 36 de 1.0 mm de espesor. Est formada por dos paredes laterales, una tapa frontal y una posterior, la unin se efecta por medio de soldadura por arco elctrico respectivamente.

49 Su configuracin geomtrica es la siguiente:

Figura 3.36 Tolva de descarga.

3.17 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR.

La placa soporte del motor est construida y diseada en plancha de acero liso fabricada bajo la norma ASTM A 36.

De acuerdo a las dimensiones del motor elctrico la placa soporte tiene la siguiente configuracin geomtrica.

Figura 3.37 Placa de soporte del motor elctrico.

3.18 DISEO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE.

La mesa para soporte es la estructura propiamente dicha es el lugar donde se acoplan y alojan la mayora de elementos tales como la tolva de alimentacin, la cmara de molienda completamente armada, con las chumaceras, eje rotor con sus cuchillas fijas, cuchillas mviles, tamiz de cernido, tolva de descarga y el interruptor de encendido, tambin se encuentra el protector de poleas con las bandas y el motor elctrico.

50 Se elige un ngulo de acero de (50 X 50 x 6) mm. Para el diseo y construccin de la estructura se establece como parmetros constructivos de mayor importancia a: Rigidez de la estructura soportar para el alojamiento de la cmara de molienda y el motor elctrico.

Estabilidad de la mquina.

Son datos tcnicos que afectan directamente en la construccin de la mesa soporte

Rigidez.- En ingeniera, la rigidez es la capacidad de un objeto slido o elemento estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos. Normalmente la rigidez se calcula como la razn entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicacin de esa fuerza. En el presente caso se considera al peso total de la cmara de molienda, la tolva de alimentacin, la tolva de descarga y el motor elctrico como fuerza aplicada que influye directamente sobre la estructura.

Estabilidad.- La forma constructiva y apariencia tiene relacin directa con la estabilidad de la mquina; Es decir si se construye una estructura de forma rectangular, el sistema no proporcionara la estabilidad deseada ya que por el diseo y posicin del motor elctrico provocara que la mquina tienda a producir inestabilidad estructural y as provocar volteo. Pero si se construye una estructura tipo torre, por el ngulo de ubicacin de los soportes laterales proporcionan una mayor rea de base o sustentacin generando de esta manera una mejor estabilidad de la mquina. 3.18.1 CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. El centro de gravedad de un cuerpo es el punto de aplicacin de la resultante de todas las fuerzas, que la gravedad ejerce sobre los diferentes puntos materiales que constituyen el cuerpo88. La estructura del molino triturador es un cuerpo asimtrico proyectado en tres dimensiones por lo cual no se puede considerar como una figura plana.

51 Para el clculo del centro de gravedad de la estructura soporte, cada eje se considera por separado donde el centro de cada componente es conocido por simetra, calculo o medicin. En la estructura se considera una forma de tipo trapecio (seccin A), donde se alojar la cmara de molienda con todos sus elementos, se establece las dimensiones de 502 mm de alto, 508 mm de base y 330 mm en su parte superior, tambin formada por la base para el apoyo del motor elctrico (seccin B), que tiene la forma de un triangulo issceles.

Figura 3.38 Diseo y medidas constructivas de la mesa soporte.

Para facilidad de clculo se considera la seccin A como un trapecio plano donde el centro de gravedad se lo puede obtener por la siguiente frmula.

Figura 3.42 Ubicacin de Centros de gravedad secciones A B plano X Y.

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Figura 3.45 Estructura o mesa soporte.

3.18.4 ESTRUCTURA SOPORTE. Para el clculo de la estructura soporte se considera el peso total que soporta la estructura, esto incluye todos los elementos que forman, tales como: La tolva de alimentacin, la cmara de molienda, el eje rotor con sus cuchillas y pernos con un peso de (80 Kg), el motor elctrico que tiene un peso de 28 (Kg). Valores obtenidos por clculos, y catlogos de fabricantes.

Figura 3.46 Peso que actan en la mesa o estructura soporte.

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CAPITULO III

CONSTRUCCIN, MONTAJE, Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

4.1 CONSTRUCCIN Y MONTAJE DE ELEMENTOS

Terminado el diseo, clculo y seleccin de elementos; Se procede a la construccin de los elementos que forman el molino triturador.

Para la construccin del eje rotor se compra un bloque de acero bajo la norma AISI 1045 cuyas dimensiones son 390 mm de largo por 200 mm de altura y 75 mm de espesor; Obtenido el bloque de acero se procede al maquinado del mismo. De acuerdo al diseo y las dimensiones del plano del eje rotor en primer lugar se centra el bloque de acero en el torno para tornear los extremos esto es donde se apoyaran las chumaceras y la polea. Luego con la ayuda de la fresadora se realiza la configuracin de las alertas. Para culminar con el centrado y roscado de los orificios de las cuchillas mviles; Esta operacin se efecta de forma manual.

El segundo paso de la construccin es la preparacin de las placas que forman la cmara de molienda, que son fabricadas en acero bajo la norma ASTM A-36 con un espesor de 10mm. De igual manera con las dimensiones del diseo se procede al refrentado en la fresadora de cada una de las placas que forman la cmara de molienda. Un trabajo adicional se realiza en las dos placas laterales que es el torneado y roscado de los orificios en donde se fijaran las chumaceras que sujetan al eje rotor. Se realiza tambin el centrado de orificios de las cuchillas fijas en las dos placas soporte para la sujecin de las mismas. Tambin se

efectan las perforaciones y el roscado de las dos placas para soporte del tamiz.

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Terminada la construccin de todas las placas que forman la cmara de molienda y la construccin del eje rotor se procede al ensamblaje de la cmara de molienda con el eje rotor ya que forman un solo cuerpo. La unin de las placas de la cmara de molienda se realiza por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. Enseguida se colocan las chumaceras con el eje rotor por medio de pernos, culminando con la colocacin de la polea que servir para el accionamiento del eje rotor.

Luego se prosigue con la construccin de la mesa soporte, donde de acuerdo al diseo se corta el perfil seleccionado ngulo de (50 X 50 X 6) bajo la norma ASTM A-36 para luego ser unido por medio de soldadura por arco con electrodo revestido.

El centrado de los orificios y el maquinado de los mismos en la placa soporte para el alojamiento del motor elctrico se realiza antes de colocarla en la

estructura, para luego unir la placa a la estructura soporte por medio de soldadura.

Ms tarde se prosigue a la colocacin de la cmara de molienda con el eje rotor armados en la estructura soporte. Estos dos elementos se unen por medio de soldadura por arco con electrodo revestido.

El alineamiento y centrado del motor elctrico se realiza utilizando un nivel y regla entre la polea del eje rotor y la polea del motor elctrico, deben mantener una posicin completamente lineal entre s. Para luego de pintar el conjunto completo se procede al ajuste de los pernos de sujecin del motor elctrico contra la placa soporte del motor con la ayuda de una llave hexagonal de mano.

La construccin del tamiz o malla de cernido se realiza en acero ASTM A-36 con 2 mm de espesor, de igual manera con las dimensiones de diseo se procede al trazo para las 81 perforaciones de 8 mm de dimetro y las perforaciones en los extremos del tamiz para la sujecin en la cmara de molienda. Las perforaciones se realizan con un taladro de forma manual.

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Obtenido el tamiz con todas sus perforaciones se procede a dar la curvatura necesaria o varolado que tiene un radio de 113 mm.

Para la construccin de la tolva de alimentacin, la tolva de descarga y el protector de correas se utiliza acero ASTM A-36 de 1mm de espesor. Con la ayuda de un programa de dibujo AUTOCAD se procede a obtener cada una de las piezas en escala 1:1 que forman la tolva de alimentacin, la tolva de descarga y el protector de correas para de esta manera plantillar o pegar el plano sobre el acero y cortar con la ayuda de una caladora elctrica manual. Obtenidas todas las piezas con sus respectivas perforaciones, ngulos y dobleces que forman la tolva de descarga, la tolva de alimentacin y el protector de correas se procede a la unin de elementos con la ayuda de soldadura de punto.

Se culmina la construccin y ensamblaje del molino triturador con el respectivo recubrimiento de pintura.

4.2 ANLISIS DE COSTOS DE EJECUCIN DEL PROYECTO

Para la ejecucin del presente proyecto los rubros que incidieron en el costo son:

Costo de materiales. Costo de mano de obra. Costo gastos varios.

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4.2.1 COSTO DE MATERIALES

Tabla 4.1 Costo de materiales.

MATERIAL

NORMA

MEDIDAS

CANT.

PRECIO

57 4.2.2 COSTO DE MANO DE OBRA Tabla 4.2 Costo de mano de obra.

ACTIVIDAD

COSTO

Total FUENTE: Los autores.

515.00

4.2.3 COSTO GASTOS VARIOS Tabla 4.3 Costo gastos varios. ACTIVIDAD
TRANSPORTE IMPRESIN DE PLANOS DE TALLER COPIAS OTROS Total

COSTO
30.00 20.00 25.00 10.00 85.00

Son: Ochenta y cinco 00/100 Dlares.

FUENTE: Los autores.

4.2.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO Tabla 4.4 Costo total del proyecto.

RUBRO

COSTO

Total FUENTE: Los autores.

1,660.39

La mquina cumple satisfactoriamente con los requisitos tcnicos para el triturado de las botellas plsticas desechables, adems constituye como una opcin econmica con relacin a maquinas importadas, como parte del objetivo general de este proyecto se estableci la opcin de adquisicin para el mercado local, ya que est fabricada en el pas a menor precio con similares caractersticas y

calidad que las importadas, adems de crear nuevas plazas de trabajo.

Resumen

En este tema se profundiza en el procesado de termoplsticos mediante extrusin. En primer lugar se realiza una descripcin general del proceso y se describen las principales partes de la mquina as como las especificaciones de diseo. En el tercer apartado se explican con detalle las diferentes funciones que puede realizar una extrusora (transporte de slidos, fusin, transporte del fundido, mezclado, venteo y conformado). A continuacin se propone un modelo simplificado pero de gran utilidad desde el punto de vista prctico, que relaciona el caudal de material extruido con las condiciones de operacin, las caractersticas de diseo del tornillo y la boquilla, y la viscosidad del material extruido. Para finalizar se describen las principales lneas completas de extrusin que se encuentran en la industria. 1. INTRODUCCIN En una definicin amplia el proceso de extrusin hace referencia a cualquier operacin de transformacin en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para producir un artculo de seccin transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Adems de los plsticos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusin, como los metales, cermicas o alimentos, obtenindose productos muy variados como son marcos de ventanas de aluminio o PVC, tuberas, pastas alimenticias, etc. Desde el punto de vista de los plsticos, la extrusin es claramente uno de los procesos ms importantes de transformacin. El proceso de extrusin de plsticos se lleva a cabo en mquinas denominadas extrusoras o extrusores. Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las ms utilizadas son las de tornillo o de husillo simple, por lo que haremos referencia a ellas continuamente. En el proceso de extrusin, por lo general, el polmero se alimenta en forma slida y sale de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el polmero se puede alimentar fundido, procedente de un reactor. En este caso la extrusora acta como una bomba, proporcionando la presin necesaria para hacer pasar al polmero a travs de la boquilla. En otras ocasiones se extruyen los materiales slidos, como es el caso del procesado de fibras en el que se requieren elevadas orientaciones en el material. Para el caso ms corriente de la extrusin de un polmero inicialmente slido que funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo nico, puede realizar seis funciones principales: Transporte del material slido hacia la zona de fusin Fusin o plastificacin del material Transporte o bombeo y presurizacin del fundido Mezclado Desgasificado Conformado Debe tenerse en cuenta que no todas las funciones anteriores tienen lugar necesariamente durante la operacin de todas y cada una de las

extrusoras. Por ejemplo, el desgasificado o venteo nicamente se produce en las mquinas preparadas para ello. Por otra parte, el conformado no tiene porque ser definitivo; en muchas ocasiones el producto obtenido adquiere su forma final en un proceso secundario puesto que las extrusoras se emplean con frecuencia para mezclar los componentes de formulaciones que se procesarn posteriormente mediante otras tcnicas o bien para obtener preformas que sern procesadas mediante soplado o termoconformado. De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe disponer de un sistema de alimentacin del material, un sistema de fusinplastificacin del mismo, el sistema de bombeo y presurizacin, que habitualmente generar tambin un efecto de mezclado y finalmente, el dispositivo para dar lugar al conformado del material fundido. La figura 4.1 muestra, como ejemplo, una representacin esquemtica de una extrusora tpica de husillo nico.

Figura 4.1. Representacin esquemtica de una extrusora de husillo sencillo. Como puede apreciarse el sistema de alimentacin ms habitual es una tolva, en la que el material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de fusin-plastificacin, bombeo y mezclado est constituido por un tornillo de Arqumedes que gira en el interior de un cilindro calentado, generalmente mediante resistencias elctricas. En la parte del cilindro ms alejada de la tolva de alimentacin se acopla un cabezal cuya boquilla de salida tiene el diseo adecuado para que tenga lugar el conformado del producto. La parte esencial de la mquina es el sistema cilindro-tornillo que, como consecuencia del giro, compacta el alimento slido, da lugar a la fusin del material y lo transporta hacia la boquilla de conformado, produciendo al mismo tiempo la presurizacin y el mezclado del material. Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se pueden apreciar en la figura 4.2, junto con la evolucin de la presin a lo largo de la extrusora. La zona de alimentacin es la ms cercana a la tolva, en la cual la profundidad del canal del tornillo es mxima. Tiene como objetivo principal compactar el alimento en una forma slida densa y transportarlo hacia la siguiente zona a una velocidad adecuada. La zona de transicin o compresin es la zona intermedia en la cual la profundidad del canal disminuye de modo ms o menos gradual. Conforme el material slido va compactndose

en esta zona el aire que pudiera quedar atrapado escapa del material va la tolva de alimentacin. En la zona de transicin, adems, tiene lugar la fusin del material. La zona de dosificado se sita al final, en la parte ms cercana a la boquilla y tiene una profundidad de canal muy pequea y constante. En este zona el material fundido es homogeneizado y presurizado para forzarlo a atravesar a presin la boquilla de conformado. Hay que tener presente que esta asignacin de funciones a cada una de las zonas de la extrusora no es estricta; por ejemplo, el transporte, presurizacin y homogeneizacin se producen a lo largo de todo la extrusora. Las extrusoras actuales pueden operar entre 10 y 500 rpm y segn su tamao, pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h de material.

Figura 4.2. Zonas de una extrusora y evolucin de la presin a lo largo de las mismas. Existen otros tipos de extrusoras como son las extrusoras multitornillo que, como su nombre indica, poseen ms de un tornillo. Entre stas las ms importantes son las de dos tornillos, dentro de las cuales existe gran variedad dependiendo de si los tornillos tienen giro contrario (lo ms corriente ya que generan mayor fuerza de cizalla) o paralelo, y del grado de interpenetracin entre los mismos. En la figura 4.3 se muestran algunas variantes posibles. Las extrusoras de dos tornillos presentan posibilidades que a menudo superan en gran medida a las de un solo tornillo. Entre las ventajas que presentan se incluye una buena capacidad de mezclado y desgasificacin, y un buen control del tiempo de residencia y de su distribucin. Algunas desventajas de estas extrusoras son su precio, superior al de las de tornillo nico y el hecho de que sus prestaciones son difciles de predecir.

Figura 4.3. Disposicin posible de los husillos en las extrusoras de doble husillo; giro contrario y giro en paralelo; diferentes grados de interpenetracin de los tornillos. 2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA 2.1. EL TORNILLO DE EXTRUSIN El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal (figura 4.4). El tornillo es una de las partes ms importantes ya que contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en gran medida del diseo del tornillo. Los parmetros ms importantes en el diseo del tornillo son su longitud (L), dimetro (D), el ngulo del filete (8) y el paso de rosca (w).

Figura 4.4. Tornillo de una extrusora. El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo, comenzando con presin atmosfrica en la tolva y aumentando hasta la salida por la boquilla. La seccin de paso del tornillo no es constante, si no que es mayor en la zona de alimentacin (mayor profundidad de canal). Normalmente el tornillo no viene acompaado de ningn sistema de calentamiento o enfriamiento, aunque en algunos casos se emplean tornillos

huecos por los que se hace circular un fluido refrigerante o calefactor. Los materiales termoplsticos que se usan en el proceso de extrusin difieren notablemente entre s. La elasticidad, calor especfico, coeficiente de friccin, temperatura de fusin, viscosidad del fundido, etc., cubren un amplio rango de valores, y puesto que todas estas propiedades tienen su importancia en el momento de disear el tornillo, es lgico que sea necesario utilizar diferentes tipos de tornillos para trabajar adecuadamente cada material. En la prctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar con materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo se disea o elige para trabajar con una determinada combinacin boquilla/material. 2.2. CILINDRO El cilindro de calefaccin alberga en su interior al tornillo como se muestra en la figura 4.5. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar las fuerzas de cizalla que soportar el material y permitir as que ste fluya a lo largo de la extrusora. Para evitar la corrosin y el desgaste mecnico, el cilindro suele construirse de aceros muy resistentes y en algunos casos viene equipado con un revestimiento bimetlico que le confiere una elevada resistencia, en la mayora de los casos superior a la del tornillo, ya que ste es mucho ms fcil de reemplazar.

Figura 4.5. Sistema cilindro de calefaccin-tornillos El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento se puede realizar mediante resistencias elctricas circulares localizadas en toda su longitud como se muestra en la figura 4.5, y tambin, aunque es menos usual, mediante radiacin o encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores. El cilindro suele dividirse en varias zonas de calefaccin, al menos tres, con control independiente en cada una de ellas, lo que permite conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla. El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generacin interna de calor originada por la cizalla a la que se somete al plstico se rebasa la temperatura nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El enfriamiento en la menor parte de las ocasiones se hace con lquidos, ya que aunque tengan una mayor capacidad para eliminar calor que el aire, la temperatura es ms difcil de controlar. Normalmente se usan soplantes como las representadas en la figura 4.5. Hay que tener en cuenta que los sensores de control de temperatura quedan situados en el cilindro, por lo que

la temperatura del material ser siempre superior a la que indican los controles. 2.3. GARGANTA DE ALIMENTACIN El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sita debajo de la tolva y se denomina garganta de alimentacin. Suele estar provista de un sistema de refrigeracin para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente baja para que las partculas de granza no se adhieran a las paredes internas de la extrusora. La garganta de alimentacin est conectada con la tolva a travs de la boquilla de entrada o de alimentacin. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5 veces el dimetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo (figura 4.6), y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la cada del material a la mquina.

Figura 4.6. Garganta de alimentacin. 2.4. TOLVA La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la mquina. Tolva, garganta de alimentacin y boquilla de entrada deben estar ensambladas perfectamente y diseadas de manera que proporcionen un flujo constante de material. Esto se consigue ms fcilmente con tolvas de seccin circular, aunque son ms caras y difciles de construir que las de seccin rectangular (ver figura 4.7). Se disean con un volumen que permita albergar material para 2 horas de trabajo.

Figura 4.7. Tipos de tolvas. En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos de vibracin, agitadores e incluso tornillos del tipo del que se muestra en la figura 4.8.

Figura 4.8. Ejemplo de un tornillo de alimentacin. 2.5. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de metal con agujeros, como se muestra en la figura 4.9. El propsito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto extrudo. Los filtros adems mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los filtros van apilados delante del plato rompedor, primero se sitan los de malla ms ancha, reducindose el tamao de malla progresivamente. Detrs se sita un ltimo filtro tambin de malla ancha y finalmente el plato rompedor que soporta los filtros. Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una cada de presin excesiva y que disminuya la produccin. Por ello, el diseo del plato debe ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.

Figura 4.9. Plato rompedor. 2.6. CABEZAL Y BOQUILLA El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo ms posible el flujo del material hacia la boquilla. La figura 4.10 muestra un sistema cabezal-boquilla de forma anular. En la figura el material fluye del cilindro a la boquilla a travs del torpedo, situado en el cabezal. La seccin transversal de los soportes del torpedo se disea para proporcionar el flujo de material a velocidad constante. La funcin de la boquilla es la de moldear el plstico. Las boquillas se pueden clasificar por la forma del producto, teniendo as boquillas anulares como la mostrada en la figura 4.10 (por ejemplo, para la fabricacin de tuberas o recubrimientos de materiales cilndricos), boquillas planas como la de la figura 4.11 (con las que se obtienen planchas y lminas), boquillas circulares (con las que se obtienen fibras y productos de forma cilndrica), etc. Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas que se muestran en la figura 4.11 (corte de boquilla plana): la primera parte es el canal de entrada, luego el distribuidor y a continuacin la zona de salida.

Figura 4.10. Boquilla anular y cabezal.

Figura 4.11. Partes diferenciadas en una boquilla de extrusin. Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del producto extrudo. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el enfriamiento y el fenmeno de relajacin contribuyen a que el material cambie de tamao e incluso de forma; todas ellas sern discutidas posteriormente. Excepto para las boquillas circulares es prcticamente imposible fabricar una boquilla en la que la geometra del canal sea tal que la boquilla puede ser empleada para un nmero amplio de materiales y de condiciones de operacin. En cualquier caso el diseo de la boquilla debera tener en cuenta en la medida de lo posible una serie de consideraciones como son emplear radios amplios en todas las esquinas, evitar canales estrechos o pequeos y partes profundas.

3. ESPECIFICACIONES DE LA MQUINA Dimetro del cilindro (D): Es representativo del tamao de la extrusora y afecta en gran medida a la velocidad de flujo. Como deduciremos ms adelante, el caudal de material que proporciona la extrusora es proporcional al cuadrado del dimetro del tornillo. La mayora de las extrusoras tiene dimetros comprendidos entre 2 y 90 cm. Relacin longitud/dimetro (L/D): Para un dimetro de tornillo dado, la capacidad para fundir, mezclar y homogeneizar a una velocidad de giro del tornillo determinada aumenta al aumentar la longitud del tornillo, y por tanto la relacin L/D. Sin embargo tornillos excesivamente largo son difciles de construir y alinear dentro del cilindro, de modo que no resultan operativos. La relacin L/D tpica para la extrusin de polmeros termoplsticos vara generalmente entre 20:1 y 30:1. Relacin de compresin: Una definicin exacta de este parmetro es la

relacin volumtrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentacin y de dosificado. Se suele expresar, sin embargo, en trminos de la relacin de profundidades del canal en ambas zonas, una aproximacin que es nicamente vlida si el ngulo de los filetes y la anchura del canal se mantienen constantes. Las relaciones de compresin tpicas oscilan entre 2.0 y 4.0. Una zona de dosificado de pequea profundidad (alta relacin de compresin) impone mayor velocidad de cizalla sobre el fundido (para una velocidad de tornillo dada), y se asocia tambin con un gradiente de presin mayor. Configuracin del tornillo: es un aspecto de gran importancia. La eleccin definitiva del nmero y del diseo geomtrico de las zonas del tornillo es un proceso complejo. Esta decisin depende no solo del diseo de la boquilla y de las velocidades de flujo esperadas, sino tambin de las caractersticas de fusin del polmero, de su comportamiento reolgico y de la velocidad del tornillo. Un tornillo simple, de tres zonas, se define usualmente segn el nmero de vueltas de hlice en las zonas de alimentacin, compresin y dosificado. Un ejemplo de diferentes configuraciones de tornillo se muestra en la figura 4.12.

Figura 4.12. Ejemplo de tornillos para diferentes fines.

4. DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar las seis funciones que puede realizar una extrusora; transporte de slidos, fusin, transporte del fundido, mezclado, desgasificado y conformado. 4.1 TRANSPORTE DE SLIDOS (ZONA DE ALIMENTACIN) El material slido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos regiones que estudiaremos separadamente: en la tolva de alimentacin y en la propia extrusora. 4.1.1. Transporte de slidos en la tolva El transporte de slidos en la tolva es, en general, un flujo por gravedad de las partculas; el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva por accin de su propio peso. Se puede dar un flujo en masa como se representa en la figura 4.13, en el que no hay regiones estancadas y todo el material se mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en el que el material ms cercano a las paredes de la tolva queda estancado. Lgicamente el flujo en masa es preferido sobre el flujo tipo embudo. Algunos materiales que tienen un flujo muy deficiente en estado slido pueden quedar atascados en la garganta de entrada a la extrusora, dando lugar a un problema denominado formacin de puente o "arco".

Figura 4.13. Flujo del material en una tolva de alimentacin. Tanto las caractersticas del material como el diseo de la tolva influyen sobre el transporte de slidos en esta parte de la mquina. Es mejor una tolva con seccin circular que una tolva con seccin cuadrada o rectangular (figura 4.7), ya que la compresin a que est sometido el material ser diferente en algunas zonas dependiendo de la forma de la tolva. Las

tolvas de seccin circular ejercen una compresin gradual sobre el material mientras que las de seccin cuadrada ejercen una compresin poco uniforme, pudiendo provocar que el material se detenga. Adems, pueden tomarse precauciones como aadir un sistema vibratorio que ayude a eliminar el puente formado o incorporar agitadores para evitar que el material se deposite y consolide (figura 4.8). Las caractersticas del material que influyen en el transporte del slido en la tolva, son: Densidad aparente: es la densidad del material incluyendo el aire que hay entre sus partculas. Lgicamente, la densidad aparente del material siempre ser inferior a la densidad real. Si la densidad aparente del material es excesivamente baja (no superior al 20 o 30% de la densidad real), el material dar problemas de fluidez puesto que para obtener un determinado caudal se necesitar alimentar un gran volumen de material. Resulta ms fcil manipular materiales con una densidad aparente que no sea demasiado baja (alrededor del 60% de la densidad real). Compresibilidad: es el aumento que se produce en la densidad aparente de un plstico al presionarlo. Interesan materiales con factor de compresibilidad bajo, es decir que sufran un cambio pequeo en su densidad aparente al aplicarles presin. Coeficiente de friccin: se puede distinguir entre el coeficiente de friccin interno, que es la friccin existente entre las propias partculas del polmero, y el coeficiente de friccin externo, que es la friccin existente entre las partculas del plstico y la superficie del cilindro con la que est en contacto el plstico. Para tener un flujo en la tolva adecuado, interesa que estos dos coeficientes sean bajos, para lo que en ocasiones es necesario el empleo de lubricantes. Distribucin del tamao de partcula de la granza (DTP): interesa que sea lo ms uniforme posible, para evitar problemas de fluidez de la granza. Si el material presenta una DTP ancha, las partculas tendern a empaquetarse, lo que dificultar el flujo de las mismas en la tolva. En general el flujo de material por gravedad que la tolva puede proporcionar es superior al necesario para la extrusin salvo en los casos en los que se produzca puenteado. 4.1.2. Transporte de slidos en el cilindro En cuanto al transporte de slidos dentro de la extrusora, una vez que el material slido cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de transporte deja de estar controlado por la gravedad y se transforma en un transporte inducido por arrastre. Este tipo de flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una distancia relativamente corta. Una descripcin cuantitativa del flujo del material slido en la extrusora fue propuesta por Darnell y Mol en 1956 y la idea bsica de su trabajo permanece aun hoy. Aqu se describir de una forma cualitativa.

Segn estos autores hay dos fuerzas de friccin principales que actan sobre la masa slida: una en la superficie del cilindro y otra en la superficie del tornillo. La fuerza de friccin en la superficie del cilindro es la que genera el movimiento de la masa slida hacia la salida de la extrusora, mientras que la fuerza de friccin en la superficie del tornillo es la fuerza retardante. El hecho de que la fuerza de friccin en la superficie del cilindro es la que genera el movimiento del slido, que quizs es difcil de asumir intuitivamente, puede ser apreciado si se considera una situacin extrema: Si la fuerza de friccin con la superficie del cilindro fuera cero y fuera alta con el tornillo, la masa slida rotara simplemente con el tornillo, y jams se movera hacia adelante, de forma similar a como lo hara una tuerca sobre un tornillo que gira. Sin embargo si existe una fuerza de friccin suficientemente elevada con el cilindro y baja con el tornillo, en principio el material se mover hacia adelante. De acuerdo con el modelo expuesto se puede mejorar el transporte de slidos aumentando el coeficiente de friccin del material con el cilindro y disminuyndolo con el tornillo. Para aumentar el coeficiente de friccin con el cilindro podra disminuirse la temperatura del mismo o de la garganta de alimentacin. Otra posibilidad consiste en utilizar cilindros con superficies rugosas, esto es, empleando cilindros estriados. Las ventajas de utilizar cilindros estriados en lugar de lisos son las siguientes: Para una misma cada de presin a lo largo de la mquina, el caudal obtenido con un cilindro estriado es mayor que el obtenido con uno liso. Esto se aprecia en la figura 4.14. Hay una mayor estabilidad en el caudal que proporciona el cilindro estriado, de modo que las oscilaciones de la presin a lo largo de la extrusora afectan ms al caudal con el cilindro liso que con el estriado.

Figura 4.14. Representacin del caudal de salida frente a la presin, para un cilindro liso y para uno estriado. Los cilindros estriados permiten utilizar polmeros con pesos moleculares elevados y difciles de transportar. Sin embargo, las fuerzas de cizalla que se generan en estos cilindros son mayores que las que se generan en los lisos, de modo que por una parte el consumo del motor ser mayor, y por otra, se puede producir una fusin prematura del material, que al fundir se puede introducir en las estras, obstruyndolas y disminuyendo as la eficiencia del proceso. Adems el material que queda atrapado en las estras

podra llegar a descomponerse. Los materiales empleados para la fabricacin de estos cilindros deben ser muy resistentes y en consecuencia caros, pues deben estar diseados para soportar las altas cizallas generadas. Las estras se pueden practicar directamente sobre el cilindro o sobre la garganta de alimentacin, en aquellas extrusoras que dispongan de sta. En cualquier caso se practican en la direccin axial y tienen una longitud de varios dimetros, como se puede observar en la figura 4.15.

Figura 4.15. Seccin de una garganta de alimentacin ranurada. Otra forma de mejorar el transporte de slidos inducido por arrastre es disminuir la friccin entre el tornillo y el material. Para conseguirlo se podra aumentar la temperatura del tornillo, si bien esto es poco frecuente pues la mayora de los tornillos son macizos, como se coment anteriormente. En ocasiones tambin se pueden utilizar tornillos con recubrimientos, generalmente de PTFE, con lo que adems se consigue facilitar la limpieza de los mismos. En cuanto al diseo del tornillo hay que tener en cuenta lo siguiente: El filete del tornillo debe ser simple, no doble. El filete doble produce una mayor friccin. El ngulo de los filetes ha de ser grande. El radio de los flancos del filete ha de ser lo ms grandes posible. En la tabla 4.1 se muestran dos tornillos, el de la izquierda es de diseo adecuado desde el punto de vista del flujo del material slido, de acuerdo con lo que se acaba de comentar. Tabla 4.1. Diseo del tornillo para reducir el coeficiente de friccin entre el material y el tornillo.

Caractersticas del tornillo

Diseo adecuado

Diseo defectuoso Doble

Nmero de filetes Sencillo

ngulo del filete Grande

Pequeo

Radio del flanco Grande del filete

Pequeo

4.2. FUSIN (ZONA DE TRANSICIN) La zona de transporte de slidos finaliza cuando empieza a formarse una fina pelcula de polmero fundido. La fusin se iniciar como consecuencia del calor conducido desde la superficie del cilindro y del generado por friccin a lo largo de las superficies del cilindro y del tornillo. En general se genera gran cantidad de calor por friccin, de modo que, en ocasiones, es incluso posible iniciar la fusin sin necesidad de aplicar calor externo. En primer lugar aparecer una fina capa de material fundido junto al cilindro, que ir creciendo hasta que su espesor se iguale con la tolerancia radial entre el cilindro y el filete del tornillo, 6, mientras que el resto del material se encontrar formando un lecho slido. Como consecuencia del movimiento del tornillo se crear un gradiente de velocidad en la pelcula fundida situada entre la capa slida y la superficie del cilindro. El polmero fundido en la pelcula ser barrido por el filete que avanza, separndose as del cilindro. El polmero fundido se reunir en una zona o pozo situado delante del filete que avanza en la parte posterior del canal. La figura 4.16 muestra un corte transversal de la zona de transicin.

Figura 4.16. Corte transversal de la extrusora en la zona de transicin. A medida que se va acumulando ms y ms fundido en el pozo de polmero fundido, el tamao del pozo aumenta, mientras que el ancho de la capa slida ir disminuyendo. De esta forma se desarrolla una presin que empuja a la capa slida y la sita en la parte anterior del canal. Por eso, a pesar de que casi toda la fusin ocurre en la superficie del cilindro, la altura de la capa slida no disminuye, sino que disminuye su anchura, como se puede apreciar en la figura 4.17. En esta figura tambin se indica la longitud de fusin que es la longitud de tornillo desde que comienza la fusin hasta que sta termina. En una extrusora funcionando de forma adecuada la transmisin de calor est muy favorecida, debido a que continuamente tendremos una fina capa de material renovado en contacto con el cilindro. En general se puede despreciar la transmisin de calor entre el pozo fundido y la capa slida. La existencia de la capa slida explica tambin la eliminacin del aire atrapado entre las partculas slidas. A medida que la capa slida es compactada y comprimida por el pozo de fundido, el aire atrapado entre las partculas escapa hacia el exterior va la tolva de alimentacin.

Figura 4.17. Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transicin. Como se ha visto el calor necesario puede ser suministrado bien por conduccin desde la superficie caliente del cilindro, a travs de la pelcula fundida o bien por disipacin viscosa (cizalla) debido a las fuertes cizallas a que est sometida la delgada pelcula de fundido. La relacin entre estas dos cantidades de calor depende de las condiciones de operacin y del polmero utilizado. El flujo de calor por disipacin viscosa est favorecido al aumentar la velocidad del tornillo. Sin embargo, en este caso la contribucin de la transmisin de calor por conduccin a la fusin se ver reducida puesto que aumentar el caudal, y por tanto disminuir el tiempo de residencia del

material en la extrusora. Por otro lado, un aumento de la temperatura del cilindro implicar en principio un aumento del flujo de calor por conduccin, y por tanto aumento de la velocidad de fusin, pero por otra parte al aumentar la temperatura disminuir la viscosidad del material y, por tanto, la generacin de calor por disipacin viscosa, de modo que algunos polmeros cuya viscosidad es muy sensible a la temperatura podran ver reducida la velocidad de fusin. Una situacin general se muestra en la figura 4.18 donde se representa la longitud de fusin en funcin de la temperatura del cilindro para una velocidad del tornillo constante. De acuerdo con lo comentado la longitud de fusin disminuye (por tanto aumenta la velocidad de fusin) al aumentar la temperatura del cilindro hasta un cierto punto en el que la longitud de fusin aumenta al disminuir la cantidad de calor generado por disipacin viscosa.

Figura 4.18. Relacin entre la longitud de fusin y la temperatura del cilindro para una velocidad del tornillo constante. Adems de las condiciones de operacin, la configuracin del tornillo afecta en gran medida a la velocidad de fusin y a la longitud de fusin. El ngulo del filete del tornillo puede tener un efecto considerable sobre la eficiencia de la fusin, como se muestra en la figura 4.19, donde se observa como la longitud de fusin disminuye al aumentar el ngulo del filete, especialmente para ngulos pequeos. La eficiencia sera mxima con un ngulo de 90, sin embargo, en este caso no se producira el avance del material a lo largo de la mquina. Por tanto hay que buscar ngulos que den una buena eficiencia para la fusin y un buen transporte del material. Normalmente se utilizan ngulos entre 20 y 30. El empleo de tornillos con mltiples filetes tambin puede mejorar el proceso de fusin. Cuando el filete es mltiple la capa de fundido es ms delgada que cuando el filete es simple. Sin embargo el transporte del material slido empeora con los tornillos de mltiples filetes (como se vio en el apartado anterior sobre el transporte del slido), por lo que estos tornillos slo se emplean en el caso de que la velocidad de fusin sea el proceso controlante.

4.3. TRANSPORTE DEL FUNDIDO (ZONA DE DOSIFICADO) La zona de dosificado se inicia en el punto en que finaliza la fusin, es decir, en el punto en que todas las partculas de polmero han fundido. De hecho, la profundidad del canal es uniforme en la zona de dosificado, por lo que todo el lecho slido debe haber desaparecido o en caso contrario el aire se eliminara con mucha dificultad y podra quedar atrapado en el fundido. La zona de dosificado del fundido acta como una simple bomba en la que el movimiento del material fundido hacia la salida de la extrusora se produce como resultado del giro del tornillo y de la configuracin helicoidal del mismo. El estudio del movimiento de un material viscoso en el tornillo de una mquina de extrusin se simplifica considerando tres tipos distintos de flujo: el flujo de arrastre o de friccin, QD, que es debido a la friccin del material con el tornillo y con las paredes del cilindro, es el principal responsable del movimiento del material desde la tolva de alimentacin hasta la boquilla; el flujo de presin o de retroceso, QP, opuesto al anterior y debido a la diferencia de presin entre la tolva y el cabezal de la mquina, presin esta ltima que es originada por la restriccin que impone la boquilla o el plato rompedor. Finalmente, el flujo de prdida o de fugas, que tiene lugar entre el cilindro y el filete del tornillo y es tambin opuesto al flujo de arrastre y originado por el gradiente de presin a lo largo del tornillo. La tolerancia radial de ajuste entre el tornillo y las paredes internas del cilindro es generalmente muy pequea (del orden de 0,1 milmetros) y, por tanto, el flujo de prdidas es mucho ms pequeo que los dos mencionados anteriormente. El flujo total a lo largo del tornillo viene dado por la suma de los tres flujos anteriores: Qtotal = QD + QP + Qprdida Una representacin esquemtica de la distribucin de velocidades para cada tipo de flujo viene dada por las figuras 4.20, 4.21 y 4.22. El flujo de arrastre tiene lugar debido a que el material fundido en el canal del tornillo se adhiere a las paredes internas del cilindro, que se mueven respecto al tornillo. Si solamente existiera el flujo de arrastre, el perfil de velocidades sera aproximadamente lineal (figura 4.20), y si la superficie en movimiento tuviera una velocidad V, la velocidad media de avance el material en el canal sera V/2.

Figura 4.20. Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre. El flujo de presin se debe, como ya se ha indicado, al gradiente de presin a lo largo del cilindro. La presin es mayor en el lado de la boquilla, y este gradiente de presin tiende a hacer que el material fluya hacia atrs a lo largo del canal del tornillo oponindose pues al flujo de arrastre y suponiendo un retroceso del material en el canal del tornillo. El perfil de velocidades debido a la existencia de un gradiente de presin es parablico y se

representa en la figura 4.21.

Figura 4.21. Perfil de velocidades debido al flujo de presin. El flujo de prdidas es mucho menor que los dos anteriores y no es preciso considerarlo. El flujo total a lo largo del canal del tornillo es el resultado del flujo de avance y del de presin y su perfil de velocidades puede determinarse sumando algebraicamente los dos. Se ha representado en la figura 4.22.

Figura 4.22. Perfil de velocidad del flujo total. 4.4. MEZCLADO Para evitar problemas de falta de homogeneidad del material que llega a la boquilla se puede introducir una seccin de mezclado. Esto es especialmente importante en las extrusoras grandes y en las que se emplean para fabricar lminas finas. El mezclado se conseguir haciendo pasar al material por diferentes zonas que lo obliguen a reorientarse. Las secciones de mezclado son simplemente tramos del tornillo dentro de la zona de dosificado que tienen una configuracin especial para este propsito. Las secciones de mezclado deben cumplir los siguientes requisitos: Provocar una cada de presin mnima de modo que la presencia de la zona de mezclado afecte lo menos posible al caudal de material extrudo Evitar zonas muertas donde el material pudiera quedar estancado Barrer la superficie del cilindro completamente Ser fciles de instalar, poner en marcha y limpiar Tener un precio razonable A continuacin se muestran diferentes tipos de mezcladores. 4.4.1. Mezclador de agujas

Consisten en una serie de pins o agujas que se encuentran sobre el tornillo, como se muestra en la figura 4.26. Estas agujas pueden tener numerosas formas y tamaos. Consiguen un nivel moderado de reorientacin. Una contrapartida del empleo de estos sistemas es que suponen una restriccin al flujo, y por tanto, reducen el caudal de salida de la extrusora, y adems pueden crear volmenes muertos donde se estanque el material. La principal ventaja es que son muy sencillos, econmicos y fciles de instalar.

Figura 4.26. Mezcladores de tipo aguja con orientacin de las agujas perimetral y axial. 4.4.2. Mezclador de anillo Consiste simplemente en un anillo situado sobre el tornillo que deja una seccin de paso pequea, como se ve en la figura 4.27. Todo el material debe fluir por este paso, con lo que es sometido a altas cizallas durante un periodo de tiempo corto. Estos mezcladores resultan efectivos y fciles de construir, pero provocan una cada de presin relativamente alta y adems no tienen capacidad de impulsar el material hacia adelante.

Figura 4.27. Mezclador de anillo. 4.4.3. Mezclador con filetes desiguales Una seccin de mezclado de este tipo es, por ejemplo, el mezclador Saxton, que aparece en la figura 4.28. En estos mezcladores la profundidad de los filetes es variable, con lo que se obliga a que el material se divida y reoriente continuamente, resultando en una buena capacidad de mezclado.

Adems la orientacin de los filetes en este tipo de mezcladores ayuda al bombeo del material hacia adelante. De esta forma se obtiene buena capacidad de mezclado, pero sin detrimento de la capacidad de bombeo del tornillo.

Figura 4.28. Zona de mezclado con filetes desiguales tipo Saxton. 4.4.4. Mezcladores con filetes secundarios Estos mezcladores tienen unos filetes secundarios que actan de barrera entre los filetes principales del tornillo. Los filetes secundarios tienen altura no uniforme, como se muestra en la figura 4.29 para un mezclador de tipo Zorro. La altura no uniforme de los filetes obliga al material a pasar por una seccin pequea. Las cadas de presin no son tan grandes como en otros mezcladores, debido a que el ngulo de inclinacin de los filetes secundarios favorece el bombeo del material.

Figura 4.29. Mezclador con filetes secundarios tipo Zorro. 4.5. DESGASIFICADO El desgasificado es necesario slo en los plsticos que retienen gran cantidad de componentes voltiles o en materiales muy higroscpicos, como es el caso de las poliamidas. Tambin suele emplearse en las extrusoras que se emplean en lneas de mezclado. En los materiales que presentan humedades de equilibrio muy elevadas, es posible secarlos antes de introducirlos en la extrusora, si bien el proceso de secado es lento (puede durar entre 4 y 40 horas), por lo que se suelen desgasificar directamente en la extrusora, de forma mucho ms rpida. El desgasificado se produce a travs de un orificio de venteo practicado sobre el cilindro. Las extrusoras con zona de desgasificado deben tener un diseo especial del tornillo, que asegure que la presin en esta zona coincida con la presin atmosfrica, de forma que el material no tienda a escapar por el orificio de venteo. En estas extrusoras los grnulos de slido atraviesan las zonas de alimentacin y transicin donde son aglomerados, transportados y fundidos. A continuacin pasan a una zona de descompresin en la que los productos voltiles son evacuados a travs del orificio de venteo. El material fundido y desgasificado se vuelve a comprimir en una nueva zona de

transicin, como se muestra en la figura 4.30. Estos tornillos deben tener un diseo adecuado, de modo que la zona de eliminacin de voltiles est siempre parcialmente llena y el material no se salga por el orificio de venteo. Adems, la capacidad de bombeo de la segunda seccin del tornillo (tras el orificio de venteo) debe ser superior a la de la primera.

Figura 4.30. Extrusora con seccin de desgasificado. 4.6. CONFORMADO El material toma la forma de la boquilla conforme sale por sta. Es primordial que el material salga a velocidad uniforme, sin embargo, a veces esto no es fcil de conseguir, especialmente cuando se extruyen perfiles con secciones irregulares. Como ya hemos mencionado se producen cambios de tamao y forma conforme el material sale por la boquilla. De hecho, las boquillas se fabrican con una forma y tamao que compensen los cambios que se producen en el material, de modo que al final se obtenga un producto de las dimensiones requeridas. Para conseguirlo es necesario conocer muy bien cmo se comporta el material con el que se est trabajando. Hay tres factores principalmente que provocan cambios en el tamao y forma del material: tensionado, relajacin y enfriamiento. 4.6.1. Tensionado Conforme el material sale de la extrusora es recogido por diferentes sistemas, que generalmente consisten en rodillos, que mantiene el material tenso. Esto hace que en la mayora de los casos se reduzca un poco el tamao del material, a veces de forma considerable. Adems de los cambios de tamao, los productos que no sean circulares pueden sufrir cambios de forma debido al estirado. 4.6.2. Relajacin El material dentro de la extrusora est sometido a grandes deformaciones y tensiones (esfuerzos normales) por lo que, debido a su naturaleza viscoelstica, se relaja conforme sale por la boquilla. La relajacin provoca el hinchamiento del material, tanto ms rpido cuanto mayor sea la temperatura, por lo que el cambio ms pronunciado tiene lugar cuando el material sale de la extrusora, pero generalmente contina durante las horas siguientes al conformado, y a veces dura incluso das. En la figura 4.31 se muestra el hinchamiento que sufrira un material extrudo con seccin cuadrada.

Figura 4.31. Hinchamiento debido a la relajacin de un material de seccin cuadrada. Con una forma cuadrada de boquilla, la dilatacin ocurre ms en el centro de las caras que en las esquinas, esto es resultado de que los esfuerzos normales que se producen dentro del material sern mayores en la zona central. Si el producto extrudo sufre tensiones no uniformes, la relajacin puede conducir a una torcedura o combadura del mismo, especialmente en piezas que contengan partes gruesas y delgadas. 4.6.3. Enfriamiento El enfriamiento del material fundido produce su contraccin, reducindose el tamao y aumentando su densidad. Los plsticos semicristalinos se contraen ms que los amorfos, ya que las regiones cristalinas tienen densidades mayores que las amorfas, y en cualquier caso, el mtodo, velocidad y homogeneidad del enfriamiento condicionan la microestructura del material. La contraccin que produce el enfriamiento normalmente no es uniforme, puesto que en partes gruesas puede haber una diferencia muy grande entre la velocidad a la que se enfran las zonas externas y las ms internas del material (la cristalinidad del interior de estas piezas ser mayor), pudiendo aparecer zonas hundidas (rechupadas) al contraerse el interior de las piezas. En la figura 4.32 se muestra la contraccin que sufrira una pieza de seccin cuadrada debido a la diferente velocidad de enfriamiento entre las distintas partes.

Figura 4.32. Contraccin debida al enfriamiento de un material de seccin cuadrada.

6.1. LNEAS DE EXTRUSIN DE TUBOS, TUBERAS Y PERFILES

En la figura 4.40 se pueden observar los principales componentes de una lnea de extrusin de tubos (dimetro inferior a 10 mm) y tuberas (dimetro mayor). Estas lneas consisten en una extrusora, una boquilla anular, un sistema de calibrado y uno de enfriamiento, una zona de tensionado y un cortador. La bomba de engranajes antes de la boquilla puede estar o no dependiendo de la precisin de la extrusin, al igual que el secador que alimenta a la tolva. Por lo general, el sistema de calibrado se encuentra inmediatamente despus de la boquilla y puede ser de calibrado del dimetro externo o interno. En el sistema de calibrado externo se aplica aire a presin que se introduce por el interior de la boquilla (figura 4.10) o vaco desde el exterior para forzar a que el material tome la forma de un tubo externo. En el sistema de calibrado interno la boquilla tiene un mandril que se prolonga fuera de la mquina fijando el dimetro interno deseado. El dimetro de la pared se controla normalmente con un lser calibrador.

Figura 4.40. Lnea de extrusin de tubos. Para la extrusin de tubos y tuberas se emplean bsicamente PVC y poliolefinas como HDPE, PP y LDPE, generalmente para la obtencin de presin. Estos materiales ofrecen unas excelentes caractersticas en largos periodos de tiempo, con poco desgaste y con un precio relativamente bajo. PB, XLPE y CPVC son utilizados para aplicaciones a presin con elevadas temperaturas, como calentadores domsticos. La velocidad de produccin est limitada por lo general por la velocidad a la que el material puede ser enfriado, que bsicamente depende del dimetro y del espesor de pared de la pieza. Por ejemplo, para tubos de dimetro de 2.5 mm y 0.4 mm de espesor de pared la velocidad de extrusin puede ser de 4 ms-1, mientras que para tuberas de 1 m de dimetro externo y 60 mm de espesor de pared una velocidad de produccin tpica podra ser de 3 mh-1. Muchas lneas de extrusin se utilizan para la produccin de perfiles. Las lneas de perfiles tienen muchas formas y tamaos, pero en general son muy similares a las lneas para tubos y tuberas, cambiando lgicamente la forma de la boquilla y la posibilidad de emplear aire interno a presin para controlar el tamao. En las lneas de extrusin de perfiles por lo general se procesan PVC para canalizaciones, irrigacin, guas para cortinas, cubiertas protectoras, etc, y PVC con modificadores de impacto para perfiles de ventanas y puertas. PC y

PMMA se emplean para aplicaciones transparentes en edificacin, construccin y alumbrado. El PC se prefiere cuando la duracin y la dureza son importantes. Para aplicaciones como empaquetados y precintados flexibles se emplea PVC plastificado. 6.2. LNEAS DE MEZCLADO La mayora de los plsticos necesitan una etapa previa de mezclado antes del procesado. En ocasiones ser requiere slo de un mezclado extensivo, donde los componentes de la formulacin se mezclan superficialmente, y se realiza en mezcladoras rpidas, y en otras es necesario un mezclado intensivo de los diferentes componentes de una formulacin, y se suele llevar a cabo en extrusoras. En algunos casos son necesarios ambos, el mezclado extensivo previo al intensivo. En las lneas de mezclado es frecuente el empleo de extrusoras de doble husillo. La configuracin de la lnea est determinada, entre otras cosas, por el tipo de aditivos a combinar en la extrusin. Estas lneas suelen tener a la salida de la extrusora troceadoras o granceadoras que permiten producir la granza formulada, como muestra la figura 4.41. Cuando se ha de mezclar con el polmero aditivos o rellenos abrasivos, el polmero se suele aadir en la primera tolva de alimentacin y el relleno se aade cuando el plstico ha fundido, con lo que se reduce el desgaste de la extrusora causado por el relleno. Con grandes cantidades de relleno, a menudo el fundido tiene gran cantidad de aire por lo que la extrusora debe tener una zona de venteo, como se aprecia en la figura 4.41.

Figura 4.41. Lnea tpica de mezclado. 6.3. LNEAS DE PELCULAS Y LMINAS 6.3.1. Proceso con pila de rodillos La diferencia entre las pelculas y las lminas es su grosor, considerndose lminas si tienen un grosor superior a 2 mm y pelculas si ste es inferior. A pesar de que suele hacerse diferenciacin, las lneas para pelculas y lminas son muy similares.

Se emplea para la fabricacin de lminas que pueden llegar a tener hasta 30 m de ancho. En el caso de lminas tan anchas el control de la temperatura en la boquilla debe ser muy preciso, y por lo general la temperatura se mantiene ms alta en los extremos que en el centro de la lmina para evitar que se deforme. Los principales componentes de una lnea de este tipo son: la extrusora, la pila de rodillos, la seccin de enfriamiento, generalmente formada por una serie de rodillos, la seccin de tensionado y el recogedor (figura 4.42). La pila de rodillos se usa para ejercer presin sobre la lmina, corrigiendo posibles variaciones de espesor, y para determinar la textura de la misma. Si se requiere una superficie lisa, se usan rodillos pulidos y si se necesitan texturas se utilizan rodillos con el dibujo adecuado. La textura del rodillo es el negativo de la textura requerida en la hoja. Es posible producir una hoja con una textura por una cara y lisa por la otra. La figura 4.42 muestra una lmina de plstico recorriendo el rodillo central y realizando una trayectoria en forma de S alrededor del rodillo central y dirigindose luego hacia arriba. La pila de rodillos en otras ocasiones se dispone de forma que el recorrido es hacia abajo.

Figura 4.42. Proceso con pila de rodillos para la fabricacin de lminas. Por el interior de los rodillos normalmente se hace circular un fluido que controla la temperatura del proceso en esta zona. Tambin es posible controlar la temperatura de cada rodillo por separado segn interese. La seccin de enfriamiento consiste en un conjunto de rodillos puestos en serie donde la lmina pasa por debajo y por encima alternativamente, hacindose circular aire forzado o incluso agua pulverizada por el exterior. Al final de la seccin de enfriamiento se encuentran los rodillos de tensionado, que son rodillos de caucho que estiran la lmina desde la pila de rodillos para mantener una cierta tensin. Despus de los rodillos de tensionado, la hoja se lleva al recogedor, o en caso de lminas rgidas se cortan en la longitud deseada y se apilan. 6.3.2. Proceso con sistema de rodillos fros Las pelculas (con espesor inferior a 2 mm) se producen con frecuencia en lneas de rodillos fros. Los principales componentes de estas lneas son la

extrusora, la boquilla, la unidad de tratamiento superficial y el recogedor, adems de un amplio sistema de rodillos. En este caso el esquema del proceso es muy similar al mostrado en la figura 4.42, aunque el sistema de rodillos puede llegar a ser mucho ms complejo. Otra diferencia es que la pelcula es expulsada hacia abajo sobre los rodillos fros. El contacto inicial entre la pelcula y los rodillos fros se establece mediante el uso de cuchillas de aire, las cuales producen una corriente de aire a gran velocidad a travs del ancho del rodillo enfriado, empujando la pelcula contra la superficie del rodillo. A continuacin la pelcula se dirige a una unidad de calibrado donde se determina su espesor. Tras la unidad de calibrado, la pelcula puede pasar, si as lo requiere por una unidad de tratamiento superficial. Habitualmente, esto se realiza para mejorar la adhesin, por ejemplo, para una impresin posterior u operacin de laminado. Despus la pelcula se enva a la unidad de recogida. Del mismo modo que con la extrusin de lminas, puede utilizarse distintos tipos de recogedores, segn el producto que se desee obtener. Mediante este proceso se pueden obtener productos que son prcticamente transparentes, aun en el caso de emplear materiales cristalinos, gracias al rpido enfriamiento que se produce en los rodillos conforme el material sale de la mquina. El proceso de rodillos fros se emplea para la fabricacin de pelculas de plsticos de PVC que se usan extensamente en la industria de la construccin. Tambin se emplea para unir espumas de PS, HIPS y ABS con otros plsticos amorfos como PVC, PC, PMMA, PET y ms recientemente con otras combinaciones de plsticos en multicapa que se usan en termoconformado. 6.3.3. Lneas de pelculas sopladas Este proceso es el ms comn para la obtencin de pelculas, y generalmente se emplea para fabricar bolsas de plstico a partir de HDPE y LDPE, y en ocasiones tambin de PVC, PP, PA, entre otros. En estas lneas la extrusora est equipada con una boquilla anular, dirigida habitualmente hacia arriba, como se muestra en la figura 4.43. Por el interior de la boquilla se inyecta aire que queda confinado en el interior del material que sale por la boquilla y que es contenido, como si de una gran burbuja se tratara, por un par de rodillos situados en la parte superior. La boquilla dispone de unos orificios que permiten la circulacin de aire por el exterior para enfriar el material. El cociente entre el dimetro de la burbuja y el dimetro de la boquilla se llama proporcin de explosin y suele estar en el intervalo de 2.0 a 2.5. En algunos casos el material se expande hasta tres veces su dimetro original, y a la vez es estirado por los rodillos que se encuentran en la parte superior, de modo que se orienta biaxialmente. El material sale de la boquilla en estado fundido, pero conforme asciende se enfra, gracias a la corriente de aire que circula por el exterior de la burbuja, de modo que solidifica, congelando la orientacin en las dos direcciones, axial y longitudinal. El punto de solidificacin se suele apreciar fcilmente debido a la prdida de

transparencia del material al pasar del estado amorfo al cristalino o semicristalino. A este proceso se le conoce como estabilizacin de la burbuja. La orientacin biaxial confiere muy buenas propiedades mecnicas si se comparan con las obtenidas en el proceso de rodillos fros donde slo existe orientacin en una direccin.

Figura 4.43. Lnea de extrusin de pelcula soplada. Si se mira detenidamente el proceso resulta extrao, en principio, que mientras que el material permanece en estado fundido la burbuja no se rompa (se trata de un material fundido, fluyendo en una capa muy delgada, y sobre el que se aplican grandes esfuerzos). La respuesta est en el tipo de esfuerzos al que el fundido es sometido. Hasta ahora hemos hablado de esfuerzos en cizalla, ante los cuales la mayora de los plsticos se comportan reduciendo su viscosidad (psuedoplsticos). En este caso los esfuerzos que actan sobre el material son perpendiculares (de traccin) al material. Ante un esfuerzo de este tipo los polmeros desarrollan una viscosidad que suele ser 3 veces superior a su valor cuando el esfuerzo es aplicado tangencialmente y que se conoce como viscosidad extensional. La viscosidad extensional adems se mantiene constante para la mayora de los polmeros al aumentar el esfuerzo de traccin aplicado. A este comportamiento se le conoce como Troutoniano, y sera el equivalente al comportamiento Newtoniano en el caso de esfuerzos en cizalla. En algunos casos como ocurre con el polietileno, que generalmente se emplea en estos procesos, la viscosidad aumenta al aumentar el esfuerzo de traccin aplicado, con lo que si en alguna zona la capa de material es ms fina, el esfuerzo (fuerza/seccin) ser mayor, por lo que la viscosidad del material en esa zona aumentar, contribuyendo a la estabilizacin de la burbuja. 6.3.4. Coextrusin Los requerimientos de muchos productos, particularmente en aplicaciones

para envases, son tales que no se puede utilizar un nico plstico, si no que tienen que ser combinados dos o ms materiales. Esto ocurre cuando el producto obtenido debe presentar buenas propiedades barrera (permeacin a gases), resistencia qumica, una determinada apariencia, etc. Existe un grupo de tcnicas de combinacin de diferentes materiales; las ms frecuentes son coextrusin, recubrimiento y laminado. La coextrusin consiste en combinar dos o ms plsticos hacindolos pasar por una boquilla de extrusin. Cada material se procesa en una extrusora diferente, compartiendo todas las extrusoras la misma boquilla. Hay dos sistemas de boquillas diferentes, el sistema de alimentacin en bloque y el sistema de multiconducto. En el sistema de alimentacin en bloque los diferentes plsticos se combinan en un mdulo de alimentacin en bloque, y despus se introducen en una boquilla simple de extrusin (con una nica entrada y salida). La ventaja del sistema de la alimentacin en bloque es que es simple y barato. El principal inconveniente es que las propiedades de flujo de los diferentes plsticos deben ser bastante parecidas para evitar la distorsin de la interfase. En el sistema multiconducto cada plstico tiene su propia entrada y conductos en la boquilla, de forma que las diferentes corrientes de fluido fundido se combinan justo antes de la salida de la boquilla, con lo que la distorsin en la interfase ser menor. La ventaja del sistema multiconducto es que se puede combinar plsticos con diferentes propiedades de flujo. Las desventajas son que el diseo de la boquilla es ms complejo y ms caro que en el sistema anterior. La figura 4.44 muestra una boquilla para coextrusin. Esta boquilla tiene dos entradas, dos conductos, y una salida simple (boquilla multiconducto). Estas boquillas llevan a una serie de dispositivos que permiten regular el flujo de cada material.

Figura 4.44. Ejemplo de una boquilla de multiconducto. Si la coextrusin se compara con el laminado se consigue una muy buena adhesin de los materiales, al unirse cuando se encuentran fundidos, y adems se evita que pueda quedar aire atrapado entre las lminas.

6.3.5. Recubrimientos

En este tipo de extrusin, una capa fundida de plstico se combina con otro sustrato slido. El sustrato puede ser papel, cartn, lmina de aluminio, pelcula de plstico o tela; o puede ser tambin un producto multicapa. La figura 4.45 muestra un esquema de este sistema. Este tipo de procesos se emplea para recubrimiento de madera, aluminio, acero, papel, cartn y los plsticos ms habituales empleados son PVC plastificado y PE.

Figura 4.45. Esquema de un proceso de extrusin de recubrimientos. 6.4. LNEAS PARA LA PRODUCCIN DE FIBRAS Y FILAMENTOS Las fibras y filamentos se fabrican por lo general de PA, PP y polisteres, que se emplean para la produccin de ropa y tejidos, raquetas de tenis, hilos de pescar, fibras para refuerzo de otros materiales, etc. Las lneas para obtener las fibras y filamentos, constan de una extrusora que alimenta a un distribuidor que obliga al material a pasar a travs de una serie de boquillas con finos agujeros (cabezal hilador en la figura 4.46). El sistema precisa de una bomba dentada para asegurar un buen control del caudal. Conforme los hilos de material fundido salen por la boquilla quedan pendiendo hacia abajo, pasan por una cmara donde la temperatura del aire est controlada para enfriar el material y son recogidos por rodillos, generalmente a velocidades muy elevadas, entre 4000 y 6000 m/min), lo que produce una elevada orientacin en el material. En ocasiones es necesaria una etapa de templado del material, que mejorar las propiedades mecnicas del mismo.

Figura 4.46. Lnea de extrusin de filamentos.

BIBLIOGRAFA RECOMENDADA C. Rauwendal, "Understanding Extrusion", Hanser Publishers, Munich, 1998. Ramn Anguita, "Extrusin de Plsticos" H. Blume Ediciones, Madrid, 1977. Arthur N. Wilkinson and Anthony J. Ryan, Polymer Processing and Structure Development, Kluwer Academic Publishers, Dordrecht, 1998. D. H. Morton-Jones, "Polymer Processing", Chapman & Hall, Londres, 1991. Dominick Rosato, Plastics Processing Data Handbook, 2nd ed., Chapman & Hall, London, 1997. James L. White "Twin Screww Extrusion" Technology and Principles", Hanser, Munich, 1991 R.J. Crawford, Plastics Engineering, 3rd ed., Butterworth-Heinemann, Oxford, 1998. F. Hensen, "Plastics Extrusion Technology", 2nd ed. Hanser, Munich, 1997 Tim A. Osswald, "Polymer Processing Fundamentals", Hanser Publishers, Munich, 1998.

CONCLUSIONES

La cantidad de produccin de material triturado es directamente proporcional con la regulacin de las cuchillas, una falta de calibracin producen un 30% menor cantidad de material cortado.

Para el precio de venta de la mquina se establece un costo de ganancia por diseo de un 25% de la construccin, el mismo que comparado a una mquina importada con las mismas caractersticas de funcionamiento, es un 50% ms bajo.

El diseo ergonmico de la mquina se adapta y acopla a la realidad de la

estatura promedio de un operador de nuestro pas.

El 80% de la mquina es desmontable razn por la cual facilita su mantenimiento.

La utilizacin de elementos estandarizados y de fcil adquisicin en el mercado local: Tales como chumaceras, cuchillas de corte, pernos, correas de transmisin, motor elctrico y swiche de encendido; Ayudan a prolongar la vida til del molino triturador, en el caso de que mencionados elementos sufran alguna avera o dao prematuro.

RECOMENDACIONES

Se recomienda no triturar material plstico ms grueso que el designado, pues podra disminuir la vida til de las cuchillas de corte, y trabar al eje rotor.

Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la mquina de la red elctrica ya que podra accionarse accidentalmente y causar gran dao fsico al operador.

Nunca cambiar las cuchillas mviles por las cuchillas fijas.

El afilado de las cuchillas

debe ser realizado por una persona con

experiencia, sin perder el ngulo de cua que es igual a 15 grados.

Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida til del eje rotor.

Se recomienda revisar la tensin y estado de las correas de transmisin; Si presentan pequeas roturas cambiar por correas del mismo tipo.

BIBLIOGRAFA

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www.uam.com.mex.

ANEXOS

ANEXOS 1
PLANOS DE CONSTRUCCIN DE LA MQUINA

ANEXOS 2
MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO

MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO

6.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIN Terminada la fabricacin de la mquina con todos sus elementos y la adquisicin del equipamiento, ponemos a disposicin los procedimientos necesarios para el mantenimiento del molino triturador de botellas plsticas desechables.

6.2 SEGURIDAD

1. No emplee personal incapacitado para operar la mquina. 2. Apague la mquina cuando no se encuentre en funcionamiento. 3. La mquina debe ser colocada en un piso nivelado y si es posible fijarla con pernos contra el piso. 4. Para seguridad del operario usar gafas protectoras y guantes. 5. La mano del operario no debe ser introducida, solo empujar la botella hasta que ingrese en su totalidad. 6. Verificar que la mariposa de seguridad de la tolva de alimentacin este cerrada completamente. 7. Verificar que el sistema de seguridad de ingreso de la tolva de alimentacin cierre y abra con facilidad.

6.3 OPERACIN DEL MOLINO TRITURADOR

1. Las botellas desechables deben ser prensadas para mayor facilidad de ingreso por la tolva y para el triturado. 2. Presionar el switch lateral de encendido en la posicin ON el motor elctrico mueve directamente al eje rotor. 3. Las botellas deben ser introducidas en la tolva de alimentacin, las mismas que hacen contacto con las cuchillas de corte para el triturado.

4. Luego que la botella es triturada en partculas pequeas comienza la evacuacin del material cortado por la tolva de descarga.

6.4 MANTENIMIENTO

1. Lubricar las chumaceras o rodamientos de pared cada tres meses. 2. verificar diariamente el estado de las cuchillas si se encuentran picadas realizar el respectivo rectificado o afilado. 3. El calibrado de las cuchillas mviles debe ser muy minucioso y tener en cuenta que no deben chocar entre s, ya que el cruce incorrecto puede daar las cuchillas y tambin el eje rotor. 4. Luego de calibrar correctamente las cuchillas mviles sujetar y presionar los pernos con muy buena presin para evitar que las cuchillas se aflojen y produzcan dao a las cuchillas fijas y al eje rotor.

ANEXOS 3
CARACTERSTICAS DEL PERFIL ESTRUCTURAL

ANEXOS 4
PROPIEDADES DE LOS ACEROS

ANEXOS 5
CUCHILLAS

ANEXOS 6
DIMENSIONES DEL MOTOR ELCTRICO

ANEXOS 7
RODAMIENTOS

ANEXOS 8
SELECCIN DE CHAVETA

ANEXOS 9
AJUSTES Y TOLERANCIAS

ANEXOS 10
FOTOGRAFAS DE LA MQUINA