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FACULTAD DE INGENIERÍA

Carrera de Ingeniería Industrial

Curso Gestión de Mantenimiento

Docente: Frank Tello Legoas

Plan de Mantenimiento preventivo para


equipos de Maestranza METALMATIC

Integrantes:

Richard Correa Spelucín


Gilberto Vásquez Espinoza
Mariela Guevara Llanos
Brino Chilón Pompa
1. Introducción

Actualmente las empresas manufactures o industriales y de servicios se han


sometido a unos enormes cambios para ser competitivas y ofrecer un buen
servicio y además de ello entregas oportunas de productos de calidad. Por otro
lado, este nuevo entorno ha obligado a los gerentes e ingenieros de la empresa
a optimizar todos los sistemas que intervienen en el proceso de producción, de
tal manera que así se puedan cumplir con los requerimientos hechos por parte
de los clientes. Es por eso que en busca de lo mencionado esta empresa de
Maestranza ha adoptado la implementación del programa de mantenimiento
preventivo en dicha empresa, el cual tiene como objetivo asegurar la continuidad
de los procesos productivos y alcanzar las metas trazadas en las políticas de
gestión de calidad.
De tal forma el programa de mantenimiento preventivo en las empresas
contribuye con el aumento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos en
funcionamiento, llevando a cabo un mantenimiento planeado, los cuales se
basan en las inspecciones programadas de los posibles puntos de falla que
puedan ocasionar paros en la producción o el deterioro grave de los equipos e
instalaciones. Además, con esto se reducirían costos de mantenimientos y
manos de obra, materiales y la disminución de las reparaciones por fallos
imprevistos, también se mejoran las condiciones de seguridad de los operarios
de las máquinas y equipos.
El sector metalmecánico en el Perú reporta un movimiento económico anual de
entre mil y mil quinientos millones de dólares. Proyecta un crecimiento de
basado en la provisión y producción de bienes y servicios en la actividad minera,
el cual es un destino que en la actualidad demanda el 50% de la producción
total de las empresas metalmecánicas en nuestro país.

1.1 Realidad problemática

Hoy en día las empresas empiezan a ver reflejados los problemas que
suceden durante la producción, principalmente en el paro de las maquinas,
estas máquinas presentan estos problemas debido al uso que se le ha
podido venir dando a lo largo del tiempo. Por lo tanto, existe un grupo
encargado de reparar estas maquinarias en caso de algún desperfecto, pero
también podemos ver que hasta cuando éstas dejan de funcionar, la empresa
no realiza el mantenimiento preventivo y esto para evitar paros innecesarios,
que dan como resultado menores paros en la producción. Debido a estos
sucesos la empresa se ve en la obligación de desarrollar propuestas que
ayuden a evitar este tipo de paros, ya que los principales problemas que se
pueden tener son entregas tardías y lo más importante atrasos en la
producción que finalmente esto se refleja en la incomodidad de los clientes, y
es lo que toda empresa desea evitar a toda costa.

1.2 Objetivos Generales

Implementar un plan de mantenimiento preventivo, para aumentar la


disponibilidad de las maquinarias de la empresa.

1.3 Objetivos Específicos (considerar ítems de resultados).

 Identificar las fallas que producen los tiempos perdidos por paradas en la
producción mediante un análisis de Pareto.
 Elaborar una matriz de criticidad, donde se pueda determinar que maquinas
tienen mayor recurrencia de fallas.
 Diseñar un plan de mantenimiento preventivo que funcione como una
herramienta para aumentar la disponibilidad de sus máquinas, de tal manera
que se puedan reducir costos de mantenimiento y así aumentar la producción
de la empresa.

2. Resultados

Al hacer esta propuesto se busca mejorar el desempeño de la empresa en


cuanto a la reducción de costos de tal manera que se podría obtener un avance
de obras sin retrasos, ya que nos permitiría seguir el cronograma de trabajos
según lo planificado.
En cuanto a paradas intempestivas, estas se verán reducidas al implementar
este plan de mantenimiento preventivo, de tal manera que las máquinas estarán
disponibles para aumentar la producción y así ser más competitivos en el
mercado y a nivel empresarial.

2.1 La Empresa – Generalidades

La empresa METALMATIC de estructuras está dedicada a la fabricación


de estructuras metálicas, tejas standing seam, carpintería metálica, entre
otros productos. Por otro lado, la empresa siempre ha buscado brindar un
servicio de calidad, excelentes precios y busca constantemente el
beneficio de sus clientes, como de colaboradores, proveedores y
accionistas. Dicha empresa cuenta con un personal de amplia
experiencia, así como con equipos de alta tecnología los cuales son
óptimos para el desarrollo de varios de sus proyectos.
La empresa METALMATIC es una compañía que ha venido creciendo a
través de los años de forma artesana como carpintería metálica en el que
laboraban solo dos personas, con el tiempo surgió la necesidad de
empezar a fabricar estructuras metálicas en la que la empresa decidió
avanzar su camino de forma ascendente, en la actualidad posee
maquinaria de alta tecnología especializada para el diseño y fabricación
de productos, así como la gran experiencia en el campo de acción, y que
a su vez ha crecido en los servicios que presta, por lo cual ha tenido un
gran alcance en la región y entre otros sitios lo cual hizo posible su
expansión.

2.2 Sistema de producción actual (Diagrama de flujo de sus


operaciones)
2.3 DETERMINAR CRITICIDAD DE EQUIPOS

Para determinar a cuáles de los equipos se va a implementar el programa de


mantenimiento preventivo, es necesario evaluar la criticidad de cada uno de
ellos con respecto a la producción, efecto cuantificado sobre el Medio Ambiente
y Seguridad, costos operativos y la disponibilidad de los equipos en reserva.

2.3.1 Identificar y hacer un listado de los equipos de


producción y localización
Esta es una empresa que cuenta con herramientas y equipos muy modernos y
de diversos fabricantes que le permiten tener una buena calidad de producción
y tener una taza alta de productividad basada también en la confiabilidad. Los
equipos y herramientas con los que cuenta la empresa están agrupados por
afinada y uso; es así que tenemos las siguientes áreas:

 Torno paralelo
 Mandrinadora Horizontal
 Fresadora universal
 Taladro radial
 Máquinas de soldar MIG y TIG
 Compresores

NIVEL 1 (AREA) NIVEL 2 (EQUIPO) CODIGO NIVEL 3 (SISTEMA)

AREA DE CORTE FRESADORA DEBER MAXIM -P MMSE-01 PROCESO DE CORTE


FRESADORA MORI SEIKI CNC MMSE-02 PROCESO DE CORTE

AREA DE REFRENTADO TORNO PARALELO PR TC -12 MMT-03 MECANIZADO EL EXTREMO DE LA PIEZA


TORNO PARALELO MEUSER MMT-04 MECANIZADO EL EXTREMO DE LA PIEZA

AREA DE CILINDRADO TORNO PARALELO VICTORIA MMT-05 REDUCCION DEL DIAMETRO


TORNO VERTICAL JUNGENTHAL MMT-06 REDUCCION DEL DIAMETRO

AREA TALADRORA TALADRO RADIAL MAS MMTR-07 REALIZA AGUJEROS CILINDRICOS


TALADRO DIGITAL SIP MMTR-08 REALIZA AGUJEROS CONICOS

2.3.2 Definir el nivel de análisis

 Para realizar el análisis de criticidad debemos seguir los


siguientes pasos:

Definir los niveles en donde se ejecutará el análisis: instalación, sistema,


equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o necesidades de
jerarquización de activos, por ejemplo:
PRODUCCION

AREA
TALADRADORA

AREA DE AREA DE AREA DE


CORTE REFRENADO CILINDRADO
TALADRO
TALADRO
RADIAL MAS
DIGITAL SIP
(MMTR-01

FRESADORA FRESADORA
DEBER MORI SEIKI
MAXIM -P CNC

TORNO TORNO TORNO


TORNO PARALELO
PARALELO PR PARALELO PARALELO
MEUSER VICTORIA JUNGENTHA
TC-12

Cuantificación del Efecto.

Cuantificar el efecto es la ponderación fundamental de la criticidad. Para


ello se asigna los siguientes valores relativos entre las variables de
efecto:

EFECTO ALTO MEDIO BAJO

Definición valor Definició valor Definición valor


n
La falla provoca una La falla provoca 25-20 Falla no provoca 0
pérdida importante dentro 45-40 alguna pérdida pérdidas
de un proceso. dentro del proceso. productivas dentro
PROD del proceso.
La falla provoca un efecto La falla provoca un 25-20 La falla no provoca 0
MAS grave de seguridad y/o al 45-40 efecto leve de efecto de seguridad
medio ambiente. seguridad y /o al y/o al medio
medio ambiente. ambiente.

La falla genera un costo 10-8 La falla genera un 7-5 La falla no genera 0


operativo mayor o = 5000 costo menor a costos operativos.
soles. 5000 soles.
CO

No existen opciones de 1-0.9 Existe una opción 0.8-0.6 Repuestos 0.5>


ER repuestos de repuestos disponibles.
compartido con el
almacén.

.
Está en función de:
PROD: Efecto ponderado sobre la Producción.
MAS: Efecto ponderado sobre el Medio Ambiente y Seguridad.
CO: Efecto ponderado sobre Costos Operativos.
ER: Disponibilidad de equipos de reserva.

2.3.3 Definir criticidad estimando frecuencia de fallas y su


impacto global

Cuantificación de frecuencia de fallas (Ff).

La frecuencia de falla influye directamente sobre el valor de criticidad, ya


que indica una repetición del efecto.

EFECTO ALTO MEDIO


BAJA

valor valor valor valor valor

Ocurren más de 10 fallas Ocurren 9 a 6 Ocurre 5 a 4 Ocurren 3 a 2 Al menos 1


por año/semestre fallas por fallas por año/ fallas por año/ falla por
FRECUENCIA DE FALLA año/semestre semestre semestre año/semestre
VALOR DE Ff.
1-0.9 0.8-0.7 0.6 0.5 0.5>

2.3.4 Realizar matriz de criticidad

FORMATO DE CRITICIDAD EQUIPOS DE MAESTRANZA


CRITICIDA
EQUIPO O MÁQUINA CÓDIGO MARCA PROD CO MAS ER Ff D
0. criticidad
Máquina de soldar MIG MDS-18 LINCOLN 24 6 25 0.7 6 27.6 media
0. criticidad
Compresor MDC-22 GALEAZZI 24 5 23 0.5 6 22.5 media
0. criticidad
Taladro radial MDRA-20 MMTR-01 22 5 23 0.6 5 19.6 media
0. criticidad
Fresadora MDF-13 AB-BF 42 6 20 0.8 6 35.04 media
0.
Mandrinadora universal MDM-12 MUB 43 10 45 0.8 7 61.18 criticidad alta
0. criticidad
Puente-Grúa MDG-23 YALE 21 6 21 0.6 5 18.6 media
0. criticidad
Torno paralelo MDT-01 HB 42 10 40 0.5 6 39.6 media
0.
Torno Vertical B5073 MDT-10 JUNGENTHAL 44 10 42 0.7 8 63.84 criticidad alta
criticidad criticidad
NIVEL alta media criticidad baja
Tenemos dos equipos con criticidad alta

FORMATO DE CRITICIDAD EQUIPOS DE MAESTRANZA

EQUIPO O MÁQUINA CÓDIGO MARCA PROD CO MAS ER Ff CRITICIDAD

Mandrinadora universal MDM-12 MUB 43 10 45 0.8 0.7 61.18

Torno Vertical B5073 MDT-10 JUNGENTHAL 44 10 42 0.7 0.8 63.84

El valor de la ecuación se introduce en la siguiente tabla y se obtiene la


criticidad del equipo.
TIPO DE VALOR DE NIVEL DE
CRITICIDAD CRITICIDAD CRITICIDAD
TIPO A CR>40 ALTA
TIPO B 40>CR>20 MEDIA
TIPO C CR<20 BAJA

2.3.5 Clasificación de equipos

CÓDIGO EQUIPO O MÁQUINA MODELO DESCRIPCIÓN


Las fresadoras actuales poseen un
MDF-13 Fresadora control CNC que permite realizar el
trabajo con los movimientos ya
predeterminados

El torno paralelo permite mecanizar,


MDT-01 Torno paralelo roscar, cortar, trapeciar, agujerear,
cilindrar, desbastar y ranurar piezas de
forma geométrica
El torno vertical tiene el sistema
hidrostático, que contribuye a la
MDT-10 Torno Vertical B5073 eliminación de eventuales vibraciones y
asegura un mejor acabado superficial de
las piezas mecanizadas
Estos equipos permiten cortar contornos
circulares como agujeros cónicos,
MDM-12 Mandrinadora universal Además con cuentan con una alta
precisión en los diámetros de los
agujeros
El taladro radial permite perforar
materiales grandes facilitando el
MDRA-20 Taladro radial taladrado desde distintos puntos de la
pieza sin tener que volver a colocar en
distintas posiciones

MDS-18 Máquina de soldar MIG Equipo de Electrodo Revestido, Moto


soldador, Alimentadores
Semiautomático, pistolas de soldar y
cortadores de plasma

El funcionamiento de los compresores


MDC-22 Compresor de aire se basa en transformar la
energía eléctrica en energía mecánica y
es utilizado en el sector industrial
Se utiliza dentro de fábricas industriales
para izar y transportar cargas pesadas,
MDG-23 Puente-Grúa desplazándose en forma vertical y
horizontal

2.4.3 Costos por mantenimiento correctivo – lucro cesante. Costos


directos e indirectos de mantenimiento correctivo.

Sabemos que el mantenimiento correctivo se entiende o es aquel que


está encaminado a reparar una falla o avería el cual se presentara en un
determinado momento. El objetivo principal objetivo es poner en marcha
a las máquinas o equipos lo más pronto posible y con el más mínimo
costo que permita la situación.

Por otro lado, vamos a determinar algunas características sobre el


mantenimiento correctivo los cuales son los siguientes:

 Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad


de la misma.

 Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los


niveles de inventario de repuestos deberán ser altos, de tal
manera que puedan permitir efectuar cualquier daño imprevisto.

Por ello también trae consigo algunas desventajas, dentro de ellos


tenemos:

 Tiempos muertos por fallas repentinas.


 Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace
fallar otras partes del mismo equipo, generando una reparación
mayor.

 Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento


correctivo no se encuentre disponible en el almacén, esto debido
a los altos costos en que se incurre al pretender tener una
disponibilidad de todas las partes susceptibles de falla.

 La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste


progresivo de los equipos.

 Si la falla converge con una situación en la que no se pueda


detener la producción, se incurre en un trabajo en condiciones
inseguras.

Entonces desde el punto de vista de la administración del mantenimiento,


uno de los factores mas importantes es el costo.
El mantenimiento involucra diferentes costos tales como:

 Costos directos
 Costos indirectos

COSTOS DIRECTOS:

Relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la


conservación de los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo
que se emplea el equipo y la atención que requiere; estor costos son
fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en general las
actividades y controles que se realizan a los equipos comprendiendo:

 Costos de mano de obra directa.


 Costos de materiales y repuestos
 Costos asociados directamente a la ejecución de trabajos:
consumo de energía, alquiles de equipos, etc.
 Costos de utilización de herramientas y equipos.

Costos Indirectos:

Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una


operación o trabajo específico en mantenimiento es el costo que no
puede relacionarse a un trabajo específico. Por lo general suelen ser:
supervisión, almacén, instalaciones, servicios de taller, accesorios
diversos, administración, etc.
ESQUEMAS DE COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

2.4.4 Mantenimiento Preventivo:

 Frecuencia actual del mantenimiento preventivo, ordenes de


trabajo, costeo de Ots

Actualizar las frecuencias del mantenimiento preventivo en base al


desempeño actual del equipo o maquina de tal manera que así
incrementará la disponibilidad y confiabilidad del mismo.

La implementación de la orden de trabajo para mantenimiento


preventivo actualmente han sido un gran avance muy significativo en
las empresas, y ahora que ha surgido la emisión de órdenes de trabajo
por medio de las computadoras las ventajas han sido innumerables,
como tener la posibilidad de reprogramar las actividades que no se
ejecutaron en un plazo determinado y darles un nuevo plazo aceptable,
esto incluso se realiza de forma automatizada en determinados
sistemas.

Una orden de trabajo es de vital importancia en caso de que se


presenten averías, ya que se debe proceder a realizar la reparación
requerida, lo mas importante que se debe tener en cuenta al emitir una
orden de trabajo es la información resultante cuando esta ha sido
ejecutada, , puesto que se registra información acerca del tipo y causa
de la falla en el equipo, materiales, repuestos, horas y personal
necesario para la realización del mantenimiento, todo esto con el
objetivo de hacer un seguimiento al objeto o equipo.

 Reemplazo preventivo basado en la edad (mostrar evidencias


como el programa de cambio de componentes)

Este tipo de modelo preventivo en el que debemos de tener en cuenta


la edad de cada pieza y la misma se modifica una vez alcanzada este
caso la edad predefinida, esto es muy utilizado en la fabricación
industrial.

Por otro lado, veamos que la vida útil de un componente incluye tres
etapas principales:

1.Tasa de fallos decreciente, o etapa temprana de un equipo.

2.Tasa de fallos constante, o etapa útil de un equipo.

3.Tasa de fallos creciente, o etapa de desgaste, es decir el estado más


crítico o deteriorado que aumenta la frecuencia de los fallos.
En este caso el reemplazo preventivo siempre ocurre o sucede en la
tercera etapa de la vida útil del componente, y su principal objetivo es la
de reducir costos de mantenimiento y perdidas en la producción, es
decir que si no se reemplaza el equipo antes éste provocara un tiempo
de inactividad crítico e inesperado en las maquinas.

Volante de contrapunto averiado por desgastes

Volante de contrapunto reparado

2.5 ANALISIS CAUSA RAIZ (Identificar la oportunidad de mejora)

 Identificar el proceso de mantenimiento una oportunidad de mejora


usando una herramienta de análisis (ej. Pareto).
El departamento de producción de METALMATIC necesita determinar las causas
que están originando las paralizaciones de trabajo debido a fallas de las siguientes
Máquinas:

 Compresor
 Máquina de soldar MIG
 Taladro radial
 Fresadora
 Mandrinadora universal
 Puente-Grúa
 Torno paralelo
 Torno Vertical B5073

El personal del área recolecta datos en dos turnos durante 8 horas, por un mes con
el objetivo de encontrar aquellas causas que están originando las paralizaciones

Número de Porcentaje
Sistema Porcentaje Acumulado 80 - 20
eventos acumulado
Falta de mantenimiento 80 40% 80 40% 80%
Programa inadecuado 60 30% 140 70% 80%
Interrupción del fluido eléctrico 30 15% 170 85% 80%
Manejo inadecuado de máquina 20 10% 190 95% 80%
Otros 10 5% 200 100% 80%
Total 200 100% 780 390.0% 80%
Analisis de mejora de las paralizaciones de máquinas
200 100%
Zona de los pocos vitales 80%
180 90%
160 80%
140 Zona de los muchos triviales 20% 70%
120 60%
100 50%
80 40%
60 30%
40 20%
20 10%
0 0%
Falta de Programa Interrupción del Manejo Otros
mantenimiento inadecuado fluido eléctrico inadecuado de
máquina

NUEMRO DE EVENTOS PORCENTAJE ACUMULADO 80 - 20

1. Interpretación
De acuerdo con la gráfica nos muestra que en la zona de los pocos vitales es
donde se tiene que priorizar la solución de los problemas, debido que esos
inconvenientes causan el 80 % de los problemas de las paralizaciones por
falta de mantenimiento. Además, tenemos la zona de los triviales que
representan el 20% de los problemas a solucionar. A continuación, se
muestra las dos causas que se deben priorizar para la solución de los
problemas:

 Falta de mantenimiento de maquinaria.


 Programa de producción inadecuado.

2. Alternativas de solución

Problemas Solución
Falta de mantenimiento de maquinaria Programar mantenimientos predictivos
Programa de producción inadecuado Implementar programas adecuados a
la línea de producción

 Realizar el procedimiento de análisis causa raíz para dar solución


a una falla crónica identificada en el diagrama de Pareto.
Se ha realizado un análisis causa raíz en el área de mantenimiento,
como podemos ver en los resultados de nuestro diagrama de Pareto
vemos que las causas principales que provocan las paradas son por
problemas de mantenimiento inadecuado y además a ello el uso de
parámetros inadecuados del programa que se debería llevar a cabo.

Etapa 1.- Conformación de los equipos de trabajo, dentro del área de producción se
integra al equipo de trabajo a los operarios de las maquinas del taller de
maestranza, supervisor de SST, equipo de mantenimiento, con la finalidad de evitar
la búsqueda de culpables y encontrar mediante sus aportes las soluciones de
mejora.

Etapa 2.- A continuación, se detalla la jerarquización de los problemas que nos


ocasionan pérdidas durante un mes

i. Falta de mantenimiento de maquinaria


ii. Programa de producción inadecuado
iii. Riesgo total = Σ Riesgos

Perdida
Riesgos
en S/
Falta de mantenimiento de maquinaria 10000
Programa de producción inadecuado 4000
Total 14000

Etapa 3.- Planteamiento del problema


En el área de maestranza METALMATIC se encontró en un estado insuficiente en la
operación e identificación de las diferentes actividades de mantenimiento, en las
cuales resaltamos el incumplimiento de los requerimientos estandarizados, el
aumento del mantenimiento correctivo y el mínimo mantenimiento preventivo.

En este caso empleamos un diagrama de causa – efecto basándose en la similitud


de ideas identificado por el personal que labora en el área de maestranza
concluyendo las siguientes causas que ocasiona una deficiente intervención de las
actividades de mantenimiento.

Se diseñó el diagrama causa efecto identificado por las entrevistas realizadas al


personal operativo del área de maestranza que incluye al jefe del área de
maestranza, supervisor del área de producción, técnicos y operarios del área de
maestranza resaltando las causas posibles de los problemas que interfieren en la
deficiencia en el mantenimiento

La cuantificación de las causas posibles de los problemas principales del área,


donde se considera una escala de puntuación 1-10, siendo las de mayor
gravedad las que se presenta a continuación.

PUNTUACIÓN
PROBLEMA PRINCIPAL
PROMEDIO (1 A 10)
PLANIFICACIÓN
Falta de un sistema de gestión de mantenimiento 10
Falta de supervisión 8
Paradas inesperadas 6
MATERIAL Y REPUESTOS
Impuntualidad de repuesto y herramientas 8
Demora de compra en repuestos y herramientas 10
INFRAESTRUCUTRA
Desorden en el área de trabajo 7
Mala distribución 6
Temperatura, humedad y acumulación de partículas solidas 7
MANO DE OBRA
Falta de comunicación 8
Falta de capacitación de mantenimiento 10
Personal inestable 9

La representación de la puntuación obtenida por las entrevistas realizadas al


personal operativo del área de maestranza, en la tabla, se identificó las causas
más trascendentes o de mayor importancia que afectan de manera circunstancial
a la eficiencia de las actividades de mantenimiento que se va a realizar como:

- Falta de un sistema de gestión de mantenimiento


- Demora de compra en repuestos y accesorios
- Falta de capacitación de mantenimiento
- Falta de supervisión
- Falta de comunicación

Utilizando el método de los cinco ¿por qué?

Por qué hay paradas de los equipos durante la producción


¿por qué? ¿por qué? ¿por qué? ¿por qué? ¿por qué?

Falta de un No hay Falta Falta de Los ingresos


programa de presupuesto y implementar presupuesto de la
mantenimiento un plan áreas que para la empresa de
preventivo y operativo para determinen la contratación de han visto
predictivo el siguiente asignación personal afectados
periodo de recursos porque no
según la se cumple
producción con los
trabajos en
el tiempo
establecido

Programa de No se cuenta Porque los No se ha Desinterés


producción con el directivos no realizado un por la
inadecuado personal consideran la estudio mejora
especializado contratación comparativo del continua de
de personal beneficio del los
personal de directivos
mantenimiento
.

Etapa 4.- Las acciones correctivas para evitar las paradas de los equipos durante la
producción es implementar un programa de mantenimiento preventivo, predictivo y un
programa de producción adecuado que permita contar con los equipos disponibles
para el cumplimiento de los trabajos programados, por consiguiente, esta acción va a
permitir cumplir con los trabajos y evitar pérdidas económicas por la parada de los
equipos durante la producción y realizar la entrega de los trabajos en el tiempo
establecido y mejorar los ingresos y reputación de METALMATIC.

Por otro lado al analizar los resultados obtenido de las encuestas en el diagrama
causa-efecto y el diagrama de Pareto, se puede identificar las causas más comunes
en los servicios de mantenimiento y al implementar la gestión de mantenimiento se
incrementará de manera óptima las oportunidades de mejorar en el área de
maestranza.

2.6 MEJORA DEL SISTEMA ACTUAL DE MANTENIMIENTO

2.6.1 Análisis de Modos de Falla recurrentes (críticos)

Es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que


identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u
operación de manufactura causadas por deficiencias en los procesos de
diseño. También identifica características de diseño o de procesos
críticos que requieren controles especiales para prevenir o detectar los
modos de falla.

El AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes


de que se materialicen, por lo tanto, puede ser considerado como un
método analítico estandarizado para detectar y eliminar los problemas de
forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las


causadas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.

Gestión de Mantenimiento Pág. 22


.

 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño


del sistema.

 Identificar las acciones que podrían eliminar o reducir la


oportunidad de que ocurra la falla potencial.

 Analizar la confiabilidad del sistema.

Este procedimiento se realizará únicamente a los equipos más críticos,


debido al costo dedicación que se requiere por parte del recurso
humano, recursos físicos y tiempo necesario.

2.6.2 Alternativas de Solución por cada modo de falla crítico

Al implementar el plan de mantenimiento basado en al análisis de modo


y efecto de fallos recurrentes, reducirá los gastos innecesarios en compra
de repuestos y se reducirán las paradas innecesarias en producción.

Se logrará una mejor utilización de los lubricantes, filtros, entre otros al


realizar el mantenimiento a los activos, además ocasionaría menor
cantidad de aceites residuales, baja contaminación de grasas y/o
lubricantes para los sistemas de los activos, y por el ultimo podríamos
decir que al implementar el desarrollo de tecnologías en al análisis de
modo y efectos de fallos aplicadas al mantenimiento preventivo
favorecen a minimizar los tiempos perdidos de producción.

Gestión de Mantenimiento Pág. 23


.

2.6.3 Estrategia de Mantenimiento Correctivo.


Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos. Gestionar con eficacia el
mantenimiento correctivo significa:
 Realizar las intervenciones con rapidez , que permitan la puesta en
marcha de equipo en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de
reparación , bajo)
 Realizar intervenciones fiables , y adoptar medidas para que no se
vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente
largo(MTBF, tiempo medio entre fallos , grande)
 Consumir la menor cantidad ´posible de recursos.
Las estrategias para la puesta a punto de un equipo tras una avería
se distribuyen de la siguiente manera:
1. Tiempo detección. Es el tiempo que transcurre entre el origen del
problema y su detección.
2. Tiempo de comunicación. es el tiempo que trascurre entre la detección
del problema y localización del equipo de mantenimiento
3. Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicación
de la avería hasta el inicio de la reparación
4. Diagnóstico de avería. Es el tiempo necesario para que el operario de
mantenimiento determine qué está ocurriendo en el equipo y como
solucionarlo.

Gestión de Mantenimiento Pág. 24


.

5. Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios. una vez


determinado qué hay que hacer, el personal encargado de la reparación
puede necesitar un tiempo para situar en el lugar de intervención los
medios que necesite.
6. Acopio de repuestos y materiales. es el punto que transcurre hasta la
llegada del material que se necesita para realizar la intervención.
7. Reparación de la avería. Es el tiempo necesario para solucionar el
problema surgido, de manera que el equipo quede en disposición para
producir.
8. Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que el
equipo ha quedado adecuadamente reparado.
9. Puesta en servicio. es el tiempo que transcurre entre la solución
completa de la avería y la puesta en servicio del equipo
10. Redacción de informes. El sistema documental de mantenimiento debe
recoger al menos los incidentes más importante de la planta, con análisis
en el que detallan los síntomas , la causa, la solución las medidas
preventivas adoptadas

2.6.4 Estrategia de mantenimiento preventivo: frecuencias, herramientas, costos


Una de las propuestas más fuertes para lograr un óptimo funcionamiento a través del
tiempo del sistema productivo en la empresa , es lograr implementar un plan de
mantenimiento preventivo a fin de lograr elevar la mantenibilidad de las máquinas ,
equipos e instalaciones.

Gestión de Mantenimiento Pág. 25


.

Mediante el estudio que se llevó a cabo de los manuales de las máquinas y equipos , y
con la información recavada en la planta sobre las operaciones a realizar a cada equipo
para lograr su mantenimiento se confeccionó un plan de mantenimiento preventivo
que se explica a continuación.
 Plan de mantenimiento preventivo
Este plan está compuesto por un calendario de cambio de elementos de las
máquinas y equipos, dentro de estos elementos podemos nombrar aceite y
filtros, etc. Además incluirá un registro de control por equipo que poseerá
elementos a controlar, secuencia de control y quien será el encargado de
efectuarlo.

 Calendarios de mantenimiento preventivo


Este calendario está confeccionado en una plantilla donde se incluyen todas las
máquinas y equipos que componen el parque productivo de la industria. Dentro
de el mismo se colocará para cada máquinas todos los elementos que se le
deberán remplazar y controlar durante todo el año, la escala temporaria que
posee el mismo , es de tipo semanal y tiene extensión de año .Por medio de
esta herramienta se podrá estimar tiempo de parada para efectuar el
mantenimiento, calcular costos y principalmente servirá de tablero guía de las
operaciones a efectuar.

 Tareas de mantenimiento preventivo


Estas tareas son el sustento del calendario de mantenimiento preventivo , las
mismas estarán vinculadas por medio de hipervínculo en forma de documento
al calendario de mantenimiento. Este documento contienen los siguientes
ítems:
 Tarea: este ítem indica la tarea a realizar. dentro del mismo y a modo
de ejemplo se puede colocar controlar los niveles de aceite, los
tableros eléctricos, lubricar mecanismos, etc.
 Frecuencia: Aquí se indica cada cuanto tiempo se debe efectuar la
tarea.
 Responsable: En este ítem se coloca quien es responsable de llevar a
cabo la tarea.
 Repuesto o insumo a cambia: En este documento existe una columna
que indica el elemento a cambiar y la cantidad , por ejemplo si fuera
un rodamiento se indica su numeración, para el caso de aceite su tipo.
 Cantidad: aquí se deberá colocar la cantidad, para el caso de
componentes, es por unidad y para el caso de aceite por ejemplo
cantidad de litros.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Maquina :Torno vertical B N° 01
Referencia Tarea Frec. Resp. Repuesto cantidad
calendario /insumo
MP1 Limpieza de M operario Trapos 04
estator
MP2 Cambio de 2A especialista Cadena 1
engranaje
MP3 Cambio de 2M operario Broca 2
Gestión de Mantenimiento Pág. 26
.

broca
MP4 Cambio de 3M Operario Rodamiento 2
rodamiento 33050 UR
Husillo
MP5 Reajuste de 1S Operario - -
los
acoplamientos
MP6 Lubricación S Operario SAE68(aceite 50ml
de caja de hidráulico)
avance
REFERENCIAS
Frec: frecuencia S: semanal M: Mensual
Resp: Responsable A: Anual D: Diario
Op: operario Esp: Especialista

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Maquina : Mandriladora Horizontal N° 02

Referencia Tarea Frec. Resp. Repuesto cantidad


calendario /insumo
MP1 Cambio de M operario 719D 04
rodamientos
MP2 Reajuste de 2S operario -
acoplamientos
electromagnéticos.
MP3 Lubricación de la caja 2M operario SAE68(Aceite 50ml
de avance hidráulico)
MP4 Inspeccionar sistemas 2A Operario - -
eléctricos
REFERENCIAS

Gestión de Mantenimiento Pág. 27


.

Frec: frecuencia S: semanal M: Mensual


Resp: Responsable A: Anual D: Diario
Op: operario Esp: Especialista

http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2004/112490.pdf

https://prezi.com/nhugunf17sso/maestranza-y-servicios/

Gestión de Mantenimiento Pág. 28


.

Gestión de Mantenimiento Pág. 29

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