CORPORACION UNIVERSITARIA DEL HUILA CORHUILA 24 de abril de 2013

INTRODUCCION

Se presenta en este trabajo el importante papel que el Mantenimiento Predictivo juega en el logro de los objetivos de Fiabilidad de los activos productivos.. Se comparan las dos estrategias fundamentales del Mantenimiento Planificado: Preventivo Basado en Calendario y Preventivo Basado en Condicin (Predictivo) justificando las ventajas e inconvenientes de cada uno de ellos. Se analizan los posibles errores en la implantacin del Predictivo y/o el desconocimiento de las mejores prcticas en su aplicacin que, en un alto porcentaje de los casos conducen a una falta de confianza en el Mantenimiento Predictivo que no llega a verse como herramienta para conseguir los mltiples beneficios alcanzables tales como: reduccin de costos, aumento de la seguridad, aumento de calidad de producto, etc. derivando en que slo se considere esta actividad como un costo aadido en lugar de un valor aadido. Se define la necesidad de implementar una mtrica que, tras la aplicacin correcta del predictivo, nos permita medir los resultados y el progreso de su implantacin que, traducido a beneficios tangibles en la cuenta de resultados permitirn a la direccin general de las empresas apreciar lo mucho que puede aportar esta estrategia y la rapidez con que se puede obtener el retorno de la inversin. Las actividades de mantenimiento se han convertido en una funcin crtica y esencial para la empresa, que va ms all de la mera conservacin y reparacin, al permitir la optimizacin de la gestin de activos materiales y humanos, incluyendo actividades relativas a seguridad, medio ambiente, calidad y productividad.
GESTION DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL: G&J Ferretera

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OBJETIVOS

Establecer los conceptos a manera de comparacin mantenimiento Preventivo y Predictivo.

entre el modelo de

Aplicar un modelo de mantenimiento Preventivo mediante la consecucin de los pasos expuestos en la gua con respecto a la Administracin de dicho Mantenimiento.

Establecer las posibles soluciones de correccin y prevencin de fallas en los equipos de la tecnologa de produccin elegida por el grupo dentro del proceso productivo de la empresa escogida para la aplicacin de la prctica.

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TALLER DE GESTION DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL No 3

1) Establezca un cuadro comparativo entre el modelo de mantenimiento preventivo y predictivo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DEFINICION
El mantenimiento preventivo es una actividad programada de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, anlisis, limpieza, lubricacin, calibracin, que deben llevarse a cabo en forma peridica en base a un plan establecido.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
DEFINICION
El mantenimiento predictivo est basado en la determinacin del estado de la mquina en operacin. El concepto se basa en que las mquinas darn un tipo de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los sntomas para despus tomar acciones.

CARACTERISTICAS
Confiabilidad, los equipos operaran en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento. Una de las caractersticas principales de este tipo de Mantenimiento es inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el Su propsito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operacin a los niveles y eficiencia ptimos. Una mayor duracin, los equipos de instalaciones tendrn una mayor vida til que la que tendran sin un Mantenimiento Preventivo. El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida til de equipos, disminuir costes de reparaciones, detectar puntos dbiles en la instalacin entre una larga lista de ventajas.

CARACTERISTICAS
El Mantenimiento Predictivo permite decidir cundo hacer el Preventivo.

El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la maquina en una parada cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc.

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Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en produccin. Se basa en inspecciones, medidas y control del nivel de condicin de los equipos. Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden ser anlisis de aceite, anlisis de desgaste de partculas, medida de vibraciones, medicin de temperaturas, termografas, etc. Verifica muy cercanamente la operacin de cada mquina operando en su entorno real.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos. Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados.

Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo.

La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura peridica de datos.

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Disminucin del tiempo muerto, reduce el Los parmetros ms importantes, en tiempo de fuera de uso de equipos cuanto a la calidad de la informacin que proporcionan son: Vibraciones (desgaste, sobrecarga, cambios en las condiciones de operacin). Disminucin de existencias en almacn, Se realiza el seguimiento del desgaste de puesto que se precisa los repuestos de una o ms piezas o componentes de mayor y menor consumo. equipos prioritarios a travs de anlisis de sntomas, o estimacin hecha por evaluacin estadstica, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio. Uniformidad en la carga de trabajo para el Temperatura (indicador general de personal de Mantenimiento debido a una alteracin en el estado del equipo). programacin de actividades. Se llega a conocer puntos dbiles de Condiciones del lubricante instalaciones y mquinas. (sobrecalentamiento, fugas, contaminacin, obstruccin en los filtros). Se obtiene experiencias en la Permitir el conocimiento del historial de determinacin de causas de las fallas actuaciones, para ser utilizada por el repetitivas o del tiempo de operacin de un mantenimiento correctivo. equipo. Se hace correctamente, exige un La intervencin en el equipo o cambio de conocimiento de las mquinas y un un elemento, es una de la ventajas que tratamiento de los histricos que ayudar caracteriza este mantenimiento en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin. Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivacin en el personal, por lo que se debern crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.

TECNICAS UTILIZADAS
Documentar el plan: El Operario a de fabricar y documentar la mquina de acuerdo al pliego de condiciones entregado por el usuario (mtodos, fabricacin y mantenimiento) en lo que respecta a contenidos de Diseo y Recomendaciones tcnicas.

TECNICAS UTILIZADAS
Anlisis de vibraciones: El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Anlisis de lubricantes. Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o Lubricante.

Anlisis y consolidacin de experiencias y opiniones recibidas: Esta fase se necesita recopilar experiencias de maquinas existentes a travs de histricos y opiniones de tcnicos y profesionales de: Fabricacin, Mantenimiento, Mtodos etc.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Anlisis metdico AMDEC por conjuntos y subconjuntos: En esta fase se realizan todos los AMDEC necesarios para identificar fallos potenciales que el grupo conside ra evitables por una aplicacin de acciones concretas de mantenimiento preventivo Reparticin de tareas y acciones: El grupo, en esta fase, determina el nivel requerido y la especialidad necesaria para realizar cada accin y tareas descritas en el PMP se trata de identificar el: Automantenimiento y el Mantenimiento programado. Explotacin del PMP: Una vez implantada la maquina nueva y puesta en marcha, es necesaria: Realizar los trabajos: los profesionales ejecutan en esta fase, los trabajos descritos en las fichas y en las gamas respetando el planning, de manera que permiten mantener el estado de referencia y los estndares de las maquinas Realizar histricos de intervenciones y de fallos: Es importante construir desde el primer da de funcionamiento de las maquinas nuevas, un banco de datos con las intervenciones y fallos que tienen la maquina a lo largo de su vida.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Anlisis por ultrasonido: Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el odo humano.

Termografa: La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin.

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Anlisis FMECA: Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo deficientes es el anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de modos de fallos y efectos crticos (FMECA) La intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable que den lugar a fallos del conjunto. El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la funcin de una vlvula es abrir y cerrar-y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La vlvula fallar en la apertura si se rompe su resorte, pero tambin puede tropezar en su gua o mantenerse en posicin de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de rbol de levas.

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2. De acuerdo a sus intereses elija una tecnologa de produccin y aplique a ella, el modelo de mantenimiento preventivo

LISTADO FUNDAMENTAL PUENTE GRUA PLANTA: G&J DEPARTAMENTO: PRODUCCION INTERVALO DE TIEMPO AREA: FIGURADO RUTINA O TARJETA

CODIGOS DE PROCEDIMIENTO 10203 10204

PROCEDIMIENTO LIMPIEZA

CODIGO DE EQUIPO

EQUIPO O PARTE

E/R

CAT

CODIGO PROCED 10203-1020410205

ACTIVIDAD MEDICION LIMPIEZAVERIFICACIONINSPECCION

VERIFICACION 10205

PT.1

POLEAS

MECANICO

R001 10206

INSPECCION

POLEAS

MECANICO

10209

CAMBIO LIMPIEZAINSPECCIONLUBRICACION VERIFICACIONDESMONTAJECONTROL VERIFICACIONDESMONTAJE INSPECCIONCHEQUEOLUBRICACION VERIFICACIONINSPECCIONCONTROLLUBRICACIONCAMBIO INSPECCIONCHEQUEO-CONTROL

E001 10207 E002 10208 R002 10209 R003 10210 R004

CHEQUEO

PT.2

RIELES

MECANICO

10203-1020510211

DESMONTAJE

PT.3

CADENA

MECANICO

10204-1020710209

RODAMIENTOS

PT.4

GANCHO

MECANICO

10204-10207

CONTROL

PT.5

ESLAVONES

MECANICO

10205-1020610211

CAMBIO

10211 E003 LUBRICACION

PT.6

ENGRANAJES

MECANICO

10204-1020510209-1021110210 10205-1020610209

PT.7

CONTROLES

ELECTRICO

E004

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ESQUEMA DE RUTINAS PUENTE GRUA CODIGO EQUIPO PT.1 OBJETO DEL MANTENIMIENTO POLEAS ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO LIMPIEZAVERIFICACIONINSPECCION CAMBIO PROCEDIMIENTO 10203-10204-10205

TARJETA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TARJETA N 001 PT1 INTERVALO 1

EQUIPO

PT1

POLEAS

10209
OBJETIVO DEL MATENIMIENTO

PT.2

RIELES

LIMPIEZAINSPECCIONLUBRICACION

10203-10205-10211

PUENTE GRUA, POLEAS,RIELES,GANCHOS , ESLAVONES,ENGRANAJES,CONTROLES

ACTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO SE COMPONE DE UNA INSPECCION, CONTROL, LIMPIEZA Y DESMONTAJE DE LAS PIEZAS, ESTAS SE RELIZAN EN LAS AREAS DEL PUESTO DE LA MAQUINA. SE REQUIERE DE ESPACIOS, Y INACISTENCIA DEL PERSONAL

PROCEDIMIENTO

10204-10205-10206-10207-1020810209-10211-10212-10213

PT.3

CADENA

VERIFICACIONDESMONTAJECONTROL VERIFICACIONDESMONTAJE INSPECCIONCHEQUEOLUBRICACION VERIFICACIONINSPECCIONCONTROLLUBRICACIONCAMBIO INSPECCIONCHEQUEO-CONTROL

10204-10207-10209

PT.4 PT.5

GANCHO ESLAVONES

10204-10207 10205-10206-10211

PT.6

ENGRANAJES

10204-10205-1020910211-10210

PT.7

CONTROLES

10205-10206-10209

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PROGRAMA DE DISTRIBUCION PLANTA: G&J INTERVALO EQUIPO N1 RUTINA N 1 R001 R002 R003 R004 x x x x 2 4 1a sem x 2a sem x x x 4a. Sem x x x x 1a sem x 2a sem x x x 4a. Sem x x x x 1a sem x 2a sem x x x 4a. Sem x x x x 1a sem x 2a sem x x x 4a. Sem x x x x LISTADO RUT 1 AREA: FIGURADO LISTADO RUT 2 LISTADO RUT 3 LISTADO RUT 4

PROGRAMA DE DISTRIBUCION PLANTA: G&J INTERVALO EQUIPO N1 RUTINA N 1 E001 E002 E003 E004 x x x x 4 8 x x xxxx x 1a sem 4a sem 8a. Sem x xx xxxxxxxx xx x x xxxx x 1a sem 4a sem 8a. Sem x xx xxxxxxxx xx x x xxxx x 1a sem 4a sem 8a. Sem x xx xxxxxxxx xx x x xxxx x 1a sem 4a sem 8a. Sem x xx xxxxxxxx xx LISTADO RUT 1 AREA: FIGURADO LISTADO RUT 2 LISTADO RUT 3 LISTADO RUT 4

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LISTADO FUNDAMENTAL CIZALLADORA ELECTRICA

PLANTA:G&J CODIGO DE EQUIPO CE.1 CE.2 CE.3 CE.4 EQUIPO O PARTE GENERAL GENERAL VISOR DE ACEITE CUCHILLAS DEPARTAMENTO: PRODUCCION INTERVALO DE TIEMPO 1 1 2 2 E/R R R R R CAT MECANICO MECANICO MECANICO MECANICO CODIGO PROCED 10204-1020510210 10203-1020510211 10210 10204-1020710210 10205-1020610212 10204-1020510212 10212 10212 10203-10204 AREA: FIGURADO ACTIVIDAD MEDICION LIMPIEZAVERIFICACION-CAMBIO LIMPIEZA-INSPECCIONLUBRICACION CAMBIO ACEITE(2000 H) VERIFICACIONDESMONTAJE-CAMBIO INSPECCION-CHEQUEOAJUSTE VERIFICACIONINSPECCION-AJUSTE AJUSTE AJUSTE LIMPIEZA VERIFICACION RUTINA O TARJETA R001 R002 R003 R004

CODIGOS DE PROCEDIMIENTO 10203 10204

PROCEDIMIENTO LIMPIEZA VERIFICACION

10205 INSPECCION 10206 CHEQUEO 10207 10208 RODAMIENTOS DESMONTAJE

CE,5

PEDAL

MECANICO

R005

10209 CONTROL

CE,6 CE,7 CE,8 CE,9

PATINES DEL BALACIN PESTILLO MUELLE DEL PESTILLO CIRCUITO ELECTRICOS

1 4 4 1

R R R R

MECANICO MECANICO MECANICO MECANICO

R006 R007 R008 R009

10210 CAMBIO 10211 10212 LUBRICACION AJUSTES

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ESQUEMA DE RUTINAS CIZALLADORA ELECTRICA

CODIGO EQUIPO CE.1 OBJETO DEL MANTENIMIENTO GENERAL ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO LIMPIEZA-VERIFICACION-CAMBIO LIMPIEZA-INSPECCIONLUBRICACION PROCEDIMIENTO 10204-10205-10210

TARJETA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TARJETA N: 2 CE,1 INTERVALO EQUIPO OBJETIVO DEL MATENIMIENTO 1 CZ1

CE.2

GENERAL

10203-10205-10211

ACTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO

PROCEDIMIENTO

CE.3

VISOR DE ACEITE

CAMBIO ACEITE(2000 H)

10210

LA CIZALLADORA ELECTRICA ESTA COMPUESTA DE , SU PARTE EXTERIOR,EL VISOR DE ACEEITE, CUCHILLAS PEDAL, PATINES DEL BALANCIN, PESTILLO, MUELLE DEL PESTILLO Y LOS CIRCUITOS ELECTRICOS

SE COMPONE DE UNA INSPECCION, CONTROL, LIMPIEZA , DESMONTAJE Y AJUSTES DE SUS PIEZAS ,ESTAS SE RELIZAN EN LAS AREAS DEL PUESTO DE LA MAQUINA. SE REQUIERE DE ESPACIOS MINIMOS DE 1 METRO , SE PUEDE REALIZAR CON EL PERSONAL DENTRO DE LAS INSTALACIONES Y ES RECOMENDABLE QUE EL MECANICO QUE REALICE LOS MANTENIMIENTOS CUENTEN CON TODOS SUS ELEMENTOS DE SEGURIDAD.

10204-1020510210-10212

CE.4 CE,5 CE,6 CE,7 CE,8 CE,9

CUCHILLAS PEDAL PATINES DEL BALACIN PESTILLO MUELLE DEL PESTILLO CIRCUITO ELECTRICOS

VERIFICACION-DESMONTAJECAMBIO INSPECCION-CHEQUEO-AJUSTE VERIFICACION-INSPECCION-AJUSTE AJUSTE AJUSTE LIMPIEZA VERIFICACION

10204-10207-10210 10205-10206-10212 10204-10205-10212 10212 10212 10203-10204

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PROGRAMA DE DISTRIBUCION CIZALLADORA ELECTRICA

PLANTA: G&J AREA: FIGURADO

INTERVALO EQUIPO N2 RUTINA N R001 R002 R003 R004 R005 R006 R007 R008 R009 1 1 4 4 X 1 1 1 2 4 4 X 2 4 1a sem X X

LISTADO RUT 1 2a sem X X X 4a. Sem X X X X X X X X X X X X X 1a sem X X

LISTADO RUT 2 2a sem X X X 4a. Sem X X X X X X X X X X X X X 1a sem X X

LISTADO RUT 3 2a sem X X X 4a. Sem X X X X X X X X X X X X X 1a sem X X

LISTADO RUT 4 2a sem X X X 4a. Sem X X X X X X X X X X X

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CODIGOS DE PROCEDIMIENTO AREA: FIGURADO ACTIVIDAD MEDICION CAMBIO LIMPIEZA-INSPECCIONLUBRICACION INSPECCION RUTINA O TARJETA R001 R002 R003 10203 10204 10205 10206 10207

LISTADO FUNDAMENTAL DOBLADORA

PLANTA: G&J CODIGO DE EQUIPO DE.1 DE.2 DE.3 EQUIPO O PARTE ACEITE BULOM, MANDRILES PILOTO INDICADOR ON/OF MANDOS(PARADA DE EMERGENCIA, ENTRADAS ELECRICAS, POMO DE REGULACION, PILOTO INDICADOR, PULSADOR DE RETORNO, INVERSO GIRO DE PLATO) RODILLOS DE ENTRADA DEPARTAMENTO: PRODUCCION INTERVALO DE TIEMPO 4 1 DIARIO E/R R R R CAT MECANICO MECANICO MECANICO CODIGO PROCED 10209 10203-1020510211 10205

PROCEDIMIENTO LIMPIEZA VERIFICACION INSPECCION CHEQUEO DESMONTAJE

DE.4

DIARIO

MECANICO

10203-1020510211

LIMPIEZA-INSPECCIONLUBRICACION

R004

10208

RODAMIENTOS

DE.5

MECANICO

10203-1020510211-10212 10203-1020510211-10212 10205-1020310212

LIMPIEZA-INSPECCIONLUBRICACION-CAMBIO LIMPIEZA-INSPECCIONLUBRICACION-CAMBIO INSPECCION-LIMPIEZACAMBIO

R005

10209

CONTROL

DE.6 DE,7

MANDRILES SISTEMAS ELECTRICOS

2 4

R E

MECANICO TECNICO

R006 E001

10210 10211

CAMBIO LUBRICACION

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ESQUEMA DE RUTINAS
CODIGO EQUIPO DE.1 DE.2 OBJETO DEL MANTENIMIENTO ACEITE BULOM, MANDRILES ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO CAMBIO LIMPIEZAINSPECCIONLUBRICACION PROCEDIMIENTO 10209 10203-1020510211

TARJETA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TARJETA N: 3 DE INTERVALO EQUIPO OBJETIVO DEL MATENIMIENTO ACTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO
SE COMPONE DE UNA INSPECCION, CONTROL, LIMPIEZA Y DESMONTAJE DE LAS PIEZAS, CUANDO ESTAS PRESENTEN ALGUN TIPO DE IMPERFECTOS ESTAS SE RELIZAN EN EL AREAS DEL PUESTO DE LA MAQUINA. SE REQUIERE UN MINIMO UN 1 METRO DE ESPACIO ENTRE EL PESONAL Y LA MAQUINA, EL PERSONAL DEBE CONTAR CON LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD, LA MAQINA DEBE ESTAR APAGADA EN EL MOMENTO DEL MANTENIMIENTO.

1 PT1

PROCEDIMIENTO

DE.3

PILOTO INDICADOR ON/OF

INSPECCION

10205

ACEITE,BULON,MANDRILES,PILOTO DE INICADOR,COMANDOS,RODILLOS,MANDRILES,SISTEMAS ELECRICOS

10204-10205-1020910211-10212

DE.4

MANDOS(PARADA DE EMERGENCIA, ENTRADAS ELECRICAS, POMO DE REGULACION, PILOTO INDICADOR, PULSADOR DE RETORNO, INVERSO GIRO DE PLATO)

LIMPIEZAINSPECCIONLUBRICACION

10203-1020510211

DE.5

RODILLOS DE ENTRADA

LIMPIEZAINSPECCIONLUBRICACIONCAMBIO LIMPIEZAINSPECCIONLUBRICACIONCAMBIO INSPECCIONLIMPIEZACAMBIO

10203-1020510211-10212

DE.6

MANDRILES

10203-1020510211-10212 10205-1020310212

DE,7

SISTEMAS ELECTRICOS

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PROGRAMA DE DISTRIBUCION
PLANTA: G&J AREA: FIGURADO

INTERVALO EQUIPO N3 RUTINA N 1 R001 R002 R003 R004 R005 R006 E001 1 DIARIO DIARIO 2 2 4 2 4 4 X X X

LISTADO RUT 1 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X X X X X X X X X

LISTADO RUT 2 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X X X X X X X X X

LISTADO RUT 3 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X X X X X X X X X

LISTADO RUT 4 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X X X X X X

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LISTADO FUNDAMENTALROBOT
PLANTA: G&J CODIGO DE EQUIPO R.1 EQUIPO O PARTE CANAL DE RECORRIDO DE BARRA PORTARROLLO TABLERO DIGITAL PROGRAMADOR ARMAZON COMANDOS INTERVALO DE TIEMPO 1 E/R DEPARTAMENTO: PRODUCCION CAT CODIGO PROCED 10203-1020410205-10211 10203 10203-1020510210 10204-1020710209 10203-10205 10205-1020610212 AREA:FIGURADO ACTIVIDAD MEDICION LIMPIEZA-VERIFICACIONINSPECCION, LUBRICACION LIMPIEZA LIMPIEZA-INSPECCIONCAMBIO VERIFICACIONDESMONTAJE-CONTROL LIMPIEZA-INSPECCION INSPECCION-CHEQUEOAJUSTE RUTINA O TARJETA R001

CODIGOS DE PROCEDIMIENTO 10203 10204

PROCEDIMIENTO LIMPIEZA VERIFICACION

MECANICO

10205 INSPECCION

R.2 R.3 R.4 R.5 R.6

1 4 4 1 1

R E E R R

MECANICO TECNICO TECNICO MECANICO MECANICO

R002 E001 E002 R003 R004

10206 10207 10208

CHEQUEO DESMONTAJE

RODAMIENTOS 10209 10210 10211 102012 CONTROL CAMBIO LUBRICACION AJUSTES

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ESQUEMA DE RUTINAS
CODIGO EQUIPO OBJETO DEL MANTENIMIENTO CANAL DE RECORRIDO DE BARRA PORTARROLLO ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO LIMPIEZAVERIFICACIONINSPECCION, LUBRICACION LIMPIEZA PROCEDIMIENTO

TARJETA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TARJETA N 4 ENDEREZADORA INTERVALO 1

R.1

R001 OBJETIVO DEL MATENIMIENTO EL ROBOT ESTA CONFORMADO POR EL CANAL DE RECORRIDO DE LA BARRA, EL PORTA ROLLO, UN TABLERO DIGITAL, UN PROGRAMADOR,UN ARMAZAON Y EL SISTEMA DE COMANDOS

EQUIPO

PT1

R.2

R002

ACTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO

PROCEDIMIENTO

R.3

TABLERO DIGITAL

LIMPIEZAINSPECCION-CAMBIO

E001

SE COMPONE DE UNA INSPECCION, CONTROL, LIMPIEZA Y DESMONTAJE DE LAS PIEZAS, CUANDO ESTAS PRESENTEN ALGUN TIPO DE IMPERFECTOS ESTAS SE RELIZAN EN EL AREAS DEL PUESTO DE LA MAQUINA. SE REQUIERE QUE NO HAYA PRECENCIA DE PERSONAL EN EL AREA DE MANTENIMIENTOEL PERSONAL DEBE CONTAR CON LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD, LA MAQINA DEBE ESTAR APAGADA EN EL MOMENTO DEL MANTENIMIENTO. ADICIONAL MENTE SE DEBE PASAR EL REPORTE DE INSPECCION PARA LOS AJUSTES PERTINENTES

10203-10205-1021010211-

R.4 R.5 R.6

PROGRAMADOR ARMAZON COMANDOS

VERIFICACIONDESMONTAJECONTROL LIMPIEZA-INSPECCION INSPECCIONCHEQUEO-AJUSTE

E002 R003 R004

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PROGRAMA DE DISTRIBUCION
EQUIPO N 4 PLANTA: G&J INTERVALO LISTADO RUT 1 RUTINA N 1 2 4 1a sem 2a sem 4a. Sem R001 1 1 X R002 1 X X X E001 4 X E002 4 X R003 1 X X X R004 1 X X X LISTADO RUT 2 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X X X X X X AREA: FIGURADO LISTADO RUT 3 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X X X X X X LISTADO RUT 4 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X X X X X X

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LISTADO FUNDAMENTAL ENDEREZADORA

PLANTA: G&J CODIGO DE EQUIPO E.1 E.2 E.3 E.4 EQUIPO O PARTE CONTROLES DE MANDO CAJA DE ACEITE SISTEMAS ELECTRICOS MOTOR INTERVALO DE TIEMPO 4 1 1 4 DEPARTAMENTO: PRODUCCION E/R E R R E CAT TECNICO MECANICO MECANICO TECNICO CODIGO PROCED 10205 10203-1020510211 10205 10203-1020510210 10203-1020510211 AREA: FIGURADO ACTIVIDAD MEDICION INSPECCION LIMPIEZAINSPECCION INSPECCION LIMPIEZAINSPECCIONCAMBIO LIMPIEZAINSPECCIONLUBRICACION LIMPIEZAINSPECCIONLUBRICACIONCAMBIO LIMPIEZALUBRICACION RUTINA O TARJETA E001 R002 R003 E002

CODIGOS DE PROCEDIMIENTO 10203 10204 10205 10206 10207 10208

PROCEDIMIENTO LIMPIEZA VERIFICACION INSPECCION CHEQUEO DESMONTAJE RODAMIENTOS

E.5

RIELES

MECANICO

R005

10209

CONTROL

E.6

CIZALLAS

MECANICO

10203-1020510210-10211 10203-10211

R006

10210

CAMBIO

E,7

ARMADURA

MECANICO

R007

10211

LUBRICACION

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ESQUEMA DE RUTINAS
CODIGO EQUIPO E.1 E.2 OBJETO DEL MANTENIMIENTO CONTROLES DE MANDO CAJA DE ACEITE ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO INSPECCION LIMPIEZA-INSPECCION PROCEDIMIENTO E001 R002

TARJETA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TARJETA N 5 ENDEREZADORA INTERVALO EQUIPO OBJETIVO DEL MATENIMIENTO ACTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO 1 PT1

PROCEDIMIENTO

E.3

SISTEMAS ELECTRICOS

INSPECCION

R003

LA ENDEREZADORA LO CONFORMAN LOS CONTROLES DE MADO, LA CAJA DE ACEITE, LOS SISTEMAS ELECTRICOS ,EL MOTOR, RIELES, CIZALLAS Y ARMADURAS

SE COMPONE DE UNA INSPECCION, CONTROL, LIMPIEZA Y DESMONTAJE DE LAS PIEZAS, CUANDO ESTAS PRESENTEN ALGUN TIPO DE IMPERFECTOS ESTAS SE RELIZAN EN EL AREAS DEL PUESTO DE LA MAQUINA. SE REQUIERE QUE NO HAYA PRECENCIA DE PERSONAL EN EL AREA DE MANTENIMIENTOEL PERSONAL DEBE CONTAR CON LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD, LA MAQINA DEBE ESTAR APAGADA EN EL MOMENTO DEL MANTENIMIENTO.

10203-10205-1021010211-

E.4 E.5 E.6 E,7

MOTOR RIELES CIZALLAS ARMADURA

LIMPIEZA-INSPECCIONCAMBIO LIMPIEZA-INSPECCIONLUBRICACION LIMPIEZA-INSPECCIONLUBRICACION-CAMBIO LIMPIEZA-LUBRICACION

E002 R005 R006 R007

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PROGRAMA DE DISTRIBUCION
PLANTA. G&J INTERVALO EQUIPO N5 RUTINA N 1 E001 R002 R003 E002 R005 R006 R007 1 2 2 X 1 1 4 X X X 2 4 4 X X X X 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X X X X X X X X X 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X X X X X X X X X 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X X X X X X X X X 1a sem 2a sem 4a. Sem X X X X X X X LISTADO RUT 1 LISTADO RUT 2 AREA: FIGURADO LISTADO RUT 3 LISTADO RUT 4

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3.

Analice las posibilidades de aplicacin de un modelo de mantenimiento

predictivo y diga cuales de las variables de control de proceso, del producto o de la maquina sera sometidas a monitoreo permanente

El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes:

Vibracin de cojinetes Temperatura de las conexiones elctricas Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente falle. La figura muestra una curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la mayora de las aplicaciones.

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Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas comnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de gua para su seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economa. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condicin de una mquina debe distinguirse entre vigilancia,

proteccin, diagnstico y pronstico.

Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar cun mala es.

Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente.

Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico. Pronstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms Podra funcionar la mquina sin riesgo de una falla catastrfica.
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En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomtico, sea, esto mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado,control de desgastes, etc. TCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes: 1. Anlisis de vibraciones. El inters de de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

Transformada Tiempo-Frecuencia. El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas
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son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Parmetros de las vibraciones.

Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).

Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento.

Velocidad y Aceleracin: Como valor relacional de los anteriores. Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales

Tipos de vibraciones. Vibracin libre: causada por un sistema vibra debido a una excitacin instantnea. Vibracin forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitacin constante las causas de las vibraciones mecnicas A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una mquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar. Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa). Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa) Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa). Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes. Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin (holguras, falta de lubricacin, roces, etc.) 2. Anlisis de lubricantes. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:

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Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o Lubricante, segn:

Contaminacin con agua Slidos (filtros y sellos defectuosos). Uso de un producto inadecuado

Equipos

Bombas de extraccin Envases para muestras Etiquetas de identificacin Formatos

Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior Este mtodo asegura que tendremos: Mxima reduccin de los costos operativos. Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste. Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Mnima generacin de efluentes. En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina: Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estao, Plomo.
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Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa. Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Holln, Oxidacin, Nitracin, Sulfatos, Nitratos. Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo, Boro, Azufre, Viscosidad. Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del tiempo. De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms avanzadatecnologa, se lograr disminuir drsticamente: Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos. Desgaste de las mquinas y sus componentes. Horas hombre dedicadas al mantenimiento. Consumo general de lubricantes 3. Anlisis por ultrasonido. Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el odo humano. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la tecnologa Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior El Ultrasonido permite: Deteccin de friccin en maquinas rotativas. Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas. Deteccin de fugas de fluidos. Prdidas de vaco. Deteccin de "arco elctrico". Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos. apropiada.

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Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con caractersticas muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin de la falla. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la medicin de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro Pas tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economa globalizada. En consecuencia, toda tecnologa orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial inters para cualquier Empresa. 4. Termografa. La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la
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energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin - estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos. Con la implementacin de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones, maquinaria,

cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras tcnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis de aceites lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el anlisis predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no destructivos clsicos: ensayos, radiogrfico, el ultrasonido activo, partculas magnticas, etc. El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para:

Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos. Motores elctricos, generadores, bobinados, etc. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor. Instalaciones de climatizacin. Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisin son:

Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
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Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso. Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas. 5. Anlisis por rbol de fallas.

El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las causas que han producido dicho accidente. Naci en la dcada de los aos 60 para la verificacin de la fiabilidad de diseo del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y qumico. El hecho de su gran utilizacin se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la bsqueda de caminos crticos, como cuantitativos, en trminos de probabilidad de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra de Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos estudiados en funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en l. Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lgicas que representan los operadores del lgebra de sucesos. Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la elaboracin del rbol mediante diferentes smbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lgicas y las transferencias o desarrollos posteriores del rbol. Un ejemplo de rbol de fallos es el siguiente:
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Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior Los smbolos representan tanto sucesos, puertas lgicas y transferencias. Los ms importantes son los siguientes: Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior 6. Anlisis FMECA. Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo deficientes es el anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de modos de fallos y efectos crticos (FMECA) La intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable que den lugar a fallos del conjunto. El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la funcin de una vlvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La vlvula fallar en la apertura si se rompe su resorte, pero tambin puede tropezar en su gua o mantenerse en posicin de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de rbol de levas. La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin: Condiciones anticipadas de operacin, y el fallo ms probable. Efecto de fallo en el rendimiento. Severidad del fallo en el mecanismo. La probabilidad de fallos se evala generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando con el valor del nmero. Esta tcnica es til para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fcil de usar con precisin en nuevos diseos. El FMEA es til para evaluar si hay en un ensamble un nmero innecesario de componentes puesto que la interaccin de un ensamble con otro multiplicar los efectos de un fallo. Es igualmente til para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo.
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El FMEA, ayuda en la identificacin de los modos de fallo que es probable que causen problemas de uso del producto. Ayuda tambin a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseo, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede tambin usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las mquinas de produccin antes de completar el diseo. El mantenimiento predictivo de los equipos y accesorios para el figurado del acero es de vital importancia, ya que se puede ocasionar recalentamientos de la maquinaria lo cual ocasionara un dao colateral en todos los equipos, y paradas en la produccin. En la tabla, se muestran las principales variables de control que pueden ser monitoreadas permanentemente. Tecnologa PUENTE GRUA Proceso Tiempo de operacin Producto Tamao carga Maquina Vibracin Velocidad Sistema elctrico Vibracin Sistema elctrico Presin Temperatura Vibracin Velocidad calibracin Sistema elctrico Temperatura Velocidad Vibracin calibracin Sistema elctrico Temperatura Velocidad Sistema elctrico Vibracin Calibracin Temperatura

Tiempo de operacin DOBLADORA

Volumen Peso

CIZALLADORA

Tiempo de operacin Presin

Tiempo de operacin ROBOT Tamao

Tiempo de operacin Enderezadora Presin

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4.

Escriba un ensayo sobre los beneficios del mantenimiento predictivo y su

aplicabilidad bajo las condiciones de su entorno

ENSAYO ALCANCE DE UN MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Con el pasar de los tiempos el hombre ha evolucionado encada uno de los diferentes tipos y tcnicas de mantenimiento, con el fin de optimizar recursos, minimizar costos y gastos. Tal como es el caso del mantenimiento predictivo. El cual nos permite prever una posible falla en un equipo, maquinaria e incluso en una locacin, esta tcnica nos brinda la posibilidad de actuar justo a tiempo y no incurrir en un mantenimiento correctivo que nos conlleve a una cese de

produccin, lo cual implicara ms tiempo y eleva los costos de manutencin con relacin a los generados si se emplea un mantenimiento preventivo. Yaque es ms econmico hacer el remplazo de un componente que ha sufrido un desgaste normal debido a uso del mismo, a tener que reemplazarlo y por ende reemplazar los engranajes que sufran averas a causa de falta de un adecuado mantenimiento. Para hacer posible el xito de este mtodo de mantenimiento, debemos tener en cuenta varios factores como son: a. Vida til de un componente b. Capacidad de vibracin c. Periodo de lubricacin d. Carga permitida e. Cambios a los que podra someterse f. Temperatura soportada g. Modo de manipulacin tanto en operacin como en estambay.
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En este proceso se debe desarrollar y programar un trabajo en equipo donde no solo se involucre la parte operaria, sino tambin la parte administrativa, logstica y de prevencin que permitan poder actuar de forma gil y segura ante cualquier eventualidad que se presente. Permitiendo de esta manera que todo el personal involucrado en dicho proceso, conozca los cambios y modificaciones que se presenten durante el desarrollo de la operacin. Es importante recalcar, que todo el personal debe saber plantear y definir que permitan

alternativas de mejoramiento en el manejo de la maquinaria

protegerlas para evitar fallas en las mismas que conlleven al mal funcionamiento de estas, gastos innecesarios y ante todo a fallas de catastrficas q pongan en peligro al personal que las operan. Una mquina est protegida, cuando los valores que indican su condicin no sobrepasan los valores considerados peligrosos.

UNA BUENA SEGURIDAD ES NO ESPERAR QUE LAS COSAS SUCEDAN, SINO PREVEERSE DE LO QUE PUEDE SUCEDER PARA ASI NO TENER QUE AREPENTIRSE. EDEWIN BENAVIDES EL VIGI Opinin: Es verdad, que en la bsqueda de desarrollar nuevas alternativas que permitan el crecimiento industrial y de nuevas tecnologas tambin han evolucionado

muchas tcnicas y teoras, que permiten el mantenimiento eficaz de los equipos y herramientas para evitar el deterioro de las mismas Ya que la realidad industrial, se encuentra influenciada por la enorme necesidad de explotar efectiva y eficientemente la maquinaria mediante nuevas tcnicas de produccin y factores de calidad,
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No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseos, innovaciones, y tecnologas de recuperacin, si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria. Depende de nosotros, no solo optimizar estos procesos de prevencin si no desarrollarlos y llevarlos a la prctica, mediante alternativas fciles de procesar que permitan que todos los entes que trabajan en ella, puedan involucrarse en forma amena y efectiva para el mejor desempeo de las herramientas y equipos a utilizar en la industria.

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CONCLUSIONES

Es importante considerar que la productividad de una industria aumentar en la medida que las fallas en las mquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento ms apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las tcnicas de anlisis y diagnstico de fallas implementadas como tambin con conocimiento suficiente sobre las caractersticas de diseo y funcionamiento de las mquinas. En el presente trabajo se mencionaron varias de las tcnicas de anlisis utilizadas hoy en da, entre las que se destaca el anlisis de vibraciones mecnicas, ilustrando con un grafico su alcance as como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un diagnstico acertado. Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida de las mquinas y su produccin aumentar y por tanto, los costos de mantenimiento disminuirn.

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BIBLIOGRAFIA

Rosaler, Robert C. (2002). Manual del Ingeniero de Planta. Mac-GrawHill/Interamericana de Editores, S.A. de C.V.

Bittel, L./Ramsey, J. (1992). Enciclopedia del MANAGEMENT. Ediciones Centrum Tcnicas y Cientficas. Barcelona, Espaa.

www.solomantenimiento.com www.mantenimientomundial.com

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