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CONTROL DE PRODUCCION Y MANTENIMIENTO

El control de la producción y mantenimiento es cuando todos los departamentos


de fabricación deben enfrentarse con mal funciones del control de la producción y
el mantenimiento se ve implicado en la soluciones de tales problemas

El primero por cuantos es el punto focal de las soluciones diarias de fabricación, y


en el segundo también dados su función organizativa especifica es la de advertir
(así como reparar) fallos en los aparatos físicos del sistema.

ACTIVIDADES DE LOS DEPARTAMENTOS DE CONTROL DE LA


PRODUCCION

Los departamentos de control raramente se incluyen en la estructura bancaria,


centro salarial, universidades, etc. Las actividades de la fabricación cuentan
típicamente con tales departamentos los cuales aparecen formalizados bajo la
denominación de la planificación de la producción y control de la producción.

El control de producción 3 actividades

1.- Planificación global de la producción

2.- Programa de la producción

3.- Control existencia

El control a la producción viene ser una función asesora de carácter coordinativo


que sirve a la rama ejecutiva atreves de una correlación de la labor de este y de
los departamentos asesores especializados, el jefe generalmente somete sus
informes ya sea el director de la planta industrial al jefe de la fabricación, aun
cuando en algunas empresas quizás lo logran directamente al presidente de la
misma. Debemos destacar que el control de la producción encierra algo más que
un interés pasajero si se considera que sus gran influencia en el proceso de
fabricación por ejemplo que son muy frecuentes a las discrepancia que surgen por
los departamentos de ventas respecto a los extremos tales como las fechas límite
y dimensiones de las series de la fabricación las relaciones entre el departamento
de control de la producción una y lo sistemas y procedimientos por otro son, con
frecuencia algo tensa una causa es el control de la producción también se halla
implicado en el diseño y puesto en práctica en el sistema y procedimiento se
considera como OUTSERS con relación al personal que ejercen funciones de
control de producción. Si los expertos del sistema y procedimiento introduce varios
cambios de un modo autoritario como de modo muestra cierta inclinación a ser, el
resultado probable es que se acentúa todavía más la fricción de todo ello se
refiere que muchos de nuestros problemas de fabricación no son, de hecho más
que problemas humanos.

Al enfrentarse con mal función en el control de la producción generalmente goza


de autonomía de las decisiones afectan los presupuestos de explotación de
aquellos departamentos que no figuran entre lo que se encuentra bajo de la
autoridad del directivo ante el cual presentan sus informes el personal encargado
del control de la producción.

Es amplia la variedad de mal funciones que resultan de incumbencias decontrol de


producción. Entre la más fácilmente irreconocible se encuentra los fallos en el
proceso de fabricación, tales como:

1.- Averías en las maquinas

2.- Niveles elevados de desperdicios o residuos

3.- Interacciones en el trabajo

PLOSSL Y WIGHT VIENE A RESUMIR ALGUNOS DE LOS SINTOMAS DEL


MAL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA:

1.- Las predicciones son inexactas: indica la presencia de un sistema de control


de la producción y una falta de comunicación entre dicho control y la
comercialización

2.- Nada pasa por nuestras fábricas a menos que haya sido debidamente
autorizado: indica que la fábrica no funciona a su capacidad apropiada y que el
control de producción va introduciendo cada vez más trabajo en ella

3.-No tenemos nunca suficiente plazo: esto indica un exceso de trabajo en


curso, e permitir uno plazos más prolongados probablemente dará lugar a un
volumen más elevado de trabajo en curso y a crecentara el problema

4.- Nunca parece que tengamos los artículos apropiados en base de


fabricación: es común en una empresa que fabrica montajes complejos, donde
las necesidades no son generadas con la frecuencia suficiente para establecer
una relación entre los programas de fabricación de componentes y las
necesidades cambiante de montaje

5.- No disponemos de tiempo para ajustarnos a las rutinas del sistema del
control de producción. Se producen demasiadas crisis: los sistemas sufren
una deterioración, se van desarrollando subsistemas de parcheo que complican el
problema y amplia el control de producción hasta tal punto re no resulta posible
manejarlo adecuadamente haciendo uso solamente del personal disponible.
NORMAS QUE SE APLICA EN LA PROGRAMACION DE ESTOS PROBLEMAS

1.- Conviene impedir la presencia de material fabricado en las salas de


producción: resulta una tentación comenzó la ejecución de los pedidos, los más
pronto posibles, independientemente de que sea preciso después guardar el
material hasta que hayan sido completados otros pedidos en diversos puntos del
proceso. Las resistencias físicas plantean un problema de espacio al invadir las
zonas de trabajo

2.-Debe programarse solamente artículos que la fábrica puede producir: El


programar pedidos para su ejecución cuando no se dispone de materiales, piezas
o herramientas durante el periodo correspondiente crea problemas, quienes
programan la fabricación deben llevar unos registros cuidadosos respecto a la
situación de todos los recursos y no han de programar pedido alguno hasta que
tengan la seguridad de que es posible darle cima durante el periodo elegido.

3.-Programar para un periodo breve: Una programación frecuente permite


disponer de mayor eficacia en el flujo productivo al reducir el volumen de
existencia en proceso de elaboración y proporción de formación actual a todos los
departamentos que participan en la fabricación.

4.-Ordenar los pedidos de acuerdo con las últimas necesidades en un lugar


de hacerlo según las fechas requeridas que se establecieron cuando se
programó por primera vez dicho pedido: La situación de los pedidos varía
desde el instante en que fueron cruzados por el cliente esta variación puede ser
causada por el hecho de que otros pedidos avanzan en su cumplimiento a ritmo
más rápido o más lento de lo que estaba previsto.

5.- Aceptar algunos periodos de inactividad en los trabajadores para la


monitorización del programa de fabricación: El hecho de que los trabajadores
teman las consecuencias de la inactividad los conduce o bien a acumular trabajo o
a retardarlos esta práctica da lugar a que la dirección acentué todavía más la
ineficacia imperante autorizando las horas extraordinarias, la contratación de más
trabajadores. etc.

Esta conducta derrotista sea calificada como síndrome de acumulación de pedido


para ser frente a este problema resulta preciso que la dirección reduzca la
confianza que los trabajadores depositan en la presencia física de existencia y se
muestre dispuesta a aceptar breves periodos de inactividad.
LA FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Puede considerarse como un segundo de fabricación que actúa en paralelo con el


que constituye la base de la empresa. Debe programarse el trabajo, mantenerse la
existencia de piezas de recambio, atenderse los niveles de calidad prescritos, y
establecerse unas normas laborales así como unos sistemas salariales idóneos.

El hecho de que el mantenimiento deba tener acceso a los componentes físicos


del sistema de fabricación significa que siempre existe la posibilidad de que surja
un conflicto entre ambos sistemas.

Para desarrollar el último punto cabe, por ejemplo, que la política más deseable de
mantenimiento aconseje de que el carácter preventivo se lleve a cabo después de
que hayan transcurrido 2000 horas desde que se inició el funcionamiento de una
máquina, mientras que la política de fabricación más eficiente sugiera que se
complete una serie de fabricación que consuma 2500 horas antes de llevar a cabo
el mantenimiento. Existen sólidos argumentos en ambos casos; el del
mantenimiento sostenido de un funcionamiento prolongado dará lugar a unas
reparaciones más amplias y un programa de trabajo menos eficiente, y el de la
fabricación argumentando que tiene unos plazos que cumplir y otro problema es la
determinación del número de personas que procede adscribir al mismo.

De aquí que nos vemos obligados a valernos de otra relación de equilibrio, esta
vez estableciendo una comparación entre el coste de valerse de un numero dado
de personas dedicadas al mantenimiento y el del tiempo inactivo de los medios de
producción .Este problema ha sido analizado haciendo uso de la teoría de colas y
de la simulación pero también aquí se presenta con frecuencia el problema de
asignar un coste a unos elementos intangibles ,los cuales debe destacar el tiempo
inactivo de todo aquel que se ocupa de labores de mantenimiento.

En la mayoría de organizaciones una cobertura completa se traducirá en unos


periodos importantes durante los cuales no tendrían lugar mantenimiento alguno y
resultaría un coste prohibitivo a menos que existiera alguna labor que mientras
tanto pudiera realizar el personal de mantenimiento.

La posición física de la función de mantenimiento en una planta industrial cabe


centralizarla con asignación de trabajadores de diferentes puntos según lo exijan
las necesidades o bien descentralizarlas para ubicarlas en sectores dados y
previamente elegidos .Pero esto depende de varios factores:

 Si existe una demanda suficiente de servicio de mantenimiento


 Del tiempo requerido para desplazarse desde un punto central.
 Del grado de especialización exigido para el personal de mantenimiento.
 La importancia del periodo de inactividad respecto al desarrollo de actividad
de la planta.

El mantenimiento de la maquinaria es el de saber si conviene efectuar revisiones


antes de que se produzcan mal funciones o bien esperar a que la mal funciones
aparezcan. Sus costos preventivos se hallan representados por lo que derivan de
inspeccionar y reajustar las instalaciones, sustituir o reparar piezas diversas y el
tiempo de fabricación perdido.

Deben por ello conseguir que se termine el producto. La forma ideal de resolver
este problema es determinar cuáles son los costes relativos y decidirse por la
alternativa menos cara.

ESTRUCTURA DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

Es indispensable para cualquier tipo y tamaño de industria. Refleja la filosofía,


política, organización, procedimientos de trabajo y de control de esta área de la
empresa.

La estructura de este sistema e inicia con la descripción del proceso, mostrando


las variables que participan: lazos de control, enclavamientos, alarmas, listas de
equipo e instrumentos, diagramas de flujo, entre otros y luego detalla los
procedimientos operativos describiendo los pasos a seguir para el arranque y
parada así como las tareas del operador, teniendo en cuenta las instructivas de
salud, seguridad, medio ambiente y planes de contingencia.

Disponer de este sistema es importante por cuanto:

 Constituye el medio que facilita una acción planificada y eficiente del


mantenimiento;
 Es l manifestación a clientes, proveedores, autoridades competentes y al
personal de la empresa del estado en que se encuentra actualmente este
sistema;
 Permite la formación de nuevo personal;
 Induce el desarrollo de un ambiente de trabajo conducente a establecer una
conducta responsable y participativa del personal y al cumplimiento de los
factores establecidos.
El formato y contenido de cada manual dependerá de factores tales como el
tamaño de la empresa, el tipo de productos que elabora o de servicios que brinda,
los procedimientos de trabajo, los equipos, instalaciones y tecnología de que
dispongan y el nivel educativo-cultural de todo su personal.
La función armónica y eficiente de la empresa se logra cuando todos sus
trabajadores y funcionarios conocen y entienden las políticas y procedimientos de
la organización.

 Funcionan eficientemente de acuerdo a esas políticas y procedimientos


 Participan en su actualización en función de las necesidades cambiantes
del entorno, del consumidor y del mercado.

¿QUE SE BUSCA OBTENER CON BUEN MANTENIMIENTO?


 Evitar, reducir, y en caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados}
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paros de maquinas
 Evitar accidentes
 Evitar daños ambientales
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operación.
 Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
 Lograr un uso eficiente o racional de la energía.
 Alcanzar o prolongar las funciones y la vida útil de los bienes.

LAS SEÑALES DE CONTROL DETONAN TRES ALTERNATIVAS QUE SE


PUEDEN UTILIZAR PARA CADA METODO

 Mantenimiento correctivo: Se refiere a un repaso general y completo de un


medio de producción cuando este queda averiado. Esta labor puede
llevarse a cabo después de que se ah producido una avería y este incluida
en una lista de espera que va cumpliéndose en intervalos fijo de una
semana, un mes; esto puede aplicar donde existen medios y
 Mantenimiento preventivo: Se refiere al que lleva a cabo antes de que se
produzca una avería puede ser de carácter leve o como puede ser de una
revisión completa o de sustitución.
 Mantenimiento condicional: se refiere a una revisión que se lleva a cabo
sobre la base de inspeccionar y establecer el estado de los medios de
producción si esto pasa la prueba pueden permitirse su funcionamiento
hasta que sufre una avería. O bien hasta alcanzar un número determinado
de horas de marcha.
SISTEMA DE INFORMACION DEL MATENIMIENTO

Se tiene una considerable información, o cual es necesaria para la utilización del


programa de mantenimiento, por más modesta que sea instalación, y esta
información no solo debe ser precisa también debe disponerse en el momento
preciso en el que la necesite.

Por lo que muchas empresas han optado en la utilización de las computadoras


para ser el núcleo de este sistema de información de mantenimiento.

Para darse una idea de la clase de información que se requiere y la forma en la


que se utiliza, utilizaremos un sistema amplio desarrollado por EFRAIN TURBAN.
La mayoría de las organizaciones solamente usa unos cuantos segmentos de este
sistema, lo cual les resulta de gran utilidad para su propósito ya que muestra la
gama completa de opciones informativas a las que es necesaria recurrir en
cualquier situación de mantenimiento.

Utilidad para su propósito ya que muestra la gama completa de opciones


informativas a las que es necesaria recurrir en cualquier situación de
mantenimiento.

CARACTERISTICAS ESENCIALES DE ESTE SISTEMA:

Los rasgos Esenciales de este sistema son los siguientes:

1.-INPUTS: El INPUTS de la computadora pueden dividirse en:

 DATOS RUTINARIOS: En el cual incluyen ordenes de trabajos


completados, con indicaciones de cantidad de trabajo, piezas y materiales
diversos utilizados, y una descripción de la actividad de mantenimiento.
 DATOS ESPECIALES: Los datos de carácter especial pueden consistir en
comparaciones de costes con otras plantas, distribución de averías,
estudios de tiempos, etc.
2. FICHEROS: Tenemos dos tipos de ficheros.

 FICHEROS PRINCIPALES PARA UNIDADES INDIVIDUALES: Los


ficheros principales referidos a los medios de producción generalmente se
conservan grabados en la cinta magnética y contienen datos tales como
especificaciones, capacidad, edad económica, costos de reparación
emplazamiento y disponibilidad de espacio para todas las maquinas
importantes.
 FICHERO PRINCIPALES PARA LOS RECURSOS: Los ficheros
principales referidos a los recursos contienen información sobre los
trabajadores (conocimientos profesionales, salarios, etc.) y elementos tales
como piezas de recambio, cantidad óptima en la formulación de pedidos de
materiales de mantenimiento, proveedor preferido, y otras informaciones en
general.

3. OUTPUTS: Que se dividen en:

 OUTPUTS I “RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO”: Establecen


ordenes de trabajo para diversas maquinas sobre la base de unas reglas de
prioridad programadas que se basan en datos del ficheros. También puede
preparar una lista de materiales y de piezas que deben reservarse para una
labor particular así como una lista de labores inminentes, al objeto de poder
notificar a los departamentos de fabricación cual es el mantenimiento
planeado. Así mismo, puede proporcionar informe respecto a labores que
esperan ser completadas y generar un programa revisado en el que, por
ejemplo, las que se encuentran retrasadas reciben trato prioritario en el
periodo siguiente.
 OUTPUTS II “CONTROL DE MANTENIMIENTO”: Constituye un elemento
clave de control de este sistema y puede programarse de forma que facilite
información respecto a los porcentajes de eficiencia, los costes de
reparación de averías, los costes de mantenimiento preventivos, los
rebasamientos presupuestarios, incluso tendencias de todos estos factores
expuestas en forma gráfica.
 OUTPUTS III “CONTROL DE MAQUINAS INDIVIDUALES”: Se refiere
simplemente al desarrollo de la clase de información que se señalan en el
OUTPUTS II para una maquina específica en lugar de todas ellas. Esto
permite un análisis detallado de aquellas cuyo funcionamiento es deficiente
y proporciona información valiosa sobre la efectividad de la norma de
mantenimiento preventivo.
 OUTPUTS IV “INFORMES ESCIALES”: Se refiere al OUTPUTS derivado
de simulaciones, estudios de caminos críticos, modelos de inventarios y
otros instrumentos de información OUTPUTS que resultan útiles en llevar a
cabo la función de mantenimiento. Así mismo, en la categoría de informe
especial se incluirán las labores de mantenimiento completamente
automatizadas, tales como la reunión de datos, el análisis y la detención de
una maquina cuyo funcionamiento es deficiente.