UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

REPORTE: VISITA A LA PLANTA DE BENEFICIO DE LA

UNIDAD MINERA TIZAPA

MATERIA: PREPARACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MINERALES

ALUMNO: REYES GRANADOS FERNANDO DANIEL

PROFESOR: M.C. JOSÉ DE JESÚS HUEZO CASILLAS

FECHA DE ENTREGA: 09-NOVIEMBRE-2018

SEMESTRE 2019-1
Índice

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 2

2 OBJETIVOS .......................................................................................................................................... 3

3 DESARROLLO ...................................................................................................................................... 3

4 CONCLUSIONES................................................................................................................................. 12

5 OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................................................... 13

6 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 13

1. Introducción

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El siguiente reporte de práctica describe la visita a las plantas de trituración y
molienda y de flotación de la Unidad Minera Tizapa ubicada en Zacazonapan,
Estado de México. Se describe al recorrido en general por las plantas y se presentan
los parámetros operativos del equipo utilizado en las plantas, así como los
diagramas de flujo de cada una de ellas.

1.1. Minera Tizapa

Minera Tizapa es una unidad minera perteneciente a Peñoles, Dowa Mining y
Sumitomo Corporation. La unidad cuenta con una mina de explotación subterránea
cuyos métodos de explotación son el de cuartos y pilares y el de corte y relleno con
tepetate. Dentro del complejo, también se encuentra la planta concentradora, que
engloba a los procesos de trituración y molienda y de concentración por flotación,
además de la zona de espesamiento y filtrado del concentrado y la presa de jales.
Los principales productos ofrecidos son concentrados de Pb, Cu y Zn y
subproductos de Au y Ag. La producción diaria promedio entre los productos y los
subproductos es de 2500 toneladas.

La operación en Minera Tizapa comenzó en 1994. Se realizaron inversiones

importantes entre los años de 2008 a 2011, mejorando y modernizando a la planta
concentradora y mina. Esto resultó en una mejora para la producción, pasando de
530 mil millones de toneladas a 800 mil millones al año.

1.1.1. Ubicación
Tizapa se encuentra dentro del municipio de Zacazonapan, Estado de México, a 67
km al SW en línea recta de la Cd. De Toluca de Lerdo y a 4 km al SE de la cabecera
municipal de Zazazonapan. Se localiza a los 19º02´ de latitud norte y 100º13´ de
longitud oeste, las rampas de acceso al interior de la mina se localizan a la elevación
1226 m.s.n.m.

2 Objetivos

 Que el estudiante pueda relacionar lo visto en clase con la operación en el

campo profesional.

 Que el estudiante investigue en las Unidades Minero-Metalúrgicas todo lo

relacionado con el proceso de preparación mecánica y beneficio del mineral.

3 Desarrollo

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3.1 Día uno
El día uno fue exclusivo de trayecto. El punto de salida fue el restaurante Cibarium,
ubicado dentro de Ciudad Universitaria, cerca del conjunto norte de la Facultad de
Ingeniería. La salida fue a las 14:00 del día 30 de noviembre de 2018. Llegamos al
poblado de Tizapa en Zacazonapan, Estado de México a las 19:00.

Fig. 1 Recorrido hecho

3.2 Día dos

En el día dos de práctica se realizó la visita a la planta de beneficio de la Unidad
Minera Tizapa.

Llegamos al complejo minero a las 7:20 del día 31 de noviembre de 2018. Al llegar,
se nos pidió registrarnos a cada uno de nosotros en la caseta de seguridad ubicada
en la entrada de la unidad minera. Posteriormente, ya dentro de las instalaciones
de Minera Tizapa, nos dirigimos a la sala de capacitación “La Capilla”.

En la sala de capacitación se hizo una presentación de las medidas de seguridad a

cargo de trabajadores del complejo minero. En la presentación se introdujo la
política de desarrollo sustentable de Peñoles, los códigos de emergencia (Tabla 1),
la diferenciación de cascos del personal (Tabla 2), la ubicación de los puntos de
reunión, las medidas de seguridad y el equipo de protección personal necesario
para ingresar a planta. Una vez terminada la plática, se procedió a realizar el
recorrido a cargo del trabajador Salvador Suárez.

La visita terminó en punto de las 14:00 y se partió con dirección al Metro Copilco.
Llegando al mismo a las 20:00 horas.

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 Códigos de emergencia: 911 Color de Casco
Código Emergencia Color Significado
Rojo Incendio Blanco Personal
Naranja Sismo Negro Rescate
Rompimiento de Oro Seguridad e Higiene
Amarillo bordo (presa) Naranja Contratista
Negro Fuga de SO2 Tabla 2. Colores de casco en Minera Tizapa
Azul Derrame (jal)
5 Lesionado
Tabla 1. Códigos de emergencia

3.2.1 Trituración

El recorrido inició en la zona de alimentación, donde un ScoopTram depositaba el

mineral proveniente de mina directamente a una quebradora de quijada,
obteniéndose una disminución en el tamaño de partícula de 20” a 6”- 3”. El material
es transportado por la Banda 1, cuya longitud es aproximadamente de 100 m y tiene
una inclinación cercana a los 20-25º. Esta banda al volverse horizontal dirige el
material hacia la Banda 2, esta banda tiene el propósito de depositar el mineral en
un Stock Pile de capacidad de 6000 toneladas. Debajo del Stock Pile hay un sistema
de 5 alimentadores de banda, el material recogido es transportado por la Banda 3
hacia la Banda 121, esta banda registra la velocidad a través de un pesómetro, con
esto se tiene un control en la velocidad de alimentación al molino SAG.

Fig. 2 Diagrama de flujo del proceso de trituración primaria

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3.2.2 Molienda-clasificación

En la molienda primaria se utiliza un molino de tipo semi-autógeno (SAG) cuyas

medidas son de 20 ft x 7.75 ft. Los componentes de alimentación al molino son
mineral, agua y carga de bolas. La alimentación de mineral se busca sea en
promedio de 130 t/h, la carga de bolas es equivalente a 1/3 del volumen del molino
(70 g/t) y el flujo de agua es en promedio de 30 m3/h. La energía utilizada por el
molino SAG es de 800-900 kW/h, el porcentaje de carga circulante oscila entre 200-
250% y su velocidad angular es de 13 RPM, mientras que su velocidad crítica era
del 75%.

La pulpa de salida del molino SAG es clasificada mediante una criba de 1/8”, el
material grueso es regresado por la Banda 124 para ser nuevamente molido,
mientras que el material menor a la apertura de la criba es dirigido por medio de
tuberías hacia dos molinos de bolas, llamados en la unidad como “remoledores”. En
estos molinos de bolas marca Marcy cuyas dimensiones son de 10.8 ft x 13 ft se
busca que las partículas alcancen el tamaño de liberación deseado para el proceso
de flotación, siendo este de 75 m. La velocidad de alimentación en cada remoledor
es de 60-70 t/h para dividir la carga total proveniente del molino SAG. La energía
utilizada por cada remoledor es de 300-500 kW/h, su velocidad angular de trabajo
es de 19 RPM, su velocidad crítica en porcentaje es del 79% y su consumo de bolas
es de 70 g/t.

Fig. 3 Molino de bolas o “remoledor”

La pulpa producto de la molienda en los molinos de bolas es clasificada mediante

un sistema de hidrociclones cuyas dimensiones de vórtex y ápex son variables. El
material fino es enviado por tuberías al proceso de flotación, mientras que el material
grueso es enviado a un proceso de concentración gravimétrica.

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 Fig. 4 Diagrama de flujo de la molienda SAG

Se nos permitió el ingreso al cuarto de control, desde donde se observa mediante

cámaras todo el proceso de trituración y molienda y se tiene un control del proceso
gracias a un software que arroja al diagrama de flujo de todo el proceso.

Fig. 5 Cuarto de control Molino SAG

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3.2.3 Concentración gravimétrica

El material clasificado como grueso es llevado por tuberías a concentradores

Knelson. Las partículas densas se colectan en unas piletas mediante la decantación
de agua, este es un concentrado gravimétrico de Fe con valores altos de Au y Ag.
El material liviano se regresa a la molienda en los molinos de bolas.

Fig. 5 Concentradores Knelson

3.2.4 Flotación

El producto fino de la molienda es transportado hacia la planta de flotación. La

flotación se separa en tres circuitos: circuito de Pb, circuito de Cu y circuito de Zn.

El inicio de la flotación empieza al agregar carbonato de sodio en los molinos, esto

se hace como consecuencia de utilizar agua de reproceso, al “purificar” esta agua,
no es necesario utilizare regulador de pH, ya que la flotación se lleva a cabo a pH
de 7-7.3. El espumante utilizado es el Alcohol PQM CC530. La dosificación de
reactivos es de 6 - 7 g/t.

Fig. 6 Celdas de flotación

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3.2.4.1 Circuito Pb y Cu

El circuito de Pb empieza al agregarle el colector AEROFINA 3418 a la pulpa en las

celdas primarias de 1500 ft3. Las colas de esta flotación primaria (lo que no flota)
son llevadas a tres celdas agotativas y el concentrado (lo que flota) es llevado a una
columna de flotación Pb-Cu donde se regula el pH a 3 para que se lleve a cabo la
separación y flote el Cu, las colas de esta flotación en columna se conducen a la
celda de limpia de Pb y el concentrado de la flotación es dirigido como alimentación
al circuito de Cu. En las celdas primarias del circuito de Cu se adicionan los
colectores AEROFINA 5100 y AEROFINA 7310. Lo que no flota se dirige a celdas
agotativas, las colas de estas celdas son el concentrado de Pb y se conduce a su
espesamiento. Lo que flota de las celdas agotativas se redirige a la alimentación de
las celdas primarias del circuito de Cu. El material flotado en las celdas primarias
del circuito de Cu es transportado a dos celdas de limpia, lo que flota es el
concentrado final de Cu y es conducido a su espesamiento.

Fig. 7 Planta de flotación Minera Tizapa

3.2.4.2 Circuito Zn

Las colas de la segunda celda agotativa del circuito de Pb son utilizadas como
alimentación del circuito de Zn. Como primer paso, se ajusta el pH a 8.5-9, después
se agrega sulfato de cobre como activador del Zn y se le agrega más colector. El
concentrado primario 1 del circuito de Zn se conduce a una columna de flotación, el
concentrado de esta columna es llevado directamente al espesamiento, mientras
que las colas son regresadas a la celda primaria. Lo que no flota de las celdas
primarias 1 se dirige a una celda primaria 2, el concentrado de esta celda es
clasificado en un hidrociclón, los finos son llevados a una celda de limpia y los
gruesos son remolidos. De las celdas de limpia, los concentrados sirven de
alimentación a la columna de Zn. Las colas de la columna son redirigidas a las
celdas de limpia. Las colas de las celdas primarias son llevadas a celdas agotativas,
de donde sus colas son las colas finales del proceso, estas son espesadas y
transportadas a la presa de jales.

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Al igual que en trituración y molienda, se nos permitió entrar al cuarto de control de
la planta de flotación. El Ing. Edgardo Manuel respondió a todas nuestras preguntas
y nos habló del proceso. Un acontecimiento interesante fue que el ingeniero adjunto
al estarle explicando el diagrama de flujo a un compañero, se dio cuenta que una
celda de flotación se encontraba con sobre flujo, es decir, nos tocó la suerte de
observar un problema operacional real.

Fig. 8 Diagrama de flujo del proceso de flotación

3.2.4.3 Muestreo y concentrados

Es sumamente importante el monitoreo del circuito de flotación, por lo que se hacen

muestreos automáticos en 6 puntos del circuito con un equipo en serie de la marca
Thermo Scientific. Este equipo utiliza la radiación de rayos x para obtener las
lecturas de las leyes de los minerales en la pulpa de los diferentes puntos.

Además, se tiene un programa inter laboratorios en el que se realizan ensayes de

análisis químico cuantitativo. Tales como:
 ICP
 Adsorción atómica
 Copelación de doré

Las leyes y tonelajes de los concentrados obtenidos se muestran en la siguiente

tabla:

Leyes
Producto Tonelaje
Pb Au Ag Zn Cu
Pb 2000 TPM 22% 12-13 gr/t 3200 g/t
Cu 380-400 TPM 11-12 g/t 12000 g/t 25-26%
Zn 200 TPD 1 g/t 160 g/t 51%
Cabeza 130 TPD 1.20% 1.50 g/t 220 g/t 5.35% 0.32%
Tabla 3. Leyes de los distintos concentrados y de cabezas *Los valores en blanco no pudieron ser obtenidos*

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Mientras que las recuperaciones son las siguientes:

Recuperaciones
Pb 72%
Zn 83%
Cu 82%
Tabla 4. Recuperaciones

3.2.5 Espesamiento y filtrado

Cada concentrado se dirige a un tanque espesador, donde el concentrado se

sedimenta en la parte central del tanque. Aumentando el porcentaje de sólidos en
la pulpa de 25-30% a 60-70%. El tanque espesador visto tenía un diámetro de 90 ft.

Una vez espesado, el concentrado es filtrado, reduciendo a menos del 8% su

porcentaje de humedad. El filtro visto se trataba de un filtro prensa para el
concentrado de Zn, su funcionamiento se basa en comprimir a la pulpa espesada,
de tal forma que se drene la mayor cantidad de agua contenida en ella.

Fig. 9 Tanque espesador de Plomo Fig. 10 Tanque espesador de Zinc

De manera general, el diagrama de flujo de todo el proceso se divide en las

siguientes tres imágenes:

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 Fig. 11 Diagrama de flujo total del proceso

Es importante mencionar que el 51 % de Zinc se envía a Japón por convenio con

otra empresa, mientras que los otros concentrados son comercializados de forma
diversa.

4 Conclusiones
La práctica fue de mucha ayuda para reforzar y observar físicamente los
conocimientos hasta ahora adquiridos en clase. Es muy diferente tener los
conocimientos teóricos a ya aplicarlos y verlos materializados, personalmente me
parece que el papel de un ingeniero metalúrgico es de suma importancia ya que en
el y en sus conocimientos recae la producción, me di cuenta que todos los
conceptos teóricos vistos en clase o en laboratorio se utilizan y que al tener bien
definidos estos conceptos, será mucho más fácil aplicarlos, intentando optimizar
constantemente al sistema.

El principal problema operativo que se presenta es en la molienda, esto podría

solucionarse con modelos experimentales como los vistos en las prácticas de
laboratorio, en el que controlaríamos las variables a pequeña escala, para una
posterior aplicación a nivel operativo.

Otra conclusión que observo es que se necesita formación académica en software

especializado, pues la empresa trabaja con uno en su cuarto de control.
Posiblemente, esto podría permitir simular posibles variaciones del proceso, sin
gastar, se podría mejorar al proceso.

Me llamó la atención el pH al que se flota el plomo, también que no se le agrega

ningún depresor al inicio de la operación. Tengo entendido que las mejores
recuperaciones de plomo se llevan a cabo en pH de entre 8 y 9, sin embargo, ellos
lo empiezan flotando a 7, y al final no se obtienen altas recuperaciones de Pb como
en los otros concentrados. Con nuevos modelos experimentales, como los vistos en
laboratorio y con análisis químico para sus respectivos balances metalúrgicos,
podríamos observar si la relativamente baja recuperación de Pb se debe a la

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naturaleza del mineral de cabeza o que no se está trabajando bajo las mejores
condiciones operativas o químicas.

Respecto al proceso de preparación mecánica de minerales, se debe hacer hincapié

en obtener el óptimo tamaño de liberación, ya que de esto va a depender en gran
medida los resultados de la flotación. Por lo que hacer experimentación con el
molino SAG y/o con los molinos de bolas es de suma importancia, se debe buscar
una molienda óptima.

Otra cosa que me llamó la atención es la inclusión en la planta de los concentradores

gravimétricos Knelson, estos obtienen partículas liberadas de oro y plata que le
sirven a la operación a incrementar sus ganancias, esto me parece una medida
inteligente, ya que no se dejó en desusó a estos equipos, y generan un subproducto
que enriquece su producción. Se adaptaron a las circunstancias, es un claro ejemplo
que a nivel industrial podemos encontrar varias formas de concentración, todo en
función de lo que queremos obtener y con lo que contamos.

Por último, concluyo que como todo proceso, se debe de tener equipo de trabajo
humano lo más preparado posible, sobre todo a nivel ingeniería, ya que se pueden
cambiar las variables siempre y cuando su cambio sea justificado en fundamentos
teóricos, y se debe de vigilar cada parte del proceso, verlo como un sistema, en el
que si alguna parte falla, todo el sistema fallará, en cambio si se ven como procesos
separados, posiblemente no se lleguen a las soluciones esperadas por ver todas
las partes como elementos separados y no como un sistema que trabaja siempre
en conjunto y es inter-dependiente de cada una de sus partes.

5 Observaciones y recomendaciones
La recomendación principal es buscar que se entre dos días a cada una de las
plantas, como el grupo era muy numeroso, se hubiera podido dividir al grupo en dos.
Mientras unos iban a trituración y molienda, otros a flotación, y viceversa. Así, opino
que las pláticas y recorridos se hubieran llevado de una mejor manera y que la
obtención de los parámetros y de la planta en general por investigación directa,
hubiera resultado de mejor forma.

6 Bibliografía
GEOMIMET (2015). “Minera Tizapa S.A. de C.V., Zacazonapan, Estado de México.
Un éxito de la ingeniería mexicana”. México

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