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Heuristica de Diseño - Bueno PDF
Heuristica de Diseño - Bueno PDF
DE INGENIERIA QUIMICA
UNIVERSIDAD DE CONCEPCION
SNTESIS DE PROCESOS
QUIMICOS
[ Ao 2003 ]
CONTENIDO
INTRODUCCION :
En este curso se sintetizan los conceptos adquiridos usualmente en los cursos de Ciencias
de Ingeniera, entregndole al alumno las herramientas para aplicar estos conocimientos en
la Sntesis de un Proceso Industrial. Se trata de introducir al alumno en el mundo del
Diseo de Procesos pero con una metodologa distinta, usando el aprendizaje por
resolucin de problemas reales, y, adems introducir los conceptos de desarrollo de
procesos limpios y de gestin ambiental en paralelo con el diseo del proceso
OBJETIVOS :
A travs del curso se entregan conceptos bsicos de sntesis y diseo de procesos,
enfatizando en el aspecto creativo de esta actividad. Se analizan conceptos econmicos
bsicos y reglas heursticas para sistemas simples que permiten simplificar el diseo de un
proceso. Se introduce el concepto de Diseo Conceptual de los Procesos Qumicos, con
la meta especfica de encontrar el Diagrama de Flujos ptimo para un determinado proceso,
lo que significa seleccionar las unidades de procesos y las interconexiones entre estas
unidades, as como las condiciones ptimas de diseo y de operacin del proceso. Se
introducen tambin los conceptos de seguridad y salud, minimizacin de residuos y el
tratamiento de efluentes de la industria de procesos.
METODOLOGIA DE TRABAJO :
Se efectuarn horas tericas de docencia directa, donde se presentarn los tpicos de cada
captulo y horas de practica, donde se reforzarn los conceptos con trabajos en problemas
que contienen los conceptos enseados en las clases tericas. Se efectuarn tambin tareas
que contienen los conceptos de cada capitulo y que pretenden que el alumno integre los
conceptos a travs de problemas prcticos y lo ms reales posibles. Tambin se efectuaran
trabajos en grupo con ejemplos de procesos industriales para introducir el concepto de
trabajo multidisciplinario .
EVALUACIN
El sistema de evaluacin se efectuar a travs de tres certmenes y de las tareas y trabajos
entregados durante el semestre. Se obtendrn cuatro notas correspondientes a los tres
certmenes y las tareas y trabajos. La nota final se obtiene de promediar estas cuatro notas.
Los alumnos que no obtengan nota 4,0 o superior pueden optar por un certamen de
recuperacin de acuerdo al reglamento.
CAPITULO IX :
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD Y SALUD
9.1 Introduccin
9.2 Definicin y Clasificacin de Sustancias Peligrosas
9.3 Clases de Sustancias Peligrosas
9.4 Conceptos Bsicos de Sustancias Peligrosas
9.5 Fuego y Explosiones
9.6 Fugas y Derrames de Sustancias Txicas
9.7 Limitacin de Sustancias Peligrosas
9.8 Atenuacin de Sustancias Peligrosas
9.9 Aspectos de Salud y Seguridad
CAPITULO X :
MINIMIZACION DE RESIDUOS
10.1 Minimizacin de Residuos en Reactores
10.2 Minimizacin de Residuos en Sistema de Separacin y de Reciclo
10.3 Minimizacin de Residuos en Operacin del Proceso
10.4 Minimizacin de Residuos en Servicios
CAPITULO XI :
TRATAMIENTO DE EFLUENTES DE PROCESOS
11.1 Mtodos de Tratamientos Tradicionales
11.2 Incineracin
11.3 Tratamiento de Partculas en Emisiones Areas
11.4 Tratamiento de Emisiones Gaseosas
11.5 Tratamiento de Productos de Combustin
11.6 Tratamiento de Emisiones Acuosas
CAPITULO XII :
ANALISIS DE RIESGOS EN LA INDUSTRIA DE PROCESOS
12.1. Mtodos de Anlisis de Riesgos en la Industria Quimica
12.2. Mtodo Apell de las Naciones Unidas
12.3. Metodologa Apell de Analisis de Riesgos
12.4. Ejemplos de Analisis de Apell
REFERENCIAS :
TEXTOS GUA :
J. M. Douglas, Conceptual Design of Chemical Processes , Mc Graw
Hill, New York, 1988.( En Biblioteca )
Peters, M., Timmerhaus, K, Plant Design and Economics for Chemical
Engineers, 3rd Edition, Mc Graw Hill, 2003. ( En Biblioteca )
TEXTOS COMPLEMENTARIOS :
Robin Smith, Chemical Process Design, Mc Graw-Hill, Inc., 1995.
W.D. Seider, J.D. Seader, D.R. Lewin, Process Design Principles.
Synthesis, Analysis and Evaluation John Wiley, 1999.
L. T. Biegler, I.E. Grossmann, A.W. Westerberg ,Systematic Methods of
Chemicals Process Design, Prentice Hall, 1997.
J.H. Perry, Chemical Engineers Handbook , 7th Edition, Mc Graw Hill,
N.Y., 1990
G. D. Ulrich , A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics ,John Wiley , New York, 1984.
A. Zomosa; Manual de Proyectos de Ingeniera Qumica , Universidad
de Chile, Santiago, 1984.
Resnick, W. , Process Analysis and Design for Chemical Engineers ,
Mc Graw Hill, New York, 1981.
Aerstin , F., Applied Chemical Process Design , Plenum, New York,
1978
Insitut Francais Du Petrole , Manual of Economic Analysis of Chemical
Processes , Mc Graw Hill , New York, 1976.
Baasel, W., Preliminary Chemical Engineering Plant Design , Elsevier,
New York, 1976.
Happel, J., Jordan, D., Chemical Process Economics , Dekker, New
York, 1975
Bachurst , J., Harker, J., Process Plant Design , Elsevier, New York,
1973,
F.C. , Jelen , Cost and Optimization Engineering , Lamar State College og
Technology , Beaumont, Texas, McGraw Hill, 1970.
CAPITULO II.
CONCEPTOS DE INGENIERA ECONMICA
2.1 ANALISIS DE ESTIMACION DE COSTOS
2.1.1 INVERSIN TOTAL DE CAPITAL Y COSTO TOTAL PRODUCCIN.
Un diseo aceptable de una planta debe presentar un proceso que sea capaz de operar bajo
condiciones tales que produzcan una cierta ganancia. Puesto que las utilidades o rentas son:
Utilidades = Entradas Totales - Costo Total de Produccin
Es esencial que el ingeniero qumico tenga claro cules son los costos asociados en un
proceso de la industria qumica.
Se debe invertir capital para los gastos directos de la planta, tales como materia prima, mano
de obra y equipos. Gastos indirectos tambin deben incluirse en un anlisis completo del costo
total. Como ejemplo de costos indirectos estn los salarios del personal administrativo, los costos
de distribucin de productos, etc.
Una inversin de capital se requiere para cualquier proceso consiste de la inversin de
capital fijo, para los equipos fsicos y edificios auxiliares de la planta, ms el capital de trabajo que
debe estar disponible para el pago de salarios, materias primas y otros gastos imprevistos que
requieren de dinero al contado.
Es prctica comn en el diseo preliminar de un proceso, primeramente disear todos los
equipos y estimar la cantidad de servicios requeridos. A continuacin se determina el costo de los
equipos y se calculan los costos de los servicios. A continuacin los costos de inversin y de
operacin de calculan en funcin del costo instalado de los equipos a travs de diversos factores, y
finalmente se hace un anlisis de la rentabilidad del proceso. Sin embargo, en el diseo preliminar
de procesos se prefiere mirar por alternativas tan pronto como el diseo aparezca no rentable. Por lo
tanto, vamos a desarrollar un modelo de costo simplificado para el costo total de inversin, el costo
de produccin y la rentabilidad de un proceso.
2.1.2 FLUJO DE CAJA PARA OPERACIONES INDUSTRIALES
La Figura 2.1 muestra el concepto de flujo de caja de una operacin industrial basada en un
sistema soporte que sirve como fuente de capital o como receptor de capital. Las entradas al
receptor de capital pueden ser en forma de prstamos, captacin de acciones y otro tipo de recursos
incluyendo el flujo neto de caja que retorna al receptor de capital de cada proyecto.
Las salidas de la fuente de capital se efectan en forma de inversin de capital para cada una
de las operaciones de la industria, dividendos para los accionistas, pago pagos de deudas y otras
inversiones.
El diagrama de la Figura 2.1 muestra un rectngulo que implica la inversin total de capital
que es necesario para iniciar una operacin industria en general. Esta inversin total de capital
incluye todos los fondos necesarios para poner en marcha el proyecto. Esto comprende la inversin
de capital fijo directo o inversin de capital de manufactura y el capital de trabajo, junto con la
inversin requerida para todos los servicios auxiliares y de no-manufacturas.
Impuesto
35% UNAI
Entrada
por
Ventas
IV
CTP
Operaciones
proyecto completo
Costos
de
operacin
Flujo
neto de
caja del
proyecto
Capital
de
trabajo
Capital
fijo
directo
Capital
fijo
indirecto
Pago
prestamos
Otras
Inversiones
Otras fuentes
de capital
Inversin
total
de capital
Dividendos accionistas
Fuentes
de
Capital
Prestamos
Acciones preferenciales
Bonos
Acciones
16
17
Incluyen los costos directamente relacionados con el proceso pero construidos en una
localizacin separada de los equipos principales del proceso.
a) Edificios. Entre 6-20% del ICF 10-70% del costo de compra de los equipos.
a.1) Edificios de Procesos: Subestructuras y superestructuras, escaleras, monorrieles, elevadores,
etc.
a.2) Edificios Auxiliares: Administracin y oficinas, oficina mdica, cafetera, garage, estacin de
bomberos, edificio personal, laboratorio investigacin, etc.
a.3) Talleres de Mantencin: Talleres de mantencin elctrica, caeras, tornera, soldadura,
carpintera, instrumentos.
Gasfitera, calefaccin, ventilacin, ductos colectores, aire
a.4) Edificios de Servicios:
acondicionado, iluminacin de edificios, elevadores, escaleras, telfonos, sistemas de
intercomunicacin, pintura, sistema de alarma, etc.
b) Arreglo de reas.
Incluye aseo de reas, caminos, lneas frreas, reas de estacionamiento, reas de recreacin,
etc. Entre 1,5-5,0% de ICF.
c) Facilidades de Servicios (Instaladas).
c.1) Suministros: Vapor, agua, electricidad, refrigeracin, aire comprimido, combustible, etc.
c.2) Facilidades: Planta de Fuerza, incineradores, pozos, tomas de agua, torres de enfriamiento,
estanques de agua, subestacin elctrica, planta de refrigeracin, planta de aire, estanques de
combustibles, planta de tratamiento de desechos, etc.
c.3) Equipos de No-proceso: Amoblado de oficina, equipo de cafetera, equipo mdico y de
seguridad, equipo de laboratorio, extintores, mangueras, bombas de incendio, equipos de
carga.
c.4) Equipo de Distribucin y Empaque: Equipo para manejo de materia prima y productos, equipo
para empaque, de mezcla, equipo de carga, etc.
d) Terreno. : Entre 1-2% de ICF 4-8% del costo de compra de los equipos.
1.2 Costos Indirectos.
Son los costos que no estn directamente envueltos con la mano de obra y materiales de la
planta de procesos; entre 15-30% de ICF.
1.2.1 Ingeniera y Supervisin: [ Entre 4-21% de ICF 5-15% de los costos directos. ]
a) Costos de Ingeniera: Costos administrativo, de diseo de proceso e ingeniera general, dibujo,
costo ingeniera bsica, reproducciones, comunicaciones, modelos a escala, consultas, viajes, etc.
b) Supervisin e Inspeccin.
1.2.2 Costos de Construccin. [ Entre 4,8-22,0% de ICF.]
18
a)
3.1 Modificaciones del Proceso. Necesarias para cumplir con las especificaciones del diseo.
3.2 Mano de Ora de Partida. Se necesita ms gente para partir una planta que para operarla.
3.3 Prdidas en la produccin. Prdidas en las ganancias mientras se pone en operacin el proceso
19
I C F C D + CI
Costo equipos
dentro lmites
para la planta
(CDLP)
Costos
Directos
(CD)
Inversin
Capital
Fijo
(ICF)
Ed. Procesos
Edificios Ed. Auxiliares
Talleres mantencin
Ed de servicios generales
Costo fuera
lmites de la
Planta
(CFLP)
Ingeniera y
Arreglo de Areas
Servicios
Facilidades
Servicios Equipos no de procesos
Planta
Distribucin y empaque
Terreno
Costo de Ingeniera
Supervisin e Inspeccin
Construcciones temporales
Equipos y herramientas de construccin
Supervisin de construccin
Casetas personal y de guardias
Seguridad y servicio mdico
Permiso y licencias especiales
Impuestos, seguros, e intereses
supervisin
Costos
Indirectos
(CI)
Costos de
Construccin
Costo contratista
Imprevistos
INVERSIN TOTAL DE CAPITAL
20
Inversin
de
Capital fijo
Capital
de
Trabajo
Costo de
Puesta en
Marcha
Materias Primas
Productos Terminados
Dinero en Efectivo
Dineros Recibidos
Dineros a Pagar e Impuestos a Pagar
Prdidas de Produccin
21
Costo Actual =
Valor Indice a tiempo original
Uno de los ndices ms populares es el Marshall and Swift (M&S), el que es publicado en la revista
Chemical Engineering. La tabla siguiente entrega los valores mas recientes del Indice M&S . Otros
indices son el Engineering News- Record Index, el Nelson Refinery Index, el Chemical Engineering
Plant Construction Index, y el Materials-and-Labor Cost Index. Algunos de estos indices incluyen
factores separados para mano de obra y materiales, lo cual a menudo experimentan ndices
inflacionarios diferentes.
Tabla 2.1 Indices de Costos como promedios anuales
Ao
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
943.1
964.2
993.4
1027.5
1039.1
1056.8
1061.9
1068.3
1089.0
1093.9
1102.5
1913=100
1949=100
1967=100
NelsonFarrar
Index
1946=100
4985
5210
5408
5471
5620
5825
5920
6060
6221
6342
6490
1081
1130
1173
1187
1219
1264
1284
1315
1350
1376
1408
464
485
504
409
523
542
551
564
579
591
604
1277.3
1310.8
1349.7
1392.1
1418.9
1449.2
1477.6
1497.2
1542.7
1579.7
1599.2
957.9
971.4
992.8
1029.0
1048.5
1063.7
1077.1
1081.9
1097.7
1106.9
1116.9
22
Chemical
Engineering
Index
1959=100
358.2
359.2
368.1
381.1
381.7
386.5
389.5
390.6
394.1
394.3
390.4
There are a variety of procedures that can be used to estimate the cost of a chemical process.
For most process design problems we develop cost estimates in a manner analogous to the
development of a painting by an artist. That is, initially we attempt to get a very quick estimate of
the total processing costs, and if the results seem to justify further work we redo the analysis adding
more detail and using more rigorous procedures. Thus, there are some cost procedures that give
very quick estimates, but are not very detailed or accurate; whereas other cost methods are very time
consuming, they incorporate numerous details, and they give more accurate estimate.
It should not be surprising that we can develop quick overall estimates of chemical
processing costs for processes where we have an extensive amount of experience. There are
correlations available in the literature that provide information about both the capital and operating
costs, . From these literature we see that the capital costs increase with the capacity raised to a
power which varies between 0.15 and 0.83, but the average of the size exponents is roughly 0.6.
Thus, as we mentioned earlier, for quick approximations we assume that the six- tenths power law(1)
relates cost to capacity.
cost = cost
2
Capacity2
Capacity1
The capital and operating cost correlations are of somewhat limited value because they
supply a minimum amount of information. Thus, if fuel costs suddenly increase, we dont have any
idea of how to modify the predictions obtained from the correlations. However, correlations which
provide a more detailed cost breakdown are sometimes published, see Table 2.2. If correlations of
this type are available, then it is a simple task to estimate the total processing costs.
TABLA 2.2 Typical Operating-cost Relation-ships for Chemical Plants and Refinery Units
23
Average Operating
Maintenance
Capacity, Capital
Labor and
Labor and
Thousand Investmont,
Supervision
Supervision
Ton/yr. Million $
Manhours/Ton Manhours/Ton
Chemical Plants:
Acetone
Acetic acid
Butadiene
Ethyfene oxide
Formaldehyde
Hydrogen peroxide
Isoprene
Phosphoric acid
Polyethylene
Urea
Vinyl acetate
0.27
100
10
100
100
100
100
100
10
100
100
(Thousand
Refinery Units: Bbl./Day)
Alkylation
10
Coking (delayed)
10
Coking (fluid)
10
Cracking (fluid)
10
Cracking (thermal) 10
Destillation (atm.) 10
Destillation (vac.)
10
Hydritreating
10
Reforming, catalyt, 10
Polymerization
10
7.5
2.1
7.5
29.0
4.5
7.8
16.5
1.2
8.5
3.8
100
0.518
1.483
0.345
0.232
0.259
0.288
0.230
1.85
0.259
0.238
20.0
0.315
0.984
0.285
0.104
0.328
0.352
0.325
0.442
0.295
0.215
0.432
(Manhours/
Bbl.)
6.2
0.007
7.0
0.0011
4.1
0.0096
8.2
0.0122
1.8
0.0096
4.3
0.0048
0.0024
10.1
1.3
0.0048
8.6
0.0048
10.5
0.0024
Fuel
MM Btu./Hr.
Steam
Lb./Hr.
--------------------0.528
(Manhours/
Bbl.)
0.0895
0.0096
0.0058
0.0115
0.0025
0.0042
0.0154
0.0028
0.0078
0.0158
--0.007
0.012
--0.012
0.004
0.003
0.006
0.002
---
Power Water
Kwh. Gpm.
1.73
--0.012
4.88
34.6
2.62
0.81
0.18
0.23
0.33
---
10.83
1.85
2.55
(4.73)
(2.55)
0.25
0.95
0.92
1.38
4.85
310
180
130
140
200
160
710
40
450
135
1.34
0.07
0.07
0.06
0.02
0.06
0.03
0.04
0.01
0.23
0.07
5.18
0.58
0.73
0.148
0.029
0.186
0.001
0.03
0.0004
0.0002
275
1.48
--0.64
0.33
0.64
0.16
0.18
0.14
0.28
0.43
Not steam generated. 65% vapored. Includes two coke cutters (1 shift/day)
Fron K.M. Guthrie, Crem. Engr., 140, June 15, 1990.
1.
A.B. Babcock, Jr., Six-Tenths Factor Monograph Shows costs at Different Capacities, Chem.
Eng., 61, No. 7, p. 244, July, 1954.
24
Of course, if we are trying to develop a completely new process, published cost correlations
will not exist. For this case, we must design the plant and cost each piece of equipment using
equipment cost correlations. For preliminary designs, we want to use the simplest correlations
available, i.e., we prefer to specify al little information as possible because we dont want to invest
engineering effort in to developing details.
The cost of purchased equipment is the basis of several predesign methods for estimating capital
investment. Sources of equipment prices, methods of adjusting equipment prices for capacity, and
methods of estimating auxiliary process equipment are therefore essential to the estimator in making
reliable cost estimates. The various types of equipment can often be divided conveniently into (1)
processing equipment, (2) raw materials handling and storage equipment, and (3) finished-products
handling and storage equipment.
The sizes and specifications of the equipment needed for a chemical process are determined from
equipment parameters fixed or calculated along with the material and energy balances. In a process
simulation to obtain the material and energy balances for a distillation column, for example, the
engineer must specify the number of equilibrium stages, reflux ratio, total or partial condensation of
the overhead stream, and operation pressure t the top of the column. With these parameters and the
feed conditions, a distillation algorithm calculates the product compositions, temperatures, and
pressures as well as the condenser and reboiler duties. The number of actual plates needed can be
obtained by specifying the plate efficiency. This information plus the materials of construction is
sufficient to make an estimate of the purchased cost of the column, condenser and reboiler, and
associated piping. Similarly, for other types of process equipment the specification required to
complete the material and energy balances are usually sufficient to make the cost estimate.
The most accurate method for determining process equipment costs is to obtain firm bids from
fabricators or suppliers. Often, fabricators can supply quick estimates that will be close to the bid
price but will not take too much time. Second-best in reliability are cost from the file of past
purchase orders. When used for pricing new equipment, purchase-order prices must be corrected
with the appropriate cost index ratio. Limited information on process-equipment costs has also been
published in various engineering journals. The most important reference during last 30 years have
been the work done by Guthrie ( 1969) and the most recent by the text of Peters, Timmerhaus and
West
( 2003), where the costs estimates for a large number of different types and capacities of
equipment are presented in chapters 12 through 15.
C. H. Chilton, Cost Data Correlated, Chem. Eng., 56, No. 6, 97, Jan., 1949
H. J. Lang, Simplified Approach to Preliminary Cost Estimates, Chem, Eng., 55, No. 6, 112, 1948.
W. E. Hand, From Flow Sheet to Cost Estimate, Petrol. Refiner, 37, No. 9, 331, 1958
K.M. Guthrie, Capital Cost Estimating, Chem Eng., 76 (6) 114, Mar. 24, 1969.
J. Happel and D. G. Jordan, Chemical Process Economics, Ch, 5, Marcel Dekker, Inc., N. Y., 1975.
M S. Peters and K. D. Timmerhaus, R. E. West, Plant Desing and Economics for Chemical
Engineers, , McGraw-Hill, N. Y. 2003.
Fortunately, most of the published equipment cost correlations are in this simplified form. For
example, the capital cost of a heat exchanger normally is expressed in terms of the heat exchanger
area, and it is not necessary to specify the number of tubes, the number of baffles, the baffle spacing,
25
or any of the details of the design. Similarly, the cost of a furnace is give in terms of the heat duty
required and the cost of a distillation column is specified in terms of the number of trays and the
column diameter.
PURCHASED EQUIPMENT COST CORRELATIONS
Cost correlation for the purchased cost of different equipments have been published in many books
and papers, with the ones published by Guthrie(1) been the most used. Other correlations of this type
have been published by Chilton(3) and Happel and Jordan.(4) The correlations of Peters and
Timmerhaus are the most recent, and therefore there are the most reliable. Several correlations for
other pieces of equipment can be found in more recent literature.
Of course, we are most interested in estimating the total processing costs. Therefore, we
must be able to predict the installed equipment costs, rather than the purchased equipment costs. To
accomplish this goal, we need to introduce a set of installation factors.
INSTALLED EQUIPMENT COSTS
One of the earliest approaches for estimating the installed equipment costs from the
purchased equipment costs was proposed by Lang.(5) He noted that the total installed equipment
costs were approximately equal to four times the total purchased costs, although different factors
could be used for different Kinds of processing plants. Hand(6) Found that more accurate estimates
could be obtained by using different factors for different Kinds of processing equipment. For
example, the purchased costs of distillation columns, pressure vessels, pumps, and instruments
should be multiplied by 4, heat exchangers should be multiplied by 3.5, compressors by 2.5, fired
heaters by 2, and miscellaneous equipment by 2.5.
GUTHRIES CORRELATIONS
An alternate approach was developed by Guthrie,(7) who published a set of cost correlations
which included information both on the purchased cost and the installed cost of various pieces of
process equipment.
1.- Heat Exchangers - Mid-1968 cost, shell and tube, complete fabrication.
Guthries correlation for shell and tube heat exchangers are shown as graphical figures. We see that
the information for the purchased cost for a carbon steel exchanger can be read directly from the
graph, but can be translated to analytical correlations. Then, a series of correction factors can be
used to account for the type of heat exchanger (fixed tubes, floating head, etc.) , the operating
pressure of the exchanger, and the materials of construction for both tubes and the shell.
Moreover, once the purchased cost of the exchanger has been estimated, there in another set of
factors available which can be used to find the installed cost. The installation factors provide
separate accounting for the piping required, concrete used for the structural supports, conventional
instrumentation and controllers, installation of the needed auxiliary electrical equipment, insulation,
and paint. Similarly, factors for the labor costs required to install the equipment are listed, as well
as the indirect costs associated with freight, insurance, taxes, and other overhead costs.
26
280
Fc = (Fd + Fp) Fm
CS
CS
1,00
CS
Brass
1,30
Up to 150
300
400
800
1,000
Shell/tube Material, Fm
CS
CS
SS
CS
Mo
SS
SS
Monel
2,15
2,81
3,75
3,10
0.00
0.10
0.25
0.52
0.55
Monel
Monel
4,25
Ti
Ti
13,05
The installation factors listed in the correlations are for carbon-steel exchangers, and we assume that
the installation costs are essentially independent of the correction factors for pressure, materials of
construction, etc. Hence, we can write the expressions.
Installed cost = Installed cost of carbon-steel equipment + incremental cost for materials, pressure, etc.
280
2. Process Furnaces - Mid.-1968 cost, box or A-frame construction with multiple tube banks, field
erected.
Purchased cost, $ = M & S 5,52 x 103 Q0.85 FC
280
27
FC = Fd + Fm + FP
Table C-1, Correction Factors, FC, for Process Furnace
Desing Type, Fd
0.0
0.35
0.75
Carbon steel
Chrome/moly
Stainless
Up to 500
1,000
1,500
2,000
2,500
3.000
0.00
0.10
0.15
0.25
0.40
0.60
280
280
30 < Q < 2 ;
Fc = Fd + Fm + Fp
Design Type, Fd
Cylindrical 1.0
Dowtherm 1.33
Carbon steel
Chrome/moly
Stainless
0.00
0.45
0.50
to 500
1,000
1,500
0.00
0.15
0.20
280
4. Gas Compressors- Mid-1968cost, centrifugal, machine, motor drive, base plate and coupling.
Purchased cost, $ = M & S 517,5 (Bhp)0.82 Fc
280
28
Fc- = Fd
Table C-4, Correction Factor for Compressors
Design Type, Fd
Centrifugal, motor
Reciprocating, steam
Centrifugal, turbine
Reciprocating, motor
Reciprocating, gas engine
1.00
1.07
1.15
1.29
1.82
280
280
CS
1.00
1.00
Pressure Up to 50
1.00
Fp
100
1.25
SS
2.25
3.67
200
1.55
Monel
3.89
6.34
300
2.00
400
2.40
500
2.80
Titanium
4.25
7.89
600
3.00
700
3.25
800
3.80
900
4.00
280
280
Where D = diameter, ft ,
Fc = Fs + Ft +Fm
H = tray stack stack height, ft , (24 in. spacing)
29
1000
4.20
24
1.0
18
1.4
Grid
(no downcomer)
0.0
Ft
Tray material
Fm
CS
0.0
12
2.2
Plate Sieve Trough
or Valve
0.0
0.0
0.4
SS
1.7
Bubble
Cap
1.8
Koch
Kascade
3.9
Monel
8.9
Material
Activated carbon
Alumina
Coke
Crushed limestone
Silica ge
1 in. Rasching Rings - stoneware
porcelin
stainless
1 in. Ber Saddles
- stoneware
porcelin
14.2
12.6
3.5
5.8
27.2
5.2
7.0
70.2
14.5
15.9
7. Turbo Blowers - from Peter and Timmerhaus, p. 470, Jan. 1967 cost, see Fig. C-7
280
280
30
280
Guthries correlations provide much more information than most other cost correlations, although
they are as simple to use as other procedures, Moreover, if we should want a breakdown of the total
cost for piping, or instrumentation, for all of the process units, we can develop this information on a
consistent basis.
The last 30 years has been a period of rapid cost escalation, and therefore there have been
very few cost correlations published during this period. We use Guthries cost correlations in this
text, whenever possible, to illustrate costing procedures, but it should be noted that these
correlations are out of date. We update the correlations from the mid-1968 values(1) by using a ratio
of the M&S indices, but this is not a recommended practice for such a long time span. Instead, if an
updated set of company cost correlations are not available, a designer should consult one or more
vendors early in the costing procedure in order to obtain more recent cont data.
For our preliminary process designs, we use a simplified versin of Guthries correlations.
The normal material (the base costs assume carbon steel) and pressure correction factors are used to
estimate the purchased cost, but only the smallest base module cost factor is used to estimate
purchased costs. This approximation corresponds to a conservative cost estimate. For more
accurate estimates, Guthries book(2) should be consulted.
Another new set of cost correlations has been developed by Project ASPEN,(8) using data
supplied by PDQ$, Inc. These correlations are part of a large, computer-aided design program, and
therefore the correlations are all in numerical form, rather than the graphs used in most other
sources,
1. Cost of Heat exchangers:
31
CE = CB FD FMC FP
Where CE = 1979 exchanger cost, CB = base cost for a carbon-steel, floating-head exchanger with a
100 psig desing pressure and between 150 and 12,000 ft2 of surface area, FD =a desing-type
correction, FMC = material of construction correction factor, and FP = a pressure correction factor.
The expression they use for the base cost is
ln CB = 8,202 +0,01506 ln A + 0,06811 ( ln a)2
2.2-6
Equations for the correction factors are available, as well as the cost expressions for a variety of
other pieces of equipment. Similarly, the installation factors are give in the form of equations.
2. Cost of Pressure Vessels :
Source of cost data : Cost of horizontal and vertical pressure vessels and towers , in a wide range
of lenghts, diameters, design pressures and materials of construcction, were acquired from PDQ$,
Inc. , A computer Cost Estimation Service, G. Enyedy.
Design is done with standards of the ASME Code , and the cost data were escalated to the first
quarter of 1979, using Chemical Enginnering Fabricated Equipment index, ( FEI ( 1979 ) = 252,5.
Estimated Cost of a Vessel , Ct :
Ct = FM Cb + Ca
Cb : Base Vessel Cost : Carbon Steel Shell, Weight, WS , kg, Di , m.
a) Horizontal Vesssels : SI, units .
Shell :
C = 1288,3 D
0,92 D 3,66
0,20294
Cost factor , FM
1,7
SS-304
32
SS-316
Carpenter 20Cb-3
Nickel-200
Monel-400
Incomel-600
Incaloy-825
Tittanium
2,1
3,2
5,4
3,6
3,9
3,7
7,7
In the ASPEN procedure , the cost of installation materials ( i.e., foundations, structural,
instrumentation, painting, insulation, elecrical and piping ) and of installation labor are estimated via
factors based on the cost incarbon steel . This is the modular approach recommended by Guthrie.
Calculation of the Shell Weigth :
T =
P
P R
S E - 0,6 P
g
TS :
Tl :
:
Pg :
wall thickness
tg-to-tg lenght
density
gage pressure
33
S:
E:
R:
PC =
From PDQ$ :
T
2 ,6 e
D0
2 ,5
EM
Tl
T
0,45
D0
D0
0 ,5
The ASPEN program , assume that the wall of a vertical vessel will be thicker at the bottom, than at
the top so as to withstand stresses caused by wind.
34
Tg =
Pg R
2 S E + 0,4 Pg
Wall Thickness :
Horizontal Vessels :
TS = TP + TC
Vertical Vessels :
TS = ( TP + Tb ) + TC
Shell : WS [ kg ] , Di [ m ] , TP [ m ] , Tb [ m ]
Cb = exp [ 6,950 +0,1808 ( ln WS ) + 0,02468 ( ln WS )2 + 0,01580 ( Lt / Di ) ln ( Tb /TP ) ]
35
0,91 D i 7 ,32 [ m]
17,53 L t 1,82 [ m]
0,6 D 4,8 [ m ]
Material Factor
FTM = 1,189 + 0,1894 D
FTM = 1,401 + 0,2376 D
FTM = 1,525 + 0,2585 D
FTM = 2,306 + 0,3674 D
FTT
1,00
0,80
1,59
0.85
If a design calls for fewer than 20 trays, the following number of trays factors ( FNT )is
recommended.
FNT =
3.3
2 ,25
N
(1,0414)
Estimates of the cost of packing in a tower are based on required volume of packing and its cost per
unit volume.
Data for packing material appears in different references , but one of the most complete is J.R.
Backhurst and J.H Harber Process Plant Design American Elsevier publishing Company,
N.Y.,1973 , pp. 107-113.
The ASPEN data was taken from Pikulik , A. and Diaz,H.E. Cost Estimating for Mayor Process
Equipment, Chem. Eng. , Oct.10, 1977, and updated to the first quarter of 1979.
36
Packing type
Ceramic Raschig rng , 1 in.
Metal Raschig ring , 1 in.
Intalox saddles, 1 in.
Ceramic Raschig ring , 2 in.
Metal Raschig ring , 2 in.
Metal Pall rings, 1 in.
Intalox saddles, 2 in.
Metal Pall rings, 2 in.
US $/m3
510
840
510
360
600
840
360
690
References :
Prof. L. B. Evans, ASPEN Project, Dept. of Chem. Eng. & Energy Laboratory, Rm. 20A-023, MIT, Cambridge, Mass.
02139. ASPEN is a complete computer-simulation program developed at Massachusetts Institute of
Technology, MIT, under the joint sponsorship of the U.S. Dept. of Energy and privatre industry, to determine
the technical and economical feasibilty of fosl-energy conversin and other chemical processes.
A.Mulet,A.B. Corripio, L.B. Evans, Estimate costs of pressure vessels via correlations,
Chemical Enginnering,
Oct 5,1981
A.Mulet, A.B. Corripio, L.B. Evans, Estimate costs of distillation and absorption towers via
correlations, Chemical
Enginnering, Dec. 28,1981
Muchas compaas incluyen los costos de puesta en marcha como parte de la inversin de
capital. Otras compaas consideran la fraccin de costos de puestas en march destinada a las
modificaciones de equipos como parte de la inversin de capital, mientras que los dineros utilizados
en mano de obra y materiales necesarios en la partida de la planta se consideran como gastos de
operacin. La decisin depende de la situacin tributaria de la compaa. Nosotros consideraremos
la puesta en marcha como parte de la inversin. Por lo tanto
37
I T I C F + C A P T + CPM
; CMP
0,10 ICF
El capital de trabajo, CAPT, representa los fondos necesarios para operar realmente la
planta, es decir, para pagar las materias primas, salarios, etc. Se intenta reponer el capital de trabajo
cada mes mediante los ingresos producidos. Sin embargo, se debe disponer de dinero antes de
comenzar a operar para llenar los estanques y pagar jornales, por esta razn el capital de trabajo se
considera parte de la inversin total.. Una estimacin preliminar del capital de trabajo es tomar el
costo de abastecimiento de materias primas por tres meses. Sin embargo, el anlisis inicial de
inversin se puede simplificar en gran parte si se supone que el capital de trabajo est relacionado a
la inversin, y por esta razn usaremos CAPT 0,15 IT.
De la definicin de Inversin de Capital Fijo tenemos que es la suma de los costos directos e
indirectos.
CD = CD + CI
Los costos directos incluyen los costos dentro del lmite de la planta CDLP y fuera del lmite
de la planta CFLP.
CD = CDLP + CFLP
El costo CDLP, corresponde al costo de equipos instalados que se muestran en el diagrama
de flujo, y que se construyen en una rea geogrfica especfica llamada limites de planta. Este
costo se puede estimar directamente a partir de las correlaciones de Guthrie.
El costo CFLP, se refiere a la planta de vapor, torres de enfriamiento y los costos tems que
aparecen en la tabla anterior especificada, y que son necesarios para la operacin del proceso pero
que se construyen en otra rea geogrfica. Es un prctica comn tener reas centrales para las torres
de enfriamiento, y los equipos de generacin de vapor. De la tabla se puede ver que los costos
individuales del CFLP varan en mayor proporcin que los costos CDLP.
Usualmente se pueden tener dos tipos de proyectos, el de una planta completamente nueva ( Grass
Root ) y el de una ampliacin. Los costos fuera del lmite de la planta son muy diferentes en ambos
casos :
1. Plantas Nuevas : CFLP 200 - 400 % CDLP
2. Ampliacin
: CFLP 40 - 50 % CDLP
Por lo tanto se puede usar en forma preliminar :
38
Los costos indirectos descritos anteriormente usualmente se agrupan en dos categoras : el costo del
propietario que incluye los costos de ingeniera , supervisin y construccin , y los costos de
contingencias o imprevistos. Un costo por imprevisto de la menos un 5 % se debe incluir an si se
tienen datos de vendedores de equipos, debido a que algo puede ir mal. En diseos preliminares
donde se incluyen solamente los costos de los equipos ms costosos, usaremos un valor de un 20 %
para el factor de contingencia.
Por lo tanto :
Supongamos .
CP = 0,05 CD ,
CON = 0,20 CD
Por lo tanto :
Los factores que hemos seleccionado para nuestro anlisis nos dan una estiamcin razonable para
los procesos petroqumicos que estamos considerando. Nuestra meta es desarrollar un mtodo
simple para el diseo preliminar de procesos, de modo que podemos usar otros factores para
simplificar el calculo de la inversin de un proyecto :
Para la inversin total :
o tambin :
39
La mejor fuente de informacin para utilizar en la estimacin del costo total de produccin, son los
datos de procesos similares o idnticos al estudiado. la mayora de las compaas tienen extensos
archivos de sus operaciones, de modo que rpidamente se pueden estimar los costos de produccin.
La siguiente tabla presenta un desglosamiento de los costos totales de produccin.
Costo Total de Produccin = Costo de Fabricacin + Gastos Generales
Costo Total
de
Produccin
Costos de
Fabricacin
Gastos Administrativos
Gastos Generales
Gastos de Distribucin
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
a)
b)
c)
d)
e)
Corresponde a cerca del 50-70% del costo de Mano de Obra, ms supervisin y mantencin,
5-15% del CTP. Entre los costos generales de fabricacin de cuentan:
- Gastos mdicos
- Seguridad y proteccin
- Salarios gerentes de produccin
- Empaque
- Restaurant
- Recreacin
- Control de laboratorios
- Almacn y reparacin de productos.
B Gastos Generales ( GG ) .
Los costos generales GG, corresponden aproximadamente a un 2,5% de los ingresos por ventas, IV.
G G = 0,025 IV
El costo de fabricacin CFA es la suma del costo directo de produccin, CDP, los costos
fijos CF y los costos generales de fabricacin CGF.
41
C FA = C D P + CF + C G F
Materias Primas
Costo Servicios
Mantencin y Reparacin
Suministros
Costo de Mano de Obra
Supervisin Directa
Laboratorio
Patentes y Derechos
10-50 % CTP
10-20 % CTP
2 -10 % ICF
10-20 CMR
10-20 % CTP
10-25 % CMO
10-20 % CMO
0-6 % CTP
4 % ICF
15 % CMR
15 % CTP
20 % CMO
15 % CMO
3 % CTP
Los costos fijos, CF, incluyen impuestos, IMP, seguros SEG, arriendos, ARR e intereses, INT.
CF IMP + SEG + ARR + INT
I M P + S E G = 0,03 ICF
INT = 0
42
C F 0,03 ICF
De acuerdo a la tabla anterior, es razonable suponer que los costos generales de fabricacin, CGF,
son alrededor del 60% del costo de mano de obra, CMO, supervisin directa, CSD, y mantencin,
CMR.
CGF 0,60 (C M O + C S D + C M R)
=
Cuando combinamos todas estas expresiones , obtenemos una expresin para el costo total de
produccin :
CTP = CFA + GG = (C D P + C F + C G F) + 0,025 I V
43
Por lo tanto, podemos usar las estimaciones del costo de materias primas, servicios, entradas
y el costo instalado de los equipos de nuestro diseo preliminar para calcular el costo total de
produccin en forma muy simple para el caso de una expansin deuna planta por medio de :
C T P = 1,51 [C M A P + C S] + 027 [ C D L P ] + 0,04 [ I V ]
2.2.3- Utilidades de un Proceso.
La utilidad neta antes de impuestos, UNAI , es igual a los ingresos por ventas, IV, menos el costo
total de produccin , CTP .
UNAI = IV - CTP
44
Equipos
Calderas
Edificios de ladrillos y aceros
Compresores
Condensadores
Enfriadores
Trituradoras
Aos
Equipos
23
35
20
17
17
12
Hornos rotatorios
Molinos
Mezcladoras
Motores
Caeras
Bombas
45
Aos
22
12
12
14
15
20
Secadores
Hornos elctricos
Evaporadores
Filtros prensa
Hornos de gas
25
20
17
17
8
Retortas
Cribas
Depsitos
Espesadores
Transformadores
22
12
20
5
15
Tipo de Fbrica
Aos
Acidos
Productos Alcalinos
Tinturas de Anilina
Nitrgeno atmosfrico
Carburo
Productos de Alquitrn
Productos de goma
Productos de vidrio
Electroqumica
Producto de oxgeno
Farmacuticas
Celulosa
Refineras
Jabn
Cemento
Aceites vegetales
15
22
20
15
15
21
14
14
17
18
20
17
25
20
20
18
Los terrenos no sufren depreciacin, por lo tanto la inversin en el terreno no debe ser
considerada en el clculo de la depreciacin. En forma similar, si reemplazamos el capital de
trabajo cada mes, tendremos la misma cantidad de capital de trabajo al fin del proyecto, y por lo
tanto no sufrir depreciacin. Ms an los equipos tendrn un cierto valor valuable al final del
proyecto
(a menudo un 10% del costo de compra, 3% ICF) de modo que podemos contar con
estos fondos al final del proyecto.
A pesar de los diferentes procedimientos para calcular la depreciacin, en estimacin preliminar no
se justifica este clculo y supondremos que se puede estimar la depreciacin de la siguiente forma
D = 0,10 I C F = 0,10 x (1,81) C D L P
D = 0,181 C D L P
Por lo tanto, la depreciacin debe ser descontada de la utilidad antes de impuestos, porque
representa un costo por reemplazo de equipo. Si queremos obtener la utilidad despus de impuestos,
debemos descontar los impuestos, los cuales para el caso de grandes compaas es alrededor de
48%.
46
Si
Ahora estamos en condiciones de calcular el flujo neto de caja FC, que es la utilidad que retiene la
compaa, despus de descontar los impuestos y ms el costo de depreciacin.
FC = UDI + D
F C = 0,52 (UNAI -D) + D 0,52 (IV - CTP) + 0,48 D
Sustituyendo CTP se obtiene para expansin de planta:
F C = 0,51 IV - [ 0,54 (CMAP + CS) + 1,11 (CMO) + 0,16 CDLP ]
Imaginemos que debemos efectuar una decisin entre comprar un automvil con motor
diesel por US $ 10,000 ( $ 4.150.000 (1996)) o comprar el mismo pero con motor convencional por
US $ 9,000 ( $ 3.735.000 (1996)), cuando el combustible diesel cuesta aproximadamente 120 $/lt
comparado con la gasolina a 145 $/lt y el motor diesel entrega un promedio de 19 km/lt comparado
con el promedio del motor convencional el cual es de 13 km/lt.
Otro ejemplo de este tipo es la decisin de instalar o no un sistema de calefaccin solar de alto
costo, pero que no tiene gastos de operacin, lo cual nos permite un ahorro considerable de nuestros
gastos de operacin anual comparado con el sistema convencional de calefaccin central. En todos
47
estos tipos de problemas se debe resolver un balance de costo de inversin de capital versus costos
de operacin, pero ambos estn definidos en diferentes bases, por lo cual debemos considerar el
valor del dinero en el tiempo.
2.3.1. Conceptos Generales de Inters.
El inters puede definirse como, la ganancia que se obtiene de una inversin til de capital,
o tambin como el dinero que debe pagarse por la utilizacin de dinero prestado durante un espacio
del tiempo.
El inters que produce el capital, est siempre relacionado con el tiempo transcurrido. Los
perodos usuales para indicar inters son 1 mes, 6 meses, 1 ao.
Se define como Tasa de Inters, la ganancia obtenida por unidad de inversin, o bien, el
dinero que se paga por unidad de dinero prestado.
Si llamamos C al capital inicial e I el monto total del inters producido, e i la tasa de inters,
entonces
i=
I
C
Ejemplo: Un capital de $5.000 produce $ 100 de inters mensual. Cul es la tasa de inters?
Solucin :
i=
100
= 0,02
5.000
El inters es del 2% mensual. En el perodo de un ao el inters ser 12 veces dicho valor, es decir
122 = 24% anual
El proceso mediante el cual los intereses producidos por un capital (o una deuda) son ingresados a
ste quedando incrementado con ellos y en condiciones de producir nuevos intereses, se denomina
capitalizacin.
Hay dos sistemas conocidos de capitalizacin de intereses, atendiendo al hecho de que los
intereses producidos no generen o generen a su vez nuevos intereses, los cuales se denominan
respectivamente: sistemas con inters simple y con inters compuesto.
Inters Simple:
48
inters ($)
-50
50
50
150
capital ($)
1.000
1.050
1.100
1.150
si depositamos una cantidad P, el capital, en un banco y se paga inters a razn de I=iP $/ao, donde
la tasa de inters i es la fraccin del capital que se paga como inters cada ao, entonces el pago de
inters anual In ser :
In = i P
despus de n aos, la cantidad total de dinero, Sn (incluyendo el capital inicial), que recolectamos
ser :
S n = P + n In = P + n i P
S n = (1 + i n) P
En nuestro ejemplo :
Sn= (1+0.053) 1000= $1.150
Inters Compuesto:
Con los clculos de inters simple, no existe diferencia si el banco entrega un pago anual del
inters o si efecta el pago al final de los n aos. Sin embargo sera ventajoso retirar el dinero del
banco al final del primer ao, y depositar tanto el capital inicial, como el inters producido por un
capital, al final del perodo se integra a dicho capital (capitalizacin) con el fin de producir nuevo
inters en el perodo prximo, se habla de inters compuesto.
Como ejemplo determinemos, el inters compuesto, despus de 3 aos, producido por un capital de
$1.000 al 5% anual.
49
ao
0
1
2
3
inters ($)
capital ($)
1.0000,05 = 50.0
1.0500,05 = 52,5
1.1020,05 = 55,1
1.000
1.050
1.102.5
1.157,6
Si el inters anual es i, entonces la cantidad de dinero que es nuestra al final del primer ao
ser P +Pi, y el banco debe pagarnos un inters i sobre esta cantidad el segundo ao.
ao
0
1
2
3
capital inicial
inters
-P
capital final
P(1+i)
P(1+i)2
-Pi
P(1+i)i
P(1+i)2i
P
P+Pi = P(1+i)
P(1+i)+P(1+i) = P(1+i)2
P(1+i)2+P(1+i)2i = P(1+i)3
P(1+i)n-1
P(1+i)n-1i
P(1+i)n-1+P(1+i)n-1 i = P(1+i)n
Se tiene entonces que el valor inicial del capital P, se ha transformado despus de n perodo (n
capitalizacin en :
S n = P (1 + i )
50
En este caso, el inters real sobre el capital inicial no ser exactamente 6%, sino que ser
algo mayor debido al inters compuesto a los 3, 6 y meses.
Es deseable expresar el inters exacto basado en el capital inicial y en el tiempo de un ao.
Una tasa de este tipo se conoce como tasa de inters efectivo. En la prctica de la ingeniera es
preferible trabajar con una tasa efectiva en vez de una tasa nominal. La nica vez en que ambas
tasas de inters sin iguales es cuando el inters se compone anualmente.
Si tomamos el caso de inters compuesto
S n = P (1 + i )
En esta ecuacin , Sn representa la cantidad total del capital inicial ms inters despus de un
perodo n , a una tasa de inters de i.
Sea r la tasa de inters nominal bajo la cual existen m perodos por ao. Entonces la tasa de inetrs
basada en el tiempo de un perodo ser r/m , y la cantidad de dinero Sn despus de un ao ser :
S1 = P 1 +
Designando la tasa efectiva de inters como ief, la cantidad S despus de un ao puede expresarse
como :
S 1 = P (1 + i ef )
(n=1)
o
m
i ef = 1 + 1
o real
Ejemplo :
Se desea pedir en prstamos $10.000 para cumplir con un compromiso financiero. El dinero
puede ser obtenido de un banco local con una tasa de inters de 2% mensual.
Determinar:
a) La cantidad de capital ms inters simple que se debern despus de dos aos si no se efectan
pagos intermedios.
perodo de inters = 1 mes
N de perodo en 2 aos = 24
Inters simple
Sn = P(1+in)
51
P = $ 10.000
i = 0,02 mensual
n = 24 meses
Sn = 10.000 (1+0,0224)
Sn = $ 14.000
Sea R el monto de la cuota anual a pagar durante n perodos para formar un capital San al cabo de
ellos.
Grficamente se tendr:
0
R
1
R
2
R
3
R
4
R
n-1
R
Sn
52
Si las cuotas se aportan a comienzos de perodo, la ltima cuota se paga en el perodo (n-1) y la
primera en el momento de iniciar la operacin (perodo o). De esta manera se obtiene un sistema de
aportes peridicos con cuotas, despus de n perodos es:
Sn = R (1+i)n + R (1+i)n--1 +
+ R (1+i)2 + R (1+i)
El primer pago acumula intereses por los n perodos, el segundo lo har por (n-1) perodos,
el segundo lo har por (n-1) perodos, etc.
La expresin anterior es una progresin geomtrica, cuyo primer trmino es R(1+i) y cuya
razn es (1+i). Multiplicando por (1+i) se obtiene:
Sn(1+i) = R(1+i)n+1+R(1+i)n+
+R(1+i)2, restando
R (1 + i) (1 + i) 1
n
Si las cuotas se pagan al final de cada perodo, se tiene un sistema de cuotas vencidas. Este sistema
se representa por:
0
1
2
3
4
n-1
n
R
R
Sn
En este caso al hacer el primer pago al final del primer perodo, se acumula inters por (n-1)
perodos, el segundo pago acumular intereses por (n-2) perodos, etc. Por lo tanto el dinero
acumulado al final del perodo n ser:
Sn = R(1-i)n-1+R(1+i)n-2+R(1+i)n-3+
Multiplicado por (1+i) :
+R(1+i)+R
Sn(1+i) = R(1+i)n+R(1+i)n-1+
+R(1+i)
Sn =
R (1 + I) 1
n
53
Ejemplo : Formar un capital de $ 20.000, al cabo de 20 aos, con cuotas anuales si el inters anual
es de 5%. Calcular el monto de la cuota.
Solucin : Si cuotas se pagan al comienzo del perodo.
R=
20.000 0,05
. 20 ] ( 105
. )
[105
1000
.
= $576
165
. 105
.
Sn =
R (1 + I) 1
n
R=
Sn i
(1 + i)
20.000 0,05
(1,05)20 1
= 605
PV = Sn(1+in)-1
PV = Sn(1+i)-n
Ejemplo 1 : Un pariente rico nos promete en nuestro 18 avo cumpleaos entregarnos $ 600.000
cuando cumplamos 25 aos. Si el inters anual es de 8%, cunto dinero necesitar poner en el
banco de modo de cumplir su promesa?.
PV = ?
Sn = $ 600.000
PV = Sn (1+i)-n = 600.000 (1+0,08)-7
i = 0,08
PV = $ 350.094 (inters compuesto)
n =7
El valor presente de una anualidad o amortizacin de define como el capital inicial que
debera ser invertido hoy a una tasa de inters i, para obtener una cantidad total al trmino del
perodo de anualidades, igual a la formacin del capital. En el caso de inters compuesto discreto
tendremos.
S = P (1+i)
S=
R (1 + i) 1
n
R (1 + i) 1
VPA =
i (1 + i)
VPA =
R 1 (1 + i)
( )[
n
PV = I + R i 1 (1 + i)
Si el inters no es anual sino que se toma en referencia a otro intervalo m veces al ao, entonces
n m
R
r
1 1 +
PV = I +
Solucin :
VPA =
R 1 (1 + i)
i
VPA = 500.000 =
50.000
n
1 (1.06)
0,06
55
Ejemplo 2 : Anualidades
Un amigo compra un Volkswagen VW por US $ 5,200, y efecta un pago al contado del
10% y contina pagando US $ 151,01/mes por 3 aos.
Si el inters nominal es de 24% anual compuesto mensualmente, cunto paga su amigo
realmente?.
Solucin :
El costo total es la suma del pago del pie ms lo acumulado por los pagos mensuales.
( 1 + i) n 1
TC = P + R
i
15101$
,
/ mes 0,24 123
1 +
TC = 520 +
1
0,24
12
12
TC = 520 + 7.850 = $ 8.370
Solucin :
Se supone que las 3 alternativas son para la compra del mismo equipo y que ste tiene la
misma vida til. En este caso se compara el valor presente de cada alternativa.
Este mtodo consiste en llevar todas las sumas de dinero, al monto que estas representan en
el momento de hacer la inversin.
A.- Hagamos un grfico de flujo de dinero (Cash Flow)
0
56
PV
PV : Suma que se pag al contado ($30.000)
R : Cuotas anuales ($2.000)
Para tener el monto anualizado de la inversin es necesario llevar las cuotas anuales R al
cero.
4
( 104
, ) 1
PV = 2.000
4
0,04( 104
, )
117
. 1
PV = 2.000
0,04 x117
.
P = 2.000 x 3.63
PV = 7.260
PV = PV + PV = 30.000 + 7.260 = 37.260
Valor actualizado es (PV + PV) = $ 37.260.
B.0
10
14
R
R = $ 6.000
(1 + i) n 1]
[
PV = R
i( 1 + i) n
6
( 124
127
, ) 1
, 1
= 6.000
PV = 6.000
6
0,04 x127
,
0,04( 104
, )
PV = 6.000 x 5.2421
PV = $ 31.452
Valor actualizado es de $ 31.452.
C.0
R
15
R
S
57
ao
(1 + i) n 1]
[
PV = R
i( 1 + i) n
10
(104
, ) 1
PV = 1.000
10
0,04( 104
, )
148
, 1
PV = 1.000
0,04 x148
,
PV = 1.000x8,110.9
PV = $ 8.111
La cuota a pagar el ao 15 debe llevarse al ao cero.
PV =
(1+i)n
PV = S (1+i)-n
= 38.000 (1+0,04)-15
PV = 38.000 x 0,5553 = 21.100
PV = PV +PV = 8.111 +21.100 = 29.212
El valor presente de la alternativa C es $ 29.212.
La meta en utilidad de una compaa es maximizar las entradas sobre el costo del capital que
debe invertirse para generar estas entradas. Si la meta fuera simplemente maximizar utilidades,
cualquier inversin sera aceptable, siempre que entregara utilidades, no importando cun bajo sea el
retorno o cun grande el costo.
Ejemplo:
I2 = $ 1.000.000
Inversin:
I1 = $ 100.000
P2 = $
25.000
Utilidad :
P1 = $ 10.000
Tasa de Retorno :
TR1 =
10.00
100.000
x 100
TR2 =
= 10%
25.000
1000
.
.000
x 100
= 2,5%
Debido a que las inversiones normales entregan tasas de retorno cerca del 10%, la inversin
I2 no es muy atractiva, sin embargo la tasa de un 10% sobre los $ 100.000 hacen de esta inversin
ms atractiva que la segunda.
Adems de la Tasa de Retorno sobre la Inversin Original, existen otros mtodos de
rentabilidad, tales como el perodo de pago, los mtodos de flujo de caja descontado (TIR, VAN),
etc.
TR
Utilidad Anual
Inversin Total
x 100
La Tasa de Retorno puede estar basada, en la utilidad antes o despus de impuestos, adems
debemos tener presente que el capital de trabajo, as como la porcin del costo de puesta en marcha
que es considerado como una inversin para efectos de impuestos, deben ser incluidos en la
inversin total.
La Tasa de retorno, es una medida muy simple de la rentabilidad, pero no considera el valor
del dinero en el tiempo, de modo que no es realista, adems debe estar basado en algn tipo de
operacin promedio anual, puesto que no se puede utilizar factores como depreciacin variable, o
costos de mantencin que aumentan en el perodo de vida de la planta. A pesar de lo anterior, la
tasa de retorno es utilizada frecuentemente en diseo preliminar.
capital de trabajo se recupera cada mes, por lo tanto no se toma en cuenta en este clculo. Sin
embargo, la fraccin del costo de puesta en marcha que se considera en la inversin debe agregarse
a la inversin de capital fijo en orden de encontrar la cantidad de dinero asociada al proyecto. Los
fondos que se recuperan del proyecto son la utilidad despus de impuestos ms la depreciacin, lo
cual hemos llamado Flujo de Caja, de modo que el perodo de pago es
Perodo de Pago
ICF + CPM
FC
Este criterio tambin es muy simple de calcular, pero sufre del mismo problema que la tasa
de retorno, por lo tanto desearamos contrastar estos procedimientos simples con un anlisis ms
riguroso que tomara en cuenta el valor del dinero en el tiempo. Entre los mtodos ms complejos se
encuentran los Mtodos de Flujo de Caja Descontado, y de stos los ms utilizados son el Valor
Actual Neto (VAN) y la Tasa Interna de Retorno (TIR).
Flujo de
Caja
Terreno
V.R.
CAPT
g
a
n
a
c
i
a
Ganancia Total
n
60
i
n
v
e
r
s
i
o
n
Terreno
CPM
ICF
Perodo de Pago
CAPT
Vida Util
0
t, aos
valor residual de los equipos, VR, se puede hacer efectivo al final del proyecto, y es alrededor del
10% del costo de compra de los equipos, o aproximadamente un 3% de la inversin de capital fijo.
CAPT
VR
FC
90%
95%
100%
100%
60%
-3
10%CD
-2
-1
3
62
CI
CAPT
CPM
CI
CI
ICF = CD + CI
CI = CP + CON
CI
a2 = 0,4
a3 = 0,4
a4 = 0,1
2) Los ingresos por ventas son constantes, excepto los tres primeros aos
b1 = 0,6 ;
b2 = 0,9
b3 = 0,95
Valor Presente
Inversin
Valor Presente
Flujo de Caja
j= 0
N
bn
1 ( CAPT + VR )
+
+
n
n
N
N=1 (1 + i )
n =4 (1 + i )
(1 + i )
Desafortunadamente, no existe una manera simple de sumar las series, de modo que se debe utilizar
un procedimiento iterativo para encontrar la tasa interna de retorno, i, que corresponde a un punto de
igualdad entre utilidad e inversin.
63
-3
-2
-1
FC
FC
FC
CAPT + VR
0
n
ICF
4
CAPT + CPM
El resultado que se obtiene es el siguiente:
1 - (1 + i )
ICF (1 + i) 1
N
+ ( CAPT + VR ) (1 + i)
+ CAPT + CPM = FC
4
i
i
donde
4
N
N
ICF
64
4
N
N
ICF
4
N
ICF
FRC =
N
0,52 IT [1 + i] 1
VR
CPM
IT
CAPT
D
=
=
=
=
=
0,03
0,10
1,30
0,15
0,10
ICF
ICF
ICF
IT
=
ICF
0,195 ICF
0,25 (1 + i)
[
FRC =
0,676 (1 + i) 1
N
Basados en simples suposiciones, vemos que existe una relacin directa entre el factor de
recuperacin de capital, FRC y la tasa interna y la tasa interna de retorno, i.
Supongamos los siguientes valores:
i = 0,15
N = 11
FRC = 0,351
i = 0,15
N = 15
FRC = 0,306
i = 0,25
N = 11
FRC = 0,590
i = 0,25
N = 15
FRC = 0,620
FRC = 0,333
(1/3)
FRC = 0,600
(1/1,6)
FRC 1/3
2.5.3.6. MODELO SIMPLIFICADO DE LA RENTABILIDAD.
Usando la definicin de Factor de Recuperacin de Capital
IV - CTP FRC IT
Reemplazando IT y CTP por sus expresiones anteriores
IV - [1,03 (CMAP + CS) + 0,186 CDLP + 0,258 IV + 2,13105 NT] FRC (2,36 CDLP)
FRC =
Por lo tanto, de valores estimados de los ingresos por ventas, IV, el costo de las materias
primas, CMAP, de los servicios, CS, y del costo de los equipos instalados, CDLP, se puede calcular
el factor de recuperacin de capital, FEC, correspondiente al diseo. Se este valor resulta mayor
que 0,333, el proyecto es atractivo y se justifica llevar a cabo un diseo ms detallado.
Si el valor de FRC, es menor que 0,333, se hace FRC = 1/3 en la expresin anterior y se
calcula el ingreso por ventas.
IV CP P
Por lo tanto necesitamos obtener un precio de
CP =
o mayor.
66
Como el factor NT es difcil de determinar, es preferible suponer que la mano de obra es 15% del
Costo Total de Produccin
C P = 1,57
CMAP + CS
CDLP
+ 1,10
P
P
Debemos recordar que nuestra primera estimacin del potencial econmico, basado en los precios
actuales es:
PE2 = IV - CMAP - CS
A continuacin, se calcula el costo de cada pieza de equipo, y se resta del potencial
econmico.
n
Si este potencial econmico se hace mucho menor a cero en cualquier punto, debemos mirar
por otra alternativa del proceso, menos costosa, en vez de terminar el diseo.
67
FRC =
IV - CTP
1
IT
Este factor puede entenderse como la fraccin de la inversin total IT, que necesitamos
recuperar cada ao para obtener una cierta tasa interna de retorno. Es decir, si nos
imponemos un costo cada ao de FRC(IT), el proceso no dar una tasa de retorno determinada
por FRC.
Las variables de diseo que minimizan estos costos, maximizan la rentabilidad,
68
Para los diseos preliminares solo deseamos utilizar los parmetros ms importantes de un
proceso y suprimir todos los detalles que tienen efectos muy pequeos en la economa del
proceso. De manera de lograr lo anterior , a menudo utilizamos argumentos de orden de
magnitud para simplificar las ecuaciones de diseo.
Es interesante notar que las soluciones de los problemas de diseo ptimos de muchos
sistemas son esencialmente independientes de los parmetros y de los coeficientes de costo.
3.1.1 Diseo de Estanques Atmosfricos.
Supongamos que deseamos disear un estanque de almacenamiento atmosfrico para
almacenar un volumen de V m3 de lquido.
Aunque los estanques esfricos parecen tener ciertas ventajas y se utilizan a veces para
almacenar lquidos criognicos, son a menudo de un alto costo de construccin. Por lo tanto
los estanques se construyen normalmente de forma cilndrica a partir de planchas de acero
que se doblan y se sueldan posteriormente.
El costo de un estanque es proporcional al peso de acero requerido, donde :
Peso = densidad x espesor x rea = t A
Si suponemos que el espesor es adecuado a la estructura del estanque y es independiente
del tamao, entonces podemos escribir .
2
D
W t D L + 2
V=
D2
4
4 V D
W t
+
2
D
2
4V
W
= 0= 2 + D
D
D
D3 =
de donde se obtiene :
4V
4 D2
D =
L
4
3
, o sea :
D=L
Figura 3.1
P D L = 2 t ( S E L)
Donde :
P = presin ; t = espesor de la pared ; S = esfuerzo de corte del material;
E = eficiencia de soldadura . hasta 650 F , S = 55.000 psi ; E 0,85 y si incluimos un
factor de seguridad de 4 , entonces SE 11.700 psi.
t =
PD
2 S E
t =
PR
2 S E - 0,6 P
t =
PR
+ t0
2 S E - 0,6 P
Puesto que la presin que actua sobre los cabezales de un estanque puede hacer que se
flecten hacia afuera, los estanques a presin se construyen normalmente con cabezales
helipsoidales 2:1 . Como el rea del circulo es R2 , mientras que el rea de una hemisfera
es 2 R2 ( 1/2 [4 R2 ] ), entonces podemos suponer que el rea superficial de un cabezal
elipsoidal ser 1,5 R2 . Los cabezales son a la vez siempre ms gruesos y son ms
dificiles de fabricar que los costados, de modo que podemos suponer que su costo es el
doble de los costados, por unidad de rea.. Si el costo del acero es CS [ US $/ kg ], entonces
el costo del estanque se puede escribir:
C = CS S t A =
2
D
C = CS S t D L + 2 (1,5) 2
72
4 V
C = CS S t
+ 1,5 D 2
D
Se espera que las dimensiones ptimas del estanque, es decir la razn L/D , depender ms
en el rea del estanque que en el espesor del mismo, y por lo tanto como primera
aproximacin buscaremos el dimetro que minimize el rea del estanque y supondremos t
constante.
4 V
4V
2
,
+ 3 D
+
1
5
D
=
=
D D
D2
4
4 D2
D =
V =
L
3
3 4
L/D=3
Este resultado corresponde a una regla heurstica estandar usada para el diseo de
estanques a presin : ( Un anlisis ms riguroso indica que se esperan razones de L/D entre
2y5)
Regla Heurstica : Para Estanques a Presin usar :
L/D=3
73
k Pf
W = M R T1
k + 1 Pi
k -1
k P2
W = M R T1
k + 1 P1
k -1
P
+ 3
P2
k -1
P
+ 4
P3
k -1
Para un compresor de tres setapas podemos encontrar las presiones intermedias que
minimizan el trabajo total W.
1 2 k
k -1
1
1-k
W
= 0 = P1 k P2 k P3 k P2 k
P2
1-k
1
k -1
1 2 k
W
k
k
k
= 0 = P2
P3
P4
P3 k
P3
P22 = P1 P3
Por lo tanto .
P32 = P2 P4
y
P2 = ( P12 P4 )
1/ 3
P3 = ( P42 P1 )
P2 P3 P4
=
=
= RS
P1 P4 P3
:
R S = (R t )
1/ N
74
1/ 3
3.2
L, xe
G, yS
Y= y / (1-y) , X = x / (1-x)
N
N-1
y=
2
1
G, ye
=
x
1 + Y PT
L, xS
y e yS
A N+1 A
=
ye m xe A N+1 1
Tambin se puede escribir la ecuacin de Kremser en forma explicita para N.
75
y m xe
ln 1 + ( A + 1) e
y
m
x
S
e
N +1 =
ln A
A=
L
mG
y
m =
x equilibrio
1,0
8
platos
y e yS
ye m xe
0,5
1 plato
0
0
L
= 1,4
mG
y m xe
ye
1 + ( A + 1) e
( A - 1)
yS
yS m x e
De una expansin en serie de Taylor :
ln A A-1
y
ln ( A - 1) e
yS
N
A -1
Si introducimos la regla heurstica A = 1,4 , entonces :
y
N = -2,29 + 2,5 ln e
yS
O aproximadamente :
y
N + 2 = 6 log e
yS
Ecuacin de
Douglas
Ejemplo :
77
c.)
US $
a o G, yS
L, xe
Prdida de
Soluto
US $
a o
Costo de
Solvente
N
N-1
n
Diseo Optimo :
US $ Costo de
Columna
G, ye
2
1
Prdida de Soluto
Costo de Capital
Costo de Solvente
L, xS
y e yS
A N+1 A
= N+1
ye m xe
A 1
; donde :
A=
L
mG
yS
ye
La fracin de recuperacin f definira el valor de N , dado un valor de A y m. Podemos
optimizar con respecto a f y obtenr el valor ptimo.
Si f 0
Si f 1
78
hr
$
mol
Perdida de Soluto = H
Cy
G
y e (1 - f )
a o
mol
hr
Costo Columna =
$
,
a o
1
$
$
N
A C pie2 ,
a o-1 platos CP
2
E
3
plato pie
a o
Podemos usar correlaciones para relacionar el flujo de gas G y el rea de la columna AC.
Por ejemplo :
G
MG
AC =
(1,5) ( 3,600) m
Donde :
El factor 1,5 para el rea del la columna proviene de suponer un factor de inundacin de un
60 % ; adems paar absorbedores en general la eficiencia E vara entre un 40-50 % .
Vamos a suponer para la optimizacin que :
CP = 90 [ $/plato pie2 ], y que H= 8.400 [ hr/ao ]
Ademas la ecuacin de Kremser se puede simplificar a la forma de : N -3,72-2,97 ln ( 1-f)
Por lo tanto el costo total anual se obtiene como :
90
CTA = 8.400 Cy G y e (1 f ) +
MG
MG
CTA
90
rm
G
2,97
= 8.400 Cy y e
=0
(1 - f )
3 1,5 3.600 0,4 (1 f )
90
f opt = 1
MG
( 2,97)
rm
79
f 0,99
0,377
m ML L
0 , 209
Podemas tambin usar la eficiencia de platos en la ecuacin de Kremser, pero una buena
estimaccin es suponer E0 0,5 [ 50 % ].
b).
El diametro de una columna se selecciona de modo de que la velocidad del vapor este entre
un 60 y 80 % de la velocidad de inundacin, suponiendo que la inundacin es vcausada
por el arrastre de gotas llevadas por el vapor.
Una forma cuantitativa de calcular la velocidad de inundacin es efectuar un balance de
fuerzas sobre una gota de lquido ( se supone que el arrastre comienza cuando la gota est
estacionaria en la corriente vapor )
4
1
R 3 L g g = CD G v 2 R 2
3
2
Par valores del Reynolds grandes , CD = 0,44
80
v=
L
8 g R L G
= K0
G
G
3 0,44
Puesto que la densidad del lquido es aproximadamente constante para muchos sistemas ,
finalmente se puede escribir .
v = G = F = constante
En el grfico de Fair para obtener la velocidad de inundacin de una columna, para
factores de absorcin A = 1,4, y para parametros razonables, a menudo se cae en el rango
de 0,01 y 0,20 de la abscisa y para espaciado entre platos de 2 pies ( 24 , 0,60 m ) se pude
suponer aproximadamente .
L G
G L
1/ 2
0,1
L = 58 lb / pie 3
= 20 dinas / cm
F = v G
3
F = v G
F = v G
pie lbm
= 1,5
s pie 3
pie lbm
= 5.400
hr pie 3
m kg
= 6.590 3
hr m
m kg
= 1,83 3
s m
c).
1/ 2
1/ 2
1/ 2
, v:m / hr , G : kg / m 3
1/ 2
Podemos usar las correlaciones de Guthrie para obtener una estimacipon aproximada del
costo de capital de una columna. El costo instalado de una columna de acero al carbono
( incluyendo un 5 % del costo de compra e instalacin de los platos ) estar dado por :
CC =
M& S
K C D 1,066
H 0,82 ( 3,30 + FP )
C
280
1,0
FP =
1,0 + a ( P - Pmin )
P Pmin
P Pmin
81
a = 3,91 10 -3
K C = 107 US $
pie 1,886
( 1006 US $
m 1,886
0,88 A T =
G
m
v
mol hr
mol pie 3
2
= pie
pie
hr
v = F ( G )-1/2 = F ( MG m )-1/2
D 2C
m =
P
RT
Se obtiene :
1/ 2
4
M R T
DC =
G
P
0,88 F
1/ 2
G 1/ 2
1/ 2
4
M G R T
M& S
CC =
KC
280
P
0,88 F
0 , 533
[1,15 h]
CC = K1 G0,533 N0,82
82
0 ,82
1/ 2
4
M G R T
M&S
K1 =
KC
280
P
0,88 F
R = 10,73
[1,15 h]
0 ,82
( 3,30 + FP )
M T 1/ 4
DC = 0,0296 G G1/ 2
P
pie lbm
F = 5400 3
hr pie
0 ,533
M T 1/ 4
DC = 0,0252 G G1/ 2
P
1/ 2
m kg
F = 6590 3
hr m
psia pie3
mol R
R = 8,314
1/ 2
kJ 3
mol K
T = K
P = kPa
T = R
P = Psia
lbmol
G =
hr
DC = pies
kgmol
hr
DC = metros
G =
El costo total de una columna de absorcin se puede calcular con la siguiente ecuacin :
Costo Total Anual = Costo de Capital + Costo de Operacin
Costo de Capital = Costo Anualizado de Columna
Costo de Operacin = Costo de Prdida de Soluto + Costo de Solvente
83
US $
a o
US $
Perdida de Soluto = H y Cy G y e (1 f )
a o
Costo Columna =
1
K 1 G 0,533 N0,82
3
US $
a o
Costo de Solvente = H y Cw L
CTA =
1
K 1 G 0,533 N0,82 + K 2 G y e (1 f ) + K 3 L
3
25
6,7
229
2,02
3. Datos econmicos :
Precio acetona : Cy = 0,50 US $/kg. , la planta opera
30
7,1
283
2,64
35
7,5
346
3,41
40
7,8
421
4,33
Solucin :
kg
US$
hr
dias
US $
a o
a o
hr
kg
dia
Balance de Materia : Acetona en alimentacin = 300 kg/hr = 300/58=5,17 kmol/hr
Aire en alimentacin = 5,17/0,015 = 344,83 kmol/hr
Regla heurstica : Normalmente es deseable recuperar un 99 % del material valioso de una
corriente residual.
Si recuperamos un 99% ( f = 0,995 ) la composicin de la acetona en el gas de salida es :
N = 12
Nreal = 24 etapas
Altura de la columna :
Dimetro de la Columna :
1/4
M G T 1/4
1/ 2
29 298
1/ 2
( 312)
D C = 0,0252
G = 0,0252
101.3
P
D C = 1,35 metros [ 4,4 pies ] ,
A C = 1,43 m 2 [ 15,4 pie 2 ]
1/ 2
US$
m kg
K C = 1006 1,886 , F = 6590 3 , M G = 29
hr m
m
T = 20 C = 298 K , P = 1 atm = 101 kPa , m = 2,2
:
h = 0,60 m = 2,0 pies , FP = 1,0 , M&S = 1000 ( 1996)
psia pie 3
kJ
R = 10,73
= 8,314
kmol K
lbmol R
Calculo de parametros del Costo Total Anualizado
4
M R T
M&S
K1 =
G
KC
280
P
0,88 p F
1/ 2
: K = 1000 1006
1
280
0,533
[1,15 h]
4
29 8.314 298
101
0,88 p 6590
1/ 2
0,82
( 3,30 + FP )
0,533
[1,15 0,60]
0,82
( 3,30 + 1,0)
US$
K 1 = 736
kmol 0,533
hr
K 2 = H y C y M G = 8.400
US$ a o
hr
US$
kg
0,50
58
= 243.600
a o
kg
kgmol
kmol / hr
K 3 = H y C W M W = 8.400
US$ a o
hr
US$
kg
2,59 10 4
18
= 39,20
a o
kg
kgmol
kmol hr
85
CC =
1
1
US$
0,533
0,82
K 1 G 0.533 N 0,82 = 736 ( 312)
( 24) = 70.944
3
3
a o
Prdida de Soluto :
US$
a o
86
US$
a o
3.3
Alimentacin Especificada
ESPECIFICAR SEPARACION
COMPONENTES CLAVES
ESTIMAR SEPARACION
COMPONENTES NO CLAVES
DETERMINAR PRESIN DE
COLUMNA Y CONDENSADOR
DETERMINAR CONDICION
DE ALIMENTACION
Flash
Adiabtico
CALCULAR NUMERO
MINIMO DE ETAPAS
Ecuacin de
Fenske
CALCULAR SEPARACION
DE COMP. NO CLAVES
Ecuacin de
Fenske
CALCULAR RAZON DE
REFLUJO MINIMO
Ecuacin de
Underwood
CALCULAR NUMERO DE
ETAPS TEORICAS
Calculo Punto de
Burbuja y Roco
Correlacin de
Gilliland
CALCULAR LOCALIZACION
ETAPA DE ALIMENTACION
Ecuacin de
Kirkbride
CALCULAR CAPACIDAD DE
COND. Y HERVIDOR
10
Balances de
Energa
87
di
bi
88
Calcular Punto de
Burbuja del Destilado
( PD ) a TD = 50 oC
(120 oF)
PD < 15 atm
( 215 psia )
Calcular Punto de
Roco del Destilado
( PD )a TD = 50 oC
PD < 25 atm
Usar
Condensador
Parcial
Estimar
Presin de Fondo
PB
Calcular Punto
Burbuja Fondo
a presin PB
TB < TC
O.K.
TB > TC
PD > 25 atm
Escoger Refrigerante
para operar
condensador parcial a
PD = 28 atm ( 420 psia)
Bajar Presin
PD
H 1 1
PD = P0 xi,D exp V ,i ,0 donde :
i
R T0i TD
N
P0 = Presin de Referencia,
T0i = Punto de ebullicin de componente y a P0 ,
TD = Punto de burbuja del destilado a TD ,
Hv,I,0 = Calor Latente de Vaporizacin.
Para el caso en que se obtenga prcticamente el componente clave liviano en gran cantidad
en el destilado, se puede usar alguna ecuacin de clculo de presin de componentes puros
(Mollerup, Antoine, Clapeyron )
89
Antoine :
ln
Pi s
A2
= A1
T A3
PC
ln P = ln P0 +
Clapeyron :
HV 0
R
1
1
T0 TD
Para una separacin especfica entre dos componentes claves de una mezcla
multicomponente, se puede derivar una expresin exacta para el nmero mnimo de
etapas requeridas, lo cual corresponde a la condicin de reflujo total.
Si escogemos i como el componente clave liviano , y j como el componente clave
pesado,entonces :
a i, j =
Ki
Kj
a CL,CP =
K CL
K CP
x
x
S = CL,N +1 CP,1
x CL,1 x Cp,N + 1
xCl,N +1
1
x Cl,1
90
x Cp,1
1
x CP,N +1
S 1
Ecuacin de Fenske
N min
x
x j,1
log i,N + 1
x i,1 x j,N + 1
=
log i, j
N Min =
( )
log S
log P
P = ( i, j ) N ( i, j )1
( Cl / CP )P
Donde :
1/ 2
[(
; N min
x
x
) ( CL / CP )B ]
1/ 2
CL / CP T
fCP = F zCP,F
N min
d CL b CP
log
b CL d CP
=
log( CL/ CP ) P
Ecuacion de Fenske
El nmero mnimo de etapas depende del grado de separacin de los componentes claves, y
de su volatilidad relativa, pero es independiente de las condiciones de la alimentacin.
Las ecuaciones 5 y 6 son vlidas en forma exacta para dos etapas tericas , y para una etapa
corresponde a la ecuacin del equilibrio de vaporizacin. En la prctica , las columnas de
destilacin se disean hasta para valores de 150 etapas tericas.
91
y=
Rm
xD
x +
Rm + 1
Rm + 1
Linea de Equilibrio y =
x
1 + ( - 1) x
Linea Alimentacion y =
z
q
x - F
q-1
q-1
Se obtiene una expresin de la cual no se puede despejar Rm , pero a para casos especiales
se obtiene :
Alimentacin Lquido Saturado : q = 1
Rm =
(1 x D )
1 x D
1 xF
(1 - x F )
Underwood
Rm =
(1 x D )
1 x D
1
1 yF
(1 - x F )
Underwood
Lquido Saturado :
Rm
1
( 1) x F
Vapor Saturado :
Rm =
1
1
( 1) y F
Mezclas Multicomponentes :
La ecuacin de Underwood para sistemas binarios entrega un valor conservativo para el
valor de Rm en el caso de mezclas multicomponentes.
Rm =
x CP,D
1 x CL,D
1 x CL,F
x CP,F
( )
( )
i ,r
i ,r
zi , F
= q 1
Underwood
( )
( )
i ,r
i ,r
xi , D
= ( R ) min + 1
Underwood
=
Razn de Reflujo Optima :
CL + CP
2
Figura 3.7 Razn de Reflujo Optima
93
Costo Total
CTA
US $/ao
Operacin
NMin
Col+Int
Rmin
ROpt
La experiencia nos indica que los valores ptimos para el reflujo Mnimo es ta entre :
1,03
R
1,3
R min
Ms an, la pendiente de la curva de costo total usualmente es muy plana cerca del punto
ptimo, por lo cual el valor ptimo vara muy poco alrededor de ste punto y por lo tanto se
usa como regla heurstica :
Regla Heurstica:
c.)
94
Para lograr una separacin determinada entre los dos componentes claves , tanto la razn
de reflujo como el numero de etapas deben ser mayores a los valores mnimos.
La razn de reflujo real se obtiene mediante consideraciones econmicos, y se expresa
como un mltiplo del reflujo mnimo.
El costo ptimo para columnas de destilacin, usualmente vara muy poco en las cercanas
del reflujo ptimo, sobre todo para valores mayores de R/Rm.
En la prctica , las supercolumnas que requieren de grandes nmeros de etapas se disean
frecuentemente para valores de R/Rm alrededor de 1,10, mientras que las separaciones que
requieren un bajo nmero de etapas se disean para valores de R/Rm de aproximadamente
1,50. Para casos intermedios, la regla dice utilizar un valor de R/Rm de 1,20.
Tambin existen aproximaciones para N/Nm , y estas varan entre 2 y 3.
Hasta este momento conocemos Nmn segn Fenske y Rmn de acuerdo a Underwood;
debemos calcular el nmero de etapas tericas N para un valor de R/Rm o el reflujo real R
para un valor de N/Nm.
Sabemos que para una separacin binaria , suponiendo la volatilidad constante y flujo
molar constante, el nmero de etapas de equilibrio depende de :
Nm = f ( xi,D , xi,B , )
Rm = f ( zi,F , xi,D , q , )
95
1,0
N Nm
N +1
0,1
N Nm
N +1
0,0
0,0
0,01
0,1
0,0
1,0
1,0
R Rm
R+1
R Rm
R +1
No Componentes :
q :
P :
:
Rm :
Nm :
2.11
0,28-1,42
vaco-600 psig
1,11- 4,05
0,53-9,09
3,4 - 60,3
1 + 54 ,4 X X 1
Y = 1 exp
11 + 117 ,2 X X
Eduljee ( 1975 ) :
Y = 0,75 1 ( X)
1,805
En estas ecuaciones :
Y=
N Nm
N +1
0 ,5668
,X=
R - Rm
R +1
96
Gilliland a partir del estudio de numerosos casos, noto que cuando la razn R/Rm es
aproximadamnete 1,2 , obtenia una relacin muy simple entre N y Nm :
N 2 Nm = 2
ln S
ln
E0 =
0,4983
( F )
0,252
0,5
( ) 1/ 4
E0 =
0,5
(0,3 ) 1/ 4
Pra valores de en el rango entre 1,10 y 3,0 , E0 vara entre 63 % y 51 % , por lo tanto para
presiones moderadas podemos usar :
E0 0,50
Por lo tanto para una estimacin rpida :
N NT /0,50 2 NT
NT 2 Nm
Nm = ln S / ln
Por lo tanto una estimacin muy simple del nmero de etaps reales ser :
NR 4
ln S
ln
97
a. Costo de la Columna :
Una forma rpida d estimar el costo de una columna es la obtenida a partir de las
correlaciones de costo como las de Guthrie ( 1968 ).El costo instalado de una columna de
acero al carbono ( incluyendo un 5 % del costo de compra e instalacin de los platos )
estar dado por :
CC =
M& S
K C D 1,066
H 0,82 ( 3,30 + FP )
C
280
1,0
FP =
1,0 + a ( P - Pmin )
P Pmin
P Pmin
a = 3,91 10 -3
K C = 107 US $
pie1,886
( 1006 US $
m1,886
La altura de la columna pude relacionarse con el nmero de etapas reales por medio de :
H = 1,15 h N
donde h es el espacio entre etapas ( usualmente 0,60 m ) y donde se supone un 15 % extra
para evitar el arrastre de vapor y para el lquido de fondo.
El diametro de la columna puede obtenrse del flujo de vapor , suponiendo un60 % de
inundacin , de modo de calcular la velocidad superficial a partir de la correlacin de
Fair ( 1961 )
La velocidad superficial del vapor esta dada por :
v = F ( G )-1/2 = F ( MG m )-1/2
0,88 A T =
G
m
v
mol hr
mol m
2
= m
m hr
D 2C
AT =
4
[ ]
Se obtiene :
98
m =
P
RT
1/ 2
4
M G R T
DC =
P
0,88 F
M T
DC = 0,0296 G
P
pie lbm
F = 5400 3
hr pie
R = 10,73
1/ 4
1/ 2
M T
DC = 0,0252 G
P
1/ 2
V
1/ 2
m kg
F = 6590 3
hr m
psia pie 3
mol R
R = 8,314
1/ 4
1/ 2
V
1/ 2
kJ 3
mol K
T = R
T = K
P = Psia
lbmol
V =
hr
DC = pies
P = kPa
kgmol
V =
hr
DC = metros
M R T
M&S
CC =
K CL G
280
P
0,533
0 , 2665
K CL
= KC
0,88 F
K CL
0 ,533
hr
= 7,93 US $ 3/ 2
m kg1/ 2
Donde :
[1,15 h]
0,82
99
0 ,533
hr
= 2,71 US$ 3/ 2
=
pie lb1/ 2
; donde : TC =
TAs TAe
T TAe
ln D
TD TAs
AC =
WC =
puede tomarse
H D V
U C TC
H D V
C PA ( TAs TAe )
Si el costo del agua es CA , US $/kg , y el proceso opera H hr/ao , el costo anual ser :
H D
CCA = CA WC H = CA H
V
C
T
(
)
PA
As
Ae
El costo instalado de capital del condensador pude estimarse utilizando las correlaciones de
Guthrie ( 1968 ) , para un intercambiador de acero al carbono , de cabezal flotante,
CHE =
M&S
K HE A 0,65 ( 3,29 + FC )
280
P, Kpa
FC
hasta 1.000
0,0
2.000
0,10
2.800
0,25
5.500
0,52
C CON
H D
M& S
=
K HE
280
U C TC
0,65
( 3,29 + FC ) V 0,65
100
6.900
0,55
La sexpresiones para el costo anual del vapor y del costo de capital del hervidor se obtienen
de manera similar a los obtenidos para el condensador y agua de enfriamiento.
Un balance de calor nos da :
QR = HW V = UR AR TR = WS HS
Usualmenteexiste un lmite para el flujo de calor en el hervidor, por lo tanto vamos a
suponer que UR TR es aproximadamente 127.750 [ kJ/ m2 hr ] ( 11.250 Btu/hr pie2 ) .
El rea requerida para la transferencia de calor es :
AR =
H W V
U R TR
WS =
H W V
H S
Si el costo del vapor es CS = [ US $/kg ] , el costo anual del consumo de vapor ser :
H W
CST = CS H
V
H S
El costo de capital del hervidor ser :
H W
M& S
CR =
K HE
280
U R TR
Donde :
0,65
( 3,29 + FC ) V 0,65
101
El costo total anual para una columna de destilacin pude ser calculado utilizando un factor
de recuperacin de capital FRC , anualiza los costos de inversin.
donde :
M&S K CL
C0 =
280
3
M R TW
G
0,2665
( 3,30 + FP )
0 , 65
0 , 65
H W
M&S K HE H D
+
C1 =
( 3,30 + FC )
280
3 U C DTC
U R TR
C A H D
C H W
+ S
C2 = H
H S
C PA ( TAs TAei )
:
K CL
K HE
0 ,533
0 ,533
hr
hr
= 2,64 US$
8,43
US
$
m 3/ 2 kg 1/ 2
pie 3/ 2 lb 1/ 2
Figura 3.9
102
WC
V
TAe
TD
PD L , xD
TAs
UC , TC , HC
D, xD , TD
F , xF , TF
TW
UR , TR , HW
TS , PS , HS
CS [ US $/kg ]
W, xW , TW
Operacin Real
Nmin < N <
(L/D)min < R <
3.4
103
Para el calculo del costo de un intercambiador se puede usar por ejemplo la correlacin de
Guthrie :
M&S
CHE =
K HE A 0,65 ( 3,29 + FC )
280
donde : KHE = 475 ( US $/m1,30 ) [ 101,3 ( US $/pie1,30) ]
Para intercambiadores de acero al carbono, se usa el factor de correccin FC = FP
P , psi
FC
150
0
300
0,10
400
0,25
500
0,52
1000
0,55
Por lo tanto lo unico que se necesita para calcular el costo de un intercambiador es el rea.,
que se obtiene con la ecuacin de diseo :
A=
Q
U Tm
Wi =
Q
C Pi ( TS TE )
Para estimar el valor del coeficiente global U , se pueden usar correlaciones individuales
para los coeficientes de pelicula.
1
1
i Ai
=
+
U hi h0 A0
D G
hi D
= 0,023
0 ,8
C
P
k
1/ 3
0 ,14
Por lo tanto para obtener una estimacin exacta del valor de U, an para el caso de un
simple intercambiador de tubos concentricos, debemos evaluar las conductividads trmicas,
los calores especficos, las viscosidades de los fluidos tanto en la caecaza cono en el lado
de los tubos.
Todo este clculo es bastante complicado , y si en particular el rea requerida de un
intercambiador es bastante pequea, de modo que el costo de esta unidad contribuye muy
104
poco al costo total del proceso, es preferible obtener una aproximacin del tamao del
intercambiador en vez de un diseo riguroso.
Par evitar calculos tediosos , en un diseo preliminar se puede basar el diseo inicial de los
intercambiadores en un coeficiente global de transferencia dado para cada proceso en
particular. Las Tablas 3.1 y 3.2 entregan valores de estos coeficientes.
U
[Btu/(hr)(pie2)(F)]
250
U
[kJ/(hr) (m2)(K)]
5.000
150
3.000
20
400
50
20
10
30
1.000
400
200
600
Si el proceso estudiado aparece ser rentable , entonces efectuaremos diseos rigurosos para
el clculo de los coeficientes globales.
T1
TC
tws
T2
t1
t2
twe
La ecuacin normal de diseo Q = ULA Tm , no es vlida par este caso. Para encontrar las
reas , primero calcularemos las capacidades de la corriente para ls tres secciones del
intercambiador.
105
Q1 = F CPV ( T1 - TC )
Q2 = F HV
Q3 = F CPL ( TC - T2 )
w C ( t ws t we )
w C ( t 2 t we )
w C ( t ws t we )
Q1
Q1 + Q 2 + Q 3
Q3
Q1 + Q 2 + Q 3
Una vez calculadas las temperaturas intermedias, podemos usar las ecuaciones normales de
diseo para encontrar las reas de cada una de las secciones.
Q1 = U 1 A 1
Q2 = U 2 A2
Q3 = U 3 A3
( T1 t ws ) ( TC t 1 )
( T1 t ws )
ln
( TC t 1 )
(t 1 t 2 )
( TC t 2 )
ln
( TC t 1 )
( TC t 2 ) ( T2 t we )
( TC t 2 )
ln
( T2 t we )
106
Q1 + Q 2 + Q 3 = U A
( t ws t we )
( T1 t ws )
ln
( T2 t we )
Q1 + Q 2 + Q 3 = U A
( T1 t we ) ( T2 t we )
( T1 t ws )
ln
( T2 t we )
TC
Q2
Q1
Q3
107
de la temperatura deseada de entrada y salida, as como de los flujos de cada corriente, pero
es posiible de generar una regla heurstica para el diseo preliminar de este tipode sistemas.
Vapor
tS , pS , HS
F, CP , t1
t0
t2
Precalentador
PRE
Calentador
CAL
F, TR , TR
T0
TF
Enfriador
ENF
tAe
tAs
Se puede optimizar el costo total anual de este sistema , por medio de la siguiente ecuacin.
T = t1 - T0
Qmx = F CP ( TR - t1 )
108
QR = F CP ( t0 - t1 )
( t0 - t1 ) = r ( TR - t1 )
t0 = r TR + ( 1 - r ) t1
Compromiso Econmico :
r 0 : t0 t1
pero
[CVAP
APRE 0
CPRE 0
, CCAL ,CAGUA ,CENF ] Cmx
CTA
ropt
Vapor
tS , pS , HS
F, CP , t1
t0
109
t2
Rtr
Calentador
CAL
Precalentador
PRE
F, TR , TR
T0
Rec1
tS2
T2
Rec2
tS1
T1
Enfriador
ENF
tAe
110
tAs
TF
V, Aire ?
Refrigerante ?
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Condensador
Flash
L , Acetona ?
Balance de Materia :
1
Acetona Alimentada :
Flujo de Aire :
T=
B
C
A - ln P
T : K ; P: mmHg
A = 16,6513 ; B = 2940,46 ; C = -35,93
T = 187 K = - 86 C [ -124 F ]
Operacin a Alta Presin : Una alternativa es incrementar la presin del aire hasta que la
presin parcial de la acetona sea igual ala presin de vapor a 25 C.
A 25 C = 298 K ,
Por lo tanto , la presin de operacin es muy alta ya que la mayora de los procesos operan
en el rango de 15 -30 atm. , aunque hay procesos que se efectan a altas presiones
( polietileno opera a 2900 atm ).
Por lo tanto como caso base, elegiremos trabajar a presin atmosfrica .
Modificacin del Diagrama de Flujo :
V, Aire ,
- 86 C
- 100 C
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Flash
Condensado
- 86 C
- 100 C
L , Acetona ,
- 86 C
Si no deseamos enviar a la atmosfera aire con tan baja temperatura ( causara condensacin
y formacin de hielo ) , podemos instaklar un preenfriador y as ganar un beneficio extra al
reducir la carga del sistema de refrigeracin.
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Preenfriador
Aire , 20 C
Condensador
- 86
Flash
- 86
L , Acetona
Etileno ( Fren )
Entrega
Calor
Amoniaco, Propano
Entrega
Calor
Agua Enfriamiento
Propano
K = 1 a T = -42 F ( - 41 C ),
P = 17 psia ( 117 kPa )
K = 1 a T = 100 F ( 38 C ),
P = 190 psia ( 1310 kPa )
Etileno
K = 1 a T = -150 F ( -100 C ) ,
P = 17 psia ( 117 kPa )
K = 1 a T = - 32 F ( - 35 C ) ,
P = 250 psia ( 1723 kPa )
- 86 , ( - 128 F )
Aire , 20 C
( 67 F )
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Preenfriador
Condensador
- 128 F
t2
Soplador
- 86 C Flash
- 150 F
17 psia
Compresor
Acetona
-32 F
250
i
Evaporador
- 42 F
17 psia
Compresor
100 F
190 psia
Agua Enfriamiento
TAs= 120 F ( 49 C)
Evaporador
TAe = 90 F ( 33 C )
Diseo del Caso Base del Sistema de Refrigeracin : Debemos por lo tanto disear y
calcular el costo de este diagrama de flujo del sistema de refrigeracin.
Balances de Energa.
5
en el precalentador
por lo tanto
Q INC = [300 2,12 + 345 0,997 29] [25 ( 29)] = 573.000 [kJ / hr]
Calor Incremental = QINC = 1.007.433 - 573.000 = 486.300 [ kJ / hr ]
Si x = moles de acetona condensados , entonces ; x 5,17 - 345 y , y podemos escribir :
QINC = [300 2,12 + 345 0,997 29] [ 29 t2 )] + [(565) (58) x ]
QINC = 10.611 [ 29 t2 ] + 32.770 x
t2 , C
-29
-40
-62
P0 = y
0,015
0,0072
0,0019
x
0
2,69
4,514
HS=10.611[-29-t2]
0
88.020
147.940
HC=32.770 x
0
116.721
350.153
QINC
0
204.740
486.300
Ya que hemos estimado la temperatura de los distintos flujos que entran al sistema de
refrigeracin, podemos calcular la capacidad del sistema de refrigeracin.
QCON = [ 300 ( 2,12) + 345 ( 0,997) 29 ] [ -62 - ( - 86) ] + [ (565) (58) (5,170-4,514)] =
QCON = 254.664 + 21.497 = 276.161 [ kJ / hr]
En forma similar podemos ver que el calor latente es solo una fraccin del calor total .
Ciclos de Refrigeracin.
El procedimiento ms simple para disear los dos ciclos de refrigeracin es usar diagramas
presin-entalpa, puesto que la expansin a travs de la vlvula es a entalpa constante y la
compresin es aproximadamente isentrpica.
Para estimar las temperaturas, presiones y entalpas de los diferentes flujos comenzamos en
el punto 1 del diagrama presin-entalpa del propano donde el fluido es lquido saturado a
100 F y P = 190 psia y H = -2 Btu/lb.
A continuacin se expande el liquido saturado a travs dela vlvula a entalpa constante
hasta una presin de 17 psia donde la temperatura es - 40 F. Entonces se evapora el
propano lquido a presin y temperatura constante hasta el punto 3 de entalpa H = 100
Btu/lb, donde el propano esta como vapor saturado y con una entropa de S = 1,37 Btu/ lb
F.
La compresin se efecta a entropa constante hasta llegar a la presin original en el punto
4 y se encuentran T4 y H4. Si T4 es mucho mayor a 100 F instalamos un enfriador .
Permitiendo un aumento de la temperatura del agua de 10 F y tambin una temperatura de
acercamiento de 10 F , la temperatura del punto 5 ser de 110 F y podemos encontrar H5 .
Entonces el vapor es condensado nuevamente hasta el punto 1. El ciclo de refrigeracin del
Etileno se calcula en forma idntica con una temperatura de 10 F mayor que T2 = -40 F.
Los valores se muestran en las tablas siguientes, y debemos notar que despreciamos los
enfriadores en ambos ciclos debido a que los aumentos de temperaturas no son excesivos.
Es aparente que los diagramas P-H son difciles de leer de modo que esperamos obtener
estimaciones ms exactas usando tablas o programas de simulacin.
1
190
100
-2
2
17
- 42
-2
3
17
- 42
100
4
190
135
151
1,37
S, Btu/ lb F
P
Psia
1,37
H , Btu/lb
Evaporador
- 42 F
17 psia
Compresor
4
5
Evaporador
100 F
190 psia
TAe = 90 F ( 33 C )
TAs=120 F (49C)
1
250
-32
-44
P , psia
T, F
H, Btu/lb
S, Btu/lb F
P
Psia
2
17
- 150
-44
3
17
- 150
86
1,675
4
180
115
166
1,675
H , Btu/lb
t2 = -62 o C
Condensador
- 86 C
- 128 F
3
2
Compresor
4
5
- 150 F
17 psia
-32 F
250 psia
Evaporador
261.764
QR
Flujo de Etileno = wE =
= 1.941 lb/hr
H3 - H2
86 - ( -44 )
407.600
QEE
Flujo de Propano = wP =
= 3.996 lb/hr
H3 - H2
100 - ( -2 )
Diseo de Equipos
Intercambiadores de Calor
Ahora que se han estimado las capacidades de todos los intercambiadores y las
temperaturas de los flujos se conocen, es muy simple disear y estimar el costo de los
intercambiadores. Los resultados se entregan en la siguiente Tabla.
Unidad
Calor
MkJ/hr
t1
C
t2
C
t m
C
Precalentador
Ref- Cond
Evap-Etileno
EvapPropano
0,980
0.270
0,430
0,670
6
39
86
8
27
12
6
6
13
23
29
7
U
kJ/hr
m2 C
400
400
400
400
A
m2
200
30
40
260
10
21.133 lb
2.205 lb
hr 8.160 hr
m3
ao
= 1.564
US $
ao
11
Diseo
Preenfriador
1.909
pie2
4.300
pie2
368 pie2
Condensadorrefrigeracin
Evaporador
Etileno
Evaporador
Propano
Compresor
Etileno
Compresor
Propano
Soplador, 3 psi
2.577
pie2
84,7
Hp
111,2
Hp
4.500
pcm
Costo Total
C.I.
US $
357.800
C.A,
Servicios Flujo
US$/ao
Servicio
119.200
Costo
Anual
109.900
36.300
137.700
45.900
191.100
63.700
Agua
203.000
67.700
Elec.
21.700
241.600
80.500
Elec.
28.500
63.400
21.100
Elec.
23.800
21.133
lb/hr
1.304.400 434.800
: US $ 1.304.400
: US $ 75.500 /ao
: US $ 434.800/ ao
1.500
75.500
12
Agua
Aire
TAs
V
TAe
Vapor
Acetona
Absorbedor
Precalentador
Columna
Destilacin
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Vapor
Agua
Soplador
Como vemos que el agua aparece tanto en la alimentacin del absorbedor as como
prodcuto del acolumna de destilacin, por lo tanto podramos usar la :
Regla Heurstica :
Ventajas :
Desventajas : Se necesita sistema para enfrar el agua desde 100 C hasta 25 C , es decir
seguramente un sistema de refrigeracin.
Preferimos evitar el sistema de refrigeracin , y puesto que el gua de proceso es
relativamente poco costosa, evitaremos el reciclo.
13
Agua
TAe
TD
Vapor
Absorbedor
Precalentador
Acetona
TS
t2
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
TAs
tF
Cal
Columna
Destilacin
T2
Vapor
tL
TS
tG
TW Agua
Soplador
TF
Enfriado
Tratamiento
A
Alcantarillad
Agua
Balances de Materia :
Flujo de Aire = 345 kmol/hr
Flujo de Acetona : Recuperacin : Absorbedor : f = 99,5 % ;
Destilacin : r = 99,5 %
Regla heurstica :
Por lo tanto :
G ye L xS D xD = 5,2 kmol/hr
A = L/ mG :
De la relacin de equilibrio se tiene :
por lo tanto :
L = 1,4 m G
m = yA/xA = A P0 / PT
T,C
A
0
P , mm Hg
m= A P0 / 760
25
6,92
229
2,09
30
7,16
283
2,66
35
7,40
346
3,37
40
7,63
422
4,23
Como este flujo es mucho mayor que el flujo de acetona, la suposicin de usar el
coeficiente de actividad a dilucin infinita es correcta. Adems el flujo de agua que sale del
absorbedor ser similar al flujo de agua que sale de la columna de destilacin.
15
1. Agua de Proceso :
L = 1009 kmol/hr.
Costo Anual = ( L kmol/hr 18 kg/kmol ) (
Cy = 0,50 US $/kg
L xW G ye ( 1- r )
CA = 0,05 US $/ m3
16
17
N + 2 = 6 log ( ye / yS ) = - 6 log ( 1 - f )
f = 1 - yS/ye ; para nuestro caso : ye = 0,015 , yS = 0,000075
f = 0,995
E0 =
0,377
m ML L
0 , 209
NR = 12 / 0,42 = 29
Altura de Absorbedor :
1/ 2
kJ 3
R = 8,314
mol K
T = K
29 298 1/ 4
1/ 2
DC = 0,0252
( 345)
.
1013
DC = 1,42 metros ( 4,6 pies )
AC = 1,58 m2 ( 17 pie2 )
P = kPa
kgmol
G =
hr
DC = metros
18
US $
a o
US $
Perdida de Soluto = H y C y G y e (1 f )
a o
Costo Columna =
1
K 1 G 0,533 N 0,82
3
Costo de Solvente = H y C w M W L
CTA =
US $
a o
1
K 1 G 0,533 N 0,82 + K 2 G y e (1 f ) + K 3 L
3
1/2
4
M G R T
M&S
K1 =
K
280 C 0,88 F
P
0,533
[1,15 h]
4
1000
29 8.314 298
K1 =
1006
280
101
0,88 6590
1/2
0,82
( 3,30 + FP )
0,533
[1,15 0,60]
0,82
(3,30 + 1,0)
0 ,533
kmol
K 1 = 736 ( US $)
hr
K 2 = H y C y M G = 8.400
US$ a o
hr
US$
kg
0,50
58
= 243.600
a o
kg
kgmol
kmol / hr
K 3 = H y C W M W = 8.400
US$ a o
hr
US$
kg
2,00 10 4
18
= 30,24
a o
kg
kgmol
kmol hr
CC =
1
1
US$
0,533
0,82
K 1 G 0.533 N 0,82 = 736 ( 345)
( 29) = 87.400
3
3
a o
Prdida de Soluto :
CS = K 2 G y e (1 f ) = 243.600 345 0,015 (1 0,995) = 6.300
US$
a o
US$
a o
Turbo Blowers - from Peter and Timmerhaus, p. 470, Jan. 1967 cost, see Fig. C-7
3 psi max discharge; Purchased cost
280
280
280
3pulgadas H 2 O
1 psi
P =
( 29 etapas)
etapa
27,7 pilg H 2 O
; P = 3,0 psi
Costo de Compra :
0,529
M&S
1000
0,529
CA =
=
= US$12,800
39,7 Q
39,7 ( 4963)
280
280
20
= 104 Hp
hr
lbmol 3600seg 550pielb 0,7 0,9
pu lg 2 pie2
hr
US$
0,042 US $ 1kw
Costo Anual =
(104 Hp) 8.400
= 27.400
1,341Hp
kwr
a o
a o
La siguiente tabla indica las capacidades , diseo y costo de los intercambiadores del
proceso :
Unidad
Calor
MkJ/hr
t1
C
t2
C
tm
C
Precalentador
Calentador
Condensador
Hervidor
4,132
0.774
1,311
1,659
13
43
25
UR AR=
13
32
8
13
37
15
U
kJ/hr
m2 C
1200
2000
9100
A
m2
C.I
US $
C.A
US$/ao
284
11
46
14
170.000
20.700
55.900
41.300
56.400
6.900
18.700
13.800
21
x B = 0,005 x F = 0,005
G ye
= 0,005 0,0053 = 2,6 10 5
L
0
0
x
Diagrama de Equilibrio Acetona-Agua
22
LR
VR
1 - xF
1 - xF
xF
0
x
VR
1 xF
1 xF
1 xF
m
VR
Rm
=
= 1 xF
m R m + 1
23
R m = (1 x F ) / x F
Por lo tanto :
Si usamos la regla heurstica :
LR
VR
1,2 (1 x F )
R
=
1 xF
R + 1 1,2 0,2 x F
_ = V = R + 1 = 1,2 0,2 x
1,2
F
V
Puesto que F xF D , y que 0,2 xF<<1,2 , y que 1,2 ( 1- xF ) << . Por lo tanto , el
factor de desorcin para el fondo de la columna ser :
S=
mV
_
1,2
L
La ecuacin de Kremser para la seccin de desorcin es entonces :
x x B /
(S - 1) x F
0,208
ln (S - 1) e
ln
ln
x B x B /
(
1) x B
1 r
NS
=
ln S
ln S
0,1823
24
A=
LR
=
m P VR
(0,74 0,23)
LR
= 2,42 (1 x F )
VR
y e mp x e
(A - 1) y e
ln (A - 1)
ln
(1 m p ) x e
y s mp x e
NR
ln A
ln A
Puesto que yS = xe
La interseccin de la lnea superior y la lnea q de alimentacin esta dada por :
y=
R zF + q xD R xF +1
=
R+q
R +1
ye = 1 yi =
R (1 - x F )
R
= 1 xF
R +1
R +1
(1 - x F ) [2,42 (1 - x F )]
ln
(1 mp ) (1 x D )
NR
ln 2,42 (1 - x F )
25
Sin embargo, con unos pocos clculos en la cercana del diseo del caso base, indican que
la expresin anterior es esencialmente igual a :
NR
ln 2,42 /(1 x D ) (1 mp )
ln 2,42
0,208
ln
1 r
NS =
= 5,48 ln (0,208 / 0,005) = 20,4
0,1823
de la figura del diagrama de equilibrio se encuentra que :
NR =
Por lo tanto para el caso base que estamos estudiando supondremos que el nmero total de
platos tericos ser:
NT = NR + NS = 20,4 +6,9 28 etapas tericas
26
Unidad
Diseo
Absorbedor
29 etapas
Soplador
4.963 cfm
Precalentador
284 m2
Calentador Vapor
11
Columna
80 etapas
Condensador
46
Hervidor
14
Agua Proceso
Prdida Acet. Abs.
Prdida Acet. Dest.
Tratamiento
Alcantarillado
Costo Total
C.I.
US $
399.900
51.200
170.000
20.700
330.000
55.900
41.300
C.A,
Servicios
Flujo
US$/ao
Servicio
133.300
17.100
Potencia
78 kW
56.700
6.900
Vapor
360 kg/hr
110.000
18.600
Agua
18.800 kg/hr
13.800
Vapor
770 kg/hr
Agua
18.200 kg/hr
1.070.000
356.000
: US $ 1.070.000
: US $ 132.7000 /ao
: US $ 356.000 / ao
: US $ 488.700 / ao
Costo
Anual
24.700
16.700
3.000
35.800
26.000
6.300
6.300
6.300
7.600
132.700
27
CAPITULO V
INTRODUCCION AL DISEO CONCEPTUAL DE PROCESOS QUIMICOS
5.1 Introduccin
En este capitulo se introducen los conceptos bsicos acerca de las decisiones que deben
confrontar los Ingenieros Qumicos y las etapas envueltas en el desarrollo de un diseo
de un proceso. Se debe poner especial nfasis en la creciente importancia de la
proteccin al medio ambiente y de asegurar la operacin confiable y segura de los
procesos. Tambin se debe enfatizar el rol del computador debido a que este es utilizado
cada vez en mayor nmero de diseos rigurosos y aproximados.
5.2.-Sistema Jerarquizado para la Sntesis de Procesos Qumicos
Es posible efectuar la Sntesis o el Diseo de un nuevo Proceso por medio de una
metodologa sistematizada que permita en forma simple identificar los posibles
problemas de contaminacin y de produccin de residuos peligrosos en las etapas del
desarrollo del proceso. Este procedimiento pone el nfasis en las decisiones que se
deben tomar para llevar a cabo el diseo. Si las decisiones se cambian, entonces se
generan alternativas de procesos. Algunas de estas decisiones afectan las alimentaciones
y los productos del proceso lo cual incide en algunos casos produciendo efectos
adversos sobre el ambiente y los seres humanos. Por lo tanto si es posible efectuar
decisiones en las etapas iniciales de un diseo que no produzcan problemas
ambientales, podremos de esta forma desarrollar procesos tecnolgicamente limpios
.
No existe hasta el momento un conocimiento extendido del concepto de Tecnologa
Limpia o Produccin Limpia ( Clean Technology or Cleaner Production ).
De acuerdo a la definicin del Programa de las Naciones Unidas para el Medio
Ambiente PNUMA
( Cleaner Production Program : UNEP [ United Nations
Environment Programme] ), la Reduccin de Residuos, la Prevencin de la
Contaminacin , la Minimizacin de Desechos y las Tecnologas Limpias son trminos
utilizados mundialmente para describir las Estrategias de Proteccin Ambiental.
El uso de Tecnologas Limpias o de Produccin Limpia significa La aplicacin
continua de una estrategia ambiental integrada y preventiva a los procesos y
productos de modo de reducir los riesgos para los seres humanos y el ambiente.
Para los Procesos de Produccin, la Produccin Limpia incluye la conservacin de
materias primas y energa, la eliminacin de materias primas txicas y la reduccin de
la cantidad y toxicidad de todas las emisiones y desechos antes de que estos abandonen
el proceso.
Para los productos la estrategia se focaliza en la reduccin de los impactos a lo largo de
todo el ciclo de vida del producto, desde la extraccin de las materias primas hasta la
ltima disposicin del producto.
La estrategia de Produccin Limpia se logra por medio de la aplicacin de nuevas
tecnologas , del mejoramiento de las existentes o por el simple cambio de actitudes.
El uso de Tecnologas Limpias es diferente a lo tradicional , debido a que el
pensamiento actual sobre los impactos ambientales se focaliza sobre que hacer con los
desechos y emisiones despus que han sido creadas. La meta de una Produccin Limpia
es en primer lugar No Generar residuos o desechos .
127
Producto
128
129
Alimentacin
SISTEMA
DE
SEPARACIO
N
REACTOR
Purga o Venteo
Producto
Sub-Productos
Reciclos Lquidos
Tabla I
: Informacin Bsica
130
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7
8.
9.
10.
131
Moles de B Producidos
Selectividad = ------------------------------------Moles de A Convertidos
Ejemplo de Selectividad de reacciones :
Hidroalquilacin de Tolueno para producir Benceno
T + H2
B + C1
2B
D + H2
a) Reactor
Tolueno
no reaccionado
(1-x)
Reciclo
Tolueno
x
Sx
Benceno Producido
Tolueno
Reaccionado
( 1-S) x
Difenilo Producido
b) Planta
Tolueno , x
Tolueno
1 mol
Tolueno = 1-x
Benceno = S x
Reactor
Benceno = S x
Separador
Difenilo = ( 1-S ) x
Difenilo = ( 1-S ) x
Es menos costosa la produccin a gran escala ya que las materias primas y servicios tienen un
menor costo en grandes plantas.
El mximo tamao de una planta esta fijado por el mximo tamao de los equipos que se puedan
construir o transportar.
3. Pureza del Producto
Normalmente la pureza del producto es fijada por consideraciones de mercado.
4. Materias Primas
Normalmente en el laboratorio se trabaja con productos qumicos puros, pero en el proceso real las
materias primas contienen impurezas, por lo tanto se debe caracterizar las materias primas para
determinar si se deben remover o no antes de entrar al proceso.
5. Velocidad de Reaccin y Desactivacin del Catalizador :
El catalizador se va gastando y en la mayora de las plantas, cada 2-3 aos se debe detener el
proceso para cambiar el catalizador o regenerarlo.
6. Restricciones del Proceso
Existen restricciones para tamao y tipos de equipos , rangos de temperatura ( rango de
explosividad, descomposicin, polimerizacin, para la seguridad y la productividad).
7. Datos de Planta y Servicios
Se deben tener informacin sobre todos los tipos de servicio s disponibles en la planta o en plantas
anexas a la nueva construccin.
o
Servicios
- Suministro de Combustible
- Niveles de Presin de Vapor
- Temperaturas de Agua de Refrigeracin
- Niveles de Refrigerantes
- Potencia Elctrica
Sistemas de Tratamiento
9. Informacin sobre :
133
o
o
o
Seguridad
Toxicidad
Impacto Ambiental
Selectividad y Conversin :
Moles de Benceno a la salida del Reactor
Selectividad = --------------------------------------------------------- = S
Moles de Tolueno Convertidos
Moles de Tolueno convertido en Reactor
Conversin = --------------------------------------------------------- = X
Moles de Tolueno alimentados al Reactor
Segn el Qumico :
0,0036
S = 1 - -------------------- ; X < 0,97
[ 1- X ]0,5442
Fase gaseosa , Sin Catalizador ( Reaccin Homognea )
2. Nivel de Produccin : 80.000 Tons/ao = 265 lbmol /hr = 120 kmol/hr de Benceno
3. Pureza del Producto :
134
; enfriamiento rpido ( quenching ) del efluente del reactor a 1150 F ( para prevenir
coquificado ) ; X < 0,97 para la distribucin de productos.
6. Otros datos de planta : Efectuar anlisis de toxicidad, seguridad, impacto ambiental,
etc.
5.4 Decisiones de Nivel 1 : Sistemas Continuos versus Discontinuos
En la primera etapa del diseo conceptual debemos decidir si para la produccin
deseada, se usar un proceso continuo o uno discontinuo ( Batch).
Hay ciertos criterios para decidir cual es el apropiado :
a. Nivel de Produccin :
Procesos Continuos : Produccin mayor a 10 * 106 l lb/ao ( 5000 tons/ao )
Procesos Batch : Produccin menor a 1 * 106 lb/ao ( 500 tons/ao )
b. Factor de Mercado :
Existen productos como los fertilizantes que son estacionales ; es decir que solo se
producen en la poca en que se consumen ( Primavera) . Si se producen durante todo el
ao, se produce un inventario excesivo que produce costos extras.
Algunos productos solo tienen un perodo de vida corto ( 2- 3 aos ), tales como
pigmentos orgnicos , por lo cual se prefiere un aplanta batch por su gran flexibilidad
para estos productos de corta vida.
c. Problemas Operacionales :
Algunas reacciones son tan lentas que la nica alternativa son reactores discontinuos.
Tambin es muy difcil bombear borras o pulpas con un bajo flujo sin que sedimenten y
tapen o obstruyan las caeras o equipos, por lo cual es muy difcil construir equipos
para procesos continuos cuando se deben manejar bajas capacidades de borras o pulpas,
y es preferible usar procesos discontinuos.
En forma similar , algunos productos ensucian muy rpidamente los equipos, por lo cual
las operaciones batch son las indicadas para manejar estos tipos de compuestos, debido
a que se debe detener peridicamente los equipos y limpiarlos en cada una de estas
operaciones.
d. Operaciones Mltiples en Equipos :
Otra caracterstica nica de los procesos discontinuos es que a menudo se pueden
efectuar varias operaciones en un mismo equipo, mientras que en un proceso continuo
se necesita un equipo para cada operacin.
Por ejemplo
135
a) Sistema Continuo :
Catalizador
Alim.
Calor
Reactor
Separador
Producto
Calor
b) Sistema
Discontinuo :
Productos
Alimentacin
Catalizador
|
Reactor
Calor
Separador
136
Calor
CAPITULO VI
ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DE UN DIAGRAMA DE FLUJOS
Tabla 1 . Procedimiento Jerarquizado para Sntesis de Procesos.
Nivel 1.
Informacin de Entrada : Tipo de Problema
Nivel 2.
Estructura de Entrada-Salida del Diagrama de Flujo
Nivel 3.
Estructura de Reciclo del Diagrama de Flujo
Nivel 4.
Especificacin del Sistema de Separacin
Nivel 4a.
Estructura General : Separacin de Fases
Nivel 4b.
Sistema de Recuperacin de Vapores
Nivel 4c.
Sistema de Recuperacin de Lquidos
Nivel 4d.
Sistema de Recuperacin de Slidos
Nivel 5.
Integracin Energtica
Nivel 6.
Evaluacin de Alternativas
Nivel 7.
Flexibilidad y Control
Nivel 8.
Seguridad-Toxicidad-Impacto Ambiental
6.1 Decisiones para la Estructura de Entrada-Salida
Para entender este nivel de decisin, dibujamos una caja Negra alrededor del proceso total. Es
decir solo focalizamos nuestra atencin en las materias primas y en los productos y subproductos.
Se tienen las siguientes alternativas de diagramas de flujos :
Alimentacin
Producto
Proceso
Alimentacin
Subproducto
Producto
Proceso
Alimentacin
Subproducto
137
1.
Purificacin de Alimentaciones :
Algunas reglas o guas que pueden ayudar en la etapa de purificacin de la alimentacin son las
siguientes :
a). Si la impureza no es inerte y est presente en cantidades significativas, debe removerse (de otra
manera implica prdidas de materias primas y usualmente un sistema de separacin ms
complicado).
b) Si la impureza es gaseosa se debe procesar y no vale la pena removerla.
c). Si la impureza est en una alimentacin lquida, y es un subproducto o componente del producto
principal, es mejor alimentar por el sistema de separacin.
d). Si la impureza est en la forma de azeotropo con un reactivo, es mejor procesar la impureza, no se
debe recuperar.
e). Si la impureza es un inerte y es ms fcil separarla de los productos que de la alimentacin, es
mejor procesar la impureza.
f). Si la impureza es un veneno para el catalizador, hay que removerla.
Si no estamos seguro de nuestra decisin sobre la alimentacin, listamos la decisin opuesta como
una nueva alternativa.
2.
Ejemplo :
Tolueno + Hidrgeno Benceno + Metano
2 Benceno Difenilo + Hidrgeno
Puesto que la segunda reaccin es reversible, podemos reciclar el Difenilo de vuelta al reactor y dejar
que se acumule hasta que llegue al equilibrio. De esta manera el reciclo de Difenilo se descompone
en benceno a la misma velocidad que el Benceno produce Difenilo.
Por lo tanto, si reciclamos un producto reversible, debemos sobredimensionar todos los equipos en el
reciclo liquido, para acomodarlos al flujo de equilibrio del producto reversible.
Sin embargo, si lo removemos del proceso, debemos pagar una penalidad econmica, debido al
aumento de materia prima y del costo ( tolueno) que ha sido convertido al subproducto reversible. La
decisin significa un compromiso econmico, entre perdida de materia prima y costo mayores de
reciclo y no es fcil tomar una decisin. El resultado ser sensible a la constante de equilibrio de la
reaccin lateral. Por lo tanto est decisin genera una alternativa de proceso.
138
3.
Siempre que tengamos un reactivo liviano o una impureza gaseosa liviana o un subproducto
gaseoso liviano, es una prctica comn utilizar un reciclo gaseoso y una purga; es decir deseamos
reciclar el reactivo gaseoso, pero debemos purgar uno o ms componentes del proceso.
Definimos Reactivo Liviano como aquel cuyo punto de ebullicin normal es menor que el del
Propileno ( P.E.N = - 55 F = - 48 C).
Escogemos el Propileno como el punto de separacin entre livianos y pesados, debido a que los
compuestos de menor punto de ebullicin normalmente no pueden ser condensados a altas presiones
con agua de refrigeracin; es decir se requiere de alta presin y sistema de refrigeracin.
Puesto que los reactivos gaseosos son normalmente de menor costo que los lquidos orgnicos, y
puesto que la refrigeracin es uno de las operaciones ms costosas, usualmente es menos costoso
perder algunos de los reactivos gaseosos de un reciclo gaseoso y sistema de purga, que recuperar y
reciclar un reactivo puro.
Sin embargo con las tecnologas de punta actuales y del futuro ( separacin por membranas de
mezclas de gases o lquidos), puede hacer la separacin menos costosa, as como tambin las
restricciones de generacin de residuos pueden hacer ms econmico recuperar o separar los
reactivas gaseosos.
Desgraciadamente, la informacin sobre este tipo de tecnologas es poca y por este motivo
basaremos nuestro diseo original en un proceso con reciclo y purga:
5.
Nmero de Productos :
Para determinar el nmero de productos que dejan el proceso, hacemos una lista de todos los
componentes que salen del reactor. Esta lista incluye usualmente todos los componentes en la
alimentacin, y todos los reactivos y productos que aparecen en cada reaccin.
A continuacin clasificamos cada componente en la lista y le asignamos un cdigo de destino
segn la Tabla 2.2.
Finalmente ordenamos los componentes por sus puntos de ebullicin normal, y agrupamos los
componentes con destinos similares.
139
Cdigo de Destino
1. Venteo
2. Reciclo y Purga
3. Reciclo
4. Ninguno
5. Venteo-Exceso
6. Residuo-Exceso
7. Producto Primario
8. Subproducto Valioso
9. Combustible
10. Residuo
y/o
Componente Destino
A
B
C
D
E
Componente Destino
Residuo
Residuo
Reciclo
Combustible I
Combustible J
F
G
H
140
Producto Primario
Reciclo
Reciclo
Subproducto Valioso
Combustible
Solucin :
Los flujos de productos debe ser :
1.
2.
3.
4.
5.
J a combustible ( J debe ser separado de D y E para recuperar los componentes F, G, H e
tratamos J como un producto separado.)
H2
CH4
Benceno
Tolueno
Difenilo
Punto de Ebullicin , C
-253
-161
80
111
253
Cdigo de Destino
Reciclo y Purga
Reciclo y Purga
Producto Primario
Reciclo
Combustible
Purga ; H2 , CH4
H2 , CH4
Benceno
Proceso
Tolueno
Difenilo
141
I , p.l.t. ,
6.2
Para calcular los balances de materia globales del proceso y los costos de los flujos, debemos
primero ver si la definicin del problema esta completo o si existen algunos grados de libertad que
deben ser especificados para calcular los balances de materia. En general la definicin del problema
no esta completo, por lo cual es imposible desarrollar un conjunto nico de balances de materia para
un proceso. Solamente un proceso con una sola reaccin y sin prdida de reactivos del proceso no
tiene grados de libertad.
Debemos , por lo tanto desarrollar los balances de materia y los flujos de costo en funcin de las
variables de diseo, y eventualmente trataremos de encontrar los valores ptimos de estas variables
de diseo.
142
Limitaciones
H2 , CH4
PG : H2 , CH4
FG : H2 , CH4
Proceso
FFT : Tolueno
PB : Benceno
PD : Difenilo
c).
FFT
PB
=
S
2.1
PR ,CH 4
PB
=
S
2.2
Si la fraccin S de Tolueno es convertida a Benceno, una fraccin 1-S debe perderse como
Difenilo. Sin embargo de la estequiometra, la cantidad de Difenilo producida PD ser ,
P =F
D
FT
1 S
2
1- S
2.3
X < 0,97
F +
E
F +
E
(1- S)
= F y
G
FH
,
B
2S
(1 S) = F y
G
FH
2.4
PR ,CH 4 =
PB
,
S
= (1 y
CH
FH
)F +
G
2.5
P = F + (1- y
G
FH
)F +
G
145
2.6
y PH =
FE
PG
0 y
PH
2.7
Podemos desarrollar las expresiones para el flujo de gas de entrada FG y el flujo de purga PG
en forma explicita y en funcin de la composicin del reactivo en la purga yPH ya sea usando
la ecuacin 2.7 para eliminar FE de las ecuaciones 2.4 y 2.7 o escribiendo los balances para el
Hidrgeno y Metano y entonces combinndolos. Es decir, la cantidad de Hidrgeno en la
alimentacin debe suministrar los requerimientos netos de la reaccin as como la prdida por
la purga,
y FH FG =
PB PB
( 1 S) + y PH PG
S
S
2.8
PB
(1 y FH ) FG + S = (1 y PH ) PG
2.9
PG = FG +
PB 1 S
2
S
2.10
Resolviendo para FG :
FG =
1 S
PB 1 ( 1 y PH )
2
S ( y FH y PH )
146
2.11
Si tenemos dados los valores de PB , S y ya sea FE yPH , podemos usar las ecuaciones
anteriores para calcular el flujo alimentado fresco de tolueno , FFT ( Ec. 2.1), la produccin de
Difenilo , PD , ( Ec. 2.3 ) , el flujo de gas alimentado FG ( Ec. 2.4 2.11) , y el flujo de la
purga , PG ( Ec. 2.6 2.10 ). As , hemos determinado todos los flujos de entrada y salida en
funcin de las variables incgnitas S y ya sea FE yPH .
e).
Es una prctica comn informar los balances de materia en forma de tablas de flujos. Es decir
los flujos se numeran en un diagrama de flujo, y se prepara una tabla que entrega los flujos de
cada componente que corresponde a un conjunto particular de variables de diseo. La mayor
dificultad con esta prctica es que el diseador est forzado a seleccionar valores d las
variables de diseo sin conocer los valores ptimos. Por esta razn, se recomienda que la tabla
de flujos entregue los valores de las variables de diseo y que las ecuaciones del balance se
programen en una planilla electrnica ( Lotus, Excel, etc.) . De esta forma es muy fcil
cambiar la produccin y las variables de diseo y recalcular todos los flujos del proceso.
Podemos usar esta misma tabla como base para calcular los costos de los flujos en funcin de
las variables de diseo.
H2 , CH4
PG : H2 , CH4
FG : H2 , CH4
PB : Benceno
Proceso
FFT : Tolueno
PD : Difenilo
FG
FH2
FM
0
0
0
FG
100
550
FFT
0
0
0
PB/S
0
FFT
100
15
PB
0
0
PB
0
0
PB
100
15
PD
0
0
0
0
PB (1-S)/(2S)
PD
100
15
PG
FE
FM+PB/S
0
0
0
PG
100
465
Valor Benceno
Valor Tolueno
Valor H2 alim.
Valor Combustible :
148
FG
212
11
0
0
0
223
100
550
FFT
0
0
0
124
0
124
100
15
PB
0
0
120
0
0
120
100
15
PD
0
0
0
0
1.89
1.89
100
15
120
= ----------- = 123,8 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr = 92.000 tons/ao
0,9694
FG =
1 S
PB 1 ( 1 y PH )
2
S ( y FH y PH )
1- 0,9694
120 1- (1- 0,40)
2
0,9694 (0,95- 0,40)
149
= 223,3 kmol/hr
PG
90
135
0
0
0
225
100
465
PG = FG +
120 1 0,9694
PB 1 S
= 223.3 +
= 225,2 kmol/hr
S
2
0,9694
2
(1- S)
2
120
0,9694
120
0,9694
(1 0,9694 )
2
= 121,89 kmol / hr
H2 , CH4
yFH = 0.95
FG = 223,3 kmol/hr
FG : H2 , CH4
Proceso
FFT : Tolueno
FFT = 123,8 kmol/hr
yPH = 0,40
PG = 225,2 kmol/hr
PG : H2 , CH4
PB = 120 kmol/hr
PB : Benceno
PD : Difenilo
PD = 1,89 kmol/hr
150
Tolueno
Difenilo
Compuesto
Hidrogeno
Benceno
Tolueno
Hidrogeno
Metano
Benceno
Tolueno
Difenilo
US $/ton
1250
255
160
151
535
242
160
166
154
CAPITULO VII
ESTRUCTURA DE RECICLO DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Ahora que hemos decidido la estructura de entrada-salida del diagrama, pasamos al
siguiente nivel del diseo. Sabemos que la distribucin domina el diseo, por lo tanto,
estudiamos los detalles del sistema del reactor. Debido tambin a que los compresores
gaseosos son equipos de alto costo, agregamos el costo anualizado y de operacin de todos
los compresores requeridos. En esta etapa consideramos el sistema se separacin solo como
una caja negra, y dejamos los detalles para ms adelante.
7.1
Las decisiones que se deben tomar en este nivel se indican en las Tabla 7.1.
Tabla 7.1 : Decisiones para la Estructura de Reciclo .
a.
f.
g.
a.
b.
c.
d.
e.
1150-1300 F
500 psia
Como ambas reacciones ocurren a la misma presin y temperatura sin catalizador, por lo
tanto se requiere solo un reactor.
En contraste , para el siguiente sistema de reacciones de la produccin de Anhdrido
Actico
Acetona Queteno + CH4
Queteno CO + C2H4
700 C , 1 atm
80 C , 1 atm
Las dos primeras reacciones se efectan a alta temperatura , mientras que la tercera
reaccin sucede a baja temperatura. Por lo tanto, se requieren dos sistemas de reactores que
llamaremos R1 y R2.
b.
Del anlisis anterior podemos deducir que se asocia cada reaccin con un reactor, es decir
se asocia cada flujo de alimentacin con el reactor donde estos componentes reaccionan. En
forma similar asociamos los componentes en flujos de reciclo con los reactores donde estos
componentes reaccionan.
Se toma la lista de todos los componentes que salen del reactor ordenados por sus puntos de
ebullicin normal, y se indica el nmero del reactor y el cdigo de destino para cada flujo
de reciclo. A continuacin se agrupan los componentes que tienen puntos de ebullicin
cercanos si tienen el mismo reactor como destino. Entonces el nmero de flujos de reciclos
es el mismo nmero de grupos formados. Lo anterior est basado en la simple regla
heurstica:
No es conveniente separar dos componentes y a continuacin volverlos a
mezclar en la entrada del reactor
Debemos tambin distinguir entre los flujos de reciclo lquidos y gaseosos, debido a que los
reciclos gaseosos requieren compresores, los cuales son costosos. Se considera un reciclo
como gaseoso si hierve a menor temperatura que el propileno. Los flujos de reciclo lquidos
solo requieren bombas, y en nuestro diseo preliminar no incluimos el costo de las bombas
debido a que usualmente son menores comparados con compresores, hornos, columnas de
destilacin, etc.
Ejemplo 7.1: Nmero de Flujos de Reciclo:
Considere los siguientes componentes y sus destinos, ordenados de acuerdo a sus puntos de
ebullicin normal.
A.
B.
C.
D.
E.
Subproducto Residual
Subproducto Residual
Reactivo - reciclar a R1
Subproducto Combustible
Subproducto Combustible
F.
G.
H.
I.
J.
Producto Primario
Reactivo - reciclar a R2
Reactivo - reciclar a R2
Reactivo - reciclar a R1
Subproducto Valioso
153
Punto de Ebullicin, C
H2
CH4
Benceno
Tolueno
Difenilo
Cdigo de Destino
-253
-161
80
111
253
Reciclo y Purga
Reciclo y Purga
Producto Primario
Reciclo
Combustible
Por lo tanto existen tres flujos de productos, una Purga, Benceno y Difenilo, y dos flujos de
reciclo, uno gaseoso ( H2 + CH4), y uno lquido, Tolueno. El diagrama de flujo con reciclo
se muestra en la Figura 3.1: , la cual muestra el reactor y el compresor del reciclo gaseoso.
Reciclo Gaseoso
Purga
Compresor
H2, CH4
Benceno
Reactor
Separador
Denlo
Tolueno
Reciclo de Tolueno
Figura 7.1: Diagrama de Flujo de Reciclos de la Hidroalquilacin de Tolueno
154
Los componentes del proceso de produccin de anhdrido actico son los siguientes:
Acetona Queteno + CH4
700 C, 1 atm
Queteno CO + C2H4
Componente
Punto de Ebullicin, F
CO
CH4
C2H4
Queteno
Acetona
Acido Actico
Anhdrido Actico
-313
-259
-155
-42
133
244
282
Cdigo de Destino
Combustible
Combustible
Combustible
Reactivo inestable-Conversin completa
Reactivo-Reciclar a R1-lquido
Reactivo-Reciclar a R2-lquido
Producto Primario
De acuerdo a los productos que salen del reactor, existen dos flujos de productos,
CH4+CO+C2H4 y el Anhdrido Actico, y dos flujos de reciclos lquidos que se retornan a
reactores diferentes: la acetona es reciclada a R1, y el cido actico es reciclado al reactor
R2. El diagrama de flujo es el siguiente:
Acido Actico
Acetona
Reactor
R1
Reactor
R2
Reciclo Acido Actico
Reciclo Acetona
c.
155
Sep.
Anh. Acet.
3 H2
Ciclohexano
Deseamos obtener conversiones de equilibrio muy cercanas a uno de modo de logra una
alta conversin del Benceno para evitar la separacin entre le Benceno y ciclohexano (
puntos de ebullicin muy cercanos, 353,26 K y 353,90 K). Podemos mover la conversin
de equilibrio hacia la derecha usando un exceso de H2 en la entrada del reactor.
Por lo tanto, la razn molar de reactivos a la entrada del reactor es a menudo una variable
de diseo. Normalmente la cantidad ptima de exceso es un compromiso econmico entre
efectos beneficiosos y el costo de recuperacin y reciclo del exceso. Desafortunadamente
no existen reglas heursticas para escoger los valores ptimos de exceso, y por lo tanto a
menudo necesitamos efectuar el anlisis econmico en funcin de esta variable adicional.
7.2
156
Nuestra meta es obtener lo ms rpido posible los flujos de reciclos, y no efectuar clculos
rigurosos. Hasta el momento no hemos especificado ningn detalle del sistema de
separacin, y por lo tanto suponemos que recuperaciones superiores al 99 % son
equivalentes a 100 % de recuperacin. Esta aproximacin normalmente introduce solo
pequeos errores en los flujos.
a.
Reactivo Limitante:
Para efectuar los balances de reciclos, primero realizamos el balance de reactivo limitante.
Para el proceso de hidroalquilacin del tolueno, designamos el flujo de tolueno que entra al
reactor como FT. Entonces para una conversin x, la cantidad de tolueno que deja el reactor
ser FT ( 1- x ). Para una recuperacin completa en el sistema de separacin, el flujo que
sale del reactor ser igual al flujo de reciclo. Si hacemos un balance en el punto de mezcla
antes del reactor, la suma del flujo de tolueno fresco ms el flujo de tolueno de reciclo ser
igual al flujo de tolueno que entra al reactor, o sea,
FFT + FT ( 1 x ) = FT
3.1
FT =
FFT
x
3.2
Purga
Compresor
H2
Benceno, PB
Reactor
Separador
FT ( 1 - x)
Tolueno
FFT
FT
Difenilo; PD
Reciclo de Tolueno
FT ( 1 - x)
Este balance de materia es siempre valido para el reactivo limitante cuando existe
recuperacin completa y reciclo del reactivo limitante.
157
CH CH + H O CH CH OH
2
Etileno
Agua
Etanol
2 CH CH OH CH CH
3
) O+ H O
2 2
Agua
Dietileter
Etanol
3.3
Reciclo Gaseoso
C2H4, CH4
Compresor
Purga
Figura 7.4 . Estructura de Reciclo .
Sistema Productor de Etanol
C2H4, CH4
Reactor
Separador
FW( 1 - x )
H2O
FW
Azeotropo
EtOH-H2O
FWP
Eter
( FWP+FWR )
H2O ,
FW ( 1-x ) - FWP
(F
WP
+ FWR ) + ( FW ( 1 x) FWP ) = FW
FW =
FWR
x
3.4
3.5
b.
158
Reciclo Gaseoso
Purga
Compresor
RG , yPH
FG , yFH
PG , yPH
RM
Benceno , PB
Reactor
Separador
FT ( 1 - x )
FFT
FT
Difenilo ; PD
FH
FH
F +y
G
F +y
R =
G
PH
PH
S y
PH
moles H 2 molesT
R = RM
F
G
moles T T hr
FFT
R = RM
,
G
x
y
RM
FH
x
y y
FH
PH
F =
FT
Aqu aparece una nueva variable, RM , al estudiar la estructura de reciclo, la cual se agrega
a x ( S ) y a FE ( yPH ). Especificando estas tres variables , podemos calcular el flujo de
reciclo RG.
Ejemplo 7.4 Clculo de Reciclo de la Hidroalquilacin de Tolueno :
Las decisiones que se toman para la estructura de reciclo de este proceso son :
159
1.
2.
3.
4.
FT
S x
120
0,9694 0,75
= 165
kmol
hr
R =
G
S y
PH
y
5
120
0.95
kmol
RM
FH
= 1529
Reciclo Gaseoso
Purga
Compresor
RG = 1529 kmol/hr
FG=223,4
kmol/hr
PG = 225,3 kmol/hr
PB = 120 kmol/hr
RM = 5
Reactor
FFT =
123,8
kmol/hr
c.
Separador
PD = 1,89 kmol/hr
FT = 165 kmol/hr
de la purga yPH o la razn molar RM. Para el caso de reacciones simples, un valor
razonable para la conversin es x = 0,96 x = 0,98 xeq .
d.
Subproductos Reversibles :
Si reciclamos un subproducto formado por una reaccin reversible y dejamos que este
componente se acumule hasta la concentracin de equilibrio, como en el caso de la
hidralquilacin de tolueno,
2 Benceno Difenilo + Hidrgeno
o el dietileter en la sntesis de etanol, entonces podemos encontrar el flujo de reciclo usando
la relacin de equilibrio a la salida del reactor ,
( Difenilo) ( H 2 )
K eq =
( Benceno) 2
Sin embargo, los flujos de hidrgeno y benceno han sido determinados usando la reaccin
principal y los clculos de la purga ; de modo que podemos usar la expresin de equilibrio
para calcular el flujo de difenilo a la salida del reactor.
7.3
Necesitamos tomar una decisin con respecto al reactor, si este operar adiabticamente,
con calentamiento o enfriamiento directo , o si se necesita un diluyente o portador de calor.
Si necesitamos introducir un componente extrao como diluyente o portador de calor,
entonces nuestro balances de materia del reciclo, y quizs el balance global, deben cambiar.
Se debe tomar esta decisin antes de disear el sistema de separacin, ya que este se ver
afectado.
Para tomar las decisiones con respecto a los efectos energticos en el reactor, primero
estimamos la carga trmica del reactor y el cambio de temperatura adiabtico.
a.
Par reacciones simples, sabemos que toda la alimentacin fresca del reactivi limitante
usualmente se convierte en el proceso ( la conversin por pasada puede ser menor de modo
que habr un flujo grande de reciclo, pero toda la alimentacin fresca se convierte excepto
por pequeas prdidas en el producto y subproductos o en la purga ).
Por lo tanto para una reaccin simple,
Carga Trmica al Reactor = Calor de Reaccin x Flujo de Alimentacin Fresca
161
As .
Una vez que se ha determinado la carga del reactor y el flujo a travs del mismo en funcin
de las variables de diseo, podemos estimar el cambio de temperatura adiabtico a partir de
la siguiente expresin :
QR = F CP ( TR, e - TR, s)
Ejemplo 7.7 : Proceso de Hidroalquilacin de Tolueno
Los flujos y capacidades calricas de la alimentacin al reactor para el caso base con x =
0,75 , yPH = 0,4 se entregan en la siguiente tabla :
162
Corriente
Gas Alimentacin, FG
Gas Reciclo , RG
Alimentacin de Tolueno
Reciclo de Tolueno
Flujo, kmolhr.
223,4
1529
123,8
41,2
CP , kJ/kmol K
0,95 29,3 + 0,05 42,3 = 29,95
0,40 29,3 + 0,60 42,3 = 37,10
203,9
203,9
TR,s TR,s
kJ
hr
=
= 63,7 C
( 123,8 + 41,25) 203,9 + 223,4 29,95 + 1529 37,10
6,19 10 6
Por lo tanto ,
yH2 = 0,8
yH2 = 0,7
yH2 = 0,6
710
yH2 = 0,5
yH2 = 0,4
Temperatura de
Salida del Reactor
680
yPH
yH2 = 0,3
yH2 = 0,2
TR, S ; C
650
yH2 = 0,1
620
0,0
0,20
1,0
c.
163
Lmite de Hidrocraqueo
U = 20
Btu
kJ
, T = 50 F ( 25 C )
= 400
2
2
hr pie F
hr m C
Q = U A T
kJ
1 10 6
hr
A=
= 100 m 2 ( 1000 pie 2 )
kJ
400
25 C
2
hr m C
El rango tpico de tamaos de intercambiadores est entre 600-800 m2
( 6.000-8.000 pie2 ) , por lo tanto el calor mximo para utilizar un solo intercambiador es
igual a 6 x 106 kJ /hr ( 1666 kW )
d.
Reciclo Gaseoso
Purga , PG
Compresor
H2 , CH4
FG
P = 550 psia
T = 100 F
Reactor
Separador
P = 500 psia
P = 465 psia
T = 100 F
e.
Limitaciones de Equilibrio.
Existen reacciones de equilibrio que pueden tener ciertas limitaciones por sus condiciones
de reaccin :
164
SO2 + O2 SO3
CO + H2O CO2 + H2
Produccin de NH3 :
N2 + 3 H2 2 NH3
7.4
a.
Este equipo se ubica en el reciclo gaseoso del sistema, y el trabajo se puede calcular como
isentrpico o como trabajo isotrmico ,
Trabajo Isentrpico :
R T p 2
1
p 1
W=
Gases monoatmicos
Gases biatmicos
=
Gases complejos
Otros gases
0,40
0,29
0,23
R / Cp
Trabajo Isotrmico :
p2
W = R T ln
p1
b.
:
p2
con T2 = T1
p1
3,03 10 5
pie 3
lb
2
Hp =
P1 Q 1 1 , con P1 = pie 2 , Q 1 =
min
p 1
= 0,80
M& S
0 ,82
( 517,5) ( BHp) ( 2,11 + Fc )
C. I. =
280
Ejemplo 7.8 Diseo y Costo de Compresor de Reciclo del proceso HDT
Para nuestro caso base, tenemos p1 = 465 psia y p2 = 555 psia, T1 = 100 F ( 560 R ),
adems de los flujos RG = 1529 kgmol/hr = 3371 lbmol/hr , y para el valor de se tiene :
165
tambin tenemos :
0 , 254
p
555
flujo
R G ( lbmo / hr )
volumtrico
ser
RG
3371
pie 3
=
=
= 727
Q1 =
min
( m lbmol / pie 3 )( 60 min / hr ) 60 m 60 0,0774
p
3,03 10 -5
3,03 10 5
2
4
Hp =
P1 Q 1 1 =
( 6,7 10 ) ( 727) ( 1,046 1) = 267 Hp
p 1
0,254
y la potencia al freno ser :
1000
M& S
0 ,82
0 ,82
( 517,5) ( BHp) ( 2,11 + Fc ) =
( 517,5) ( 334) ( 2,11 + 1) = 675.000 US $
C. I. =
280
280
Costo Anualizado = 675.000 /3 = 225.000 U S $ / ao
y el costo de operacin a un valor de 0,045 $/kwh ser:
(334/0,8)(1kw/1,341hp)(0,045/kwh)(8400hr/ao) = 117.700 US $/ao,
y para clculos de optimizacin, podemos escribir :
0 ,82
(555 / 465)
1
,
046
R
US $
0 ,82
166
7.5
En una etapa preliminar del diseo , los modelos cinticos normalmente no se conocen. Por
lo tanto, basamos nuestros clculos de balances de materia en las correlaciones de la
distribucin de productos. Para reactores adiabticos, basamos nuestro diseo en una
temperatura isotrmica que se toma como el promedio entre la de entrada y la de salida del
reactor o un promedio de las constantes de reaccin de entrada y salida. Este anlisis es
muy crudo, pero en la mayora de los casos el costo del reactor no es tan importante como
los costos de distribucin de productos. Por lo tanto estimamos el costo del reactor como
un reactor tipo pistn de la misma manera como lo hacemos con estanques a presin, y
anualizamos el costo instalado introduciendo el factor de recuperacin de capital FRC ( 1/3
ao-1 ).
r = k [ T] [ H]
1/ 2
gmol
donde k = 6,3 10
lt
1/ 2
10
gmol K
R TR
( s-1 ) exp
Puesto que existe un gran exceso de hidrgeno , podemos suponer que H1/2 es una
constante. Tambin suponemos que podemos estimar el volumen del reactor en una
operacin isotrmica, como el promedio entre las temperaturas de entrada y salida del
reactor :
TR = ( 1150 + 1265 ) /2 = 1208 F
Por lo tanto para un Reactor tipo Flujo Pistn
x dx
VR
,
= 0
q
r
: k = k ( H)
'
1/ 2
gmol
= 6,3 10
lt
10
1/ 2
1lbmol 28,32 lt
3
454gmol pie
1/ 2
lbmol
0.4 ( 0,0279)
pie 3
52.000 1,8
93.600
0 ,5
exp
= 2,522 1011 [ 0,4 0,0279] exp
= 0,0142 s -1
1,987 1668
1,987 1668
Por lo tanto se puede escribir el volumen del reactor como :
167
F ln
1 x
VR =
, con F = FG + R G + FT
k ' m
Para nuestro caso base :
FG = 223,4 kmol/hr = 492,5 lbmol/hr
RG = 1529 kmol/hr = 3371 lbmol/hr
FT = 165 kmol/hr = 364 lbmol/hr ; F = 1917,4 kmol/hr = 4227 lbmol/hr
VR =
D 2R
L R = ( 6 D 3R )
4
4
D R = 10 pies ( 3 m ) , L R = 60 pies ( 18 m )
VR =
168
CAPITULO VIII
SISTEMA DE SEPARACION DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
8.1
Efluente Reactor
Sistema
Alimentaciones
Reactor
Sistema
Separacin
Productos
Sistema
Lquido
Sistema
Separacin
Lquido
Alimentacin
Reactor
Productos
Reciclo Lquido
Reciclo Gaseoso
Purga
Vapor
35 C
Sep.
Fases
Liquido
Liquido
Vapor
Alimentaciones
Sistema
Reactor
Sistema
Recuperacin
de Vapor
Lquido
Reciclo Lquido
Sistema
Separacin
Lquidos
Productos
3. Si el efluente del reactor es todo vapor, enfriamos el flujo a 100 F (35 C), (la temperatura
mnima de enfriamiento con agua) y intentamos efectuar una separacin de fases (Figura 8.4) o
condensar completamente el flujo. El lquido condensado se enva al sistema de recuperacin de
lquidos, y el vapor es enviado al sistema de recuperacin de vapor.
Si no se obtiene una separacin de fases, vemos si se pude presurizar el reactor para obtener
una separacin de fases . (Se puede tratar de obtener una mayor presin usando solo bombas sobre
la alimentacin lquida, y se verifica que la presin no afecte la distribucin de productos). Si no se
obtiene la separacin de fases, entonces consideramos la posibilidad de usar tanto alta presin como
un condensador parcial refrigerado. Si no se pude obtener una separacin de fases sin usar
refrigeracin, consideramos la posibilidad de enviar el efluente del reactor directamente al sistema
de recuperacin de vapor.
Figura 8.4 Efluente de Reactor Vapor
Reciclo Gaseoso
Purga
Sistema Rec.
Vapor
Vapor
Alim.
Sistema
Reactor
Vapor
35 C
Separador
Lquido
Reciclo Lquido
Lquido
Sistema
Recuperacin
Lquidos
Productos
Los principales casos en que no se puede usar destilacin son los siguientes :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Separacin de productos de bajo peso molecular. Los productos de bajo peso molecular
se destilan a altas presiones para aumentar la temperatura de condensacin y permitir si es
posible, el uso de agua de enfriamiento o aire de enfriamiento en el condensador de la
columna. Materiales de muy bajo peso molecular requieren refrigeracin en el condensador.
Esto aumenta considerablemente el costo de la separacin, puesto que la refrigeracin es
muy costosa. La absorcin gaseosa, la adsorcin, y los separadores de gases por membranas
son las alternativas ms usadas en vez de destilacin para la separacin de materiales de
bajo peso molecular.
Separacin de productos de alto peso molecular y sensibles al calor. Los materiales de
alto peso molecular son a menudo sensibles al calor y como tales son usualmente destilados
bajo vaco para reducir sus temperaturas de ebullicin.
Separacin de componentes con bajas concentraciones. La destilacin no es adecuada
para la separacin de productos que estn en una baja concentracin en la mezcla a
alimentar. La adsorcin y la absorcin son medios ms efectivos.
Separacin de clases de componentes. Si se desea separar una clase de compuestos (ej:
una mezcla de aromticos de una mezcla de alifticos), entonces la destilacin solo puede
separar de acuerdo a los puntos de ebullicin, no importando las clases de componentes. En
una mezcla compleja donde se necesita separar los componentes por clases, esto significa
separar muchos componentes innecesariamente. La extraccin lquido-lquido puede ser
aplicada para la separacin de clases de componentes.
Mezclas con baja volatilidad relativa o que exhiben comportamiento azeotrpico. La
forma ms comn de tratar con la separacin de mezclas de baja volatilidad relativa y
mezclas azeotpicas es usar extraccin o destilacin azeotrpica. La cristalizacin y la
extraccin lquido-lquido tambin pueden ser usadas.
Separacin de un lquido voltil de un componente no-voltil. Esta es una operacin
comn que se logra por medio de evaporacin y secado.
seguida por un separador de fases a menudo dan una buena separacin. Esto corresponde a
una etapa simple de destilacin.
8.1.2 Clculo Aproximado de un Vaporizador de Equilibrio
Para determinar la fase del efluente del reactor, en algunos casos usamos un procedimiento de
separacin completa para evitar las soluciones por iteraciones que son tpicas de los clculos de un
flash.
Las ecuaciones para un separador de fases son:
V, yi
F, zi
L , xi
Balance Global :
F = V+L
8.1
Balance Componentes : F z i = V y i + L x i
8.2
y = K i xi
Equilibrio :
8.3
yi =
xi =
zi
V V 1
+ 1
F F K i
8.4
zj
8.5
(K j 1) V 1
F
V yi F zi
8.6
L x F z
i
8.7
As, entonces como una primera estimacin de los flujos de vapor y lquido, podemos escribir,
V = f i
8.8
L = f j
8.9
Estas expresiones son equivalentes a una separacin perfecta, siempre y cuando no existan
componentes con Ki entre 0,1 y 1,0.
Las separaciones perfectas ignoran el equilibrio lquido vapor . Sin embargo podemos superponer
las relaciones de equilibrio en las expresiones de los flujos.
As, por ejemplo la composicin del lquido en equilibrio con el vapor que tiene una fraccin molar
yi =
fi
f
= i
V fi
8.10
xi =
yi
fi
=
K i K i fi
8.11
li = L xi =
fi f j
K i fi
8.12
fj
v i = f i l i = f i 1
K f
i
i
8.13
Las correspondientes expresiones para los componentes que predominan en la fase lquida son :
v =
K j f j fi
8.14
K f
j
i
l = f 1
j
j
f j
8.15
f f
i
l =
Ki fi
CH
1052,6 163,2
= 4,9 kmol / hr
20 1754,4
Componente
H2
CH4
fi
701,8
1052,6
Ki
90
20
Valor
vi
701,1
1047,7
Aproximado
li
0,7
4,9
Valor
vj
701,35
1048,1
Exacto
li
0,45
4,54
Componente
Benceno
Tolueno
Difenilo
fi
120,0
41,3
1,9
Ki
0,01040
0,00363
0,000008
8.2
Valor
vi
13,4
1,6
0
Aproximado
li
106,6
39,7
1,9
Valor
vj
12,80
1,6
0
Exacto
li
107,2
39,7
1,9
Cuando se desea sintetizar un sistema de recuperacin de vapor, se deben tomar las siguientes
decisiones :
1. Cual es la mejor localizacin ?
2. Que tipo de sistema de recuperacin de vapor es el menos costoso ?
1. En el flujo de Purga
2. En el flujo de Gas de Reciclo
3. En el flujo de salida de vapor del Flash
Las reglas que debemos usar para tomar esta decisin son : ( Figura 8.5 )
Gas de Reciclo
Purga
Prevenir reciclo de
ciertos componentes
Prevenir prdida de
materiales valiosos
o indeseables
Vapor del
Separador
Figura 8.5 Localizacin de Sistema de Recuperacin de Vapor
1. Colocar el sistema de recuperacin de vapor en el flujo de purga si cantidades significativas de
materiales valiosos se pierden en la purga. La razn de esta regla heurstica es que el flujo de
purga normalmente es el menor de los flujos.
2. Colocar el sistema de recuperacin de vapor en el flujo de reciclo gaseoso si materiales que son
peligrosos para la operacin del reactor ( envenenamiento del catalizador, etc.) estn presentes
en este flujo o si el reciclo de algunos componentes degrada la distribucin de productos. El flujo
de gas de reciclo es normalmente el segundo flujo ms pequeo.
3. Colocar el sistema de recuperacin de vapor en el flujo de salida del vapor del flash si son
vlidos tanto 1 como 2, es decir, a pesar de que el flujo es mayor, se cumplen ambos objetivos.
4. No utilizar un sistema de recuperacin de vapor si no son importantes l 2.
b. Ajuste de Balances de Materia.
Debemos notar que aunque a menos que se escoja la alternativa 3, las ecuaciones de balance de
materia que hemos utilizado , no son vlidas, es decir, algunos de los compuestos que hemos
supuesto que se recuperan totalmente como lquidos, se perdern en el flujo de purga o sern
reciclados en el reciclo gaseoso ( lo cual cambiara el tamao del compresor). Sin embargo , en muchos
casos los errores introducidos son menores, de modo que muestras estimaciones previas son buenas
estimaciones. Se espera desarrollar balances de materia rigurosos si procedemos al diseo final, y por lo
tanto usamos nuestro criterio ingenieril para ver si se necesita efectuar correcciones.
225,4
13,4 = 1,72 kmol / hr
225,4 + 1529
Prdida de Tolueno :
225,4
1,6 = 0,21 kmol / hr
225,4 + 1529
P rdida Potencial de Benceno = 13,4 kmol / hr 19,93US$ / kmol 8400 hr / a o= 2.240.00 US$ / a o
P rdida deBenceno en Purga = 1,72 kmol / hr 19,93 US$ / kmol 8400 hr / a o= 228.000 US$ / a o
P rdida de Tolueno en Purga = 0,21 kmol / hr 14,10 US$ / kmol 8400 hr / a o= 24.900 US$ / a o
Por lo tanto la prdida total por la purga corresponde a aproximadamente a US $ 250.000 /ao, y es
un valor menor comparado con nuestro potencial econmico. Estos valores de prdida de Benceno
y Tolueno nos permiten tomar la decisin si agregar un sistema de recuperacin de el flujo de
purga. Sin embargo todava nos falta calcular los costos del sistema de separacin de lquidos, y por
lo tanto no queremos perder tiempo en disear un sistema de recuperacin de vapores, y por lo
tanto aceptamos estas prdidas en la purga, aunque podemos volver al problema ms tarde.
Si no recuperamos el Benceno y Tolueno que sale del flash, nuestras suposiciones concernientes a
los balances globales y de reciclo no son vlidos. En particular la cantidad de Benceno que sale en
el lquido del flash no es adecuada para cumplir con la produccin deseada, aunque podamos
recuperar algo de Benceno en los compresores del reciclo. Podemos volver atrs y revisar nuestros
balances de materia. Sin embargo habr que revisarlos de todas maneras cuando diseemos el
sistema de separacin de lquidos, y puesto que los cambios que introducimos no son tan grandes,
continuamos con al anlisis del problema.
c. Tipos de Sistemas de Recuperacin de Vapor
3.
4.
1.
2.
Usualmente debemos disear el sistema de recuperacin de vapor antes del sistema de separacin
de lquidos debido a que cada uno de los procesos de separacin de vapor genera usualmente flujos
de lquidos que deben ser posteriormente purificados. Para el caso de un absorbedor por ejemplo,
necesitamos suministrar un solvente a la columna, y por lo tanto introducimos un nuevo reciclo
entre los sistemas de separacin como se muestra en la Figura 8.6
Sistema
Recuperacin de
Vapor
Purga
H2,CH4
Reactor
Flash
Tolueno
Sistema
Separacin Lquidos
Tolueno
Benceno
Difenilo
material es costosa, sino que se pueden crear problemas ambientales . Otra opcin es usar una
combinacin de una purga con un separador.
Como ejemplo se puede considerar la sntesis del Amonaco. En un ciclo de sntesis de Amoniaco,
Hidrgeno y Nitrgeno reaccionan para producir Amonaco, donde usualmente el Hidrgeno est
contaminado con Metano y el Nitrgeno con Argn. El efluente del reactor es parcialmente
condensado para separar Amonaco cono lquido. El Hidrgeno y Nitrgeno gaseoso no
reaccionado son reciclados al reactor. Una purga en el reciclo previene la acumulacin de argn y
metano. La purga puede ser destinada a combustible, pero cantidades considerables de Hidrgeno
se pierden en la purga, y por lo tanto su recuperacin es atractiva econmicamente. Para la
recuperacin de Hidrgeno , solamente dos procesos son usualmente viables, condensacin
criognica y separacin por membranas. En la separacin por membranas el gas rpido ( Hidrgeno
) se separa del gas lento ( Metano ) ,y una recuperacin fraccional de alrededor de un 90 % es
posible con una sola membrana, obteniendo purezas sobre un 90 % en Hidrgeno.
e. Combinacin de Sistema de Recuperacin de Vapor y de Separacin de
Lquidos
Si usamos un condensador parcial y estanque separador para separar las fases del efluente del
reactor, algunos de los componentes lquidos ms livianos saldrn con los gases del separador
( Benceno en HDT ) y por lo tanto no sern recuperados en el sistema de recuperacin de lquidos.
Sin embargo si solo hay una pequea cantidad de vapor en el flujo que sale del condensador parcial
y si la primera operacin en el sistema de separacin de lquidos es la destilacin, podemos eliminar
el separador de fases ( flash ) y alimentar el efluente del reactor directamente a la columna de
destilacin.
El dimetro de una columna de destilacin con alimentacin bifsica necesitara ser ms grande (
para manejar el aumento de trfico de vapor ) que una columna que sigue a un separador flash. Sin
embargo, este aumento de costo puede ser menor que el asociado con un sistema de recuperacin de
vapor para remover los componentes lquidos del vapor de un separador.
8.3
Cuando se desea sintetizar un sistema de separacin de lquidos, se deben tomar las siguientes
decisiones :
1. Como se deben remover los compuestos livianos si es que contaminan el producto ?
2. Cual debe ser el destino de los compuestos livianos ?
3. Debemos reciclar los compuestos que forma azetropos con los reactivos, o
debemos separar los azetropos ?
4. Qu separaciones se deben hacer por destilacin ?
5. Que secuencias de columnas debemos usar ?
6. Si no usamos destilacin , como efectuamos la separacin ?
Algunos componentes livianos se solubilizan en el lquido que sale del separador de fases, y
tambin algunos livianos se solubilizan en los lquidos que salen del sistema de recuperacin de
vapor. Si estos livianos pueden contaminar el producto, deben ser removidos.
a. Alternativas de Remocin de Compuestos Livianos.
Las alternativas que podemos usar para remover los compuestos livianos son las siguientes :
1. Reduccin de Presin o aumento de Temperatura.
Se usa un condensador parcial en la columna del producto. Esto significa utilizar programas
de computacin para el clculo del equilibrio, o a veces se pueden usar clculos
aproximados.
3. Columna de Pasteurizacin.
Consiste en usar una columna de destilacin normal para eliminar los compuestos livianos y
obtener los productos libres de livianos por el fondo.
Estas cuatro opciones estn listadas en orden de aumento del costo, y por lo tanto debemos preferir
las primeras alternativas. Sin embargo para tomar una decisin para remover los compuestos
livianos, es necesario conocer los flujos de estos compuestos y efectuar algunos clculos
aproximados o por computador para estimar las cantidades recuperadas.
Livianos
Livianos
Producto
Condensador Parcial
Producto
Columna Estabilizadora
Livianos
Producto
Columna de Pasteurizacin
Como destino de los compuestos livianos podemos reciclarlos al sistema de recuperacin de vapor
o al separador de fases, ventearlos a un sistema de antorcha o tratamiento, o enviarlos a combustin.
Si los livianos tienen poco valor, se remueven a travs de un venteo. Si este venteo puede causar
problemas de contaminacin debemos enviar estos compuestos a un sistema de tratamiento o a una
antorcha o a un sistema de incineracin adecuado si existen compuestos txicos.
En resumen , si los compuestos livianos no contaminan el producto, los reciclamos al reactor con
los flujos de reciclo de reactivos, o los removemos del proceso con un subproducto que se enva a
suministro de combustible. Si estos livianos definitivamente contaminan el producto, deben ser
removidos del proceso. El mtodo de remocin y el destino de los compuestos livianos, dependern
de las cantidades de estos compuestos.. Por lo tanto debemos determinar la cantidad de livianos en
funcin del las variables de diseo antes de tomar una decisin.
c. Formacin de Azetropos con Reactivos.
B, C
B
C
Separacin
A
B
C
D
E
3,2
1,7
1,6
1,0
0,4
B, C, D
D, E
Para separaciones completas de mezclas de tres componentes (sin azetropos) podemos recuperar el
componente ms liviano primero o el componente ms pesado primero, y entonces separar los dos
compuestos restantes.( Ver Figura 8.9 ).
A
B
C
A
A
B
C
Secuencia Directa
Secuencia Indirecta
2
1
3
2
4
5
5
14
6
42
Pareciera que fuera una tarea mayor decidir que secuencia de columnas de destilacin se debe
seleccionar para un proceso en particular, especialmente puesto que la mejor secuencia pude
cambiar a medida de que cambiamos las variables de diseo. Para simplificar este esfuerzo,
podemos mirar las reglas heursticas para las secuencias de columnas de destilacin. Se ha hecho un
considerable esfuerzo de investigacin en esta rea, y algunos de los resultados los veremos a
continuacin.
Tabla 8.3
Secuencia
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Columna 1
A/BCDE
A/BCDE
A/BCDE
A/BCDE
A/BCDE
AB/CDE
AB/CDE
ABC/DE
ABC/DE
ABCD/E
ABCD/E
ABCD/E
ABCD/E
ABCD/E
Columna 2
B/CDE
B/CDE
BC/DE
BCD/E
BCD/E
A/B
A/B
D/E
D/E
A/BCD
A/BCD
AB/CD
ABC/D
ABC/D
Columna 3
C/DE
CD/E
B/C
B/CD
BC/D
C/DE
CD/E
A/BC
AB/C
B/CD
BC/D
A/B
A/BC
AB/C
Columna 4
D/E
C/D
D/E
C/D
B/C
D/E
C/D
B/C
A/B
C/D
B/C
C/D
B/C
A/B
Existen reglas heursticas generales que pueden ser utilizadas para simplificar la seleccin de las
secuencias de columnas de destilacin tal como se muestra en la Tabla 8.4
Tabla 8.4
1.
2.
3.
4.
La primera regla heurstica esta basada en el hecho de que los materiales de construccin de la
columna son de mayor costo que el acero al carbn, si estn presentes componentes corrosivos. Por
lo tanto mientras entre ms columnas manejas compuestos corrosivos, ms costoso ser el tren de
destilacin. Tambin por consideraciones de seguridad, cualquier compuesto particularmente
peligroso debe ser removido del proceso lo antes posible para minimizar el inventario de este
material.
La segunda regla heurstica indica que los componentes reactivos cambiarn el problema de
separacin y por lo tanto deben ser removidos lo antes posible. Los monmeros ensucian los
hervidores , de modo que es necesario operar las columnas a vaco de manera de disminuir las
temperaturas de tope y fondo para decrecer la velocidad de polimerizacin. Las columnas operadas
al vaco son ms costosas que las columnas a presin por lo cual tratamos de evitar los costos de
limpieza.
Normalmente es preferible remover los productos y flujos de reciclos hacia los reactores de relleno
como producto de tope o destilado para evitar la contaminacin del producto o del flujo de reciclo
con materiales pesados o residuos los que se acumularan en el proceso. Si es necesario remover un
producto como flujo de fondo, a menudo se extrae como vapor del hervidor y se condensa
nuevamente. Al mismo tiempo un flujo de purga lquida se puede extraer del hervidor para prevenir
la acumulacin de residuos contaminantes.
b. Reglas Heursticas para las Secuencias de Columnas Simples.
Existen un nmero de otras reglas heursticas para la seleccin de secuencias de columnas simples
(i.e: columnas con un producto de tope y uno de fondo, con componentes claves adyacentes en
volatilidad y con un hervidor y un condensador), de las cuales se entrega una lista en la Tabla 8.5.
Tabla 8.5 Reglas Heursticas para Secuencias de Columnas Simples
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Estas reglas heursticas estn basadas en observaciones hechas en muchas aplicaciones prcticas.
Adems de estar restringidas a columnas simples, estas reglas estn basadas en columnas sin
integracin de calor (i.e: hervidores y condensadores son convencionales en cuanto a los servicios;
vapor y agua de refrigeracin). Adems la primera y la quinta regla heurstica en la lista dependen
de las composiciones de la alimentacin, mientras que la segunda y cuarta dependen en
volatilidades relativas. Por lo tanto debemos esperar que estas reglas pueden conducir a
contradicciones, como por ejemplo si el componente ms abundante es el componente ms pesado,
existe un conflicto entre la primera y segunda regla heurstica.
Tambin podemos notar que a medida que cambia la conversin en un proceso, esperamos que el
reactivo no convertido ir desde el componentes ms abundante a bajas conversiones, hasta el
componente menos abundante a conversiones muy altas. Por lo tanto las reglas heursticas de la
Tabla 8.5 implican que la mejor secuencia de columnas cambiar a medida que cambien las
variables de diseo. Adems como se indica anteriormente, los estudios para desarrollar las reglas
estn limitados a secuencias de columnas simples con una sola alimentacin y aisladas del resto del
proceso, de modo que se pueden obtener resultados diferentes si se considera la interaccin del tren
de destilacin y el resto de la planta.
c. Interacciones entre el sistema de separacin y el proceso.
A
B
C
A
A
B
C
C
Diseo 1 : Secuencia Directa
Indirecta
A
C
Diseo
B
2
:Secuencia
A
B
C
A
B
C
C
Diseo 3 : Rectificador lateral
A,B
C
B
Diseo 4 : Desorbedor Lateral
A
A
B
C
B,C
Diseo 7 : Prefraccionador
A
B
C
C
Diseo 6 :
Corriente Lateral
Lquida
B
Diseo 7 :
Corriente Lateral
Vapor
Criterio :
Indice de Facilidad de Separacin ( ESI) =
KA KC
K K
B
AB
BC
Los diseos trmicamente acoplados 3 y 4 deben ser considerados alternativas a los diseos
y 2 , si menos de la mitad de la alimentacin es producto intermedio.
Los diseos 3,4,6 y 7 deben ser considerados para separar todas las mezclas donde una
pureza baja del producto intermedio es aceptable.
Estrategia :
1.
2.
1. Secuencias Simples
a. Use secuencia directa si
(x
(x
(
(
x
AF
AF
+x
x AF
AF
AB
AB
+x
(
) (
CF
CF
)
1) ( x
1
AC
(
x
AF
)
1)
AB
1
AC
AF
+x
+1
CF
) (
1
AC
+1
4. Columna Prefraccionadoras
a. Los maximos ahorros dependen de las volatilidades y de que alimentacin controla.
1. Si la alimentacin superior controla, los maximos ahorros son ( AB -BC )/ ( AC - 1 ) , lo
cual ocurre si xB 1.
2. Si la alimentacin inferior controla, los maximos ahorros son ( BC -1 )/ ( AC - 1 ), lo que
ocurre para xC 1.
e.
A
B
C
A
A
B
C
C
A/BC
B/C
C
AB/C
B
A/B
Podemos usar como modelo de costo para cada columna el modelo de las correlaciones de Guthrie,
M &S K C
C0 =
3
280
0,88
0 ,53
M R G TW
, h] G
[115
0 , 2665
3,30 + Fp
0 , 65
0 , 65
H W
M & S K HE H D
C1 =
+
[ 3,29 + Fc ]
280
3 U C TC
U R TR
C W H D
C S H W
C2 = M
+
H
C
T
T
(
)
S
PW
AS
AE
1.
Secuencia Directa
A,B,C
N IAB
I
VAB
N IBC
I
VBC
2.
Secuencia Indirecta
A
A,B,C
N IIBC
II
VBC
N IIAB
II
VAB
N T = 2 N min
Gilliland :
Si
E 0 = 0,50
si
R = 1,2 R min
N R = 2 N T = 4 N min
N AB =
Entonces :
rA rB
4
1 rA 1 rB
ln AB
En lo que respecta a A y B en ambas secuencias , las recuperaciones en ambos casos son iguales y
tambin para B y C , por lo tanto :
N IAB = N IIAB
N IBC = N IIBC
Por lo tanto se obtiene :
) (
CTA I
= V + V I V II + V II
AB
BC
AB
BC
K
2
esto demuestra que debemos seleccionar aquella secuencia que tenga la menor cvarga de vapor. Se
ha hecho la suposicin de que las constantes K0 , K1 y K2 son igulaes para ambas secuencias , lo
que no ocurrir si las columnas a usar son de distinto material o trabajan a distintas presiones.
Para el clculo de los flujos de vapor .
Vi =( Ri + 1 ) D con Ri = 1,2 Rmin
Para separaciones perfectas :
Di xi,D = F xi,F
j x F, j
j=1
Rm +1 =
= 1 q
j x D, j
j=1
A, xA,D
I
VAB
N IAB
I
VBC
N IBC
xBW , xCW
Suponiendo separaciones perfectas :
Columna 1 :
x
x
AW
CW
= x
(R
m ,AB
AF
BW
+ 1 F x
AB
AB
= 0
, x
CD
CF
1 x
V AI B =
RI
= x
BD
BF
1 x
AF
AF
) (
(
1 AC AB x CF AB 1 x AF
AC
1
AC 1 AB 1 x AF
) (
BF2
=x
BW1
BF
1 x
R Im,BC =
BC
1
BC
CF2
=x
CW1
AF
VI = R I + 1 F x
BC
1 x
BF
BF
CF
1 x
AF
V II
N II
BC
BC
V II
N II
AB
AB
C
Suponiendo separaciones perfectas :
Columna 1 :
= x
AW
AD
I
AB
1 x
(R
m , BC
= 0
CD
AF
, x
CF
BD
+ 1 F (x
II
BC
R II
= x
BW
)(
AF
BF
1 x
+ x
CF
BF
x + x CF / BC 1 + x AF / AC 1
BF
=
x AF + x BF 1 + x AF x CF
)(
AF2
=x
AD1
AF
1 x
CF
V II = R II + 1 F x
AB
R II
m ,AB
AB
(1 x )
( 1) x
BF2
=x
BD1
BF
1 x
CF
AF
CF
AB
BA
Otras relaciones para determinar la secuencia ptima en forma ms simple son las de Glinos y
Malone ( Tabla 8.7 ).
AF
AF
+x
=
CF
AB
AC
1
1
AF
AF
+x
=
CF
AC
+1
AB
AC
1
1
x
x
AF
AF
+x
=
CF
AB
AC
1
1
Componente
H2
CH4
Componente
Benceno
Tolueno
Difenilo
Ki
90
20
Valor
vi
701,1
1047,7
Aproximado
li
0,7
4,9
Valor
vj
701,35
1048,1
Exacto
li
0,45
4,54
Ki
0,01040
0,00363
0,000008
Valor
vi
13,4
1,6
0
Aproximado
li
106,6
39,7
1,9
Valor
vj
12,80
1,6
0
Exacto
li
107,2
39,7
1,9
fi
701,8
1052,6
fi
120,0
41,3
1,9
Si dejamos que los compuestos livianos salgan con los productos la composicin de este ser:
xD =
106,6
= 0,9501
0,7 + 4,9 + 106,6
lo cual es menor a la pureza requerida de 0,9970. Por lo tanto debemos remover estos compuestos
livianos. Si tratamos de disminuir la presin de esta corriente a 50 psia y as eliminar el Hidrgeno
y el Metano, se obtiene lo siguientes
Componente
H2
CH4
Componente
Benceno
Tolueno
Difenilo
Ki
921
186
Valor
vi
1,95
9,51
Aproximado
li
0.,05
1,49
Ki
0,0906
0,0337
0,000074
Valor
vi
0,85
0,11
0
Aproximado
li
234,55
82,29
0
fi
2
11
fi
235,4
87,4
4
Extraccin Lquido-Lquido
Destilacin Extractiva
Destilacin Azeotrpica
Destilacin Reactiva
Cristalizacin
Adsorcin
Reaccin
1. Extraccin Lquido-Lquido
Para separar una mezcla de B y C que tiene una composicin correspondiente al punto 1 de la
Figura 8.5, contactamos en contracorriente la alimentacin con un solvente S, correspondiente al
punto 2 , en una columna de extraccin. Normalmente deseamos recuperar in 99 % o ms del
componente C, desde la alimentacin original, lo que corresponde al punto 3 . Removemos el
solvente de este flujo usando una columna de destilacin para obtener el producto B . El otro flujo
que sale de la columna de extraccin corresponde al punto 4, y cuando se usa destilacin para
remover el solvente de esta mezcla se obtiene las condiciones del punto 6..
B
3
B+S
C
7
B+C
6
2
C
B+C
4
C+S (+B)
2. Destilacin Extractiva
Otro tipo de destilacin es la destilacin extractiva, la cual usa un agente de separacin masico. En
esta operacin el agente externo de separacin masico, es relativamente no-volatil y es conocido
como el solvente.
Solvente
A
Columna de
Extraccin
B
Solvente + B
Alimentacin
A+B
Desorbedor
de Solvente
S l
Enfriador
de Solvente
Solvente
Entrada de
Solvente
A = HNO3
B = H2O
S = H2SO4
debido a que el proceso no depende de la formacin de un azeotropo, y por lo tanto existe una
cantidad de agentes de separacin masico. En general, el solvente debe tener una estructura similar
a la del componente menos voltil de los dos compuestos a separar. tender entonces a formar una
mezcla cercana a ideal con el componente menos voltil. esto tiene le efecto de aumentar la
volatilidad del compuesto ms voltil.
El flujo de solvente a la columna de destilacin usualmente se puede variar. Un mayor flujo
generalmente significa una mejor separacin. Sin embargo, el solvente debe ser vaporizado tanto en
la columna de extraccin como en la desorcin, lo que significa mayor consumo de energa a flujos
mayores. Tambin, a mayor flujo de solvente aumenta las temperaturas de la destilacin. El flujo de
solvente puede ser optimizado puede ser optimizado por si solo. Sin embargo, no se debe efectuar
lo anterior hasta que el proceso total se ha establecido, puesto que la integracin de calor puede
tener un gran efecto en la optimizacin.
3. Destilacin Azeotrpica
En la destilacin azeotrpica agregamos un componente relativamente liviano que cambia el
equilibrio lquido-vapor de la mezcla original, a menudo formando un nuevo azeotropo con uno de
los componentes de la alimentacin. As por ejemplo para separar la mezcla azeotrpica etanolagua, agregamos benceno el cual forma un azeotropo ternario. Con esta modificacin podemos
remover etanol puro desde el fondo dela primera columna y recuperar la mezcla azeotrpica
ternaria en el tope.
Puesto que el azeotropo ternario es una mezcla heterogenea cuando se condensa, usamos la capa
rica en benceno como reflujo a la primera columna, y usamos la otra capa como alimentacin a la
segunda columna. En la segunda columna, sacamos el azeotropo ternario por el tope, y recuperamos
la mezcla etanol-agua como el flujo de fondo. En una tercera columna recuperamos agua pura,
nuestro segundo producto, como flujo de fondo, con el azeotropo original en el tope. El azeotropo
binario es reciclado a la primera columna, y as obtenemos productos puros de este sistema de tres
columnas.
A+B+S
Azeotropo
A+B
A+B
Azeotropo
A
Otra opcin para separar un azeotropo es explotar el cambio de la composicin azeotrpica con la
presin. Si la composicin del azeotropo es sensible a la presin y es posible operar la destilacin
sobre un rango de presiones sin que ocurra ninguna descomposicin de los compuestos, entonces
esta propiedad puede ser usada para lograr la separacin. Un cambio de la composicin de
azeotropo de al menos un 5 % con el cambio de presin es usualmente requerida.
La Figura 8.19 muestra un diagrama temperatura-composicin para un azeotropo de punto de
ebullicin mnimo que es sensible a los cambios de presin. Este azeotropo puede ser separado
usando dos columnas como se muestra en la misma Figura 8.19.. La alimentacin con una fraccin
molar de A de 0,3 se introduce a la columna de alta presin. El producto de fondo de esta columna
es el compuesto B relativamente puro, mientras que el tope es un azeotropo con una composicin
80 % molar de A y 20 % molar de B. Este azeotropo se alimenta a la columna de baja presin, la
cual produce un producto relativamente puro de A en el fondo y en el tope un azeotropo con una
composicin de 60 % molar de A y 40 % molar de B. Este azeotropo se agrega a la alimentacin de
la columna de alta presin.
La Figura 8.20 muestra un diagrama temperatura-composicin para un azeotropo de punto de
ebullicin mximo que es sensible a los cambios de presin. Nuevamente, este tipo de azeotropo
puede ser separado usando dos columnas que operan a diferentes presiones tal como se muestra en
la misma Figura. La alimentacin con un 80 % molar de A se alimenta a la columna de alta
presin. Esta columna produce un producto A relativamente puro en el tope y un azeotropo con 20
% molar de A y 80 % molar de B en el fondo. Este azeotropo es alimentado a la columna de baja
presin, la cual produce un producto B relativamente puro en el tope y un azeotropo con un 50 %
molar de A y B en el fondo. Este azeotropo se alimenta a la primera columna de alta presin.
El problema de usar el cambio de presin es que mientras menor es el cambio en composicin
azeotrpica, mayor el reciclo en las Figuras 8.19 y 8.20. Si el azeotropo no es sensible a los
cambios de presin, entonces se pude recurrir a un agente externo para alterar la volatilidad relativa
del componente clave, ( Figura 8.18).
Presin , P1
Temperatura
Presin
P2
0,3
0,6
0,8
Fraccin Molar
xDA=0,8
xDB=0,2
xDA = 0,6
xDB = 0,4
Columna de
Baja
Presin , P2
xFA = 0,3
xFB = 0,7
Columna de Alta
Presin, P1
B
Presin , P1
Temperatura
Presin , P2
0
B
xFA = 0,8
xFB = 0,2
0,2
0,5
Fraccin Molar
A
Columna de
Alta Presin , P1
xBA = 0,2
xBB = 0,8
0,8
A
Columna de
Baja
i
xBA = 0,5
xBB = 0,5
A+B
BS
B
Ejemplo : A,B : Meta y Para-Xileno, = 1,03
BS
: Complejo Organometlico : A, BS , A,BS = 30
Figura 8.21 . Destilacin Reactiva
5. Cristalizacin
Como se vio anteriormente la separacin de ismeros de xileno por destilacin es muy difcil, de
modo que a menudo es ms conveniente usar las diferencias de puntos de congelamiento para
separar este tipo de mezclas. Por lo tanto por medio de enfriamiento, y por separacin de la mezcla
slido-lquido, y a menudo usando algn reciclo, se puede lograr la separacin deseada.
Vapor B ( + C )
Cristalizador
Centrifuga
Isomeros
A+B
Enfriamiento
Lquido B
Cristales , A
CAPITULO IX
CONSIDERACIONES SOBRE SEGURIDAD
SALUD Y MEDIO AMBIENTE
9.1 Introduccin
El propsito final de disear procesos qumicos no es fabricar productos qumicos. El propsito es
producir dinero. Sin embargo, las ganancias obtenidas estar insertas como parte de un desarrollo
industrial sustentable el cual debe contemplar la capacidad de los ecosistemas para soportar la
actividad industrial y la vida. Esto significa que los residuos de los procesos deben reducirse a su
nivel ms prctico y econmico. Confiar solamente en los mtodos de tratamiento de residuos
usualmente no es adecuado, puesto que los sistemas de tratamiento no resuelven los problemas de
los residuos, sino que solo los desplazan de un lugar a otro. Una actividad industrial sustentable
tambin significa que el consumo energtico debe ser llevado al nivel mnimo ms prctico y
econmico. Los procesos qumicos tambin no deben presentar peligros a corto o a largo plazo, ya
sea para el personal de la planta como para la comunidad en general.
A menudo las consideraciones sobre seguridad, salud y medioambiente son dejadas para el final en
el diseo de procesos. Sin embargo toda decisin tomada solamente por razones de proceso o
econmicas, pueden conducir a problemas de seguridad , salud o medioambientales, lo cual
requerir a menudo de soluciones muy costosas. Es mucho mejor considerar estos aspectos
tempranamente a medida que el diseo progresa. Los diseos que evitan la necesidad de materiales
peligrosos, o usan menos cantidades de estos, o los usan a menores temperaturas y presiones, o se
diluyen con materiales inertes, sern inherentemente seguros y no requerirn de sistemas
elaborados de seguridad. Los diseos que minimizan los residuos no requerirn sistemas de
tratamiento elaborados.
En principio nos referiremos a consideraciones de seguridad y salud en el diseo en vez de
considerar estudios detallados de operabilidad y riesgos que pueden ser hechos en otras etapas del
diseo de procesos.
9.2
Los productos qumicos y los residuos pueden ser inflamables, explosivos, txicos, corrosivos,
combustibles, reactivos con aire o agua, sujeto a combustin espontanea, oxidantes, qumicamente
inestable ( descomposicin, polimerizacin ), etc.. Sin embargo los peligros ms posibles de
suceder son aquellos que se producen por la inflamabilidad, combustibilidad, corrosividad,
toxicidad, y propiedades oxidantes.
9.2.1
Definicin de Residuo
Tpicamente , el concepto de residuo se refiere a algo que no tiene valor o que no puede ser
utilizado. Esta definicin se complica cuando se trata de definir lo que son propiamente residuos y
subproductos; en otras palabras , si un residuo puede ser reciclado o usado de alguna manera,
adquiere de inmediato un cierto valor y no se considera un residuo. Lo anterior requiere por lo tanto
una definicin de que es reciclable. Existe evidencia de que la relajacin en los controles de
residuos reciclables puede aumentar el riesgo de dao ambiental como resultado del mal manejo de
los residuos reciclables. Como ejemplos de este mal manejo podemos citar el uso de residuos de
aceites contaminados para el control de polvos; el almacenamiento a largo plazo y sin control de
materiales que se consideran reciclables; la utilizacin de residuos metalferos para construccin de
edificios y carreteras; o la utilizacin de residuos como combustibles sustitutos, cuya combustin se
efecta en condiciones no adecuadas.
Por lo tanto definiremos un residuo como un material movible que no tiene un uso directo y que es
descargado continuamente.
Todos los residuos deben recibir un tratamiento y disposicin de modo de proteger el ambiente y
aumentar la calidad de vida. Los residuos peligrosos son una categora especial de residuos las
cuales debido a su toxicidad, persistencia, movilidad , inflamabilidad, etc., requieren de una
regulacin y controles ms exigentes comparados con los residuos comunes como los municipales.
La siguiente definicin de Residuo Peligroso fue preparada bajo el auspicio del PNUMA ( UNEP )
por un grupo de trabajo de expertos en el Manejo Ambientalmente Adecuado de Residuos
Peligrosos en Diciembre de 1985.
Residuos Peligrosos son aquellos Residuos diferentes a los Radioactivos que por razones de su
reactividad qumica , toxicidad, explosividad, corrosividad u otras caractersticas provocan un
peligro o pueden causar peligro para la salud o el ambiente, ya sea por si solos o cuando se ponen
en contacto con otros residuos, y se definen legalmente como peligrosos en el estado en el cual son
generados o en el cual son eliminados o de la forma como son transportados.
9.3 Clases de Materiales Peligrosos
La clase de peligro de un material peligroso se indica ya sea por su nmero de clase ( o divisin ) ,
o su nombre de clase. Para un rtulo que corresponde a la clase de peligro principal de un material,
el nmero de la clase de peligro o de la divisin debe indicarse en la esquina inferior del rtulo. Sin
embargo , ningn nmero de clase o divisin de peligro se puede indicar en un rtulo , que
represente el peligro subsidiario del material. El nmero de clase o divisin debe aparecer en el
documento de embarque despus de cada nombre de embarque.
Tabla 9.1 Clasificacin de Materiales Peligrosos
Clase 1
Explosivos
Divisin 1.1
Divisin 1.2
Divisin 1.3
Divisin 1.4
Divisin 1.5
Divisin 1.6
Clase 2
Gases
Clase 4
9.4.
Clase 7
Material Radiactivo
Clase 8
Material Corrosivo
Clase 9
Aerosol : Un aerosol es una dispersin de partculas slidas o lquidas, de tamao inferior a 100
en un medio gaseoso. Dentro del campo de los aerosoles se presentan una serie de estados fsicos
que definiremos a continuacin.
Polvo (Dust): Suspensin en el aire de partculas slidas de tamao pequeo, procedentes de
procesos fsicos de disgregacin. La gama de tamaos de las partculas de polvo es amplia, si bien,
estos, fundamentalmente oscilan entre 0,1 y 25 .
Los polvos no floculan excepto bajo fuerzas electrostticas, no se difunden en el aire y sedimentan
por la accin de la gravedad.
Nieblas (Mist): Suspensin en el aire de pequeas gotas de liquido, que se generan por
condensacin de un estado gaseoso o por la desintegracin de un estado liquido por atomizacin,
ebullicin, etc. El margen de tamaos para estas gotitas lquidas es muy amplio, va desde 0,01 a 10
, algunas incluso son apreciables a simple vista.
Bruma (Fog): Se definen asi suspensiones en el aire de pequeas gotas lquidas apreciables a
simple vista, originadas por condensacin del estado gaseoso. Su margen de tamao est
comprendido entre 2 y 50 . En muchas publicaciones este concepto se refunde con el de niebla.
Humo (Smoke): Suspensin en el aire de partculas slidas originadas en procesos de combustin
incompleta. Su tamao es generalmente inferior a 0,1 .
Humo metlico (Fume): Suspensin en el aire de partculas slidas metlicas generadas en un
proceso de condensacin del estado gaseoso, partiendo de la sublimacin o volatilizacin de un
metal; a menudo va acompaado de una reaccin qumica, generalmente de oxidacin. Su tamao
es similar al del humo. Estas partculas floculan (unin de partculas pequeas, que las forman de
tamao mayor).
El trmino ingles "smog" slo es aplicable a grandes contaminaciones atmosfricas, no en la
industria de procesos qumicos.
Gas : Estado fsico normal de una sustancia a 25C y 760 mm. de Hg. de presin. Son fluidos
amorfos que ocupan el espacio que los contiene y que pueden cambiar de estado fsico nicamente
por una combinacin de presin y temperatura.
Las partculas son de tamao molecular y, por lo tanto, pueden moverse bien por transferencia de
masa o por difusin o bien por la influencia de la fuerza gravitacional entre las molculas.
Vapor : Fase gaseosa de una sustancia ordinariamente salida o liquida a 25C y 760 mm. de Hg. de
presin. El vapor puede pasar a slido o lquido actuando bien sobre su presin o bien sobre su
temperatura. El tamao de las partculas tambin en este caso es molecular y se puede aplicar todo
lo dicho para gases.
En la Tabla 9.2 se reflejan los tamaos de las partculas de los contaminantes, segn la forma de
presentarse.
Tabla 9.2 Tamao de Particulas de ciertos Contaminantes
Particula
Aerosoles
Niebla
Polvo y Humos Metlicos
Polvo y Humos Metlicos Fund.
Polvo de Fundicin
Niebla Acido Sulfrico
Gases
Negro de Humo
Humo de Aceite
Cenizas
Tamao Inferior ,
0,005
1
0.001
0,1
1
0,5
0,0005
0,001
0,03
1
Tamao Superior,
50
500
100
100
1.000
20
0,008
0,4
1
800
9.4.3. Clasificacin de los contaminantes qumicos por sus efectos sobre el organismo
humano.
Atendiendo a los efectos que producen sobre el organismo, es decir, a su accin fisiopatolgica, los
contaminantes qumicos se pueden clasificar:
Irritantes: Son aquellos compuestos qumicos que producen una inflamacin, debida a una accin
qumica o fsica en las reas anatmicas con las que entran en contacto, principalmente piel y
mucosas del sistema respiratorio. Por ser, todas ellas, sustancias muy reactivas, el factor que indica
la gravedad del efecto es la concentracin de la sustancia en el aire y no el tiempo de exposicin.
Las sustancias irritantes, a su vez, se dividen en:
a) Irritantes del tracto respiratorio superior. Son sustancias muy solubles en medios acuosos
(cidos, bases).
b) Irritantes del tracto respiratorio superior y tejido pulmonar. Son sustancias de solubilidad
moderada en fluidos acuosos, debido a lo cual actan sobre todo el sistema respiratorio
(halgenos, ozono, anhdrido de halgenos).
c) Irritantes del tejido pulmonar. Est constituido este grupo por sustancias insolubles en
fluidos acuosos (dixido de nitrgeno, fosgeno).
Neumoconiticos: son aquellas sustancias qumicas slidas, que se depositan en los pulmones y se
acumulan, produciendo una neumopata y degeneracin fibrtica de tejido pulmonar.
Los polvos inertes, si bien no producen esta degeneracin del tejido pulmonar, ejercen una accin
como consecuencia de la acumulacin de grandes cantidades de polvo en los alvolos pulmonares,
impidiendo la difusin del oxigeno a travs de los mismos.
Txicos: Sistmicos. Se definen como tales los compuestos qumicos que, independientemente de
su va de entrada, se distribuyen por todo el organismo produciendo efectos diversos, si bien ciertos
compuestos presentan efectos especficos o selectivos sobre un rgano o sistema (hidrocarburos
halogenados, derivados alqulicos de metales, insecticidas, metanol, plomo, hidrocarburos
aromticos, etc.).
Anestsicos y narcticos: Son sustancias qumicas que actan como depresores del sistema
nervioso central. Su accin depende de la cantidad de txico que llega al cerebro. Deben ser
sustancias liposolubles (sustancias orgnicas, solvente industriales).
Cancergenos: Son sustancias que pueden general o potenciar el desarrollo de un crecimiento
desordenado de clulas.
Alrgicos: Son sustancias cuya accin se caracteriza por dos circunstancias. La primera es que no
afecta a la totalidad de los individuos, ya que se requiere una predisposicin fisiolgica. La
segunda es que slo se presenta en individuos previamente sensibilizados (resinas, monmeros,
cromo, etc.).
Asfixiantes: Son sustancias capaces de impedir la llegada de oxgeno a los tejidos, y se clasifican
en simples y qumicos:
ningn
presente
carbono,
Productores de dermatosis: Son sustancias que independientemente de que puedan ejercer otros
efectos txicos sobre el organismo, en contacto con la piel originan cambios en la misma, a travs
de diferentes formas:
- Irritacin primaria
- Sensibilizacin alrgica
- Fotosensibilizacin
La Tabla 9.3 entrega un resumen de sustancias y algunos ejemplos de cada una.
Descripcin
Ejemplos
agente qumico
1. Irritantes
2. Asfixiantes
3. Anestsicos y
Narcticos
4. Sistmicos
5. Carcingenos
6. Causante de
Neumoconiosis
7. Alergenos
Amonaco
Acido clorhdrico
Acido fluorhdrico
Ozono
Etileno
Son agentes qumicos que provocan una
deficiencia de oxigenacin sin interferir con Hidrgeno
el mecanismo de la ventilacin.
Metano y etano
Monxido de carbono
Presentan accin depresora del sistema
Eter etlico
nervioso central.
Eter isoproplico
Hidrocarburos
parafnicos
Alcoholes alifticos
Son aquellos que actan en varios sistemas Cloroformo
despus de ser absorbidos y distribuidos.
Tetracloruro de carbono
Cloruro de vinilo
Mercurio
Son agentes qumicos que inducen la
Cromo6+
formacin de tumores.
Cloruro de vinilo
Nquel
Slice
Son materiales particulados originados en
actividades como minera, construccin,
Asbesto
pavimentacin, etc.
Oxidos de hierro
Son agentes qumicos que provocan
Aceites
reacciones alrgicas.
Resinas
Diisocianato de tolueno
Son agentes qumicos que ejercen accin
inflamatoria en la mucosa de la va
respiratoria por contacto directo.
Efectos combinados: Hay contaminantes que desencadenan uno solo de estos efectos, otros en
cambio engloban en su accin varios.
Otras circunstancias es la presencia en un mismo ambiente de contaminantes distintos a un mismo
tiempo. Hay que distinguir tres casos:
- Efectos simples: Se presentan cuando los contaminantes actan sobre rganos distintos.
- Efectos aditivos: Son los producidos por varios contaminantes que actan sobre un
mismo
rgano o sistema fisiolgico.
- Efectos potenciadores: Son los producidos cuando uno o varios productos multiplican la
accin de otros. El efecto total slo puede calcularse si se conoce la magnitud de los
potenciadores.
Asbesto
Es un trmino utilizado para denominar minerales fibrosos presente en la naturaleza y de utilidad
comercial. Estos minerales son silicatos cristalinos hidratados complejos.
Existen unas 30 variedades de asbestos reunidas en 6 grupos: crislito, amosita, antofilita,
crocidolita, tremolita y actimolita. Las fibras de los diversos grupos tienen propiedades ligeramente
diferentes en cuanto a su flexibilidad, longitud, textura, resistencia a la traccin, resistencia a los
cidos, elasticidad y resistencia al calor. El crisotilo es, con mucho, el ms utilizado y su
produccin se eleva al 90 por 100 del total.
La proporcin de operarios afectados por la exposicin a fibras de asbestos est relacionada con el
grado de exposicin. Su perodo de exposicin, tipo de operacin o cometido en que ocurre la
exposicin y tipos de asbestos utilizados.
La influencia del grado de exposicin (concentracin) y del perodo de exposicin (tiempo) es
fcilmente comprensible al igual que en el casos de los polvos. Respecto al tipo de operacin o
cometido en que ocurre la exposicin, se observ en un estudio U.S. Public Health Service que los
efectos del asbesto en la extraccin y molienda son menores que en los obreros textiles y los
operarios del ramo de aislamiento con exposiciones menores que en los anteriores tipos de trabajo y
que presentaban un porcentaje mayor de evidencias de asbestosis.
ENTERLINE y HENDERSON presentaron un estudio del cual se desprende que la crocidolita
representa un mayor riesgo de cncer de pulmn que el crisotilo.
Fibra de vidrio
Las fibras de vidrio se presentan principalmente en dos formas: lana de vidrio, constituida por
fibras discontinuas de longitud variable y el hilo o hebra constituido por una sola fibra continuada.
Cuando se utilizan materias que contienen impurezas, el producto obtenido se denomina lana
mineral. Actualmente debido al gran riesgo presentado por los asbestos, se tiende a sustituirlos en
algunos casos por fibra de vidrio.
La lana de vidrio utilizada como material aislante, tiene un dimetro superior a 4 micras. Las fibras
para papel filtrante y aislantes para alta temperatura, tiene un dimetro entre 0,5 y 3 micras y las
fibras continuas varan entre 4 y 10 micras.
En lo que respecto al dimetro, las fibras de vidrio presentan mayor estabilidad que los asbestos,
pues esta ltima se divide longitudinalmente para dar un dimetro menor.
Como se sabe, la capacidad de penetracin de las partculas, en este caso fibras, est en relacin con
el dimetro aerodinmico, medidos sobre la base de la velocidad de cada libre. La velocidad de
cada de una fibra de amianto permite a sta penetrar hasta los alvolos, las fibras de vidrio se
comportan de manera similar y las menores de 3 micras de dimetro pueden llegar a las regiones
alveolares y depositarse. El deposito de una fibra est siempre en funcin de su dimetro y su
longitud tiene menos importancia.
De los estudios realizados por TIMBRELL y SKIDMORE (1971), y GORS y col. (1971), BALZER
(1971), se pueden considerar respirables las fibras con un dimetro inferior a 3,5 micras y una
longitud de hasta 70-80 micras. Este tipo de fibra se encuentra en la fabricacin de filtros y
aislantes especiales y muy raramente en el resto de los trabajos.
Los efectos de las fibras de vidrio sobre el hombre son sobre todo de carcter cutneo, de afeccin
de las mucosas, de las vas respiratorias superiores y afeccin ocular.
Hasta el presente no se ha demostrado ningn probado de patologa neoplstica pulmonar entre
individuos expuestos a fibra de vidrio, pero a pesar de que no se haya podido demostrar ningn
riesgo cancergeno, no puede asegurarse que dicho riesgo no exista, sobre todo teniendo presente
que cada vez se tiende a fabricar fibras de menor dimetro.
La dermatosis producida por la fibra de vidrio no se origina por un mecanismo alrgico, sino por un
mecanismo irritativo. Adems es posible que los aglomerantes de los revestimientos acten como
irritantes primarios y en determinados casos como sensibilizantes.
Fibras artificiales
Las fibras artificiales pueden ser sintticas, en las que la materia que las forma se deriva de
productos petroqumicos o carboqumicos y fibras artificiales, constituidas por materiales de origen
natural. No tienen riesgos especficos por sus caractersticas de fibras sino de los solvente
utilizados durante la manipulacin.
9.4.5. Gases y Vapores
En Higiene Industrial, el trmino gas se aplica a sustancias que son gaseosas a temperaturas y
presin ambientales, y el trmino vapor se aplica a la fase gaseosa de una sustancia que es slida o
lquida en estas condiciones. Tanto los gases como los vapores, forman verdaderas disoluciones en
la atmsfera. Su propagacin se realiza por su naturaleza con una gran facilidad y rapidez y aunque
las concentraciones mximas se encuentran en el foco que da lugar al contaminante, la
concentracin en el locar es mucho ms homognea que para otros estados de agregacin.
Hay muchas operaciones industriales que implican el uso de gases, por ejemplo, la soldadura
oxiacetilnica, con atmsfera inerte, etc., procesos que requieren la combustin como hornos de
cubilote, tambin se puede presentar el gas en la industria por escape de las conducciones que lo
transportan, tambin hay procesos distintos a la combustin que generan gases como el hidrgeno
que se genera en cubas electrolticas.
Los vapores proceden de lquidos ms o menos voltiles o de slidos sublimables a temperatura
ambiente. Los vapores que mayormente se presentan se corresponden a los vapores orgnicos,
debido a la gran utilizacin de compuestos orgnicos en procesos industriales. Se utilizan como
solvente en pinturas, limpieza y desengrase, fabricacin de plsticos, en destilacin, etc.
Los gases y vapores estn constituidos por partculas de tamao molecular, las cuales pueden
moverse bien por transferencia de masa o difusin, como el flujo de un gas a lo largo de una
conduccin o bien por la influencia de la fuerza gravitacional entre molculas.
Generacin y dispersin
La presin de vapor depende nicamente de la naturaleza y de la temperatura y no de la cantidad de
lquido. La velocidad de evaporacin de un lquido depende de: el rea superficial del lquido, de la
temperatura tanto del lquido como de la atmsfera y del movimiento del aire por encima de la
superficie lquida.
La presin de vapor de un lquido no es constante, sino que es funcin de la temperatura y en el
punto de ebullicin de un lquido es igual a una atmsfera, es decir, se equilibra con la presin
atmosfrica.
La concentracin mxima que puede alcanzar un vapor en el espacio libre de un recipiente cerrado,
est limitada por la presin de vapor del solvente, segn la frmula:
C= Pv x 100
760
C = Concentracin en %
Pv = Presin de vapor en mm Hg.
Expresado en partes por milln sera:
p.p.m. = Pv x 106
760
Las mezclas moleculares de gases y vapores son permanentes, no pueden haber separacin
espontnea de las molculas pesadas, por ello la accin de la gravedad se evala por el peso medio
de todas las molculas de la mezcla.
Con respecto a los vapores de desengrasantes orgnicos en ebullicin se debe tener presente que su
presin de vapor es la atmosfrica. Naturalmente en la industria no se encuentran las
concentraciones mximas que se obtienen de las frmulas anteriores y slo se encuentran
concentraciones de 0,5 a 0,9 por 100 en volumen.
En la propagacin de gases y vapores corresponde a los movimientos de masa, como las corrientes
de ventilacin, la mayor responsabilidad en su desplazamiento a travs del local. La velocidad de
difusin.
An con aire en calma pueden existir velocidades de 0,1 a 0,2 m/s y la velocidad de difusin es de
0,01 m/s aproximadamente. Por lo tanto, su efecto en la distribucin por el local se puede
desestimar. El desplazamiento de los gases y vapores en la atmsfera depender de su densidad, un
gas ms ligero que el aire se desplazar hacia arriba, se entremezclar con el aire y luego decender
ya diluido; en cambio, un gas ms pesado que el aire tender a descender antes de mezclarse, esta
tendencia puede verse frenada por las corrientes de aire del local.
De acuerdo con lo anterior, una gran influencia en el movimiento de gases y vapores viene dada por
la temperatura, el aumento de 1C en la temperatura supone una disminucin de la densidad del aire
de 3 4 gr/m3, por lo que aumentos muy ligeros de temperatura producen desplazamientos del aire
hacia arriba. Solamente tendern a caer los gases ms densos cuando su temperatura sea la
ambiental y no se encuentren prximos focos calientes ni haya corrientes de aire.
Las sustancias que absorben calor del ambiente al evaporarse y, por tanto, lo enfran, tienen
tendencia a dirigirse al suelo y desplazarse desde l a todo el recinto.
Los componentes, tanto como sus proporciones, son muy variables en los solventes, lo que hace
necesario proceder a un anlisis del producto para conocer su verdadera composicin.
Los solventes orgnicos se obtienen de diversas fuentes, siendo las principales los productos de
destilacin del petrleo de donde se obtienen parafinas, hidrocarburos cclicos y aromticos; la
destilacin seca de la hulla de donde se obtienen aceites ligeros y compuestos aromticos; la
destilacin por arrastre de vapor de la trementina; productos obtenidos por procesos qumicos a
partir de productos petrolferos como hidrocarburos clorados.(tabla pag 67).
Disolventes acuosos
Los disolventes acuosos estn compuestos por agua que acta como disolvente propiamente dicho y
otras sustancias de accin ms especfica que facilitan el paso de los solutos al agua. Estos
disolventes se emplean par adisolver sustancias polares, generalmente sustancias inorgnicas.
Sus caractersticas fsicas son las del agua y las qumicas dependen de las sustancias aadidas.
De acuerdo a las sustancias aadidas, estos disolventes pueden ser: cidos, alcalinos, salinos,
oxidantes reductores, tensoactivos, desinfectantes.
Las principales aplicaciones son:
operaciones de limpieza de instalaciones industriales;
operaciones de lavado; industria minera.
Los riesgos higinicos de los disolventes acuosos son funcin de la temperatura de trabajo y de las
sustancias qumicas aadidas y pueden ocurrir por contacto directo, por las nieblas que puedan
formarse y por los vapores de ciertos componentes voltiles.
El riesgo por contacto directo suele presentarse en la preparacin de las soluciones y en los trabajos
manuales. El riesgo por las nieblas se puede presentar cuando hay agitacin o temperatura elevada.
El riesgo por vapores se puede presentar con ciertas sustancias que los desprenden como cianuros,
amonacos, etc.
En general, los disolventes acuosos originan irritaciones en el sistema respiratorio.
Inflamabilidad : El trmino inflamabilidad hace referencia a la mayor o menor facilidad con que
una susutancia puede arder en aire o en algn otro gas que pueda servir como comburente.
Punto de Inflamacin o Destello ( Flash Point ) :
Corresponde a la temperatura mnima a la cual el producto formar una
mezcla vapor/aire inflamable Es la temperatura mnima a la cual se
produce el suficiente vapor como para formar, cerca de la superficie de un
lquido combustible, una mezcla con aire que est dentro de los lmites de
inflamabilidad.
El punto de inflamacin generalmente aumenta al aumentar la presin total. Se puede realizar una
estimacin grosera del punto de inflamacin de hidrocarburos mediante la siguiente ecuacin :
tf = 0,685 tB -71,7
donde tanto tf como la temperatura de ebullicin tB se expresan en grados celcius.
Punto de Autoencendido o Ignicin :
Corresponde a la temperatura mnima a la que una sustancia arde
espontaneamente en contacto con aire , la temperatura a la cual una
sustancia inflamable es capaz de quemarse en aire , sin una fuente de
ignicin externa
Lmite Inferior y Superior de Inflamabilidad
Rango de concentraciones de un vapor en aire, expresada en %, dentro del
cual la mezcla vapor-aire es inflamable. Es decir los lmites de
inflamabilidad nos proporcionan el intervalo de concentraciones de
combustible (normalmente en % de volumen), dentro del cual una mezcla
gaseosa puede entrar en ignicin y arder.
Por debajo del lmite inferior de inflamabilidad ( L.I.I. ), no existe suficiente combustible como
para propagar la combustin. De manera anloga, a concentraciones de combustible mayores que
las del lmite superior de inflamabilidad ( L.S.I. ), no hay suficiente comburente como para que la
reaccin se propague lejos de la fuente de ignicin.
La Tabla 9.4 entrega algunos valores de los lmites de inflamabilidad de varias sustancias junto con
sus temperaturas de autoignicin y puntos de inflamabilidad.
Sustancia
L.I.I.
en aire
%
L.S.I.
en aire
%
Temp.
Autoignicin
ta , C
Punto de
Inflamabilidad
tf , C
Acetaldehido
Acetileno
Acetona
Benceno
Butano
Ciclohexano
Clorobenceno
Estireno
Etano
Etanol
Eter Dietilico
Etileno
Formaldehido
Hexano
Hdrogeno
Metano
Metanol
Metiletilcetona
Propano
Propileno
Sulfuro de C
Tolueno
4,0
2,5
2,6
1,3
1,6
1,3
1,3
1,1
3,0
3,3
1,9
2,7
7,0
1,1
4,0
5
4
1,8
2,1
2,4
1,3
1,3
60
80-100
13
8
8,4
8,3
9,6
6,1
12,5
19
36
36
73
7,5
75
15
36
11,5
9,5
11
50
7
175
305
538
562
405
515
423
-38
-18
-11
-60
-20
29
32
-135
12,8
490
430
225
400
538
-121
-67
-26
-188
-18
450
460
< -104
-108
536
Como para metano -Hcomb = 889,5 kJ/kmol, por lo tanto el L.I.I. ser :
L.I.I. = ( 4,354 103 ) / ( 889,5 ) = 4,9 ( 4,9 % )
El clculo para los dems compuestos se realiza de forma anloga. Los resultados se muestran en la
tabla adjunta.
Compuesto
Metano
Propano
Etanol
Benceno
L.I.I.
ec. Jones
5,2
2,2
3,6
1,5
L.I.I
ec. Spakowski
4,9
2,0
3,5
1,3
L.S.I
ec. Jones
33,2
14,1
22,9
9,5
L.I.I (%)
experimental
5,0
2,1
3,3
1,3
L.S.I(%)
experimental
15,0
9,5
19,0
7,9
Los ejemplos anteriores muestran una mayor fiabilidad en la estimacin del lmite inferior, mientras
que se observan errores importantes en los valores dle lmite superior, lo que pone de manifiesto la
necesidad de acudir a valores experimentales siempre que sea posible.
Modificaciones de los lmites de inflamabilidad
Los lmites de inflamabilidad pueden modificarse por las condiciones ambientales. especialmente
importante es la dependencia con la temperatura, cuyo aumento ampla el intervalo de
inflamabilidad. As, se estima que un aumento de temperatura de unos 100 C eleva el lmite
superior en aproximadamente un 8%, y rebaja el inferior en la misma cantidad.
Para la estimacin de los lmites de inflamabilidad de vapores de hidrocarburos a temperaturas
alejadas de la temperatura ambientes se pueden usar las ecuaciones de Burgess-Wheeler:
L.I.I.(t) = L.I.I.(25 C) [ 1 - 0,75 ( t-25)/( -Hcomb )]
L.S.I.(t) = L.S.I.(25 C) [ 1 + 0,75 ( t-25)/( -Hcomb )]
donde t es la temperatura en C y -Hcomb es el calor estndar de combustin( inferior) en
kcal/kmol.
Las variaciones de presin afectan poco al L.I.I., pero el L.S.I puede aumentar considerablemente al
aumentar la presin, con el consiguiente ensanchamiento del intervalo de inflamabilidad. zabetakis
entrega la siguiente expresin emprica para esta dependencia:
L.S.I.(P) = L.S.I.(1 atm) + 20,6 ( log P + 1 )
En cuanto a la concentracin de oxgeno es de sealar que los lmites inferiores de inflamabilidad
en oxgeno y en aire son aproximadamente iguales, ya que a las concemtraciones correspondientes
al L.I.I. el oxgeno est en exceso, mientras que el lmite superior suele aumentar
considerablemente al aumentar la concentracin de oxgeno. As, para el propano, el L.S.I. pasa de
9,5 a 55 % cuando se determina en oxgeno en lugar de aire, mientras que el lmite inferior
prcticamente no vara ( 2,1 frente a 2,3 %). Si en lugar de oxgeno se utilizan otros oxidantes, los
9.5.2 Explosiones
El segundo mayor peligro son las explosiones, las cuales tienen un potencial de desastre mayor que
el fuego , pero menor que las fugas de txicos. La explosin es una liberacin violenta y sbita de
energa. Las causas pueden ser variadas, pero generalmente las explosiones se clasifican de
acuerdo al tipo de energa que las origina :
1.
La energa liberada en una explosin qumica depende de la naturaleza y estado fsico de los
reactantes y productos. A este respecto es importante distinguir entre las explosiones de
mezclas de vapores combustibles con un comburente ( habitualmente aire ), que son las de
mayor inters para la seguridad en la industria qumica, y las producidas por explosivos
cono TNT,etc. Estas son de caractersticas diferentes, ya que estos ltimos materiales llevan
en s mismo el oxgeno necesario y, po lo tanto, la explosin pude producirse en ausencia de
aire.
2.
Energa Fsica. La energa fsica puede ser energa de presin en gases, energa trmica,
energa de esfuerzo en metales , o energa elctrica. Un ejemplo de una explosin causada
por por liberacin de energa fsica puede ser la fractura de un estanque que contiene un gas
a alta presin. La energa trmica es importante en general para crear las condiciones para
una explosin en vez de ser fuente de energa para la explosin misma. En particular, como
ya se mencion, el sobrecalentamiento de un liquido a presin causa la vaporizacin del
lquido si este es accidentalmente liberado a la atmsfera.
onda de choque. El frente de detonacin viaja a una velocidad mayor a la del snido en un
medio no reactivo.
Una detonacin genera mayores presiones y es ms destructiva que una deflagracin. Mientras que
la mayor presin causada por una deflagracin de una mezcla hidrocarburo-aire en un estanque
cerrado a presin atmosfrica es del orden de 8 bar, una detonacin puede una presin tope del
orden de 20 bar. Una deflagracin se puede convertir en una detonacin , particularmente si viaja en
una tubera larga.
Las presiones alcanzadas en detonaciones son ms altas que las causadas por deflagraciones, y sus
efectos mucho ms destructivos. La inmensa mayora de las explosiones de mezclas inflamables en
la industria qumica son deflagraciones.
As como existen dos tipos de explosiones, tambin ellas pueden ocurrir en dos diferentes
condiciones:
1.
Explosiones Confinadas. Las explosiones confinadas son aquellas que ocurren en
estanques, caeras o edificios. La explosin de una mezcla inflamable en un estanque de proceso o
una caera pude ser una deflagracin o una detonacin. Las condiciones para que ocurra una
deflagracin son que la mezcla gaseosa este en el rango de inflamabilidad y que exista una fuente
de ignicin. Alternativamente, la deflagracin pude ocurrir sin la fuente de ignicin si la mezcla es
calentada hasta su temperatura de autoignicin. Una explosin que comienza como una
deflagracin puede hacer la transicin a una detonacin. Esta transicin puede ocurrir en una
caera pero es improbable que ocurra en un estanque.
2.
Explosiones de Nubes de Vapor. Las explosiones que ocurren al aire libre son explosiones
de nubes de vapor. Una explosin de nubes de vapor es uno de los peligrso ms serios en la
industria de procesos. Aunque una gran liberacin de compuestos txicos pude tener un gran
potencial de desastre, las explosiones de nubes de vapor tienden a ocurrir ms frecuentemente. La
mayora de las explosiones de nubes de vapor han sido el resultado de fugas de liquidos inflamables
en equilibrio.
El problema de las explosiones de una nube de vapor es que no solamente son potencialmente muy
destructivas sino que tambin puden ocurrir a cierta distancia del punto de la fuga y por lo tanto
pueden involucrar una gran rea. Si una explosin ocurre en una nube de vapor no confinada, la
energa en la onda explosiva es solo una pequea fraccin de la energa teoreticamente disponible
de la combustin de todo el material que constituye la nube. La razn entre la energa real liberada
y la energa terica disponible se denomina eficiencia de explosin. Las eficiencias de explosin
estn usualmente en el rango de 1 a 10 %. Un valor de 3 % es a menudo un valor tpico.
El peligro de una explosin debe ser en general minimizado evitando mezclas inflamables de gasaire en el proceso. Nuevamente esto pude efectuarse ya sea cambiando las condiciones del proceso
o agregando un material inerte. Es una mala prctica confiar solamente en la eliminacin de las
fuentes de ignicin.
9.6
El tercero de los mayores peligros y el que tiene el mayor potencial de desatre es la liberacin de
productos txicos. El peligro que posee una liberacin de productos txicos depende no solo de las
especies qumicas sino que tambin en las condiciones de la exposicin. El mayor potencial de
desastre de una liberacin de txicos se encuentra cuando existen situaciones en que grandes
cantidades de personas son expuestas brevemente a altas concentraciones de material txico, es
decir, exposicin aguda. Sin embargo los riesgos de efectos a la salud a largo plazo asociados con
exposiciones prolongadas, es decir , exposicin crnica, tambin presentan serios peligros.
Para que un producto qumico pueda afectar la salud, debe tomar contacto con el cuerpo humano.
Existen tres formas en las cuales esto puede suceder, por inhalacin, por contacto con la piel e
ingestin.
En el diseo preliminar , la principal consideracin es el contacto por inhalacin. Esto sucede ya
sea por una liberacin accidental de material txcio a la atmosfera o por una emisin fugitiva
causada por una fuga lenta de una caera o flange, vlvulas o sellos de bombas o compresores. El
llenado de estanques provoca emisiones cuando el lquido al subir el nivel causa que el vapor en el
estanque sea liberado a la atmsfera. Los lmites aceptables para la exposicin de productos txicos
dependen de si la exposicin es breve o prolongada.
9.6.1 Indicadores de Toxicidad.
En general, existe una dificulatad considerable en realizar estimaciones precisas de los efectos que
un determinado txico pude tener sobre organismos vivos. A pesar de ello, o quiz debido
precisamente a ello, se han publicado numerosos ndices de toxicidad, que proporcionan una idea
aproximada de la peligrosidad de una susutancia txica. El trabajo clsico de Hodge y Sterner,
establece la siguiente escala de toxicidad relativa basada en la administracin por va oral , Tabla
9.5., en base a la definicin de las llamadas dosis o concentraciones letales determinadas en
animales de laboratorio
(ratas), utilizando condiciones experimentales estandarizadas y
poblaciones de tamao adecuado para el anlisis estadistico de los resultados.
La definicin usual de Dosis Letal 50 , DL50, se expresa como la dosis que, administrada
oralmente o por absorcin cutnea, causa la muerte del 50 % de los individuos afectados en un
perodo de observacin de 14 das.
De manera anloga, para productos txicos cuya va de entrada es la inhalacin se define
Concentracin Letal 50, CL50, como la concentracin de material en el aire cuya inhalacin
durante cuatro horas es capaz de causar la muerte del 50% de la poblacin afectada, a lo largo de un
perodo de catorce das.
Grado de Toxicidad
Supertxico
Extremadamente Txico
DL50
< 5 mg/kg
5-50 mg/kg
4
3
2
1
Muy Txico
Moderadamente Txico
Ligeramente Txico
Prcticamente no Txico
50-500 mg/kg
500-5.000 mg/kg
5-15 g/kg
> 15 g/kg
LD50 Oral
(mg/kg)
I
(PELIGRO
50
VENENO)
II (ADVERTENCIA)
50 - 500
III (PRECAUCIN)
500 - 5000
IV (precaucin)
> 5000
Categora de
toxicidad
I
II
III
IV
LD50 Drmica
(mg/kg)
50
200 - 2000
2000 - 20000
> 20000
200 - 2000
2000 - 20000
> 20000
Irritacin en la piel
Tabla 9.7
son establecidos por el NIOSH para indicar la concentracin mxima de una susutancias en aire que
un trabajador con buen estado de salud general puede soportar durante treinta minutos sin
desarrollar sintomas ( como iiritacin severa ocular o respiratoria), que disminuyan su capacidad de
realizar una evacuacin de emergencia, y sin sufrir daos irreversibles ( como dao a tejidos o
muerte). Los valores IDLH no estn actualizados, y por lo tanto deben complementarse con datos
toxicolgicos ms recientes. es necesario, adems, tener en cuenta a la hora de aplicar ste o
cualquier otro indicador similar que sus valores se refieren a un trabajador promedio, pudiendo
existir sensibilidades individuales considerablemente mayores.
Para sustancias sin un valor de IDLH publicado, la EPA ha definido los valores EAEC
(
Emergency Airborne Exposure Concentration Levels ), como las concentraciones en aire que, de
alcanzarse, dan origen a situaciones de emergencia. Los valores EAEC puden estimarse
dependiendo de los datos disponibles como :
0,1 x CL50 ; 0,01 x DL50 ; CLl0 ; 0,1 x DLl0
donde CL50 y DL50 tienen los significados ya explicados, y los valores CLl0 y DLl0 seran,
respectivamente, lamnima concentracin y la mnima dosis que se consideran capaces de producir
la muerte de algn individuo de la poblacin. Si un valor EAEC se obtiene de datos DL50 o DLl0 ,
que representan dosis especficas ( mg/kg) , es necesario convertir la dosis especfica en una
concentracin en aire para una exposicin estndar ( treinta minutos). En este caso, para una
persona de 70 kg. que inhale aproximadamente 400 litros de aire en treinta minutos tenemos que :
EAEC mg m3 =
eficiencia, siempre cuando no ms de cuatro excesos por da se permitan, con al menos 60 minutos
entre cada exposicin, y que no se exceda el valor promedio diario TLV-TWA.
3. Exposicin Techo ( TLV-C ) . Esta es la concentracin que no se debe exceder nunca, ni
siquiera instntaneamente.
El uso de valores TLV requiere tener en cuenta ciertas consideraciones que se detallan en la
declaracin de principios para el uso de los valores TLV que publica la ACGIH junto con los
valores mismos. As, los distintos tipos de valores TLV no deben considerarse como una frontera
definida entre concentraciones seguras e inseguras, ni como un ndice relativo de toxicidad de
sustancias diferentes. tampoco deben extrapolarse a estudios fuera del mbito de la industria (
como, por ejemplo, contaminacin atmosfrica), o aplicarse a exposiciones continuas en el tiempo.
En el caso de exposiciones distintas de ocho horas diarias o de cuarenta horas semanales, o cuando
concurren varias sustancias txicas (aunque no existan efectos sinrgicos), los valores TLV
publicados deben corregirse. Finalmente, el hecho de que una sustancia no se encuentre en la lista
de valores TLV no es necesariamente indicacin de baja toxicidad.
Una escala anloga a la d elos valores TLV es la de valores PEL (Permisible exposurelevel),
tambin basados en exposisciones de ocho horas y publicados por la OSHA. Los valores TLV
suelen ser ms conservadores que los PEL, aunque en muchos casos coinciden. en la Tabla 9.7 se
relacionan valores TLV y valores IDLH para algunas sustancias seleccionadas.
Acetona
Acido actico
Acido nitrico
Alcohol n-butlico
Alcohol sec-butlico
Alcohol ter-butlico
Alcohol etlico
TLV-TWA
(ppm)
750
10
2
50
100
100
1.000
TLV-STEL
(ppm)
1.000
15
4
150
-
IDLH
(ppm)
20.000
1.000
1000
8.000
-
b.) que exista una determinada concentracin o magnitud en el ambiente en que se desarrolla el
trabajo.
c) Que acte durante un determinado perodo de tiempo; osea , mientras mayor sea el tiempo de
exposicin al riesgo , mayor ser el riesgo de enfermar.
Existe un cuarto factor que es la susceptibilidad individual. Las personas tiene diferencias entre s,
las cuales determinan respuestas distintas del organismo frente a causas iguales.
Se entiende por lmite permisible la concentracin de una sustancia o condicin en el ambiente de
trabajo, por debajo del cual existen pocas probabilidades de que un trabajador , desarrollando una
jornada normal de trabajo, adquiera una enfermedad profesional.
Los valores de lo lmites permisibles en uso en Chile se encuentran en el Decreto N 745 ( 08 de
Junio de 1993) sobre Condiciones sanitarias y ambientales bsicas en los lugares de trabajo.
Dicha reglamentacin establece para las sustancias qumicas dos tipos de lmites permisibles, los
que corresponde a:
i.)
Limite permisible ponderado (LPP) ; se entendera como la Concentracin Promedio
Ponderada (CPP) en el tiempo de 8 horas diarias con un total de 48 horas semanales.
ii.)
Limite permisible absoluto (LPA) ; corresponde a la concentracin techo que no deber
excederse en ningn momento en el jornada laboral.
Alcohol metlico
Alcohol n-proplico
Amonaco
Benceno
Bromo
Butilamina
Ciclohexano
Ciclohexanol
Ciclohexanona
Cloro
Cloroformo
Cloruro de hidrgeno
Cresol ( ismeros)
Crotonaldehido
Cumeno
TLV-TWA
(ppm)
200
200
25
10(0,1*)
0,1
5
300
50
25
0,5
10
5
5
2
50
TLV-STEL
(ppm)
250
250
35
0,3
1
-
IDLH
(ppm)
25.000
4.000
500
10
2.000
10.000
3.500
5.000
30
100
250
400
8.000
Dixido de azufre
Dixido de carbono
Dixido de nitrgeno
Estireno ( monero)
Etilbenceno
Etilendiamina
Etilenglicol
Fenol
Flor
Fosgeno
Furfural
Hidracina
Isocianato de metilo
Monxido de carbono
Nitrobenceno
Nitrotolueno
Oxido de etileno
Oxido ntrico
Piridina
Sulfuro de hidrgeno
Tetracloruror de carbono
Tetrahidrofurano
Tolueno
Tolueno 2,4 disocianato (TDI)
Xileno
2
5.000
3
50
100
10
50
5
1
0,1
2
0,1(0,01*)
0,02
50 (25*)
1
2
1
25
5
10
5
200
100 (50*)
0,005
100
5
30.000
5
100
125
2
400
15
250
150
0,02
150
100
50.000
50
5.000
2.000
2.000
250
25
2
250
20
1.500
200
200
100
3.600
300
20.000
2.000
10
10.000
En los criterios de evaluacin que tienen en cuenta el tiempo de exposicin definidos, por ejemplo,
para jornadas de ocho horas diarias y cuarenta horas semanales, es importante considerar el ciclo
trabajo-descanso. A cada jornada de trabajo le sigue un perodo de dieciseis horas que permite un
proceso de normalizacin. Si no se respeta esta secuencia, prolongando el tiempo de trabajo, la
dosis total absorbida crece, a la par disminuye el tiempo disponible para la recuperacin,
hacindose inaplicables los criterios de evaluacin.
Cuando la jornada de trabajo habitual sobrepase la 48 horas semanales , se deber realizar un ajuste
de los lmites permisibles ponderado, multiblicando dichos valores por un factor de correccin.
Este factor se calcula como producto de dos trminos. El primero tiene en cuenta la variacin del
tiempo de exposicin y el segundo la variacin del tiempo de recuperacin. Se puede expresar
matemticamente como:
8 24 - h
Fj =
siendo:
Fj
= el factor de correccin
h
16
h
= horas de trabajo diarias
Para conocer el valor del LPP corregido (que se designar por LPP') basta multiplicar el factor
calculado por LPP de las tablas.
LPP' = Fj x LPP
Mezclas de contaminantes
Existen situaciones en las cuales los trabajadores se encuentran bajo la accin simultnea de
diversos contaminantes. En estos casos se debe prestar atencin preferente y distinguir entre la
siguientes posibilidades:
a) Efectos independientes: Siempre que concurran razones de peso para creer que los
contaminantes atacan selectivamente o rganos distintos, se considerar que existe riesgo si alguna
de las fracciones:
Ci
LPPi
Puede tomarse como ejemplo un puesto de trabajo en el que se han medido los contaminantes polvo
molesto (LPP 8 mg/m3) y plomo (LPP 0,12 mg/m3) en concentraciones de 4 mg/m3 y 0,17 mg/m3,
respectivamente.
En este caso se considerar que existe riesgo pues :
0,17
1
0,12
aunque
4
1
8
b) Efectos aditivos: Cuando se evalan dos o ms sustancias debe tenerse en cuenta su efecto
combinado, a menos que exista informacin que indique lo contrario. El lmite para estas mezclas
se calculan segn la expresin:
C1
C2
C
+
+ ............. n , siendo Ci la concentracin atmosfrica del contaminante iLPP1 LPP2
LPPn
simo.
Si la suma de estas fracciones es mayor que la unidad se sobrepasa el lmite de la mezcla.
Supngase que se han determinado las siguientes concentraciones de disolventes orgnicos en la
atmsfera de un puesto de trabajo: metil etil cetona 227 mg/m3 /LPP 472 mg/m3), tolueno 298
mg/m3 (LPP 300 mg/m3) y xilenos 253 mg/m3 /(LPP 347/m3).
La evaluacin ambiental considerando efectos aditivos sera:
mayor que la suma de sus efectos separados. Resulta imposible valorar las implicaciones que el
elevado nmero de mezclas puede tener sobre la salud, por lo que slo puede evaluarse el riesgo si
se conoce la magnitud de la potenciacin.
Asfixiantes simples
El efecto principal de ciertas sustancias, gases y vapores, es desplazar el oxgeno atmosfrico. No
se puede fijar un valor lmite para la concentracin ambiental de estos productos, pues el factor
lmite es el oxgeno disponible, que no debe ser inferior al 18 por 100 en volumen a presin normal.
CPP =
C1 T1 + C2 T2 + Cn Tn
8h
( T ) ( C ) = CPP
i
Ttotal
Durante el perodo total, adecuado para la norma, se obtienen varias muestras (cuya duracin puede
ser igual o no). El tiempo total cubierto por las muestras debe ser 7 h como mnimo, para el CPP de
ocho horas.
Disposiciones Generales
Art. 1. Este reglamento establece las condiciones sanitarias y ambientales bsicas que deber
cumplir todo lugar de trabajo, sin perjuicio de la reglamentacin especifica que se haya dictado o se
dicte para aquellas faenas que requieren condiciones especiales. Establece adems, los lmites
permisibles de exposicin ambiental a agentes qumicos y agentes fsicos, y aquellos lmites de
tolerancia biolgica para trabajadores expuestos a riesgo ocupacional.
Ttulo II:
Prrafo I:
Prrafo II:
Prrafo III:
Prrafo IV:
Prrafo V:
Ttulo III:
Prrafo I:
De la Ventilacin
Prrafo II:
Prrafo III:
Prrafo IV:
Ttulo IV:
De la Contaminacin Ambiental
Prrafo I:
Prrafo II:
Prrafo III:
Disposiciones Generales
De los Contaminantes Qumicos
De los Agentes Fsicos:
1. Del Ruido
2. De Las Vibraciones
3. De la Digitacin
4. De la Exposicin Ocupacional al Calor
5. De la Exposicin Ocupacional al fro
6. De la Iluminacin
7. De las Radiaciones No Ionizantes
Ttulo V:
Ttulo VI:
Ttulo VII:
DECRETO N 745
CONDICIONES SANITARIAS Y AMBIENTALES BSICAS EN LOS
LUGARES DE TRABAJO, (DECRETO OFICIAL 8-6-93)
Ttulo IV
De la Contaminacin Ambiental
Prrafo II
De los Contaminantes Qumicos
Art. 60:
Los lmites permisibles para las concentraciones ambientales de las sustancias que se
indican sern los siguientes:
Sustancia
cido Cianhdrico
Alcohol Metlico
Lmite
Permisible
Ponderado
ppm
mg/m3
Lmite
Permisible
Absoluto
mg/m3
8
160
9
328
9
210
Obs.
Piel
Piel
Anhdrido Carbnico
Asbesto-Crisotilo
Estireno (monmero)
Formaldehdo
Gas Licuado de Petrleo
Ozono
Pentaclorofenol
Plomo Tetraetlico (como Pb)
Talco Fibroso
Trementina
1,1,2 Tricloroetano
Varsol (Aguarrs)
Xileno
Yodo
4200
7200
0,4 fibras/cc
40
170
0,8
0,9
800
1400
0,08
0,16
0,4
0,08
1,6 fibras/cc
80
445
8
44
240
1100
80
347
0,08
0,8
54000
425
2,5
Ca. 1
Piel
Ca. 2
0,20
Piel Ca.3
651
1
Art. 61 . Las sustancias del artculo 60 que llevan calificativo Piel son aquellas que pueden ser absorbidas a travs
de la piel humana. Con ellas debern adoptarse todas las medidas necesarias para impedir el contacto con la piel de los
trabajadores y se extremarn las medidas de proteccin y de higiene personal.
Art. 62. Las sustancias calificadas como Ca.1 son comprobadamente cancergenas para el ser humano, por lo cual
se debern extremar las medidas de proteccin frente a ellas.
Aquellas calificadas como Ca.2 no se ha demostrado que sean cancergenas para seres humanos pero si lo son para
animales de laboratorio. Las que se designan como Ca.3 son sospechosas de ser cancergenas. En ambos casos, la
exposicin de los trabajadores a ellas deber ser mantenida en el nivel ms bajo posible.
Ttulo V
De los Lmites de Tolerancia Biolgica
Art. 101 :
Los lmites de tolerancia biolgica son los que se
indican en el siguiente listado
AGENTE
QUMICO
Acetona
Arsnico
Cromo
Estireno
Hexano
INDICADOR
BIOLGICO
Acetona
MOMENTO
MUESTREO
Fin de Turno
Fin de semana
Despus del 2 da
de la jornada
Fin de turno
Fin de turno
Final de semana
de trabajo
Sangre
5 mg/l
Sangre
50 ug/100 ml No crtico
Selenio
Selenio
Orina
Tolueno
Ac. Hiprico
Orina
100 ug/g
creat.
2500 mg/g
creat.
No crtico
Fin de turno, Fin
de semana de
trabajo.
Proteccin a Emanaciones :
Cuando se efecta el diseo conceptual, es obviamente lo mejor tratar de evitar, cuando sea posible,
el uso de materiales txicos, Sin embargo, a menudo esto no espsible. Es ese caso, el diseador
debe tomar el particular cuidado de evitar, cuando sea posible, el procesamiento y el
almacenamiento de lquidos txicos bajo presin o a temperaturas sobre el punto de ebullicin
normal. Tal como en el caso de materiales inflamables, si ocurre una fuga ya sea pequea o grande,
el flujo msico a travs del orificio de un tamao dado es siempre mayor para un lquido que para
un gas. La liberacin de un lquido en equilibrio resultar en mayores niveles de exposicin que en
la liberacin de un lquido subenfriado o un gas.
La mejor manera de evitar emisiones fugitivas es usando equipos a prueba de fugas. ( es decir,
cambiando las empaquetaduras normales por sellos mecnicos o an usar bombas sin sellos ). Si
esto no es posible, entonces mantenciones regulares puden reducir las emisiones fugitivas. Si todo
esto falla, los equipos pueden cerrarse y ventilarse. El aire entonces debe ser tratado antes de ser
enviado a la atmsfera. Los estanques de almacenamiento deben evitar la posibilida de tener fugas
al ambiente. Existen tres mtodos que permiten lograr este efecto.
1. Tratamiento de Vapores . Los vapores del espacio superior del estanque puden ser enviados a un
sistema de tratamiento ( condensacin, absorcin, adsorcin, etc.) antes de ser venteados. La Figura
9.1 usa una vlvula de seguridad de presin de vaco la cual permite la entrada de aire desde la
atmsfera cuando el nivel de lquido cae.( Fig. 9.1 a), pero fuerza al vapor a travs del sistema de
tratamiento cunado el estanque se llena ( Fig. 9.1 b). Si se requiere un gas inerte debido a la
naturaleza inflamable del lquido, entonces un sistema similar se puede adoptar que ingresa inerte
en vez de aire cuando el nivel del lquido cae.
2. Techos Flotantes. Los techos flotantes puden seu usados tal como se muestra en la Figura 9.2 a.
Esto eliminael espacio de vapor, pero el sello de la tapa pude ser un problema. Sellos dobles puden
ayudar y a veces se agrega un techo fijo sobre el techo flotante para ayudar a capturar cualquier
fuga de los sellos. Sin embargo en este caso, el espacio entre el techo fijo y el flotante puede tenr
vapores y se puede agregar un gas inerte en este espacio. El gas inerte ser venteado a la atmosfera
despues del tratamiento.
3. Membranas Flexibles. Otro mtodo para eliminar el espacio de vapor que pueda ir al ambiente
es utilizar un estanque con una membrana flexible en el techo, como se muestra en la Figura 9.2 b.
Venteo
Tratamiento de
Vapor
Aire
Venteo
Tratamiento de
Vapor
Diafragama Flexible
Sellos
Flexible
9.6.2
Para estimar la dosis diaria de una sustancia peligrosa , los cientficos deben conocer la cantidad de
esa sustancia peligrosa que est presente en el aire, agua alimento y suelo alrededor de los cuales el
individuo realiza su vida diaria.
Vas respiratoria: Se entiende como tal el sistema formado por: nariz, boca, laringe, bronquios,
bronquiolos y alvolos pulmonares.
Es la va de entrada ms importante para la mayora de los contaminantes qumicos, en el campo de
la Higiene Industrial.
Cualquier sustancia suspendida en el ambiente puede ser inhalada , pero slo las partculas que
posean un tamao adecuado llegarn a los alvolos. Tambin influirn su solubilidad en los fluidos
del sistema respiratorio de su deposicin.
La cantidad total de un contaminante absorbida por va respiratoria es funcin de la concentracin
en ambiente, del tiempo de exposicin y de la ventilacin pulmonar.
Va digestiva: Se entiende como tal el sistema formado por: boca, esfago, estmago, intestinos.
Esta va es de poca importancia en Higiene Industrial, salvo en operarios con hbitos de comer y
beber en el puesto de trabajo.
Es necesario tener en cuenta los contaminantes que se puedan ingerir disueltos en las mucosas del
sistema respiratorio que pasan al sistema digestivo, siendo luego absorbidos en ste.
Las tres vas por las que las sustancias peligrosas pueden ingresar al cuerpo son:
Figura 9.3 Vas de entrada por las que las sustancias peligrosas pueden ingresar al cuerpo
Se llama dosis diaria a la cantidad de cada sustancia peligrosa que realmente ingresa al
cuerpo de un individuo en un da. La cantidad de sustancia peligrosa presente en el ambiente que
ingresa al cuerpo de un individuo cada da es afectada por muchos factores. Uno de ellos es cunto
se come, cunto se bebe y cunto se respira cada da, y cun fcilmente puede la sustancia peligrosa
pasar a travs de los pulmones, a travs del tracto digestivo, o por la piel, hacia el torrente
sanguneo.
Para encontrar cunto de una sustancia peligrosa entra al organismo por una particular
exposicin, la EPA multiplica la concentracin de la sustancia peligrosa en el ambiente por factores
de conversin adecuados para ese tipo de exposicin. Los siguientes son ejemplos de factores de
conversin que han sido usados en algunos estudios de la EPA:
Consumo diario de agua de beber por un adulto = 2 litros (aproximadamente 8 vasos, incluyendo
el agua consumida en caf, bebidas, etc.); y por un nio = 1 litro.
Aire respirado por da = 20 m3 (aproximadamente el volumen de aire en una pieza pequea).
Consumo de pescado en una semana (1 porcin) = 224 g.
Consumo de tierra (por un nio) = 100 mg.
Porcentaje de sustancia peligrosa que ingresa al cuerpo en contacto con los pulmones o con el
tracto digestivo (tasa de absorcin) = 100%.
Estos factores de conversin estn basados en observaciones de costumbres humanas. Son, a
juicio de la EPA, estimaciones razonables. Su dosis diaria puede variar a lo largo de su vida por
muchas razones. Por ejemplo, Ud. puede vivir cerca de una industria en los primeros 20 aos de su
vida y luego mudarse hacia un barrio diferente. Su dosis diaria tambin puede depender de los
patrones de actividad, los que varan con la edad. Por ejemplo, los nios comen ms alimentos que
contienen residuos de pesticidas que los adultos. Finalmente, su dosis diaria puede variar en su vida
porque la cantidad de sustancia peligrosa en su ambiente vara en el tiempo.
En general, una exposicin breve es menos peligrosa que una de mayor duracin al mismo
nivel de dosis diaria. De ello resulta que dos personas que estn expuestas a la misma dosis total
sobre sus vidas, pero que hayan tenido dosis diarias diferentes a distintas edades, puedan tener
efectos distintos sobre su salud. Esto es porque las personas pueden ser ms susceptibles a tener
efectos sobre su salud a cierta edad que en otra.
Los efectos sobre la salud asociados con una dosis diaria dada tambin dependen del peso
corporal. En general, la dosis diaria de los nios es menor que la de los adultos porque los nios
comen menos y tienen pulmones ms pequeos. Pero si un nio y un adulto tienen la misma dosis
diaria, el nio ser el ms afectado porque tiene menor peso corporal.
Identificar la Enfermedad
Tabla 9.1 . Dosis Diarias Selectas para Diez Sustancias Peligrosas en Comunidades de
EE.UU.
Sustancia
Peligrosa
Fuente
Asbestos
Fabrica de Tubos
Benceno
Escape de Autos
Tetracloruro de
Carbono
Cloroformo
Fabrica Qumica
Cloroformo
Formaldehido
Desinfeccin de
Agua Potable
Fabrica Qumica
Cloruro de Metileno
Fabrica Qumica
Percloroetileno
Secado al Seco
Percloroetileno
Planta
Tratamiento
Radn
Humo de Tabaco
Deposito
Subterraneo
Fumadores
Xileno
Escape de Auto
Fabrica Qumica
Cantidad en Ambiente
Dosis Diaria
por persona
0,2 g/da
450 g/da
560 g/da
2.000 g/da
95 g/da
20 g/da
2400 g/da
200 g/da
730 g/da
16.000
picocuries/da
1430 g/da
610 g/da
Tabla 9.2
(1)
Sustancia
Peligrosa
(2)
Casos
Estimados por
100.000
personas a 1
g/da
(3)
(4)
(5)
Clasificacin
de Evidencia
de Cancer
Fuente
Dosis Diaria de
Tabla 9.1
Asbestos
50
Benceno
0,04
Tetracloruro de
Carbono
Cloroformo
0,08
B2
0,12
B2
Formaldehido
Cloruro de
Metileno
Percloroetileno
0,05
0,02
B1
B2
0,002
B2
0,011
( a 1 picocuriepor
da )
0,3
Radn
Humo de
Tabaco
Fabrica de Tubos
de Cemento
Escape de Autos
450 g/da en
aire
Fabrica Qumica
560 g/da en
aire
Desinfeccin de
95 g/da en agua
Agua Potable
potable
Fabrica Qumica
20 g/da en aire
Fabrica Qumica
2.400 g/da en
aire
Planta Tratamiento 730 g/da en
de Aguas Servidas aire
Deposito
16.000
Subterraneo
picocuries/da en
ambiente interno
Fumadores
1.430 g/da en
ambiente interno
(6)
Casos
estimados
Cancer por
100.000
personas a
dosis diaria
(2) x ( 5)
10
18
45
11
1
50
2
180
429
Las dosis diarias y casos de extra cancer mostrados aqu son solo ejemplos. La posibilidad de contraer
cancer ante la exposicin a las sustancias peligrosas puede ser menor o mayor que el ejemplo, dependiendo
si la dosis diaria es menor o mayor a la del ejemplo.
Las estimaciones suponen una velocidad de respiracin de 20 m3/da ; un consumo de agua de 2 lt/da ;
tiempo de exposicin ( 70 aos ) , excepto de 50 aos para fumadores ; peso corporal de 70 kilos ; y 100 %
de absorcin de sustancia peligrosa por el cuerpo.
(1)
(2)
(3)
(4)
Sustancia
Peligrosa
Valores
Humanos
Umbrales
( g/da )
820
Efectos de NoCancer/Organ
ismo Daado
Fuente
Benceno
Desarrollo
Fetal
Escape de
Autos
(5)
Estimado Efecto en
Ejemplo de
la Salud
Dosis Diaria de
Tabla 9.1
450 g/da en
aire
Tetracloruro de
Carbono
48
48
480
Higado
Fabrica
Nervios/Comp. Qumica
Des. Fetal
560 g/da en
aire
Cloroformo
48
95 g/da en
agua potable
Cloruor de
Metileno
220
13.000
13.000
Desarrollo
Fetal
Nervios/Comp.
Higado
Des. Fetal
Percloroetileno
1.400
1.400
Rion
Higado
Xileno
1.100
1.100
Desinfeccin
de Agua
Potable
Fabrica
Qumica
2.400 g/da
en aire
Des. Fetal
Escape de
Reproduccin Autos
(6)
610 g/da en
aire
Niveles Ambientales
son menores que
umbrales humanos,
Sin Efectos en Salud
Posiblemente higado,
nervios/comportamie
nto, efectos en
desarrollo fetal
Posibel Efecto en
Desarrollo Fetal
Niveles Ambientales
son menores que
umbrales humanos
Sin Efectos en Salud
Niveles Ambientales
son menores que
umbrales humanos
Sin Efectos en Salud
Niveles Ambientales
son menores que
umbrales humanos
Sin Efectos en Salud
La Tabla 9.4 presenta las estimaciones segn EPA ( Agencia para el medioAmbiente de estados
Unidos ) para los niveles de preocupacin ( NDP ), de unos pocas sustancias peligrosas
extremadamente peligrosas y entrega ejemplos deposibles fuentes de emisin. Comparando los
niveles NDP para formaldehido (15.000 g/m3) con niveles tpicos ambientales mostrados en la
Tabla 9.1 ( 1g/m3 ) indica que el NDP es 15.000 veces ms alto. Sin embargo los accidentes
industriales, si son suficientemente grandes, pueden resultar en niveles ms altos que el NDP. Un
ejemplo de este tipo de accidente sucedi en 1985 en Bhopal, India, donde una fuga de MetilIsocianato de una Fabrica de la Union-Carbide, produjo la muerte de ms de 1.500 personas.
Tabla 9.4
Producto Qumico
Paratin
Oxido de Cadmio
Metilisocianato
Cloro
Formaldehido
Amonaco
Cloroformo
Fuente Posible
Pesticidas
Bateras
Pesticidas
Tratamiento de Aguas
Textiles, Tableros
Agente Limpieza, Casa
Solventes Industriales
NDP( /m3)
2.000
4.000
5.000
9.000
15.000
35.000
490.000
La mejor manera de tratar con una sustancia peligrosa en el diseo de un proceso es removerla
completamente. El proponer sistemas de seguridad para controlar el peligro es mucho menos
satisfactorio. Una de las formas ms utilizadas para hacer un proceso inherentement seguro, es
limitar el inventario de sustancias y materiales peligrosos, lo que se denomina limitacin de
materiales peligrosos. Los inventarios que queremos evitar mayormente son los lquidos
vaporizables e inflamables o los lquidos vaporizables y txicos.
Una vez que el proceso se ha escogido, puede ser posible sintetizar el diagrama de flujo que no
requiera de grandes inventarios de materiales en el proceso. El diseo de los sistemas de reaccin y
separacin es particularmente importante en este aspecto, pero tambin lo son los sistemas de
transferencia de calor , almacenamiento y de alivio de presin.
9.7.1
Limitacin en Reactores
Quizs el peor problema de seguridad que puede ocurrir con un reactor sucede cuando una reaccin
exotrmica genera calor a una velocidad mayor que la velocidad de remocin de calor por
enfriamiento. Este tipo de reacciones son llamadas Reacciones de Arranque, y usualmente son
causadas por falla del refrigerante, quizs por un perodo temporal o por una capacidad reducida de
enfriamiento debido a una posible falla de una bomba en el circuito de agua de refrigeracin, quizs
por un perodo temporal. Esta reaccin de arranque sucede debido a que la velocidad de reaccin , y
por lo tanto la velocidad de generacin de calor aumenta exponencialmente con la temperatura,
mientras que la velocidad de enfriamiento aumenta solo linealmente con la temperatura. Por lo tanto
una vez que la generacin de calor excede la capacidad de enfriamiento, el aumento de temperatura
se efecta progresivamente rpido. Si la energa entregada es grande, los lquidos se vaporizan y se
produce una sobrepresin en el reactor.
Claramente, el peligro potencial de reacciones de arranque se puede disminuir reduciendo el
inventario de material en el reactor. Las operaciones discontinuas (Batch), requieren a menudo
mayores inventarios que las correspondientes operaciones continuas en el reactor. Por lo tanto
puede existir un incentivo de seguridad para cambiar de discontinuo a continuo. En forma
alternativa, la operacin discontinua puede ser cambiada a semi-discontinua en la cual uno o ms
reactivos se agregan sobre un perodo de tiempo. La ventaja de la operacin semi-discontinua es
que la alimentacin puede ser detenida en el caso de un arranque de temperatura ( o presin ) . Esto
minimiza el almacenamiento de energa qumica y la subsecuente eliminacin de energa
exotrmica.
Para reactores continuos, el diseo de flujo pistn requiere de menores volumenes y por lo tanto
menores inventarios que los reactores continuos perfectamente agitados para la misma conversin.
Las velocidades de reaccin se pueden mejorar al usar condiciones de operacin extremas, ya que
pueden reducir los inventarios apreciablemente, aunque tambin pueden presentar otros tipos de
riesgos. Un reactor muy pequeo operando a alta temperatura y presin puede ser inherentemente
ms seguro que uno operando a condiciones menos extremas debido a que contiene un inventario
mucho menor. Un reactor de gran tamao operando a temperatura y presin atmosfrica puede ser
ms seguro por varias razones. Las fugas son menos factibles, y si ocurren , sern pequeas debido
a la baja presin. Tambin, la produccin de vapor o gases ser pequea si se produce fuga de
lquido, debido a la baja temperatura. Una solucin de emplear presiones y temperaturas moderadas
y un inventario medio, puede combinar los aspectos ms negativos de los extremos. Esta operacin
puede ser tal que el inventario es lo suficientemente grande para causar una seria explosin o una
emisin de sustancias txicas si se produce una fuga, y la presin asegura que la fuga ser grande, y
la alta temperatura resultar en una evaporacin de una gran proporcin del lquido que se escape.
Agitador Fuera de
Servicio
Pared a 300 o C
Enfriadores
helicoidales
Superficie en
Calentamiento
Lquido en Reactor a
160 o C
Venteo
Vlvula de
Alivio
Estanque de Proceso
de Pared Gruesa
Estanque de
Pared Delgada
(a)
Lquido Efluente
Lquido Efluente
Desorbedor
Separador
(b)
Figura 9.4
Comparacin de Estanque de Pared Gruesa con Estanque
Delgado y Sistema de Venteo y Valvula de Alivio
De la misma manera, en vez de instalar una vlvula de seguridad de vaco, los estanques pueden ser
construidos ms resistentes para soportar el vaco. Si adems, los estanques contienen un gas o
vapor inflamable, el sistema de vlvulas de seguridad de vaci tendrn a menudo la necesidad de
admitir nitrgeno u otro inerte para evitar mezclas inflamables. Un estanque ms resistente a
menudo ser ms seguro y menos costoso.
1. Alta Presin . La mayora de los procesos operan a presiones bajo los 250 atm ( 25 MPa ),
aunque algunos procesos como las plantas de polietileno a alta presin, operan hasta
3.000 atm ( 300 MPa ). El uso de alta presin aumenta grandemente la energa almacenada en la
planta. Aunque las altas presiones por si mismas no presentan un problema serio en los materiales
de construccin, el uso de altas temperaturas, bajas temperaturas, o materiales corrosivos junto con
alta presin si lo presentan. Con operaciones a alta presin el problema de las fugas se presenta
mucho ms serio y peligroso, puesto que esto aumenta el flujo msico de fluido que puede fugarse a
travs de un orificio dado. Esto es particularmente as en el caso de un fluido que vaporiza.
2. Baja Presin . Las bajas presiones o vaci no son en general tan peligrosas como las otras
condiciones extremas. Sin embargo, un peligro especial se presenta en plantas a vaco que maneja
materiales inflamables, debido al posible ingreso de aire con la consiguiente formacin de una
mezcla inflamable.
3. Alta Temperatura. El uso de altas temperaturas en combinacin con altas presiones aumenta
grandemente la energa almacenada en la planta. El calor requerido para obtener altas temperaturas
es a menudo entregado por hornos. Estos tienen una serie de peligros, incluyendo la posible ruptura
de los tubos, enviando el fluido del proceso a la zona radiante produciendo explosiones. Tambin
hay problemas de materiales de construccin asociados con operaciones a altas temperaturas.
4. Baja Temperatura. Los procesos a temperaturas bajo 0C pueden contener grandes cantidades
de fluidos al estado lquido por medio a presin o baja temperatura. Si por cualquier razn no es
posible mantenerlos bajo presin o enfriados, entonces los lquidos comenzarn a vaporizar. Si esto
sucede, las impurezas de los lquidos es posible que precipiten de las soluciones en la forma de
slidos, especialmente si se permite que el equipo hierva y se seque. Los slidos depositados no
solo pueden causar un bloqueo sino que en algunos casos pueden causar explosiones. Por lo
anterior, es necesario asegurarse de que los fluidos que entran a procesos de baja temperatura, sean
purificados. Un problema serio se produce con los materiales de construccin de equipos en
operaciones a baja temperatura, y al igual que a altas temperaturas, los equipos son sometidos a
esfuerzos trmicos, especialmente durante las partidas y paradas de plantas. Debido a estos peligros,
grandes cantidades de lquidos almacenados a bajas temperaturas, a menudo usan estanques con
doble pared.
9.8 Mediciones Cuantitativas de la Seguridad Inherente.
Es fcil decir que la operacin de un reactor a alta temperatura conducir a una planta ms segura si
el inventario puede ser reducido como resultado de esta condicin. Pero, como podemos asegurar
estos cambios cuantitativamente?. Bajando el inventario hace a una planta ms segura, pero
subiendo la temperatura la hace menos segura. Cual efecto es ms significativo .
Indices de seguridad , como los ndices Dow y otros, se han sugerido como medidas de la
seguridad. En estos ndices, el peligro asociado con cada producto o material en el proceso es
evaluado y se da un nmero basado en juicio y experiencia. Los valores de los ndices son
ponderados y combinados para dar un ndice global para el proceso. Estos ndices no tienen ningn
significado absoluto, pero pueden ser usados para comparar los peligros relativos entre dos diseos
alternativos. Ellos se suponen ser usados en las etapas finales del diseo cuando se tiene mayor
informacin disponible. Una evaluacin detallada de riesgos, posiblemente incluyendo el anlisis
de probabilidad, se debe efectuar tambin en las etapas finales del diseo.
Sin embargo, en las etapas iniciales del diseo, se deben tomar decisiones de gran importancia en la
seguridad basadas en una visin incompleta. Veamos ahora algunas medidas simples cuantitativas
que pueden ser usadas para ayudar a tomar decisiones en las etapas iniciales de un proyecto.
El mayor peligro de la fuga de un material inflamable o material txico se desprende de un material
que habindose escapado a la atmsfera, se vaporiza. Una medida simple cuantitativa de la
Ejemplo 9.3 Un proceso que utiliza Benceno a la forma de lquido a presin. La temperatura puede
variar en un cierto rango. Comparar los peligros de fuego y explosin de operar con lquido de
proceso con un inventario de 1.000 kmoles a 100 y 150 C basado en la energa terica de
combustin que resulta de una falla catastrfica del equipo. El punto de ebullicin normal del
Benceno es de 80 C, su calor latente de vaporizacin es 31.000 kJ/kmol, la capacidad calrica
especfica es 1500 kJ/( kmol C), y el calor de combustin es 3,2 106 kJ/kmol.
Solucin : La fraccin de lquido vaporizada en el escape se calcula del balance de calor. El calor
sensible sobre las condiciones de saturacin a presin atmosfrica entrega el calor de vaporizacin.
El calor sensible del sobrecalentamiento esta dado por :
QS = m CP ( TSOB - TPEN )
donde :
m = masa del lquido
CP = capacidad calrica
TSOB = temperatura del lquido sobrecalentado
TPEN = punto de ebullicin normal
Si la masa de lquido vaporizada es mV , entonces
mV =
m C P ( TSOB TPEN )
FV =
Para la operacin a 100 C ,
m V C P (TSOB TPEN )
=
FV =
= 0,097
m V = 0,097 1000
.
= 97 kmol
Energia teorica de combustion = 97 3,2 10 6 = 3,1 108 kJ
Para la operacin a 150 C,
FV = 0,339 ; mV = 339 kmol
Energa terica de combustin =
10, 85 x 108 kJ
Por lo tanto , se puede concluir que el peligro de fuego es 3,5 veces ms grande para una
operacin a 150 C comparada con una operacin a 100 C.
Es interesante comparar cual habra sido la conclusin, si el inventario estuviese en el reactor y no
en un estanque de almacenamiento. Si se supone, como orden de magnitud, que la velocidad de
reaccin se dobla por cada 10C de aumento de temperatura; entonces la velocidad de reaccin a
150 C ser 32 veces ms rpida que a 100 C. Para la misma conversin en el reactor, esto
significa que el inventario sera 32 veces menor. Por lo tanto la operacin a mayores temperaturas
aumenta el peligro en cuanto al material que escapa y vaporiza, pero el peligro disminuye en cuanto
al inventario requerido para dar la misma conversin del reactor. En forma global, la operacin del
reactor a altas temperaturas sera preferible en relacin a estos peligros. Sin embargo, otros factores
necesitan ser considerados en una evaluacin detallada.
9.9
Los diseos que evitan la necesidad de materiales peligrosos, o usar menos de ellos, o usarlos a
menores temperaturas y presiones, o diluirlos con materiales inertes, ser inherentemente seguro y
no se requerir de sistemas de seguridad sofisticados. Cuando se sintetiza un diagrama de flujo, se
debe evitar la ocurrencia de mezclas de gases inflamables en vez de confiar en la eliminacin de las
fuentes de ignicin.
Uno de los acercamientos ms usados para hacer un proceso inherentemente seguro es limitar el
inventario de materiales peligrosos. Los inventarios que se deben evitar principalmente son los
lquidos vaporizables inflamables o lquidos txicos., es decir lquidos a presin sobre los puntos de
ebullicin normales.
Reactores
Destilacin
Transferencia de
Calor
Almacenamiento
Sistema de
Seguridad
Batch a continuos
Batch a semi-batch
RCPA a flujo pistn
Reduccin del inventario aumentando temperatura o presin, cambiando
catalizador, o mejor mezclado
Escoger secuencia de destilacin que minimice el inventario de material
peligroso.
Usar columna con pared dividida para reducir el inventario relativo de dos
columnas simples, y reducir el nmero de equipos y por lo tanto bajar el
potencial de fugas.
Usar inventarios pequeos en columnas.
Usar agua u otro medio de transferencia de calor no inflamable
Usar servicios o medios de transferencia de calor a bajas temperaturas
Usar un fluido de transferencia de calor bajo su punto de ebullicin si es
inflamable
Usar equipo de bajo inventario, como intercambiadores de placas.
Localize las plantas productoras y consumidoras cercanas entre ellas de
modo de evitar almacenar o transportar sustancias peligrosas.
Reducir el almacenamiento aumentado la flexibilidad de la planta.
Almacenar en forma ms segura ( evitar temperaturas o presiones
extremas o en diferente forma qumica.
Estos sistemas son costosos
Pueden presentar problemas ambientales
es mejor usar equipos de mayor resistencia