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Maquina Cernidora de Arena

Maquina Cernidora de Arena

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República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio

José de Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz

PROYECTO MAQUINA CERNIDORA CON MOVIMIENTO OSCILATORIO

Profesor: Ing. Orlando Gil Bachiller: Omar Castro, 20.503.358

Puerto Ordaz, 08 de agosto de 2011

Resumen
Maquina Cernidora de Arena Una cernidora de arena no es más que una maquina que cumple la función de un tamiz, sirve para separar los polvos, o en este caso la arena, de distinto grueso, es decir, de granos grandes a pequeños, según la aplicación para la que se desee usar la arena. En este caso particular, la maquina debe efectuar un movimiento oscilatorio o de traslación (ida y vuelta) para poder hacer el cernido, por lo cual se prefiere usar una maquina del siguiente tipo:

La arena a cernir se pasa por la boquilla que se ve en la figura, a través de la pendiente coge su curso hacia la malla cernidora la cual está unida a un marco de manera que forman un solo conjunto, este marco se encuentra dentro de la caja guía o corredera, y es en dicho carril donde el marco con la criba o malla se mueven, realizando el tamizado, de manera tal que el polvo cernido cae hacia la tolva 1, y los granos gruesos siguen avanzando hasta llegar a la tolva 2, de donde se extraen para volverse a moler, o según sea la aplicación. En este caso el sistema de producción seria el conjunto de la malla, marco, y el mecanismo de movimiento, el sistema de conversión está constituido por el reductor.

Esquema de la Maquina

Transmisión Motor (Reductor) Carga (Cernidor de Arena)

Transmisión por Cadena o Correas

Malla o Tamiz Mecanismo de Movimiento Manivela-Biela corredera Maquina Cernidora

Motor

Reductor

como lo son las colas de milano. Si se observa el esquema mostrado en la pág. y los intervalos de lubricación para los rodamientos. debe si se requiere lubricación en los rodamientos o los elementos. se encuentra expuesto en la sección de cálculo de rodamientos. la biela. . la Catarina. a continuación debe observarse y tener con claridad la cadena cinemática que sigue este conjunto. pues una de las grandes desventajas del diseño de esta máquina es que existen piezas fundamentales para el funcionamiento de la maquina que están sometidos a fricción. mensuales para las partes expuestas. pues al momento de montar o desmontar debemos tener en claro esto y de esta forma tener una guía de que debemos quitar primero. cual el de salida. Por esta razón se recomienda usar lubricantes altamente resistivos a la abrasión y que resistan y trabajen muy bien en ambientes de alta temperatura y contaminados de polvos. debe quitarse la tapa del mismo. y para el lubricante sea bastante abrasivo y contaminante. Lo que se ha dicho es para recomendar a la persona que vaya a realizar el mantenimiento acerca de cómo está distribuido el sistema reductor. 60 nos podemos dar cuenta cual es el eje de entrada del reductor. existe un gran levantamiento de los polvos. los cojinetes. y además que elemento está dándole movimiento al eje de entrada. el eje cigüeñal. de tal forma que dicha persona pueda analizar y realizar un buen desmontaje y montaje. Se recomienda intervalos de lubricación. esto hace que la maquina se ensucie y el ambiente de trabajo para los rodamientos. y es por esto que el lubricante debe cumplir de manera excelente con su trabajo debido a que se quiere una duración considerable de las piezas que se diseñaran a lo largo de esta obra.Mantenimiento de la Maquina Como se sabe se trata de una maquina cernidora de arena. la cual cuando realiza su trabajo a través del movimiento oscilatorio de la criba. Para realizar el mantenimiento del reductor.

( )  Campo de las Posiciones: Igualando componente a componente Resolviendo el campo de las velocidades a través de un punto de vinculación el cual será b .1. L2 y L3 son las longitudes de la manivela y la biela respectivamente estas deben ser calculadas a partir del diseño de las mismas. La velocidad angular del elemento dos será constante. Cálculos a. al cual está unida una Catarina que viene de un reductor que es quien alimenta a este mecanismo para poder mover el conjunto marco. la longitud L4 es la distancia a la que se encuentra el elemento 4 el cual da movimiento al conjunto antes nombrado. Cálculos de la cinemática necesarios para el posterior análisis de fuerzas y esfuerzos 3 B 2 A Θ2 4 C La entrada del movimiento será por el elemento dos. dicha distancia es variable. malla y arena.

y para esto debemos conocer las fuerzas que en ellas actúan. comenzaremos entonces por la selección de la malla a partir del peso de la arena.5m .Resolviendo el campo de las aceleraciones. se procederá a realizar el análisis de fuerzas ya que la biela y el elemento unido al marco con la malla. entonces: Las dimensiones de la malla A= 2.5m C= 0. En vista de que se quiere cernir de 2 a 3m3 de arena. presentan aceleraciones las cuales se sabe que producen fuerzas. luego se calculara el peso de la malla y marco para hacer el análisis de fuerzas en la biela. Resolviendo se obtienen las siguientes expresiones: Para resolver todas las ecuaciones anteriores debemos conocer las longitudes de la manivela y la biela.0m B= 2.

5*0. Nº Mesh 40 El acero seleccionado es AISI 316 ρ= 7800Kg/m3  Y Angulo de Reposo de la arena FN X Fr Wy θ Warena Wx θ .5cm Luego Ra=Rb= 2062.4125kg 0.4cm Malla a seleccionar.5) cm2. catalogo ferremallas área de abertura (0. que no será más que el calibre o diámetro del mismo.3532cm se seleccionara d= 0. De donde d= 0.5Kg Modelando el alambre como una viga se procederá a hallar el espesor.

65 Entonces el ángulo que tendrá el marco y la malla con respecto a la horizontal positiva (eje x+) será de 20° en nuestro caso. está entre 0.El coeficiente de rozamiento estático de la arena sobre el acero. para asi determinar la fuerza que imprime la biela a dicho marco .7 tomaremos 0.6 y 0.  Diagramas de Cuerpo Libre y Análisis de Fuerza: Comenzando el análisis con un diagrama de cuerpo libre en el marco al cual está unida la malla cernidora.

se puede observar que desde allí puede calcularse la fuerza Fb. que es la que imprime la biela Se debe expresar el vector aceleración del centro de masa en función de los ejes Y. X esta aceleración es la misma del punto c .Fn Fr Fb θ Wt Bt Bl Ct Cl Analizando el primer diagrama de cuerpo libre.

Igualando componente a componente Con la fuerza de la biela ya obtenida.X . con el uso del segundo diagrama de cuerpo libre Aplicaremos la segunda ley universal de la mecánica: Expresando la aceleración del punto b en la dirección de los eje Y. se puede proceder al análisis de fuerzas actuantes en la misma.

Realizando una suma de fuerzas en la biela podremos hallar Bt y Bl Donde la aceleración del centro de masa de la biela puede obtenerse por cinematica Expresando el vector aceleración en las bases en las cuales se esta trabajando De aquí que al analizar las fuerzas y separar las componentes de manera apropiada se obtiene: .

Realizando un diagrama de cuerpo libre de la manivela Bt Bl Θ2 At Al .

Aplicando la primera ley universal de la mecánica: Expresando el vector en las bases Y.X Aplicando la segunda ley universal de la mecánica .

se hará el dimensionamiento de manivela y biela.Una vez que se han obtenido de manera correcta las expresiones de las fuerzas y el par que acciona a la manivela entregado por la transmisión por cadenas. Como condición de diseño se establecerá que el marco con la malla se moverá 20cm hacia adelante y 20 hacia atrás en la corredera. con w2 5rpm . de tal manera de encontrar el instante (ángulo) en el cual la fuerza es crítica. Por lo tanto las longitudes de la manivela y la biela serán respectivamente: L2= 60cm L3= 90cm Entonces las expresiones anteriores quedaran solamente en función del ángulo θ2. y con ella diseñar los elementos.

.

Con la ayuda del software matemático Derive.86N y el mínimo de .0472rad/seg Cuando θ2= 90° la aceleración de la biela es máxima.9N La fuerza Ct que es la transversal a la biela en el punto c. manivela. tomando un valor de α3= 2. pasadores. Para el mismo ángulo de referencia se tiene que 3953. tiene su mayor magnitud cuando θ2= 90° siendo de 18. que es la que hace mover al conjunto marco. se graficaron todas las ecuaciones anteriores. Catarina.Se debe graficar cada ecuación para conocer el instante en el que las fuerzas se hacen máximas y trabajar con ellas para el diseño de la biela. obteniéndose: Vc: para un ángulo de 64° se obtuvo un valor de 1. entre otros.mallaarena el ángulo critico es cuando tiende a 0. se tomara como referencia el ángulo de 1° en el cual la fuerza de la biela es y tiene un valor minimo en 90° de 3953.21N lo cual es muy pequeña en comparación con las demás fuerzas por lo tanto se despreciara para efectos del diseño de la biela.9N En cuanto a Bt el valor máximo se obtiene en θ2= 90° siendo Bt= 19.23m/seg W3 el valor mayor de la velocidad se obtiene en 0° 1.21rad/seg2 Para la fuerza longitudinal de la biela. ejes.

m=1 por ser cadenas simples. entonces P= 14. z2= 65 (rueda grande) Se tiene que la potencia al choque es Donde la potencia a transmitir se obtiene multiplicando el par antes hallado por las revoluciones del eje.53 De la tabla 114 obtenemos el numero de cadena 32B Con la tabla 106 obtenemos las dimensiones especificadas en el dibujo . El k obtenido es K=0. b.Como Y finalmente para entonces también será despreciada en el diseño de la manivela. y k es un factor de potencia que se obtiene de la tabla 113 a partir de un coeficiente de choques de la tabla 112. que son las mismas de la manivela. según el Decker: Se tiene que que para la etapa lenta siendo i=5 como y se debe acotar Asumiendo los números de dientes como z1=13 (rueda pequeña). Diseño de Transmisión por Cadena Diseñando la transmisión por cadenas.8652Kw.

405 obtenemos las demás dimensiones de la rueda ) ) (Diámetro del Círculo de Pie) (Diámetro del Círculo de Pie) (Angulo de paso) .P= 50.55mm g1= 42.29mm α1= 67.21mm e= 58.4mm Con las ecuaciones de la pág.8mm b1= 30.99mm d1= 29.

 Fuerza de tracción de la Cadena  Fuerza Centrifuga  Fuerza de Tracción Total . con el paso y la velocidad de la cadena. Lubricación Favorable según tabla 111 Decker. Con una viscosidad con una frecuencia de lubricación de 9gotas/min.Podremos solicitar entonces cadena de rodillos 32B 1x80 DIN 9187  Calculando la distancia real entre centros  La velocidad de la cadena será  Lubricación De la figura 333. tenemos que la lubricación es por gotas.

16 Luego alcanzara  lo cual se cumple siendo el primer termino 22242.923Kn λr= 0. tabla 119 Fr= 180. a menos que se tenga un engrase incorrecto.7 tr= 1. Seguridad Contra Rotura por Esfuerzos Como se calcula la relación de seguridad Luego se calcula la relación de los rodillos y la cual nos dirá la duración en horas de los eslabones se obtiene de la tabla 118 Entonces Lh= 15000h  Duración de los Rodillos: para esto debe calcularse la fuerza de tracción en los rodillos Donde es un factor de duración de los rodillos tabla 120 tr es un factor de construcción de los rodillos.64N se alcanza así la duración deseada. solo se Duración de las Articulaciones . tabla 121 Fr valor nominal de la fuerza de tracción.

Luego con Lh= 30000h  Seguridad Estática a la Rotura  Seguridad Dinámica a la Rotura En cuanto a la fuerza que actua en el eje sera .A: superficie de articulación. se encuentran en las tablas 122 y 123 respectivamente. dato de la tabla 106 perteneciente al tipo de cadena. Luego en la figura 337 se obtiene a partir de la presión hallada y la lubricación. w=5 que es un coeficiente de duración de la articulación.  Valor Característico de la Articulación Donde tv es un factor de paso-velocidad y λv factor perdida por rozamiento.

4726Kgf El área de la biela sometida a esta fuerza es un área cuadrada.1N=1611. se tiene que Ks=0. AF 5 del faires con Por Soderberg se tiene Donde: . Diseño de la Biela Este elemento está sometido a una fuerza de compresión que es Fb= 15802.95 De la fig. por lo tanto: Seleccionando un Acero de la Tabla AT 9 del Faires Acero AISI 1035 laminado simple Siendo y Ks un factor por acabado.c.

L=90cm .5 Despejando d se obtiene Se puede decir que se fabricara con d= 3cm A= 9cm2 Luego como condición de diseño tenemos que  Diseño de la Biela por Criterio de Pandeo El dibujo muestra es la forma en que está apoyada la biela. Donde la longitud de pandeo en este caso es Lp= L siendo L la longitud de la barra. puede modelarse como una barra biarticulada.Asumiendo un factor de seguridad de 2.

Como ecuación de diseño se tiene Siendo w: factor omega. Diseño de la Unión con el pasador y la Biela Se diseñara a Cortante Simple Seleccionando un Acero de la Tabla AT 9 del Faires Acero AISI 1035 laminado simple . grande. esta no sufrirá pandeo. d. W=2.94 tabla de apéndice de Guía de Diseño Mecánico Carlos Herrera Se puede concluir que aunque la biela es una barra esbelta por ser la relación largo ancho.

el ancho será de unos 5cm. es decir tendrá 1cm de espesor y 1cm de alto.Se escogerá un área A=1cm2 y será una sección cuadrada. e. Diseño del Volante de Inercia  Selección del Material: Acero AISI C1030 laminado simple  Fuerza actuante en la biela Fb= 15802. exterior de la corona del volante y el interno respectivamente.4726Kgf  Calculo de la Inercia del Volante Según Norton Donde r0 y ri son los radios.1N=1611. t es el espesor Asumiendo r0=90cm y ri=60cm  Máximas revoluciones del volante  Grado de irregularidad del volante .

 Numero medio de Revoluciones  Número mínimo de Revoluciones  Radio medio de la Corona el Volante  Velocidad Tangencial máxima sobre el radio medio de la corona  Velocidad Tangencial media sobre el radio medio de la corona  Velocidad Tangencial mínima sobre el radio medio de la corona  Peso de la Corona del Volante Ancho de la corona  Masa de la corona del Volante M=296kg  Trabajo máximo acumulado en el Volante .

y. Diseño del Eje Cigüeñal El eje por el cual se transmite movimiento a la maquina cernidora es uno del tipo cigüeñal.4726kgf y un momento torsor de 96507. z entonces debe descomponerse la fuerza de la manivela de la siguiente manera: .9223kgf. siendo el ángulo de 1° de la manivela con respecto al eje horizontal positivo en el cual actúan todas estas fuerzas. Trabajo mínimo acumulado por el Volante  Trabajo Absorbido durante la Carrera  Momento de inercia de la corona del Volante  Potencia de Accionamiento del Volante f.2405kgf*cm. una Catarina cuya fuerza actuante en el eje es de 2721. Como en el eje se trabajara con los planos coordenados x. la manivela en la cual existe una fuerza de y una de 1611. donde se encuentran los siguientes elementos mecánicos: volante de inercia (G= 296kg).

 Dimensionamiento del eje cigüeñal A D R B d Volante 15cm 15cm 20cm 5cm Catarina Longitud total del eje Leje= 65.55cm Vista isométrica del eje con sus respectivas fuerzas .

9223 30.1227 1609. RAx RBx 2721.RBy y RAy RBx RAx x 2721.9223 30.1227 . para hallar las reacciones en los apoyos y los diagramas de fuerza cortante y momento flector.6828 G z Trabajando con el plano horizontal.

3298 Vx -2721.1227. Mc=150.4535 367.6835kg*cm Mx 7949.6305kg*cm Tramo A-C (20cm) Tramo C-B (15cm) Existe un momento concentrado por la fuerza excéntrica de 30.6135kgf*m .07kg*cm 13609.9223 8099. Kgf Diagramas de Fuerza Cortante y Momento Flector para el plano horizontal 397.

Tramo B-D (5cm)  Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector en el Plano Vertical RAy RBy 296 1609.6828 Tramo O-A (15cm) Tramo A-C (20cm) Tramo C-B (15cm) .

Kgf

816.7212

Vx

-296 -792.9616

Kgf*cm

Mx

11894.424kg*cm

-4440kg*cm

Calculando el Momento Flector Máximo

Momento flector máximo se da en la manivela, es el que se escogerá para el cálculo del eje.

El momento torsor máximo en el eje es El momento torsor en la manivela será

Secciones criticas del cigüeñal

Seleccionando un acero 4140 (Cr-Mo) con las siguientes propiedades

Con la ecuación de fatiga como criterio de falla:

Con un factor de seguridad N=3

La sección 1 que es donde se apoya la manivela: Se modelara como una viga doblemente empotrada con una carga puntual en el centro
1609.7181kg

A

B

Como la barra es simétrica y la carga esta en el centro

Donde

Se escogerá d=1.5cm Por deflexión

1476kg*cm 804. cuya ecuación de diseño es: Como la sección es cuadrada A=b*h= h2 W= b*h2/6 Se seleccionara h= 2 cm .859kg Se puede modelar como una columna apoyada en un extremo y empotrada en el otro.5cm Brazo de la manivela 2012. Se diseñara por criterio de pandeo.Seleccionamos el diámetro ya calculado d=1.

g.Verificando el pandeo: Como la esbeltez es menor a 20. entonces no sufrirá pandeo.3635kg 10cm Diagramas de fuerza cortante y momento flector . Calculo del pasador de la biela Tomando un factor de seguridad de N=2.5 En este pasador actúan las siguientes fuerzas  Plano horizontal 1611.

37515 46.68175 -805. recomendado para pernos y pasadores con las siguientes propiedades .87575 Diseñando el pasador a fatiga Seleccionando un acero 8640.805.7503kg 4028.37515 -9.68175  Plano Vertical 18.40875 10cm Diagramas de momento flector y fuerza cortante 9.

5 Verificando que el pasador no falle por esfuerzos de corte .Con la ecuación de fatiga como criterio de falla: Con un factor de seguridad N=2.

ya que h.Comparando con el esfuerzo a corte admisible puede notarse que el pasador no falla a cortadura. Calculo de la Cola de Milano (Corredera)  Diseño de la Hembra Se asumirán los siguientes valores F=15cm G= 7cm α= 45° (Normalizado) En función a los parámetros asumidos y a la geometría de la pieza se puede decir: .

siendo FN= 24168. C α b H La distancia H es calculada debido a que en ella se da un esfuerzo oblicuo. Donde el material utilizar será un acero AISI 1035 con las siguientes propiedades . y también su dirección y sentido. por lo tanto existirá fatiga. esta al variar los ángulos los valores de la fuerza cambia. 7 donde se relaciona la fuerza normal que ofrece el par prismático (corredera o cola de milano).Luego de la ecuación de la pág.87834N=2464. y es necesario proyectar el área para obtener el esfuerzo normal de compresión actuante en esa sección de la cola de milano. en base al análisis de ángulos esta toma su mayor valor cuando el ángulo de la manivela es de 90.7031kgf Se puede observar también que como la ecuación es una función sinodal.

ei= -0. podemos concluir que la cola de milano resistirá los esfuerzos. Medida Nominal del Agujero 40mm H4 según la ISO 286-2:1988 Tagujero=7x10-3mm. puede asegurarse que el macho también lo hará. ES=7x10-3mm.De modo que al comparar el esfuerzo que existe en la cola de milano con el de fluencia del material seleccionado.08mm. calculando dicho juego Calculando en base a los juegos hallados las dimensiones del macho . Teje=0.  Diseño del Macho Al diseñar la hembra y garantizar que resiste los esfuerzos.011mm.091mm Existirá juego entre macho y hembra. es=-0. Ei=0mm En el eje 40mm d5. por lo tanto procederemos a calcular los ajustes entre la hembra y el macho.

Tipo de lubricación U. por lo tanto se diseñara a partir de ese cojinete . lubricación abundante por goteo o circulación mediante anillos. bombas. entre otros. Calculo de los Cojinetes de Deslizamiento en el Cigüeñal Siendo las fuerzas mayores en el cojinete B.  Juego relativo del Cojinete  Juego Absoluto  Ajuste entre Agujero/eje (Tabla 77) H7/e8  Presión Superficial media  Selección del Material Del la tabla 78 con la presión superficial media. el material para el cojinete será fundición perlitica GG-20 bruñida.i.  Espesor Absoluto de la película del Lubricante  Espesor relativo de la Película del Lubricante .

Coeficiente de Sommerfeld

Donde este coeficiente puede obtenerse de la figura 226, con el espesor relativo y la relación b/d= 0.6154

Viscosidad Cinemática

Velocidad Angular de Transición

Donde se tiene que De la figura 226 se halla Sou =19m2*seg

Campo de Carga Pesada

La lubricación recomendada en la tabla 79 es del tipo solida, grafito, bisulfuro de molibdeno.  Potencia de Rozamiento

Incremento de temperatura en los Cojinetes

Caudal del Liquido de Refrigeración

j.

Diseño de los pernos de sujeción de la malla con las vigas del marco

Los pernos resistirán el peso de la arena y el peso de la malla, se usará un total de 6 pernos para sujetar la malla a las vigas, siendo 3 la cantidad de pernos por lado. Recordando que y

La fuerza que resistirá cada perno será una cortante de Seleccionando de la tabla 14-7 del Robert Norton Diseño de Maquinas un perno de grado 5.8 Métrico, pudiéndose utilizar un acero de medio carbono, por ejemplo un 1095, con las siguientes características: Resistencia de Prueba Mínima Limite de Fluencia Mínimo d= 1cm De la tabla 14-2 del Robert Norton, podemos obtener en base al diámetro las dimensiones de la rosca (fina), debido a que se tiene el diámetro mayor de la rosca. P=1.25mm dr= 8.47mm dp= 10mm-0.649519*1.25mm=9.19mm Comprobando que el perno soporta la carga mencionada

Comparando este esfuerzo con 0.6σfmin= 2569.8552kgf/cm2 se puede observar que el perno soporta dicha carga. Es necesario conocer los esfuerzos en la rosca y si esta soporta la carga  Para la rosca del tornillo

Puede verse que este esfuerzo es menor al mínimo cortante, por lo tanto la rosca del tornillo aguanta.  Para la rosca de la Tuerca

Donde se puede notar que la rosca de la tuerca también soporta.  Longitud de Roscado

Longitud del Vástago del Perno

entonces cada una soportara Una de las vigas resistirá una fuerza cortante que es la que imprime la biela para realizar el movimiento. como son dos vigas que aguantan el peso de la arena y de la malla. siendo: Seleccionando un perfil #40. entonces debido a esto se ha preferido trabajar con una rosca fina. las vigas tendrán 2m de luz. k. por lo tanto se hará el diseño en base a esa viga Carga soportada por la viga movida por la biela Fuerzas Verticales Fuerzas Horizontales La ecuación de diseño que se utilizará será Siendo el modulo de sección tanto el Wx como Wy iguales debido a que se trata de un perfil cuadrado. Diseño de las vigas de apoyo Las vigas que se diseñaran serán de perfil cuadrado hueco. Longitud de la Tuerca Por lo tanto los 6 pernos que se seleccionaran serán del mismo tipo calculado. la rosca se seleccionó como rosca fina debido a que la malla tiene un movimiento oscilatorio entonces es posible que la tuerca quiera salirse.3 con las siguientes características .

4 S=5. W=9. ya que disminuyen la sección de la viga.51cm3. e=4mm Seleccionando un acero AISI 1095 con σf= 5625kg/cm2. Mf=107962.515kgf*cm Se puede ver que para el material seleccionado no cumple.97515kg -1084. I=9. a=4cm.01cm4.15cm3.73cm3. W=4.97515kg . 1084.S=2. I=22. tomando en cuenta el peso de la viga ya seleccionada.9cm4. a=5cm. debe restársele la inercia de los pernos. e=4mm Ahora debe comprobarse la flecha para esta viga. entonces se seleccionara un acero AISI 4140 σf=16943 kg/cm2 Con un perfil #50.80cm3.

97515kg Se debe hallar la Expresión de la flecha. trabajando con el método de integración Se sabe que las deflexiones en los apoyos son nulas. por lo tanto Para el tramo A-B.1084. en x=100cm Por continuidad la desviación tangencial en A-B para x=1m debe ser igual a la de B-C para x=0 Del mismo modo que la deflexión Resolviendo el sistema de ecuaciones tenemos Luego evaluando en x= 0 y despejando la flecha . en x=0 Para el tramo B-C.

9425m/seg se recomienda en base al Decker una lubricación manual con un lubricante de viscosidad 150cSt. m.5m 1m 0. y las temperaturas de trabajo son elevadas se recomienda también en base al Decker una lubricación manual con un lubricante de viscosidad de 150cSt.15m El acero a utilizar en la tolva debe resistir los materiales abrasivos. Lubricación  Para la Biela en su Pasador por lo tanto cumple. y las temperaturas de trabajo son de 60°C aproximadamente. debido a la arena.Y la flecha admisible es l. se seleccionara un AISI 304 laminado en frio. y existe un movimiento oscilatorio. Dimensionamiento de la Tolva por donde sale la arena Cernida 1. Como esta pieza está sometida a grandes esfuerzos. .  Para las Colas de Milano Debido a que estas tienen la misma velocidad de la corredera. y la velocidad máxima de la corredera es de 0.

86kg Según el prontuario el momento flector en los apoyos será 1191.35kg*cm 77475. ya que son las vigas soporte de la maquina. y las colas de milano.6m de luz.45kg*cm . El peso malla-arena se distribuirá equitativamente entre las dos vigas. el de la arena.45kg*cm 232426. Diseño de las vigas de soporte Estas vigas cubre 2. por lo tanto 2383. Estas vigas solamente estarán sometidas a esfuerzos normales.93kg 77475. estas se idealizaran como rectángulos completos. que llevan el macho de la cola de milano. por lo tanto Para el peso de las colas de milano.n.93kg -1191. que es donde se montaran las vigas diseñadas anteriormente. debido al peso de la malla.

I=780cm4. P=20.5 Hueca con las siguientes características h=140mm. r=13mm. Ecuación de Diseño: .2kgf La columna se modelara como una empotrada en un extremo con una carga puntual que es igual a la reacción de la viga a la cual soporta. Wx= 111cm3 Al comprobar: Se debe ahora comprobar la flecha con la admisible calculada Seleccionando así dos vigas del mismo tipo #140.5 o.5kg/m. e=5.La ecuación de diseño a utilizar será Seleccionando un acero 4140 con un σf= 16943kg/cm2 Siendo el perfil a seleccionar un perfil de Sección Cuadrada #140. Calculo de las Columnas de Apoyo 1215. b=140mm.

se debe tomar en cuenta que las dimensiones del mismo deben ser mayores al ancho del perfil de la viga calculada con anterioridad.1cm2 Las columnas que van en la parte posterior son un poco más grande.46cm.1m Seleccionando el mismo perfil anterior p.5 con las siguientes características.Seleccionando un perfil cuadrado hueco. i=5. W=111cm3. A=26. debido a que van soldadas. e=5mm.4kg Por lo tanto la soldadura se deberá calcular con una flexión y a cortante. específicamente L=1. P=20. Perfil #140. . r=13mm.2m +2.5kg/m. con un acero 4140 σf= 16943kg/cm2 a=140mm. Calculo de la Soldadura entre las Columnas y las vigas Se tiene la siguiente configuración 2430.6*sin20= 2. I=780cm4.

es decir: b d Por lo tanto al sustituir en las ecuaciones anteriores Seleccionando un electrodo AWS E70XX con El espesor de garganta del cordón de soldadura nos dará: Se seleccionara a=6mm . como se hará una soldadura doble contorneando el perfil IPN.La ecuación de diseño a utilizar será: Donde Según el Shaum de diseño de maquinas.

N= 1.4-1. por lo tanto se tomara la misma que la ya calculada.65 Aceptable debido a que según la norma AISC los coeficientes de seguridad para cortadura están 1.52-1.67 La soldadura en la otra viga es idéntica.45 y los de flexión de 1. .Comprobando el factor de seguridad Seleccionando un electrodo AWS E90XX Se seleccionara 6mm.

y no se tiene un motor que gire a tal velocidad y ofrezca un alto par nominal. El motor tiene una velocidad de 1455rpm y debe salir de la transmisión con una velocidad de 75rpm (alta) y 50rpm (baja). el motivo de usar un reductor de velocidades es debido a que se necesita que la manivela que mueve la criba ya definida en el subsistema de producción tenga un alto par de torsión. cuyo ángulo entre ejes es de 90°. y dicho cambio se hará con ruedas dentadas cilíndricas de dientes rectos. pero una baja velocidad (15rpm).Reductor de Velocidades para la Maquina Cernidora El reductor que se diseñará a continuación es de ejes cruzados. . y el cruce se hace con unos engranajes de tipo cónico con dientes helicoidales. dicha reducción se hará en dos etapas de transmisión. siendo las relaciones de transmisión las que se definirán más adelante. el cambio de velocidades se realizará en el ultimo eje.

1. Cálculos de las potencias que se consumen en el subsistema de producción.5995N y la velocidad de la corredera es 1. para esto es obligatorio calcular la potencia total consumida y poder seleccionar en base a ella un motor adecuado. debe pasarse la velocidad de la corredera a la base del marco.  Potencia consumida por el Marco Cuando el ángulo de la manivela es de 1° la fuerza que imprime la biela es de 15802. Cálculos del Reductor a. lo mismo que con la fuerza de la biela por lo tanto: Para un ángulo de 64° la fuerza de la biela es 3065.1N pero la velocidad es muy baja.9028N y la velocidad de la corredera es de 0.9425m/seg. Para un ángulo de 90° la fuerza de la biela es de 3953.Subsistema de Producción).1564m/seg Debe considerarse también que existen unas pérdidas por roce dadas por la siguiente ecuación:  Potencia debido al Roce . se descarta entonces esta opción como máxima potencia consumida. Para poder diseñar el reductor de velocidades es necesario tener el motor que se utilizara para accionar todo el sistema (transmisión.

6635N esta si se encuentra en la base del marco (20°) debido a que es allí donde se mueve el conjunto.9357W Pero existe una perdida por roce y para accionar el volante. debe sumarse a esta potencia un 20% de la misma.Para un ángulo de 90° la fuerza de roce tiene un valor de 7250. por lo tanto: Para un ángulo de 64° la fuerza de roce tiene un valor de 6905. Para la selección del motor.1633N Potencia para accionar el Volante de Inercia Se seleccionara como potencias máximas las obtenidas para un ángulo de 64° Por lo tanto: La potencia que está demandando el marco con la arena es de 2837. Seleccionando un motor del catalogo de la ABB MOTORS con las siguientes características . por lo tanto será posible mover el marco con arena.2406W. siendo la potencia del cigüeñal: Siendo entonces la potencia restante de 6467.

1Nm.5Nm. estos son motores de carcasa de aluminio. y un par de arranque de TA= 375.Tiene un torque nominal TN=121Nm y uno máximo de Tmax= 423. Tiene las siguientes medidas: .

75  Distribución de Potencia según las Eficiencias de cada engranaje . y la lenta de 50rpm. siendo la rápida de 75rpm.b.5N2=3. es de ejes cruzados.5 entonces N1= 7. calculadas en el subsistema de producción por la relación de transmisión de las catarinas. y para el cambio se utilizaran ruedas cilíndricas de dientes rectos cuyas relaciones llegan hasta 5. Calculo de las relaciones de Transmisión Se debe tomar en cuenta que en el eje de salida del reductor se tendrán 2 velocidades. la reducción de velocidades se realizará en dos etapas. También debe tomarse en cuenta que el reductor que se estará diseñando a continuación. esta relación es la de las ruedas cónicas.76 y debido a que N2’=1. N2=2. Puede verse que N1 es fija. siendo el par de ruedas para ello del tipo cónico de dientes helicoidales. cuyas relaciones de transmisión pueden llegar hasta 10. una rápida y una lenta.

Esquema de la Caja reductora R4 R5 Catarina Eje 3 R2 R1 Eje 2 Eje 1 R3 R3’ Acople Motor . Distribución de Velocidades c.

Diseño del Par 1 (Ruedas 1 y 2) Estas dos ruedas son del tipo cónicas con dentado inclinado (helicoidales). con Los ejes se cruzan en un ángulo de 90 esto es:  Ángulo de Presión  Angulo de la Hélice  Ángulos del cono primitivo  Numero de Dientes Limite Practico  Numero de Dientes Virtual .d.

 Relación del Numero de Dientes Virtual  Numero de dientes de la Rueda Plana  Modulo Normal Medio Tomando un modulo normalizado de la tabla 124 serie 1 del Decker. se elige  Ancho de la Cara del Diente  Diámetro medio del Circulo Primitivo  Radio medio de la Rueda Plana  Radio Exterior de la Rueda Plana .

 Diámetro del Circulo Primitivo  Altura de la Cabeza del Diente  Altura del pie del Diente  Diámetro del Circulo de Cabeza  Diámetro del Circulo de Pie  Angulo de Cabeza  Angulo de pie  Angulo del Cono de Cabeza .

 Proyección del Ancho del Diente  Proyección de la Cabeza del Diente  Diámetro Interior del Circulo de Cabeza  Altura del Cono Interior  Recubrimiento del Perfil o Razón de Contacto Donde para engranajes cónicos con dentado inclinado .

Aceptable debido a que está entre 1 y 2  Velocidad Periférica  Calidad del Dentado  Lubricación Con la velocidad periférica de 4. con una viscosidad de 57114 cSt tomándose 83cSt.4632 m/seg y en base a recomendaciones del Decker tabla 129 nos da una lubricación por inmersión.  Velocidad Periférica media  Fuerzas en los Engranajes .

16-11. tablas extraídas de la Norma AGMA. De la tabla 12-3 del Norton.17b . Norton ecuaciones 11. con un numero de dientes del engrane de 25 y del piñón de 194 Kv: Factor dinámico. K: factores modificadores. Esfuerzos a Flexión (Ecuación de Lewis modificada por la AGMA) J: factor geométrico actualizado.

Según la tabla 11-17 del Norton. de la tabla 11-16 del Norton con los anchos de la cara del diente tanto de Piñón como engrane. y el tipo de impacto puede considerarse como moderado. se tiene: KA: Factor de Aplicación. por lo tanto Finalmente calculamos los esfuerzos por flexión tanto del piñón (denotado como 1) y del engrane (denotado como 2)  Esfuerzos Superficiales Donde: I: Factor geométrico Superficial no dimensional para la resistencia contra la picadura . se tiene un motor eléctrico.Km: Factor de Distribución de Carga.

Cs son los mismos hallados para los factores K.25 Seleccionamos como material de la tabla 11-21 del Norton un acero A1-A5 cromo al 2. Cm.634 Cxc: factor de abombamiento definido como 1 para dientes sin abombamiento. según la tabla 11-18 del Norton. 12-7 del Norton Cp: coeficiente elástico. Este coeficiente depende del material tanto del piñón (rueda 1) como del material del engrane (rueda 2). Cb: constante de ajuste de esfuerzos definida por la AGMA como 0.acero (engrane) Cf: Factor de Acabado Superficial Se recomienda 1 para engranajes que se hayan fabricado por métodos convencionales. Cv. Cmd: factor de montaje 3 CH: factor de razón de dureza 1 CF= factor de acabado superficial 1 CP=191 Cb: constante de ajuste de esfuerzos definida por la AGMA como 0.Según la fig.5% nitrurizado con las siguientes características: .634 Cxc: factor de abombamiento definido como 1 para dientes sin abombamiento. Ca=1. para una combinación acero (piñón). Los factores Ca.

667  Resistencia a la Fatiga por Flexión Corregida KL: factor de vida. . y que se requiere una vida estimada de 5 años. el cual dura 8h. pero la maquina realizara trabajo solamente 5h. Se estima que la maquina cernidora se utilizara en un turno de trabajo.Como entonces z=1 Como entonces z=0. entonces hacemos la conversión a ciclos KT: factor de Temperatura.

11°C KR: factor de confiabilidad.26a y 11. Como se están utilizando los mismo materiales tanto para piñón como engrane. en base a la ecuación 11. con una resistencia a la fatiga por flexión de: Para el engrane  Resistencia a la Fatiga Superficial Corregida CT y CR son iguales a los K ya calculados (R y T) CL: factor de vida Superficial CH: factor de Dureza. se utilizara un acero con clase AGMA A1A5 con cromo al 2. este resultado es 1.26b .Como el lubricante no llega a excederse de una temperatura de 121. Para un porcentaje de confiabilidad de 90% Debemos ahora seleccionar un material.5% y un tratamiento térmico nitrurizado.

Diseño del Par 2 (Ruedas 3 y 4) Estas dos ruedas son del tipo cilíndricas de dientes rectos. Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga por flexión  Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga Superficial o por Contacto e. debe recordarse que es aquí donde se encuentra el cambio por lo tanto se sabe que la distancia entre centros entre las ruedas 3 y 4 y la de 3’ y 5 deben ser iguales. Por lo tanto Igualando las ecuaciones anteriores se obtiene: Asumiendo módulos iguales También conocemos que: Y Asumiendo Z3’=28 entones Z5= 105 Se tiene entonces ahora la siguiente ecuación .

315in  Paso diametral  Equivalencia al Modulo Normalizando el modulo según la tabla 11-3 del Norton .Como entonces se tiene Donde 3 y 3’ son piñones y 4 y 5 son engranes.  Paso Circular (Robert Norton Diseño de Maquinas) Asumiendo un paso circular de 8mm que es igual a 0.

Corrigiendo el diámetro La distancia entre centros cera entonces  Angulo de Presión  Altura de Cabeza  Altura de Raíz  Altura común del Diente  Profundidad de Trabajo  Profundidad Total  Espesor Circular del Diente  Radio del Filete  Holgura básica mínima .

 Ancho mínimo en la Cresta Superior  Diámetro del Circulo de cabeza  Diámetro del circulo de pie  Diámetro del Circulo Base  Ancho de la Cara del Diente  Numero Mínimo de Dientes  Paso Base  Razón de Contacto o Recubrimiento del Perfil .

 Velocidad Periférica  Calidad del Dentado Con la velocidad periférica hallada. y la rueda engrane d. con una viscosidad ν= (86-166) cSt tomándose 126cSt.5m/seg el texto nos recomienda una lubricación por inmersión por grasa.4 y 2 por lo tanto los cálculos geométricos realizados cumplen. (1. además se garantiza con esto el movimiento giratorio continuo e ininterrumpido.5m/seg= 0.  Fuerza Tangencial o Periférica .0820ft/min) según la tabla 11-7 obtenemos  Tolerancias Con recomendación del Decker para el piñón la zona de tolerancia será c.  Lubricación Con recomendación del Decker como se tiene una velocidad de 1. debido a que esta razón de contacto es buena porque la carga y los momentos de flexión se comparten entre los dientes.Según el Norton esta relación debe oscilar entre 1.

 Fuerza Radial

 Fuerza Resultante

 Esfuerzos a Flexión (Ecuación de Lewis modificada por la AGMA)

J: factor geométrico actualizado, K: factores modificadores.

De la tabla 11-8 del Norton, tablas extraídas de la Norma AGMA, con un numero de dientes del engrane de 95 y del piñón de 38

Kv: Factor dinámico. Norton ecuaciones 11.16-11.17b

Km: Factor de Distribución de Carga; de la tabla 11-16 del Norton con los anchos de la cara del diente tanto de Piñón como engrane, se tiene:

KA: Factor de Aplicación. Según la tabla 11-17 del Norton, se tiene un motor eléctrico, y el tipo de impacto puede considerarse como moderado, por lo tanto

Ks: Factor de Tamaño Según recomendaciones de la AGMA KB: factor de espesor del Aro. Como este factor toma en cuenta las ruedas dentadas que son fabricadas con aros y no de discos sólidos, entonces AGMA dice que para Ruedas hechas de Disco Solido Kl: Factor de Engrane intermedio o Loco, esto es engranes que giran libremente y tienen más ciclos de carga alternante que aquellos que no giran libremente. Debido a que no existe engrane loco. Finalmente calculamos los esfuerzos por flexión tanto del piñón (denotado como 3) y del engrane (denotado como 4)

 Esfuerzos Superficiales

Donde:

I: Factor geométrico Superficial no dimensional para la resistencia contra la picadura

Sustituyendo podremos hallar el valor de I

Cp: coeficiente elástico. Este coeficiente depende del material tanto del piñón (rueda 3) como del material del engrane (rueda 4), según la tabla 11-18 del Norton, para una combinación acero (piñón)- acero (engrane)

Cf: Factor de Acabado Superficial Se recomienda 1 para engranajes que se hayan fabricado por métodos convencionales. Los factores Ca, Cm, Cv, Cs son los mismos hallados para los factores K. Por lo tanto al sustituir en la ecuación de esfuerzo superficial se obtiene

Se estima que la maquina cernidora se utilizara en un turno de trabajo. Como el lubricante no llega a excederse de una temperatura de 121. con una resistencia a la fatiga por flexión de: Para el engrane . entonces hacemos la conversión a ciclos KT: factor de Temperatura. Para un porcentaje de confiabilidad de 90% Debemos ahora seleccionar un material. el cual dura 8h. se utilizara un acero con clase AGMA A1A5 con cromo al 2. pero la maquina realizara trabajo solamente 5h.11°C KR: factor de confiabilidad. Resistencia a la Fatiga por Flexión Corregida KL: factor de vida.5% y un tratamiento térmico nitrurizado. y que se requiere una vida estimada de 5 años.

Como se están utilizando los mismo materiales tanto para piñón como engrane. en base a la ecuación 11.26a y 11. este resultado es 1. Resistencia a la Fatiga Superficial Corregida CT y CR son iguales a los K ya calculados (R y T) CL: factor de vida Superficial CH: factor de Dureza. .26b  Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga por flexión  Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga Superficial o por Contacto Se consideran aceptables estos factores de seguridad.

igualmente el modulo de las ruedas.  Diámetros de Paso o Primitivos  Angulo de Presión  Altura de Cabeza  Altura de Raíz  Altura común del Diente  Profundidad de Trabajo  Profundidad Total  Espesor Circular del Diente . Diseño del Par 2’ (Ruedas 3’ y 5) Estas dos ruedas son del tipo cilíndricas de dientes rectos. Z3’=28 entones Z5= 105 Donde 3’ es el piñón y 5 es el engrane.f. debe recordarse que es aquí donde se encuentra el cambio por lo tanto ya se conoce la distancia entre ejes debido a que ya se cálculo del par anterior.

 Radio del Filete  Holgura básica mínima  Ancho mínimo en la Cresta Superior  Diámetro del Circulo de cabeza  Diámetro del circulo de pie  Diámetro del Circulo Base  Ancho de la Cara del Diente  Número Mínimo de Dientes  Paso Base .

además se garantiza con esto el movimiento giratorio continuo e ininterrumpido. con una viscosidad ν= (100-200) cSt tomándose 150cSt.4 y 2 por lo tanto los cálculos geométricos realizados cumplen.1m/seg el texto nos recomienda una lubricación manual por grasa o aceite. y la rueda engrane d.  Lubricación Con recomendación del Decker como se tiene una velocidad de 1. Razón de Contacto o Recubrimiento del Perfil Según el Norton esta relación debe oscilar entre 1.1m/seg= 0. . (1. debido a que esta razón de contacto es buena porque la carga y los momentos de flexión se comparten entre los dientes.0601ft/min) según la tabla 11-7 obtenemos  Tolerancias Con recomendación del Decker para el piñón la zona de tolerancia será c.  Velocidad Periférica  Calidad del Dentado Con la velocidad periférica hallada.

17b . De la tabla 11-8 del Norton. Fuerza Tangencial o Periférica  Fuerza Radial  Fuerza Resultante  Esfuerzos a Flexión (Ecuación de Lewis modificada por la AGMA) J: factor geométrico actualizado. Norton ecuaciones 11.16-11. tablas extraídas de la Norma AGMA. K: factores modificadores. con un numero de dientes del engrane de 95 y del piñón de 38 Kv: Factor dinámico.

Como este factor toma en cuenta las ruedas dentadas que son fabricadas con aros y no de discos sólidos. Debido a que no existe engrane loco. de la tabla 11-16 del Norton con los anchos de la cara del diente tanto de Piñón como engrane. se tiene: KA: Factor de Aplicación. Según la tabla 11-17 del Norton. se tiene un motor eléctrico. por lo tanto Ks: Factor de Tamaño Según recomendaciones de la AGMA KB: factor de espesor del Aro. y el tipo de impacto puede considerarse como moderado. esto es engranes que giran libremente y tienen más ciclos de carga alternante que aquellos que no giran libremente. entonces AGMA dice que para Ruedas hechas de Disco Solido Kl: Factor de Engrane intermedio o Loco. Finalmente calculamos los esfuerzos por flexión tanto del piñón (denotado como 3’) y del engrane (denotado como 5) .Km: Factor de Distribución de Carga.

Cs son los mismos hallados para los factores K. Este coeficiente depende del material tanto del piñón (rueda 3’) como del material del engrane (rueda 5). Por lo tanto al sustituir en la ecuación de esfuerzo superficial se obtiene . según la tabla 11-18 del Norton. Los factores Ca. Esfuerzos Superficiales Donde: I: Factor geométrico Superficial no dimensional para la resistencia contra la picadura Sustituyendo podremos hallar el valor de I Cp: coeficiente elástico. Cv.acero (engrane) Cf: Factor de Acabado Superficial Se recomienda 1 para engranajes que se hayan fabricado por métodos convencionales. Cm. para una combinación acero (piñón).

11°C KR: factor de confiabilidad. Para un porcentaje de confiabilidad de 90% Debemos ahora seleccionar un material. el cual dura 8h. se utilizara un acero con clase AGMA A1A5 con cromo al 2. Se estima que la maquina cernidora se utilizara en un turno de trabajo. entonces hacemos la conversión a ciclos KT: factor de Temperatura.5% y un tratamiento térmico nitrurizado. y que se requiere una vida estimada de 5 años. Resistencia a la Fatiga por Flexión Corregida KL: factor de vida. con una resistencia a la fatiga por flexión de: Para el engrane . Como el lubricante no llega a excederse de una temperatura de 121. pero la maquina realizara trabajo solamente 5h.

26b  Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga por flexión  Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga Superficial o por Contacto . este resultado es 1.26a y 11. en base a la ecuación 11. Resistencia a la Fatiga Superficial Corregida CT y CR son iguales a los K ya calculados (R y T) CL: factor de vida Superficial CH: factor de Dureza. Como se están utilizando los mismo materiales tanto para piñón como engrane.

5 1. Esto se menciona es porque cada elemento tiene un ancho el cual debe ocupar en el eje.5 . Dimensionamiento de los ejes y los espacios en el Reductor  Dimensionamiento del Primer Eje Se debe tener en cuenta que en este eje se encuentra la primera rueda dentada o piñón del tipo cónico helicoidal.5 2.Se consideran aceptables estos factores de seguridad. por lo tanto: H G F E A’ B’ D C’ C B A D’ Designación A B C D E F G H A’ B’ C’ D’ Dimensión [cm] 2.49075 4.9815 1. que serán del tipo rodillos cónicos.49075 7 5. además se encuentra el acople y los rodamientos.5 3 4 3 2 1. g.

y debe considerarse la distancia que deben separarse 3 y 3’ debido a que en el eje 3 estara el sistema de cambio y debe . lo que hará por principios de rodadura que con el acoplamiento del par 2 o 2’ que el eje 2 gire en sentido horario y finalmente el primer eje en sentido anti-horario debido al mismo principio. Fuerzas en el Eje 1 Debido a que la manivela que mueve el marco gira en sentido anti horario el eje 3 también girara en este sentido. 3 y 3’. además de los rodamientos que también serán del tipo de rodillos cónicos. por lo tanto: FA1 FR1 MF FT1  Dimensionamiento del eje 2 En este eje se encuentran las ruedas 2.

5 2 3 1 2 9.25 21 8.5 1 1.239 1 3 3 9.5 9.Existir un espacio adecuado para el movimiento de las ruedas 4 y 5 que se acoplan con 3 y 3’ respectivamente.5 11. B H F C G A D E J L K R3’ R2 R3 M N O C’ A’ B’ D’ E’ F’ Designación A B C D E F G H J K L M N O A’ B’ C’ D’ E’ Dimensiones [cm] 1 0.1195 2.6195 9.25 .

FR3 F3 FT3 R3 R4 .739  Fuerzas en el eje 2 Se debe tomar en cuenta que el eje 2 siempre tiene la misma potencia entonces se harán los diagramas de cuerpo libre para la etapa lenta y para la rápida para conocer cuáles son las mayores fuerzas a fin de diseñar el eje en función de esas fuerzas.F’ 2.5 Longitud total del Eje Leje2= 44.

por lo tanto este eje será nervado. además de la Catarina motora.FT3’ F3’ FT3’ R3’ R5 De lo obtenido se concluye que con el acoplamiento que produce la etapa lenta actúan mayores fuerzas en el eje 2. y los rodamientos. Además se advierte que este es el eje donde se efectúa el cambio. es decir. A’ B’ C’ D’ E’ F’ M N A B C E G H J L F K D .  Dimensionamiento del Eje 3 En este eje se encuentran las ruedas 4 y 5. con estas fuerzas. es decir. por lo tanto el mismo será diseñado para esta etapa. aquí es donde las ruedas dentadas tendrán el desplazamiento axial para lograr acoplarse con las ruedas del eje 2.

5 2.74 1 1 11 2.75 11 17.24 .Designación A B C D E F G H J K L M N A’ B’ C’ D’ E’ F’ Dimensiones [cm] 1 3 2 8.5 12 3 2 6.5 7.75 6.37 Longitud total del Eje Leje3= 50.5 8.87 4.

Eje 3 Catarina R4 R5 Eje 2 R3’ R3 R2 R1 Eje 1 Acople Motor .

que combina la acción de los esfuerzos ya mencionados. Actuando en la dirección Z+ Actuando en el plano YZ El peso del acople se asumirá de 10kg por lo tanto en el eje actuaran solo 5kg  Plano Vertical 10kgf 343kg f R1v R2v . que origina un esfuerzo cortante. por lo tanto está sometido a fuerzas flectoras que producen esfuerzos normales por flexión. Como ya se sabe las fuerzas en este eje son Actuando vertical hacia abajo. Actuando horizontal hacia la izquierda. utilizando la ecuación para esfuerzos equivalentes. por lo tanto se usara como criterio de diseño la teoría de falla por fatiga.h. y existe también un momento torsor. Diseño del Eje 1 Para el diseño del eje se tomara en cuenta que este se encuentra girando.

5cm) Tramo B-C (7cm) .3272 Tramo A-B (5.1896 -55 1540.Realizando el diagrama de Momento flector y fuerza cortante 343 10kg 212.

49075cm)  Plano horizontal 120.Tramo C-D (4.1071 -540.4567 -185.4567 R1h R2h  Diagramas de momento flector y fuerza cortante 120.7497 .9409 -1295.

5cm) Tramo B-C (7cm) Tramo C-D (4. se puede notar que es contrarrestado por el par que transmite la rueda 1 hacia el eje 2 mediante la rueda 2. Este par es: MT= WT*dm1/2 Con la ecuación de esfuerzos equivalentes para fatiga: Escogeremos un Factor de seguridad N=3 Donde: .7931kgf*cm es el torque que le entrega el motor al primer eje del reductor a través del acople este par es MT= P/w potencia sobre velocidad angular. el cual al realizar los respectivos cortes en el eje.49075cm)  Momentos flectores resultantes  Diagrama de momento torsor 1046.Tramo A-B (5.7931kg*cm Donde el par de 1046.

Como se tiene una inversión completa Como el momento torsor no es variable Seleccionando de la tabla AT-7 del Faires un Acero 4063 OQT 1000 recomendado para ejes y barras. con las siguientes características: Con la fig. AF 5 del Faires encontramos el factor de acabado Superficial KS Para un acabado de Pulido Esmerilado .

85cm <3cm es decir menor al diámetro calculado por fatiga por lo tanto sostenemos el valor de 3cm.0 D=1.  Diseño del eje por falla Estática Diseñando por la teoría del Esfuerzo cortante máximo. el ángulo de deformación admisible es . y también a los estándar en catalogo de rodamientos.Se seleccionara en base a lo calculado.  Deformación torsional en el Eje Con recomendación al faires. que se calcularan luego un diámetro para la sección mas pequeña de 3cm. considerando que en el eje existe una carga axial Realizando la iteración con ayuda del Software matemático Derive 6.

5cm) Tramo B-C (7cm) Tramo C-D (2. Plano Vertical: Tramo A-B (5.El único tramo donde existe esto es en donde el diámetro mide 4cm Como es menor al admisible cumple.  Deflexión en el Eje: La recomendación del faires para el valor admisible de la deflexión es la siguiente: El procedimiento que se utilizara para el cálculo de la deflexión en el eje será el método de integración visto en la materia Resistencia de los Materiales.5cm) .

Para x=5.Tramo D-E (1.99075cm) Con las condiciones de borde y las de continuidad podremos resolver el sistema anterior y hallar las constantes.5cm ---1 Para x= 0 ---2 ---3 Igualando 1 y 2 por condiciones de continuidad Para x=7 en el tramo b-c ---5 Para x= 0 en c-d ---6 Igualando con las del tramo anterior ---7 .

Para x= 2.5 en el tramo C-D Para x=0 en el tramo D-E Igualando con las ecuaciones anteriores Resolviendo el sistema de ecuaciones quedan las nuevas ecuaciones Evaluando la flecha de cada tramo .

5cm) Tramo D-E (1. Para x=5.Plano Horizontal: Tramo A-B (5.5cm) Tramo B-C (7cm) Tramo C-D (2.5cm ---1 ---2 Para x= 0 .99075cm) Con las condiciones de borde y las de continuidad podremos resolver el sistema anterior y hallar las constantes.

---3 ---4 Igualando 2 y 3 por condiciones de continuidad Para x=7 en el tramo b-c ---6 Para x= 0 en c-d ---6 Igualando con las del tramo anterior ---7 Para x= 2.5 en el tramo C-D Para x=0 en el tramo D-E Igualando con las ecuaciones anteriores Resolviendo el sistema de ecuaciones quedan las nuevas ecuaciones .

Evaluando la flecha de cada tramo Sacando las resultantes Como se puede notar todas estas deflexiones son menores que la admisible.  Calculo de la velocidad Critica del Eje Por el método de Rayleigh el cual es para la velocidad critica por fuerzas estáticas que flectan el eje: . por lo tanto el eje cumple al criterio de flecha o deflexión.

4338 1.805 10kg -55 -42.Donde el peso del engranaje es el siguiente 10kgf 9.365 .4338kgf R1v R2v 9.

5cm) Tramo B-C (7cm) Tramo C-D (2.49075cm) Deflexión Tramo A-B (5.99075cm) .Tramo A-B (5.5cm) Tramo B-C (7cm) Tramo C-D (4.5cm) Tramo D-E (1.

5 En el tramo B-C Para x= 0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=7 Para el tramo C-D Para x= 0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x= 2.5 .En el tramo A-B Para x=5.

Para el tramo D-E Para x= 0 Igualando con las ecuaciones anteriores Solo se presentaron estas dos ecuaciones porque son las que nos interesan para la deflexión de los pesos Es posible ver y concluir en base al valor obtenido que el funcionamiento del eje será normal.  Velocidad critica por Torsión . debido a que este nunca llegara a alcanzar esta velocidad.

Los pesos de los engranajes serán . Diseño del Eje 2 Como ya se sabe las fuerzas en este eje son Actuando vertical hacia arriba. i. Actuando en la dirección Z+ Actuando en el plano YZ Actuando vertical hacia arriba Actuando en dirección horizontal negativa. Se puede ver que el eje gira a 1455rpm por lo tanto su funcionamiento es normal.Para calcular la masa del eje debe tomarse en cuenta que este es de acero y que además tiene dos secciones. Actuando horizontal hacia la derecha.

715kgf 1404. es decir.  Plano Vertical 339. sumar o restar los pesos con las fueras de los engranajes.45kgf Y X Z R3v R4v Realizando el diagrama de Momento flector y fuerza cortante .Deben restarse o sumarse las fuerzas verticales según la orientación.9732kgf 13.

339.8458 Tramo A-B (2.8834 -2506.8768 -1087.25cm) .983 -9170.25cm) Tramo C-D (21cm) Tramo D-E (8.3268 303.6195cm) Tramo B-C (9.6464 889.715 317.

7761 .0254kgf R3h R4h  Diagramas de momento flector y fuerza cortante 487.7209kgf 514.7155 -3733. Plano horizontal 218.507 218.5184 775.6636 -4306.7209 -26.

6195cm) Tramo B-C (9.9131kg*cm Donde el par de 7911. este par es MT= P/w potencia sobre velocidad angular. el cual al realizar los respectivos cortes en el eje. Este par es: MT= WT*d’3/2 . se puede notar que es contrarrestado por el par que transmite la rueda 3’ hacia el eje 3 mediante la rueda 5.25cm)  Momentos flectores resultantes  Diagrama de momento torsor 7911.25cm) Tramo C-D (21cm) Tramo D-E (29.Tramo A-B (2.9131kgf*cm es el torque que le entrega el primer eje del reductor al segundo eje a través del par de ruedas 1-2.

con las siguientes características: .Con la ecuación de esfuerzos equivalentes para fatiga: Escogeremos un Factor de seguridad N=3 Donde: Como se tiene una inversión completa Como el momento torsor no es variable Seleccionando de la tabla AT-7 del Faires un Acero 4140 Cr-Mo (aceite) recomendado para ejes y barras.

y también a los estándar en catalogo de rodamientos.Con la fig. AF 5 del Faires encontramos el factor de acabado Superficial KS Para un acabado de Pulido Esmerilado Se seleccionara en base a lo calculado. considerando que en el eje existe una carga axial .  Diseño del eje por falla Estática Diseñando por la teoría del Esfuerzo cortante máximo. que se calcularan luego un diámetro para la sección más pequeña de 4.5cm.

5cm Como es mayor al admisible deben modificarse los diámetros. los nuevos diámetros son: Comprobando:  Deflexión en el Eje: La recomendación del faires para el valor admisible de la deflexión es la siguiente: .  Deformación torsional en el Eje Con recomendación al faires.5cm es decir menor al diámetro calculado por fatiga por lo tanto sostenemos el valor de 4.8cm<4. el ángulo de deformación admisible es El único tramo donde existe esto es en donde el diámetro mide 4.5cm.Realizando la iteración con ayuda del Software matemático Derive 6. En base a la deformación admisible.0 D=2.

Plano Vertical: Tramo A-B (2.25cm) Tramo E-F (6.El procedimiento que se utilizara para el cálculo de la deflexión en el eje será el método de integración visto en la materia Resistencia de los Materiales.75cm) .6195cm) Tramo B-C (7.25cm) Tramo C-D (2cm) Tramo D-E (14.

6195cm ---1 En el tramo B-C (7.5cm) Con las condiciones de borde y las de continuidad podremos resolver el sistema anterior y hallar las constantes.Tramo F-G (5.25 En el tramo C-D (2cm) Para x=0 .75cm) Tramo G-H (2.25) Para x= 0 Igualando las ecuaciones anteriores ---2 Para x=7. Para x=2.

25 En el Tramo E-F (6.25) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores: ---5 ---6 Para x=14.Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=2 En el tramo D-E (14.75) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .

75 En el tramo F-G (5.Para x=6.75 En el tramo G-H (2.5) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .75) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores ---9 ---10 Para x=5.

5 ----13 Evaluando en cada tramo .Para x=2.

6195cm) Tramo B-C (7.Plano Horizontal: Tramo A-B (2.25cm) Tramo C-D (2cm) Tramo D-E (14.25cm) Tramo E-F (6.75cm) .

En el tramo A-B (2.75cm) Tramo G-H (2.25) Para x= 0 Igualando las ecuaciones anteriores ---2 Para x=7.6195) Para x=2.25 En el tramo C-D (2cm) .6195cm ---1 En el tramo B-C (7.5cm) Con las condiciones de borde y las de continuidad podremos resolver el sistema anterior y hallar las constantes.Tramo F-G (5.

Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=2 En el tramo D-E (14.25) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores: ---5 ---6 Para x=14.25 En el Tramo E-F (6.75) Para x=0 .

5) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .75) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores ---9 ---10 Para x=5.Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=6.75 En el tramo G-H (2.75 En el tramo F-G (5.

Para x=2.5 ----13 Evaluando en cada tramo .

 Calculo de la velocidad critica 7.Calculando las resultantes Al observar los valores obtenidos.3713cm.285Kg R3v R4v .45Kg 3. analizamos en base a que la deflexión admisible es de 0.3kg 13. el eje cumple con el criterio de desviación transversal.

8.65 1.35

3.285 -12.1 71.4075 99.7575

-8.605

Tramo A-B (2.6195cm)

Tramo B-C (9.25cm)

Tramo C-D (21cm)

Tramo D-E (8.25cm)

Por el método de Rayleigh

Se debe encontrar la deflexión producida por cada peso. Tramo A-B (2.6195cm)

Tramo B-C (7.25cm)

Tramo C-D (2cm)

Tramo D-E (14.25cm)

Tramo E-F (6.75cm)

Tramo F-G (5.75cm)

Tramo G-H (2.5cm)

Con las condiciones de borde y las de continuidad podremos resolver el sistema anterior y hallar las constantes. Para x=2.6195cm

---1 En el tramo B-C (7.25) Para x= 0

Igualando las ecuaciones anteriores ---2 Para x=7.25

En el tramo C-D (2cm) Para x=0

Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=2 En el tramo D-E (14.25 En el Tramo E-F (6.75) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .25) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores: ---5 ---6 Para x=14.

75 En el tramo G-H (2.75) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores ---9 ---10 Para x=5.75 En el tramo F-G (5.Para x=6.5) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .

debido a que este nunca alcanzara el valor de la velocidad crítica.Para x=2.5 ----13 Evaluando en cada tramo Se puede ver que el eje tiene un funcionamiento normal. que es aquella en la cual los elemento .

Que se encuentran montados en el eje comienzan a vibrar. produciendo grandes esfuerzos sobre los rodamientos.  Velocidad Critica por Torsión Debido a que esta velocidad es tan baja. Diseño del Eje 3 Catarina R4 R5 . causando el mal funcionamiento del eje. j. se recomienda que el eje pase por esta velocidad de manera rápida para que no tenga mucho tiempo funcionando de esta forma.

192kgf 689. Actuando en x positivo Los pesos de los engranajes serán  Plano Vertical 1504.5kgf R5v R6v .Las fuerzas en el Eje son las Siguientes: Actuando vertical hacia abajo. Actuando horizontal positivo. Actuando en y positivo.1282kgf 75.

2186 -689.7448 4736.87cm) .5 10471.75cm) Tramo D-E (6.1016 -153.75) Tramo B-C (11cm) Tramo C-D (17.0266 -228.Realizando el diagrama de Momento flector y fuerza cortante 1351.0374 8787.86465 Tramo A-B (7.

1083 18165.7889 -2644. Plano Horizontal 514.114 .8143 92.02513 719.0254 2644.1083 R5h R6h Realizando el diagrama de fuerza cortante y momento flector 606.

Tramo A-B (7.108kgf*cm es el torque que le entrega el segundo eje del reductor al segundo eje a través del par de ruedas 3’-5.75) Tramo C-D (28.108kg*cm Donde el par de 29002. el cual al realizar los respectivos cortes en el eje. este par es MT= P/w potencia sobre velocidad angular.87cm)  Momentos flectores resultantes Se seleccionara el momento de  Diagrama de momento Torsor 29002. Este par es: MT= WT*dc1/2 Con la ecuación de esfuerzos equivalentes para fatiga: .75cm) Tramo D-E (6. se puede notar que es contrarrestado por el par que transmite la Catarina hacia el eje cigüeñal donde se encuentra la manivela del subsistema de producción.

con las siguientes características: .Escogeremos un Factor de seguridad N=3 Donde: Como se tiene una inversión completa Como el momento torsor no es variable Seleccionando de la tabla AT-7 del Faires un Acero 4140 Cr-Mo (aceite) recomendado para ejes y barras.

. y también a los estándar en catalogo de rodamientos.5cm.Con la fig. que se calcularan luego un diámetro para la sección más pequeña de 5. AF 5 del Faires encontramos el factor de acabado Superficial KS Para un acabado de Pulido Esmerilado Se seleccionara en base a lo calculado.

el ángulo de deformación admisible es . con base a la norma GOST 1139.80 1991 el diámetro mayor normalizado es de: Diámetro menor de la ranura Z= 8 ranuras B= 12mm (ancho de la ranura) Para el posterior cálculo de la deflexión y deformación angular deberá utilizarse el siguiente diámetro:  Calculo del Eje por Falla Estática Por la teoría del esfuerzo cortante máximo Como el diámetro mínimo es menor al calculado por fatiga. este entonces tendrá una sección estriada o acanalada.  Deformación torsional en el Eje Con recomendación al faires. sostenemos los valores ya calculados.Como este es el eje donde se efectuará el movimiento de los engranajes por medio del bloque móvil.

25cm) .Como es mayor al admisible deben calcularse nuevos diámetros Diámetro menor de la ranura Z= 10 ranuras B= 12mm (ancho de la ranura) Recalculando Cumple  Deformación transversal o Deflexión La recomendación del faires para el valor admisible de la deflexión es la siguiente: Plano Vertical Tramo A-B (2.5) Tramo B-C (5.

25cm) Tramo E-F (2.5) Para x=0 ---1 .Tramo C-D (11cm) Tramo D-E (15.87cm) En el Tramo A-B (2.5cm) Tramo F-G (6.

Para x=2.25 En el tramo C-D (11cm) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=11 .5 En el tramo B-C (5.25) Para x= 0 Igualando las ecuaciones anteriores Para x=5.

25 En el Tramo E-F (2.5) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=2.5 ---10 En el tramo F-G (6.25) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores: ---6 ---7 Para x=15.87) Para x=0 .En el tramo D-E (15.

---11 Igualando con las ecuaciones anteriores ---12 Plano Horizontal Tramo A-B (2.5) .

25cm) Tramo E-F (2.5) Para x=0 ---1 Para x=2.5cm) Tramo F-G (6.25cm) Tramo C-E (26.5 En el tramo B-C (5.25) .87cm) En el Tramo A-B (2.Tramo B-C (5.

25 En el tramo E-F (2.5) Para x=0 .Para x= 0 Igualando las ecuaciones anteriores Para x=5.25cm) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=26.25 En el tramo C-E (26.

5 En el Tramo F-G (6.Igualando con las ecuaciones anteriores: ---6 ---7 Para x=2.87) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .

192kg  R5v R6v .855kg 75.Como puede notarse todas estas deflexiones son menores a la admisible por lo tanto el eje cumple por este criterio.  Calculo de la velocidad Critica Por el método de Rayleigh 91.

1295 1031.75cm) Calculando la deflexión .9175 17.1106 Tramo A-B (7.108.75) Tramo C-D (11cm) Tramo D-E (17.0625 -58.7981 844.

25cm) Tramo E-F (2.25cm) Tramo C-D (11cm) Tramo D-E (15.5cm) En el Tramo A-B (2.Tramo A-B (2.5) Tramo B-C (5.5) Para x=0 ---1 .

Para x=2.25) Para x= 0 Igualando las ecuaciones anteriores Para x=5.25) .25 En el tramo C-D (11cm) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=11 En el tramo D-E (15.5 En el tramo B-C (5.

25 En el Tramo E-F (2.5 Evaluando: .5) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=2.Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores: ---6 ---7 Para x=15.

Se concluye que existirá un funcionamiento normal del eje debido a que este nunca alcanzara velocidades tan altas y cercanas a la crítica.  Velocidad Critica por Torsión .

por lo tanto el rodamiento que se debe seleccionar debe soportar dicha fuerza. Calculo y Selección de Rodamientos  Eje 1 Como se puede observar la resultante del rodamiento 2 es mayor a la del 1 por lo tanto se escogerá el 2 para la selección. por lo tanto el eje tiene un normal funcionamiento. También debe considerarse que en el eje existe fuerza axial. Seleccionando Un rodamiento del Catalogo de la SKF. con el que se trabajara será un rodamiento de rodillos cónicos.Se puede ver que este valor está por encima de 50rpm y 75rpm que son las velocidades a las que gira este eje. depende de la contaminación del lugar y la lubricación del .5KN Co=80KN El factor rodamiento. k. debido a que el otro será igual. SKF 32306 C=76. se calculara la vida útil.

=0.5 Carga limite de fatiga del rodamiento. . y una contaminación de polvos. debido a que es el indicado para rodillos. no varía para un tipo de rodamiento. con la tabla 1 del manual SKF a1=1 Factor de ajuste que se obtendrá con el diagrama 2.Se tendrá una lubricación normal. X: factor de carga radial del rodamiento. Y: factor de Carga axial del rodamiento.  Vida Nominal del Rodamiento En horas será  Vida Nominal SKF Donde a1: factor de ajuste para la fiabilidad.

. como se puede observar. en función del diámetro medio y las revoluciones. además se necesita la relación de viscosidades K. Con el diagrama 5 se obtiene la viscosidad nominal. Con una temperatura de funcionamiento de 60°C.Para entrar en la grafica. se necesita el factor de contaminación conjunto con la relación entre la carga limite de fatiga del rodamiento y la carga P.

utilizamos el diagrama 6 .Luego para hallar la viscosidad real de funcionamiento.

Necesitamos para la temperatura de funcionamiento dada. y la viscosidad nominal calculada. una viscosidad real de funcionamiento de ISO VG-46 Finalmente .

Posición de la tolerancia del Eje h6  Eje 2 Como se puede observar la resultante del rodamiento 3 es mayor a la del 4 por lo tanto se escogerá el 3 para la selección. y una contaminación de polvos. con el que se trabajara será un rodamiento de rodillos cónicos. Seleccionando Un rodamiento del Catalogo de la SKF. SKF 33110/Q C=85.8KN Co=122KN El factor rodamiento. por lo tanto el rodamiento que se debe seleccionar debe soportar dicha fuerza. Tolerancias y Ajustes con el Eje Posición de la tolerancia del Rodamiento (agujero) P5 debido a que es una de las recomendadas y una de las más disponibles para la SKF. depende de la contaminación del lugar y la lubricación del Se tendrá una lubricación normal. . se calculara la vida útil. debido a que el otro será igual. También debe considerarse que en el eje existe fuerza axial.

debido a que es el indicado para rodillos. con la tabla 1 del manual SKF a1=1 Factor de ajuste que se obtendrá con el diagrama 2. . X: factor de carga radial del rodamiento.=0. Y: factor de Carga axial del rodamiento. no varía para un tipo de rodamiento.  Vida Nominal del Rodamiento En horas será  Vida Nominal SKF Donde a1: factor de ajuste para la fiabilidad.5 Carga limite de fatiga del rodamiento.

Con una temperatura de funcionamiento de 60°C.Para entrar en la grafica. como se puede observar. . Con el diagrama 5 se obtiene la viscosidad nominal. en función del diámetro medio y las revoluciones. se necesita el factor de contaminación conjunto con la relación entre la carga limite de fatiga del rodamiento y la carga P. además se necesita la relación de viscosidades K.

utilizamos el diagrama 6 .Luego para hallar la viscosidad real de funcionamiento.

Seleccionando Un rodamiento del Catalogo de la SKF. una viscosidad real de funcionamiento de ISO VG-220 Finalmente  Tolerancias y Ajustes con el Eje Posición de la tolerancia del Rodamiento (agujero) P5 debido a que es una de las recomendadas y una de las más disponibles para la SKF. y la viscosidad nominal calculada. se calculara la vida útil. Como no existe fuerza axial. debido a que el otro será igual. se puede elegir un rodamiento de rodillos cilíndricos. Posición de la tolerancia del Eje h6  Eje 3 Como se puede observar la resultante del rodamiento 6 es mayor a la del 5 por lo tanto se escogerá el 6 para la selección. .Necesitamos para la temperatura de funcionamiento dada.

no varía para un tipo de rodamiento. =0.SKF NU 215 ECP C=150KN Co=156KN El factor rodamiento.  Vida Nominal del Rodamiento En horas será  Vida Nominal SKF Donde a1: factor de ajuste para la fiabilidad. depende de la contaminación del lugar y la lubricación del Se tendrá una lubricación normal. Y: factor de Carga axial del rodamiento. y una contaminación de polvos.6 Carga limite de fatiga del rodamiento. con la tabla 1 del manual SKF a1=1 . X: factor de carga radial del rodamiento.

se necesita el factor de contaminación conjunto con la relación entre la carga limite de fatiga del rodamiento y la carga P. como se puede observar. Con el diagrama 5 se obtiene la viscosidad nominal. Para entrar en la grafica. Con una temperatura de funcionamiento de 60°C. en función del diámetro medio y las revoluciones. debido a que es el indicado para rodillos. además se necesita la relación de viscosidades K.Factor de ajuste que se obtendrá con el diagrama 2. .

utilizamos el diagrama 6 .Luego para hallar la viscosidad real de funcionamiento.

Necesitamos para la temperatura de funcionamiento dada. La fuerza que producirá el esfuerzo cortante será el torque existente en el eje sobre el radio del mismo. una viscosidad real de funcionamiento de ISO VG-320 Finalmente  Tolerancias y Ajustes con el Eje Posición de la tolerancia del Rodamiento (agujero) P5 debido a que es una de las recomendadas y una de las más disponibles para la SKF. y la viscosidad nominal calculada. la chaveta será trapezoidal con cabeza debido a que sujetara la masa (rueda cónica) en la dirección axial. Calculo de Chavetas  Eje 1 Como el engranaje que se encuentra en este eje. Por lo tanto el Esfuerzo cortante sobre la chaveta será: . Posición de la tolerancia del Eje h6 l.

625in=15.5mm A=0.Como el diámetro donde se encuentra el engranaje es: Y la rueda tiene un ancho de Seleccionando una chaveta cuadrada trapezoidal en base a la Norma ANSI B17.5mm H=0.5in=1.875mm B=0.1 W=0.375in=9.27cm Lo que entra en el eje: En el engranaje Luego en Base al Hamrock .375in=9.

. L=0.8in  Eje 2  Rueda 2 Como el engranaje que se encuentra en este eje es cónico.5  Esfuerzo por Aplastamiento Se debe tomar en cuenta que la longitud crítica que se debe superar es la calculada por aplastamiento. La fuerza que producirá el esfuerzo cortante será el torque existente en el eje sobre el radio del mismo.Se utilizara como material para las Chavetas un Acero 1020 laminado Simple con las siguientes características: N=1. la chaveta será trapezoidal con cabeza debido a que sujetara la masa (rueda cónica) en la dirección axial.

1 W=0.625in=15.5in=12.875mm Lo que entra en el eje: En el engranaje Luego en Base al Hamrock .225mm B=0.7mm H=0.Por lo tanto el Esfuerzo cortante sobre la chaveta será: Como el diámetro donde se encuentra el engranaje es: Y la rueda tiene un ancho de Seleccionando una chaveta cuadrada trapezoidal en base a la Norma ANSI B17.7mm A=0.875in=22.5in=12.

.Se utilizara como material para las Chavetas un Acero 1015 estirado en frio con las siguientes características: N=1. la chaveta será paralela.5  Esfuerzo por Aplastamiento Se debe tomar en cuenta que la longitud crítica que se debe superar es la calculada por cortante. La fuerza que producirá el esfuerzo cortante será el torque existente en el eje sobre el radio del mismo. L=1in  Rueda 3’ Como el engranaje que se encuentra en este eje es cilíndrico.

Por lo tanto el Esfuerzo cortante sobre la chaveta será: Como el diámetro donde se encuentra el engranaje es: Y la rueda tiene un ancho de Seleccionando una chaveta paralela en base a la Norma DIN 6885 W=18mm H=7mm Lo que entra en el eje: En el engranaje Luego en Base al Hamrock Se utilizara como material para las Chavetas un Acero 1020 estirado en Frio con las siguientes características: N=1.5 .

La fuerza que producirá el esfuerzo cortante será el torque existente en el eje sobre el radio del mismo. Esfuerzo por Aplastamiento Se debe tomar en cuenta que la longitud crítica que se debe superar es la calculada por aplastamiento. la chaveta será paralela. L=10cm  Rueda 3 Como el engranaje que se encuentra en este eje es cilíndrico. Por lo tanto el Esfuerzo cortante sobre la chaveta será: Como el diámetro donde se encuentra el engranaje es: Y la rueda tiene un ancho de .

5  Esfuerzo por Aplastamiento .Seleccionando una chaveta paralela en base a la Norma DIN 6885 W=16mm H=7mm Lo que entra en el eje: En el engranaje Luego en Base al Hamrock Se utilizara como material para las Chavetas un Acero 1020 estirado en Frio con las siguientes características: N=1.

L=10cm Se comprobara que las estrías del eje 3 cumplen para estos dos criterios N=3 B=12mm H=6mm  Esfuerzo por Aplastamiento .Se debe tomar en cuenta que la longitud crítica que se debe superar es la calculada por aplastamiento.

el procedimiento a seguir está basado en el catalogo de Acoples y Poleas de la MASKA. Selección del Acople Se ha escogido trabajar con un acople flexible.m. Tomando en cuenta que en el eje donde se encuentra el acople  Determinación del Factor de Servicio . que es de donde se seleccionará el acople. son capaces de amortiguar y atenuar. porque este absorbe muy bien lo que son las desalineaciones.

Luego debe determinarse el factor aditivo Por lo tanto el factor de servicio no se modifica quedando finalmente  Par de Torsión de Diseño  Potencia de Diseño Una vez que se tienen estos parámetros podremos seleccionar el tamaño del acople .

El tipo de montaje es Exterior-Exterior Se puede observar de la primera tabla que: .

el acople seleccionado cumple debido a que el eje es de 3cm. se pueden obtener las siguientes medidas:  Espesor de Pared del Cuerpo Donde Cumple  Espesor de Pared de la Tapa  Espesor del Borde Superior del Cuerpo  Espesor del Borde Inferior del Cuerpo . n. Diseño de la Carcasa del Reductor: En base a la bibliografía del Atlas de Maquinas.92cm.Puesto que el barreno máximo que puede hacerse al acople es de 4.

en la tabla 6 en función de . Anchura del Borde Para poder entrar a esta tabla debemos primero seleccionar el diámetro del perno de fijación de la carcasa al suelo.  Distancia entre el eje del perno y la pared del cuerpo .

 Espesor del Borde de la Tapa  Diámetro de los Pernos Fijadores de la Tapa-Cuerpo  Anchura de Superficie de Apoyo del Borde Inferior del Cuerpo  Espesor de los Nervios  Juego Mínimo entre la Rueda (engranaje) y el Cuerpo .

.

en nuestro caso la rueda 2. Estas fuerzas comprimirán el cuerpo de la carcasa.La altura del cuerpo de la carcasa y de la tapa estará en base a la rueda con diámetro más grande.6605mm. El material de la carcasa será de Fundición de Hierro con las Siguientes Características: Resistencia a la Compresión. por lo tanto deberá calcularse a esfuerzo de compresión y comprobarse por pandeo. es decir. donde se produzcan las mayores fuerzas en los rodamientos.  Tramo 1 (Rodamiento 1) . como se tienen 6. que serán los que más fuerza soporten. por lo tanto la altura de nuestro cuerpo será:  Calculo de la Capacidad Térmica De la figura AF21 del Faires con  Calculo resistivo de comprobación del espesor Critico En la carcasa se apoyan los rodamientos. por lo tanto la carcasa se calculara en tres tramos. los cuales apoyan a los ejes y engranajes. se escogerán solo 3. con un diámetro medio de 473.

Se considerara una sección cuadrada con dimensión: La fuerza P=202.1896kgf Verificando el Corte Como Nervio a Corte Cumple.67122N Cumple Para el Nervio P=555.1896kgf=1982. .

706N Cumple Para el Nervio P=555.3614kgf=13996. . Tramo 2 (Rodamiento 3) Se considerara una sección cuadrada con dimensión: La fuerza P=1427.1896kgf Verificando el Corte Como Nervio a Corte Cumple.

1016kgf Cumple Para el Nervio P=461. Tramo 3 (Rodamiento 6) Se considerara una sección cuadrada con dimensión: La fuerza P=1351.2814kgf .

Diseño del Sistema de Cambio  Cubos de los engranajes Se dimensionaran los cubos de las ruedas 5 y 4 siendo estas dos las que se mueven axialmente en el eje 3 para efectuar el cambio de velocidad. .Verificando el Corte Como Nervio a Corte Cumple. o.

la cual es la fuerza que ejerce la persona para poder mover el bloque. empotrada en un extremo y con una carga puntual en el otro. Calculo de la Palanca Asumiendo El paso que es distancia que se mueve la manivela hacia un lado y hacia el otro será: La palanca se considerara como una viga. La longitud de la palanca será de 200mm El material de la palanca será un acero AISI 1020 laminado en Frio . la cual se estima podrá ser de 40kgf.

 Eje de la Manivela La longitud donde estará la manivela será:  Calculo de la Manivela .Se seleccionara d=15mm Entonces como eje de palanca se seleccionara de la página 186 del Atlas de maquinas un eje corto de bola.

El material de la manivela es Hierro Fundido Clase 20  Mango de la Palanca .

con dos Etapas de Reducción RPMMaquina=15-10 RPMReductor=1455 Lubricante de los Elementos Sometidos a Fricción: 150cSt Lubricante de la Catarina: 60cSt Lubricante de los Cojinetes: 64cSt Lubricante del Reductor: 320mm2/seg Cantidad de Kg de Arena Max= 4600Kg .81Hp] Potencia Entregada a la Carga: 14.Ficha Técnica o Ficha Resumen Maquina Cernidora de Arena Potencia del Motor Utilizado: 18.865KW [19.93Hp] Reductor de Ejes Cruzados.5KW [24.

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