República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio

José de Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz

PROYECTO MAQUINA CERNIDORA CON MOVIMIENTO OSCILATORIO

Profesor: Ing. Orlando Gil Bachiller: Omar Castro, 20.503.358

Puerto Ordaz, 08 de agosto de 2011

Resumen
Maquina Cernidora de Arena Una cernidora de arena no es más que una maquina que cumple la función de un tamiz, sirve para separar los polvos, o en este caso la arena, de distinto grueso, es decir, de granos grandes a pequeños, según la aplicación para la que se desee usar la arena. En este caso particular, la maquina debe efectuar un movimiento oscilatorio o de traslación (ida y vuelta) para poder hacer el cernido, por lo cual se prefiere usar una maquina del siguiente tipo:

La arena a cernir se pasa por la boquilla que se ve en la figura, a través de la pendiente coge su curso hacia la malla cernidora la cual está unida a un marco de manera que forman un solo conjunto, este marco se encuentra dentro de la caja guía o corredera, y es en dicho carril donde el marco con la criba o malla se mueven, realizando el tamizado, de manera tal que el polvo cernido cae hacia la tolva 1, y los granos gruesos siguen avanzando hasta llegar a la tolva 2, de donde se extraen para volverse a moler, o según sea la aplicación. En este caso el sistema de producción seria el conjunto de la malla, marco, y el mecanismo de movimiento, el sistema de conversión está constituido por el reductor.

Esquema de la Maquina

Transmisión Motor (Reductor) Carga (Cernidor de Arena)

Transmisión por Cadena o Correas

Malla o Tamiz Mecanismo de Movimiento Manivela-Biela corredera Maquina Cernidora

Motor

Reductor

debe quitarse la tapa del mismo. y para el lubricante sea bastante abrasivo y contaminante. a continuación debe observarse y tener con claridad la cadena cinemática que sigue este conjunto. existe un gran levantamiento de los polvos. mensuales para las partes expuestas. esto hace que la maquina se ensucie y el ambiente de trabajo para los rodamientos. pues una de las grandes desventajas del diseño de esta máquina es que existen piezas fundamentales para el funcionamiento de la maquina que están sometidos a fricción. como lo son las colas de milano. los cojinetes. Por esta razón se recomienda usar lubricantes altamente resistivos a la abrasión y que resistan y trabajen muy bien en ambientes de alta temperatura y contaminados de polvos. 60 nos podemos dar cuenta cual es el eje de entrada del reductor. y los intervalos de lubricación para los rodamientos. el eje cigüeñal. debe si se requiere lubricación en los rodamientos o los elementos. la cual cuando realiza su trabajo a través del movimiento oscilatorio de la criba. la Catarina. Se recomienda intervalos de lubricación. cual el de salida. Lo que se ha dicho es para recomendar a la persona que vaya a realizar el mantenimiento acerca de cómo está distribuido el sistema reductor. y es por esto que el lubricante debe cumplir de manera excelente con su trabajo debido a que se quiere una duración considerable de las piezas que se diseñaran a lo largo de esta obra. Si se observa el esquema mostrado en la pág. se encuentra expuesto en la sección de cálculo de rodamientos.Mantenimiento de la Maquina Como se sabe se trata de una maquina cernidora de arena. . y además que elemento está dándole movimiento al eje de entrada. Para realizar el mantenimiento del reductor. la biela. de tal forma que dicha persona pueda analizar y realizar un buen desmontaje y montaje. pues al momento de montar o desmontar debemos tener en claro esto y de esta forma tener una guía de que debemos quitar primero.

al cual está unida una Catarina que viene de un reductor que es quien alimenta a este mecanismo para poder mover el conjunto marco. la longitud L4 es la distancia a la que se encuentra el elemento 4 el cual da movimiento al conjunto antes nombrado. La velocidad angular del elemento dos será constante.1. dicha distancia es variable. malla y arena. Cálculos de la cinemática necesarios para el posterior análisis de fuerzas y esfuerzos 3 B 2 A Θ2 4 C La entrada del movimiento será por el elemento dos. L2 y L3 son las longitudes de la manivela y la biela respectivamente estas deben ser calculadas a partir del diseño de las mismas. ( )  Campo de las Posiciones: Igualando componente a componente Resolviendo el campo de las velocidades a través de un punto de vinculación el cual será b . Cálculos a.

5m C= 0. presentan aceleraciones las cuales se sabe que producen fuerzas. se procederá a realizar el análisis de fuerzas ya que la biela y el elemento unido al marco con la malla. Resolviendo se obtienen las siguientes expresiones: Para resolver todas las ecuaciones anteriores debemos conocer las longitudes de la manivela y la biela. luego se calculara el peso de la malla y marco para hacer el análisis de fuerzas en la biela.Resolviendo el campo de las aceleraciones. y para esto debemos conocer las fuerzas que en ellas actúan. comenzaremos entonces por la selección de la malla a partir del peso de la arena. entonces: Las dimensiones de la malla A= 2. En vista de que se quiere cernir de 2 a 3m3 de arena.0m B= 2.5m .

que no será más que el calibre o diámetro del mismo.5*0.5) cm2. catalogo ferremallas área de abertura (0.5Kg Modelando el alambre como una viga se procederá a hallar el espesor.5cm Luego Ra=Rb= 2062.4cm Malla a seleccionar. De donde d= 0.4125kg 0.3532cm se seleccionara d= 0. Nº Mesh 40 El acero seleccionado es AISI 316 ρ= 7800Kg/m3  Y Angulo de Reposo de la arena FN X Fr Wy θ Warena Wx θ .

 Diagramas de Cuerpo Libre y Análisis de Fuerza: Comenzando el análisis con un diagrama de cuerpo libre en el marco al cual está unida la malla cernidora.65 Entonces el ángulo que tendrá el marco y la malla con respecto a la horizontal positiva (eje x+) será de 20° en nuestro caso. para asi determinar la fuerza que imprime la biela a dicho marco .7 tomaremos 0.El coeficiente de rozamiento estático de la arena sobre el acero. está entre 0.6 y 0.

Fn Fr Fb θ Wt Bt Bl Ct Cl Analizando el primer diagrama de cuerpo libre. X esta aceleración es la misma del punto c . que es la que imprime la biela Se debe expresar el vector aceleración del centro de masa en función de los ejes Y. se puede observar que desde allí puede calcularse la fuerza Fb.

se puede proceder al análisis de fuerzas actuantes en la misma.X . con el uso del segundo diagrama de cuerpo libre Aplicaremos la segunda ley universal de la mecánica: Expresando la aceleración del punto b en la dirección de los eje Y.Igualando componente a componente Con la fuerza de la biela ya obtenida.

Realizando una suma de fuerzas en la biela podremos hallar Bt y Bl Donde la aceleración del centro de masa de la biela puede obtenerse por cinematica Expresando el vector aceleración en las bases en las cuales se esta trabajando De aquí que al analizar las fuerzas y separar las componentes de manera apropiada se obtiene: .

Realizando un diagrama de cuerpo libre de la manivela Bt Bl Θ2 At Al .

Aplicando la primera ley universal de la mecánica: Expresando el vector en las bases Y.X Aplicando la segunda ley universal de la mecánica .

y con ella diseñar los elementos.Una vez que se han obtenido de manera correcta las expresiones de las fuerzas y el par que acciona a la manivela entregado por la transmisión por cadenas. se hará el dimensionamiento de manivela y biela. Como condición de diseño se establecerá que el marco con la malla se moverá 20cm hacia adelante y 20 hacia atrás en la corredera. de tal manera de encontrar el instante (ángulo) en el cual la fuerza es crítica. Por lo tanto las longitudes de la manivela y la biela serán respectivamente: L2= 60cm L3= 90cm Entonces las expresiones anteriores quedaran solamente en función del ángulo θ2. con w2 5rpm .

.

entre otros.mallaarena el ángulo critico es cuando tiende a 0.9N La fuerza Ct que es la transversal a la biela en el punto c.23m/seg W3 el valor mayor de la velocidad se obtiene en 0° 1. se graficaron todas las ecuaciones anteriores. que es la que hace mover al conjunto marco. Para el mismo ángulo de referencia se tiene que 3953. manivela.21rad/seg2 Para la fuerza longitudinal de la biela.0472rad/seg Cuando θ2= 90° la aceleración de la biela es máxima. tiene su mayor magnitud cuando θ2= 90° siendo de 18. obteniéndose: Vc: para un ángulo de 64° se obtuvo un valor de 1. pasadores. Con la ayuda del software matemático Derive.Se debe graficar cada ecuación para conocer el instante en el que las fuerzas se hacen máximas y trabajar con ellas para el diseño de la biela. ejes.21N lo cual es muy pequeña en comparación con las demás fuerzas por lo tanto se despreciara para efectos del diseño de la biela. tomando un valor de α3= 2. se tomara como referencia el ángulo de 1° en el cual la fuerza de la biela es y tiene un valor minimo en 90° de 3953.9N En cuanto a Bt el valor máximo se obtiene en θ2= 90° siendo Bt= 19.86N y el mínimo de . Catarina.

b. y k es un factor de potencia que se obtiene de la tabla 113 a partir de un coeficiente de choques de la tabla 112.Como Y finalmente para entonces también será despreciada en el diseño de la manivela.8652Kw. según el Decker: Se tiene que que para la etapa lenta siendo i=5 como y se debe acotar Asumiendo los números de dientes como z1=13 (rueda pequeña). Diseño de Transmisión por Cadena Diseñando la transmisión por cadenas. entonces P= 14. m=1 por ser cadenas simples. z2= 65 (rueda grande) Se tiene que la potencia al choque es Donde la potencia a transmitir se obtiene multiplicando el par antes hallado por las revoluciones del eje. que son las mismas de la manivela.53 De la tabla 114 obtenemos el numero de cadena 32B Con la tabla 106 obtenemos las dimensiones especificadas en el dibujo . El k obtenido es K=0.

29mm α1= 67.99mm d1= 29.55mm g1= 42.4mm Con las ecuaciones de la pág. 405 obtenemos las demás dimensiones de la rueda ) ) (Diámetro del Círculo de Pie) (Diámetro del Círculo de Pie) (Angulo de paso) .8mm b1= 30.21mm e= 58.P= 50.

Lubricación Favorable según tabla 111 Decker. Con una viscosidad con una frecuencia de lubricación de 9gotas/min. con el paso y la velocidad de la cadena.  Fuerza de tracción de la Cadena  Fuerza Centrifuga  Fuerza de Tracción Total . tenemos que la lubricación es por gotas.Podremos solicitar entonces cadena de rodillos 32B 1x80 DIN 9187  Calculando la distancia real entre centros  La velocidad de la cadena será  Lubricación De la figura 333.

7 tr= 1. tabla 119 Fr= 180.16 Luego alcanzara  lo cual se cumple siendo el primer termino 22242. a menos que se tenga un engrase incorrecto. tabla 121 Fr valor nominal de la fuerza de tracción. solo se Duración de las Articulaciones .923Kn λr= 0.64N se alcanza así la duración deseada. Seguridad Contra Rotura por Esfuerzos Como se calcula la relación de seguridad Luego se calcula la relación de los rodillos y la cual nos dirá la duración en horas de los eslabones se obtiene de la tabla 118 Entonces Lh= 15000h  Duración de los Rodillos: para esto debe calcularse la fuerza de tracción en los rodillos Donde es un factor de duración de los rodillos tabla 120 tr es un factor de construcción de los rodillos.

Luego con Lh= 30000h  Seguridad Estática a la Rotura  Seguridad Dinámica a la Rotura En cuanto a la fuerza que actua en el eje sera .A: superficie de articulación.  Valor Característico de la Articulación Donde tv es un factor de paso-velocidad y λv factor perdida por rozamiento. se encuentran en las tablas 122 y 123 respectivamente. dato de la tabla 106 perteneciente al tipo de cadena. w=5 que es un coeficiente de duración de la articulación. Luego en la figura 337 se obtiene a partir de la presión hallada y la lubricación.

4726Kgf El área de la biela sometida a esta fuerza es un área cuadrada. por lo tanto: Seleccionando un Acero de la Tabla AT 9 del Faires Acero AISI 1035 laminado simple Siendo y Ks un factor por acabado. Diseño de la Biela Este elemento está sometido a una fuerza de compresión que es Fb= 15802. se tiene que Ks=0.1N=1611.c. AF 5 del faires con Por Soderberg se tiene Donde: .95 De la fig.

Donde la longitud de pandeo en este caso es Lp= L siendo L la longitud de la barra. L=90cm .Asumiendo un factor de seguridad de 2.5 Despejando d se obtiene Se puede decir que se fabricara con d= 3cm A= 9cm2 Luego como condición de diseño tenemos que  Diseño de la Biela por Criterio de Pandeo El dibujo muestra es la forma en que está apoyada la biela. puede modelarse como una barra biarticulada.

grande. Diseño de la Unión con el pasador y la Biela Se diseñara a Cortante Simple Seleccionando un Acero de la Tabla AT 9 del Faires Acero AISI 1035 laminado simple . W=2.Como ecuación de diseño se tiene Siendo w: factor omega. d.94 tabla de apéndice de Guía de Diseño Mecánico Carlos Herrera Se puede concluir que aunque la biela es una barra esbelta por ser la relación largo ancho. esta no sufrirá pandeo.

exterior de la corona del volante y el interno respectivamente. Diseño del Volante de Inercia  Selección del Material: Acero AISI C1030 laminado simple  Fuerza actuante en la biela Fb= 15802.4726Kgf  Calculo de la Inercia del Volante Según Norton Donde r0 y ri son los radios. t es el espesor Asumiendo r0=90cm y ri=60cm  Máximas revoluciones del volante  Grado de irregularidad del volante . e.1N=1611.Se escogerá un área A=1cm2 y será una sección cuadrada. el ancho será de unos 5cm. es decir tendrá 1cm de espesor y 1cm de alto.

 Numero medio de Revoluciones  Número mínimo de Revoluciones  Radio medio de la Corona el Volante  Velocidad Tangencial máxima sobre el radio medio de la corona  Velocidad Tangencial media sobre el radio medio de la corona  Velocidad Tangencial mínima sobre el radio medio de la corona  Peso de la Corona del Volante Ancho de la corona  Masa de la corona del Volante M=296kg  Trabajo máximo acumulado en el Volante .

la manivela en la cual existe una fuerza de y una de 1611. Trabajo mínimo acumulado por el Volante  Trabajo Absorbido durante la Carrera  Momento de inercia de la corona del Volante  Potencia de Accionamiento del Volante f. y. una Catarina cuya fuerza actuante en el eje es de 2721.4726kgf y un momento torsor de 96507. siendo el ángulo de 1° de la manivela con respecto al eje horizontal positivo en el cual actúan todas estas fuerzas. donde se encuentran los siguientes elementos mecánicos: volante de inercia (G= 296kg). z entonces debe descomponerse la fuerza de la manivela de la siguiente manera: . Como en el eje se trabajara con los planos coordenados x.2405kgf*cm. Diseño del Eje Cigüeñal El eje por el cual se transmite movimiento a la maquina cernidora es uno del tipo cigüeñal.9223kgf.

55cm Vista isométrica del eje con sus respectivas fuerzas . Dimensionamiento del eje cigüeñal A D R B d Volante 15cm 15cm 20cm 5cm Catarina Longitud total del eje Leje= 65.

6828 G z Trabajando con el plano horizontal.1227 . RAx RBx 2721.9223 30. para hallar las reacciones en los apoyos y los diagramas de fuerza cortante y momento flector.1227 1609.9223 30.RBy y RAy RBx RAx x 2721.

 Kgf Diagramas de Fuerza Cortante y Momento Flector para el plano horizontal 397.07kg*cm 13609.6305kg*cm Tramo A-C (20cm) Tramo C-B (15cm) Existe un momento concentrado por la fuerza excéntrica de 30.6135kgf*m . Mc=150.6835kg*cm Mx 7949.9223 8099.1227.3298 Vx -2721.4535 367.

Tramo B-D (5cm)  Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector en el Plano Vertical RAy RBy 296 1609.6828 Tramo O-A (15cm) Tramo A-C (20cm) Tramo C-B (15cm) .

Kgf

816.7212

Vx

-296 -792.9616

Kgf*cm

Mx

11894.424kg*cm

-4440kg*cm

Calculando el Momento Flector Máximo

Momento flector máximo se da en la manivela, es el que se escogerá para el cálculo del eje.

El momento torsor máximo en el eje es El momento torsor en la manivela será

Secciones criticas del cigüeñal

Seleccionando un acero 4140 (Cr-Mo) con las siguientes propiedades

Con la ecuación de fatiga como criterio de falla:

Con un factor de seguridad N=3

La sección 1 que es donde se apoya la manivela: Se modelara como una viga doblemente empotrada con una carga puntual en el centro
1609.7181kg

A

B

Como la barra es simétrica y la carga esta en el centro

Donde

Se escogerá d=1.5cm Por deflexión

1476kg*cm 804. cuya ecuación de diseño es: Como la sección es cuadrada A=b*h= h2 W= b*h2/6 Se seleccionara h= 2 cm .859kg Se puede modelar como una columna apoyada en un extremo y empotrada en el otro. Se diseñara por criterio de pandeo.Seleccionamos el diámetro ya calculado d=1.5cm Brazo de la manivela 2012.

Verificando el pandeo: Como la esbeltez es menor a 20. Calculo del pasador de la biela Tomando un factor de seguridad de N=2. g. entonces no sufrirá pandeo.3635kg 10cm Diagramas de fuerza cortante y momento flector .5 En este pasador actúan las siguientes fuerzas  Plano horizontal 1611.

87575 Diseñando el pasador a fatiga Seleccionando un acero 8640. recomendado para pernos y pasadores con las siguientes propiedades .40875 10cm Diagramas de momento flector y fuerza cortante 9.7503kg 4028.805.68175  Plano Vertical 18.68175 -805.37515 -9.37515 46.

Con la ecuación de fatiga como criterio de falla: Con un factor de seguridad N=2.5 Verificando que el pasador no falle por esfuerzos de corte .

ya que h. Calculo de la Cola de Milano (Corredera)  Diseño de la Hembra Se asumirán los siguientes valores F=15cm G= 7cm α= 45° (Normalizado) En función a los parámetros asumidos y a la geometría de la pieza se puede decir: .Comparando con el esfuerzo a corte admisible puede notarse que el pasador no falla a cortadura.

Donde el material utilizar será un acero AISI 1035 con las siguientes propiedades . siendo FN= 24168. por lo tanto existirá fatiga.87834N=2464. y también su dirección y sentido.Luego de la ecuación de la pág. C α b H La distancia H es calculada debido a que en ella se da un esfuerzo oblicuo. en base al análisis de ángulos esta toma su mayor valor cuando el ángulo de la manivela es de 90.7031kgf Se puede observar también que como la ecuación es una función sinodal. y es necesario proyectar el área para obtener el esfuerzo normal de compresión actuante en esa sección de la cola de milano. 7 donde se relaciona la fuerza normal que ofrece el par prismático (corredera o cola de milano). esta al variar los ángulos los valores de la fuerza cambia.

puede asegurarse que el macho también lo hará. es=-0.08mm. ES=7x10-3mm.De modo que al comparar el esfuerzo que existe en la cola de milano con el de fluencia del material seleccionado.  Diseño del Macho Al diseñar la hembra y garantizar que resiste los esfuerzos. Medida Nominal del Agujero 40mm H4 según la ISO 286-2:1988 Tagujero=7x10-3mm. ei= -0. Teje=0. Ei=0mm En el eje 40mm d5. por lo tanto procederemos a calcular los ajustes entre la hembra y el macho.091mm Existirá juego entre macho y hembra. calculando dicho juego Calculando en base a los juegos hallados las dimensiones del macho . podemos concluir que la cola de milano resistirá los esfuerzos.011mm.

lubricación abundante por goteo o circulación mediante anillos. Tipo de lubricación U.i.  Juego relativo del Cojinete  Juego Absoluto  Ajuste entre Agujero/eje (Tabla 77) H7/e8  Presión Superficial media  Selección del Material Del la tabla 78 con la presión superficial media. bombas. entre otros.  Espesor Absoluto de la película del Lubricante  Espesor relativo de la Película del Lubricante . el material para el cojinete será fundición perlitica GG-20 bruñida. por lo tanto se diseñara a partir de ese cojinete . Calculo de los Cojinetes de Deslizamiento en el Cigüeñal Siendo las fuerzas mayores en el cojinete B.

Coeficiente de Sommerfeld

Donde este coeficiente puede obtenerse de la figura 226, con el espesor relativo y la relación b/d= 0.6154

Viscosidad Cinemática

Velocidad Angular de Transición

Donde se tiene que De la figura 226 se halla Sou =19m2*seg

Campo de Carga Pesada

La lubricación recomendada en la tabla 79 es del tipo solida, grafito, bisulfuro de molibdeno.  Potencia de Rozamiento

Incremento de temperatura en los Cojinetes

Caudal del Liquido de Refrigeración

j.

Diseño de los pernos de sujeción de la malla con las vigas del marco

Los pernos resistirán el peso de la arena y el peso de la malla, se usará un total de 6 pernos para sujetar la malla a las vigas, siendo 3 la cantidad de pernos por lado. Recordando que y

La fuerza que resistirá cada perno será una cortante de Seleccionando de la tabla 14-7 del Robert Norton Diseño de Maquinas un perno de grado 5.8 Métrico, pudiéndose utilizar un acero de medio carbono, por ejemplo un 1095, con las siguientes características: Resistencia de Prueba Mínima Limite de Fluencia Mínimo d= 1cm De la tabla 14-2 del Robert Norton, podemos obtener en base al diámetro las dimensiones de la rosca (fina), debido a que se tiene el diámetro mayor de la rosca. P=1.25mm dr= 8.47mm dp= 10mm-0.649519*1.25mm=9.19mm Comprobando que el perno soporta la carga mencionada

Comparando este esfuerzo con 0.6σfmin= 2569.8552kgf/cm2 se puede observar que el perno soporta dicha carga. Es necesario conocer los esfuerzos en la rosca y si esta soporta la carga  Para la rosca del tornillo

Puede verse que este esfuerzo es menor al mínimo cortante, por lo tanto la rosca del tornillo aguanta.  Para la rosca de la Tuerca

Donde se puede notar que la rosca de la tuerca también soporta.  Longitud de Roscado

Longitud del Vástago del Perno

como son dos vigas que aguantan el peso de la arena y de la malla. por lo tanto se hará el diseño en base a esa viga Carga soportada por la viga movida por la biela Fuerzas Verticales Fuerzas Horizontales La ecuación de diseño que se utilizará será Siendo el modulo de sección tanto el Wx como Wy iguales debido a que se trata de un perfil cuadrado. entonces debido a esto se ha preferido trabajar con una rosca fina. entonces cada una soportara Una de las vigas resistirá una fuerza cortante que es la que imprime la biela para realizar el movimiento. Diseño de las vigas de apoyo Las vigas que se diseñaran serán de perfil cuadrado hueco.3 con las siguientes características . la rosca se seleccionó como rosca fina debido a que la malla tiene un movimiento oscilatorio entonces es posible que la tuerca quiera salirse. Longitud de la Tuerca Por lo tanto los 6 pernos que se seleccionaran serán del mismo tipo calculado. siendo: Seleccionando un perfil #40. k. las vigas tendrán 2m de luz.

97515kg -1084.80cm3. ya que disminuyen la sección de la viga. 1084.15cm3. I=22.01cm4.97515kg . Mf=107962.4 S=5. e=4mm Ahora debe comprobarse la flecha para esta viga.9cm4. W=4. I=9. entonces se seleccionara un acero AISI 4140 σf=16943 kg/cm2 Con un perfil #50. debe restársele la inercia de los pernos. a=4cm. tomando en cuenta el peso de la viga ya seleccionada. W=9. e=4mm Seleccionando un acero AISI 1095 con σf= 5625kg/cm2.51cm3.S=2.515kgf*cm Se puede ver que para el material seleccionado no cumple. a=5cm.73cm3.

en x=100cm Por continuidad la desviación tangencial en A-B para x=1m debe ser igual a la de B-C para x=0 Del mismo modo que la deflexión Resolviendo el sistema de ecuaciones tenemos Luego evaluando en x= 0 y despejando la flecha . trabajando con el método de integración Se sabe que las deflexiones en los apoyos son nulas. en x=0 Para el tramo B-C.97515kg Se debe hallar la Expresión de la flecha.1084. por lo tanto Para el tramo A-B.

Dimensionamiento de la Tolva por donde sale la arena Cernida 1.9425m/seg se recomienda en base al Decker una lubricación manual con un lubricante de viscosidad 150cSt. y las temperaturas de trabajo son elevadas se recomienda también en base al Decker una lubricación manual con un lubricante de viscosidad de 150cSt. y las temperaturas de trabajo son de 60°C aproximadamente. y la velocidad máxima de la corredera es de 0. y existe un movimiento oscilatorio.  Para las Colas de Milano Debido a que estas tienen la misma velocidad de la corredera. Como esta pieza está sometida a grandes esfuerzos.5m 1m 0.15m El acero a utilizar en la tolva debe resistir los materiales abrasivos. . debido a la arena. se seleccionara un AISI 304 laminado en frio. m.Y la flecha admisible es l. Lubricación  Para la Biela en su Pasador por lo tanto cumple.

93kg 77475. que llevan el macho de la cola de milano. el de la arena.n.93kg -1191.45kg*cm . debido al peso de la malla. ya que son las vigas soporte de la maquina. Estas vigas solamente estarán sometidas a esfuerzos normales. que es donde se montaran las vigas diseñadas anteriormente.6m de luz. y las colas de milano. por lo tanto 2383.86kg Según el prontuario el momento flector en los apoyos será 1191. por lo tanto Para el peso de las colas de milano. estas se idealizaran como rectángulos completos. El peso malla-arena se distribuirá equitativamente entre las dos vigas.45kg*cm 232426.35kg*cm 77475. Diseño de las vigas de soporte Estas vigas cubre 2.

5 o. e=5. I=780cm4. Wx= 111cm3 Al comprobar: Se debe ahora comprobar la flecha con la admisible calculada Seleccionando así dos vigas del mismo tipo #140. b=140mm. P=20. Calculo de las Columnas de Apoyo 1215. r=13mm.5 Hueca con las siguientes características h=140mm. Ecuación de Diseño: .2kgf La columna se modelara como una empotrada en un extremo con una carga puntual que es igual a la reacción de la viga a la cual soporta.La ecuación de diseño a utilizar será Seleccionando un acero 4140 con un σf= 16943kg/cm2 Siendo el perfil a seleccionar un perfil de Sección Cuadrada #140.5kg/m.

e=5mm. específicamente L=1.5kg/m.2m +2. i=5. A=26.4kg Por lo tanto la soldadura se deberá calcular con una flexión y a cortante. con un acero 4140 σf= 16943kg/cm2 a=140mm.46cm.Seleccionando un perfil cuadrado hueco. P=20. I=780cm4. se debe tomar en cuenta que las dimensiones del mismo deben ser mayores al ancho del perfil de la viga calculada con anterioridad.1m Seleccionando el mismo perfil anterior p. debido a que van soldadas.5 con las siguientes características.6*sin20= 2. r=13mm. . W=111cm3. Calculo de la Soldadura entre las Columnas y las vigas Se tiene la siguiente configuración 2430. Perfil #140.1cm2 Las columnas que van en la parte posterior son un poco más grande.

es decir: b d Por lo tanto al sustituir en las ecuaciones anteriores Seleccionando un electrodo AWS E70XX con El espesor de garganta del cordón de soldadura nos dará: Se seleccionara a=6mm .La ecuación de diseño a utilizar será: Donde Según el Shaum de diseño de maquinas. como se hará una soldadura doble contorneando el perfil IPN.

4-1. por lo tanto se tomara la misma que la ya calculada.52-1.Comprobando el factor de seguridad Seleccionando un electrodo AWS E90XX Se seleccionara 6mm.67 La soldadura en la otra viga es idéntica.45 y los de flexión de 1.65 Aceptable debido a que según la norma AISC los coeficientes de seguridad para cortadura están 1. . N= 1.

. y dicho cambio se hará con ruedas dentadas cilíndricas de dientes rectos. pero una baja velocidad (15rpm). cuyo ángulo entre ejes es de 90°. el motivo de usar un reductor de velocidades es debido a que se necesita que la manivela que mueve la criba ya definida en el subsistema de producción tenga un alto par de torsión. dicha reducción se hará en dos etapas de transmisión.Reductor de Velocidades para la Maquina Cernidora El reductor que se diseñará a continuación es de ejes cruzados. el cambio de velocidades se realizará en el ultimo eje. y no se tiene un motor que gire a tal velocidad y ofrezca un alto par nominal. y el cruce se hace con unos engranajes de tipo cónico con dientes helicoidales. siendo las relaciones de transmisión las que se definirán más adelante. El motor tiene una velocidad de 1455rpm y debe salir de la transmisión con una velocidad de 75rpm (alta) y 50rpm (baja).

Cálculos de las potencias que se consumen en el subsistema de producción. para esto es obligatorio calcular la potencia total consumida y poder seleccionar en base a ella un motor adecuado.9028N y la velocidad de la corredera es de 0. Para poder diseñar el reductor de velocidades es necesario tener el motor que se utilizara para accionar todo el sistema (transmisión. lo mismo que con la fuerza de la biela por lo tanto: Para un ángulo de 64° la fuerza de la biela es 3065.Subsistema de Producción). se descarta entonces esta opción como máxima potencia consumida.5995N y la velocidad de la corredera es 1.1564m/seg Debe considerarse también que existen unas pérdidas por roce dadas por la siguiente ecuación:  Potencia debido al Roce . debe pasarse la velocidad de la corredera a la base del marco.1.  Potencia consumida por el Marco Cuando el ángulo de la manivela es de 1° la fuerza que imprime la biela es de 15802.1N pero la velocidad es muy baja.9425m/seg. Cálculos del Reductor a. Para un ángulo de 90° la fuerza de la biela es de 3953.

siendo la potencia del cigüeñal: Siendo entonces la potencia restante de 6467.6635N esta si se encuentra en la base del marco (20°) debido a que es allí donde se mueve el conjunto.9357W Pero existe una perdida por roce y para accionar el volante.Para un ángulo de 90° la fuerza de roce tiene un valor de 7250. por lo tanto será posible mover el marco con arena.2406W. debe sumarse a esta potencia un 20% de la misma. Para la selección del motor. Seleccionando un motor del catalogo de la ABB MOTORS con las siguientes características . por lo tanto: Para un ángulo de 64° la fuerza de roce tiene un valor de 6905.1633N Potencia para accionar el Volante de Inercia Se seleccionara como potencias máximas las obtenidas para un ángulo de 64° Por lo tanto: La potencia que está demandando el marco con la arena es de 2837.

estos son motores de carcasa de aluminio.5Nm.1Nm. y un par de arranque de TA= 375. Tiene las siguientes medidas: .Tiene un torque nominal TN=121Nm y uno máximo de Tmax= 423.

Calculo de las relaciones de Transmisión Se debe tomar en cuenta que en el eje de salida del reductor se tendrán 2 velocidades. siendo el par de ruedas para ello del tipo cónico de dientes helicoidales. es de ejes cruzados.5N2=3. esta relación es la de las ruedas cónicas. También debe tomarse en cuenta que el reductor que se estará diseñando a continuación. Puede verse que N1 es fija.76 y debido a que N2’=1. la reducción de velocidades se realizará en dos etapas.5 entonces N1= 7.b. calculadas en el subsistema de producción por la relación de transmisión de las catarinas. y la lenta de 50rpm. y para el cambio se utilizaran ruedas cilíndricas de dientes rectos cuyas relaciones llegan hasta 5. cuyas relaciones de transmisión pueden llegar hasta 10. N2=2. siendo la rápida de 75rpm.75  Distribución de Potencia según las Eficiencias de cada engranaje . una rápida y una lenta.

Esquema de la Caja reductora R4 R5 Catarina Eje 3 R2 R1 Eje 2 Eje 1 R3 R3’ Acople Motor . Distribución de Velocidades c.

con Los ejes se cruzan en un ángulo de 90 esto es:  Ángulo de Presión  Angulo de la Hélice  Ángulos del cono primitivo  Numero de Dientes Limite Practico  Numero de Dientes Virtual . Diseño del Par 1 (Ruedas 1 y 2) Estas dos ruedas son del tipo cónicas con dentado inclinado (helicoidales).d.

 Relación del Numero de Dientes Virtual  Numero de dientes de la Rueda Plana  Modulo Normal Medio Tomando un modulo normalizado de la tabla 124 serie 1 del Decker. se elige  Ancho de la Cara del Diente  Diámetro medio del Circulo Primitivo  Radio medio de la Rueda Plana  Radio Exterior de la Rueda Plana .

 Diámetro del Circulo Primitivo  Altura de la Cabeza del Diente  Altura del pie del Diente  Diámetro del Circulo de Cabeza  Diámetro del Circulo de Pie  Angulo de Cabeza  Angulo de pie  Angulo del Cono de Cabeza .

 Proyección del Ancho del Diente  Proyección de la Cabeza del Diente  Diámetro Interior del Circulo de Cabeza  Altura del Cono Interior  Recubrimiento del Perfil o Razón de Contacto Donde para engranajes cónicos con dentado inclinado .

4632 m/seg y en base a recomendaciones del Decker tabla 129 nos da una lubricación por inmersión. con una viscosidad de 57114 cSt tomándose 83cSt.  Velocidad Periférica media  Fuerzas en los Engranajes .Aceptable debido a que está entre 1 y 2  Velocidad Periférica  Calidad del Dentado  Lubricación Con la velocidad periférica de 4.

K: factores modificadores.16-11. De la tabla 12-3 del Norton. con un numero de dientes del engrane de 25 y del piñón de 194 Kv: Factor dinámico. Esfuerzos a Flexión (Ecuación de Lewis modificada por la AGMA) J: factor geométrico actualizado. tablas extraídas de la Norma AGMA. Norton ecuaciones 11.17b .

Según la tabla 11-17 del Norton. se tiene: KA: Factor de Aplicación. por lo tanto Finalmente calculamos los esfuerzos por flexión tanto del piñón (denotado como 1) y del engrane (denotado como 2)  Esfuerzos Superficiales Donde: I: Factor geométrico Superficial no dimensional para la resistencia contra la picadura . de la tabla 11-16 del Norton con los anchos de la cara del diente tanto de Piñón como engrane. se tiene un motor eléctrico. y el tipo de impacto puede considerarse como moderado.Km: Factor de Distribución de Carga.

Este coeficiente depende del material tanto del piñón (rueda 1) como del material del engrane (rueda 2).634 Cxc: factor de abombamiento definido como 1 para dientes sin abombamiento. Cmd: factor de montaje 3 CH: factor de razón de dureza 1 CF= factor de acabado superficial 1 CP=191 Cb: constante de ajuste de esfuerzos definida por la AGMA como 0.Según la fig.acero (engrane) Cf: Factor de Acabado Superficial Se recomienda 1 para engranajes que se hayan fabricado por métodos convencionales. Cs son los mismos hallados para los factores K. para una combinación acero (piñón).634 Cxc: factor de abombamiento definido como 1 para dientes sin abombamiento. 12-7 del Norton Cp: coeficiente elástico. Cb: constante de ajuste de esfuerzos definida por la AGMA como 0.5% nitrurizado con las siguientes características: . según la tabla 11-18 del Norton. Cm.25 Seleccionamos como material de la tabla 11-21 del Norton un acero A1-A5 cromo al 2. Cv. Los factores Ca. Ca=1.

el cual dura 8h. y que se requiere una vida estimada de 5 años. .Como entonces z=1 Como entonces z=0. entonces hacemos la conversión a ciclos KT: factor de Temperatura.667  Resistencia a la Fatiga por Flexión Corregida KL: factor de vida. pero la maquina realizara trabajo solamente 5h. Se estima que la maquina cernidora se utilizara en un turno de trabajo.

5% y un tratamiento térmico nitrurizado.26a y 11.26b . Como se están utilizando los mismo materiales tanto para piñón como engrane. este resultado es 1. se utilizara un acero con clase AGMA A1A5 con cromo al 2. Para un porcentaje de confiabilidad de 90% Debemos ahora seleccionar un material. con una resistencia a la fatiga por flexión de: Para el engrane  Resistencia a la Fatiga Superficial Corregida CT y CR son iguales a los K ya calculados (R y T) CL: factor de vida Superficial CH: factor de Dureza.11°C KR: factor de confiabilidad.Como el lubricante no llega a excederse de una temperatura de 121. en base a la ecuación 11.

Por lo tanto Igualando las ecuaciones anteriores se obtiene: Asumiendo módulos iguales También conocemos que: Y Asumiendo Z3’=28 entones Z5= 105 Se tiene entonces ahora la siguiente ecuación . Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga por flexión  Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga Superficial o por Contacto e. debe recordarse que es aquí donde se encuentra el cambio por lo tanto se sabe que la distancia entre centros entre las ruedas 3 y 4 y la de 3’ y 5 deben ser iguales. Diseño del Par 2 (Ruedas 3 y 4) Estas dos ruedas son del tipo cilíndricas de dientes rectos.

Como entonces se tiene Donde 3 y 3’ son piñones y 4 y 5 son engranes.  Paso Circular (Robert Norton Diseño de Maquinas) Asumiendo un paso circular de 8mm que es igual a 0.315in  Paso diametral  Equivalencia al Modulo Normalizando el modulo según la tabla 11-3 del Norton .

Corrigiendo el diámetro La distancia entre centros cera entonces  Angulo de Presión  Altura de Cabeza  Altura de Raíz  Altura común del Diente  Profundidad de Trabajo  Profundidad Total  Espesor Circular del Diente  Radio del Filete  Holgura básica mínima .

 Ancho mínimo en la Cresta Superior  Diámetro del Circulo de cabeza  Diámetro del circulo de pie  Diámetro del Circulo Base  Ancho de la Cara del Diente  Numero Mínimo de Dientes  Paso Base  Razón de Contacto o Recubrimiento del Perfil .

y la rueda engrane d.5m/seg= 0.Según el Norton esta relación debe oscilar entre 1.  Velocidad Periférica  Calidad del Dentado Con la velocidad periférica hallada. debido a que esta razón de contacto es buena porque la carga y los momentos de flexión se comparten entre los dientes.0820ft/min) según la tabla 11-7 obtenemos  Tolerancias Con recomendación del Decker para el piñón la zona de tolerancia será c. además se garantiza con esto el movimiento giratorio continuo e ininterrumpido.  Lubricación Con recomendación del Decker como se tiene una velocidad de 1. (1. con una viscosidad ν= (86-166) cSt tomándose 126cSt.  Fuerza Tangencial o Periférica .5m/seg el texto nos recomienda una lubricación por inmersión por grasa.4 y 2 por lo tanto los cálculos geométricos realizados cumplen.

 Fuerza Radial

 Fuerza Resultante

 Esfuerzos a Flexión (Ecuación de Lewis modificada por la AGMA)

J: factor geométrico actualizado, K: factores modificadores.

De la tabla 11-8 del Norton, tablas extraídas de la Norma AGMA, con un numero de dientes del engrane de 95 y del piñón de 38

Kv: Factor dinámico. Norton ecuaciones 11.16-11.17b

Km: Factor de Distribución de Carga; de la tabla 11-16 del Norton con los anchos de la cara del diente tanto de Piñón como engrane, se tiene:

KA: Factor de Aplicación. Según la tabla 11-17 del Norton, se tiene un motor eléctrico, y el tipo de impacto puede considerarse como moderado, por lo tanto

Ks: Factor de Tamaño Según recomendaciones de la AGMA KB: factor de espesor del Aro. Como este factor toma en cuenta las ruedas dentadas que son fabricadas con aros y no de discos sólidos, entonces AGMA dice que para Ruedas hechas de Disco Solido Kl: Factor de Engrane intermedio o Loco, esto es engranes que giran libremente y tienen más ciclos de carga alternante que aquellos que no giran libremente. Debido a que no existe engrane loco. Finalmente calculamos los esfuerzos por flexión tanto del piñón (denotado como 3) y del engrane (denotado como 4)

 Esfuerzos Superficiales

Donde:

I: Factor geométrico Superficial no dimensional para la resistencia contra la picadura

Sustituyendo podremos hallar el valor de I

Cp: coeficiente elástico. Este coeficiente depende del material tanto del piñón (rueda 3) como del material del engrane (rueda 4), según la tabla 11-18 del Norton, para una combinación acero (piñón)- acero (engrane)

Cf: Factor de Acabado Superficial Se recomienda 1 para engranajes que se hayan fabricado por métodos convencionales. Los factores Ca, Cm, Cv, Cs son los mismos hallados para los factores K. Por lo tanto al sustituir en la ecuación de esfuerzo superficial se obtiene

pero la maquina realizara trabajo solamente 5h.11°C KR: factor de confiabilidad. Como el lubricante no llega a excederse de una temperatura de 121. y que se requiere una vida estimada de 5 años. entonces hacemos la conversión a ciclos KT: factor de Temperatura. Resistencia a la Fatiga por Flexión Corregida KL: factor de vida. Se estima que la maquina cernidora se utilizara en un turno de trabajo. Para un porcentaje de confiabilidad de 90% Debemos ahora seleccionar un material.5% y un tratamiento térmico nitrurizado. con una resistencia a la fatiga por flexión de: Para el engrane . el cual dura 8h. se utilizara un acero con clase AGMA A1A5 con cromo al 2.

 Resistencia a la Fatiga Superficial Corregida CT y CR son iguales a los K ya calculados (R y T) CL: factor de vida Superficial CH: factor de Dureza.26b  Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga por flexión  Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga Superficial o por Contacto Se consideran aceptables estos factores de seguridad. . este resultado es 1. en base a la ecuación 11.26a y 11. Como se están utilizando los mismo materiales tanto para piñón como engrane.

 Diámetros de Paso o Primitivos  Angulo de Presión  Altura de Cabeza  Altura de Raíz  Altura común del Diente  Profundidad de Trabajo  Profundidad Total  Espesor Circular del Diente . igualmente el modulo de las ruedas. debe recordarse que es aquí donde se encuentra el cambio por lo tanto ya se conoce la distancia entre ejes debido a que ya se cálculo del par anterior. Diseño del Par 2’ (Ruedas 3’ y 5) Estas dos ruedas son del tipo cilíndricas de dientes rectos. Z3’=28 entones Z5= 105 Donde 3’ es el piñón y 5 es el engrane.f.

 Radio del Filete  Holgura básica mínima  Ancho mínimo en la Cresta Superior  Diámetro del Circulo de cabeza  Diámetro del circulo de pie  Diámetro del Circulo Base  Ancho de la Cara del Diente  Número Mínimo de Dientes  Paso Base .

1m/seg= 0.  Velocidad Periférica  Calidad del Dentado Con la velocidad periférica hallada.0601ft/min) según la tabla 11-7 obtenemos  Tolerancias Con recomendación del Decker para el piñón la zona de tolerancia será c. . (1.4 y 2 por lo tanto los cálculos geométricos realizados cumplen. con una viscosidad ν= (100-200) cSt tomándose 150cSt. Razón de Contacto o Recubrimiento del Perfil Según el Norton esta relación debe oscilar entre 1.1m/seg el texto nos recomienda una lubricación manual por grasa o aceite. debido a que esta razón de contacto es buena porque la carga y los momentos de flexión se comparten entre los dientes. y la rueda engrane d.  Lubricación Con recomendación del Decker como se tiene una velocidad de 1. además se garantiza con esto el movimiento giratorio continuo e ininterrumpido.

 Fuerza Tangencial o Periférica  Fuerza Radial  Fuerza Resultante  Esfuerzos a Flexión (Ecuación de Lewis modificada por la AGMA) J: factor geométrico actualizado. K: factores modificadores.17b . De la tabla 11-8 del Norton. con un numero de dientes del engrane de 95 y del piñón de 38 Kv: Factor dinámico.16-11. Norton ecuaciones 11. tablas extraídas de la Norma AGMA.

Según la tabla 11-17 del Norton.Km: Factor de Distribución de Carga. Debido a que no existe engrane loco. se tiene: KA: Factor de Aplicación. de la tabla 11-16 del Norton con los anchos de la cara del diente tanto de Piñón como engrane. por lo tanto Ks: Factor de Tamaño Según recomendaciones de la AGMA KB: factor de espesor del Aro. esto es engranes que giran libremente y tienen más ciclos de carga alternante que aquellos que no giran libremente. entonces AGMA dice que para Ruedas hechas de Disco Solido Kl: Factor de Engrane intermedio o Loco. y el tipo de impacto puede considerarse como moderado. Como este factor toma en cuenta las ruedas dentadas que son fabricadas con aros y no de discos sólidos. se tiene un motor eléctrico. Finalmente calculamos los esfuerzos por flexión tanto del piñón (denotado como 3’) y del engrane (denotado como 5) .

Cv. Por lo tanto al sustituir en la ecuación de esfuerzo superficial se obtiene . Cm. Los factores Ca. Este coeficiente depende del material tanto del piñón (rueda 3’) como del material del engrane (rueda 5).acero (engrane) Cf: Factor de Acabado Superficial Se recomienda 1 para engranajes que se hayan fabricado por métodos convencionales. Esfuerzos Superficiales Donde: I: Factor geométrico Superficial no dimensional para la resistencia contra la picadura Sustituyendo podremos hallar el valor de I Cp: coeficiente elástico. para una combinación acero (piñón). según la tabla 11-18 del Norton. Cs son los mismos hallados para los factores K.

5% y un tratamiento térmico nitrurizado. entonces hacemos la conversión a ciclos KT: factor de Temperatura. Se estima que la maquina cernidora se utilizara en un turno de trabajo. pero la maquina realizara trabajo solamente 5h. se utilizara un acero con clase AGMA A1A5 con cromo al 2. Como el lubricante no llega a excederse de una temperatura de 121. el cual dura 8h.11°C KR: factor de confiabilidad. y que se requiere una vida estimada de 5 años. con una resistencia a la fatiga por flexión de: Para el engrane . Para un porcentaje de confiabilidad de 90% Debemos ahora seleccionar un material. Resistencia a la Fatiga por Flexión Corregida KL: factor de vida.

en base a la ecuación 11. este resultado es 1. Como se están utilizando los mismo materiales tanto para piñón como engrane.26a y 11. Resistencia a la Fatiga Superficial Corregida CT y CR son iguales a los K ya calculados (R y T) CL: factor de vida Superficial CH: factor de Dureza.26b  Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga por flexión  Factores de Seguridad del Esfuerzo de Fatiga Superficial o por Contacto .

49075 4.49075 7 5. además se encuentra el acople y los rodamientos. Esto se menciona es porque cada elemento tiene un ancho el cual debe ocupar en el eje. que serán del tipo rodillos cónicos.5 3 4 3 2 1.9815 1.5 2.5 1.Se consideran aceptables estos factores de seguridad.5 . g. Dimensionamiento de los ejes y los espacios en el Reductor  Dimensionamiento del Primer Eje Se debe tener en cuenta que en este eje se encuentra la primera rueda dentada o piñón del tipo cónico helicoidal. por lo tanto: H G F E A’ B’ D C’ C B A D’ Designación A B C D E F G H A’ B’ C’ D’ Dimensión [cm] 2.

3 y 3’. y debe considerarse la distancia que deben separarse 3 y 3’ debido a que en el eje 3 estara el sistema de cambio y debe . por lo tanto: FA1 FR1 MF FT1  Dimensionamiento del eje 2 En este eje se encuentran las ruedas 2. Fuerzas en el Eje 1 Debido a que la manivela que mueve el marco gira en sentido anti horario el eje 3 también girara en este sentido. además de los rodamientos que también serán del tipo de rodillos cónicos. lo que hará por principios de rodadura que con el acoplamiento del par 2 o 2’ que el eje 2 gire en sentido horario y finalmente el primer eje en sentido anti-horario debido al mismo principio.

25 .6195 9.1195 2.5 1 1.239 1 3 3 9.Existir un espacio adecuado para el movimiento de las ruedas 4 y 5 que se acoplan con 3 y 3’ respectivamente.5 2 3 1 2 9.5 11. B H F C G A D E J L K R3’ R2 R3 M N O C’ A’ B’ D’ E’ F’ Designación A B C D E F G H J K L M N O A’ B’ C’ D’ E’ Dimensiones [cm] 1 0.25 21 8.5 9.

FR3 F3 FT3 R3 R4 .F’ 2.739  Fuerzas en el eje 2 Se debe tomar en cuenta que el eje 2 siempre tiene la misma potencia entonces se harán los diagramas de cuerpo libre para la etapa lenta y para la rápida para conocer cuáles son las mayores fuerzas a fin de diseñar el eje en función de esas fuerzas.5 Longitud total del Eje Leje2= 44.

por lo tanto el mismo será diseñado para esta etapa. es decir.FT3’ F3’ FT3’ R3’ R5 De lo obtenido se concluye que con el acoplamiento que produce la etapa lenta actúan mayores fuerzas en el eje 2. por lo tanto este eje será nervado. y los rodamientos. A’ B’ C’ D’ E’ F’ M N A B C E G H J L F K D . aquí es donde las ruedas dentadas tendrán el desplazamiento axial para lograr acoplarse con las ruedas del eje 2. con estas fuerzas. además de la Catarina motora. es decir.  Dimensionamiento del Eje 3 En este eje se encuentran las ruedas 4 y 5. Además se advierte que este es el eje donde se efectúa el cambio.

Designación A B C D E F G H J K L M N A’ B’ C’ D’ E’ F’ Dimensiones [cm] 1 3 2 8.5 8.75 11 17.24 .37 Longitud total del Eje Leje3= 50.5 2.5 7.87 4.75 6.74 1 1 11 2.5 12 3 2 6.

Eje 3 Catarina R4 R5 Eje 2 R3’ R3 R2 R1 Eje 1 Acople Motor .

Actuando horizontal hacia la izquierda. y existe también un momento torsor. Diseño del Eje 1 Para el diseño del eje se tomara en cuenta que este se encuentra girando. por lo tanto se usara como criterio de diseño la teoría de falla por fatiga. Actuando en la dirección Z+ Actuando en el plano YZ El peso del acople se asumirá de 10kg por lo tanto en el eje actuaran solo 5kg  Plano Vertical 10kgf 343kg f R1v R2v .h. por lo tanto está sometido a fuerzas flectoras que producen esfuerzos normales por flexión. utilizando la ecuación para esfuerzos equivalentes. que origina un esfuerzo cortante. que combina la acción de los esfuerzos ya mencionados. Como ya se sabe las fuerzas en este eje son Actuando vertical hacia abajo.

3272 Tramo A-B (5.5cm) Tramo B-C (7cm) .Realizando el diagrama de Momento flector y fuerza cortante 343 10kg 212.1896 -55 1540.

7497 .49075cm)  Plano horizontal 120.1071 -540.4567 R1h R2h  Diagramas de momento flector y fuerza cortante 120.9409 -1295.Tramo C-D (4.4567 -185.

5cm) Tramo B-C (7cm) Tramo C-D (4.49075cm)  Momentos flectores resultantes  Diagrama de momento torsor 1046.7931kg*cm Donde el par de 1046.7931kgf*cm es el torque que le entrega el motor al primer eje del reductor a través del acople este par es MT= P/w potencia sobre velocidad angular. se puede notar que es contrarrestado por el par que transmite la rueda 1 hacia el eje 2 mediante la rueda 2. el cual al realizar los respectivos cortes en el eje. Este par es: MT= WT*dm1/2 Con la ecuación de esfuerzos equivalentes para fatiga: Escogeremos un Factor de seguridad N=3 Donde: .Tramo A-B (5.

AF 5 del Faires encontramos el factor de acabado Superficial KS Para un acabado de Pulido Esmerilado . con las siguientes características: Con la fig.Como se tiene una inversión completa Como el momento torsor no es variable Seleccionando de la tabla AT-7 del Faires un Acero 4063 OQT 1000 recomendado para ejes y barras.

considerando que en el eje existe una carga axial Realizando la iteración con ayuda del Software matemático Derive 6.  Deformación torsional en el Eje Con recomendación al faires.  Diseño del eje por falla Estática Diseñando por la teoría del Esfuerzo cortante máximo. el ángulo de deformación admisible es .0 D=1. y también a los estándar en catalogo de rodamientos.85cm <3cm es decir menor al diámetro calculado por fatiga por lo tanto sostenemos el valor de 3cm. que se calcularan luego un diámetro para la sección mas pequeña de 3cm.Se seleccionara en base a lo calculado.

Plano Vertical: Tramo A-B (5.El único tramo donde existe esto es en donde el diámetro mide 4cm Como es menor al admisible cumple.5cm) .5cm) Tramo B-C (7cm) Tramo C-D (2.  Deflexión en el Eje: La recomendación del faires para el valor admisible de la deflexión es la siguiente: El procedimiento que se utilizara para el cálculo de la deflexión en el eje será el método de integración visto en la materia Resistencia de los Materiales.

5cm ---1 Para x= 0 ---2 ---3 Igualando 1 y 2 por condiciones de continuidad Para x=7 en el tramo b-c ---5 Para x= 0 en c-d ---6 Igualando con las del tramo anterior ---7 .Tramo D-E (1.99075cm) Con las condiciones de borde y las de continuidad podremos resolver el sistema anterior y hallar las constantes. Para x=5.

5 en el tramo C-D Para x=0 en el tramo D-E Igualando con las ecuaciones anteriores Resolviendo el sistema de ecuaciones quedan las nuevas ecuaciones Evaluando la flecha de cada tramo .Para x= 2.

5cm) Tramo B-C (7cm) Tramo C-D (2.99075cm) Con las condiciones de borde y las de continuidad podremos resolver el sistema anterior y hallar las constantes.5cm ---1 ---2 Para x= 0 . Para x=5.5cm) Tramo D-E (1.Plano Horizontal: Tramo A-B (5.

5 en el tramo C-D Para x=0 en el tramo D-E Igualando con las ecuaciones anteriores Resolviendo el sistema de ecuaciones quedan las nuevas ecuaciones .---3 ---4 Igualando 2 y 3 por condiciones de continuidad Para x=7 en el tramo b-c ---6 Para x= 0 en c-d ---6 Igualando con las del tramo anterior ---7 Para x= 2.

por lo tanto el eje cumple al criterio de flecha o deflexión.  Calculo de la velocidad Critica del Eje Por el método de Rayleigh el cual es para la velocidad critica por fuerzas estáticas que flectan el eje: .Evaluando la flecha de cada tramo Sacando las resultantes Como se puede notar todas estas deflexiones son menores que la admisible.

805 10kg -55 -42.Donde el peso del engranaje es el siguiente 10kgf 9.4338kgf R1v R2v 9.365 .4338 1.

49075cm) Deflexión Tramo A-B (5.5cm) Tramo B-C (7cm) Tramo C-D (4.99075cm) .5cm) Tramo D-E (1.Tramo A-B (5.5cm) Tramo B-C (7cm) Tramo C-D (2.

En el tramo A-B Para x=5.5 En el tramo B-C Para x= 0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=7 Para el tramo C-D Para x= 0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x= 2.5 .

 Velocidad critica por Torsión .Para el tramo D-E Para x= 0 Igualando con las ecuaciones anteriores Solo se presentaron estas dos ecuaciones porque son las que nos interesan para la deflexión de los pesos Es posible ver y concluir en base al valor obtenido que el funcionamiento del eje será normal. debido a que este nunca llegara a alcanzar esta velocidad.

Diseño del Eje 2 Como ya se sabe las fuerzas en este eje son Actuando vertical hacia arriba. i. Actuando en la dirección Z+ Actuando en el plano YZ Actuando vertical hacia arriba Actuando en dirección horizontal negativa. Actuando horizontal hacia la derecha. Los pesos de los engranajes serán .Para calcular la masa del eje debe tomarse en cuenta que este es de acero y que además tiene dos secciones. Se puede ver que el eje gira a 1455rpm por lo tanto su funcionamiento es normal.

Deben restarse o sumarse las fuerzas verticales según la orientación.9732kgf 13.45kgf Y X Z R3v R4v Realizando el diagrama de Momento flector y fuerza cortante .  Plano Vertical 339. es decir. sumar o restar los pesos con las fueras de los engranajes.715kgf 1404.

25cm) Tramo C-D (21cm) Tramo D-E (8.6195cm) Tramo B-C (9.8768 -1087.6464 889.715 317.8834 -2506.983 -9170.8458 Tramo A-B (2.25cm) .339.3268 303.

 Plano horizontal 218.507 218.7155 -3733.7209kgf 514.0254kgf R3h R4h  Diagramas de momento flector y fuerza cortante 487.5184 775.7761 .6636 -4306.7209 -26.

6195cm) Tramo B-C (9. el cual al realizar los respectivos cortes en el eje. se puede notar que es contrarrestado por el par que transmite la rueda 3’ hacia el eje 3 mediante la rueda 5.25cm)  Momentos flectores resultantes  Diagrama de momento torsor 7911. Este par es: MT= WT*d’3/2 . este par es MT= P/w potencia sobre velocidad angular.25cm) Tramo C-D (21cm) Tramo D-E (29.9131kgf*cm es el torque que le entrega el primer eje del reductor al segundo eje a través del par de ruedas 1-2.9131kg*cm Donde el par de 7911.Tramo A-B (2.

Con la ecuación de esfuerzos equivalentes para fatiga: Escogeremos un Factor de seguridad N=3 Donde: Como se tiene una inversión completa Como el momento torsor no es variable Seleccionando de la tabla AT-7 del Faires un Acero 4140 Cr-Mo (aceite) recomendado para ejes y barras. con las siguientes características: .

 Diseño del eje por falla Estática Diseñando por la teoría del Esfuerzo cortante máximo. que se calcularan luego un diámetro para la sección más pequeña de 4. y también a los estándar en catalogo de rodamientos.Con la fig. AF 5 del Faires encontramos el factor de acabado Superficial KS Para un acabado de Pulido Esmerilado Se seleccionara en base a lo calculado.5cm. considerando que en el eje existe una carga axial .

5cm.5cm es decir menor al diámetro calculado por fatiga por lo tanto sostenemos el valor de 4.8cm<4.5cm Como es mayor al admisible deben modificarse los diámetros.  Deformación torsional en el Eje Con recomendación al faires. los nuevos diámetros son: Comprobando:  Deflexión en el Eje: La recomendación del faires para el valor admisible de la deflexión es la siguiente: . el ángulo de deformación admisible es El único tramo donde existe esto es en donde el diámetro mide 4. En base a la deformación admisible.Realizando la iteración con ayuda del Software matemático Derive 6.0 D=2.

25cm) Tramo E-F (6. Plano Vertical: Tramo A-B (2.El procedimiento que se utilizara para el cálculo de la deflexión en el eje será el método de integración visto en la materia Resistencia de los Materiales.75cm) .6195cm) Tramo B-C (7.25cm) Tramo C-D (2cm) Tramo D-E (14.

Tramo F-G (5.25 En el tramo C-D (2cm) Para x=0 .25) Para x= 0 Igualando las ecuaciones anteriores ---2 Para x=7.5cm) Con las condiciones de borde y las de continuidad podremos resolver el sistema anterior y hallar las constantes.75cm) Tramo G-H (2. Para x=2.6195cm ---1 En el tramo B-C (7.

75) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .25 En el Tramo E-F (6.Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=2 En el tramo D-E (14.25) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores: ---5 ---6 Para x=14.

75) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores ---9 ---10 Para x=5.75 En el tramo G-H (2.5) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .75 En el tramo F-G (5.Para x=6.

5 ----13 Evaluando en cada tramo .Para x=2.

25cm) Tramo E-F (6.75cm) .6195cm) Tramo B-C (7.Plano Horizontal: Tramo A-B (2.25cm) Tramo C-D (2cm) Tramo D-E (14.

25) Para x= 0 Igualando las ecuaciones anteriores ---2 Para x=7.6195cm ---1 En el tramo B-C (7.25 En el tramo C-D (2cm) .5cm) Con las condiciones de borde y las de continuidad podremos resolver el sistema anterior y hallar las constantes.Tramo F-G (5. En el tramo A-B (2.75cm) Tramo G-H (2.6195) Para x=2.

25) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores: ---5 ---6 Para x=14.75) Para x=0 .25 En el Tramo E-F (6.Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=2 En el tramo D-E (14.

75 En el tramo F-G (5.5) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .75 En el tramo G-H (2.Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=6.75) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores ---9 ---10 Para x=5.

Para x=2.5 ----13 Evaluando en cada tramo .

analizamos en base a que la deflexión admisible es de 0.3713cm.  Calculo de la velocidad critica 7. el eje cumple con el criterio de desviación transversal.45Kg 3.285Kg R3v R4v .3kg 13.Calculando las resultantes Al observar los valores obtenidos.

8.65 1.35

3.285 -12.1 71.4075 99.7575

-8.605

Tramo A-B (2.6195cm)

Tramo B-C (9.25cm)

Tramo C-D (21cm)

Tramo D-E (8.25cm)

Por el método de Rayleigh

Se debe encontrar la deflexión producida por cada peso. Tramo A-B (2.6195cm)

Tramo B-C (7.25cm)

Tramo C-D (2cm)

Tramo D-E (14.25cm)

Tramo E-F (6.75cm)

Tramo F-G (5.75cm)

Tramo G-H (2.5cm)

Con las condiciones de borde y las de continuidad podremos resolver el sistema anterior y hallar las constantes. Para x=2.6195cm

---1 En el tramo B-C (7.25) Para x= 0

Igualando las ecuaciones anteriores ---2 Para x=7.25

En el tramo C-D (2cm) Para x=0

25) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores: ---5 ---6 Para x=14.75) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .25 En el Tramo E-F (6.Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=2 En el tramo D-E (14.

75 En el tramo G-H (2.75) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores ---9 ---10 Para x=5.75 En el tramo F-G (5.5) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .Para x=6.

Para x=2. que es aquella en la cual los elemento . debido a que este nunca alcanzara el valor de la velocidad crítica.5 ----13 Evaluando en cada tramo Se puede ver que el eje tiene un funcionamiento normal.

se recomienda que el eje pase por esta velocidad de manera rápida para que no tenga mucho tiempo funcionando de esta forma. j.  Velocidad Critica por Torsión Debido a que esta velocidad es tan baja.Que se encuentran montados en el eje comienzan a vibrar. causando el mal funcionamiento del eje. Diseño del Eje 3 Catarina R4 R5 . produciendo grandes esfuerzos sobre los rodamientos.

Actuando horizontal positivo.192kgf 689.1282kgf 75.5kgf R5v R6v . Actuando en y positivo.Las fuerzas en el Eje son las Siguientes: Actuando vertical hacia abajo. Actuando en x positivo Los pesos de los engranajes serán  Plano Vertical 1504.

0374 8787.1016 -153.2186 -689.87cm) .75) Tramo B-C (11cm) Tramo C-D (17.86465 Tramo A-B (7.75cm) Tramo D-E (6.5 10471.Realizando el diagrama de Momento flector y fuerza cortante 1351.7448 4736.0266 -228.

7889 -2644.02513 719. Plano Horizontal 514.1083 18165.1083 R5h R6h Realizando el diagrama de fuerza cortante y momento flector 606.0254 2644.114 .8143 92.

Este par es: MT= WT*dc1/2 Con la ecuación de esfuerzos equivalentes para fatiga: .75cm) Tramo D-E (6.108kgf*cm es el torque que le entrega el segundo eje del reductor al segundo eje a través del par de ruedas 3’-5.Tramo A-B (7.108kg*cm Donde el par de 29002.87cm)  Momentos flectores resultantes Se seleccionara el momento de  Diagrama de momento Torsor 29002. este par es MT= P/w potencia sobre velocidad angular. el cual al realizar los respectivos cortes en el eje. se puede notar que es contrarrestado por el par que transmite la Catarina hacia el eje cigüeñal donde se encuentra la manivela del subsistema de producción.75) Tramo C-D (28.

con las siguientes características: .Escogeremos un Factor de seguridad N=3 Donde: Como se tiene una inversión completa Como el momento torsor no es variable Seleccionando de la tabla AT-7 del Faires un Acero 4140 Cr-Mo (aceite) recomendado para ejes y barras.

y también a los estándar en catalogo de rodamientos. AF 5 del Faires encontramos el factor de acabado Superficial KS Para un acabado de Pulido Esmerilado Se seleccionara en base a lo calculado. .5cm.Con la fig. que se calcularan luego un diámetro para la sección más pequeña de 5.

80 1991 el diámetro mayor normalizado es de: Diámetro menor de la ranura Z= 8 ranuras B= 12mm (ancho de la ranura) Para el posterior cálculo de la deflexión y deformación angular deberá utilizarse el siguiente diámetro:  Calculo del Eje por Falla Estática Por la teoría del esfuerzo cortante máximo Como el diámetro mínimo es menor al calculado por fatiga. el ángulo de deformación admisible es .  Deformación torsional en el Eje Con recomendación al faires. sostenemos los valores ya calculados. este entonces tendrá una sección estriada o acanalada.Como este es el eje donde se efectuará el movimiento de los engranajes por medio del bloque móvil. con base a la norma GOST 1139.

25cm) .Como es mayor al admisible deben calcularse nuevos diámetros Diámetro menor de la ranura Z= 10 ranuras B= 12mm (ancho de la ranura) Recalculando Cumple  Deformación transversal o Deflexión La recomendación del faires para el valor admisible de la deflexión es la siguiente: Plano Vertical Tramo A-B (2.5) Tramo B-C (5.

5cm) Tramo F-G (6.25cm) Tramo E-F (2.87cm) En el Tramo A-B (2.Tramo C-D (11cm) Tramo D-E (15.5) Para x=0 ---1 .

25 En el tramo C-D (11cm) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=11 .5 En el tramo B-C (5.25) Para x= 0 Igualando las ecuaciones anteriores Para x=5.Para x=2.

87) Para x=0 .25) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores: ---6 ---7 Para x=15.25 En el Tramo E-F (2.5 ---10 En el tramo F-G (6.En el tramo D-E (15.5) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=2.

5) .---11 Igualando con las ecuaciones anteriores ---12 Plano Horizontal Tramo A-B (2.

87cm) En el Tramo A-B (2.5cm) Tramo F-G (6.5) Para x=0 ---1 Para x=2.25cm) Tramo E-F (2.Tramo B-C (5.25) .25cm) Tramo C-E (26.5 En el tramo B-C (5.

5) Para x=0 .25cm) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=26.25 En el tramo C-E (26.25 En el tramo E-F (2.Para x= 0 Igualando las ecuaciones anteriores Para x=5.

5 En el Tramo F-G (6.87) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores .Igualando con las ecuaciones anteriores: ---6 ---7 Para x=2.

855kg 75.  Calculo de la velocidad Critica Por el método de Rayleigh 91.Como puede notarse todas estas deflexiones son menores a la admisible por lo tanto el eje cumple por este criterio.192kg  R5v R6v .

1106 Tramo A-B (7.0625 -58.108.75cm) Calculando la deflexión .9175 17.1295 1031.7981 844.75) Tramo C-D (11cm) Tramo D-E (17.

25cm) Tramo C-D (11cm) Tramo D-E (15.5cm) En el Tramo A-B (2.Tramo A-B (2.5) Para x=0 ---1 .25cm) Tramo E-F (2.5) Tramo B-C (5.

25) Para x= 0 Igualando las ecuaciones anteriores Para x=5.5 En el tramo B-C (5.25) .25 En el tramo C-D (11cm) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=11 En el tramo D-E (15.Para x=2.

5) Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores Para x=2.25 En el Tramo E-F (2.5 Evaluando: .Para x=0 Igualando con las ecuaciones anteriores: ---6 ---7 Para x=15.

Se concluye que existirá un funcionamiento normal del eje debido a que este nunca alcanzara velocidades tan altas y cercanas a la crítica.  Velocidad Critica por Torsión .

depende de la contaminación del lugar y la lubricación del . SKF 32306 C=76. Seleccionando Un rodamiento del Catalogo de la SKF. También debe considerarse que en el eje existe fuerza axial. por lo tanto el rodamiento que se debe seleccionar debe soportar dicha fuerza. por lo tanto el eje tiene un normal funcionamiento.5KN Co=80KN El factor rodamiento. se calculara la vida útil. k. debido a que el otro será igual. con el que se trabajara será un rodamiento de rodillos cónicos. Calculo y Selección de Rodamientos  Eje 1 Como se puede observar la resultante del rodamiento 2 es mayor a la del 1 por lo tanto se escogerá el 2 para la selección.Se puede ver que este valor está por encima de 50rpm y 75rpm que son las velocidades a las que gira este eje.

con la tabla 1 del manual SKF a1=1 Factor de ajuste que se obtendrá con el diagrama 2.  Vida Nominal del Rodamiento En horas será  Vida Nominal SKF Donde a1: factor de ajuste para la fiabilidad. Y: factor de Carga axial del rodamiento. debido a que es el indicado para rodillos.Se tendrá una lubricación normal. . =0. X: factor de carga radial del rodamiento.5 Carga limite de fatiga del rodamiento. y una contaminación de polvos. no varía para un tipo de rodamiento.

se necesita el factor de contaminación conjunto con la relación entre la carga limite de fatiga del rodamiento y la carga P. . además se necesita la relación de viscosidades K.Para entrar en la grafica. Con el diagrama 5 se obtiene la viscosidad nominal. en función del diámetro medio y las revoluciones. Con una temperatura de funcionamiento de 60°C. como se puede observar.

utilizamos el diagrama 6 .Luego para hallar la viscosidad real de funcionamiento.

Necesitamos para la temperatura de funcionamiento dada. y la viscosidad nominal calculada. una viscosidad real de funcionamiento de ISO VG-46 Finalmente .

Posición de la tolerancia del Eje h6  Eje 2 Como se puede observar la resultante del rodamiento 3 es mayor a la del 4 por lo tanto se escogerá el 3 para la selección. con el que se trabajara será un rodamiento de rodillos cónicos. por lo tanto el rodamiento que se debe seleccionar debe soportar dicha fuerza. SKF 33110/Q C=85. Seleccionando Un rodamiento del Catalogo de la SKF. se calculara la vida útil. Tolerancias y Ajustes con el Eje Posición de la tolerancia del Rodamiento (agujero) P5 debido a que es una de las recomendadas y una de las más disponibles para la SKF. . También debe considerarse que en el eje existe fuerza axial. depende de la contaminación del lugar y la lubricación del Se tendrá una lubricación normal.8KN Co=122KN El factor rodamiento. y una contaminación de polvos. debido a que el otro será igual.

X: factor de carga radial del rodamiento. Y: factor de Carga axial del rodamiento.=0. .5 Carga limite de fatiga del rodamiento.  Vida Nominal del Rodamiento En horas será  Vida Nominal SKF Donde a1: factor de ajuste para la fiabilidad. con la tabla 1 del manual SKF a1=1 Factor de ajuste que se obtendrá con el diagrama 2. debido a que es el indicado para rodillos. no varía para un tipo de rodamiento.

Para entrar en la grafica. . Con una temperatura de funcionamiento de 60°C. como se puede observar. se necesita el factor de contaminación conjunto con la relación entre la carga limite de fatiga del rodamiento y la carga P. además se necesita la relación de viscosidades K. Con el diagrama 5 se obtiene la viscosidad nominal. en función del diámetro medio y las revoluciones.

Luego para hallar la viscosidad real de funcionamiento. utilizamos el diagrama 6 .

y la viscosidad nominal calculada. se calculara la vida útil. . debido a que el otro será igual.Necesitamos para la temperatura de funcionamiento dada. Como no existe fuerza axial. se puede elegir un rodamiento de rodillos cilíndricos. Seleccionando Un rodamiento del Catalogo de la SKF. Posición de la tolerancia del Eje h6  Eje 3 Como se puede observar la resultante del rodamiento 6 es mayor a la del 5 por lo tanto se escogerá el 6 para la selección. una viscosidad real de funcionamiento de ISO VG-220 Finalmente  Tolerancias y Ajustes con el Eje Posición de la tolerancia del Rodamiento (agujero) P5 debido a que es una de las recomendadas y una de las más disponibles para la SKF.

X: factor de carga radial del rodamiento. Y: factor de Carga axial del rodamiento. =0. depende de la contaminación del lugar y la lubricación del Se tendrá una lubricación normal.  Vida Nominal del Rodamiento En horas será  Vida Nominal SKF Donde a1: factor de ajuste para la fiabilidad.SKF NU 215 ECP C=150KN Co=156KN El factor rodamiento. y una contaminación de polvos.6 Carga limite de fatiga del rodamiento. no varía para un tipo de rodamiento. con la tabla 1 del manual SKF a1=1 .

en función del diámetro medio y las revoluciones.Factor de ajuste que se obtendrá con el diagrama 2. . Con el diagrama 5 se obtiene la viscosidad nominal. se necesita el factor de contaminación conjunto con la relación entre la carga limite de fatiga del rodamiento y la carga P. como se puede observar. Para entrar en la grafica. Con una temperatura de funcionamiento de 60°C. debido a que es el indicado para rodillos. además se necesita la relación de viscosidades K.

utilizamos el diagrama 6 .Luego para hallar la viscosidad real de funcionamiento.

Calculo de Chavetas  Eje 1 Como el engranaje que se encuentra en este eje.Necesitamos para la temperatura de funcionamiento dada. Por lo tanto el Esfuerzo cortante sobre la chaveta será: . la chaveta será trapezoidal con cabeza debido a que sujetara la masa (rueda cónica) en la dirección axial. Posición de la tolerancia del Eje h6 l. La fuerza que producirá el esfuerzo cortante será el torque existente en el eje sobre el radio del mismo. y la viscosidad nominal calculada. una viscosidad real de funcionamiento de ISO VG-320 Finalmente  Tolerancias y Ajustes con el Eje Posición de la tolerancia del Rodamiento (agujero) P5 debido a que es una de las recomendadas y una de las más disponibles para la SKF.

375in=9.5in=1.5mm H=0.875mm B=0.5mm A=0.27cm Lo que entra en el eje: En el engranaje Luego en Base al Hamrock .375in=9.Como el diámetro donde se encuentra el engranaje es: Y la rueda tiene un ancho de Seleccionando una chaveta cuadrada trapezoidal en base a la Norma ANSI B17.625in=15.1 W=0.

5  Esfuerzo por Aplastamiento Se debe tomar en cuenta que la longitud crítica que se debe superar es la calculada por aplastamiento. la chaveta será trapezoidal con cabeza debido a que sujetara la masa (rueda cónica) en la dirección axial. . La fuerza que producirá el esfuerzo cortante será el torque existente en el eje sobre el radio del mismo.Se utilizara como material para las Chavetas un Acero 1020 laminado Simple con las siguientes características: N=1.8in  Eje 2  Rueda 2 Como el engranaje que se encuentra en este eje es cónico. L=0.

625in=15.1 W=0.7mm A=0.225mm B=0.875in=22.875mm Lo que entra en el eje: En el engranaje Luego en Base al Hamrock .5in=12.Por lo tanto el Esfuerzo cortante sobre la chaveta será: Como el diámetro donde se encuentra el engranaje es: Y la rueda tiene un ancho de Seleccionando una chaveta cuadrada trapezoidal en base a la Norma ANSI B17.7mm H=0.5in=12.

L=1in  Rueda 3’ Como el engranaje que se encuentra en este eje es cilíndrico. La fuerza que producirá el esfuerzo cortante será el torque existente en el eje sobre el radio del mismo.5  Esfuerzo por Aplastamiento Se debe tomar en cuenta que la longitud crítica que se debe superar es la calculada por cortante. . la chaveta será paralela.Se utilizara como material para las Chavetas un Acero 1015 estirado en frio con las siguientes características: N=1.

Por lo tanto el Esfuerzo cortante sobre la chaveta será: Como el diámetro donde se encuentra el engranaje es: Y la rueda tiene un ancho de Seleccionando una chaveta paralela en base a la Norma DIN 6885 W=18mm H=7mm Lo que entra en el eje: En el engranaje Luego en Base al Hamrock Se utilizara como material para las Chavetas un Acero 1020 estirado en Frio con las siguientes características: N=1.5 .

Por lo tanto el Esfuerzo cortante sobre la chaveta será: Como el diámetro donde se encuentra el engranaje es: Y la rueda tiene un ancho de . la chaveta será paralela. L=10cm  Rueda 3 Como el engranaje que se encuentra en este eje es cilíndrico. Esfuerzo por Aplastamiento Se debe tomar en cuenta que la longitud crítica que se debe superar es la calculada por aplastamiento. La fuerza que producirá el esfuerzo cortante será el torque existente en el eje sobre el radio del mismo.

Seleccionando una chaveta paralela en base a la Norma DIN 6885 W=16mm H=7mm Lo que entra en el eje: En el engranaje Luego en Base al Hamrock Se utilizara como material para las Chavetas un Acero 1020 estirado en Frio con las siguientes características: N=1.5  Esfuerzo por Aplastamiento .

Se debe tomar en cuenta que la longitud crítica que se debe superar es la calculada por aplastamiento. L=10cm Se comprobara que las estrías del eje 3 cumplen para estos dos criterios N=3 B=12mm H=6mm  Esfuerzo por Aplastamiento .

m. son capaces de amortiguar y atenuar. Tomando en cuenta que en el eje donde se encuentra el acople  Determinación del Factor de Servicio . porque este absorbe muy bien lo que son las desalineaciones. Selección del Acople Se ha escogido trabajar con un acople flexible. el procedimiento a seguir está basado en el catalogo de Acoples y Poleas de la MASKA. que es de donde se seleccionará el acople.

Luego debe determinarse el factor aditivo Por lo tanto el factor de servicio no se modifica quedando finalmente  Par de Torsión de Diseño  Potencia de Diseño Una vez que se tienen estos parámetros podremos seleccionar el tamaño del acople .

El tipo de montaje es Exterior-Exterior Se puede observar de la primera tabla que: .

n.92cm. el acople seleccionado cumple debido a que el eje es de 3cm.Puesto que el barreno máximo que puede hacerse al acople es de 4. se pueden obtener las siguientes medidas:  Espesor de Pared del Cuerpo Donde Cumple  Espesor de Pared de la Tapa  Espesor del Borde Superior del Cuerpo  Espesor del Borde Inferior del Cuerpo . Diseño de la Carcasa del Reductor: En base a la bibliografía del Atlas de Maquinas.

 Anchura del Borde Para poder entrar a esta tabla debemos primero seleccionar el diámetro del perno de fijación de la carcasa al suelo.  Distancia entre el eje del perno y la pared del cuerpo . en la tabla 6 en función de .

 Espesor del Borde de la Tapa  Diámetro de los Pernos Fijadores de la Tapa-Cuerpo  Anchura de Superficie de Apoyo del Borde Inferior del Cuerpo  Espesor de los Nervios  Juego Mínimo entre la Rueda (engranaje) y el Cuerpo .

.

se escogerán solo 3. en nuestro caso la rueda 2. que serán los que más fuerza soporten. donde se produzcan las mayores fuerzas en los rodamientos. por lo tanto la altura de nuestro cuerpo será:  Calculo de la Capacidad Térmica De la figura AF21 del Faires con  Calculo resistivo de comprobación del espesor Critico En la carcasa se apoyan los rodamientos.  Tramo 1 (Rodamiento 1) . es decir. Estas fuerzas comprimirán el cuerpo de la carcasa. con un diámetro medio de 473. los cuales apoyan a los ejes y engranajes. por lo tanto deberá calcularse a esfuerzo de compresión y comprobarse por pandeo. por lo tanto la carcasa se calculara en tres tramos.La altura del cuerpo de la carcasa y de la tapa estará en base a la rueda con diámetro más grande. como se tienen 6.6605mm. El material de la carcasa será de Fundición de Hierro con las Siguientes Características: Resistencia a la Compresión.

1896kgf=1982. .Se considerara una sección cuadrada con dimensión: La fuerza P=202.1896kgf Verificando el Corte Como Nervio a Corte Cumple.67122N Cumple Para el Nervio P=555.

706N Cumple Para el Nervio P=555.3614kgf=13996. Tramo 2 (Rodamiento 3) Se considerara una sección cuadrada con dimensión: La fuerza P=1427. .1896kgf Verificando el Corte Como Nervio a Corte Cumple.

 Tramo 3 (Rodamiento 6) Se considerara una sección cuadrada con dimensión: La fuerza P=1351.1016kgf Cumple Para el Nervio P=461.2814kgf .

Diseño del Sistema de Cambio  Cubos de los engranajes Se dimensionaran los cubos de las ruedas 5 y 4 siendo estas dos las que se mueven axialmente en el eje 3 para efectuar el cambio de velocidad.Verificando el Corte Como Nervio a Corte Cumple. . o.

la cual es la fuerza que ejerce la persona para poder mover el bloque. La longitud de la palanca será de 200mm El material de la palanca será un acero AISI 1020 laminado en Frio . Calculo de la Palanca Asumiendo El paso que es distancia que se mueve la manivela hacia un lado y hacia el otro será: La palanca se considerara como una viga. la cual se estima podrá ser de 40kgf. empotrada en un extremo y con una carga puntual en el otro.

Se seleccionara d=15mm Entonces como eje de palanca se seleccionara de la página 186 del Atlas de maquinas un eje corto de bola.  Eje de la Manivela La longitud donde estará la manivela será:  Calculo de la Manivela .

El material de la manivela es Hierro Fundido Clase 20  Mango de la Palanca .

865KW [19.5KW [24. con dos Etapas de Reducción RPMMaquina=15-10 RPMReductor=1455 Lubricante de los Elementos Sometidos a Fricción: 150cSt Lubricante de la Catarina: 60cSt Lubricante de los Cojinetes: 64cSt Lubricante del Reductor: 320mm2/seg Cantidad de Kg de Arena Max= 4600Kg .81Hp] Potencia Entregada a la Carga: 14.Ficha Técnica o Ficha Resumen Maquina Cernidora de Arena Potencia del Motor Utilizado: 18.93Hp] Reductor de Ejes Cruzados.

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