CENTRO DE IINVESTIIGACIIONES DE SOLDADURA CENTRO DE NVEST GAC ONES DE SOLDADURA UNIIVERSIIDAD CENTRAL MARTA ABREU UN VERS DAD CENTRAL

MARTA ABREU DE LAS VIILLAS DE LAS V LLAS

Monografa: Monograf a:

Metodologa para la reparacin por soldadura de recipientes a presin

Autores: Dr.. Juan A.. Pozo Morejjn Autores: Dr Juan A Pozo More n Dr.. Eduardo Daz Cedr Dr Eduardo D az Cedr Dr.. Allejjandro Duffus Scott Dr A e andro Duffus Scott IIng.. Allexiis Maza Snchez ng A ex s Maza Snchez IIng.. Enriique Vellzquez Prez ng Enr que Ve zquez Prez

RESUMEN

En el presente trabajo se expone una Metodologa para la reparacin en servicio de recipientes a presin, empleando un modelo de decisiones lgicas, que pretende auxiliar al personal tcnico que dirige, supervisa y realiza este tipo de actividad. Esta metodologa no pretende suplantar el trabajo con los Cdigos que regulan estas tareas, sino complementarlos garantizando que se consideren todos los complejos factores que intervienen en la reparacin, para garantizar la culminacin exitosa y totalmente segura de dichas labores.

Palabras claves: Caldera, recipiente, metodologa, reparacin, cdigo.

INTRODUCCION
En una serie de instalaciones estratgicas para la industria de nuestros pases, como termoelctricas, refineras, plantas qumicas, centrales azucareros, las calderas y recipientes a presin constituyen elementos altamente costosos, indispensables y vitales para su funcionamiento. Existen en la actualidad un gran nmero de estas instalaciones con larga vida en servicio, sobre las que se deben realizar frecuentes inspecciones en servicio e incluso reparaciones con vistas al alargamiento de su vida en explotacin, sin peligro de accidente. Los recipientes a presin pueden resultar equipos altamente peligrosos cuando son mal proyectados, fabricados, operados, presentan grandes perodos de explotacin sin ser inspeccionados peridicamente, o son inadecuadamente reparados por soldadura. Mundialmente se han reportado en las ltimas dcadas explosiones en instalaciones de este tipo que han acarreado grandes prdidas materiales y humanas las que obligan al hombre a tomar cada vez medidas ms rigurosas durante la fabricacin y el servicio de estas. Los ltimos aos se han caracterizado por un intenso desarrollo de los Cdigos y Normas de diseo y fabricacin de recipientes y tuberas a presin en los Estados Unidos y Europa buscando elevar su seguridad, manteniendo bajos los costos de fabricacin. Se desarrollan nuevas normas para uso posconstruccin, dirigidas a los problemas que se presentan una vez que el recipientes es puesto en servicio y que complementarn a las ya existentes como el National Board Inspection Code (NBIC), que cubren el mantenimiento, inspeccin, reparacin y alteraciones de recipientes en servicio, por lo que constituyen regulaciones importantes para los propietarios de estos equipos. Dentro de este marco el presente trabajo expone una Metodologa para la reparacin por soldadura de recipientes a presin, empleando un modelo de decisiones lgicas que garantice que sean tomadas en consideracin todas las variables que puedan afectar una reparacin por soldadura, y por tanto el logro de resultados satisfactorios sin peligro futuro de accidente. Dicha metodologa fue adaptada a partir de una general expuesta en el AWS Welding Handbook, ed. 1991. Esta metodologa busca complementar, y no sustituir, al NBIC y servir de gua al personal tcnico que se debe enfrentar a una tarea de esta complejidad.

METODOLOGIA PARA LA REPARACION POR SOLDADURA DE RECIPIENTES Y TUBERIAS A PRESION

Los aspectos a considerar para la planificacin de una reparacin por soldadura se resumen en la tabla 1. El empleo de dicha tabla permitir al usuario hacer una evaluacin paso a paso, considerando o descartando cada uno de los pasos enumerados, de manera que pueda decidir el mejor o ms apropiado camino para ejecutar la reparacin en cuestin. Este listado no se puede considerar completo, ni abarcador de todas las situaciones que pueden ser casi infinitas, es solo una gua, ya que habr situaciones que requerirn adicionar medidas especiales apropiadas para esa situacin particular. En muchas reparaciones, sin embargo, este listado es el medio principal y en ocasiones el nico para garantizar una correcta y exitosa reparacin por soldadura. El modelo sugerido para el planeamiento de las actividades de mantenimiento o reparacin por soldadura de recipientes a presin se presenta como un diagrama de flujo o rbol de decisiones, con lazos de retroalimentacin que muestran cuando un aspecto del proceso puede ser afectado por otro; este diagrama brinda la secuencia de decisiones y alternativas de accin (ver anexo). Dicho rbol representa una secuencia de anlisis, til cuando se estn tomando decisiones y planificando los pasos necesarios para llevar a cabo una reparacin por soldadura acertada; adems, le proporciona al personal tcnico una visin de la informacin que ser necesaria. A continuacin se explican los pasos fundamentales presentes en el rbol de decisiones.

DETERMINAR LAS NORMAS DE SOLDADURA

Existen Cdigos y normas que regulan la inspeccin en servicio y la reparacin por soldadura de recipientes y tuberas a presin. El personal tcnico que va a dirigir y supervisar este tipo de trabajo debe dominar perfectamente dicha documentacin normalizativa y respetar todo lo estipulado por esta, como una garanta de seguridad durante el futuro funcionamiento de dichos equipos.

Tabla 1 Listado de aspectos a considerar para la planificacin del mantenimiento y reparacin por soldadura Anlisis del recipiente Desarrollo del procedimiento de reparacin 1. Existen procedimientos de reparacin 1. El recipiente o tubera es fabricado por
soldadura? 2. Normas y cdigos. Normas industriales. Especificaciones del cliente. Cdigos de soldadura aplicables. 3. Localizacin del defecto, tipo y determinacin de causa de avera. Examen visual. Exmenes no destructivos (NDE) Exmenes destructivos (DE) Estudios metalogrficos. Medicin de dureza. Microscopa electrnica de barrido. 4. Condiciones de servicio y reparacin del defecto. El defecto debe ser reparado? - Tipo y naturaleza del defecto. - Historial de servicio. Debe ser sustituida la parte? - Posibilidad de una fractura futura. - Costo contra reposicin. - Error de diseo. Como ha sido su uso. 5. Tipo de materiales base. Documentos. Manuales de operacin y mantenimiento. Mtodos fsicos para determinar los materiales base. Condicin de Tratamiento Trmico de los materiales base. 6. Soldabilidad de los metales base. 7. Distorsiones y contracciones. Restricciones estructurales. Restricciones del proceso. 8. Preparacin del defecto, o parte daada. Accesibilidad de la soldadura. Mtodos de remocin de material. Limpieza y seguridad del medio de trabajo. Garanta de remocin del defecto. disponibles? 2. Ensayos para determinar soldabilidad. 3. Si no existen entonces seleccionar los procesos de soldadura. 4. Materiales de aporte. Resistencia a la corrosin. Equiparar composicin qumica del MB. Equiparar propiedades mecnicas. 5. Tcnicas para eliminar la distorsin. 6. Cmo minimizar la contraccin. 7. Precalentamiento (si es necesario). 8. Postcalentamiento y Tratamiento Trmico post-soldadura. 9. Limpieza antes y durante la reparacin. 10. Martillado (cuando usar y cuando no). 11. Categora del material. 12. Remocin del material. 13. Reinspeccin terminada la reparacin. Tipos y dimensiones de defectos. Mtodos NDE normalmente usados. 14. Vida en servicio del recipiente o tubera. 15. Diseo para el anlisis de falla.

i.exe

El procedimiento para la reparacin por soldadura debe estar de acuerdo con las normas publicadas, y se deben incorporar estas al plan de reparacin por soldadura como un paso esencial en la secuencia de decisiones. El seguimiento de estas normas de soldadura establecidas contribuir a que los equipos reparados sean seguros y confiables, y por otra parte que el personal este adecuadamente protegido de peligros que afecten su seguridad y salud. Las normas incluyen cdigos, especificaciones, prcticas recomendadas, guas, etc. Ellas describen los requerimientos tcnicos para un material, proceso, producto, sistema o servicio, adems de que indican los procedimientos, mtodos, equipos o ensayos para determinar que dichos requerimientos se han mantenido. Las normas publicadas se convierten en mandatorias cuando son especificadas por una jurisdiccin gubernamental, o son referenciadas por documentos contractuales, u otros. Muchas normas contienen tambin secciones o apndices no mandatorios que pueden emplearse como gua de referencia o prctica recomendada cuando el usuario lo entienda. Como se conoce el ASME BPVC es el Cdigo que regula el diseo, fabricacin e inspeccin de calderas y recipientes a presin en los Estados Unidos y que se utiliza ampliamente a nivel mundial. Existen otros Cdigos como el British Standard BS 5500, el Arbertsgemeinschaff Druckbehalter Merkblatter alemn y el Code Francais de Construction des Appareils de Pression que tambin se utilizan en diversos pases con los mismos fines. Todos estos Cdigos, sin embargo, solo regulan la fabricacin de nuevos equipos hasta que son puestos en servicio. El Cdigo ASME posee las siguientes 12 secciones: Seccin I. Calderas de potencia. Seccin II. Especificaciones de materiales (base y de aporte). Seccin III. Componentes de plantas nucleares. Seccin IV. Calderas de calefaccin. Seccin V. Exmenes no destructivos. Seccin VI. Reglas recomendadas para el cuidado y operacin de calderas de calefaccin.

Seccin VII. Reglas recomendadas para el cuidado de calderas de potencia. Seccin VIII. Recipientes a presin. Seccin IX. Calificacin de la soldadura. Seccin X. Recipientes a presin de plstico reforzado con fibra de vidrio. Seccin XI. Reglas para la inspeccin en servicio del sistema de enfriamiento de reactores nucleares.

Seccin XII. Reglas para la construccin y servicio continuo de tanques de transporte.

El ANSI/NB 23 National Board Inspection Code (NBIC) del National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors y el ANSI/API-510 Pressure Vessel Inspection Code del American Petroleum Institute, constituyen Cdigos que por su parte regulan la inspeccin, mantenimiento, reparaciones y alteraciones de calderas y recipientes a presin una vez que son puestos en servicio en USA. El propsito, por tanto, del National Board Inspection Code es mantener la integridad de tales calderas y recipientes despus que han sido puestos en servicio suministrando las reglas y guas para la inspeccin despus de la instalacin, las reparaciones, alteraciones, de forma que se asegure que estos equipos puedan continuar emplendose de forma segura. Segn estos cdigos se requiere de procedimientos escritos para ejecutar una reparacin o alteracin, y todos los trabajos se deben ejecutar de manera que mantengan la integridad original del Cdigo ASME. El National Board Inspection Code hace referencia en muchas ocasiones para los trabajos de inspeccin y reparacin por soldadura a los requerimientos de la Seccin aplicable del Cdigo ASME. Se requiere adems que todos los procedimientos de soldadura y soldadores que se empleen en los trabajos de reparacin sean calificados segn la Seccin IX del Cdigo ASME. Se reconoce que existe el American Petroleum Institute Inspection Code, API 510, que cubre la inspeccin de mantenimiento, reparaciones y alteraciones en recipientes a presin usados por las industrias del petrleo y de procesos qumicos (en USA); se entiende por tanto que el National Board Inspection Code aplica a aquellas instalaciones no cubiertas por API 510.

Se considera que en Cuba estos Cdigos de reparacin no son muy conocidos, pero que es de vital importancia su estudio y aplicacin por parte del personal tcnico que dirige y supervisa trabajos de reparacin en este tipo de equipamiento, con vistas a garantizar la seguridad del funcionamiento futuro de los mismos. Por lo anteriormente expuesto la presente metodologa se nutre de los aspectos normalizados en estos, de forma que constituya una complementacin de los mismos, con vistas a facilitar el trabajo de ingenieros y tcnicos dedicados a esta labor.

INSPECCIN EN SERVICIO

En el diagrama de flujo (anexos) aparece primeramente, como parte de la inspeccin en servicio, la localizacin de la documentacin tcnica del recipiente; dicha documentacin debe incluir: fabricante, modelo, ao de fabricacin, tiempo de vida til del recipiente, materiales base y de aporte utilizados en la fabricacin, mxima presin de trabajo, temperatura de trabajo, espesor mnimo de clculo y sobrespesor por corrosin. Luego en el diagrama le sigue la parte referente a la inspeccin en servicio de los recipientes presurizados. Esta inspeccin se realiza por una serie de Ensayos No Destructivos (END), luego de una adecuada preparacin y limpieza de la superficie a inspeccionar. Los mtodos de END incluyen: inspeccin visual, que puede ser acompaada con videos remotos usando realce computarizado y por exmenes macrogrficos, medicin de espesores por ultrasonido, ensayos con lquidos penetrantes (PT), ensayos con partculas magnticas (MT), ensayos radiogrficos (RT), ensayos ultrasnicos (UT) y ensayos con corriente Eddy (EC). Los mtodos PT y MT son sencillos y comnmente los ms usados para el examen de defectos en muchas reparaciones. El ensayo con lquido penetrante requiere primeramente que la superficie a examinar est limpia de toda herrumbre, pintura, grasa u otros contaminantes, posteriormente un tinte rojo o fluorescente es aplicado al rea en cuestin, este tinte penetra en las grietas, poros y otros defectos, que los revelarn, Pasado un tiempo se limpiar la superficie eliminando el exceso de penetrante y entonces se aplicar un revelador, el que absorber el penetrante de los defectos y nos indicar donde estn los mismos, o con ayuda de una luz oscura se puede

revelar su presencia cuando se emplean lquidos fluorescentes. Este es el mtodo menos caro para la identificacin de los defectos. El ensayo con partculas magnticas requiere de tcnicos entrenados, polvo de hierro y una fuente de corriente alterna con un yugo conveniente, el que se coloca sobre el rea sospechosa, de modo que haciendo pasar corriente alterna se crea un campo magntico sobre la pieza, Si el defecto est presente dicho campo magntico se interrumpir, y el polvo de hierro rociado sobre esa rea se alinear con el defecto. Con este mtodo se puede tambin emplear corriente directa para detectar defectos hasta 6 mm por debajo de la superficie. Si la inspeccin realizada al equipo detecta defectos inadmisibles entonces se debe estudiar con ms profundidad la naturaleza o causa del mismo, para determinar si es posible reparar por soldadura. En ocasiones, la medicin de espesores por ultrasonido detecta zonas del cuerpo del recipiente con espesores por debajo del espesor mnimo de clculo, defecto este inadmisible, entonces solo existen tres salidas: reparar el defecto por soldadura, calcular una nueva presin de trabajo, inferior a la original de diseo que permitir que el recipiente contine operando de manera segura, o finalmente prohibir que el mismo contine operando. Este clculo generalmente se realiza segn las secciones aplicables del Cdigo ASME (Secciones I y VIII). Segn NBIC (U-106) el mximo periodo entre inspecciones no exceder la mitad de la vida residual estimada para el recipiente, y no exceder los 10 aos, excepto que cuando la vida residual sea menor de 4 aos, el intervalo de inspeccin puede ser toda la vida residual segura, hasta un mximo de 2 aos. Cuando la velocidad de corrosin controla la vida residual del recipiente esta se determinar (segn NBIC):

Vida residual (aos) =

treal (mm) - trequerido (mm) Velocidad de corrosin (mm/ao)

donde treal- espesor real medido en la inspeccin. trequerido- espesor mnimo permisible segn Cdigo ASME.

DETERMINACION DE LA NATURALEZA Y CAUSA DEL DEFECTO

Es importante poseer una historia completa de la parte desgastada o rota con vistas a determinar la causa del defecto. El punto de partida es determinar cmo, cuando y donde ocurri la falla. Se deben entrevistar a los operadores con preguntas alrededor de la historia del equipo, el periodo de explotacin y otras fallas anteriores, preparar croquis con dimensiones y tomar fotos para garantizar un registro completo. Los exmenes destructivos y no destructivos pueden ayudar a determinar la naturaleza de la falla. Dentro de estos exmenes se pueden citar, adems de los ya mencionados, los estudios metalogrficos, los exmenes de dureza, incluidos los in situ, microscopia electrnica de barrido de superficies agrietadas, as como ensayos mecnicos destructivos de traccin, Charpy V, y mecnica de la fractura, sobre probetas extradas de secciones que se van a sustituir, o de recipientes semejantes que se encuentran fuera de servicio, entre otros. Con estos ensayos se puede investigar el nivel de degradacin del material en recipientes con larga vida en servicio. Por otra parte cuando una interrogante es la soldabilidad del material, se pueden soldar porciones de la parte que requiere reparacin, si esto es posible, para luego ser examinada destructivamente mediante los mtodos de ensayo de soldabilidad. Se debe determinar la causa de una fractura a fin de juzgar si la reparacin por soldadura planificada es correcta. Por ejemplo la reparacin por soldadura manteniendo invariable el diseo, cuando este tiene problema, conducir muy probablemente a otra falla idntica.

IDENTIFICACION DE LA NECESIDAD DE UNA REPARACION POR SOLDADURA

Para una reparacin acertada, el primer paso es reunir toda la informacin especfica y exacta, es necesario conocer la ubicacin del defecto y su tamao exacto, el lugar donde va a ser realizada la reparacin, y la disponibilidad de equipos de soldeo. La informacin sobre el componente a ser reparado, tal como fabricante, modelo, No. de serie, ao de construccin, mxima presin de trabajo permisible para una temperatura dada, espesor mnimo de clculo, como se vio anteriormente, puede ayudar. Fotografas y esquemas

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tambin son valiosos en la formulacin de un buen procedimiento de reparacin. Es importante que el rea fracturada o desgastada sea cuidadosamente estudiada para determinar como ser mejor de reparar. Los soldadores de experiencia pueden contribuir con informacin valiosa para una exitosa reparacin, que permita prever problemas que puedan no ser anticipados por el plan. El defecto que se quiere reparar puede ser de dos tipos; defecto de fabricacin o falla en servicio. La naturaleza de estos tipos de defectos difiere e influye en el plan de reparacin. Los defectos de fabricacin como su nombre lo indica, ocurren durante la realizacin de una soldadura, e incluyen porosidad, inclusiones de escoria, socavado, falta de fusin,

penetracin incompleta y grietas de solidificacin. La reparacin por soldadura puede incluir retirar toda el rea afectada y reponerla con metal sano, o simplemente requerir del depsito extra de metal de aporte para rectificar el socavado. Si el defecto es del tipo grieta se deben cambiar algunas condiciones para evitar similares defectos en el futuro. Las fallas en servicio, que son las de mayor inters en este trabajo, consisten en grietas causadas fundamentalmente por sobreesfuerzos (en ocasiones iniciada por una discontinuidad de fabricacin presente), fatiga, fractura frgil o tenso-corrosiva. Un ejemplo de una falla en servicio puede ser una grieta en un recipiente de almacenaje que se propaga desde el interior a travs de la pared del recipiente. Todos los tipos de desgaste, ya sea abrasivo, por cavitacin, corrosivo, etc, tambin puede que sea necesario considerar en una tarea de reparacin compleja. La fractura por fatiga es una forma de alivio de tensiones en un rea elevadamente tensionada. En ocasiones las grietas por fatigas pueden permanecer en el recipiente o tubera sin ser reparadas, o en otros casos pueden ser monitoreadas por inspecciones peridicas y reparadas en una ocasin conveniente. La fractura frgil ocurre raramente comparada con la fractura por fatiga, pero es mucho ms espectacular, ella puede causar desastres tales como la partidura de un barco en dos, o la fragmentacin de un recipiente a presin. La reparacin puede alcanzar desde retirar el rea quebrada y despus soldar, hasta la fabricacin de esa seccin nueva la cual ser ajustada y soldada en su lugar.

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DECIDIR SI ES CORRECTO REPARAR POR SOLDADURA

En determinado momento se debe analizar si la reparacin por soldadura es la solucin correcta, en lugar del reemplazo por un equipo nuevo. De esta manera se deben poseer elementos de juicio que avalen esta decisin. Puede llegarse a la conclusin de que una reparacin es muy costosa, o que no es factible desde el punto de vista tcnico. Se debe considerar que muchas veces el costo de un recipiente a presin nuevo es alto, sobre todo aquellos de grandes dimensiones. En el National Board Inspection Code se definen los conceptos de reparacin y alteracin de calderas y recipientes a presin durante su servicio, los que se enuncian debajo: Reparacin (R201): Una reparacin es cualquier trabajo necesario para restaurar una caldera o recipiente a presin hasta llevarlo a condiciones de operacin seguras y satisfactorias, garantizndose la no desviacin del diseo original. Alteracin (R202): Una alteracin es un cambio sobre el artculo descrito sobre el Reporte de Datos del Fabricante original el cual afecta la capacidad de almacenamiento a presin de la caldera o recipiente. Cambios no fsicos como un incremento en la mxima presin de trabajo admisible (interna o externa) o temperatura de diseo de una caldera o recipiente a presin se considerarn alteraciones. Una reduccin en la mnima temperatura tal que se requieran ensayos mecnicos adicionales tambin se considerar una alteracin. Para una reparacin acertada, como primer paso se debe reunir toda la informacin especfica y exacta, es necesario conocer la ubicacin del defecto y su tamao exacto, el lugar donde va a ser realizada la reparacin, y la disponibilidad de equipos de soldeo. Resulta indispensable el conocimiento de los datos tcnicos del recipiente, ya abordados con anterioridad. Fotografas y esquemas tambin son valiosos en la formulacin de un buen procedimiento de reparacin. Es importante que el rea fracturada o desgastada sea cuidadosamente estudiada para determinar cmo ser mejor de reparar. Los soldadores de experiencia pueden contribuir con informacin valiosa para una exitosa reparacin, que permita prever problemas que puedan no ser anticipados por el plan. Especial atencin hay que prestarle al efecto que producirn las reparaciones repetidas. Dependiendo del medio donde prestar servicio, un elemento soldado puede ser reparado

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varias veces sin detrimento de su utilidad. Muchas veces el desconocimiento del efecto de las reparaciones repetidas en las propiedades del material, provoca la restriccin en el nmero de reparaciones. Existen cdigos y especificaciones que limitan el nmero de reparaciones permisibles; por ejemplo, el American Petroleum Institute (API) limita a dos las reparaciones en la misma rea durante la fabricacin de una tubera o estructura offshore critica. En ocasiones las fisuras o discontinuidades pueden permanecer en el recipiente sin ser reparadas y sin que constituyan un peligro potencial, monitorendose por inspecciones peridicas, para luego ser reparadas, en una ocasin conveniente. El establecimiento de hasta que punto una fisura puede no provocar una falla catastrfica se establece mediante tcnicas de la ciencia denominada Mecnica de la Fractura, auxiliada de mtodos numricos de calculo o Mtodos de Anlisis por Elementos Finitos (FEA).

DETERMINACION DE LA SOLDABILIDAD DEL METAL BASE

La mayora de los materiales son soldables, sin embargo el mantener totalmente las caractersticas de servicio de los materiales luego de su soldadura puede requerir un procedimiento ms sofisticado o dificultoso. Es importante conocer la composicin qumica y la dureza del material para planificar un procedimiento adecuado de soldadura. Esta

informacin a veces aparece en manuales, o se puede obtener a travs del fabricante del recipiente. Se pueden adems realizar exmenes de soldabilidad estandarizados en caso necesario.

DETERMINACION DEL PROCESO DE SOLDADURA

Los criterios para seleccionar un proceso de soldadura son extremadamente complejos. En vista de esta complejidad, es necesario establecer las bases de dicha seleccin. Los factores que deben ser considerados son los siguientes:

La capacidad de unin de los metales involucrados con los diferentes procesos. La calidad o fiabilidad de la unin resultante.

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La capacidad del proceso para unir los metales en el espesor y la posicin requerida. La manera ms barata de unir los metales. La disponibilidad del equipamiento necesario. La familiaridad del personal en la realizacin de la unin. Otros factores, como la capacidad de los ingenieros, la reaccin del usuario al mtodo, etc.

La capacidad de unin de los metales involucrados con los diferentes procesos debe ser la primera consideracin (Vea tabla No. 2). En muchos casos el metal base puede soldarse con varios procesos de la soldadura, por lo que entonces la seleccin depende de otros factores. La calidad o fiabilidad de las uniones producidas por los procesos constituye la segunda base para la determinacin del proceso. El ingeniero debe estar consciente de los requisitos de calidad del producto, que involucran los requisitos de servicio, las especificaciones y cdigos a que est sujeto, entre otros. Es necesario entonces determinar el proceso de soldeo que proporcionar una unin de calidad. El tercer factor es el espesor de los metales a ser unidos y la posicin de soldadura de las uniones. Algunos procesos tienen capacidad de soldar en todas las posiciones, mientras que otros se limitan a solo unas posiciones de soldadura. Esta informacin se resume en la tabla No. 2. La capacidad de soldeo en posicin puede no ser importante ya que muchos ensambles pueden colocarse en la posicin ms ventajosa para la soldadura. Hay situaciones, sin embargo, donde la posicin no puede ser alterada, por ejemplo en la ereccin en campo de grandes conjuntos, o en la reparacin de productos que no pueden moverse. Estos tres factores estrecharn las opciones de procesos de soldadura. Despus de analizarlos est presente todava el requisito de establecer el proceso de soldeo ptimo y ms econmico. Se debe entonces emplear el factor de costo de la soldadura. En este momento el ingeniero debe realizar un anlisis preliminar de costo con vistas a preseleccionar los procesos de soldeo. Para esto debe tener en cuenta que los dos componentes mayores del costo de realizacin de la soldadura son el costo de mano de obra y el costo de los materiales usados. La reduccin del costo de mano de obra requiere que los procesos seleccionados sean ms productivos y que por tanto posean mayores las razones de deposicin. La figura 1

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muestra razones de deposicin para cada uno de los procesos con un ciclo de trabajo del 100%. Tambin se relaciona con la productividad el nivel de automatizacin del proceso, ya que cada nivel posee un factor operador especfico que influye en esto, lo que se resume en la tabla 3.

Tabla 2. Seleccin de los procesos de soldadura.

Criterios de seleccin Material a soldar: -Aceros al carbono, de bajo carbono. -Aceros al carbono, de medio y alto carbono. -Aceros de baja aleacin. -Aceros aleados. -Aceros inoxidables -Hierro fundido, maleable y nodular. -Aluminio y sus aleaciones. Espesores a soldar (mm): 0.02 - 0.5 0.5 - 1.25 1.25 - 2.5 2.5 - 6 6 - 12 12 - 24 24 - 60 Ms de 60 Posiciones de soldadura Procesos de soldadura por arco SMAW GMAW FCAW GTAW A A A A A A C NO C B B A A A A Todas A A A A A B A NO B B A A A A A Todas A A A A B B NO NO C C B A A A A Todas A A A A A B A B A A A B C C C Todas SAW A B A B A NO NO NO NO NO C B B A A Plana y Horiz. de filete 4 4 4

1 3 3 2 Factor operador 2 3 3 1 Razn de depsito 1 3 2 4 Aprovechamiento del metal de aporte. A- Ms recomendado; B- Aceptable, pero no es la mejor seleccin; C- Uso restringido; NO- No recomendado. 1- El ms bajo; 4- El ms alto.

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Tabla 3. Nivel de automatizacin de los diferentes procesos. Proceso de Nivel de automatizacin soldadura Manual Semiautomtico Mecanizado Automtico Ms usual No utilizado No utilizado Casos SMAW especiales No utilizado Ms usual Utilizado Utilizado GMAW FCAW Ms usual Posible, Utilizado Utilizado GTAW pero raro No utilizado Poco usado Ms usual Utilizado SAW

El otro factor que tiene que ver es el costo de materiales de aporte. Es importante reconocer que los metales de aporte no se utilizan en el mismo grado. El metal del aporte con ms baja utilizacin es el electrodo recubierto. Aproximadamente solo se deposita el 65% del peso de los electrodos comprados como metal en la costura soldada. Para los procesos con electrodo no consumible la cantidad de metal del aporte comparada con la depositada se acerca al 100%. En GMAW la cantidad de metal de soldadura comprado que se deposita en la unin es de 95%, mientras que en FCAW esta cantidad se acerca al 85%. La disponibilidad de equipamiento de soldeo tambin influye en la seleccin del proceso. Productos similares a aqullos normalmente producidos utilizarn el mismo equipamiento. Si el nuevo artculo es suficientemente diferente de los productos existentes su produccin puede requerir un equipamiento diferente. El costo y la disponibilidad del equipo son factores importantes. Es importante ser objetivo y preguntarse si realmente la disponibilidad de equipamiento pesa ms que un nuevo equipo que podra ser ms productivo. El cambio a un proceso de la soldadura ms productivo puede hacer obsoletos los equipos disponibles y esto puede justificarse por un reembolso rpido del costo del nuevo equipo. La familiaridad del personal puede ejercer una presin importante en la seleccin del proceso. Puede ser necesario ejecutar un programa de entrenamiento para ensear al personal existente las nuevas habilidades. Debe realizarse una anlisis objetivo para comparar la disponibilidad de habilidades de la fuerza obrera existente contra las que se requerira si el proceso fuera cambiado. Es necesario considerar al personal de inspeccin, preparacin del material, de supervisin y administrativo.

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Proceso SMAW
Procesos de Soldadura F.O. de 100%

Proceso GTAW Proceso PAW

(Procesos de alambre fro)

Alambre fino Proceso GMAW Transferencia spray Protegido por CO2 Proceso FCAW Con adicin de polvo de hierro 1 Electrodo Proceso SAW 2 Electrodos
Razn de depsito (kg/h)

Figura 1 Existen otros factores que deben ser considerados. Uno tiene que ver con la habilidad de los ingenieros y el personal de diseo para adaptarse a los nuevos procesos. Hay aversin para cambiar de un proceso bien conocido a uno nuevo desconocido. Otro factor tiene que ver con el usuario del producto final. Los usuarios estn familiarizados y aparentemente satisfechos con el mtodo presente de produccin. El cambio puede perturbar las relaciones y hacer que el usuario no acepte el producto hecho por un nuevo proceso, ya que cuando de repente este se enfrenta al nuevo ensamble soldado puede cuestionarse acerca de la nueva parte y su capacidad de resistir un servicio severo. Esto constituye tambin una aversin a los cambios contra la necesidad de mejorar productos y reducir costos. Cuando todos estos factores son considerados se puede arribar a la seleccin de los procesos de soldadura a emplear en la reparacin. Por supuesto en ocasiones la comparacin final de los costos de soldadura puede influir en el proceso seleccionado, no obstante en el caso de una reparacin muchas veces los costos de la misma se consideran secundarios, teniendo en cuenta que el costo del recipiente o tubera ser muchsimo mayor, o las prdidas en que incurre la planta por su parada.

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DETERMINACION DEL METAL DE APORTE

El prximo paso en la planificacin del mantenimiento o reparacin es determinar las propiedades qumicas y mecnicas del material de aporte. La causa de una fractura puede estar influenciada por el tipo de electrodo utilizado, una buena regla es utilizar el electrodo con la misma resistencia a la corrosin y resistencia a la traccin que el metal base cuando se requiere una unin de resistencia total como es el caso de la reparacin de la envoltura de un recipiente. Actualmente existen manuales y catlogos de diferentes fabricantes que contienen informacin acerca de una gran variedad de metales de aporte. Segn el National Board Inspection Code (W-203), que rige la soldadura de reparacin de calderas y recipientes a presin como se explica en epgrafe posterior, los materiales de soldadura en general deben estar conformes con una de las especificaciones de la Seccin II Parte C Welding rods, electrodes and filler materials, del Cdigo ASME; muchas de las especificaciones que aparecen en este lugar poseen apndices que suministran adems informacin acerca del empleo de dichos materiales. Segn este cdigo se debe chequear que existe un programa efectivo de control de las compras, inspeccin de entrada, almacenaje y manipulacin de los materiales de soldar. El propsito del programa de almacenaje y manipulacin es controlar el potencial de absorcin de humedad (hidrgeno) de los materiales de soldar ya que bajo ciertas condiciones, como se conoce, el hidrgeno puede provocar la fisuracin de la unin soldada.

CONTRACCION Y DISTORSION

La siguiente cuestin en la planificacin de una reparacin involucra la aceptabilidad de cualquiera contraccin o distorsin. Esto puede ser realizado en la fase de planeamiento o en base a la experiencia de reparaciones por soldadura reales. Una excesiva contraccin o distorsin deben ser analizadas y resueltas con vistas a avanzar a travs del rbol de toma de decisiones. Se deben analizar medidas preventivas y quizs incorporarlas al procedimiento de soldadura.

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Comnmente se le denomina contraccin por soldadura al decrecimiento en volumen que el metal experimenta cuando solidifica, o producto de fenmenos del metal en estado slido. A pesar de que estos fenmenos son inevitables ellos pueden ser minimizados empleando un procedimiento de reparacin correcto, basado en el conocimiento del comportamiento del metal durante los ciclos trmicos y en la destreza ingenieril. Amordazar la parte a soldar y fijarla mediante puntos de soldadura ayuda a reducir los efectos de la contraccin. El incremento del nmero de capas de metal depositado por soldadura, dentro de ciertos lmites, provoca una restriccin adicional de la unin durante la soldadura y finalmente menos contraccin; en esta caso las primera pasadas realizadas en la unin ayudarn a mantener en posicin las partes, contra el efecto de la contraccin. Esta solucin debe, no obstante, ser balanceado ya que el incremento del nmero de pases tender tambin a aumentar la distorsin. La soldadura en posicin plana o horizontal a velocidades de soldadura elevadas y el empleo de precalentamiento tiende a reducir la contraccin neta. La distorsin es la desviacin temporal o permanente de la forma deseada. La soldadura causa distorsin producto de las tensiones desarrolladas en el material por las contracciones y expansiones trmicas localizadas. Que la distorsin ocurra depender de la magnitud de las tensiones de la soldadura, la distribucin de las tensiones en el conjunto soldado y de la resistencia de los miembros afectados. Los tipos de distorsiones fundamentales son la deformacin angular, la flexin de los elementos y la prdida de estabilidad. La distorsin angular es el cambio de la posicin relativa del plano en que se encuentran los miembros producto de la contraccin no uniforme de la soldadura. Las siguientes medidas se toman para evitar la distorsin angular: 1- Usar la menor cantidad de metal de aporte posible. 2- Dar el menor nmero de pasadas posible. 3- Evitar que la soldadura de ranura sea de raz estrecha y de cara ancha. 4- Balancear la cantidad de metal de aporte hacia ambos lados de la junta. 5- Predeformar los miembros en un ngulo opuesto al esperado ocurra por la deformacin de soldadura. La flexin es causada por las tensiones de contraccin desarrolladas a alguna distancia del eje neutro del miembro. Cuando se deben realizar costuras de diferentes dimensiones a

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diferentes distancias del eje neutro se deben balancear las tensiones opuestas depositando los cordones lo ms cerca posible de dicho eje y garantizando que la costura ms alejada del eje sea la de menor dimensin. Una solucin prctica tambin puede ser la flexin del miembro hacia el lado opuesto, empleando mtodos mecnicos. La prdida de estabilidad se produce sobre todo en chapas delgadas, producto de las tensiones de compresin provocadas por la soldadura; la soldadura intermitente puede ser una solucin al problema.

ESTABLECIMIENTO Y CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE REPARACION

El propsito del establecimiento del procedimiento de reparacin por soldadura es identificar todas las variables necesarias para completar la reparacin. El procedimiento de reparacin consiste en los detalles tcnicos usualmente recogidos en Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (EPS) ms otros detalles auxiliares que involucran dispositivos, ensamble y otros aspectos que pueden afectar la reparacin en general. La EPS constituye un procedimiento de soldadura calificado, que orienta o dirige la realizacin de uniones soldadas, segn los requerimientos de un cdigo o norma. La EPS constituye un documento que lista las variables con sus rangos, las que determinan la obtencin de una unin soldada sana y con las propiedades requeridas. Producto de esto la EPS constituye una gua para el soldador, que asegura el cumplimiento de los requerimientos del cdigo o norma en cuestin. Segn el NBIC (R-302.1) la organizacin que realiza reparaciones o alteraciones bajo sus reglas listar los parmetros aplicables a la soldadura en el documento Especificacin de Procedimiento de Soldadura, el que ser calificado por la organizacin como requiere la seccin aplicable del Cdigo ASME. La Especificacin de Procedimiento de Soldadura estar de acuerdo con los requerimientos de la Seccin IX-Calificacin de la Soldadura, del Cdigo ASME. El propsito de la calificacin de procedimientos de soldadura es el de determinar, mediante la preparacin y ensayo de un cupn o muestra estandarizada, que la soldadura

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realizada de acuerdo con una EPS es capaz de producir soldadura sanas y con las propiedades requeridas. Segn la Seccin IX del Cdigo ASME el modelo de Especificacin de Procedimientos de Soldadura recoge las siguientes variables:

Proceso de soldadura a emplear y nivel de automatizacin del mismo. Diseo de la unin (geometra y tipo de respaldo). Tipo de metal base. Metal de aporte (clasificacin AWS, No. F, No. A, dimetro, etc.). Posiciones de soldadura y progresin de la misma. Caractersticas elctricas (tipo de corriente y polaridad, amperaje y voltaje de soldeo, tipo de transferencia en caso de proceso GMAW, etc.) Tcnica de soldadura (Cordn estrecho o ancho, mtodo de limpieza, velocidad de soldadura, importante sobre todo para soldadura mecanizada o automtica, distancia pieza-boquilla de contacto, martillado, etc.).

Secuencia de depsito de los cordones Precalentamiento Tratamiento Trmico Postsoldeo

La EPS har referencia al Registro de Calificacin del Procedimiento que la soporta. No se puede hablar de procedimiento de soldadura calificado, hasta tanto no se suelde un cupn, segn la EPS en cuestin, y el mismo se ensaye segn los requerimientos del cdigo. Estos ensayos son los que realmente garantizan que el seguimiento de los estipulado en la EPS, permitir la obtencin de uniones soldadas de produccin sanas y con las propiedades requeridas, garantizando de esta forma una adecuada explotacin de los equipos que se reparen por soldadura mediante dicho procedimiento. Los ensayos que se realizan al cupn soldado son ensayos mecnicos

fundamentalmente, entre los que se encuentran los ensayos de traccin, doblado e impacto. Estos ensayos constituyen una prueba de la soldabilidad del metal base. El Registro de Calificacin del Procedimiento lista por tanto, las variables reales usadas en la soldadura del cupn, segn la EPS en cuestin, y los resultados de los ensayos realizados. La organizacin que realiza los trabajos de reparacin o algn organismo

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competente certificar en este documento que durante la soldadura del cupn, as como durante la realizacin de los ensayos se ha cumplido con los requerimientos del cdigo. De este modo aunque la EPS sea elaborada por un tecnlogo de basta experiencia, no se podr hablar de procedimiento calificado, hasta tanto no se suelde y ensaye el cupn y se certifiquen los resultados en el Registro de Calificacin del Procedimiento. La calificacin del procedimiento tiene generalmente un perodo de validez ilimitado.

Requerimientos para el ensamblaje

Un aspecto importante, pero muchas veces pasado por alto en el procedimiento de reparacin por soldadura, es el ensamblaje de las partes; si ste es correcto y los dispositivos y el punteado son los apropiados, se contribuir a garantizar una reparacin por soldadura exitosa. El ensamblaje ser seguro con el uso de guas y dispositivos cuya funcin es facilitar el montaje y alineamiento de las partes. Las partes pueden ser parcial o totalmente soldadas en dispositivos, o pueden ser solo ensambladas y punteadas en los mismos. El empleo de equipos de soldeo auxiliares tales como banco de rodillos, posicionadores, etc., ayudan al soldador en el posicionado de las piezas garantizando mximas ventajas de operacin. Los puntos de soldadura se deben realizar en nmero suficiente y en una proporcin conveniente para garantizar que el ensamble no se deforme durante la manipulacin. Dichos puntos deben poseer una calidad similar a la especificada en la EPS cuando los mismos permanecern en la unin.

Requerimientos trmicos

Los aceros de baja aleacin, de alta resistencia y tratados trmicamente presentan requerimientos trmicos especiales. El precalentamiento es necesario para eliminar las posibles fisuras y mantener las propiedades mecnicas deseadas; por otra parte el precalentamiento tambin es deseable cuando se sueldan secciones gruesas de aceros con bajo o medio contenido de carbono para asegurar una buena fusin. El tratamiento trmico post-soldadura es usado para aliviar las tensiones.

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El precalentamiento no es ms que aumentar la temperatura del metal base por encima de la temperatura ambiente antes de comenzar la soldadura, mediante un horno de precalentamiento, que constituye el ms uniforme y satisfactorio mtodo de calentamiento, o mediante el calentamiento por llama, que es el ms comn y que emplea una mezcla de gas natural y aire comprimido. En reparaciones en campo se emplean frecuentemente para realizar el precalentamiento mantas de resistencia elctrica. El precalentamiento adems puede ser total, o si el elemento es de grandes dimensiones o la soldadura es muy localizada, puede ser parcial calentndose solamente el rea local cercana a la zona a reparar. La temperatura de precalentamiento requerida depende sobre todo de la composicin qumica y propiedades mecnicas del material, su espesor, la rigidez de los miembros a unir y del proceso de soldadura. Se puede aplicar precalentamiento a los elementos asoldar para prevenir fracturas, reducir la dureza de la zona afectada por el calor, reducir las tensiones residuales y minimizar la distorsin. El precalentamiento adems reblandece zonas duras, reduciendo las tensiones de contraccin e incrementando la tenacidad a la entalla del metal base. Segn el Cdigo NBIC (R-303.1) se puede emplear precalentamiento durante la soldadura para garantizar el completamiento de la unin soldada y su necesidad y temperatura de precalentamiento depender de los factores anteriormente citados. La EPS para el material que ser soldado especificar los requerimientos de temperatura de precalentamiento. En el Capitulo III, Suplemento 2 de dicho cdigo se brindan algunas temperaturas mnimas de precalentamiento como gua general, las que de modo orientativo se muestra en tabla 4. Se debe tener precaucin en que las temperaturas de precalentamiento listadas no necesariamente asegurarn un completamiento satisfactorio de la unin. Materiales individuales con el No. P listado pueden tener requerimientos de precalentamiento ms o menos restrictivos que esta gua general. El calentamiento post-soldadura es usado para controlar el enfriamiento y facilitar el escape del hidrgeno. Segn el Cdigo NBIC (R-302.2) los requerimientos de tratamiento trmico postsoldadura sern de acuerdo con la seccin aplicable del Cdigo ASME, excepto que segn R-303.2.2 en ciertas condiciones el tratamiento trmico

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puede no ser aconsejable o imprctico, por lo que se pueden emplear otros mtodos de Tratamiento Trmico Postsoldeo o mtodos especiales de soldadura aceptados por el Inspector, que hagan innecesario dicho tratamiento. En los anexos se muestran ejemplos de mtodos especiales de soldadura para materiales P1 y P3 dados por dicho cdigo para eliminar la necesidad de tratamiento trmico. Los siguientes tratamientos trmicos post-soldadura, entre otros, han sido desarrollados para obtener las propiedades deseadas en el material: 1. Tratamiento de alivio de tensiones Consiste en calentar la pieza hasta una temperatura apropiada por debajo de la temperatura crtica inferior del material, mantenerla a esa temperatura el tiempo necesario para reducir las tensiones residuales y luego enfriarla lentamente. Este tratamiento es el ms comnmente empleado para equipos de acero al carbono y de baja aleacin. 2. Recocido - Consiste en el calentamiento del metal hasta una determinada temperatura, permanencia en ella y posterior enfriamiento lento. Tiene como fin la disminucin de dureza en los materiales metlicos y producir los cambios deseados en las propiedades mecnicas y la microestructura. 3. Normalizado - Es el calentamiento de una aleacin ferrosa por encima del rango de transformacin, permanencia a esta temperatura y enfriamiento posterior al aire hasta una temperatura sustancialmente por debajo de dicho rango. Los materiales pueden ponerse en servicio en estado normalizado o normalizado y revenido. 4. Temple y revenido - Es el rpido enfriamiento desde la temperatura de austenitizacin, seguido de un recalentamiento del acero endurecido por debajo de la temperatura eutectoide con el objetivo de disminuir la dureza y aumentar la tenacidad. 5. Normalizado y revenido - Recalentar un metal normalizado con el mismo objetivo de disminuir la dureza y aumentar la tenacidad.

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Tabla 4. Temperaturas mnimas de precalentamiento 1.- P- No. 1 Grupos 1,2 y 3.

a) 79oC para materiales que poseen un contenido de

carbono mximo especificado de ms de 0,30% y un espesor de ms de 25 mm. b) 10oC para el resto de los materiales de este grupo. a) 79oC para materiales que poseen una resistencia a la traccin mnima especificada de ms de 480 MPa o un espesor de ms de 16 mm. b) 10oC para el resto de los materiales de este grupo. a) 121oC para materiales que posen una resistencia a la traccin mnima especificada de ms de 410 MPa o un espesor de ms de 13 mm. b) 10oC para el resto de los materiales de este grupo. a) 204oC para materiales que posen una resistencia a la traccin mnima especificada de ms de 410 MPa o poseen tanto contenido de cromo mnimo especificado por encima del 6% y un espesor de ms de 13 mm. b) 149oC para el resto de los materiales de este grupo. 204oC Ninguno Ninguno 121oC para materiales P-9A Grupo 1 149oC para materiales P-9B Grupo 1 79oC para materiales P-10A Grupo 1 121oC para materiales P-10B Grupo 2 79oC para materiales P-10C Grupo 3 Para materiales P-10C Grupo 3 el precalentamiento no es requerido ni prohibitivo, y se tomarn consideraciones para limitar la temperatura interpasadas para varios espesores para evitar efectos que afecten las propiedades mecnicas del material tratado trmicamente. 121oC para materiales P-10F Grupo 6 149oC con temperatura interpasadas mantenida entre 177 oC y 232 oC para materiales P-10D Grupo 4 y P-10E Grupo 5. Grupo 1- Ninguna Grupo 2 y 3- La misma que para P No. 5 (nota 1) Grupo 4- 121oC Grupo 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7- La misma que para P No. 3 (nota 1) Nota 1: Se tomarn consideraciones para limitar la temperatura interpasadas para varios espesores para evitar efectos que afecten las propiedades mecnicas del materiales tratados trmicamente.

2.- P-No. 3 Grupos 1,2 y 3

3.- P- No. 4 Grupos 1 y 2

4.- P- No. 5 Grupos 1 y 2

5.- P- No. 6 Grupos 1, 2 y 3 6.- P- No. 7 Grupos 1 y 2 7.- P- No. 8 Grupos 1 y 2 8.- P- No. 9 9.- P-No. 10

10.- P-No. 11A

11.- P-No. 11B

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CALIFICACION Y PREPARACION DEL SOLDADOR

Un aspecto de suma importancia para garantizar la calidad de cualquier trabajo de reparacin por soldadura lo constituye la capacitacin y entrenamiento terico prctico de los soldadores que intervendrn en la misma, as como el someterlos previo a la reparacin a un examen de calificacin, en condiciones similares a las del trabajo que se pretenda acometer. Segn el Cdigo NBIC (R-302.2) los soldadores u operarios sern calificados para cada proceso de soldadura que se emplee en la reparacin o alteracin de una caldera o recipiente a presin. Tal calificacin estar de acuerdo con los requerimientos de la Seccin IX del Cdigos ASME y una Especificacin de Procedimiento de Soldadura calificada de la organizacin que realiza la reparacin o alteracin. El propsito de la calificacin de soldadores u operarios de soldadura es el de

examinar la destreza o habilidad del hombre para producir soldaduras sanas, siguiendo una EPS previamente calificada; esto ltimo es muy importante ya que garantiza que la presencia de cualquier defecto en el cupn soldado es imputable totalmente al hombre. Con la calificacin de soldadores se persigue determinar que soldadores poseen habilidad suficiente para producir soldaduras de produccin satisfactorias, en condiciones concretas (proceso de soldadura, materiales base y de aporte, y procedimiento), excluyendo a aquellos que no sean aptos para realizar dicho trabajo. Durante el examen de calificacin el soldador realizar la soldadura de un cupn, siguiendo una EPS determinada, y luego este ser ensayado segn los requerimientos de la norma o cdigo, generalmente mediante examen visual, y posteriormente empleando radiografa o ensayos mecnicos. Todos los datos del examen de calificacin se recogern en un documento nombrado Registro de Calificacin del Soldador, en el que se listan las variables reales usadas durante la soldadura del cupn, los rangos de variables cubiertos y los resultados de los ensayos. En este documento adems la organizacin u organismo competente certificar que durante la soldadura del cupn y los ensayos de las probetas se han cumplido los requerimientos del

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cdigo. A partir de este momento el soldador que pas satisfactoriamente el examen se considera un soldador certificado. Este certificado en el caso del soldador no es vitalicio, ya que el Cdigo establece que si el soldador permanece ms de seis meses sin soldar mediante el proceso para el que est calificado, o si en los controles de la calidad peridicos realizados a las uniones soldadas de produccin elaboradas por l, se detecta un nmero de defectos que indiquen una evidente prdida de habilidad, se retirar el certificado. Existe una creencia generalizada de que si un soldador posee un Certificado de Calificacin, l est facultado para hacer cualquier tipo de soldadura en cualquier parte del pas, lo cual no es cierto. Es verdad que a los soldadores que pasan satisfactoriamente el examen de calificacin se les llama soldadores certificados, pero esto solo se aplica al trabajo en particular para el que han sido calificados, y por lo general en una empresa nicamente. No existe, por tanto, un soldador u operario de mquina de soldar certificado que est facultado para soldar en todos los tipos de trabajos del cdigo, por el solo hecho de pasar una prueba de calificacin. El examen de calificacin de soldadores, sin embargo, no puede predecir como un individuo ejecutar un trabajo de reparacin por soldadura especfico, por lo que sern los supervisores o inspectores los que determinarn si el soldador disponible posee los conocimientos, habilidad y experiencia para un trabajo en particular y realizar los ajustes apropiados. En ocasiones se puede requerir de un entrenamiento adicional, como por ejemplo con vistas a reparaciones en reas de acceso limitado, e incluso se puede exigir una calificacin o recalificacin del hombre en estas condiciones ms complejas. Las condiciones fsicamente estresantes tales como posiciones incmodas o frecuentes precalentamientos, tambin pueden afectar la calidad del trabajo de reparacin. Es importante considerar los factores humanos anteriormente mencionados antes de proseguir en el planeamiento de una reparacin por soldadura.

PREPARACION DEL AREA DEFECTUOSA

Una de las ms importantes consideraciones de un procedimiento de reparacin por soldadura es la limpieza del rea fracturada o gastada de todo resto de pintura, herrumbre,

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cascarilla, grasa, humedad, u otro material contaminante que afecte la soldadura. El hidrgeno afecta adversamente las propiedades del metal de la unin soldada ya que cuando el metal depositado por soldadura se enfra y solidifica, el hidrgeno es rechazado de la solucin y queda atrapado en el metal solidificado, pudiendo acumularse en las fronteras de grano o cualquier otra discontinuidad, creando elevadas presiones y elevadas tensiones interna en la unin soldada, que pueden originar microgrietas con un potencial de desarrollarse en grietas de mayor tamao. Otro aspecto es la acumulacin de cascarilla que no permitir que el arco de soldadura penetre en el material slido, por lo que debe ser eliminada ya sea por arco-aire o por esmerilado; si se emplea el mtodo arco-aire es recomendable remover posteriormente una capa de 1.6 mm por mtodos mecnicos para eliminar la capa carburizada antes de resoldar la unin. Algunos mtodos utilizados en la limpieza son: la limpieza a vapor, el chorreado de arena a presin y la quema de aceites y grasas mediante una antorcha u horno de calentamiento. La llama no puede estar concentrada en un solo lugar, se debe mover de un lado a otro y los residuos que queden sern eliminados con un cepillo. El rea limpiada alrededor de la fractura ser lo suficientemente mayor que al rea a reparar para garantizar la no contaminacin de la soldadura. Una apropiada preparacin del rea a reparar depender sobre todo del tamao del defecto, si es pasante o no, y de otros detalles que pueden ser nicos para el equipo en particular. Segn el Cdigo NBIC (R.401.1) la reparacin de un defecto, como una grieta, en una unin soldada o material base no se realizar salvo que antes el defecto haya sido eliminado. Se emplear un mtodo de examen no destructivo, como partculas magnticas o lquidos penetrantes para garantizar la eliminacin completa del defecto. Si el defecto penetra todo el espesor del material la reparacin se realizar con una costura de penetracin completa, como una costura de ranura unilateral o bilateral con o sin respaldo. Donde las circunstancias indiquen que la fisura pueda volver a aparecer se considerar la remocin del rea fisurada y la colocacin de un parche o realizar otras medidas correctivas.

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EJECUCION DE LA REPARACION POR SOLDADURA

La reparacin por soldadura debe ejecutarse considerando todas las decisiones previas en lo tocante a materiales, normas, factores humanos, procesos y procedimientos.

INSPECCION

Previo, durante y luego de ejecutada la reparacin se realiza la inspeccin de calidad de la misma. Segn el Cdigo NBIC (R-304) los requerimientos de exmenes no destructivos, incluyendo la tcnica, campo de empleo y criterios de aceptacin estarn de acuerdo con la seccin aplicable del Cdigo ASME. Las reparaciones y alteraciones por soldadura estarn sujetas a los mismos requerimientos de exmenes no destructivos que las soldaduras originales. Donde no es posible o prctico se pueden emplear mtodos no destructivos alternativos aceptados por el inspector. El proceso de inspeccin visual comienza virtualmente junto con la soldadura, contina durante las mltiples pasadas y termina cuando la soldadura es completada. Los aspectos que primeramente se chequean son la apariencia de la soldadura y sus dimensiones. Mediante mediciones se pueden determinar la exactitud dimensional, el grado de distorsin y la dimensin de las discontinuidades superficiales. Las siguientes discontinuidades superficiales pueden ser identificadas por examen visual y rechazadas cuando van ms all de las especificadas o admisibles por la Seccin aplicable del Cdigo ASME: grietas, socavaduras, solapado, porosidad superficial, escorias atrapadas, desviacin del perfil de la soldadura y rugosidad en la superficie de la costura. Para la deteccin y exacta evaluacin de las discontinuidades superficiales la superficie soldada debe ser limpiada a cuidadosamente de escorias y los xidos, con vistas a no enmascarar cualquier discontinuidad. Por ejemplo cuando se emplea un martillo para eliminar la escoria, la marca que deja puede esconder grietas finas; por su parte el chorreado de arena igualmente puede aplastar la superficie del depsito de soldadura blando y esconder las discontinuidades de la corteza. La dimensin exacta de la soldadura es determinada por mtodos de medicin adecuados, de forma que la conformidad o no del tamao y el contorno de una soldadura es

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determinada por una galga apropiada. La dimensin de una costura de filete en miembros situados en un ngulo de 90 o cercano a el se define por la longitud del cateto de la soldadura, de forma que la galga puede determinar cuando dicho cateto se encuentra dentro de los lmites permisibles y cuando la costura es cncava o convexa. Se requieren galgas especiales cuando los elementos estn situados a ngulos diferentes. En costuras de ranura la apariencia superficial de la soldadura y la altura del refuerzo han de encontrarse dentro de los valores permisibles por la norma. Segn el Cdigo NBIC (R-306) las uniones a tope tendrn penetracin completa y fusin completa en la longitud total de la soldadura. Las superficies de la soldadura pueden permanecer en el estado as welded garantizndose que est libre de ondulaciones profundas, socavaduras, solapamientos, bultos y valles abruptos para evitar puntos de concentracin de tensiones y que no interfieran con la interpretacin de los resultados de los ensayos no destructivos, cuando estos se empleen. Se debe tener claridad de que una apariencia superficial aceptable no es garanta de calidad de la soldadura ya que no garantiza la integridad subsuperficial de la misma. Sin embargo un procedimiento apropiado de inspeccin visual durante la reparacin puede incrementar grandemente la confiabilidad del producto. La seccin aplicable del Cdigo ASME especifica tambin otros mtodos de inspeccin de la soldadura, tanto superficiales como los de partculas magnticas o lquidos penetrantes, o para la inspeccin interna de la unin como inspeccin ultrasnica o radiogrfica. Segn el Cdigo NBIC (R-308 e I502.15) cuando se completa una alteracin se aplicar un ensayo de presin de la caldera o recipiente a presin con carcter obligatorio. Cuando se completa una reparacin el inspector puede requerir un ensayo de presin de la caldera o recipiente a presin. La presin de prueba hidrulica no exceder 1,5 veces la mxima presin de trabajo admisible. La temperatura del agua se encontrar en el rango de 15.6oC hasta 49C. La prueba hidrulica persigue determinar posibles fugas en el recipiente y comprobar la integridad estructural de la caldera o recipiente a presin.

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Por supuesto si la inspeccin mediante ensayos no destructivos realizada a la caldera o recipiente reparado detectara defectos no admisibles, entonces la prueba hidrulica se pospondra hasta que tales defectos se hayan reparado nuevamente. Esta prueba de presin o prueba hidrulica, puede provocar el surgimiento o crecimiento de microgrietas, por lo que la literatura ms moderna recomienda seguirlo de exmenes mediante partculas magnticos y/o ultrasonido, con vistas a detectar cualquier defecto inadmisible surgido.

ACEPTACION DE LA REPARACION

El xito de una reparacin se determina por los mtodos de ensayos no destructivos anteriormente citados y generalmente por una prueba de presin (hidrosttica). Una reparacin por soldadura exitosa ser seguida por una limpieza final y por la proteccin del elemento antes de retornar el mismo al servicio. Por otra parte se realizarn acciones correctivas si la reparacin no resultara exitosa, lo que debe comenzar con la determinacin del problema. La etapa de determinacin del problema se muestra dentro del diagrama de bloques encerrada en un rectngulo e incluye el anlisis de la capacidad y habilidad del soldador y del procedimiento de reparacin elaborado, incluyendo el procedimiento de ensamble y el tratamiento trmico, entre otros aspectos. El anlisis del procedimiento de reparacin incluye tambin considerar el proceso de soldeo elegido, paso este no reflejado en el diagrama. Una vez que el problema ha sido identificado un lazo de retorno al punto en cuestin del diagrama de bloques indica comenzar nuevamente a partir del mismo en la aplicacin de la secuencia de pasos ya descrita. La experiencia del primer esfuerzo realizado y su anlisis de falla adiciona ms conocimientos al proceso de toma de decisiones que facilitar llegar a resultados satisfactorios en esta nueva ocasin.

PROTECCION DE LA PIEZA Y RETORNO AL SERVICIO

La magnitud de la limpieza y el servicio de proteccin va a depender del proceso usado; por ejemplo, el proceso SMAW requiere de ms limpieza post-soldadura que los procesos

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GTAW y GMAW. Una limpieza post-soldadura a fondo es necesaria siempre que se empleen procesos de proteccin por escoria, ya que generalmente esta es altamente corrosiva, como es el caso de los electrodos revestidos inoxidables. La herrumbre o cascarilla del tratamiento trmico pueden ser eliminadas por limpieza con vapor o con chorreado de arena antes de pintar. La limpieza entre las pasos cuando el procedimiento es de pasadas mltiples reduce la limpieza post-soldadura. Finalizada la soldadura y la inspeccin, pueden requerirse operaciones de remocin de metal, tan simples como un esmerilado, o tan complejas como un maquinado si las dimensiones requieren de cierta tolerancia y ajuste. Finalmente la preservacin del elemento puede ser por pintado u otro mtodo, antes de retornar la instalacin al servicio.

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CONCLUSIONES
La Metodologa para la reparacin de recipientes en servicio aqu expuesta auxilia al personal tcnico que dirige, supervisa y realiza este tipo de actividad. Esta metodologa no pretende suplantar el trabajo con los Cdigos que regulan estas tareas, sino complementarlo garantizando que se consideren todos los complejos factores que intervienen en la reparacin para lograr una culminacin exitosa y totalmente segura de dichos trabajos.

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ANEXOS

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Mtodos de Soldadura como alternativa al Tratamiento Trmico Posterior a la soldadura (Captulo III, Suplemento 3 del Cdigo NBIC)

A continuacin se brindan dos mtodos de soldadura especiales que pueden emplearse como alternativa al tratamiento trmico, sobre materiales P1 y P3. El inspector debe asegurarse de que con el empleo de estas alternativas se mantienen los requerimientos del Cdigo. Estos mtodos no se deben emplear en reas altamente tensionadas o si las condiciones de servicio conducen a agrietamiento por tenso-corrosin, o en algunos casos sobre materiales sujetos a fragilidad por hidrgeno.

Mtodo 1: La mayor temperatura de precalentamiento Aplicable a materiales P No. 1 Gr. 1, 2 y 3; P No. 3 Gr. 1 y 2 (excepto aceros al Mn-Mo). Detalles del mtodo: El rea a soldar ser precalentada y mantenida durante la soldadura a una temperatura mnima de 149oC. La temperatura de 149oC ser chequeada para asegurarse de que 102 mm de material a cada lado de la unin, o cuatro veces el espesor del material (el que sea mayor) sea mantenido a la mnima temperatura de precalentamiento. La mxima temperatura entrepasadas no exceder los 232oC. Nota: Cuando se usa este mtodo se debe determinar que las caractersticas de tenacidad en la condicin as welded sean adecuadas a la temperatura de operacin y ensayo de presin.

Mtodo 2: Tcnica de la mitad del cordn de soldadura. Aplicable a materiales P No. 1 Gr. 1, 2 y 3; P No. 3 Gr. 1,2 y 3. Detalles del mtodo: Para materiales P-No.1 la profundidad total de reparacin no exceder los 38 mm (esta profundidad se limita a 19 mm por el Cdigo ASME Seccin I). Para materiales P-No.3 la profundidad total de reparacin no exceder los 16 mm. Estas limitaciones tambin aplican a las reparaciones de soldaduras que unen dichos metales base. Despus de eliminado el defecto para asegurarse que ha sido completamente removido, el bisel ser examinado empleando el mtodo de partculas magnticas o lquidos penetrantes.

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Los soldadores sern calificados de acuerdo con los requerimientos del Cdigo ASME seccin IX para costuras de ranura. La Especificacin de Procedimiento de Soldadura y el Registro de Calificacin de procedimiento mantendrn todos los requerimientos de dicha seccin del Cdigo ms los que se listan debajo:

El metal ser depositado por el proceso de electrodo revestido empleando electrodos

de bajo hidrgeno. Los electrodos sern acondicionados segn el Cdigo ASME Seccin II Parte C, SFA 5.5, Apndice A, prrafo A-5.6.1.5. El mximo ancho del cordn ser de cuatro veces el dimetro del electrodo.

Durante la soldadura el rea de soldadura ser precalentada y mantenida a una

mnima temperatura 177oC. La mxima temperatura entre pasadas ser de 232oC.

La capa inicial ser depositada con un dimetro de electrodo mximo de 3 mm.

Aproximadamente la mitad del espesor de esta capa ser eliminado por esmerilado antes de depositar las capas siguientes. Las siguientes capas sern depositadas con un mximo dimetro de 4mm de manera que se asegure el revenido de los cordones anteriores y de su zona afectada por el calor. No se requiere la eliminacin parcial de las capas siguientes. Se aplicar una capa final de revenido por encima del nivel de la superficie que ha sido reparada sin que toque el material base pero cerca del borde del cordn de la capa inferior de forma que se asegure el revenido de la zona afectada por el calor del metal base.

El rea de soldadura se mantendr a una temperatura de 260oC 28oC por una

periodo mnimo de dos horas despus de completar la reparacin por soldadura. La capa final de revenido ser eliminada a ras con la superficie del material base. Despus de finalizada la reparacin y enfriada la soldadura se aplicar un control por partculas magnticas o lquidos penetrantes. Las reparaciones con profundidad mayor de 9.5 mm en metales base o costuras soldadas de recipientes que requieren radiografa por las reglas del Cdigo ASME sern radiogrficamente examinadas.

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