Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
• GRANITOS
Galicia: Es la primera región española en la obtención de granitos para uso
ornamental. Las explotaciones se encuentran en la subzona de Galicia Media Tras-
Os-Montes (plutones graníticos, granitos, granodiorita, algunas monzonitas).
- A Coruña:
o Santa Eugenia de Bibeira: granito de color rosáceo
- Lugo:
o Municipio de Labrada: granito biotítico
o Barga
o Perla Kaxigal: granito biotítico
- Ourense:
o Melón. Variedades: Silvestre Claro y Silvestre Moreno
o En las proximidades con Portugal: variedad: Rozable
o Variedades: Blanco Muiños, Gris Morrazo, Grissal
- Pontevedra:
o Meis. Variedad: Gris Perla
o Canteras de Campolameiro. Variedades: Negro esmeralda y el Negro
Galicia. Son Monzonitas. El color negro debido a los ferromagnesianos.
o Cercanos a Portugal: Macizo de Porriño. Variedades: Rosa Porriño. El
color rosa debido a los feldespatos.
Zona Central: Zona Centro- Ibérica. Las explotaciones se localizan en el Batolito
del Sistema Central.
- Madrid:
o Macizo de La Cabrera. Variedades: Blanco Aurora, Blanco Berrocal,
Blanco Castilla, Crema Cabrera y el Crema Champan.
- Segovia y Ávila:
o Segovia: Gris Espinar, GRIS Villa, Gris Segovia
o Ávila: Azul Noche (monzogranito)
Extremadura: Entre la zona Centro Ibérica y la zona de Ossa Morena, está el
Batolito de los Pedroches.
o Sierra de Gata. Sistema Central. Navalmoral. Variedades: Granito Pinto (
alta % biotita)
o Batolito de Extremadura Central. Variedades. Blanco Extremadura, Azul
Extremadura.
o Alburquerque- Mérida- La Serena. Variedades: Dorado Perla.
o Olivencia- Zafra- Monesterio
Otras explotaciones menos importantes:
o Lérida
o Zamora
o Huelva
o Sevilla
o Ciudad Real
o Toledo
• MÁRMOLES
- Andalucía:
o Mármoles de Macael ( Almería.Variedades: Blando Macael, Gris
Macael, Verde Macael ( serpentina)
- Extremadura
o En Alconera (Badajoz) Zona de Ossa Morena. Variedades: Blanco
Alconera, Rojo Alconera, Verde Alconera
- País Vasco y Navarra.
o Rojo Bilbao, Negro Marquina
o Navarra: Gris Baztán y el Rojo Baztán
- Murcia: Zonas Béticas
o Crema Marfil Zafra, Rojo Coralito, Emperador
- Comunidad Valenciana
o Alicante. Variedades: Crema Marfil, Rojo Alicante
• PIZARRAS
España principal productor mundial. Las de mayor calidad son las que tienen alta % de
clorita. La presencia de sulfuros de Fe como pirita, pirrotina y carbonatos son perjudiciales.
- Formación de pizarras de Luarca: Zona Asturoccidental leonesa y Centro Ibérica del
Macizo Ibérico.
- En Valdeonas ( Orense)
- En la zona de la Cabrera ( León)
- En el Camel ( Lugo)
- Bernardos ( Segovia)
- Villar del Rey ( Badajoz)
- Lanza Térmica: sirve para el corte de las caras verticales para la independización de los
bloques primarios. Se utiliza en granitos. El calor va cortando la roca.
- Hilo Diamantado: Es la técnica más utilizada tanto en las canteras de pizarras, granitos y
mármoles. Se utiliza especialmente para definir el bloque primario. Este hilo está
formado por un cable trenzado de hilos de acero sobre el cual están insertados varios
anillos diamantados( perlinas). Estas perlinas dentro llevan diamantes industriales que al
girar van cortando. Pueden realizarse cortes verticales y horizontales.
- Perforación y Voladura: solo en granitos. Se realizan perforaciones con barrenos, se
introduce un producto que es el cordón detonante. Este cordón detonante contiene en su
interior un explosivo que es la pentrita.
- Rozadora de Brazo: Se utilizan principalmente en las canteras de mármol. Una máquina
que se desliza sobre unos carriles mediante un sistema de piñón cremallera. Dicha
máquina incorpora un brazo. La refrigeración se lleva a cabo con agua. Pueden realizar
cortes en posición horizontal o vertical.
- Corte con disco: Para hacer pequeños bloques. Son unos discos cortadores diamantados
en el caso de mármoles y calizas y de metal duro cuando se trata de rocas más blandas.
Estos discos están montados sobre una máquina desplazada sobre carriles. Los bancos de
explotación deben ser bajos.
- Cuñas manuales: Se hacen agujeros en la roca por barrenos y se mete con el martillo
una cuña manual en cada agujero y la roca rompe por tracción. Se utiliza tanto en las
canteras de granito como en las de mármol.
- Chorro de agua: Se basa en la disgregación de las rocas bajo la acción de un chorro de
agua a alta velocidad, impulsada por una bomba de alta presión.
- Máquina auxiliar:
o Para el transporte del estéril o bloques comerciales se emplea la pala de
ruedas. A ella se la puede incorporar los brazos de empuje.
o Para el volcado del bloque se utiliza: los brazos de empuje y los
empujadores de almohadilla.
3) Enumera los principales tipos de acabados en las rocas ornamentales. Comenta
brevemente dos de ellos.
- Lajado: Separación de placas o lajas por los planos de discontinuidad de la roca. Suelen
hacerse de forma manual mediante cuñas. Típica den pizarras, cuarcitas. La superficie
lajada muestra un aspecto natural con relieve irregular.
- Partido: En este caso se realiza con cuñas y golpeteo con maza. El aspecto de la
superficie es rugoso. Se da en granitos y gneises.
- Cortado: es el resultado del corte del bloque de piedra con corta-bloques o discos de
borde diamantado.
- Serrado: el corte se lleva a cabo con sierras mono o multilLama. La superficie queda
muy lisa, con aspecto natural mate.
- Apiconado: La superficie de la piedra aparece surcada con incisiones alargadas, paralelas
entre sí. Las incisiones se hacen de manera manual ayudándose de pica o puntero.
- Escafilado: aspecto muy rústico. La superficie presenta rugosidades, surcos y
protuberancias.
- Abujardado: la superficie de la roca se golpea con la bujarda. El resultado es una
superficie formada por pequeños cráteres, uniformemente repartidos.
- Raspado: resultado: una superficie plana, lisa y de aspecto natural.
- Flameado: consiste en la aplicación de una llama mediante soplete. Granitos. Resultado:
aspecto rugoso.
- Apomazado: es similar al del pulido pero sin llegar a conseguir brillo. Se obtienen
superficies planas, lisas y mates.
- Envejecido: consiste en darle a la piedra un acabado que podría indicar una gran
antigüedad
- Áridos naturales:
o Granulares: se obtienen en graveras ( terrazas de los ríos) tratamiento:
o Lavado
o Clasificación
o Machaqueo: se obtienen en canteras. Fases:
o Arrancar los materiales ( voladuras)
o Trituración
o Clasificación
o Rocas ígneas, metamórficas y sedimentarias.
- Áridos artificiales: Se obtienen como subproductos de distintos procesos industriales.
- Áridos reciclados: Se generan con la destrucción de estructuras previas. Formados por
los materiales de demolición.
8) Comenta los métodos de tratamiento de los áridos obtenidos en las canteras y graveras.
Componentes calcáreos: Son los componentes mayoritarios del cemento; las calizas deben
contener más del 75% de CaCO3, lo que nos da una idea de la importancia de dicho material
(propiedades físicas que lo condicionan). Normalmente, todos los afloramientos valen;
incluso aquéllos con impurezas, ya que éstas suelen ser de carácter arcilloso y regulan en
cierto modo, la dosificación. También se pueden utilizar margas, que además, ya contienen
caliza y arcilla mezcladas homogéneamente.
Componentes arcillosos: Aportan las cantidades necesarias de sílice, alúmina y hierro; hay
que controlar su composición, ya que ciertos minerales suelen ser perjudiciales para el
cemento (magnesio, azufre, cloro, …).
Correctores: Se utilizan para ajustar la composición química final del crudo; Regulan la
temperatura de sintetización de la mezcla, y la cristalización de los minerales del clínker. Ej.:
Arenas (valores de sílice), Bauxitas (valores de alúmina), Cenizas de Pirita (valores de
hierro).
Aditivos: Multitud de sustancias, que se pueden añadir al producto final, para modificar
alguna de sus propiedades físicas, como el color, tiempo de fraguado, …
Otros componentes: Hay otros componentes mínimos, que son introducidos de forma
natural por las materias primas utilizadas, y su eliminación es muy complicada; Por ello, se
establecen unos límites entre los cuales, su comportamiento no es, demasiado perjudicial.
- Cementos comunes:
- Cementos blancos: deben contener bajo contenido en óxidos de Fe y Mn
- Cementos resistentes a los sulfatos y/o al agua del mar: diseñados para los hormigones
resistentes a sulfatos del terreno y/o al agua del mar. Para cimentaciones en terrenos
yesíferos y para obras marítimas.
- Cementos de bajo calor de hidratación: sus aplicaciones se centran en los hormigones
de baja retracción térmica, para presas, hormigonado en tiempo cálido.
- Cemento de aluminato de calcio: es más expansivo que el cemento Pórtland. Materias
primas: calizas y bauxitas. Su resistencia frente a los agresivos químicos es mayor que en
los Pórtland. Presenta buenas características refractarias, pudiendo soportar temperaturas
de hasta 1600ºC. Indicado para la fabricación de hormigones y morteros refractarios.
- Cementos para usos especiales: estabilización de suelos y terrenos, bases para
carreteras.
Proceso de fabricación:
- Calcinación o disociación del carbonato. Durante la calcinación se obtiene CaO (cal
viva).
Productos cerámicos:
- Cerámica estructural: ladrillos, ladrillos de tejar, las tejas cerámicas
- Baldosas cerámicas ( pavimentos y revestimientos)
o Baldosas con soporte de pasta roja: arcillas comunes: illitas-caolinitas
Bajo contenido en carbonatos: fabricación de pavimentos cerámicos.
Contenido medio-alto: en piezas de recubrimientos cerámicos porosos.
- Baldosas con soporte de pasta blanca.
o Arcillas refractarias de composición caoliníferas con baja proporción de
óxidos de Fe y óxidos de titanio
- Cerámica sanitaria: pastas blancas
- Cerámica de usos doméstico y decorativo.
A sogas
A tizón
Inglés
Flamenco
3.- Secado de las piezas: en este proceso se reduce la humedad hasta el 0,2-0,5%, por medio de
la aplicación de gases secos y calientes sobre la pieza. El mecanismo de calor es por convección.
- Secaderos verticales: colocación de piezas sobre bandejas metálicas, con movimiento
vertical dentro del horno. Tª < 200ºC. Tiempo secado: 35-50 min.
- Secaderos horizontales: movimiento horizontal de las piezas en el interior del horno sobre
rodillos. Tª = 350 ºC. Tiempo secado: 15-25 min.
4.- Cocción: Esta etapa define las propiedades finales de la pieza. El ciclo térmico aplicado
consta de 3 fases: precalentamiento, cocción y enfriamiento. Las variables fundamentales son la
Tª y el tiempo. El tipo de pieza dependerá de cómo combinemos estas 2 variables en cada una de
las 3 fases del proceso.
El proceso más utilizado es el de Cocción rápida, que funciona por medio de hornos monoestrato
de rodillos. Se usan quemadores de gas natural-aire. Este procedimiento es el más rentable, ya
que reduce el consumo energético y el tiempo del ciclo de cocción (40 min.)
Hay varios procedimientos para la cocción de las piezas:
- Piezas no esmaltadas: una sola cocción
- Piezas esmaltadas:
o Monococción: se aplica el esmalte sobre la pieza y después se realiza la cocción.
o Bicocción: se realizan 2 cocciones: una previa al esmaltado (para conformar el soporte) y
otra posterior a la aplicación del esmalte. En ocasiones se realiza una 3ª cocción a menor Tª.
5.- Esmaltado: aplicación de una o más capas de vidriado sobre la superficie de la pieza (espesor
de 75-500 micras). Los esmaltes se obtienen por mezcla de las denominadas fritas* junto con
una serie de aditivos. La mezcla obtenida se somete a un proceso de molienda, y después se
realiza una preparación acuosa, para facilitar la aplicación del esmalte sobre la pieza (en cortina,
pulverización, etc.).
*Fritas: compuestos vítreos obtenidos por fusión a altas Tas (1500 ªC) y posterior enfriamiento
rápido. Proceso de fabricación:
- Dosificación de materias primas en sus proporciones
- Transporte neumático a una mezcladora
- Acumulación en tolvas de alimentación
- Entrada al horno (1400-1600 ºC) por medio de tornillos sin fin
- Enfriamiento:
o Con agua: el choque térmico térmico rompe el vidrio en fragmentos, que se hacen pasar
por secaderos.
o Con aire: el material pasa por cilindros enfriados por aire. Se obtiene un laminado muy
frágil, que rompe en escamas.
21) Enumera los principales tipos de hormigones especiales y comenta dos de ellos.
22) Describe el proceso de fabricación de los prefabricados de hormigón ( por ejemplo tipo
bloque).
Procedimiento:
- Dosificación de los diferentes componentes
- Se produce el vertido de la pasta al molde
- Se produce el vibrado del hormigón para homogeneizar el producto
- Se produce el prensado
- El curado.
En el caso de las vigas el procedimiento es distinto ya que el prensado y el vibrado se producen a
la vez.