BALANCEO DE LINEA

Definiciones
Centro de Trabajo: Conjunto de personas y/o
mquinas que, para fines de planeacin de la
capacidad y de programacin de la produccin,
pueden considerarse como una unidad.
Disposicin de Planta (Facility layout): Forma en
que se arreglan o acomodan fsicamente los equipos
y las instalaciones.
Objetivos de un Estudio de D de Planta:

Minimizar demoras y reducir manejo de materiales.

Mantener la flexibilidad.
Utilizar efectivamente la mano de obra y el espacio.
Proveer orden y mantenimiento.

Patrones Tpicos de Distribucin de Planta:

Distribucin por producto.

Distribucin por proceso.
Distribucin por grupo.
Distribucin por posicin fija.
1

DISTRIBUCION POR PRODUCTO

Arreglo fsico basado en la secuencia de las
operaciones que se realizan para la produccin.
Los materiales se mueven en una trayectoria
continua de uno a otro departamento.
VENTAJAS:
Flujo de produccin sencillo y lgico.
Uso de equipo especializado para manejo de
materiales.
Bajo inventario en proceso, tiempo de produccin
corto, bajo manejo de materiales, bajos
requerimientos de personal calificado y planeacin y
control de la produccin simple.

DESVENTAJAS:

Falta de redundancia.
Flexibilidad limitada.
Capacidad de lnea dada por cuello de botella.
Trabajo poco satisfactorio para operadores.
2

DISTRIBUCION POR PROCESO

Arreglo fsico segn funciones. El flujo de materiales
sigue diferentes secuencias entre departamentos.
VENTAJAS
Generalmente requieren menor inversin en equipo.
Flexibilidad.
Mayor satisfaccin del operario.

DESVENTAJAS
Altos costos de manejo y transporte de
materiales.
Planeacin y control de produccin complejas.
Mayor tiempo total de produccin.
Alto inventario en proceso.
Mayores requerimientos de personal calificado.

DISTRIBUCION POR GRUPO

Disposicin fsica segn grupos de productos,
tambin conocida como manufactura celular
(cellular manufacturing). Se basa en la tecnologa
de grupos (group technology), que clasifica a las
partes en familias o grupos.
La distribucin se hace conforme a las diferentes
mquinas (denominadas celdas) requeridas para
producir una familia de partes.
VENTAJAS
Cada celda funciona como una sola lnea de
produccin (en serie): reduccin de tiempos de
alistamiento, manejo de materiales, tiempos de
espera, etc.

DESVENTAJAS
Requiere de un anlisis sistemtico de los procesos
de produccin y de los productos por elaborar.

DISTRIBUCION POR POSICION FIJA

Disposicin en la cual las herramientas y los
componentes se llevan al lugar de ensamble (en
lugar de que la parte por procesar se desplace).
Se utiliza para la construccin de productos
grandes, como maquinaria pesada, aviones,
locomotoras, etc.
COMPARACIN DE PATRONES BSICOS DE
DISTRIBUCIN DE PLANTA
FACTOR
FLEXIBILIDAD
POTENCIAL
PARA AUTOMATIZACIN
TIPO DE EQUIPO
VOLUMEN DE
PRODUCCIN
UTILIZACIN
DEL EQUIPO
COSTOS DE
ALISTAMIENTO
(SETUP)

DISTRIBUCIN
POR PROCESO
ALTA

DISTRIBUCIN
POR PRODUCTO
BAJA

DISTRIBUCIN
POR GRUPO
MODERADA

BAJO

ALTO

MODERADO

PROPSITO
GENERAL
BAJO

ALTAMENTE
ESPECIALIZADO
ALTO

MEDIANAMENTE
ESPECIALIZADO
MODERADO

BAJO

ALTO

MODERADO

BAJO

ALTO

MODERADO

LINEA DE PRODUCCION
Secuencia fija de diferentes etapas de produccin.
Cada etapa consta de una o ms mquinas.
CONFIGURACIONES BSICAS DE UNA LNEA
DE PRODUCCIN
LINEA EN SERIE

LINEA EN PARALELO

BALANCEO DE LNEAS
Asignacin de carga de trabajo entre diferentes
estaciones o centros de trabajo que busca una lnea
de produccin balanceada (carga de trabajo
similar para cada estacin de trabajo, satisfaciendo
requerimientos de produccin).
Es importante considerar las operaciones por realizar y
las relaciones de precedencia entre llas.
EJEMPLO
Considere una lnea de produccin en serie. La
eficiencia de la lnea es del 90%. La siguiente
figura muestra las operaciones que la conforman y
los tiempos de operacin (minutos/parte) requeridos
en cada una de las operaciones.
0.5 min/parte

0.3 min/parte

0.2 min/parte

EJEMPLO 1 (CONT.)
a) Determine el tiempo requerido para fabricar una
parte (tiempo de manufactura, manufacturing lead
time).
b) Determine la capacidad diaria (1 da = 8 horas) de
produccin de la lnea si se forma una estacin de
trabajo.
c) Determine la capacidad de produccin de la lnea si
se forman tres estaciones de trabajo.
d) Determine la capacidad de produccin de la lnea si
se forman dos estaciones de trabajo.
TIEMPO REQUERIDO PARA FABRICAR UNA
PARTE

LINEA DE PRODUCCION CON UNA

ESTACION DE TRABAJO
0.5 min/parte

0.3 min/parte

A
Capacidad Terica:
Capacidad Efectiva:

0.2 min/parte

EJEMPLO 1 (Cont.)
LINEA DE PRODUCCION CON TRES
ESTACIONES DE TRABAJO
0.5 min/parte

0.3 min/parte

0.2 min/parte

Capacidad terica (1a estacin):

Capacidad efectiva (1a estacin):
Capacidad terica (2a estacin):
Capacidad efectiva (2a estacin):
Capacidad terica (3a estacin):
Capacidad efectiva (3a estacin):
CAPACIDAD DE LA LINEA:
MIN{C1, C2,...,Cn}=
Capacidad terica de la lnea:
Capacidad efectiva de la lnea:

LNEA DE PRODUCCIN CON DOS

ESTACIONES DE TRABAJO
0.5 min/parte

0.3 min/parte

0.2 min/parte

Capacidad terica (1a estacin):

Capacidad efectiva (1a estacin):
Capacidad terica (2a estacin):
Capacidad efectiva (2a estacin):
CAPACIDAD DE LA LINEA:
MIN{C1, C2,...,Cn}=
Capacidad terica de la lnea:
Capacidad efectiva de la lnea:
LA LINEA ESTA PERFECTAMENTE
BALANCEADA!
10

TIEMPO DE CICLO (Cr)

Intervalo de tiempo (requerido o existente) entre partes
sucesivas que salen de una lnea de produccin o de
una estacin de trabajo.
EJEMPLO 2
Para la lnea de produccin del ejemplo anterior,
determine los tiempos de ciclo (en minutos) de las
estaciones de trabajo y de la lnea de produccin.
a)Para la lnea con una estacin de trabajo.
b)Para la lnea con tres estaciones de trabajo.
c)Para la lnea con dos estaciones de trabajo.

11

OBJETIVO DEL BALANCEO DE LNEAS

Asignar las cargas de trabajo a las estaciones de trabajo
de tal manera que se minimice el costo de operacin
de la lnea, satisfaciendo las restricciones de
precedencia y logrando la tasa de produccin
deseada.
El balanceo de lneas depende de la similitud de los
tiempos de ciclo entre las estaciones de trabajo y de
la lnea de produccin.
EJEMPLO 3
El programa de produccin de un producto es de 6,000 unidades
por semana. La lnea de produccin opera 8 horas/turno, 3
turnos/da, 5 das/semana. La fabricacin del producto requiere
de una serie de operaciones con los siguientes tiempos de
procesamiento:
OPERACIN NUMERO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

TIEMPO DE PROCESAMIENTO
(min.)
.4
.7
.5
.7
.4
.2
.1
.3
.4
.5
12
.6

EJEMPLO 3 (Cont.)
a) Determine el tiempo de ciclo requerido (Cr) en
min.
b) Determine el rango de los tiempos de ciclo factibles,
[Crmin, Crmax] en min.
c) Es posible cumplir con los requerimientos de
produccin?
d) Determina el nmero (terico) mnimo de estaciones
de trabajo.
e) Analiza la lnea para una eficiencia del 90%

NUMERO MINIMO DE ESTACIONES DE

TRABAJO:
NWmin = PR (Crmax/H)
PR: requerimientos de produccin
Crmax : suma de tiempos de operacin
H : tiempo total disponible de operacin
13

ALGORITMOS PARA EL BALANCEO DE

LNEAS
Procedimientos (generalmente heursticos) para la formacion
balanceada de estaciones de trabajo.
El tiempo de ciclo de todas y cada una de las estaciones de trabajo
debe ser menor o igual a cr.
ALGORITMO: PRIMERO LA OPERACIN DE MENOR
TIEMPO (LA DE MAYOR TIEMPO)
(SMALLEST TIME FIRST/LARGEST TIME FIRST)
1.
2.
3.

Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los

requerimientos de produccin, cr.
Construya la red de precedencias de las operaciones.
Para la estacin de trabajo bajo formacin, identifique las operaciones
candidatas para incorporar. Las operaciones:

No asignadas y
Cuyos predecesores (todos) ya estan en alguna estacin de trabajo.

4. Incorpore en esta estacin de trabajo la operacin:

Con el menor (mayor) tiempo de proceso

Sin exceder cr.

(En caso de empate, seleccione la operacin con el numero de etiqueta

mas bajo).
Si no se puede incorporar ninguna operacin, forme la siguiente estacin
de trabajo.
Contine hasta que se hayan asignado todas las operaciones.
14

ALGORITMO: JERARQUIZACIN SEGN EL

PESO POSICIONAL

1. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los

requerimientos de produccin, cr.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.
3. Para la estacin de trabajo bajo formacin, identifique las
operaciones candidatas para incorporar. Las operaciones:
No asignadas y
Cuyos predecesores (todos) ya estan en alguna estacin de
trabajo.
4. Incorpore en esta estacin de trabajo la operacin:
Con el mayor peso posicional (positional weight): suma de
tiempos de proceso de todas las operaciones subsecuentes a
una operacin
Sin exceder cr.
(En caso de empate, seleccione la operacin con el numero de
etiqueta mas bajo).
Si no se puede incorporar ninguna operacin, forme la
siguiente estacin de trabajo.
Contine hasta que se hayan asignado todas las operaciones.

15

EJEMPLO 4
Las operaciones para fabricar el producto del ejemplo anterior
tienen las siguientes relaciones de precedencia:
OPERACIN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

OPERACIONES PRECEDENTES
1,2
3
4,5
6
7
8,9
10

a) Elabore la red de precedencias.

b) Forme las estaciones de trabajo usando el algoritmo de
balanceo de lneas la operacin con el tiempo mas largo
entra primero.
c) Determine la eficiencia de la lnea bajo las estaciones de
trabajo del inciso anterior.
d) Forme estaciones de trabajo usando el algoritmo del
mayor peso posicional.
EFICIENCIA DE LA LNEA:
E=

Crmax
=
Cr NW min

TTO
TTO
+ TTM

NWmin
:
nmero
de estaciones de trabajo
TTO: tiempo total de operacin
TTM: tiempo total muerto (ocioso, idle time)

16

EJEMPLO 4 (Cont.)
RED DE PRECEDENCIAS
OPERACIN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

OPERACIONES PRECEDENTES
1,2
3
4,5
6
7
8,9
10

17

EJEMPLO 4 (Cont.)
FORMACIN DE ESTACIONES DE TRABAJO,
ALGORITMO: LA OPERACIN CON EL TIEMPO
MS LARGO ENTRA PRIMERO
CR = 1.2 min

0.4
1
0.5

0.7

4
0.2

0.7
2

0.4

0.1

0.3

0.5

0.6

10

11

0.4
9

ESTACION DE TRABAJO I
OPERACIONES ASIGNABLES,
TIEMPO DE PROCESAMIENTO

OPERACIN ASIGNADA,
TIEMPO

18

EJEMPLO 4 (Cont.)
ESTACION DE TRABAJO II
OPERACIONES ASIGNABLES,
TIEMPO DE PROCESAMIENTO

OPERACIN ASIGNADA,
TIEMPO

ESTACIN DE TRABAJO III

OPERACIONES ASIGNABLES,
TIEMPO DE PROCESAMIENTO

OPERACIN ASIGNADA,
TIEMPO

ESTACIN DE TRABAJO IV
OPERACIONES ASIGNABLES,
TIEMPO DE PROCESAMIENTO

OPERACIN ASIGNADA,
TIEMPO

19

EJEMPLO 4 (Cont.)
ESTACIN DE TRABAJO V
OPERACIONES ASIGNABLES,
TIEMPO DE PROCESAMIENTO

ESTACIN
I
II
III
IV
V
VI
TOTALES:

OPERACIONES
ASIGNADAS

OPERACIN ASIGNADA,
TIEMPO

TIEMPO DE
OPERACIN

TIEMPO
OCIOSO

EFICIENCIA DE LA LNEA =

20

EJEMPLO 4 (Cont.)
FORMACIN DE ESTACIONES DE TRABAJO,
ALGORITMO: MXIMO PESO POSICIONAL
CR = 1.2 min

0.4
1
0.5

0.7

0.7
2

0.2

0.1

0.3

0.4

0.5

0.6

10

11

0.4
9

ESTACIN DE TRABAJO I
OPERACIONES ASIGNABLES,
PESO POSICIONAL

OPERACIN ASIGNADA,
TIEMPO

21

EJEMPLO 4 (Cont.)
ESTACIN DE TRABAJO II
OPERACIONES ASIGNABLES,
PESO POSICIONAL

OPERACIN ASIGNADA,
TIEMPO

ESTACIN DE TRABAJO III

OPERACIONES ASIGNABLES,
PESO POSICIONAL

OPERACIN ASIGNADA,
TIEMPO

ESTACIN DE TRABAJO IV
OPERACIONES ASIGNABLES,
PESO POSICIONAL

OPERACIN ASIGNADA,
TIEMPO

22

EJEMPLO 4 (Cont.)
ESTACIN DE TRABAJO V
OPERACIONES ASIGNABLES,
PESO POSICIONAL

ESTACIN
I
II
III
IV
V
VI
TOTALES:

OPERACIONES
ASIGNADAS

OPERACIN ASIGNADA,
TIEMPO

TIEMPO DE
OPERACIN

TIEMPO
OCIOSO

EFICIENCIA DE LA LNEA =

23

EJEMPLO 4 (Cont.)
Resultados con regla la operacin con el tiempo ms
pequeo entra primero
ESTACIN
1
2
3
4
5
6
7
TOTAL:

OPERACIONES
ASIGNADAS
1, 5
9
2
3
4, 6, 7
8, 10
11
-

TIEMPO DE
OPERACIN
0.80
0.40
0.70
0.50
1.00
0.80
0.60
4.8 min

TIEMPO
OCIOSO
0.20
0.60
0.30
0.50
0.00
0.20
0.40
2.2 min

EFICIENCIA DE LA LNEA =

24

PROBLEMAS
Una compaa de componentes elctricos est
instalando una lnea de ensamble con el fin de producir
192 transformadores por turno de 8 horas. La siguiente
tabla muestra las operaciones y los tiempos de
procesamiento requeridos para cada una de ellas:
Operacin
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J

TOTAL

Tiempo (seg)
40
80
30
25
20
15
120
145
130
115

a) Determina el tiempo de ciclo en

seg/transformador.
b) Determina el rango de los tiempos de
ciclo factibles en seg/u.
c) Calcula el nmero terico (mnimo) de
estaciones.
d) Determina la eficiencia de la lnea.

25

PROBLEMAS
El ensamble de un producto requiere de tres
operaciones secuenciales.
Cada una las tres operaciones pueden completarse
en 0.8, 0.5 y 0.3 mins.
Se dispone de 1 turno de 8 horas al da
Las operaciones pueden agruparse:
- En una sola estacin de trabajo operada por una
sola persona,
- En 3 estaciones de trabajo, cada una operada por
una persona distinta
- En dos estaciones de trabajo separadas
Qu agrupamiento (# de estaciones) permite
obtener la maxima tasa de produccin ?
Cuntas estaciones se requieren con el objeto de
minimizar el tiempo ocioso ?

26

PROBLEMAS
Unaestacin
Tiempode ciclo=0.8+0.5+0.3
=1.6mins.
Vol. Produccin= 480min/ da . =300unids. / da
1.6min/ unid.
%Tiempoocioso= 0
Dos estaciones
Tiempode ciclo=max{0.8, 0.5+0.3} =0.8mins.
Vol. Produccin= 480min/ da . =600unids. / da
0.8min/ unid.
%Tiempoocioso= 0
Tres estaciones
Tiempode ciclo=max{0.8, 0.5, 0.3} =0.8mins.
Vol. Produccin= 480min/ da . =600unids. / da
0.8min/ unid.
%Tiempoocioso= t. ocioso = (0.8- 0.8) +(0.8-0.5) +(0.8-0.3) =0.33
t. total
3(0.8)

27

 Para este sistema:

0.8 mins. Tiempo de ciclo 1.6 mins.
300 unids/da Volumen produccin 600 unids /da

Al aumentar el # estaciones:
- el tiempo de ciclo tiende a disminuir
- el % tiempo ocioso tiende a aumentar

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