DISEO DEL FLUJO DE INFORMACIN DEL FMEA El grfico siguiente indica algunos de las entradas tpicas de un diseo FMEA.

Muchos de estos Elementos de entrada se alimentan del concepto de FMEA, o de los resultados de las medidas recomendadas en concepto de FMEA.

Un potencial diseo de FMEA es una tcnica analtica utilizada principalmente por un ingeniero de diseo responsable y del equipo como un medio para asegurar que, en la medida de lo posible, los modos potenciales de fallo y sus Causas / mecanismos afines han sido considerados y tratados. Elementos finales, junto con todos los sistemas relacionados, subconjunto y componentes, deben ser evaluados. En su forma ms rigurosa, un FMEA es un resumen de los pensamientos del equipo (incluido un anlisis de Elementos que podran salir mal basado en la experiencia) como un componente, subsistema o sistema diseado es. Esto es similar a un enfoque sistemtico, se formaliza y documentos de las disciplinas mentales que un ingeniero normalmente atraviesa en cualquier proceso de diseo.

Una aplicacin de DFMEA es un atributo FMEA. Este nivel de vehculos FMEA asiste al equipo en el anlisis de posibles compensaciones, as como el diseo PRESENTE para el riesgo de comprometer la satisfaccin del cliente. Para ms informacin sobre una cualidad FMEA, vase el Apndice E. El ingeniero responsable del diseo tiene a su disposicin una serie de documentos que sern de utilidad en la preparacin del diseo FMEA. El proceso se inicia mediante la elaboracin de una lista de lo que el diseo se espera que haga, y lo que se espera que no se debe hacer. (i.e la intencin del diseo). Cliente quiere y necesita debera estar incorporado, que pueden determinarse a partir de fuentes tales como Quality Function Deployment (QFD). Requisitos de los documentos del vehculo, saber los requisitos del producto y de fabricacin / o / montaje / sevicio / requisitos de reciclado. Cuanto mejor sea la definicin de las caractersticas deseadas, ms fcil ser identificar modos de falla potenciales para prevencin y accin correctiva.

EQUIPO FMEA. Durante el proceso inicial de diseo FMEA potencial, el ingeniero responsable espera directa y activa participacin de representantes de todas las zonas afectadas. Estas reas de experiencia y responsabilidades deberan incluir, pero No limitar : montaje, fabricacin, diseo, anlisis y prueba, la fiabilidad, los materiales, calidad, servicio y proveedores, as como el rea de diseo responsable para la ensamblaje inmediatamente superior o inferior o el sistema, sub-ensamble o componente. El FMEA debera ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre la funcin afectada promover un enfoque de al equipo. En Ford, el equipo es a menudo separados en dos grupos distintos - la "base" miembros de equipo y el "apoyo" a miembros del equipo. Los miembros del ncleo, con experiencia en las fases al de la FMEA, son actores y tomadores de decisiones y son responsables de llevar a cabo acciones. Los miembros del equipo de apoyo-se utilizan generalmente en un "como sea necesario " para proporcionar una visin y entrada especfica. Para obtener ms informacin, vase el apndice B ALCANCES DE FMEA El alcance es el lmite o la extensin del anlisis y define lo que est INCLUIDO y excluido. Para Establecer los lmites correctos antes de hacer un anlisis FMEA se debe centrar solo en el FMEA y evitar la ampliacin del anlisis de FMEA en zonas que no pueda ser revisada o creada. Esto evitar establecer un alcance incorrecto, alargar o no el anlisis y establecer los miembros del equipo equivocado. Una Temprana gestin de apoyo es crucial para el equipo iniciado, mediante motivacin y manteniendo el impulso. El apoyo debe ser visible y activo, por ejemplo, revisiones del ingeniero jefe del programa del FMEA para los sistemas de prioridad o componentes. Para determinar el alcance de la FMEA, las siguientes decisiones son tomadas por el equipo o la actividad de ingeniera responsable:

determinar la estabilidad del diseo o el desarrollo del proceso, es el diseo o el proceso de acercamiento o simplemente ms all de un punto de control? Cuantos atributos o caractersticas estn an en discusin o todava hay que determinar?

Qu tan cerca est el diseo o el proceso para su finalizacin? cambios que an se pueden hacer? Como varios asuntos abiertos como sea posible debe abordarse antes de iniciar el AMEF. El diseo del producto o proceso debe ser estable, o ser necesario volver a visitar el FMEA despus de cada cambio. La estabilidad de diseo no significa que el nivel de la versin final se ha alcanzado o que el proceso est finalizado. Los cambios que podrn de ocurrir en el desarrollo FMEA, por lo que se recomienda acciones que pueden aplicarse cuando sea posible.

Entradas para desarrollar el FMEA: Diagrama de limites El mbito de aplicacin del FMEA, se define mediante un diagrama de lmite Ilustrando sus subsistemas y componentes. Ms an, para asegurar de que todas las fuentes de las causas modo de falla y efectos son considerados, tambin ilustra los elementos fuera en el FMEA. Diagramas de de lmites son imperativas de ltima hora los FMEA en niveles manejables. Para ello, ilustra de forma grfica las relaciones entre los subsistemas, conjuntos, subconjuntos y los componentes del sistema. Cuando se construye correctamente, proporciona informacin detallada de la interfaz de la matriz, diagrama P, y los FMEA. Es importante sealar que una vez terminado o revisado, el diagrama de lmite se debe adjuntar a los FMEA. Aunque los diagramas de lmite puede ser construidos a cualquier nivel de detalle, es importante identificar los elementos principales, entender cmo interactan entre s, y cmo pueden interactuar con sistemas externos. Adems, a principios del programa de diseo, un diagrama de lmite puede haber ms de unas pocos bloques que representan las funciones principales y sus relaciones a nivel de sistema. Entonces, como el diseo madura, diagramas lmites podrn revisarse, o los ms desarrollados para ilustrar los niveles ms bajos de detalle, todo el camino hasta el nivel de componente. Por ejemplo, un sistema terminado diagrama de lmites FMEA tiene bloques que representan los subsistemas dentro de su mbito de aplicacin. Luego, pasar a los subsistema, otro diagrama de lmites se ha desarrollado a las bases centrales componentes del subsistema como los elementos de bloque. Adems, en los grandes sistemas un diagrama de lmites tercero o cuarto Puede ser necesario para completa la identificacin de pequeos subsistemas, componentes y sus relaciones al nivel ms bajo. El grfico siguiente es un ejemplo de un diagrama de lmites.

* Indica la relacin entre el hardware de que va en la interfaz de la matriz Nota: Slo los componentes de hardware aparecen en los cuadros en un diagrama de lmites. Una vez que todos los hardwares Se identifican por los bloques, las relaciones entre las bloques, indicado por un cuadro con una lnea de puntos y un "*", se transfieren a las matriz de la interfaz. Nota: de lmites elementos diagrama no se muestran en cuadros son factores P-Diagrama de ruido de que que pueden conducir a fracasos. Nota: GOP es la abreviatura de "Grill Opening Panel"

Interfaz de Matrix. La interfaz de matriz que se muestra en la siguiente pgina es una herramienta robustez recomendada que acta como una entrada para disear FMEA. La interfaz de la matriz identifica y cuantifica las fuerza de las interacciones del sistema. Es importante sealar que no abordar las interacciones en este punto puede llevar a la garanta de posibles problemas recuerdo. Por lo tanto, la interfaz de la matriz siempre se debe utilizar. Especialmente en los nuevos diseos. La interfaz de la matriz es tambin una aportacin a las causas potenciales / Mecanismos de la columna de fallo de las DFMEA, el diagrama de lmites, y la seccin P-diagrama de ruido. Cuando se haya completado o revisado, adjunte la interfaz de la matriz a las FMEA. El ejemplo de la pgina siguiente se muestra una interfaz de matriz que identifica y cuantifica las fuerzas de las interacciones sistema. Listado si la relacin es necesaria o adversa Identificar el tipo de relacin (por ejemplo, la transferencia de energa, el intercambio de informacin, etc) La interfaz de la matriz tambin se utiliza para comprobar la validez de las causas completa. Adems, todas las interacciones, tanto positivas como negativas, debe ser verificados. Entonces, los valores negativos se analizan las recomendaciones de medidas correctivas. Visite las siguiente sitio web para obtener ms informacin sobre la creacin de un interfaz de la matriz: http://www.dearborn2.ford.com/avtqual2/fmea/index.htm Interfaz simple faro Matrix, parcialmente terminada para ilustrar tcnica

La pgina siguiente muestra un ejemplo de una interfaz de matriz identifica y cuantifica la fuerza de las interacciones del sistema por: Listado si la relacin es necesaria o adversa. Identificar el tipo de relacin (por ejemplo, la transferencia de energa, el intercambio de informacin, etc)

La interfaz de la matriz es una entrada a las causas potenciales / Mecanismos de la columna falla de la forma DFMEA. Usando el interfaz proyector de la matriz como un ejemplo: El +2 en el superior Cuadrante-izquierda quiere decir que no hay contacto fsico entre los sistemas y es necesaria para funcionar. Los ejemplos de las interacciones del sistema incluyen el colector de escape y el tubo de escape. El -1 en el superior-Cuadrante Derecho significa que hay una transferencia de energa (por ejemplo, la vibracin), que causa efectos negativos, pero no impide la funcionalidad. El +2 en el cuadrante inferior derecho significa que hay un intercambio de material (por ejemplo, los gases de escape) que es necesaria para funcionar. Los valores negativos son analizadas para las acciones recomendadas.

DIAGRAMA P Un P-Diagrama es una herramienta estructurada recomendada para identificar las entradas previstas (Seales) y salidas (Funciones) para el tema objeto de investigacin. Una vez que estas entradas y salidas se identifican para una funcin especfica, los estados de error se identifican. Despus de que los estados de error se identifican, los factores de ruido que podra llevar a los estados de error se muestran (de acuerdo a las cinco fuentes bsicas de ruido): Pieza a pieza variacin. Cambios en la dimensin con el tiempo o kilometraje / por ejemplo, desgaste, la fatiga. El uso del cliente. Las condiciones externas de uso / por ejemplo, carretera, el clima. Interior condiciones de uso, es decir, las interacciones del sistema. Por ltimo, los factores de control son identificados y medios para la gestin del factor de ruido establecido para compensar los factores de ruido identificadas. Dependiendo del nivel de detalle contenida en el P-diagrama, esta informacin ser la entrada de varias columnas del FMEA. Cuando se haya completado o revisado, adjunte el P-diagrama de la FMEA.

Describe los factores de ruido, factores de control, la funcin ideal, y los estados de error. Ayuda en la identificacin de: Entre las posibles causas de la falla (es decir, las interacciones del sistema, pieza a pieza de variacin, las condiciones climticas exteriores y por carretera, y el uso de los clientes) Los modos de fallo (es decir, la degradacin) Efectos potenciales de la falla (es decir, los estados de error) Los controles actuales (es decir, los factores de control) Acciones recomendadas (es decir, los factores de control) El modelo P-diagrama en blanco se encuentra en la pgina siguiente. La pgina siguiente contiene un ejemplo de una completa P-diagrama.

Un factor de control es una lista de los factores ya incorporados en el diseo que tienden a reducir la probabilidad de error de los Estados existentes. Los factores de control son los medios para hacer la funcin de los tems ms robusto. Un estado de error se pueden clasificar en dos categoras: Desviacin de la funcin prevista Desviacin de la funcin prevista es igual a los modos de fallo potenciales en el FMEA. Los Grados de los modos de fallo potenciales son:\ Sin funcin, - Funcin parcial (incluyendo la funcin degradado con el tiempo), - Funcin intermitente, - Ms de la funcin
o

No deseado de salida del sistema (por ejemplo, las vibraciones del motor)

Los factores de ruido son interfaces no deseados, o las condiciones y las interacciones que pueden llevar al fracaso de la funcin (es decir, las vibraciones - parte debido al desgaste). Las respuestas son ideales, destinados a la salida (es decir, la activacin de luz de cruce). Factores de seal son la razon de la entrada, que activa la funcin que est siendo analizada, es (es decir, cuando el usuario activa el interruptor de luz). La pgina siguiente es un ejemplo de una completa P-diagrama.

FMEA encabezado del formulario Rellenado de la informacin de encabezado La forma de FMEA, ligeramente diferente para cada tipo de FMEA, es un depsito de datos de FMEA. Elementos definidos en las pginas siguientes incluyen el tpico diseo de cabecera FMEA.

Sistema, subsistema o componentes Nombre y Nmero. Indican el nivel adecuado de anlisis e introduce el nombre y la nmero del sistema, subsistema o componente que se analiza. El equipo de FMEA debe decidir sobre lo que constituye un sistema, subsistema o componente de sus actividades especficas. Los lmites reales que dividen a un sistema, sub-sistema, y componentes son arbitrarios y deben ser establecidos por el equipo de FMEA. Algunas descripciones se proporcionan a continuacin: Un sistema puede ser considerado como compuesto por varios subsistemas. Estos sub-sistemas a menudo han sido diseados de los diferentes equipos. Algunos tpicos FMEA sistema podra abarcar los siguientes sistemas: Sistema de chasis, tren motriz del sistema, o Sistema de Interior, etc Por lo tanto, el enfoque de la FMEA del sistema es asegurar que todas las interfaces y las interacciones entre los diversos sub-sistemas que componen el sistema as como las interfaces con otros sistemas del vehculo y el cliente estn cubiertos. Un sub-sistema de FMEA es generalmente un subconjunto de un sistema mayor. Por ejemplo, la suspensin delantera sub-sistema es un subconjunto del sistema de chasis. As, el enfoque de FMEA del Subsistema es asegurar que todas las interfaces y las interacciones entre los diversos componentes que conforman el subsistema se tratan en el FMEA Sub-Sistema. Un componente FMEA es generalmente un FMEA centrado en el subconjunto de un sub-sistema. Por ejemplo, un puntal es un componente de la suspensin delantera (que es un subsistema del sistema de chasis). Escriba el nombre y cdigo del producto Sistema de Clasificacin Empresarial (CPSC) y el nmero del sistema o subsistema analizados. Modelo de Ao / Programa (s). Introduzca el ao del modelo destinado (s) y programas (s) que se utilizan y / o son afectados por el diseo que se analiza. Introduzca genrico, si es apropiado. Equipo Central. Lista de los nombres de los miembros del equipo central. Es es recomendable que los nombres de todos los miembros del equipo, los departamentos, nmeros de telfono, direcciones, etc sern incluidos en una lista de distribucin por separado y unido a la FMEA. Design Responsibility Enter the organization, department, and group. Also, include the supplier name if known. Fecha clave - Escriba el prxima etapa fecha FMEA debido. La fecha no debe exceder la fecha de lanzamiento prevista diseo. FMEA Nmero - Introduzca el nmero de documento FMEA, que pueden utilizarse para el seguimiento. Es recomendable que cada lnea de vehculos y / o ao del modelo desarrollan y mantienen un sistema discreto de numeracin.

Elaborado por - Escriba el nombre, nmero de telfono, identificacin de CDS, y la empresa del ingeniero responsable de la preparacin de la FMEA (jefe de equipo). Fecha - Introduzca la fecha del original FMEA que fue compilado y la fecha de ltima revisin. El siguiente es el formato estndar se indica en la SAE Mtodo recomendado para J1739 FMEA de diseo.

FMEA Modelo de. Ford Modelo de FMEA. La metodologa de FMEA no es "formulario basado", pero basado en modelos. Observe como el Ford Modelo de FMEA componentes se refieren a los encabezados de columna en este formulario FMEA.

El Ford Modelo de FMEA tiene tres rutas distintas / pasos que deben ser ejecutados de acuerdo con las instrucciones que aparecen en las pginas siguientes. El primer camino / el paso a seguir se ilustra aqu:

A partir de Sendero / Paso 1, identifique el: Requisitos funcionales dentro del alcance. Correspondientes modos de fallo para cada funcin. Efectos de cada modo de fallo. Severidad (S) Evaluacin de mayor severidad para cada efecto conjunto registrado en la columna de gravedad que da prioridad a los modos de fallo. Acciones recomendadas para cambiar el diseo del producto a eliminar el fallo o reducir o mitigar los efectos. Nota: Slo un pequeo nmero de modos de fallo normalmente se resolver en la ruta / Paso 1. Artculo / Funcin Escriba el nombre y otra informacin pertinente (por ejemplo, el nmero, la clase de pieza, etc) del tema que se analiza. Utilice la nomenclatura y muestre el nivel de diseo como se indica en el dibujo de ingeniera. Antes de esta divulgacin inicial (por ejemplo, en las fases conceptuales), nmeros experimentales deben ser utilizados. Esa informacin debera ser contenida en el encabezado del formulario como sistema, subsistema o componente con el cdigo de la CPSC. Introducir, de la manera ms concisa posible, la funcin del elemento que se analiza para conocer la intencin del diseo. Incluir informacin (mtricas / mensurables) en relacin con el entorno en que opera este sistema (por

ejemplo, definir la temperatura, presin, niveles de humedad, la vida de diseo). Si el artculo tiene ms de una funcin con diferentes modos de fallo potenciales, listar todas las funciones por separado. Determine Function Describir la funcin en trminos que pueden ser medidos. Una descripcin de la funcin debe responder a la pregunta: "Qu se supone que debe hacer este artculo? Las funciones son los requisitos de la intencin del diseo o la ingeniera. Las funciones son: Escrito en verbo / sustantivo / formato medibles. Medibles, que incluye todos los FDS relevantes: o Pueden ser verificados o validaDOS o Incluye restricciones adicionales o parmetros de diseo tales como confiabilidad de especificaciones tcnicas, especificaciones de servicio, condiciones especiales, el peso, tamao, ubicacin y accesibilidad. o Incluye normas pertinentes y necesarios (es decir, FMVSS nmeros).
o

Diseo de tentativo o el requisito de ingeniera. Representacin de todos los deseos, necesidades y requerimientos, tanto hablados como tcitos para todos los clientes y sistemas. Recuerde que las funciones no pueden ser "fall" si no tienen medida o especificaciones. Cmo identificar artculo / Funciones Ford FMEA debe ser desarrollado utilizando el enfoque funcional, que consiste en una lista de cada nivel, de sus funciones, y el Modo de Falla que conduce a la prdida de cada funcin. Listar todas las funciones en la columna de funcin en un verbo / sustantivo / formato medibles. Evite el uso de verbos como "proporcionar", "facilitar" o "permitir" que sean demasiado generales. Vase el Apndice B para las listas de verbo y el sustantivo pensado empezar una herramienta para identificar una funcin se llama funcin de anlisis de rbol. Vase el Apndice B para obtener ms informacin sobre la funcin del rbol de anlisis. Revise tambin el diagrama de lmite para asegurar todas las funciones estn en la lista. o Los siguientes son ejemplos de las descripciones aceptables: o La transmisin Ayuda, X kilogramos por xyz especificacin. almacenamiento de fluidos, litros X con cero fugas. o Control de flujo, X centmetros cbicos / segundo. o Conducida corriente, amperios X.

Vehculo se detiene en X (pies) de Y, la velocidad para cumplir con xyz FMVSS. o Enviar la seal, X (amperios) continua en todas las condiciones ambientales RGC. o Abrir con un esfuerzo X. o Mantener la calidad del lquido de X aos en todas las condiciones. HOJA DE ARTCULO / FUNCIN El hoja de clculo artculo / funcin es una herramienta que puede ayudar al equipo en la determinacin de funciones y sus especificaciones correspondientes y la organizacin de su esfuerzo de trabajo antes de completar la columna de funcin el artculo / funcin Proceso o de la forma de FMEA.

Modos de Falla Potenciales Un posible modo de fallo se define como la manera en que un componente, subsistema o sistema podra dejar de cumplir o entregar la funcin prevista se describe en el artculo / columna de la funcin (es decir, funcin prevista de falla). El potencial modo de fallo tambin puede ser la causa de un posible modo de fallo de un subsistema de nivel superior, o sistema, o ser el efecto de un componente en un nivel inferior. Listar cada modo de fallo potencial asociado con el elemento en particular y la funcin del artculo. Se supone que el hecho podra ocurrir, pero no puede ocurrir necesariamente. Un punto inicial recomendado es de una revisin de las cosas pasadas si salio mal, las preocupaciones, los informes, y el grupo de intercambio de ideas.

Modos de Falla Potenciales que slo puede ocurrir bajo ciertas condiciones (es decir, calor, fro, seco y polvoriento, etc) y bajo determinadas condiciones de uso (es decir, por encima de kilometraje medio, terreno escarpado, de conducir en ciudad solamente, etc) deben ser considerados . Cuatro tipos de modos de fallo se producen. Los tipos de primero y segundo se aplican a menudo y debe ser el ms visto con frecuencia. Los tipos tercero y cuarto se suelen perderse cuando se realiza el FMEA. 1. No Funciona: Sistema o el diseo es totalmente disfuncional o fuera de servicio. 2. Parcial / sobre Funcin / degradado con el tiempo: el rendimiento degradado. Cumple con algunas de las especificaciones o alguna combinacin de las especificaciones, pero no cumple plenamente con todos los atributos o caractersticas. Esta categora incluye a sobre la funcin y la funcin degradados con el tiempo. Esta ideas modo de fallo de arranque es importante porque de alta kilometraje, la satisfaccin del cliente es una iniciativa clave de Ford. Esta modo de fallo tiene un alto apalancamiento, y es a menudo pasado por alto en muchas FMEA. 3. Funcin intermitente. Cumple, pero pierde algunas funciones o deja de funcionar a menudo debido a los impactos externos, como la temperatura, la humedad ambiental, etc Esta modo de fallo proporciona la condicin de: a, de repente fuera, se recuper de nuevo a la funcin o se inicia o se detiene / inicia de nuevo la serie de eventos. 4. Funcin no intencionales. Esta significa que la interaccin de varios elementos independientes cuya actuacin es correcta, afecta negativamente el producto o proceso cuando existe sinergia. Su rendimiento del conjunto da lugar a un funcionamiento no deseado y por lo tanto "la funcin no deseados". Cada modo de fallo debe tener una funcin asociada. Una buena comprobacin para descubrir funciones "ocultas" es para que coincida con todas las fallas posibles con las funciones adecuadas. Ford FMEA debe ser desarrollado utilizando el enfoque funcional, que consiste en una lista de cada funcin y los modos de fracaso que lleva a la prdida de cada funcin. Para cada funcin de uso del Pensamiento 4 modos de fallo de arranque para determinar los modos de fallo para esta funcin. Asegrese de considerar la condicin mensurable o de cada funcin por no haber modo de lista.

Ejemplo de, Funciones y La tabla siguiente es un ejemplo de funciones y sus fallas:

Fallas

Cmo identificar modos de fallo potenciales Tcnicas se pueden utilizar para identificar modos de fallo potenciales de no funcionan, parcial / en funcin / funcin degradados con el tiempo, la funcin intermitente, y no intencionales. Adems de asegurar que los temas se tratan en la degradacin de la categora P-diagrama, hacer algunas de las siguientes preguntas: En qu manera puede este elemento no cumplir con su funcin? Qu puede salir mal, aunque el elemento es fabricado ensamblado imprimir? Cuando la funcin se probada, cmo sera su modo de fallo ser reconocido? Dnde y cmo ser operado el el diseo operar? En qu condiciones ambientales ser operado opera?

 El elemento ser utiliza en ensamblajes de nivel superior? Cmo ser operado la interfaz del artculo / interactuar con otros niveles del diseo? No introducir los modos insignificantes de falla (los modos de fallo que no ocurrirn, o no puede ocurrir). Si no est seguro, agregar el modo de fallo a la lista. Suponga que la funcin: Almacene el lquido X litros 0 fugas 10 aos, 150 mil millas Principales tipos de modos de fallo para el componente a nivel de diseo FMEA para la funcin anterior incluyen: Almacenes <X litros fugas Efecto potencial (s) de falla se definen como los efectos del modo de fallo en el funcionamiento, segn lo percibido por el cliente. Describir los efectos de falla en trminos de lo que el cliente pueda notificar por experiencia, recordando que el cliente puede ser un cliente interno, as como el usuario final. Indicar claramente si la funcin podra afectar la seguridad o la falta de cumplimiento a las normas. Los efectos siempre deben ser expresados en trminos del sistema especfico, subsistema o componente analizando. Recuerde que una relacin jerrquica existe entre el componente, subsistema, y los niveles del sistema. Por ejemplo, una parte podra fracturar, que puede causar el ensamblado a vibrar, lo que resulta en una operacin de sistema intermitente. El funcionamiento del sistema intermitente podra disminuir el rendimiento, y en ltima instancia conducir a la insatisfaccin de los clientes. El objetivo es predecir los efectos a nivel de falla del equipo de conocimiento. Como indentificar Efecto potencial (s) de falla Identificar los efectos potenciales al preguntar "Si este modo de falla ocurre, cuales seran las consecuencias" en: La operacin, funcionamiento, o la condicin de sub-componentes del elemento? La operacin, funcionamiento, o el estado del siguiente ensamblaje ms alto? La operacin, funcionamiento, o el estado del sistema? La operacin, la capacidad de transmisin, por la seguridad de vehculo? Qu el cliente podr ver, sentir, por la experiencia? Cumplimiento de normas del gobierno?

En caso de una posible falla de modo, podra tener un efecto adverso sobre el producto de seguridad o el funcionamiento del vehculo, por resultar en el incumplimiento de una regulacin gubernamental, a continuacin, introducir una declaracin adecuada, tales como "no puede cumplir con F / CMVSS # 108." Describir las consecuencias de cada modo de fallo identificado en: Piezas por subcomponentes Siguiente ms alta ensamblado Sistema Vehculo Atencin al cliente Gobierno normas Coloque todos los efectos para el modo de fallo que se analiza en un campo o un cuadro. Nota: Todos los estados de error de (P-diagrama) deben ser incluidos en los efectos por falta columna de modo, de FMEA. No obstante, el error de la categora P-diagrama no puede ser general para los efectos de modo de fallo. EJEMPLOS DE LOS EFECTOS POTENCIALES (S) DE FALLA Efectos tpicos falla podra ser, pero no estn limitados a: Ruido spero Errtico Funcionamiento inoperante Aspecto Deficiente Desagradable olor Inestable Deterioro de Operacin Intermitente Evento trmica Fugas Incumplimiento de reglamentacin Electromagntica Radio Frecuencia La severidad es el rango asociado con el efecto ms grave de la columna anterior. La gravedad es una clasificacin relativa, en el alcance de cada FMEA. Una reduccin en el ndice de gravedad de clasificacin puede realizarse slo a travs de un cambio de el diseo. La severidad se calcula utilizando la tabla de la pgina siguiente. Cmo identificar La severidad El equipo de FMEA llega a un consenso sobre las calificaciones de severidad utilizando la tabla de clasificacin La severidad. Introduzca la clasificacin de nicamente el efecto ms grave en la columna La severidad. Por lo tanto, habr una entrada de columna Severidad para cada modo de fallo. Evaluar la gravedad del cada efecto (que aparece en la columna de Efectos). Opcionalmente, introduzca un nmero detrs del efecto que representa su gravedad. La clasificacin La severidad debe coincidir con el texto del efecto de la FMEA.

TABLA DE CLASIFICACION DE SEVERIDAD

CLASIFICACION

Esta columna se puede utilizar para clasificar cualquier producto de caractersticas especiales (por ejemplo, crtico, clave, importante, significativo) subsistemas de componentes o sistemas que requieren un diseo adicional o los controles del proceso. Esta columna tambin puede ser utilizado para resaltar los modos de fallo de alta prioridad para la evaluacin de ingeniera, si el equipo considera esta ayuda, por si la administracin local requiere la misma. Productos especiales por smbolos caractersticos del proceso y su uso estn dirigidas por la poltica de empresa en particular.

YC Valoracin Clasificacin Cuando un modo de fallo tiene un ndice de Severidad de 9 por 10, entonces un potencial caracterstica crtica existe. Cuando un potencial caracterstica crtica se identifica, las letras "YC" se introducen en esta columna y un FMEA de proceso se inicia. ACCIONES RECOMENDADAS Ruta / Paso 1 de Modelo de trabajo se completa con considerar adecuado Acciones recomendadas a: a. Eliminar el modo de fallo b. Mitigar el efecto Se hace especial sobre las posibles acciones es necesario cuando Severidad es de 9 por 10. Niveles de gravedad ms baja tambin puede ser considerado para las acciones. Para reducir la Severidad, tenga en cuenta esta accin: Cambiar el diseo (por ejemplo, la geometra, materiales) si est relacionada con una caracterstica del producto. Para lograr esto: Eliminar modo de fallo (s) o cambiar su efecto sobre el producto rendimiento. En caso de el modo de fallo no puede ser eliminado, contine con el trabajo Modelo de Ruta / Paso 2.

Modelo de Ruta / Paso 2.

Para los modos de falla que no fueron eliminados en el paso 1

Identificar: Las causas asociadas (primer nivel y de la raz). Su puntuaciones presencia estimada. Priorizacin de Modo de Falla / Causas por el producto de la severidad (S) Evaluacin y ocurrencia (O) de calificacin. Recomendaciones de acciones para cambiar el diseo del producto para reducir la ocurrencia por el impacto de la priorizacin de las S x O (criticidad) combinadas. Causas potenciales / mecanismos de falla Causa potencial de falla se define como una indicacin de una deficiencia de diseo, la consecuencia de cual es el modo de fallo. Listar, en la medida de lo posible, toda causa concebible de falla y / o mecanismo de falla para cada Modo de Falla. La Causa / Mecanismo debe ser la forma ms concisa y completa posible, de manera que los esfuerzos correctivas pueden ser destinadas a las causas pertinentes. Causa raz debe ser determinado cuando la Severidad es de 9 o 10. Utilice un "por qu escala" para determinar la causa raz. En un componente DFMEA, causa principal es una caracterstica de parte

Cmo identificar la causa potencial (s) de falla Teniendo en cuenta que la fabricacin y necesidades ensamblado se han incorporado, la FMEA de diseo se refiere a la intencin de diseo y asume el diseo sern fabricado ensamblado a esta intencin. Modos de Falla Potencial y / o causas / mecanismos que pueden ocurrir durante el proceso de fabricacin o el montaje no es necesario, pero puede ser incluido en un diseo FMEA. Cuando no est incluido, su identificacin, efecto y control estn cubiertos por el FMEA de proceso. Este Manual FMEA asume una correlacin uno a uno entre una causa y su resultante de Fallos: es decir, si causa se produce, entonces modo de fallo se produce. Lluvia de ideas posibles causa (s) de cada modo de fallo al preguntar: Qu podra hacer que el elemento falle de esta manera? Qu circunstancia (s) podra provocar que el elemento deje de operar en su operacion? Cmo podra elemento no cumplir con las especificaciones de ingeniera? Qu podra hacer que el elemento de no ofrecer su funcionamiento? Cmo podran los elementos que interactan ser incompatible o no coincidentes? Qu especificaciones de compatibilidad de unidades? Qu informacin desarroll en el P-diagrama y la interfaz de la matriz pueden identificar las causas potenciales? Qu informacin en el diagrama de frontera puede haber sido pasado por alto y que pueden proporcionar las causas para este modo de fallo? Qu puede 8DS histrico y FMEA prever las posibles causas? Est pensando en subsistemas o componentes que no conducen a prdida de la funcin especificada (o efecto)? Inicialmente identificar las causas de primer nivel. Una causa de primer nivel es la causa inmediata de un modo de fallo. Se har directamente el modo de fallo producirse. En un modo de fallo y el diagrama de efectos, el modo de fallo ser un elemento importante en el "Fishbone" del diagrama. En un anlisis de rbol de fallos (FTA), la causa de primer nivel ser la causa identificada por primera vez por debajo del modo de fallo. Las causas se registran por separado y clasificados por separado. Algunos modos de fallo de diseo puede resultar slo cuando dos o ms causas ocurren al mismo tiempo. Si esto es una preocupacin, entonces estas causas se muestran juntos. Las causas nunca se combinan, a menos que ambas ocurren al mismo tiempo debe tener el fallo ocurrir (no se har que el mecanismo de falla solo). Ellos estn unidos por una condicin y no una condicin OR. Como mnimo, introduzca todos "primer nivel" causas. Describir cada causa en trminos de ingeniera concisa, a fin de que las acciones correctivas de diseo se puede centrar en la eliminacin de el causa o de reducir su

Incidente. Las causas profundas, que se describe en el trminos de caractersticas de la parte (s), debe ser identificado cuando: Un efecto de un modo de fallo con severidad clasificados 9 o 10 (YC). La clasificacin de el Incidente de gravedad tiempos de (criticidad) los resultados de las calificaciones en una clasificacin YS. Si el FMEA no tiene ningn artculo o YC YS, desarrollar causa de algunos de los mayores niveles de gravedad Incidente tiempos de (criticidad) artculos. Para ms informacin sobre elementos YS consulte la pgina 4-43. Para obtener ms ayuda en la determinacin de causa raz, la metodologa 8D Global.
Suposicin 1

Dos supuestos deben ser utilizados en el desarrollo de las causas en el un diseo FMEA. Supuesto 1: El elemento es fabricado o ensamblado en especificaciones de ingeniera. Si despus de la Asuncin 1, identificar la causa (s) potencial de cada modo de fallo al preguntar: Qu podra hacer que el elemento falle de esta manera? Qu circunstancia (s) podra provocar que el elemento deje de operar en su funcin? Cmo o por qu puede el elemento no cumplir con su intencin de ingeniera? Qu puede hacer que el elemento de no ofrecer su funcionamiento? Cmo interactan los elementos ser incompatible o no coincidentes? Qu especificaciones de compatibilidad de unidades?
Ejemplo de la suposicin 1. Incluye: La especificacin de porosidad es demasiado alto para la aplicacin El radio de filodisenado en demasiado filudo para el mercado de exporatacion El grado de dureza del material especificado es muy bajo La especificacin de lubricacin es demasiado viscoso. La carga de esfuerzo actuales mayor a la asumida El torque especificado muy bajo Demasiado Cercano a la parte adyacente Inadecuada suposicin de vida de dise;o Algoritmo incorrecto S Diseno Inapropiado EMC/RFI Componentes de degradacion a la deriva Calor excesivo. Suposicin 2: Asumiendo que el diseno puede incluir una deficiencia que puede causar una variacin innaceptable (mala construccion, errores) en la manufactura o proceso de ensamble.

Revisar las deficiencias de diseos pasado que tuvo una causa de manufactura o un mal ensamblado que causi un modo de falla. Si seguimos la suposicin 2, identificamos las potenciales deficiencias de diseo preguntando (causas). Es la orientacin o el alineamiento importante para el modo en que funcionara? Puede el componente ser ensamblado volteado o al revs? Son las especificaciones y tolerancias de ingeniera compatibles con el proceso de manufactura? Que causas posibles pueden ser identificados por una revision de los factores de ruido del Pdiagram? Si las deficiencias de diseo son identificadas y pueden causar un inaceptable variacin e la manufactura o ensamble, entonces se deben listar y tomar acciones correctivas de diseo. La informacin en la variabilidad de manufactura y ensamblado deben ser comunicados al responsable de la actividad de manufactura y ensamblado. Ejemplo2 de suposicin 2 Especificar un tratamiento trmico para algunos materiales (por encima del limite de tolerancia) no puede ser maquinado conforme a la especificacin. Un diseno simetrico que permita a una parte ser instalada al reves. Elemento instaldo volteado porque es un dise;o simetrico. Torque incorrecto debido a una mala localizacion del agujero. Sujetadores incorrectos por que el diseno es similar al estandar que tambien se usa. El diseno FMEA no realiza un control de proceso para aumenta el potencial de diseno debil, pero si da los limites tecnicos y fisicos de una proceso de manufactura o ensamble dentro de las consideraciones: a. Juego de moldes necesario b. Limitado Acabados de superficie. c. Espacios y accesos de ensamblado para herramientas. d. Limitada grado de dureza de aceros e. Tolerancia, capacidad de proceso y performancia. f. Limitado control de ESD (electro-static discharge El diseno de FMEA puede tomar tambien en consideracion los limites tecnicos y fisicos para poder realizar el mantenimiento y el reciclaje. Accesos para herramientas Diagnostico de capacidad Smbolos de clasificacion de material. El primer objetivo es if=dentificar las deficiencias del diseno que puede causar una variacin inaceptable en el proceso de manufactura o ensamblaje. Con un cruce funcional de parte del equipo FMEA, las causas de manufactura y ensamble de variacin que no son directo resultado del las deficiencias de diseno pueden pueden ser identificadas durante el desarrollo de el diseno FMEA. Este seria nombrado en el prceso FMEA. Otro objetivo es identificar estas caracteristicas que puede aumentar la robustes de un diseno. Un diseno robusto puede compensar la variacin del proceso. INCIDENCIA Incidencia es la probailidad que un mecanismo o causa especifica (listada en la columna previa) ocurrira durante el tiempo de vida del diseno. La probabilidad de un numero en un rankin tiene un significad relativo ademas que un valor absoluto. Prevencion o control de mecanismos y causas del modo de falla a pasa por cambio en el diseno o en el proceso de diseno (checklist de diseno, revision de diseno, quia de diseno) es la unica manera de producir una reduccion en el ranking de incidencia. COMO IDENTIFICAR LA INCIDENCIA. Estimat la probabilidad de incidenca de una causa o mecanismo potencia de falla en una escala del 1 al 10. Para determinar esta estimacion, se deben hacer las siguientes preguntas: a. Cual es el historial de servicio o el cmpo de experiencia con componente familiares, subsistemas o sistemas. b. Es un componente remanente o similar a un nivel previo de componente o subsistema o sistema?

c. d. e. f. g. h. i. j.

Cuan significantes son los cambios desde el nivel previo de componente, subsistem o sistem? Es el componente radicalmente diferente al nivel previo de componente? Es el componente completamente nuevo Ha cambiado la aplicacin del comonente Cuales son los cambios ambientales Ha sido utilizado un analisis de ingenieria para estimar la tasa de incidencia para la aplicacin Se han puesto controloes preventivos? Se ha tenido una prediccion de la confiabilidad usando modelos analiticos para estimar el rango de incidencia?