Proceso Desfibrado en La Producción de Tableros de Densidad Media

Informe Convalidación Práctica:
“Proceso desfibrado en la producción de Tableros de densidad Media”
Informe convalidación de practica para optar al Título de

Técnico de Nivel Superior Electromecánica
Luis Omar Águila Valenzuela

TNS Electromecánica
Cabrero
Profesor: Víctor H. Pizarro
Enero 2008
Informe convalidación práctica profesional
Proceso desfibrado en la producción de tableros de densidad Media
Índice
Índice...........................................................................................................................2
Introducción.................................................................................................................5
Introducción al proceso MDF ...................................................................................6
Objetivo....................................................................................................................7
Proceso ................................................................................................................7
Materias Primas ...................................................................................................7
Descortezado de Trozas. .....................................................................................8
Chipeado..............................................................................................................9
Transporte de astillas .........................................................................................10
Línea de Cribado ...................................................................................................11
Planta Lavado........................................................................................................12
Tambor Lavador (separador de Impurezas).......................................................12
Chip Sump .........................................................................................................14
Tornillo Inclinado ................................................................................................15
Circuito Planta Lavado .......................................................................................16
Tornillos estrujadores de desechos....................................................................19
Sistemas Auxiliares: ...........................................................................................20
Principales fallas de operación...........................................................................21
Vaporizador (Steaming Bin) ...............................................................................23
Chute..................................................................................................................24
Screw Feeder.....................................................................................................24
Instituto Profesional Dr. Virginio Gómez

Omar Aguila 2
Válvula de cono..................................................................................................25
Preheater ...........................................................................................................25
Trampas de vapor. .............................................................................................28
Curva de calentamiento .....................................................................................29
Secuencia de la curva de calentamiento completa: ...........................................29
Tiempo de residencia. ........................................................................................30
Tornillo de descarga...........................................................................................31
Tornillo alimentador............................................................................................32
Desfibrador ............................................................................................................34
Sistema Hidráulico: ............................................................................................34
Drop unit:............................................................................................................34
Sello Mecánico:..................................................................................................35
Calentador de aceite: .........................................................................................35
Sistema de lubricación: ......................................................................................36
Sello Prensas estopas........................................................................................36
Unidades de agua. .............................................................................................36
Diferencial de Presión ........................................................................................37
Main Motor o Motor Principal: ...........................................................................38
Válvula de soplado: ............................................................................................38
Línea de Soplado: ..............................................................................................38
Válvula de Divergencia:......................................................................................38
Ciclón de partida: ...............................................................................................40
Válvula de Fondo o de Drenaje:.........................................................................40
Segmentos: ........................................................................................................40
Omar Aguila 3
GAP....................................................................................................................41
Calidad De Fibra:...................................................................................................42
Variables que influyen en la calidad de la fibra. .................................................43
Cocina Cola ...........................................................................................................44
Resina / parafina: ...............................................................................................44
Receta:...............................................................................................................44
Función del secuestrante o Catcher...................................................................44
Formaldehído .....................................................................................................44
Secado...................................................................................................................45
Cinta de secado .................................................................................................46
Zsifter. ................................................................................................................46
Operación..................................................................................................................47
Conclusión.................................................................................................................48
Bibliografía. ...............................................................................................................49
Anexos ......................................................................................................................50
Diagrama Proceso .............................................................................................50
Tabla de temperaturas por presión. ...................................................................51

Omar Aguila 4
Introducción
Durante los 4 semestres de estudios se abordaron muchos tópicos referentes
a Hidráulica, Termodinámica, Neumática, Automatización y Control, etc. La
aplicación de éstos se hizo en laboratorios, la práctica de estos es lo que abordare
en el siguiente informe, relacionándolos con la producción de tableros en MDF,
específicamente en el proceso de desfibrado. La operación de esta área se efectúa
de forma remota, y de modo local, requiere la intervención en distintos equipos y
partes del proceso para asegurar la continuidad del mismo, bombas, válvulas,
motores, cintas de transporte, etc.

Omar Aguila 5
Introducción al proceso MDF
MDF Medium Density Fiberboard - tablero de fibra de densidad Media panel
termo prensado y fraguado con enlaces poliméricos de Urea formaldehído, cuya
Materia prima o unidad Básica estructural es la fibra madera, para dicho proceso es
ideal la utilización de fibras largas para obtener un mejor producto de una perfecta
unión fibra UF fibra.
El MDF nace en los Estados Unidos en los años ’60, como necesidad de
reaprovechar los sub-productos de la madera que se procesaba en los grandes
aserraderos. También surge como alternativa intermedia a productos como:
1100
900
700
500
300 Densidad
100
-100
HDF (High MDF (Medium PB (particle
Density Board) Density Board)
Board)

Omar Aguila 6
Objetivo
Dar a conocer de forma resumida y esquemática el proceso de desfibrado en
el proceso de fabricación de tableros MDF.
Proceso
Conjunto y combinación de equipos, materiales, personas que generan un
producto con determinadas cualidades, cualquier cambio en dicho conjunto genera
un nuevo proceso.
Materias Primas
Para la fabricación de tableros de fibra, se hace primordial la obtención de
una buena fibra. En esto incide de forma primordial la especie de árbol que se va a
procesar.
El pino Insigne (pinus radiata) es el árbol que más se utiliza, ya sea por su
bajo costo, también como por el masivo uso que se le da, lo cual lleva a la
generación de subproductos con los cuales contamos para la fabricación u obtención
de la fibra.

Omar Aguila 7
Acorde al volumen producido en la planta, el volumen necesario para su
producción también varía, esto es determinante ya que los subproductos que se
compran o se obtienen pueden o no ser suficientes para el funcionamiento
ininterrumpido. Es por esto que también se hace necesario la obtención de astillas
desde la misma planta y no conseguirlas por entes externos. Así la compra de
metros rumas no pulpables, el acopio de estos, el transporte y descortezado también
se incluyen en dicho proceso.
Descortezado de Trozas.
En la actualidad este proceso no se realiza en la planta, pero para el
funcionamiento de las 2 líneas de MDF se hace necesario. El descortezado es el
proceso mediante el cual se retira la corteza (células Muertas que curen al árbol)
esto es posible mediante la fricción ya sea entre las mismas trozas o por medio de
rodillos con cordón coloidal. Otra de las funciones del descortezado es retirar Arena,
piedras y otras impurezas, que pueden ser perjudiciales para el chipeado o para el

Omar Aguila 8
resto del proceso, como por ejemplo variar las características estéticas del producto
final algo así como el pitch en el proceso celulósico.
La corteza que sale desde el descortezado es triturada, y destinada a ser
Biomasa para la planta de energía. Esta corteza puede introducirse al proceso en
número no mayor que el de 2% del total de las astillas secas. Después del
descortezado las trozas pasan al astillado, el que se realiza en un Chipper.
Chipeado
La troza entra con un ángulo de inclinación hacia el tambor donde están los
cuchillos, donde son convertidas en astillas de tamaño variables, convirtiendo así la
astilla en un producto heterogéneo.
Estas astillas son dispuestas en un Silo para ser utilizadas en el proceso
cuando se le requiera.
Para lograr una óptima obtención de la fibra se debe obtener una
homogeneidad en las astillas, ya así sea en tamaño y forma, como también otras
variables que mas adelante detallaremos. Con este tipo de plantas productivas se
reduce considerablemente el precio de la astilla verde (ideal para la producción de
tableros delgados) y aumenta el volumen disponible.

Omar Aguila 9
Transporte de astillas
El almacenaje de las astillas necesarias para la producción de MDF puede
efectuarse en pilas (granel), con esto se permite efectuar mezclas de astillas aserrín
y corteza para reducir costos, la extracción de estas se realiza por medio de
empujadores que generalmente van de a 2 por unidad hidráulica. También es
dispuesto en silos que en su interior cuentan con un tornillo, que va desde el centro
de la base en forma horizontal, haciendo un barrido de las astillas. Las astillas
pueden ser proporcionadas por entes externos o bien producidas en la misma
planta, para el material recepcionado proveniente de otros lugares ajenos a la planta
se ha destinado un sistema de pesaje y volteo de camiones, como también un silo
exclusivo. Estas al igual que las producidas por la planta se depositan en los silos
hasta el momento en que serán utilizadas en el proceso, utilizando el principio de lo
primero que entre es lo primero que sale. Para el transporte de estas hasta la línea
de Cribado, se realiza por sistemas de bandas, y en su recorrido hacia cribado se
encuentra una cinta detector de metales que hace un barrido de impurezas
metálicas presente en las astillas. Este tipo de detector de metales puede ser una
cinta magnética auto-limpiante, que posee unas escobillas al final de su recorrido
que hacen que los metales se precipiten fuera de la banda o correa que transporta
astillas. Otro sistema es el magneto estático inducido, el cual pende de unas cuerdas
por sobre la banda transportadora, este requiere que periódicamente se efectúe la
limpieza del mismo y esta se realiza desplazándolo por un puente instalado sobre la
correa por medio de un tecle, después fuera de la banda se des-energiza haciendo

Omar Aguila 10
caer los metales. Esto debe realizarse 1 vez c/8 horas para evitar la saturación del
mismo, no toma mas de 5 minutos.
Línea de Cribado
Para lograr un buen producto final, es necesario contar con la mejor materia
prima. Para ello se debe ser muy fino a la hora de seleccionar dicho material,
cualquier impureza podría dañar equipos con un alto costo operacional y monetario.
El tamizado o cribado comienza en un harnero vibratorio donde son separados el
material en sobre tamaño (astillas Grandes), después las aceptadas caen a la
segunda etapa dentro del mismo harnero, dentro de este son separados material
Fino y material Aceptado.
También el tamizado se puede realizar por medio de múltiples rodillos que se
encargan de hacer la separación del sobre tamaño, fino y aceptado, donde son
depositados en dirección a otras etapas del proceso, el sobre tamaño se rechipea, el
fino se puede adicionar nuevamente al proceso pero en seco, ya que es muy
perjudicial para la planta de lavado, puesto que provoca el taponamiento de ductos
de agua, saturación de hidrociclones, etc. Como también en otras plantas el Material
Sobre-tamaño y Finos Son agregados a la biomasa para planta térmica.
También se realiza el tamizado por medio de corrientes de aire, que entran a
contra flujo del chip pudiendo separar piedras, arena etc.

Omar Aguila 11
Planta Lavado
Tambor Lavador (separador de Impurezas)
El Material Aceptado es enviado a un tambor lavador donde por medio de aspas son
separados materiales como: Metal, piedras, arena, etc. estos son separados por
acción de la fuerza centrifuga haciendo que estos decanten el fondo y se separan
por la acción coordinada de 2 válvulas de guillotina situadas por debajo de la
descargas, estas válvulas son neumáticas y trabajan de la siguiente forma:

Omar Aguila 12
La mayor parte del tiempo, la válvula superior permanece abierta dejando que
en el fondo se depositen los materiales que son mas pesados que las astillas, esta
abertura esta determinada por programa por medio del PLC, o un temporizador que
se puede variar desde el Scada. Al momento de cerrarse la superior, se abre la
inferior dejando caer los materiales que se extraen en la planta de lavado. En el
momento en que se abre la inferior, también se inyecta agua en caso que exista un
atasco para liberar la caída del material. Dicha secuencia puede asegurar la
limpieza del agua del lavado de las astillas. Después por la acción del agua las
astillas son desplazadas hasta el Chip Sump.

Omar Aguila 13
Chip Sump
Estanque de forma cónica, que en su base posee un deflector que por medio
de la succión de una bomba provoca un vértice que genera un efecto similar al que
provoca una lavadora.

Omar Aguila 14
Tornillo Inclinado
El tornillo Inclinado tiene por función separar el agua y los materiales finos
que se adhieran al chip, y se encuentra en el nivel más alto del edificio de
refinación.
Posee una camisa perforada por donde escurre el agua por efecto de la
gravedad en dirección opuesta a la que avanza el chip. La camisa posee
perforaciones de hasta 5 mm. , la idea es que además de agua se libere la arena y
finos. Por otro lado en su parte superior posee dos inyecciones de agua de proceso
que limpian la carcaza y evitan que el material se adhiera, se seque y provoque el
taponamiento del retorno del agua a la planta de lavado.

Omar Aguila 15
Circuito Planta Lavado
El agua que es el medio de transporte de nuestras astillas, esta limitada a un
circuito cerrado, aunque existen pérdidas por la acción y el trabajo de las v/v del
tambor lavador e hidrociclón.
La astilla como dijimos en un principio llegan al tambor lavador después de
pasar por un harnero o criba, posteriormente es impulsada por la acción del agua
hacia el Chip Sump, pero el agua por si sola no mueve las astillas, existen bombas
que se encargan de mover y recircular el agua.
Una vez que retorna el agua desde el tornillo inclinado (esta vuelve por acción
de la fuerza de gravedad) lo hace hacia el estanque sedimentador (cónico), la forma
de este es muy importante, ya que permite decantar los sólidos en suspensión y la
llegada del agua lo hace por la periferia del tanque provocando un efecto centrífugo,
en el interior de éste, hay un cilindro que separa las aguas externas o recién
llegadas de las limpias que pasan por revalse hacia el estanque de recirculación.
La limpieza del agua se realiza por medio de un hidrociclón, dependiendo de
los volúmenes de producción pueden ser 2 o más.
El hidrociclón es alimentado con el agua que se saca desde el fondo del
sedimentador por medio de una bomba.

Omar Aguila 16

Omar Aguila 17
Por la forma que tiene
hace que lo mas
pesado se venga al
fondo, trabajan estas 2
válvulas con una
secuencia, que tienen
que ser menor a la de
las válvulas del tambor
lavador, esto para
limpiar mas el agua.
Los residuos que son
expulsados por la
parte inferior pueden
ser estrujados por un
harnero vibratorio o
por otro tornillo
inclinado.
La capacidad de la bomba de recirculación debe ser la suficiente para
asegurar el suministro al chip sump, para que en la partida de la bomba de impulsión

Omar Aguila 18
de astillas no se nos quede sin agua y nos atasque las astillas en el ducto, también
debe ser capaz de contener toda el agua de la columna del ducto de la bomba de
impulsión de astillas, ya que al momento de detenerse la bomba el agua se nos
devuelve hacia la planta de lavado.
Tornillos estrujadores de desechos.
Descarga
Hidrociclon
Desagüe
Desechos secos
Tienen por función eliminar el agua de los desechos, estos serán
proporcionados a la planta de energía como biomasa. La alimentación de estos
tornillos proviene de las descargas de los Hidrociclones y la del tambor lavador. En
los desechos podemos encontrar: piedras, arena y aserrín húmedo.

Omar Aguila 19
Sistemas Auxiliares:
Existen también sistemas anexos que tienen por fin eliminar los finos
(Aserrín) que puede ser perjudicial en la planta de lavado.
Harneros rotatorios: Tambor rotatorio provisto de una malla interna y huelgos de
tornillo, que separan el líquido del material fino que después es agregado al proceso
de desfibrado.
Harneros Curvos: Es la alternativa al uso de harneros rotatorios y vibratorios, por
decantación eliminan el agua del fino, para volúmenes pequeños de agua y chip.
Prensas de fino: Son tornillos que cuentan con una malla que permite escurrir los
líquidos, y que auto generan un tapón para oponer resistencia y así estrujar el fino y
liberar el agua.

Omar Aguila 20
Principales fallas de operación
• Atascamiento en descarga de bomba principal
o Sobre tamaño y sobre-espesor de las astillas secas
• Falta de agua en Chip Sump
o Exceso de espuma en el agua
• Correas de transmisión de bombas sueltas o con exceso de desgaste
• Falla en válvulas automáticas de descarga de impurezas del tambor lavador
de astillas
• Desgaste de bomba principal (rodete ó camisa)
• Posición del rodete de bomba principal
• Succión de bomba de alimentación a lavador y Chip Sump
• Venteos de línea tapados
• Falla de sensor de nivel de estanques de recirculación
• Taponamiento de hidrociclón
• Exceso de arena, finos y sedimentos en el agua
• Rebalse en tornillo estrujador por pérdida de agua de circuito
• Taponamiento de malla por exceso de finos en astillas
• Astillas en circuito cerrado de agua
• Rompimiento de malla en tornillo estrujador, provocando obstrucción y bajo
flujo en bomba de alimentación a lavador y Chip Sump.

Omar Aguila 21

Omar Aguila 22
Refinación
Proceso Mediante el cual se obtiene la materia prima del proceso MDF. La Fibra se
obtiene por medio de la fricción de 2 discos conformados por segmentos que tienen
una terminación especial en su superficie. Antes de llegar hasta esta etapa la astilla
pasa por un sistema de ablandamiento térmico con la ayuda de vapor. Dicho
proceso describiremos ahora en forma secuencial.
Vaporizador (Steaming Bin)
Su función principal es hablandar las astillas con vapor, se les inyecta vapor
que se genera en la caldera, con una válvula se controla el flujo, en algunas plantas
el flujo y la presión se controlan de forma independiente, pero la presión no es
importante puesto que estos depósitos o contenderos están abiertos a la atmósfera,
y el enclavamiento lo tienen en la temperatura de agua de estruje o en el chute
sobre el tornillo alimentador o Screw Feeder.
También es el vapor el encargado de retirar el aire de entre las astillas para
mejorar la transferencia de calor, Otra Función es la de servir de pulmón de astillas
y homogenizar la humedad y la temperatura.
El Steaming Bin es un contenedor metálico, que en su base tiene canales
donde van montados tornillos sin fin que se encargan de retirar las astillas hasta otro
tornillo que alimenta al screw feeder. Por debajo de estos tornillos se encuentra la
inyección de vapor. Generalmente por la presión de vapor, más la acidez de la
materia prima ocurre que estos tornillos se cortan, además vale mencionar que
cuenta con sensores de nivel radioactivos, ya que de otra manera no se podría tener
un control de nivel fidedigno.

Omar Aguila 23
Chute
Esta por encima del screw feeder y recibe las astillas desde el Steaming
Bin, en las nuevas plantas de MDF es aquí donde se mide la temperatura de las
astillas, cuentan con una mirilla la que permite ver el paso de las astillas, además
cuentan con sensores de nivel Radioactivos. En algunas plantas dicho chute cuenta
con un vibrador que permite que las astillas no se atasquen.
Screw Feeder
Es el encargado de trasladar las astillas desde el vaporizador hasta el
digestor, también asegura un taponamiento entre la presión del precalentador y el
sistema Atmosférico (vaporizador), por medio de una válvula de cono. Otra función
es la de remover el agua de las astillas precalentadas a través de camisas
perforadas, donde también se mide la temperatura del agua de estruje por medio de
una termócupla.
Se les inyecta agua de proceso para el lavado de las camisas, ya que si no se
hiciera se atocharía el material fino impidiendo la salida del agua provocando que el
agua entrara al digestor o que ascendiera desde este punto hasta el steaming bin o
mas alto.
1
Dibujo de Screw feeder, modelo ADI 500 de la Sound Desfibrator, hoy Metzo.
Omar Aguila 24
Válvula de cono
Es una actuador neumático que en su punta posee un cabezal con forma de
cono, que impide que se devuelva el vapor desde el digestor, además se opone a la
libre salida de las astillas provocando una contra presión y estruje de las astillas.
Cuenta con una válvula de simple efecto, un acumulador, Filtros, etc. La presión de
trabajo generalmente va desde 1 a 5 bar (neumática)
Preheater
Su función es ablandar la lignina (cementante) esto se realiza por medio de
temperatura cercana a los 170º Cº como consecuencia de la presión de 7 a 8 BAR,
también con ayuda del tiempo de residencia de la astilla, el cual va de 2 a los 6
Minutos.
La temperatura es un factor muy importante ya que representa el grado de
cocimiento de las astillas, y con esto el ablandamiento de las mismas, para ello
existen termocuplas que indican de forma constante la temperatura al interior de
preheater.
4
P º x100 =Temperatura Preheater.

Omar Aguila 25
¿Con vapor, alta temperatura como medimos nivel?, para ello existen sensores
radioactivos que censan el nivel. Dicho nivel es muy importante porque evita que se
nos llene el preheater, nos determina el tiempo de residencia, la manera como mide
es en forma de abanico. En la parte superior posee una válvula de sobré presión
que tiene por finalidad abrir en caso que se produzca un alza de la presión, debe
abrir por completo hasta que la presión alcance el valor de operación normal, en
algunos caso esta opera a los 12 bar.
2
Digestor, precalentador, preheater.
Omar Aguila 26
3
Sensor de nivel (Isótopos radioactivos)
4
Válvula de seguridad
Omar Aguila 27
Trampas de vapor.
El vapor una vez que sale desde el generador comienza a entregar su
energía, lo hace a las paredes de las tuberías que están a una menor temperatura, a
raíz de esto el vapor se condensa y dicho condensado se transforma en un
problema, ya que nos baja la temperatura del sistema, y nos genera vapor de mala
calidad. Con la finalidad de eliminar ese remanente de vapor condensado existen
trampas que se encargan de esto, son trampas automáticas de tipo Helicoidal, que
ante la baja en la temperatura se activan y liberan todo el condensado dejando
restringido el paso al vapor. El condensado genera perdidas de energía, eleva los
costos en la generación del vapor, y en el proceso de desfibrado es muy perjudicial,
ya que genera diferencias en la humedad, baja en la temperatura del preheater,
puede aumentar el consumo eléctrico por tener astillas mas duras o crudas en el
desfibrador.
Con el desfibrado de la madera tenemos la generación de vapor debido a la
Humedad de la madera y a la alta temperatura generada del roce entre los discos y
la esta. Parte de ese vapor es reciclado y enviado hacia el preheater y el restante
va para el secador. Cuanto menor la distancia entre los discos mayor es la
generación de vapor ( se estima que para cada Mega-watt utilizado en el desfibrado
tenemos a generación de una tonelada de vapor).

Omar Aguila 28
Curva de calentamiento
Objetivo: hay que calentar el sistema de forma lenta y constante, para evitar
tenciones en la estructura del material de los Equipos. Evitar que la placa de fijación
del disco rotor se desprenda del eje de la drop unit. En el momento de comenzar el
HPS, es necesario tener las purgas continuas abiertas, y chequear que las trampas
estén cumpliendo su cometido.
HPS Curva de calentamiento, es el momento en que se efectúa una rampa
de presión y vapor, a través de las válvulas automáticas que alimentan al Preheater
y al Housing.
Heating Pressure Sequence (secuencia de calefacción y presión)
Después de partir con el Main Motor, se puede iniciar la curva de
calentamiento (HPS). De la siguiente manera:
Colocamos el CV de las válvulas automáticas de vapor en 0%
Abrimos las válvulas manuales de vapor. Antes abrir debemos Chequear de
que la caldera esta preparada para el consumo de vapor (presión en el mínimo en
8bar) , después desde el HMI se selecciona partir HPS.
Secuencia de la curva de calentamiento completa:
Cuando tenemos temperatura en el preaheater inferior a 100ºC y presión inferior
a 1.5bar tendremos la curva completa con el tiempo prolongado y determinado por
el fabricante. Cuando tenemos temperatura o presión superior a 100ºC y 1.5bar ya
podemos iniciar con la presurización del preaheater , hay que cerrar la válvula de
drenaje y la presurización se inicia con un Set Point bajo el que incrementa de
acuerdo a una rampa, esta se obtiene:

Omar Aguila 29
Cantidad de grados deseados/ Tiempo en horas/60/60/60
Este valor nos dará un numero muy pequeño, ej: 0,00023 este numero
corresponde a cuantas unidades de temperatura queremos subir por una unidad de
tiempo. U/S.
Tiempo de residencia.
Lapso o periodo en el cual las astillas están sometidas a presión y calor en el
preheater, es preponderante en el color de la fibra así como también en otras
variables del proceso. La altura del sensor de nivel determina el tiempo de
residencia en relación a las RPM del tornillo de descarga, volumen del Preheater y
la densidad de la astilla.

Omar Aguila 30
Tornillo de descarga.
Sin fin macizo, encargado de trasladar las astillas cocidas desde el
precalentador hasta el tornillo alimentador del desfibrador, su velocidad es primordial
para determinar la cantidad de aditivos que se agregaran a la fibra. Para determinar
la cantidad correcta de aditivos se realiza un balance de masa con el cual se
determina el factor del tornillo.
Factor del tornillo, Cantidad de masa de astillas secas que se desfibran por
revolución del tornillo.
Por ejemplo:
Concentrado de cola 50 %
Rpm Tornillo 45 R/Min
Factor Tornillo 10,23 Kg/R
Dosis Resina Total 17 %
% resina 45 % 35,22366 Kg
% Secuestrante 55 % 43,05114 Kg
Madera Ton/Hora 27,6264 Tn/Hr
Total mezcla 460,44 Kg/Min
Resina Total 78,27480 kg/min
Flujo Resina 53,61288 Kg Liq/mn 41,9 Lt/Min
Flujo Secuestrante 65,52685 Kg Liq/mn 52,0 Lt/Min
Flujo de H2O 37,40987 Kg Liq/mn
Flujo de Mezcla Linea de
Soplado 156,5496 Lt/min
Volumen de Agua 37,40987 m3
Producción = (Factor tornillo*rpm*60)/1000=t/h
La velocidad del tornillo se puede variar de acuerdo a los requerimientos de
fibra que existan, así como la capacidad del secador.

Omar Aguila 31
Tornillo alimentador
Sin fin, hueco, de velocidad constante que alimenta al desfibrador en la parte
central. Tiene la finalidad de no tener núcleo para transportar las astillas por la
periferia del canal alimentador y por el centro permitir que el vapor generado por el
desmenuzamiento de las astillas se devuelva en contrasentido y salga por el alivio
hacia el preheater.
En esta etapa es también agregada la cera, que sirve como lubricante para
los discos y para repeler la humedad ambiental en el producto final. Este tornillo
consta con una línea de alivio.
5
Desfibrador
Omar Aguila 32
Steaming Bin o Surge Bin
Chute
Screw feeder o ADI
Válvula de cono
o tapón
Mirilla
Preheater, o digestor
Main
Motor
Tornillo de descarga
Desfibrador

Omar Aguila 33
Desfibrador
Equipo compuesto por dos discos metálicos segmentos, uno fijo (estator) y
uno Móvil (rotor) movido por un motor de alta potencia de hasta 9 megawatts y 1500
RPM. Su función es “desmenuzar” las astillas por medio de fricción, astillas con
astilla a través de un movimiento mecánico.
Por ser un equipo crítico en el proceso posee una serie de sistemas de
resguardo o sistemas auxiliares que son importantes para el proceso.
Sistema Hidráulico:
Cuentan con un depósito de fluido, además de una red de distribución a todas
las partes que lo requieran, cuenta con una bomba y una válvula que es muy
importante en el posicionamiento de los discos, dicha válvula es la Drop Unit, es
una válvula guía, que permite que los discos se junten y no se separen en
operación normal. Posee 2 cámaras A y B, estator y Rotor, el valor de la presión en
dichas cámaras es importante para determinar el desgaste de los discos.
Drop unit:
Responsable de la transmisión de movimiento del motor para la distancia
entre los discos. El control de la distancia entre los discos lo hace el operador de
forma remota o local.
La droping unit funciona como un pistón, posee dos cámaras donde a
cámara A segura el disco en la posición y a cámara B empuja el disco, disminuyendo

Omar Aguila 34
la distancia entre los mismos, cuando es accionado. Recibe aceite hidráulico de la
bomba.
Todo el aceite utilizado en la drop unit viene de una unidad hidráulica. Donde
tenemos un intercambiador de calor, filtros de Aceite y separador de humedad(JVC).
Tenemos las bombas de circulación y la que impulsa el Aceite en el filtro JVC .
Sello Mecánico:
Es el que esta en la parte posterior de la carcaza donde están los platos de
los segmentos (Housing), dicho sello es realizado por vapor o agua, ambos con una
presión mayor a la que se encuentra el vapor en el interior del housing. La función
de dicho sello es evitar que pasen partículas hacia la parte motriz del desfibrador.
Cuenta con una bomba de agua de sello de alta presión, en caso que la presión baje
por debajo de la necesaria para la operación, se pone en funcionamiento
automáticamente otra ubicada en el panel de agua del Main Motor.
Calentador de aceite:
Para que parta el main motor debe tener una temperatura adecuada el fluido
hidráulico, para ello existe un calentador de aceite , además las bombas del sistema
hidráulico están en funcionamiento para permitir la recirculación del aceite.

Omar Aguila 35
Sistema de lubricación:
Tanto el desfibrador, como el Screw Fedder, el tornillo de descarga y el
alimentador, son lubricados automáticamente, gracias una bomba engrasadora que
se encarga de esto.
Sello Prensas estopas.
Es muy importante ya que por estar sus partes en constante movimiento
generan roce y calor, en el caso de los tornillos de descarga, alimentador, el agitador
del preheater, en algunas plantas el sello es realizado con aceite, en cambio en
otras el sistema de sello se hace con la inyección de agua en el encamisado de la
prensa estopa, y esta agua es inyectada a alta presión, por sobre 10 bar.
Unidades de agua.
El agua es muy importante en el desfibrador, ya que es un buen sistema de
refrigeración y de sello, no puede ser agua cualquiera, ya que el agua dura afectaría
a las pequeñas y delicadas tuberías de distribución del agua. Para ello el agua debe
ser tratada para eliminar metales, y el oxigeno. Esto se hace mediante Osmosis
inversa o por ablandamiento.

Omar Aguila 36
Diferencial de Presión
Si la presión del Housing (Carcaza donde están contenidos los discos) es
mayor que en el precalentador (Presión Positiva), la presión de vapor se opondrá al
flujo de fibra a través de los disco con esto, la presión del vapor forzara al disco
rotor a deflectarse hacia adentro, cerrando la separación de los discos.
Si por el contrario, la Presión del digestor es mayor a la que del Housing, la
presión del vapor forzara al disco rotor a deflectarse hacia atrás.
Este valor varía entre los valores de –2 a + 2 BAR , de esto dependerá la
duración de los segmentos.
Al trabajar con presiones positivas se obtienen fibras más cortas, y con
presión negativa fibra mas larga.
Efectos:
Calidad de Fibra
• Fibra Voluminosa
• Fibra delgada
• Fibra larga
• Disminución de Shive (Trozos de madera que no se alcanza a desfibrar)
• Mejora Trabajabilidad
• Mayor durabilidad en segmentos del 10 al 20 %

Omar Aguila 37
Main Motor o Motor Principal:
Motor , responsable de la motriz del desfibrador. Recibe agua de enfriamiento del
área de energía y aceite lubrificante a través de una bomba.
Válvula de soplado:
Es una válvula accionada hidráulicamente o reumáticamente, localizada en la
salida del desfibrador que estrangula la salida de la fibra y vapor, genera una
turbulencia la cual facilita a mezcla de resina con la fibra.
Línea de Soplado:
Es el ducto por donde la fibra es descargada después del proceso de
desfibrado a alta presión y a una velocidad promedio de 300m/s ( 1080 Km/hr)
también en esta etapa esta inyectada la resina UF pulverizada a una presión de 10 –
50 Bar junto con el secuestraste y el Agua. Tanta presión se justifica para una buena
penetración en la fibra y asegurarse con esto: Una buena pulverización y de que
todas y cada una quede impregnada y se garantice un buen efecto de anclaje Fibra
resina fibra.
Válvula de Divergencia:
Direcciona la fibra para el ciclón de partida o para el secador en el momento
en que a fibra presenta calidad para el proceso. La válvula solo habilita a derivar
para el secador cuando a energía específica este con uno mínimo de 80Kw/h por
tonelada de madera y el área de secado y formación este habilitada para recibir la
fibra. En condiciones normales de proceso el comando de cambio de dirección es

Omar Aguila 38
dado por el operador, en casos de ocurrencia de algunos problemas en las áreas de
secado o formación, la válvula derivará automáticamente para el ciclón de partida.
Antes y después del cambio de dirección esta hace una Limpieza con vapor
en la línea de Soplado, después de la válvula de divergencia, esta Limpieza es
realizada para evitar atochos en las tuberías, la inyección de vapor en la línea del
ciclón de partida es hecha con una válvula y en la línea del secador con otra válvula,
la Limpieza dura 3 a 5 segundos.
En la Válvula de divergencia existe un sello de vapor realizado de la válvula, que
mantiene a la Válvula de divergencia en su posición de proceso.
Válvula
divergente
Anillo de
sello
Secador
Limpieza
al secado
Limpieza
C
ciclón de
ic
ló
partida
n
de
pa
rti
da
6
Válvula de divergencia
Omar Aguila 39
Ciclón de partida:
Responsable de la separación de vapor de la fibra rechazada en las partidas
de producción, direcciona la fibra para el bunker y el vapor para el ambiente.
Válvula de Fondo o de Drenaje:
Responsable de la salida de condensado del desfibrador. En producción esta
válvula permanece cerrada, solo esta abierta cuando el motor esta parado o cuando
el preheater quedara sin presión por más de 15 minutos y en casos de corte de
energía
Segmentos:
Los segmentos son piezas que poseen canales y barreras por donde a madera
pasa ocasionando la separación de las fibras. Los segmentos son piezas de
desgaste y deben ser substituida cuando su eficiencia ya este interfiriendo en la
calidad de la fibra o en el momento en que el consumo de energía eléctrica sea muy
alto para la obtención de una fibra de calidad.

Omar Aguila 40
GAP
La separación entre los discos determinan el largo de la fibra que estamos
produciendo, los discos muy juntos nos dará como resultado una fibra muy corta y
en algunos casos hasta quemada, la cual no sirve para obtener un buen tablero, una
buena abertura es asimilable con una buena energía especifica.
7
Segmentos puestos en platos o discos, desfibrador P-60, Ponta Grossa ,Brazil, foto del autor.
8
Muestra segmentos- Metso
Omar Aguila 41
Calidad De Fibra:
En muchas ocasiones la salida de la fibra esta bastante alejada del ojo del
operador, para tener un parámetro de calidad de la fibra se debe un valor de energía
específica de producción, la energía especifica es el trabajo realizado por el Main
motor en la producción de 1 tonelada de fibra hora. En dicho valor referencial y
calculado, se involucran varias variables, la mayoría mencionada anteriormente.
La energía específica varía debido a la distancia entre los discos , a la contra
presión existente en el interior del desfibrador y el tiempo de residencia.
Un mayor o menor consumo de energía y la calidad de la fibra, también esta
relacionado con el cocimiento de la madera, el cual determina un material más
blando o más duro. Un mayor tiempo de cocimiento permite un mejor desfibrado,
pues la lignina de la madera va a estar más blanda permitiendo la separación de las
fibras con mayor facilidad el objetivo es ablandarla y no eliminarla. En tanto este
tiempo es limitado pues un cocimiento excesivo va a provocar el oscurecimiento de
la fibra.
Cuando aumentamos la energía específica debemos estar atentos de no dejar
la fibra muy corta, ya que también incide para el proceso. Con el aumento de la
energía específica vamos a generar más vapor, aumentar la presión interna del
desfibrador, siendo necesario la abertura de la válvula de soplado para liberar esta
presión.

Omar Aguila 42
Variables que influyen en la calidad de la fibra.
Tº del digestor: Esta temperatura debe estar entre 160 – 170ºC para permitir una
buena calidad de fibra y por medio de la presión de vapor saturado entre 7 – 9 bar.
• Al tener menor ºC: la astilla queda cruda y no permite una buena
separación de fibras.
• Al tener mayor ºC: separación de fibras.
Tiempo de residencia: al aumentar el tiempo de residencia de la astilla en el
precalentador, esta aumenta su temperatura y mejora su ablandamiento oponiendo
menor resistencia en el desfibrado. Las principales variables son:
Altura de trabajo del Digestor 30 50 % capacidad de carga. Velocidad de salida del
Tornillo de descarga, Densidad de la Madera, Temperatura en el digestor.

Omar Aguila 43
Cocina Cola
Resina / parafina:
Para la producción de MDF uno de los parámetros más importante es el
control de la dosificación de resina y parafina. Pues una baja dosificación va a
resultar en un panel con baja resistencia físico/mecánica y una dosificación en
exceso un panel más caro.
Receta:
En la receta de encolado vamos a insertar el porcentaje de resina y parafina
que debe contar el panel para que sus especificaciones de calidad se cumplan.
Para resina, también debemos aumentar los valores de concentración de
sólidos y porcentaje de secuestrante que debe ser adicionado en el proceso.
Estos valores son insertados en las planillas de receta de encolado.
Función del secuestrante o Catcher.
Atrapar Moléculas libres de Formaldehído, en algunas plantas este
secuestrante es solo urea, pero en el caso de la planta dicho secuestrante es Urea
formaldehído con una razón molar inversa a la de la resina.
Formaldehído
Polímetro que se obtiene por medio de oxidación y de hidrogenizacion del
Metanol por medio de vapor y cristales de plata en unos digestores a una
temperatura de 600 a 650 °C.

Omar Aguila 44
Variables a controlar en el almacenaje de la resina, Temperatura y acidez. Estas
inciden en la cantidad de agua perdida (fraguado) y por lo tanto aumento de
viscosidad y solidificación.
Secado
La planta térmica tiene por función : calentar aceite térmico para la prensa
continua y generación de vapor, como también ,generar los gases para el secado,
esto se logra mediante la combustión de biomasa en el hogar de la planta térmica,
estos gases son limpiados en los multicicliones, los gases limpios se mezclan con
aire ambiente para lograr el requerimiento de gases con la temperatura deseada
para secar fibra, los gases sobrantes son expulsados hacia la atmósfera por una
chimenea de estabilización.
El control se realiza por medio de Ventiladores de gran tamaño y con
Dumpers que hacen variar la cantidad de gases que se necesitan para la
temperatura deseada, el cual al mezclarse generan una tº en el ciclón , la cual varia
de acuerdo a la estación del año: Verano: 120ºC Invierno: 180ªC dependiendo de la
ubicación geográfica, clima y producto a fabricar, además de las estaciones de
secado con que se cuente.
Su función es evaporar parte de la humedad de la fibra con el fin de obtener
un contenido de humedad adecuada antes de comenzar la formación del manto.
También existe una segunda estación de secado la cual es abastecida de
temperatura por un sistema de collarines con aceite térmico provenientes de la
planta térmica.
Los rangos de humedad pueden variar de acuerdo al producto a fabricar.

Omar Aguila 45
Otra variable es el largo del secador, mientras mas largo el secador (distancia
entre la entrada de la fibra y salida en el ciclón del secado), menor temperatura se
necesita para secar la fibra.
Cinta de secado
Es donde se recibe la fibra proveniente del secado es aquí donde se mide la
humedad de la fibra.
Zsifter.
Separa los grumos de fibra que se pudieran generar. Trabaja con corrientes de aire y
con ventiladores que las generan.
Después la fibra entra en el proceso de formación y prensado, donde es
elaborado el tablero.
9
Z-sifter
Omar Aguila 46
Operación
Esta se realiza de manera remota en una sala de control, a través de
ordenador por medio de Scada, y de manera local cuando la situación lo requiera,
además debe realizarse una ronda de chequeo de equipos. Requiere el
conocimiento acabado del funcionamiento de los equipos además del proceso ya
que se deben tomar decisiones rápidas y acertadas.

Omar Aguila 47
Conclusión
En el proceso de desfibrado interfieren muchas variables que son
preponderantes para la obtención de un buen tablero de MDF, algunos sostienen
que el desfibrado es el corazón del proceso (Jefes de producción, Gerentes de
planta, Operadores). Es un gran abanico de situaciones que suceden en un día de
operación normal, donde se puede ver una situación del ramo de sistema de control
que va de la mano con termodinámica, a raíz de un problema mecánico, etc.
Requiere de una gran interacción entre el operador y los equipos, conocimiento de
funcionamiento de válvulas, lazos de control, PID, equipos y de la planta en general.
Con el conocimiento adquirido en estos 4 semestres se ha tornado más fácil asimilar
el proceso y también fue muy importante haber estudiado esta carrera, ya que se
complementa de buena manera con la función que desempeño en el proceso,
Operador de desfibrado.

Omar Aguila 48
Bibliografía.
• Material aportado en la inducción del proceso durante el año 2007 - 8 enero
2007 hasta el 8 de marzo 2007 con clases teóricas de 8:30 a 17:30.-
• Material de lectura proporcionado por personal de Masisa Brasil.
• Material, sapiencia, conocimiento aportado por mis colegas en la línea de
producción MASISA Cabrero, Tableros.
• Bagaje personal.
• La mayoría de los dibujos fueron realizados por el autor, a partir de
fotografías. Excepción del Chip Wash documentos de Metso Papers. Y Zsifter
tambien de la misma fuente.
• www.metso.com
• ATCP Chile
• An Applied Statistical Reliability Analysis of the Internal Bond of Medium
Density Fiberboard, Masters Thesis Presented for the Master of Science
Degree, The University of Tennessee, Knoxville, David Joseph Edwards-May
7, 2004

Omar Aguila 49
Anexos
Diagrama Proceso
Astillas Steaming
Planta Bin
3 Bar.
Vapor
lavado y
Cribas
12 Bar.
Agua Tornillo ADI PREHEATER
Efluente
Tronillo sin núcleo

DESFIBRADOR Tornillo de
Alimentación Housing
(Discos) descarga
Fibra
Parafina
AREA D
BLOW LINE
VALVULA CICLON DE
DIVERGENCIA PARTIDA
Resina
Fibra
rechazada
Fibra
aceptada
SECADOR

Omar Aguila 50
Tabla de temperaturas por presión.
Abs. Temp. ºC Vol. Entalpia específica Abs. Temp. Vol. Es- Entalpia específica
Press Específic K3/kg Press ºC Pecífico K3/kg
bar o dm3/kg bar dm3/kg
P’s ts Vg hf hfg hg P’s ts Vg hf hfg hg
0.1 45.833 14674.6 191.8 2392.9 2584.8 6.0 158.838 315.47 670.4 2085.0 2755.5
0.2 60.086 7649.8 251.5 2358.4 2609.9 6.2 160.123 305.85 676.0 2080.9 2756.9
0.3 69.124 5229.3 289.3 2336.1 2625.4 6.4 161.376 296.81 681.5 2076.8 2758.2
0.4 75.886 3993.4 317.7 2319.2 2636.9 6.6 162.598 288.30 686.8 2072.7 2759.5
6.8 163.791 280.27 692.0 2068.8 2760.8
0.5 81.345 3240.2 340.6 2305.4 2646.0 7.0 164.956 272.68 697.1 2064.9 2762.0
0.6 85.954 2731.8 359.9 2293.6 2653.6 7.2 166.095 265.50 702.0 2061.1 2763.2
0.7 89.959 2364.7 376.8 2283.3 2660.1 7.4 167.209 258.70 706.9 2057.4 2764.3
0.8 93.512 2087.0 391.7 2274.0 2665.8 7.6 168.300 252.24 711.7 2053.7 2765.4
0.9 96.713 1869.2 405.2 2265.6 2670.9 7.8 169.368 246.10 716.3 2050.1 2766.4
1.0 99.632 1693.7 417.5 2257.9 2675.4 8.0 170.415 240.26 720.9 2046.5 2767.5
1.1 102.317 1549.2 428.8 2250.8 2679.6 8.2 171.441 234.69 725.4 2043.0 2768.5
1.2 104.808 1428.1 439.4 2244.1 2683.4 8.4 172.448 229.38 729.9 2039.6 2769.4
1.3 107.133 1325.1 449.2 2237.8 2687.0 8.6 173.436 224.30 734.2 2036.2 2770.4
1.4 109.315 1236.3 458.4 2231.9 2690.3 8.8 174.405 219.45 738.5 2032.8 2771.3
1.5 111.372 1159.0 467.1 2226.2 2693.4 9.0 175.358 214.81 742.6 2029.5 2772.1
1.6 113.320 1091.1 475.4 2220.9 2696.2 9.2 176.294 210.36 746.8 2026.2 2773.0
1.7 115.170 1030.9 483.2 2215.7 2699.0 9.4 177.214 206.10 750.8 2023.0 2773.8
1.8 116.933 977.23 490.7 2210.8 2701.5 9.6 178.119 202.01 754.8 2019.8 2774.6
1.9 118.617 929.00 497.8 2206.1 2704.0 9.8 179.009 198.07 758.7 2016.7 2775.4
2.0 120.231 885.44 504.7 2201.6 2706.3 10.0 179.884 194.29 762.6 2013.6 2776.2
2.1 121.780 845.90 511.3 2197.2 2708.5 10.5 182.015 185.45 772.0 2005.9 2778.0
2.2 123.270 809.89 517.6 2193.0 2710.6 11.0 184.067 177.38 781.1 1998.5 2779.7
2.3 124.705 776.81 523.7 2188.9 2712.6 11.5 186.018 169.99 789.9 1991.3 2781.3
2.4 126.091 746.45 529.6 2184.9 2714.5 12.0 187.961 163.20 798.4 1984.3 2782.7
2.5 127.430 718.44 535.3 2181.0 2716.4 12.5 189.814 156.93 806.7 1977.4 2784.1
2.6 128.727 692.51 540.9 2177.3 2718.2 13.0 191.609 151.13 814.7 1970.7 2785.4
2.7 129.984 668.44 546.2 2173.6 2719.9 13.5 193.350 145.74 822.5 1964.2 2786.6
2.8 131.203 646.04 551.4 2170.1 2721.5 14.0 195.042 140.72 830.1 1957.7 2787.8
2.9 132.388 625.13 556.5 2166.6 2723.1 14.5 196.688 136.04 837.5 1951.4 2788.9
3.0 133.540 605.56 561.4 2163.2 2724.7 15.0 198.289 131.66 844.7 1945.2 2789.9
3.1 134.661 587.22 566.2 2159.9 2726.1 15.5 199.850 127.55 851.7 1939.2 2790.8
3.2 135.753 569.99 570.9 2156.7 2727.6 16.0 201.372 123.69 858.6 1933.2 2791.7
3.3 136.819 553.76 575.5 2153.5 2729.0 16.5 202.857 120.05 865.3 1927.3 2792.6
3.4 137.858 538.46 579.9 2150.4 2730.3 17.0 204.307 116.62 871.8 1921.5 2793.4
3.5 138.873 524.00 584.3 2147.4 2731.6 17.5 205.725 113.38 878.3 1915.9 2794.1
3.6 139.865 510.32 588.5 2144.4 2732.9 18.0 207.111 110.32 884.6 1910.3 2794.8
3.7 140.835 497.36 592.7 2141.4 2734.1 18.5 208.468 107.41 890.7 1904.7 2795.5
3.8 141.784 485.05 596.8 2138.6 2735.3 19.0 209.797 104.65 896.8 1899.3 2796.1
3.9 142.713 473.36 600.8 2135.7 2736.5 19.5 211.099 102.03 902.8 1893.9 2796.7
4.0 143.623 462.22 604.7 2133.0 2737.6 20.0 212.375 99.536 908.6 1888.6 2797.2
4.2 145.390 441.50 612.3 2127.5 2739.8 21.0 214.855 94.890 920.0 1878.2 2798.2
4.4 147.090 422.60 619.6 2122.3 2741.9 22.0 217.244 90.652 931.0 1868.1 2799.1
4.6 148.729 405.28 626.7 2117.2 2743.9 23.0 219.552 86.769 941.6 1858.2 2799.8
4.8 150.313 389.36 633.5 2112.2 2745.7 24.0 221.783 83.199 951.9 1848.5 2800.4
5.0 151.844 374.68 640.1 2107.4 2747.5 25.0 223.943 79.905 962.0 1839.0 2800.9
5.2 153.327 361.08 646.5 2102.7 2749.3 26.0 226.037 76.856 971.7 1829.6 2801.4
5.4 154.765 348.46 652.8 2098.1 2750.9 27.0 228.071 74.025 981.2 1820.5 2801.7
5.6 156.161 336.71 658.8 2093.7 2752.5 28.0 230.047 71.389 990.5 1811.5 2802.0
5.8 157.518 325.74 664.7 2089.3 2754.0 29.0 231.969 68.928 999.5 1802.6 2802.2

Omar Aguila 51
Objetivo
Establecer procedimiento para el cambio de segmentos del desfibrador.
Material utilizado
9 Torquímetro manual
9 Torquímetro neumático 36 x 1 ½”
9 Soquete 36 x ¾”
9 Soquete 55 x 1 ½”
9 Soquete 55 x ¾”
9 03 saca pernos neumáticas
9 Juego de macho M20
9 Llave de impacto 36mm
9 02 des incrustadoras neumáticas
9 Tarjeta de desconexión eléctrica
9 02 cables de acero ¾”
9 02 manillas 5/8”
9 Llave Allen 8mm
9 02 llaves de boca 30mm
9 02 llaves de boca 9/16”
9 02 conjuntos de soportes para discos
9 Regulador de presión para torque
9 03 mangueras PUN 10 (10 metros)
9 Manguera PUN 12 (10 metros)
9 Esmeril
9 Escobillas de acero 60 x 14, 0,5mm
9 Anillos O’ring 39,2 x 5,7 mm
9 Lubrificante pasta G de Molikote
9 18 Pernos M24 x 100 (rotor)
9 22 Pernos M24 x 120 (tapa superior)
9 09 Pernos M24 x 200 (estator)
9 28 Pernos M24 x 210 (tapa frontal)

Omar Aguila 52

9 Juego de segmentos de 60” ou 62”.
Procedimiento
Secuencia de parada del motor
9 Parar alimentación de Astillas y Aserrin

9 Vaciar steaming bin y pré-heater
9 Certificar la través de la Caida de potencia que el desfibrador está vacio
9 Parar el motor y bloquearlo en la sala eléctrica conforme “Bloqueo de Fuentes de
Energía”
9 Cerrar válvula de vapor en el 2º piso del desfibrador
9 Abrir válvula de drenaje y verificar en la área que este realmente abierta
Abertura de la Tapa
Objetivando realizar el cambio de segmentos en un tempo óptimo es recomendable la división

de las operaciones entre tres colaboradores, normalmente dos operadores de producción y un
mecánico de manutención. De esta forma la realización simultánea de a tres operaciones se
torna posible y necesaria, pudiendo ser dividida de la siguiente forma:
3.2.1 Grupo de Operaciones 01
9 Colaborador 01: Retirar los 22 Pernos M24x120 superiores de la tapa;
Herramientas utilizadas: Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾”;
9 Colaborador 02: Retirar los 06 Pernos M36x580 y los 02 Pernos M36x380
superiores de la tapa;
Herramientas utilizadas: Torquímetro neumático, soquete Hexagonal 55x 1½”, Saca
Pernos neumática, soquete Hexagonal 55x ¾”;
9 Colaborador 03: Retirar los 28 Pernos M24x210 frontales de la tapa;
Herramientas utilizadas: Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾”.
9 Colaborador 01: Retirar la tapa del Desfibrador;
Herramientas utilizadas: tecle eléctrico, cable de acero ¾”, 02 manillas 5/8”;
9 Colaborador 02: Retirar 05 Pernos M24x200 del estator, de modo que los Pernos
restantes esten distribuidos de manera simétrica en la Fijación del estator;
Herramientas utilizadas: Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾”;
9 Colaborador 03: Retirar los Pernos M24x100 de Fijación del rotor;
Herramientas utilizadas: des incrustadora neumática, Saca Pernos neumática, soquete
Hexagonal 36x ¾”;
Obs: En esta tarea el colaborador 03 será auxiliado por el colaborador 01, tan luego el
mismo concluya su tarea en este grupo de operaciones.
9 Colaborador 01: Limpieza de las roscas de suporte y bloqueo del rotor y estator;
Herramientas utilizadas: Juego de machos M20, llave 9/16”;
9 Colaborador 02: Limpieza de la cara interna de la tapa del desfibrador;
Herramientas utilizadas: esmeril, escobillas de acero copo 60x14 0,5mm;
Omar Aguila 53
9 Colaborador 03: Fijación de los soportes de bloqueo de los discos;

Herramientas utilizadas: Llave combinada 30mm;
Las tareas de este grupo de operaciones deben ser echas conjuntamente por los
colaboradores involucrados.
9 Retirada de los discos del desfibrador;
Herramientas utilizadas: tecle eléctrico, manilla 5/8”;
9 Limpieza de la carcasa de de los discos y de la Soplado valvula;
Herramientas utilizadas: des incrustadora neumática, aire comprimido;
9 Colocación dos discos del desfibrador;
Herramientas utilizadas: Tecle, manilla 5/8"
9 Colocación y torque de los 09 Pernos M24x200 para Fijación del estator;
Herramientas utilizadas: Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾’,
torquímetro;
Torque Exigido: 540 Nm;
9 Colocación y torque dos 18 Pernos M24x100 de Fijación del rotor;
Herramientas utilizadas; Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾’, olhal
M24 giratório, Tecle, torquímetro;
Torque exigido: 540 Nm;
Obs: el torque de estos Pernos debe ser dado tan luego como se de la colocación de los
mismos.
9 Colocación, fijación y torque de la tapa del desfibrador;
Herramientas utilizadas: Tecle, cable de acero ¾”, 02 manilhas 5/8”, Saca Pernos
neumática, soquete Hexagonal 36x ¾”, torqueadeira neumática, soquete Hexagonal 55x
¾”, soquete Hexagonal 55x 1 ½”;
Materiales utilizados: 06 Anillos O`ring 39,2 x 5,7mm, Quimflex;
Torque exigido: 540Nm para Pernos M24 x 120mm
600Nm para Pernos M36 x 380mm y M36 x 580mm;
9 Colocación del sensor de vibración axial (TVD);
Herramientas utilizadas: llave allen 8mm;

Omar Aguila 54

Proceso Desfibrado en La Producción de Tableros de Densidad Media

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proceso Desfibrado en La Producción de Tableros de Densidad Media

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Informe Convalidación Práctica:

“Proceso desfibrado en la producción de Tableros de densidad Media”

Informe convalidación de practica para optar al Título de

Luis Omar Águila Valenzuela

Introducción al proceso MDF ...................................................................................6

Materias Primas ...................................................................................................7

Descortezado de Trozas. .....................................................................................8

Transporte de astillas .........................................................................................10

Línea de Cribado ...................................................................................................11

Tambor Lavador (separador de Impurezas).......................................................12

Chip Sump .........................................................................................................14

Tornillo Inclinado ................................................................................................15

Circuito Planta Lavado .......................................................................................16

Tornillos estrujadores de desechos....................................................................19

Sistemas Auxiliares: ...........................................................................................20

Principales fallas de operación...........................................................................21

Vaporizador (Steaming Bin) ...............................................................................23

Instituto Profesional Dr. Virginio Gómez

Trampas de vapor. .............................................................................................28

Curva de calentamiento .....................................................................................29

Secuencia de la curva de calentamiento completa: ...........................................29

Tiempo de residencia. ........................................................................................30

Sistema Hidráulico: ............................................................................................34

Calentador de aceite: .........................................................................................35

Sistema de lubricación: ......................................................................................36

Sello Prensas estopas........................................................................................36

Unidades de agua. .............................................................................................36

Diferencial de Presión ........................................................................................37

Main Motor o Motor Principal: ...........................................................................38

Válvula de soplado: ............................................................................................38

Línea de Soplado: ..............................................................................................38

Ciclón de partida: ...............................................................................................40

Válvula de Fondo o de Drenaje:.........................................................................40

Variables que influyen en la calidad de la fibra. .................................................43

Cocina Cola ...........................................................................................................44

Resina / parafina: ...............................................................................................44

Función del secuestrante o Catcher...................................................................44

Cinta de secado .................................................................................................46

Diagrama Proceso .............................................................................................50

Tabla de temperaturas por presión. ...................................................................51

Instituto Profesional Dr. Virginio Gómez

Durante los 4 semestres de estudios se abordaron muchos tópicos referentes

a Hidráulica, Termodinámica, Neumática, Automatización y Control, etc. La

aplicación de éstos se hizo en laboratorios, la práctica de estos es lo que abordare

en el siguiente informe, relacionándolos con la producción de tableros en MDF,

específicamente en el proceso de desfibrado. La operación de esta área se efectúa

de forma remota, y de modo local, requiere la intervención en distintos equipos y

motores, cintas de transporte, etc.

Instituto Profesional Dr. Virginio Gómez

Introducción al proceso MDF

MDF Medium Density Fiberboard - tablero de fibra de densidad Media panel

termo prensado y fraguado con enlaces poliméricos de Urea formaldehído, cuya

unión fibra UF fibra.

reaprovechar los sub-productos de la madera que se procesaba en los grandes

aserraderos. También surge como alternativa intermedia a productos como:

Instituto Profesional Dr. Virginio Gómez

el proceso de fabricación de tableros MDF.

Conjunto y combinación de equipos, materiales, personas que generan un

producto con determinadas cualidades, cualquier cambio en dicho conjunto genera

Para la fabricación de tableros de fibra, se hace primordial la obtención de

generación de subproductos con los cuales contamos para la fabricación u obtención

Instituto Profesional Dr. Virginio Gómez