Metrologia

1
ASEGURAMIENTO METROLÓGICO
Y
ASEGURAMIENTO DE EQUIPOS
1. INTRODUCCIÓN
La necesidad que ha tenido la humanidad para comerciar (contar

y medir) entre las diferentes poblaciones y de realizar
comparaciones entre fenómenos o cosas (ejemplo: ¿Qué es más
largo?, ¿Quién se demora menos?, ¿Qué es más pesado? o ¿Cuál
está más caliente?), con el fin de encontrar explicaciones, la ha
llevado a crear sistemas de medida o comparación, los cuales
hoy en día son parte primordial en el desarrollo de los procesos,
por lo que las empresas han encontrado en estos una base
importante de mejoramiento.
En el mundo entonces se han creado una serie de sistemas que

al final han dificultado el entendimiento entre los diferentes
países, entre estos se encuentran:
El sistema Inglés
MKS
CGS
Sistema Internacional (SI)
Se espera entonces a largo plazo tener un solo sistema de

unidades que permita la unificación de medidas y no tener que
realizar conversiones que nos pueden llevar a generar mayor
incertidumbre en las mediciones.
Realmente el cambio no puede ser inmediato, y el ejemplo más

claro es el de Estados Unidos, país que desde hace mucho
tiempo utilizan el sistema Inglés y su tecnología se basa en
dicho sistema, por lo que solicitaron un plazo de 30 años para
adoptar completamente el SI.
Aseguramiento Metrológico y de Equipos

Ingeniero Civil Julián Vidal Valencia
2
Realmente la adopción del SI involucra una verdadera

transformación industrial apoyada por un cambio tecnológico y
de grandes inversiones.
2. Definición
Dar confianza
Aseguramiento = Asegurar
Cumplir con un requisito
Metron = Medida
Metrológico = Metrología
Logos = Tratado
El aseguramiento metrológico corresponde a toda acción

emprendida para cumplir los requisitos estipulados en normas
propias, nacionales o internacionales, las cuales están dirigidas
al desarrollo de la forma que genera más confianza para realizar
una medición.
3. Historia
Con el fin de poder negociar, los pueblos inventarios sus propios

medios de medición, entonces unos median por ejemplo con
pasos y otros con brazos. Lo anterior les evidencio a ellos que se
estaban empleando dos sistemas de medición no comparables y
que alguno de ellos estaba saliendo perjudicado. Por lo tanto
concertaron tomar una sola unidad de medida “El Brazo”, pero
se presentó una situación que los dejó desconcertados: “Unos
tenían los brazos más cortos que otros”, situación que fue
aprovechada por los comerciantes, cuando querían vender
utilizaban una persona de brazos cortos y cuando querían
comprar, uno de brazos largos. Todo lo anterior llevó entonces a
la materialización de las medidas, llegando hoy a tener como
medida de referencia en las longitudes como lo es el metro.

3
En un inicio se definieron las medidas, pero las diferentes

poblaciones difirieron en su tamaño, por ejemplo, la yarda en
algunas regiones era de 83,4 cm y en otra de 90 cm, lo que
ponía en evidencia la necesidad de solucionar dicho problema y
estandarizar dicha solución.
Una idea para conocer el origen de la metrología es la siguiente

cita de la Biblia:
“Hazte un arca de maderas resinosas. Haces el arca de carrizo y

la calafateas por dentro y por fuera con betún. Así es como lo
harás: longitud del arca, trescientos codos, su anchura cincuenta
codos y su altura 30 codos. Hacer al arca una cubierta y a un
codo la rematarás por encima, pones la puerta del arca en su
costado y haces un primer piso, un segundo y un tercero”
(Génesis, 6-14;16)
4. Sistema Internacional de Unidades (SI)
El Sistema Internacional de Unidades (SI) es el conjunto práctico

y coherente que forma un sistema de unidades interrelacionadas
por las reglas de la multiplicación y división.
Este fue aprobado por la Conferencia General de Pesas y

Medidas en 1960. Este puso fin a más de 100 años de confusión
con el alto número de unidades y sistemas de unidades.
Dicho sistema de unidades SI, fue desarrollado por los miembros

de la Convención Internacional del Metro.
La norma NTC 1000 adoptada por el ICONTEC hace referencia al

Sistema Internacional de Unidades. Dicha norma es la homóloga
de la ISO (ISO 1000), la cual fue adoptada por esta organización
en el año 1969.
Se presenta a continuación algunos apartes generales de la NTC

1000 que son de uso diario.

4
El SI se basa en siete unidades básicas y dos suplementarias,

que son:
4.1 UNIDADES BASICAS
Magnitud Unidad Básica Símbolo

Longitud Metro m
Masa Kilogramo kg
Tiempo Segundo s
Corriente Eléctrica Ampere A
Temperatura Kelvin K
Cantidad de Sustancia Mol mol
Intensidad Luminosa Candela cd
4.2 UNIDADES SUPLEMENTARIAS
Magnitud Unidad Básica Símbolo

Ángulo Plano Radian rad
ángulo Sólido Steradian sr
4.3 PREFIJOS
Factor Prefijo Símbolo

9
10 giga G
6
10 mega M
103 kilo k
2
10 hecto h
10 deca da
-1
10 deci d
10-2 centi c
10-3 mili m
10 -6
micro µ
4.4 MULTIPLOS y SUBMULTIPLOS

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Los múltiplos y submúltiplos se escogen usualmente de manera

que los valores numéricos estén entre 0,1 y 1.000.
Ejemplo:
Valor Se puede escribir

1,2 x 104 N 12 kN
0,00394 m 3,94 mm
1.401 Pa 1,401 KPa
1.000 mm 1m
10.000 kg 10 t
2.400 kg/m3 2,4 g/cm3
10.000 µm 10 mm
4.5 ESCRITURA DE LOS SÍMBOLOS
Los símbolos de las unidades se escriben con minúsculas,

excepto cuando el nombre se deriva de un nombre propio; en
este caso la primera letra se escribe con mayúscula.
Ejemplo:
Símbolo Unidad
m metro
s segundo
A Ampere
K Kelvin
Los símbolos se deben escribir en letra romana, no tienen plural

ni se les coloca punto final, excepto para puntuación normal,
dejando un espacio entre el punto y el símbolo.
Ejemplo:
El símbolo de la unidad básica de longitud, el metro se escribe

con la letra m .
El hecho de colocar el punto seguido después del símbolo, es
significado de lo precede otro símbolo.

6
Ejemplo:
Las unidades de esfuerzo son kgf.cm-2 .
4.6 UNIDADES QUE NO PERTENECEN AL SI, PERO SON

ACEPTADAS
Magnitud Unidad Símbolo Definición

tiempo minuto min 1 min = 60 s
hora h 1 h = 60 min
día d 1 d = 24 h
Magnitud Unidad Símbolo Definición
ángulo plano grado º 1º = (π/180) rad
minuto ´
segundo " 1´= (1/60)º
1" = (1/60)´
volumen litro l, L 1 l = 1 dm3
masa tonelada t 1 t = 103 kg
4.7 Factores de conversión
Estos son factores importantes pues permiten pasar medidas de

un sistema de unidades a otro.
En la tabla 1 y 2 se presentan algunos factores de conversión

para algunas variables.
5. LA METROLOGÍA
La Metrología es la ciencia que trata de las medidas, de los

sistemas de unidades adoptados y de los instrumentos utilizados
para efectuarlas e interpretarlas.
Existen tres tipos de Metrología:
5.1 Metrología legal
Parte de la Metrología relativa a las unidades de medida, a los

métodos e instrumentos de medición, en lo que se refiere a las

7
exigencias técnicas y jurídicas reglamentadas, que tienen como

fin asegurar la garantía pública desde el punto de vista de la
seguridad y de la precisión de las mediciones.

8
TABLA 1: FACTORES DE CONVERSIONES
Longitud
Convertir En multiplique
25,401 mm Pulg. 0,0394
2,5401 cm Pulg. 0,3937
0,3048 m Pies 3,2808
0,9144 m Yardas 1,0936
1,6093 km Millas tierra 0,6214
Área
645,160 mm2 Pulg2 0,00155

6,4516 cm² Pulg2 0,1550
0,0929 m² Pies² 10,7369
0,004046 km² Acres 247,105
2,5900 km² Millas² 0,3861
0,4046 Hectáreas Acres 2,4710
Volumen
16,3872 cm3 Pulg3 0,0610

0,0283 m3 Pies3 35,3145
0,003785 m3 Galones 264,178
(USA)
0,004545 m3 Galones (UK) 219,976
0,01639 l Pulg3 61,0238
28,3205 l Pies3 0,03531
3,7850 l Galones 0,2642
(USA)
4,5454 l Galones (UK) 0,2200
Peso
31,1035 g Onzas-Troy 0,0321

0,000435 t libras 2204,612
0,907185 t t (USA) 1,1023
1,016047 t t (UK) 0,9842
Vel
1,6093 km/h Millas/h 0,6214

Poten
1,8532 km/h Nudos 0,5396

1,0139 Caballos vapor Horse Power 0,9863
Multiplique en Convertir

9
TABLA 2: FACTORES DE CONVERSIÓN PARA UNIDADES DE

PRESIÓN
PSI Bar Atm Pa cm Pulg. mm m

agua agua 20 Hg g/cm² Agua de
20 ºC ºC 20 ºC Mar
1 0,0689476 0,068046 6894,76 70,433 27,73 51,7149 70,30696 0,684482
PSI
14,5083 1 0,986923 100000 1021,5 402,18 750,06 1019,716 9,9276

Bar
14,6959 1,01325 1 101325 1035,08 407,511 760 1033,227 10,0591

Atm
1,45038 0,00001 9,86923 x 1 0,010215 0,0040218 7,5006 x 0,0109716 9,9276 x

Pa x 10-4 10-5 10-3 10-5
cm
0,1455038 9,7891 x 10- 9,66105 x 97,891 1 0,3937 0,73424 0,99821 0,0097182
agua 4
10-4
20 ºC
Pulg.
0,036063 0,0024864 2,45392 x 248,64 2,54 1 1,865 2,5354 0,024684
Agua 10-3
20 ºC
mm
0,0193368 0,00133322 0,001315 133,322 1,3619 0,5362 1 1,35951 0,013236
Hg 79
20 ºC
0,0142233 9,80665 x 9,67842 x 98,0665 1,0018 0,39441 0,735559 1 0,0097355
g/cm² 10-4 10-4
m
1,46096 0,100730 0,099409 10073 102,9 40,512 75,553 102,716 1
Agua
Mar

10
Este tipo de metrología se basa en el control de los productores

en lo que se refiere a las medidas, por lo tanto un organismo del
gobierno debe estar bajo ese esquema.
Generalmente cuando vamos a un supermercado y tomamos

cualquier alimento envasado, lo primero que detallamos es la
cantidad escrita que dice el productor está contendida en él. Lo
anterior se hace indispensable verificarlo, realizando una medida
de lo contenido en el envase, para poder determinar si el
productor está entregando menos de los especificado, pues con
está acción está estafando al consumidor, cosa que se debe
controlar.
5.2 Metrología Científica
Estudia las mediciones realizadas con el fin de consolidar teorías

sobre la naturaleza del universo o seguir nuevas teorías, así
como estudiar nuevos métodos o el perfeccionamiento de los
mismos e incluso a desarrollar tecnología de punta para poder
tener un mayor control sobre la medida.
Hay un hecho evidente y es que el desarrollo de la tecnología de

punta a hecho gran exigencia sobre el desarrollo de la
metrología. Un caso bastante especial es: ¿Cómo medir la
temperatura en u reactor nuclear?.
5.3 Metrología Técnica o Industrial
Estudia las mediciones realizadas, para asegurar la

compatibilidad dimensional, la conformidad con especificaciones
de diseño necesario para el funcionamiento correcto o en
general todas las mediciones que se realizan para asegurar la
adecuación de algún producto con respecto a su uso.
En la figura # 1 se presenta el esquema del tipo de metrología

11
TIPOS DE METROLOGÍA
M e t r o l o g í a
L e g a l
T é c n i c a
C ie n t í f ic a
Figura # 1

12
6. La Metrología en Colombia
La metrología legal en Colombia es controlada y desarrollada por

la Superintendencia de Industria y Comercio (SIC) y más
propiamente en el Centro de Control de Calidad y Metrología
(CCCM).
Por resolución número 140 del 4 de febrero de 1994, por la cual

se establece el procedimiento para la acreditación y se regulan
las actividades que se realicen dentro del Sistema Nacional de
Normalización, Certificación y Metrología, se le confiere a la
SIC: “Establecer, coordinar, dirigir y vigilar los programas
nacionales de control industrial de calidad, pesos, medidas y
metrología que considere indispensables para el adecuado
cumplimiento de sus funciones”, así como “Acreditar y
supervisar”:
• Organismos de certificación
• Laboratorios de pruebas y ensayos
• Laboratorios de calibración
• Organismos de inspección y ensayo
Con el fin de tener una infraestructura amplia, se crea REMEC,

que es la Red de Laboratorios de Metrología, en la cual, todo
laboratorio que realice calibraciones, tienen el compromiso de
prestar obligatoriamente servicios a quién los solicite, sin
discriminación alguna.
Posteriormente aparece ASOREMEC, que es la Asociación de la

Red de Laboratorios de Metrología, la cual tiene el fin de
defender los derechos de los laboratorios de metrología
acreditados y participar activamente en el direccionamiento de la
metrología en Colombia.
En la figura # 2, se presenta la estructura de la SIC y en la

figura # 3, la estructura colombiana para obtener mediciones
confiables.

13
Estructura de la Superintendencia
de Industria y Comercio
S u p e r i n t e n d e n c i a d e I
S I C
C o n s e j o T é c n i c o A s e s o r
D i v i s i ó n d e N o r m a s
D i v i s i o n e s T é c n i c a
A u d i t o r í a E x t e r n a
C C C M A u d i t o r í a T é c
Figura # 2

14
Mediciones Confiables
“Caso Colombia”
O r g a n i s m o N a c i o n a l d e A c r e d i t a c i ó
S I C
O r g a n i s m o d e C
e r Rt i fE i cN a A c L i óA nB R E M E C
I C O N T E C R e s o l u c i ó n 1 4 0R e( 1s o9 l9 u 4 c / i ó0 n2 / 10 44 0) ( 1 9
S G S G u í a I S O 2 5 G u í a I S O 2 5
B U R E A V E R I T AN S T C s e r i e 3 0 0 0N T C s e r i e 3 0 0 0
A s e g u r a m i e n t o M e t r o l ó g i c o
N T C I S O 1 0 0 1 2
N T C I S O 9 0 0 4 - 2
G u í a I S O 2 5 ( 1 7 0 2 5 )
Figura # 3

15
7. Conceptos Básicos
7.1 Medir: Es la comparación con una unidad de medida

legalmente establecida, la cual está relacionada con escalas.
7.2 Instrumento de Medición: Elemento con el cual se

efectúan las mediciones.
7.3 Patrón: Medida materializada, instrumento de medición,

material de referencia o sistema de medición destinado a definir,
realizar o conservar o reproducir una unidad o uno o más valores
de una magnitud que sirva como referencia.
7.4 Patrón Internacional: Patrón reconocido mediante acuerdo

internacional, utilizable como base para asignar valores a otros
patrones de la magnitud que interesa.
7.5 Patrón nacional: Patrón reconocido mediante una decisión

nacional utilizable en un país, como base para asignar valores a
otros patrones de la magnitud que interesa.
7.6 Patrón de referencia: Patrón que generalmente posee la

máxima calidad metrológica disponible en un sitio dado o en una
organización dada, a partir de la cual se derivan las mediciones
hechas.
7.7 Patrón de trabajo: Patrón que se utiliza rutinariamente

para calibrar o comprobar medidas materializadas, instrumentos
de medición o materiales de referencia
En la figura # 4 se presenta un esquema de jerarquía de los

patrones
7.8 Sustancia de referencia: Sustancia estable elaborada

materiales a los cuales se les conoce todas las propiedades, la
cual puede ser diseñada por quién la utiliza o un fabricante
reconocido que permite la trazabilidad de la misma. Por ejemplo
las sustancias Buffer para la medición del PH.

16
NIVELES DE JERARQUIA DE CALIBRACIÓN PARA

INSTRUMENTOS
P a t r ó n I n t e r n a c io n a l
P a t r ó n N a c io n a l
P a t r ó n d e R e f e r e n c ia
P a t r o n e s d e T r a b a j o
M e d io s p a r a E n s a y o
Figura # 4

17
7.9 Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición o de

un valor de un patrón, en virtual de la cual ese resultado se
puede relacionar con referencias estipuladas, generalmente
patrones nacionales o internacionales, a través de una cadena
ininterrumpida de comparaciones que tengan todas las
incertidumbres determinadas.
7.10 Exactitud: Cercanía del acuerdo entre el resultado de una

medición y un valor verdadero de la magnitud por medir. Para
un instrumento de medición, se refiere a la aptitud de este para
dar respuestas próximas a un valor verdadero.
7.11 Precisión: Cualidad que tiene un instrumento en cuanto a

la proximidad de las mediciones entre sí.
Los términos exactitud y precisión están referidos a una cualidad

que deben tener los instrumentos de medición. Un buen
instrumento de medición debe ser exacto y preciso
7.12 Resolución: Menor diferencia entre las indicaciones de un

indicador, que se puede distinguir de forma significativa.
Corresponde a la mínima lectura que es posible realizar en un
instrumento.
En un instrumento electrodigital, la división de escala y la

resolución son las mismas. En un instrumento análogo la
resolución es menor que la división de escala y depende de las
divisiones imaginarias o no que nos permita el mismo
instrumento hacer o la destreza de quién realiza la medida.
En los procesos de calibración es importante manejar la

resolución de los instrumentos análogos y se requiere de gran
experiencia para manejar las divisiones imaginarias, pero en el

18
caso de la industria no es adecuado, por que se genera una

incertidumbre no posible de determinar en la lectura, la cual
depende de la habilidad de apreciación de quién realiza la
lectura. Es importante entonces dotarse de instrumentos que
nos permitan hacer lecturas directas, ya sean análogos o
electrodigitales.
7.13 Escala: Conjunto ordenado de marcas sucesivas
7.14 Incertidumbre: Caracteriza la dispersión de los valores

que se le podría atribuir a la magnitud. Nos indica que tan cerca
estamos del valor verdadero.
Ejemplo: Se tienen las siguientes medidas:
10,3 mm
10,2 mm
10,0 mm
10,5 mm
10,2 mm
Podemos decir que la incertidumbre es igual al valor máximo

menos el valor mínimo.
Incertidumbre = Vmáx – Vmín

Incertidumbre = 10,5 mm – 10,0 mm = 0,5 mm
Como la incertidumbre se representa acompañada de los

símbolos +, tratemos como ejercicio de encontrar un valor que
justifique el valor mínimo y máximo de las mediciones:
Valor promedio de las medidas = 10,25 mm

Valor promedio y la incertidumbre = 10,25 mm + 0,25 mm

19
Lo anterior se expresa con el fin de que el lector se dé una idea

muy general del concepto de incertidumbre, pues es un tema
bastante extenso y algo complicado que debe estudiarse con
detenimiento y desafortunadamente se tienen poca bibliografía
de dicho tema.
La importancia de la incertidumbre en la medición es un factor

predominante, porque nos da un dimensionamiento de que tan
alejados estamos de un valor esperado (valor verdadero).
Una forma de determinar la incertidumbre de la medición en la

industria es la siguiente:
• Realizar las mediciones

• Determinar el promedio de las mediciones
• Determinar la desviación estándar (σ)
• Multiplicar por K = 2 la desviación estándar
• Sumarle la incertidumbre del instrumento de medición
µmediciones = Kσ + µinstrument o
K = 2, para dar una confiabili dad del 95% en la mediciones
El ICONTEC presenta la Guía Técnica Colombiana GTC-51 para la

determinación y expresión de la incertidumbre.
Es importante apreciar que a menor incertidumbre más cerca

estamos del valor verdadero, por lo que técnicamente podemos
expresar: “el mejor laboratorio de ensayos o calibración es el
que presente menor incertidumbre”
Es importante tener en claro que para aplicar las expresiones a

que hace referencia el numeral 8, las unidades deben ser
consistentes, por lo que se debe prestar especial atención sobre
la forma como se expresa la incertidumbre en las diferentes
variables, pues en algunos casos son referidas a un porcentaje
de error o desviación, tal como se muestra a continuación:
Variable Incertidumbre
expresada en

20
Masa % error
Longitud En unidades
Fuerza % error
Temperatura En unidades
Presión % error
7.15 Errores
Este término está entrando en desuso y reemplazado por

DESVIACIÓN
7.15.1 Error absoluto (Desviación absoluta): Diferencia

entre un valor leído y el valor convencionalmente verdadero
correspondiente.
7.15.2 Error relativo (Desviación relativa): Es la relación

entre el error absoluto y el convencionalmente verdadero.
7.15.3 Error por el instrumento de medición o equipo: No

existe en el mundo instrumentos o equipos de medición
perfectos, pues todos tienen errores. Lo importante en ese
momento es poder evaluarlos.
7.15.4 Error del operador o por el método de medición

Para algunos casos en los métodos de medición se ha
identificado la desviación que aporta. Dicho valor se conoce
cuando se ha realizado un proceso de Repetibilidad y
Reproducibilidad (R y R)
7.15.5 Error por el uso de instrumentos no calibrados
Aunque este hecho no debe presentarse, se puede ver desde el

punto de vista de las correcciones que se deben realizar a las
medidas después de realizadas las mediciones y que mediante la
calibración conocemos las desviaciones y la incertidumbre de las
mediciones efectuadas.

21
7.15.6 Error por condiciones ambientales
La idea general es realizar las calibraciones y mediciones en

condiciones adecuadas de ambiente, generalmente se expresa
que la temperatura debe ser 21 ºC + 1 ºC y la humedad relativa
de 50 % + 10% para el caso de laboratorios de calibración,
aunque existen diferencias entre los procesos de calibraciones
para las diferentes variables.
Para el caso de la industria poder controlar o mantener

condiciones adecuadas de medición es bastante difícil, aunque
de todas maneras se debe procurar acercarse a esta por algún
medio que resulte económico y confiable, siempre y cuando las
tolerancias del proceso y el tipo de instrumento así lo exija.
7.15.7 Error por observación
Este tipo de error está generalmente estimado e identificado en

cada una de las variables y hace parte del cálculo de la
incertidumbre.
Nota: En la figura # 5, se presenta la interpretación de la

incertidumbre, error, intervalo de medida de los instrumentos,
para determinar el intervalo de uso.
7.16 Valor verdadero: La verdad absoluta no existe, pero si la

aproximación a esta, la cual está determinada por la
incertidumbre.
En la ocurrencia de un evento, el cual presenciaron dos
personas, nunca conoceremos la verdad absoluta, pues existe la

22
acumulación versiones, las cuales dependen del poder de

observación de las personas y desde el punto de ubicación.
Podríamos decir también, que aunque las dos personas tuvieran
la misma ubicación, nunca coincidirían en su versión. Lo que a la
larga genera una gran incertidumbre sobre la verdad absoluta.
Límite Superior Error

+
Límite Inferior Error
Intervalo de medida del instrumento
Figura # 5
7.17 Tolerancia: Intervalo especificado de valores dentro del

cual debe estar un resultado, la cual es determinada por la
criticidad del proceso o de la medición

23
7.18 Calibración: Conjunto de operaciones que establecen, en

condiciones especificadas, la relación entre los valores de
magnitudes indicados por un instrumento de medición o por un
sistema de medición, o los valores representados por una
medida materializada o por un material de referencia, y los
valores correspondientes determinados por medio de patrones.
7.19 Norma: Solución que se adopta para resolver un problema

repetitivo, es una referencia respecto a la cual se juzgará un
producto o una función y, en esencia, es el resultado de una
elección colectiva y razonada.
7.20 Especificación: Exigencia o requisito que debe cumplir un

producto, un proceso o un servicio, ya que siempre el
procedimiento por medio del cual puede determinarse si el
requisito exigido es satisfactorio. Una especificación puede ser
una norma, pero generalmente hace parte de esta.
7.21 Informe de calibración: Documento emitido por una

laboratorio de calibración acreditado, en el cual estipula las
razones técnicas por lo cual un instrumento no da calibración
7.22 Certificado de trabajo: Documento emitido por los

fabricantes de equipos, en el que se estipula los resultados de
una prueba de medición realizada con algún instrumento de
referencia (generalmente patrones), los cuales generalmente no
cumplen los requisitos que tiene una laboratorio de calibración
acreditado. Se pretende con dicha medición realizar una prueba
de funcionamiento del equipo.

24
7.23 Certificado de calibración: Documento emitido por un

laboratorio de calibración acreditado o no acreditado, en el cual
presenta los resultados obtenidos al emplear un método de
calibración.
Para el caso de los laboratorios de calibración no acreditados,

estos deben demostrar la trazabilidad de todos los instrumentos
y elementos utilizados en la calibración
7.24 Repetibilidad: Proceso que se repite en condiciones

idénticas. Por ejemplo: El mismo: equipo, método, condiciones
ambientales, operario, muestra y otros.
7.25 Reprodubilidad: Proceso que se repite en condiciones

similares. Por ejemplo: Equipo similares, otro operario,
condiciones ambientales similares y otros
8. SISTEMA DE ASEGURAMIENTO METROLÓGICO
Un sistema de Aseguramiento Metrológico (SAM), es único para

un proceso, aunque dicho proceso sea igual o similar para
diferentes proveedores.
Podemos definir un SAM como el conjunto de actividades

asumidas por la empresa para generar confianza al cliente y a
ella misma, con el fin de entregar un producto conforme a las
exigencias de un medio o una norma.
Ese plan de actividades se debe diseñar, interiorizando las
verdaderas pretensiones que van a tener el producto en el
medio y el compromiso como proveedor.

25
La implementación y la implantación de un sistema de

aseguramiento metrológico, requiere de personal calificado, que
logre entender la verdadera realidad de la empresa y que no se
deje llevar por el ímpetu de la satisfacción propia.
Se requiere entonces conocer sobre las variables metrológicas,

su manejo, la calibración, los instrumentos, los procesos, las
normas y otros que deben permanecer en continua
actualización.
A continuación se presentan algunas preguntas, que permiten

dar un enfoque general de las necesidades al implantar un SAM:
8.1 ¿Qué incidencia tiene la medición en la calidad de un

proceso o producto?
8.2 ¿Qué vamos a medir?
8.3 ¿Qué resolución requiere la medición?
8.4 ¿Cuál es el valor mínimo que se desea medir?
8.5 ¿Cuál es el valor máximo que se desea medir?
8.6 ¿Qué tipo de instrumento me permite cubrir el alcance de la

medición y su resolución?
8.7 ¿Qué método debo aplicar para realizar la medición?
8.8 ¿Qué condiciones de entorno requiere la medición?

26
8.9 ¿Cómo hago para garantizar la calidad de las mediciones?
8.10 ¿Qué necesidades cubre el instrumento durante el proceso:
8.10.1 ¿Uso diario?

8.10.2 ¿Área control calidad?
8.10.3 ¿Instrumento patrón?
8.11 ¿Cuál es el costo de la medición?
8.12 ¿Cuál es el costo del instrumento?
8.13 ¿Cuál es el costo para obtener las condiciones de la

medición?
8.14 ¿Cuál es el costo de la capacitación y actualización?
8.15 ¿Cuál es el costo-beneficio de la medición en el proceso?
8.16 ¿Cuál es el costo de los patrones?
8.17 ¿Cuál es el costo de la calibración de los instrumentos?
8.18 ¿Cuál es el costo de la calibración de los patrones?
8.19 ¿Cómo me ayudan los métodos alternos?, ¿Son válidos?,

¿Qué costo tienen?
8.20 ¿Cuál es el estado financiero de la empresa?

27
En este momento en el que se realiza este análisis, es de gran

importancia la realización de un inventario de todos los
instrumentos y equipos que tiene la empresa para lograr un
aprovechamiento de sus recursos y no comprar instrumentos o
equipos repetidos. Es común que en las empresas se tenga
instrumentación que no conoce la luz del día, sea por X o Y
razón. Este tipo de instrumentación no se puede llevar a un uso
inmediato, sin haber realizado una verificación de su estado, lo
que nos hace recordar que el desuso también lleva al deterioro.
Uno de los mayores problemas al responder las anteriores

preguntas, es no saber por donde empezar y además determinar
los niveles de criticidad de las mediciones para desarrollarlas en
el tiempo y mediante un proyecto, ya que en ese momento se
requieren de inversiones importante de potencial humano,
recursos físicos, capacitación y otras que si no son bien llevados,
podemos tener inversiones muertas o elefantes blancos.
A continuación se presentan entonces una metodología sencilla

de matrices, que permiten visualizar y controlar el desarrollo del
proyecto de mediciones confiables para la empresa.
• Elaborar una matriz general donde se relacionen los procesos

con las variables metrológicas que se cree se utilizan.
• Llenar la matriz con X donde se identifique que realmente la
variable metrológica se utiliza (ver matriz # 1) y determinar
la frecuencia para cada variable, la cual corresponde al
número de veces que se mide la variable. Esto da un indicio
de las variables de mayor presencia y una idea inicial de la
variable más crítica.

28
• Colocar la resolución del instrumento con el que se realiza la

medición (ver matriz # 2). Esto se realiza con el fin de
originar un inventario de los instrumentos y determinar la
mínima y máxima resolución que posee la instrumentación.
Lo anterior nos va a permitir también determinar si tenemos
instrumentación para la medición en los procesos que los
requiera.
• Llenar la matriz con las tolerancias exigidas para el proceso
(ver matriz # 3).
• Relacionar las tolerancias con la resolución de los
instrumentos que se poseen, utilizando la siguiente
expresión:
A = Tolerancia / Resolución
Ver matriz # 4
• Determinar la resolución del instrumento requerida para cada
proceso o subproceso utilizando la siguiente expresión:
Tolerancia
5≤ ≤ 50
Re solución
Se despeja el término resolución, quedan las siguientes

expresiones:
Tolerancia Tolerancia
Re solución = y Re solución =
5 50
Ver matriz # 5

29
Para determinar la resolución, se recomienda utilizar como

denominador a la anterior expresión un valor de 10, esto por el
principio de los procedimientos de calibración, donde el patrón
debe tener 10 veces mayor resolución que el instrumento a
calibrar.
Nota: Se debe entender como mayor resolución la capacidad que

tienen el instrumento para realizar medidas pequeñas.
• Comparar el valor de la resolución determinada en el paso

anterior con la que presenta el instrumento y evaluar si el
instrumento es adecuado o no para la medición.
• Calibrar los instrumentos y determinar la capacidad óptima de
medida de estos, aplicando la siguiente expresión:
Tolerancia
3≤ ≤ 10
2 * Incertidum bre
Las siguientes matrices presentan un ejemplo aplicado.

30
MATRIZ 1: IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES
Proceso / Variables
Subproceso Masa Longitud Presión Temperatura Fuerza Tiempo
Proceso A X X X X
Proceso B X X
Proceso C X X X X
Subproceso C1 X
Subproceso C2 X X X
Proceso D X X X
Frecuencia
MATRIZ 2: RESOLUCIÓN DEL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN (que se posee)
Proceso / Variables
Proceso A 0,1 g 1 mm 5 ºC 5 kgf
Proceso B 1 mm 1 minuto
Proceso C 0,1 g 5 kgf/cm² 1 ºC 100 kgf
Subproceso C1 1 mm
Subproceso C2 1,0 g 1 mm 10 kgf
Proceso D 5g 1 mm 5 ºC
Máxima resolución
Mínima resolución

31
MATRIZ 3: TOLERANCIAS (del proceso)
Proceso / Variables
Proceso A +1g +5 mm + 20 ºC + 15 kgf
Proceso B + 5 mm + 4 minuto
Proceso C +5g +15 kgf/cm² + 5 ºC + 250 kgf
Subproceso C1 + 5 mm
Subproceso C2 + 1,0 g + 10 mm + 30 kgf
Proceso D + 20 g + 5 mm +20 ºC
Tolerancia Mínima
MATRIZ 4: RELACIÓN TOLERANCIAS Y RESOLUCIÓN
Proceso / Variables
Proceso A 10 5 4 3
Proceso B 5 4
Proceso C 50 3 5 2,5
Subproceso C1 5
Subproceso C2 1 10 3
Proceso D 10 5 4

32
MATRIZ 5: RESOLUCIÓN MÍNIMA DE MEDICIÓN REQUERIDA EN EL PROCESO
Proceso / Variables
Proceso A 0,2 g 1 mm 4 ºC 3 kgf
Proceso B 1 mm 0,8 minutos
Proceso C 1g 3 kgf/cm² 1 ºC 50 kgf
Subproceso C1 1 mm
Subproceso C2 0,2 g 2 mm 6 kgf
Proceso D 4g 1 mm 4 ºC
Se debe comparar los resultados de la matriz # 2 y # 5 para

establecer si se poseen los instrumentos adecuado, si no, se
procede a adquirirlos. Es importante recordar que después de
este paso se debe emplear la fórmula que relaciona la tolerancia
con la incertidumbre y así establecer si el equipo tiene capacidad
óptima de medida.
9. El Aseguramiento Metrológico en los Sistemas de

Calidad
Las normas actuales de uso internacional, las ISO 9000, que se

utilizan para certificación de empresas y la Guía ISO 25, tienen
dentro de sus requisitos necesarios en cuanto a equipos e
instrumentos.

33
La Guía ISO 25 por su carácter de requisitos para la acreditación

de laboratorios de ensayos y calibración, en todo su alcance
maneja el Aseguramiento Metrológico. La NTC ISO 9001-94, en
su numeral 4.11 hace referencia al Control de los Equipos de
Inspección, Medición y Ensayo.
Definitivamente sea cual sea la norma que se aplique para la

implementación de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad,
siempre lleva consigo el requisito del Aseguramiento
Metrológico.
En este aparte en cuando se preguntan quienes prestan

servicios y no poseen ningún tipo de equipo o instrumento,
¿Cómo hacer el Aseguramiento Metrológico?, Esto se resuelve
teniendo en cuenta, primero, que el aseguramiento Metrológico
debe aplicárselo al proveedor y como segunda alternativa, que
hay la posibilidad de utilizar los indicadores de gestión como una
medida, con la cual se mejora el servicio. Ahora, dichos
indicadores deben cumplir con una planeación, que al menos
tenga los siguientes puntos:
- Procedimiento de toma de datos

- Procedimiento de manejo de la información
- Personal capacitado
- Acciones
10. Los Instrumentos, equipos y la calibración
Todo equipo o instrumento que afecte la calidad, se debe

calibrar. De poderlo hacer así, debe existir algún método alterno
que nos permita tener confianza de la medida realizada.

34
Un equipo nuevo no da garantía de una medición correcta, salvo

el caso que este se haya calibrado.
Los fabricantes de los equipos e instrumentos, generalmente

realizan pruebas de funcionamiento que registran en un
documento llamado comúnmente CERTIFICADO DE TRABAJO,
documento que no tiene validez metrológica, pues el proceso
para obtener los resultados son parte de una norma y no hay
registro (en la mayoría de los casos) de que utilicen patrones de
medida.
Los cuidados de los equipos e instrumentos calibrados,

podríamos decir que deben ser extremos, pues cualquier
incidencia puede perjudicar la calibración obtenida, es por eso
que las normas internacionales dejan en manos de los dueños
de los instrumentos, la responsabilidad de un buen sistema de
Aseguramiento Metrológico.
Una de los parámetros importante en el Aseguramiento

Metrológico, es la definición de los períodos de recalibración, los
cuales ya no fijan (aunque pueden sugerirlos) los laboratorios de
calibración. Estos períodos los determinan los dueños de los
equipos o instrumentos dependiendo del uso, manejo, tiempo de
utilización, calidad del instrumento, estabilidad histórica,
condiciones de trabajo u otros.
En cuanto a los instrumentos es importante conocer lo siguiente:
• Un instrumento entre más exacto y preciso sea, tienen un

mayor precio. Mejor expresado: entre mayor sea el valor de
la resolución, mejor instrumento y mayor precio. En la figura

35
# 6 se presenta un esquema del crecimiento del valor de los

instrumentos con el costo.
• El precio de la calibración para algunos instrumentos es
mayor que el precio de él mismo.
Precio del
Instrumento
Calidad metrológica
Figura # 6

36
Un instrumento patrón debe ser 10 veces de mejor calidad en

todos sus aspectos que el instrumento que se desea calibrar,
razón por la cual el precio crece de manera exponencial.
• Una calibración no incluye el ajuste del instrumento, sólo se
refiere a la comparación entre un instrumento y el patrón
requerido.
• Se aceptan métodos paralelos de comprobación o verificación
de las medidas, siempre y cuando esta tenga un buen
soporte.
10.1 ¿Cómo solicitar una calibración?:
Las normas que se aplican para la calibración de instrumentos,

aplican generalidades mientras quién envía a calibrar un
instrumento no específica algo. Lo anterior lo podemos entender
con el siguiente ejemplo: Tenemos un termómetro que tiene una
rango en escala de 0 ºC a 100 ºC, el cual se utiliza en un
proceso y con el se requiere controlar el valor de la temperatura
de 70 ºC (falta especificar la tolerancia), si se entregamos el
termómetro a un laboratorio de calibración sin la anterior
información, este lo calibrará en todo el intervalo de la escala y
tomará 5 puntos para calibración, lo que realmente no le es útil
a la empresa y eleva los costos.
Es importante entonces al menos comunicarle al laboratorio que

realiza la calibración, los siguientes parámetros:
- Intervalo en el que se utiliza el instrumento
- Resolución con la que se desea medir

37
- Tolerancias que permite el proceso
- Uso del instrumento
10.2 ¿Cuándo realizar verificaciones?
Las verificaciones se realizan a los instrumentos calibrados,

cuando se tiene duda en la calibración o se pretende realizar un
chequeo continuo porque el proceso lo requiere. Por ejemplo,
cuando un instrumento va a estar sometido a situaciones que
puede desestabilizar las medidas, se requiere de verificaciones
continuas de algunos puntos de la calibración, con el fin de
mantener la confianza sobre las medidas.
10.3 Comparaciones de instrumentos o equipos de igual

división de escala o resolución.
En algunos casos en los cuales no se poseen patrones, es posible

tener un método alterno de comparación de instrumentos o
equipo que tengan la misma resolución de escala. Lo anterior
debe obedecer a un plan que se realiza entre instituciones, las
cuales tienen equipos de características similares y son
comparados estadísticamente, con el fin de ver que tan cerca se
encuentra de la media de la muestra, con el fin de poder realizar
los ajustes necesarios.
11. Aseguramiento de equipos
Las diferentes normas para implementación e implantación de

sistemas de aseguramiento de la calidad, manifiestan los

38
requerimientos de los equipos tanto para acreditación como para

certificación y de manera muy obvia con mayor exigencia para la
acreditación, pues quienes estén acreditados deben demostrar la
capacidad técnica.
A continuación se presenta los requerimientos que se exigen en

diferentes normas, no sin antes resaltar que una puede ser el
complemento de la otra.
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 9001 - 94
4.11 Control del Equipo de Inspección, Medición y Ensayo
4.11.1 Generalidades
El proveedor debe establecer y mantener actualizados

procedimientos documentados para controlar, calibrar y mantener el
equipo de inspección, medición y ensayo (incluyendo software de
ensayos)
utilizado por el proveedor para demostrar que el producto cumple los
requisitos especificados. El equipo de inspección, medición y ensayo
se debe usar en tal forma que se asegure que la incertidumbre de !a
medición se conozca y que sea consistente con la capacidad de
medición requerida.
En los casos en que se utilice software de ensayo o referencias

comparativas tales como hardware de ensayo, como formas
adecuadas de inspección, éstas se deben comprobar para demostrar
que tienen capacidad de verificar la aceptabilidad del producto, antes
de liberarla para el uso, durante la producción, la instalación, o el
servicio asociado; y se deben comprobar de nuevo a intervalos
prescritos. El proveedor debe establecer el alcance y la frecuencia de
esas comprobaciones, y debe conservar registros como evidencia de
control (ver el numeral 4.16).

39
Cuando la disponibilidad de datos técnicos relativos al equipo de

inspección, medición y ensayo sea un requisito especificado, tales
datos deben ser disponibles, cuando los requiera el cliente o el
representante del cliente, para verificar que el equipo de medición y
ensayo es funcionalmente adecuado.
Nota 17. Para los propósitos de esta norma el término “equipo de

medición’ incluye dispositivos de medición.
4.11.2 Procedimiento de control El proveedor debe:
a) Determinar las mediciones por hacer, la exactitud requerida, y

seleccionar el equipo adecuado de inspección, medición y
ensayo capaz de dar la exactitud y la precisión necesarias.
b) Identificar todo el equipo de inspección, medición y ensayo, que

pueda afectar la calidad del producto, y calibrar y ajustar ese
equipo a intervalos prescritos, o antes del uso contra equipo
certificado que tenga una relación válida conocida con patrones
reconocidos internacional o nacionalmente. En los casos en que
no existan esos patrones, se debe documentar la base utilizada
para la calibración.
c) Definir el proceso utilizado para la calibración del equipo de

inspección, medición y ensayo, incluyendo detalles del tipo de
equipo, la identificación única, la localización, la frecuencia de
las comprobaciones, el método de comprobación, los criterios
de aceptación y la acción por tomar cuando los resultados no
sean satisfactorios.
d) Identificar el equipo de inspección, medición y ensayo con un

indicador adecuado o con un registro de identificación aprobado
para mostrar el estado de calibración.
e) Conservar registros de calibración para el equipo de inspección,

40
medición y ensayo (ver el numeral 4.16).
f) Evaluar y documentar la validez de los resultados de inspección

y ensayo previos, cuando se encuentra que el equipo de
inspección, medición y ensayo está descalibrado.
g) Asegurar que las condiciones ambientales sean adecuadas para

la calibración, las inspecciones, las mediciones y los ensayos
que se estén llevando a cabo.
h) Asegurar que el manejo, la preservación y el almacenamiento

del equipo de inspección, medición y ensayo sean de tal índole
que se mantengan la exactitud y la aptitud para el uso.
i) Proteger las instalaciones de inspección, medición y ensayo,

incluyendo tanto el hardware como el software de ensayo, de
ajustes que puedan invalidar el reglaje de calibración.
PROYECTO DE NORMA NTC-ISO 9001-2000
7.6 CONTROL DE LOS EQUIPOS DE MEDICIÓN Y SEGUIMIENTO
La organización debe identificar las mediciones por realizar y los equipos

de medición y seguimiento requeridos para asegurar la conformidad del
producto con los requisitos especificados
Los equipos de medición y seguimiento deben utilizarse y controlarse

para asegurar que la capacidad de medición es consistente con los
requisitos de medición.
Cuando sea aplicable, los equipos de medición y seguimiento deben:
a) Calibrarse y ajustarse periódicamente o antes de su uso,

contra equipos trazables a patrones nacionales o
internacionales; cuando no existan tales patrones, debe
registrarse la base utilizada para la calibración.
b) Protegerse contra ajustes que puedan invalidar la

41
calibración
c) Protegerse de daños y deterioros durante el manejo,

mantenimiento y almacenamiento
d) Tener registrados los resultados de su calibración (véase

numeral 5.5.7 “Control de los registros de calidad”)
e) Tener reevaluada la validez de los resultados previos,

cuando se encuentre que un equipo está fuera de calibración y
haber tomado acciones correctivas
Nota: Véase la norma ISO 10012 para orientación
El software utilizado para la medición y, el seguimiento de registros

especificados debe ser validado antes de su utilización
PROYECTO DE NORMA NTC 3007
5.5. EQUIPO
5.5.1 El laboratorio debe equiparse con todos los elementos de

muestreo, equipo de medición y ensayo requeridos para el correcto
desempeño de los ensayos y/o calibraciones (incluyendo el muestreo,
preparación de elementos de ensayo y/o calibración, procesamiento y
análisis de datos de ensayo y/o calibración). En aquellos casos donde el
laboratorio requiere emplear equipo externo a su control permanente,
debe asegurar que se cumplan los requisitos de esta norma.
5.5.2 El equipo y su software empleado para ensayo, calibración y

muestreo, debe ser capaz de alcanzar la exactitud requerida y debe
cumplir con las especificaciones pertinentes a los ensayos y/o
calibraciones en cuestión. Se deben establecer programas de calibración
para cantidades o valores de los instrumentos claves donde dichas
propiedades tengan un efecto significativo sobre los resultados. Se debe
calibrar o revisar el equipo (incluyendo el empleado para muestreo) antes
de ponerse en servicio a fin de establecer si reúne los requisitos de las
especificaciones del laboratorio y si cumple las especificaciones
normalizadas pertinentes. Se debe revisar y/o calibrar antes de utilizarse
(véase el numeral 5.6).
5.5.3 Los equipos deben ser operados por personal autorizado. Las
instrucciones actualizadas sobre el uso y mantenimiento del equipo

42
(incluyendo cualquier manual pertinente suministrado por el fabricante)

deben encontrarse fácilmente disponibles para que el personal adecuado
del laboratorio las emplee.
5.5.4 Cada elemento del equipo y su software empleado para ensayo y

calibración y que sea importante para el resultado, debe ser identificado
de manera única, cuando sea práctico.
5.5.5 Se deben mantener registros de cada elemento del equipo y su

software que sea importante para los ensayos y/o calibraciones
realizadas. Los registros deben incluir por lo menos lo siguiente:
a) la identidad del elemento del equipo y su software;
b) el nombre del fabricante, la identificación del tipo y el número serial u

otra identificación única;
c) verificaciones de que el equipo cumple con la especificación (véase

numeral 5.5.2);
d) la ubicación actual, cuando sea apropiado;
e) las instrucciones del fabricante, si se encuentran disponibles, o

referencia a su ubicación;
f) fechas, resultados y copias de informes y certificados de todas las

calibraciones, ajustes, criterios de aceptación y la fecha
correspondiente a la siguiente calibración;
g) el plan de mantenimiento, cuando sea apropiado, y el mantenimiento

realizado hasta la fecha;
h) cualquier daño, mal funcionamiento, modificación o reparación del

equipo.
5.5.6 El laboratorio debe tener procedimientos para el manejo seguro,

transporte, almacenamiento, uso y mantenimiento planeado seguros del
equipo de medición para asegurar el funcionamiento adecuado y evitar la
contaminación o deterioro.
NOTA: Pueden ser necesarios procedimientos adicionales cuando el

equipo de medición se usa fuera del laboratorio permanente para
ensayos, calibraciones o muestreo.
5.5.7 Se debe poner fuera de servicio el equipo que ha estado sujeto a

sobrecarga o mal manejo, arroje resultados sospechosos, o haya
demostrado encontrarse defectuoso o por fuera de los límites
especificados. Este debe ser aislado para evitar su uso o claramente
identificado o marcarlo como fuera de servicio hasta que haya sido

43
reparado y se haya demostrado por calibración o ensayo que se

desempeña en forma correcta. El laboratorio debe examinar el efecto del
defecto o desviación de los límites especificados sobre ensayos previos
y/o calibraciones y debe instituir el procedimiento de “Control de trabajo
no conforme” (véase el numeral 4.9).
5.5.8 Cada vez que sea práctico, se debe etiquetar. codificar o, de otra
manera, identificar todo el equipo bajo control del laboratorio y que
requiere calibración para indicar el estado de calibración, incluyendo la
fecha de la última calibración y la fecha o criterios de expiración por los
que se deba realizar una nueva calibración.
5.5.9 Cuando, por cualquier razón, el equipo salga del control directo
del laboratorio, el laboratorio debe asegurar que el estado de función y
calibración del equipo es verificado y muestra ser satisfactorio, antes de
retornarlo al servicio técnico.
5.5.10 Cuando se requieran verificaciones intermedias para mantener la

confiabilidad del estado de calibración del equipo, éstas verificaciones se
deben llevar a cabo de acuerdo con un procedimiento definido.
5.5.11 Donde las calibraciones dan origen a un conjunto de factores de

corrección, el laboratorio debe tener procedimientos que garanticen que
esas copias son correctamente actualizadas.( por ej., en software de
computador).
5.5.12 El equipo de ensayo y calibración, incluyendo tanto hardware

como software, debe encontrarse salvaguardado de ajustes que puedan
invalidar los resultados del ensayo y/o calibración.

44
ANEXO 3 RESOLUCIÓN 140 DEL 4 DE FEBRERO DE 1994

MINSTERIO DE DESARROLLO ECONÓMICO
SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO
9. EQUIPOS Y MATERIALES
El laboratorio estará provisto de todos los equipos, instrumentos y

materiales necesarios
para la correcta ejecución de los ensayos para los cuales ha solicitado la

acreditación.
La palabra «equipo» abarca entre otros lo siguiente:
- Instrumentos de medición.
- Patrones secundarios y patrones de trabajo.
- Equipos e instrumentos de ensayo.
- Instalaciones (cámaras climáticas, etc.).
Cuando se utilicen equipos diferentes a los requeridos por el método de

ensayo establecido, deberá existir un estudio comparativo que demuestre
la equivalencia de los métodos o procedimientos.
Se entenderá por «equipo del laboratorio» todo aquel equipo que está
bajo control permanente del laboratorio. En el caso de laboratorios de
ensayo, que excepcionalmente se encuentren obligados a utilizar equipo
ajeno, se asegurará (por calibración, comparación u otros medios) que el
equipo cumple con los requisitos aplicables de este documento.
Cuando excepcionalmente determinados ensayos, por sus características

requieran ser realizados en los locales y con equipos del cliente, los
requisitos de este documento continúan siendo aplicables tanto a los
locales como a los equipos.

45
ANEXO 4 RESOLUCIÓN 140 DEL 4 DE FEBRERO DE 1994

MINSTERIO DE DESARROLLO ECONÓMICO
SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO
9. EQUIPOS
El laboratorio estará provisto de todos los instrumentos de medición y

equipos necesarios para la correcta ejecución de las calibraciones, o las
mediciones para los cuales solicita la acreditación.
La palabra «equipo» abarca entre otros lo siguiente:
- Instrumentos de medición.
- Patrones primarios y patrones de trabajo.
- Equipos auxiliares (cámaras climáticas, hornos, baños térmicos, otros).
Cuando se utilicen equipos diferentes a los requeridos por el

procedimiento de calibración o método de medición establecido deberá
existir un estudio comparativo que demuestre la equivalencia de los
métodos o procedimientos.
Todos los instrumentos de medición y equipos del laboratorio de

metrología deberán ser calibrados antes de ser puestos en servicio y se
les dará el mantenimiento preventivo y correctivo necesario.
Los procedimientos de operación y mantenimiento de los instrumentos de

medición y equipos y accesorios deben estar disponibles para todo el
personal operativo del laboratorio.
El laboratorio dispondrá por escrito de planes de mantenimiento y

calibración que cubran todos sus instrumentos de medición y equipos,
definiendo las actividades a realizar y su periodicidad.
Cualquier instrumento de medición o equipo que haya sufrido una

sobrecarga o haya sido objeto de un uso inadecuado o proporcione

46
GUÍA ISO 25
5.5 Equipo
5.5.1 El laboratorio debe estar dotado con todos los objetos de muestreo,
equipo de medición o ensayo requeridos para la correcta ejecución de las
calibraciones o ensayos (incluyendo hago un muestreo, preparación de
los objetos a calibrar o ensayar, procesamiento y análisis de los datos de
calibración o ensayo>. En aquellos casos en que el laboratorio necesite
utilizar equipo fuera de su control permanente, se debe asegurar que tos
requisitos de esta Guía se cumplen.
5.5.2 El equipo debe estar en la capacidad de alcanzar la exactitud

requerida y debe cumplir con las especificaciones relevantes de las
calibraciones o ensayos concernientes. Se deben establecer programas de
calibración para las magnitudes o valores claves de los instrumentos
cuando estas propiedades tengan un efecto significativo sobre los
resultados. El equipo se debe chequear contra la orden de compra para
establecer que cumple con los requerimientos de las especificaciones del
laboratorio, con las especificaciones normalizadas relevantes, y está
calibrado a verificado de acuerdo con 5.6 antes de su uso.
5.5.3 Todo equipo que tenga un efecto significativo sobre la

incertidumbre del resultado y que sea utilizado para muestreo,
incluyendo aquel utilizado para cualquier medición realizada en relación
con el muestreo, debe cumplir con las especificaciones o procedimientos
normalizados relevantes.
5.5.4 El equipo debe ser operado por personal competente y autorizado.

Las instrucciones sobre el uso y mantenimiento del equipo (incluyendo
cualquier manual relevante proporcionado por el fabricante del equipo)
deben estar siempre disponibles y actualizadas.
5.5.5 Cada elemento del equipo debe, cuando resulte apropiado,

etiquetarse indistintamente, marcarse o identificarse de alguna manera.

47
5.5.6 Se deben mantener registros de cada elemento del equipo

significativo en la calibración o ensayo realizado. El registro debe incluir
por lo menos lo siguiente:
a) identificación del elemento del equipo;
b)nombre del fabricante, identificación del tipo y número de serie

u otra identificación única.
c) fecha de recepción y fecha de puesta en servicio;
d) ubicación comente, donde sea apropiado;
e) condiciones en que se recibió (por ejemplo. nuevo, usado,

reacondicionado);
f) las instrucciones del fabricante, si están disponibles, o

referencia a su localización.
g) fechas, resultados y copias de los informes y certificados de

todas las calibraciones o verificaciones, ajustes, criterios de
aceptación y su debida fecha de la próxima calibración o
verificación;
h) mantenimiento realizado hasta la fecha y el planificado para el

futuro;
i) daños, mal funcionamiento, modificaciones o reparaciones del

equipo.
5.5.7 El equipo debe estar protegido contra deterioro o abuso y debe

mantenerse regularmente para garantizar el funcionamiento adecuado.
Se deben establecer procedimientos de mantenimiento. El equipo que
haya sido sometido a sobrecargas o a manejo inadecuado, o genere
resultados sospechosos, o haya mostrado defectos durante la verificación

48
o uso, debe ser retirado del servicio, identificado o marcado claramente y

almacenado apropiadamente hasta que se repare y muestre a través de
la calibración, verificación o ensayo que funciona correctamente. El
laboratorio debe examinar el efecto de estos defectos sobre calibraciones
o ensayos previos y debe aplicar el procedimiento para “control de trabajo
no conforme”.
5.5.8 Siempre que sea posible, todos los equipos bajo control del
laboratorio y que requieran calibración o verificación deben ser
etiquetados. codificados o identificados en forma que se indique su estado
de calibración o verificación y la fecha cuando se deben recalibrar o
volver a verificar.
5.5.9 Cuando, por cualquier razón, el equipo quede fuera del control
directo del laboratorio temporalmente, el laboratorio debe asegurar que el
estado de funcionamiento y de calibración del equipo esté chequeado y
sea satisfactorio antes que el equipo retorne al servicio.
5.5.10 Cuando se utilizan computadores o ensayos automáticos o equipo

de calibración para la recolección, procesamiento, registro, informe,
almacenamiento o recuperación de datos de calibraciones o ensayos, el
laboratorio deberá garantizar que los requerimientos de 5.4.7 se
cumplen.
5.5.11 Si se requieren chequeos para mantener la confianza en el estado

de la calibración del equipo. estos chequeos deberán realizarse
periódicamente de acuerdo a un procedimiento definido.
5.5.12 Cuando las calibraciones den lugar a un conjunto de factores de

corrección, el laboratorio deberá tener procedimientos para asegurar que
cualquier copia se actualiza correctamente (por ejemplo, en el software
de computador).
5.5.13 El laboratorio debe tener procedimientos para el manejo seguro, el

transporte, el almacenamiento y el uso del equipo de medida para
prevenir contaminación o deterioro.

49
NOTA: Pueden ser necesarios procedimientos especiales cuando se

utilice equipo de medición en sitio para calibraciones, ensayos o
muestreo.
5.5.14 El equipo de calibración y ensayo, incluyendo tanto hardware como

software, debe estar protegido contra ajustes que puedan invalidar los
resultados de la calibración o ensayo.

50
11.2 ¿Cómo implantar?
Uno de los interrogantes dentro de los requerimientos de las

normas es como implementar e implantar el aseguramiento de
equipos de manera sencilla y los registros necesarios para el
mismo efecto. A continuación se presentan algunos ítems que
pueden ayudar a cumplir el requisito de la norma y algunos
esquemas de los mismos:
11.2.1 Registro de equipos
Este documento recopila la información más importante sobre el

equipo en un máximo de dos páginas.
La utilidad de este registro se puede apreciar en:
• Darse una idea general de lo que tiene la organización

• Contactar al proveedor o cuando este por alguna razón
desaparece o deja la representación
• Contactar al fabricante con el fin de buscar soporte
• Organización
• Control de ingresos de equipos
• Para realizar algunas recomendaciones de uso y conservación
En el anexo A se presenta un formato sugerido.
11.2.2 Instructivos de Equipos
Son documentos cortos de no más de una página, que deben

contener las operaciones más básicas del equipo que son de
gran importancia para preservar el equipo, descartar errores y
evitar una sobrecarga que pueda ocasionar algún daño.

51
Estos instructivos deben estar disponibles en todo momento, lo

más cercano posible al equipo o si es posible adheridos al
mismo. En algunas ocasiones el fabricante coloca dichas
instrucciones en una parte visible del equipo, pero cómo dato
importante, dicho instructivo debe estar en el idioma de quién
lo opera.
A continuación se presenta un instructivo para un computador

personal:
Nombre: Computador Pentium II – 400 MHz

Identificación: 2269
1 Conectar a 110 voltios con polo a tierra

2 Oprimir el botón de encendido de la CPU
3 Oprimir el botón de encendido de la Pantalla
4 Oprimir el botón de encendido de la impresora
5 Seguir instrucciones de trabajo
6 Oprimir el botón de apagado de la impresora
7 Oprimir el botón de apagado de la Pantalla
8 Oprimir el botón de apagado de la CPU
9 Desconectar
11.2.3 Manual Operativo
Corresponde al documento que describe con detalle el equipo de

acuerdo a los siguientes parámetros:
• Descripción general
• Materiales utilizados para la fabricación
• Dimensiones del equipo
• Instrucciones para el montaje
• Instrucciones para la operación
• Tipo de mantenimiento
• Instrucciones para el mantenimiento
• Período recomendado de mantenimiento
• Puntos de control de mantenimiento
• Instrucciones de calibración
• Condiciones de trabajo

52
• Especificaciones técnicas de medida

• Recomendaciones para la conservación y uso
• Lista de dispositivos
• Lista de insumos
• Lista de accesorio adicionales
• Información del fabricante
• Causas de error y soluciones
• Centro de soporte técnico en el mundo
• Kit de repuestos sugeridos
Al mirar con detalle el anterior listado, podemos darnos cuenta

que los parámetros corresponden al catálogo que por lo general
suministra el fabricante, que en ocasiones no se encuentra en
nuestro idioma y por lo tanto es necesario realizar la traducción,
la cual a la larga sale bastante costosa y por lo cual se
recomienda, que al realizarla, sólo se traduzca lo que
verdaderamente es importante para el destino que se le va a dar
al equipo.
En muchas ocasiones se nos presenta que en nuestra empresa

se tienen equipos que no poseen dichos catálogos, ya sea
porque se han perdido, nunca vinieron con ellos, son equipos
autoconstruidos, en fin. Para este caso se requiere entonces,
buscar equipos en otras organizaciones de igual o similares
características, buscar personas que conozcan el equipo o hacer
un proceso de reconstrucción en la empresa con las personas
que hayan trabajado dicho equipo.
Del listado de parámetros se generan algunos documentos y

registros de gran importancia, que nos pueden permitir
mantener y conservar en óptimas condiciones el equipo y con
servicio continuo. Estos son:
• Tipo de mantenimiento
• Instrucciones para mantenimiento
• Período recomendado de mantenimiento
• Instrucciones de calibración
• Lista de dispositivos
• Lista de insumos

53
• Lista de accesorio adicionales

• Kit de repuestos sugeridos
11.2.4 Historial del equipo
En este registro se mantiene el historial del equipo en cuanto a

reportes de daños, reparaciones, actualizaciones tecnológicas y
cualquier otro evento que haya alejado al equipo de su
originalidad.
El formato que se elabore para llevar este registro, debe hacer

claridad sobre las personas responsables que reportaron el daño
o anomalía, repararon el equipo y que dan fe de que este queda
en buenas condiciones de trabajo.
En el anexo B se presenta un formato sugerido.
11.2.5 Registro de mantenimiento diario
Este registro depende en gran parte del tipo de equipo o

maquinaria y la incidencia en la continuidad del servicio y la
calidad del servicio o producto.
En el anexo C se presenta un formato sugerido.

54
ANEXO A
REGISTRO DE EQUIPOS
Información del equipo:

Nombre Ubicación
Marca # inventario
Modelo Fecha
compra
Serie Fecha uso
Clase Precio
Información del fabricante

Empresa Contacto
Dirección Teléfono
Fax e-mail
Información del proveedor

Empresa Contacto
Dirección Teléfono
Fax e-mail
Características técnicas
Capacidad máx Medida mín
Intervalo Otra
Recomendaciones de conservación
Recomendaciones de uso

55
ANEXO B
REPORTE DE ANOMALÍAS, DAÑOS Y

REPARACIONES
Fecha:
Unidad:
Reporta:
Descripción de la anomalía:
Descripción del daño:
Repara:
Descripción de la reparación
Descripción de repuestos utilizados:

56
ANEXO C
REGISTRO DE MANTENIMIENTO DIARIO
Mes: Octubre Año: 2000
Acción Lunes Martes Miércol Jueves Viernes Sábado Domingo

1
Nivel aceite
Nivelación
Ejecutó
Revisó
2 3 4 5 6 7 8
Nivel aceite
Nivelación
Ejecutó
Revisó
9 10 11 12 13 14 15
Nivel aceite
Nivelación
Ejecutó
Revisó
16 17 18 19 20 21 22
Nivel aceite
Nivelación
Ejecutó
Revisó
23 24 25 26 27 28 29
Nivel aceite
Nivelación
Ejecutó
Revisó
30 31
Nivel aceite
Nivelación
Ejecutó
Revisó

57
12. Bibliografía recomendada
12.1 Metrología Mecánica, Expresión de la Incertidumbre de la

Medición, Walter Link, Inmetro, Brasil, 1997
12.2 Metrología, Carlos González González y Ramón Zeleny

Vázquez, Mc Graw Hill, 1998
12.3 Guía ISO 25
12.4 Resolución 140 de la República de Colombia, Ministerio de

Desarrollo, 4 de febrero de 1994.
12.5 Norma ISO 17025
12.6 NTC serie 3000
12.7 NTC-ISO 10012
12.8 GCT-51


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1

La necesidad que ha tenido la humanidad para comerciar (contar

En el mundo entonces se han creado una serie de sistemas que

Se espera entonces a largo plazo tener un solo sistema de

Realmente el cambio no puede ser inmediato, y el ejemplo más

Aseguramiento Metrológico y de Equipos

Realmente la adopción del SI involucra una verdadera

El aseguramiento metrológico corresponde a toda acción

Con el fin de poder negociar, los pueblos inventarios sus propios

Aseguramiento Metrológico y de Equipos

En un inicio se definieron las medidas, pero las diferentes

Una idea para conocer el origen de la metrología es la siguiente

“Hazte un arca de maderas resinosas. Haces el arca de carrizo y

4. Sistema Internacional de Unidades (SI)

El Sistema Internacional de Unidades (SI) es el conjunto práctico

Este fue aprobado por la Conferencia General de Pesas y

Dicho sistema de unidades SI, fue desarrollado por los miembros

La norma NTC 1000 adoptada por el ICONTEC hace referencia al

Se presenta a continuación algunos apartes generales de la NTC

Aseguramiento Metrológico y de Equipos

El SI se basa en siete unidades básicas y dos suplementarias,

4.1 UNIDADES BASICAS

Magnitud Unidad Básica Símbolo

4.2 UNIDADES SUPLEMENTARIAS

Magnitud Unidad Básica Símbolo

Factor Prefijo Símbolo

Aseguramiento Metrológico y de Equipos

Los múltiplos y submúltiplos se escogen usualmente de manera

Valor Se puede escribir

4.5 ESCRITURA DE LOS SÍMBOLOS

Los símbolos de las unidades se escriben con minúsculas,

Los símbolos se deben escribir en letra romana, no tienen plural

El símbolo de la unidad básica de longitud, el metro se escribe

Aseguramiento Metrológico y de Equipos

Las unidades de esfuerzo son kgf.cm-2 .

4.6 UNIDADES QUE NO PERTENECEN AL SI, PERO SON

Magnitud Unidad Símbolo Definición

4.7 Factores de conversión

Estos son factores importantes pues permiten pasar medidas de

En la tabla 1 y 2 se presentan algunos factores de conversión

La Metrología es la ciencia que trata de las medidas, de los

Existen tres tipos de Metrología:

5.1 Metrología legal

Parte de la Metrología relativa a las unidades de medida, a los

Aseguramiento Metrológico y de Equipos

exigencias técnicas y jurídicas reglamentadas, que tienen como

Aseguramiento Metrológico y de Equipos

TABLA 1: FACTORES DE CONVERSIONES

645,160 mm2 Pulg2 0,00155

16,3872 cm3 Pulg3 0,0610

31,1035 g Onzas-Troy 0,0321

1,6093 km/h Millas/h 0,6214

1,8532 km/h Nudos 0,5396

Aseguramiento Metrológico y de Equipos

TABLA 2: FACTORES DE CONVERSIÓN PARA UNIDADES DE

PSI Bar Atm Pa cm Pulg. mm m

14,5083 1 0,986923 100000 1021,5 402,18 750,06 1019,716 9,9276

14,6959 1,01325 1 101325 1035,08 407,511 760 1033,227 10,0591

1,45038 0,00001 9,86923 x 1 0,010215 0,0040218 7,5006 x 0,0109716 9,9276 x

Aseguramiento Metrológico y de Equipos

Este tipo de metrología se basa en el control de los productores

Generalmente cuando vamos a un supermercado y tomamos

5.2 Metrología Científica

Estudia las mediciones realizadas con el fin de consolidar teorías