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Índice Del Anexo B: Máquina de Perfilar Chapa en Frío Pág
Índice Del Anexo B: Máquina de Perfilar Chapa en Frío Pág
Pg. 1
2.
2.2.3.
2.3.4.
3.
4.
3.2.1.
3.2.2.
Material elegido............................................................................................... 50
Teora de fallo adoptada ................................................................................. 51
Acciones sobre el rbol................................................................................... 51
4.1.4.
4.1.5.
4.1.6.
el rbol ............................................................................................................ 56
Eleccin del coeficiente de seguridad............................................................. 60
Clculo del dimetro del rbol considerando tensiones estticas................... 60
Pg. 2
4.1.7.
4.1.8.
4.1.9.
5.
Disposicin...................................................................................................... 69
Clculo de los rodamientos............................................................................. 70
6.
TABLAS _______________________________________________ 75
6.1. Tabla 6.1 Clculo de esfuerzos ................................................................ 75
6.2. Tabla 6.2 Calculo de solicitacin del eje................................................... 76
6.3. Tabla 6.3 Clculo de las inercias.............................................................. 77
Pg. 3
1. Introduccin Anexo B
Tras el Anexo A, donde se ha hecho un estudio detallado sobre el diseo, criterios de
clculo y anlisis de la deformacin de la chapa en la mquina perfiladora; en este punto se
presentan los clculos ms detallados de los elementos propiamente mecnicos y de
carcter ms general dentro de la mecnica.
A pesar que para el clculo y seleccin de los elementos mecnicos y elctricos de que
consta la mquina es necesario un estudio detallado de los esfuerzos y deformaciones de
la chapa mediante herramientas de clculo y otros elementos informticos, el autor ha
realizado ciertas hiptesis de clculo para realizar la estimacin de los esfuerzos
involucrados.
Este apartado aborda un ejemplo de clculo, dimensionado y eleccin de los rganos
mecnicos y elctricos ms importantes que consta el proyecto. Por las dimensiones de la
mquina, no se incluyen todos los clculos de todos los elementos, pero s de los que el
autor considera ms importantes y significativos.
Pg. 4
1,00
0,80
Motor centrado
0,60
Motor en extremo
0,40
0,20
0,00
1
9 10 11 12
Etapas
Grfica 1.1
El resultado queda aun ms latente con el rendimiento medio de los dos sistemas:
12
medio =
i =1
12
Pg. 5
Por el tipo de montaje que necesitan estas mquinas, hace que sea necesario que el eje
quede en voladizo aguantando el peso de los propios rodillos. Por lo tanto los rodamientos
deben estar diseados de tal forma que puedan soportar este peso.
Pg. 6
Por
conceptos
de
deformacin
de
materiales
estructuras
se
obtiene
que
M
t M = W x t . Obteniendo que la potencia necesaria para deformar la chapa es
Wx
Pdef M n = W x t n =
2
e2
e2 b
b e t vchapa
t =
t =
t
t
6
6
6
PDef
e 2 t vchapa
6
2 2 471 250
=
4 + 2 = 986.209 N mm 1kW
s
6
2
Esta es la potencia directa de deformacin que se ha de realizar sobre la chapa, pero entre
el motor que debe suministrar la potencia y los rodillos existen diferentes rganos de
transmisin de rendimiento distinto al ideal, y que por lo tanto suponen un incremento de la
potencia por parte del motor. De esta forma tenemos que la potencia de deformacin que
debe aplicar el motor se define mediante PDef _ mot =
P Def
med
1
= 1,4kW .
0,727
Pg. 7
Pdef
etapa
2 986,209
= 179,31W . Existen 11 etapas de deformacin, ya que la etapa
11
2.2.2.
Para poder estimar la potencia necesaria para vencer la friccin en la mquina, causada
por el paso de la chapa a travs de los rodillos, primeramente se proceder a calcular los
esfuerzos necesarios que la deforman. Como se ha podido ver en el punto anterior, debido
a que no existe bibliografa para calcular estos esfuerzos, y la gran dificultad de calcular
esfuerzos en el doblado de una chapa mediante rodillos, hemos decidido agrupar dos
conceptos estudiados exhaustivamente, como son el doblado de chapa y la laminacin. Por
lo tanto a partir de las frmulas que nos suministran los libros especializados en estos
temas, se extrapolarn los resultados a nuestro caso.
2.2.2.1.
e2 b
( m 3 ). Para que la chapa comience a doblarse debe ocurrir que
6
Pg. 8
M
t , donde t es la resistencia a traccin de la chapa. Despejando el esfuerzo de la
Wx
unin de las dos condiciones anteriores se obtiene que F
e2 b t
.
6 L
Pg. 9
En el caso de los rodillos laterales, al tener presente fuerzas axiales, debido a que no
existe simetra respecto a este plano, se descompondr la fuerza resultante segn las
direcciones de su eje de coordenadas.
Para poder extrapolar los esfuerzos de plegado plano a el plegado mediante rodillos lo
que se va a hacer es suponer que la presin a lo largo de toda la etapa es constante.
Para ello se har la hiptesis de que el esfuerzo necesario para plegar una chapa de
amplitud b sobre unos soportes planos, como el de la Figura 2.1, es el mismo que el
esfuerzo que los rodillos deben aplicar sobre un tramo de chapa b.
Es lgico pensar que estos conceptos no son muy precisos, ya que la distribucin de
presiones no es constante durante toda la zona deformada. Al considerar presin
constante al realizar los clculos de los esfuerzos, existe un error que se minimiza
debido al hecho de calcular la potencia de deformacin de la chapa mediante criterios
energticos (visto en el apartado anterior).
Para poder corregir los posibles errores de las hiptesis y por los efectos no
contemplados en los clculos, se aplicar unos coeficientes de seguridad estimados
para que la mquina presente caractersticas similares a las mquinas del mercado.
La longitud de doblado no ser recta sino, debido al propio proceso de deformacin por
rodillos, ser curva. Se puede observar este hecho en la Figura 2.3:
Pg. 10
por lo tanto tendremos una fuerza total resultante en la direccin de la simetra (punto
medio del arco).
Por criterio de solicitacin del eje, debido a que tan solo nos interesa sumar la
componente de las fuerzas en la direccin de simetra del arco, lo que se realizar es
proyectar el arco de presin sobre el plano en la misma direccin que la de la simetra
del arco. De esta forma se obtiene una recta que unir los dos extremos del arco, tal
como muestra la siguiente Figura 2.4:
D
b = 2 sin = D sin
2
2
2
Por lo tanto tendremos sobre los ejes una fuerza con un cierto ngulo que se
conseguir mediante los planos de deformacin de la chapa en cada etapa.
Segn las hiptesis realizadas para el clculo de los esfuerzos, la fuerza de
deformacin no origina par resistente sobre los rodillos, ya que la fuerza resultante pasa
sobre el eje. Se hace notar que la potencia de deformacin se ha calculado mediante
consideraciones energticas.
Para hallar el par resistente resultado de la friccin, se considerar el esfuerzo de
presin para la deformacin de la chapa. El mtodo es el mismo que el usado en el
punto anterior para calcular el esfuerzo sobre los rodillos, pero considerando que la
longitud de contacto es la longitud del arco, ya que supondremos que la presin que se
ejerce sobre la chapa es perpendicular a la superficie de los rodillos, y por lo tanto toda
Pg. 11
D
.
180 2
De esta manera tenemos que el par que la mquina debe vencer por cuestin de
friccin es:
= N
Pg. 12
cantidad de esfuerzo sobre los rodillos, y por lo tanto una mayor fuerza de friccin. Este
factor, denominado porcentaje de fuerza transmitida ( % Fuerza _ trans ), queda claro que es
mayor cuanto ms horizontal este el lado de chapa a deformar.
Para calcular el par necesario se ha hecho servir el coeficiente de friccin en caso
esttico y seco, es decir, sin considerar la lubricacin, ya que este es el caso ms
desfavorable y que podra darse si se cometiesen errores de lubricacin. El coeficiente
de friccin considerado es 0,15, que corresponde al de acero contra acero en las
condiciones expuestas.
Una vez conocido el par solicitado por friccin, la potencia absorbida por friccin queda
determinada mediante la velocidad de giro de los rodillos. La velocidad real de los
rodillos depende del motor y los rganos de transmisin seleccionados, por esta razn
el mtodo de clculo seleccionado ha sido un mtodo iterativo que ha consistido en los
siguientes pasos:
1. Establecer una velocidad de giro terica de los rodillos. Esta velocidad, por
criterios de diseo, deba estar comprendida entre 1,78 2,78 rad/s. Por lo tanto
se ha escogido la velocidad mayor que es la que supone un mayor
requerimiento de potencia.
2. Clculo de la potencia del motor terica necesaria.
3. Eleccin del motor o motor-reductor
4. Eleccin de los rganos de transmisin
5. Clculo de la velocidad de giro real de los rodillos.
6. Clculo de la potencia real requerida por el motor.
7. Confirmacin de que los elementos escogidos cumplen los requisitos mecnicos
y de diseo.
En este proyecto se ha prescindido de los puntos tericos y se ha incluido, tan slo por
cuestiones obvias, los ltimos pasos, donde se han hecho servir los valores reales de los
rganos de transmisin y moto-reductor seleccionado.
Despus de este inciso, la potencia absorbida por friccin queda determinada por la
frmula:
P =
Pg. 13
Esta potencia refleja la potencia requerida por friccin por cada uno de los rodillos de la
mquina. Por lo tanto, para obtener la potencia de consumo del motor se debe de
considerar los rganos de transmisin existentes entre los rodillos y el motor.
Por el diseo expuesto, y comentado en la introduccin de este mismo anexo, el
rendimiento de cada etapa de rodillos depende de la posicin en la que est ubicada. Las
etapas con un rendimiento mayor son las etapas 6 y 7, ya que estas tan slo presentan
como rganos de transmisin la cadena y un engranaje. El rendimiento de estas etapas
queda definida en el rodillo inferior por inf 6 / 7 = cad eng , mientras que en el rodillo
2
superior es sup 6 / 7 = cad eng
.
Planos de clculo
Dentro del apartado de planos, existe una seccin con cada etapa de deformacin de la
chapa. En cada uno de estos planos aparecen unas cotas y distancias tericas de contacto
de la chapa con la pareja de rodillos. Estas cotas son distancias y ngulos necesarios para
el clculo de los esfuerzos en cada etapa, y de esta forma poder interpretar como sern los
esfuerzos de deformacin sobre la chapa.
2.2.2.3.
Tabla de clculo
En la Tabla 6.1 de este propio anexo, se puede encontrar una hoja de clculo que ha
permitido estandarizar y agilizar el proceso de clculo de los esfuerzos que intervienen en
la deformacin de la chapa.
A continuacin se explicar la nomenclatura usada en el propio proceso de clculo.
sup
alpha superior
inf
alpha inferior
d sup
Dimetro
superior
mm
Pg. 14
d inf
Dimetro inferior
mm
espesor
Espesor de la chapa
mm
sigma traccin
bsup
b superior
mm
binf
b inferior
mm
Larc _ sup
L arco superior
mm
L arc _ inf
L arco inferior
mm
L mnima
mm
Fseg 1
Fseg1
N sup
N Superior
N inf
N Inferior
sup
N mm
inf
N mm
rad/s
fric
Coef. friccin
Psup
Pinf
cad
Rend. cadena
Rendimiento de la cadena
emg
Rend. engranaje
mm 2
Pg. 15
Pmot _ sp
Pot.
Pmot _ inf
superior
d lat
Dim.
Lateral
Fseg 2
Fseg2
N lat
N Lateral
rod _ lat
% Fuer _ tr Porc.
mm
rad/s
-
trans.
En una segunda parte de la tabla se contemplan las etapas con rodillos laterales. Para
hacer el clculo de estas etapas se ha supuesto que la friccin tan solo se da sobre los
rodillos laterales y sobre uno de los rodillos implicados en la deformacin, o el superior o el
inferior, ya que es resultado de la reaccin de los esfuerzos laterales. Para la formulacin,
ya que dependiendo de la etapa el contacto es sobre el superior o el inferior, se ha
denominado a este como rodillo normal.
La velocidad de los rodillos laterales se conoce a travs de la velocidad lineal de la chapa y
el dimetro de los rodillos, mediante la frmula rod _ lat =
v chapa
. Se recuerda que la
d lat
2
velocidad de clculo de potencia de la chapa vchapa = 250 mm/s. En este caso la potencia
absorbida por el motor es Pmot _ etapa =
total _ normal
Pg. 16
Factores de seguridad
Debido a que este mtodo es muy poco preciso usaremos factores de seguridad elevados
para poder corregir esfuerzos no contemplados en el clculo y que en la prctica s que
existen. Tras el anlisis de mquinas que conforman perfiles similares y tras contar con la
experiencia de varios fabricantes, se ha considerado que un factor de seguridad igual a 2
es suficiente.
Es importante hacer notar que los fabricantes de este tipo de mquinas hacen servir
programas de clculos, y programas de elementos finitos para poder aproximar los
esfuerzos necesarios, pero de todas formas la experiencia de mquinas anteriores y su
posterior anlisis mediante galgas extensiomtricas y analizando el consumo de intensidad
del motor acaban siendo el factor ms importante en el mtodo del clculo de los esfuerzos
de futuras mquinas.
2.2.3.
Potencia total
Despus de realizar los clculos de solicitacin del motor se obtiene que la potencia que
debe suministrar el motor para vencer los esfuerzos de deformacin de la chapa es
Pg. 17
Los componentes del grupo motriz, reseados en el orden de entrada a salida del
movimiento, son:
-
Motor elctrico
Reductor de velocidad
El motor, el reductor y el freno (si se considera que es necesario), estn unidos a una
bancada situada en la parte inferior de la bancada, tal como muestra los planos de conjunto
del proyecto.
2.3.1.
2.3.1.1.
Potencia
La primera condicin a cumplir al elegir un motor, es que la potencia del mismo sea al
menos igual a la potencia requerida en el eje de salida del reductor, dividida entre el
rendimiento del mismo. En potencias grandes, como puede ser nuestro caso, el paso de un
tamao de motor al inmediato supone un incremento importante del costo, por esta razn
se debe tener muy en cuenta la eleccin del factor de servicio adecuado, y si es posible el
anlisis detallado de las condiciones de servicio.
Desde el punto de vista del arranque, la eleccin de un motor sobredimensionado no es
bueno, al existir pares de arranque elevados y por tanto grandes aceleraciones si el
arranque se efecta de una forma directa.
Las potencias indicadas en la placa de caractersticas de los motores, son las disponibles
en el eje de los mismos, para un trabajo continuo y manteniendo una temperatura estable.
La potencia requerida en el eje del motor, hallada tras el anlisis de la deformacin de la
chapa, es de 6.692 W.
2.3.1.2.
Tensiones y frecuencias
En corriente alterna, las tensiones normales nominales a que pueden conectarse son:
220 / 380 V, 380 V / 660 V
230 / 400 V, 400 V / 690 V
Pg. 18
Velocidades
Temperatura
Curvas par-velocidad
Para el clculo de las aceleraciones y por tanto de los tiempos de arranque, es necesario
conocer la forma de la curva par-velocidad.
2.3.1.6.
Intensidades
Una de las condiciones a cumplir por el motor, es que el par mnimo a velocidad cero, sea
superior al par resistente de la mquina cuando esta est totalmente cargada. Este par
resistente depende de diversos factores: el perfil que se desea deformar, el peso de chapa
que debe arrastrar, y el estado y temperatura de lubricacin del conjunto en el momento
puntual de encendido.
2.3.1.7.
Tipo de servicio
Segn IEC 34,1 y VDE 0530, parte 1, existen 9 tipos de servicio, designados del S1 al S9.
Pg. 19
Pg. 20
2.3.2.
Pg. 21
2.3.2.1.
Son baratos
2.3.2.2.
Al igual que en los de jaula de ardilla, tambin pueden considerarse de velocidad constante,
y sus principales propiedades son:
2.3.3.
Pg. 22
2.3.4.
Reductor de velocidad
Pg. 23
P=7,5kW
i=37,5
1
n2=37,4 min
M2=1800 Nm
fs=1,9
F.C. B5
Dimetro de salida 65 mm
Imotor=0,030 kg m
Pg. 24
2.4.1.1.
Debido a que se trata de un tipo de mquina que requiere una gran cantidad de paradas y
de puestas en marcha. Es imprescindible realizar un clculo del rgimen transitorio de la
mquina, para poder verificar que realmente no se produce un sobrecalentamiento por las
numerosas puestas en marcha a las que se ve solicitado.
2.4.1.2.
Rgimen transitorio
Los periodos de arranque y frenado son estados transitorios en los cuales se ponen en
juego fuerzas dinmicas que se suman o restan a las estticas del rgimen permanente.
Se considera que la mquina en conjunto se comporta rgidamente y que el par acelerador
del motor elctrico es constante; por estas razones, las fuerzas de aceleracin o
deceleracin estn regidas por la 2 Ley de Newton, F= m a.
2.4.1.3.
Masas rotatorias
Las masas rotatorias que el motor debe acelerar son, principalmente, los rodillos
y los engranajes.
Es importante hacer notar [RIBA i ROMEVA, selecci de motors i
transmisionsen el projecte mecnic], que el clculo de los momentos de inercia
slo es valido para algunas formas sencillas, tales como un disco macizo, un
cilindro hueco o un disco con reborde cilndrico. En el caso de la maquinaria
rotativa pesada, el momento de inercia se calcula mediante procedimientos
empricos.
Pg. 25
I Re f
n
= I
n mot
1
I
=
2
i
I=
1
m r 2 (kg m2)
2
Rodillos Horizontales
-6
acero=7,85 10 kg/mm
d=180 mm
m=
d2
7,85
200
= 40kg
1000000
4
Pg. 26
I=
1
40 90 2 = 162.000kg mm 2
2
Engranajes
-6
acero=7,85 10 kg/mm
d=180 mm
d2
7,85
m=
50
= 10kg
1000000
4
I=
1
10 90 2 = 40.500kg mm 2
2
Para hallar los momentos reducidos a la salida del motor, debido a que el rendimiento de
cada engranaje y rodillo varan, se da en la Tabla 6.3 mostrada al final de este anexo.
En esta tabla puede observarse que la suma de momentos de inercia reducidos al eje de
salida del motor, son los siguientes:
2
Ieng (motor)=520,14 kg mm
Irod (motor)=1.768,24 kg mm
2
Imotor=30.000 kg mm
ITotal_mot=32.300 kg mm
2.4.1.4.
Arranque
Pg. 27
Las fuerzas aceleradoras, o sea la diferencia entre la fuerza media de arranque y la fuerza
media en rgimen permanente, son producidas en todos los rodillos motrices. En nuestro
caso tanto en los rodillos superiores como inferiores, durante el arranque, mediante la
transformacin de los pares producidos por los motores elctricos; estos pares son
amplificados a travs de los reductores de velocidad intercalados entre motor y rodillos.
Conocidas las masas y las fuerzas aceleradoras, el siguiente paso es el clculo de las
aceleracin (x), y puesto que conocemos la velocidad (x), se calcula a continuacin el
tiempo medio de arranque,
t=
x'
x"
Tiempo de arranque
f i f
=
=
ta
ta
ta
2
wmot
= M ac _ mot wmot
ta
(Ec. 2.1)
Pg. 28
ta =
2
I total _ mot wmot
Por lo tanto:
ta =
0,0323 146.612
= 0,075s
106 141,61 6.258
2.4.1.4.3
Tiempo de frenado
En este caso, se ha diseado la mquina para no utilizar freno, sino que simplemente se
dejar de aplicar corriente al motor y este girar en vaco.
Se realiza el mismo procedimiento que en el punto anterior, pero en este caso:
tf =
2
I total _ mot wmot
PDef _ total
= 0,11s
Pg. 29
tb =
L
vchapa
5000
= 20s
250
El tiempo de pausa, tc, depende de la velocidad de corte del mtodo de corte que se vaya a
realizar y del tipo de herramienta que se disponga. Por tanto se estima un tiempo de corte
de 10 s.
Seguidamente se calcula el tiempo de duracin del ciclo de trabajo. Para calcular este ciclo
no se ha considerado el tiempo de frenado, asumindolo el tiempo de funcionamiento,
tratndose de una hiptesis ms desfavorable:
t s = t a + t b + t c = 30,075s
El perodo relativo de conexin es:
tr =
t a + t b 0,075 + 20
=
= 0,67
ts
30,075
Pg. 30
z=
3600
= 120
ts
PDef
vchapa
kg= 1
M res
rrod
= 1
M n _ motor
i red icad M ac _ motor
6.257
250
90
=0,66 > 0,5
= 1
37.5 1,66 2.5 48,128
Este factor kg tiene en cuenta el incremento de las prdidas del rotor en el perodo de
arranque. Este factor debe ser superior a 0,5, ya que sino podra resultar significativo el
calentamiento en un solo arranque.
Clculo del factor de inercia:
FI =
0.03 + 0.0323
= 2,08
0.03
PDef
K L = 1
PN
(1 k 0 ) t r
(1 k 0 ) t r + (1 t r ) h
(1 0,25) 0.67
6.257
KL = 1
= 0,44
7.500 (1 0,25) 0,67 + (1 0,67) 0,38
La frecuencia de maniobra admisible con estos valores es:
z zul =
kg kL
FI
za
Pg. 31
z zul =
0,67 0,44
2,5 720 = 273 > 120
2,08
Como la frecuencia de maniobra exigida es de 120, menor que la admisible zzus, el motor
elegido es aplicado para esta aplicacin.
Se hace constar, que mediante una hoja de clculo de la Tabla 6.3 Clculo de las
inercias se ha comprobado los resultados para otras longitudes de perfil obteniendo los
mismos resultados satisfactorios.
Pg. 32
Transmiten potencia a una considerable distancia entre rboles: por lo tanto permiten
vencer la distancia que el diseo plantea.
Un rendimiento bastante alto, que puede alcanzar valores del orden del 98%
3.1.1.
3.1.1.1.
Potencia a transmitir
Debido a que las mquinas conducidas o como las motoras tienen formas particulares de
funcionamiento, se deben prevenir fallas debidas a golpes, vibraciones o tirones. Estas
situaciones se consideran a travs de un factor de servicio (C1) que aumenta la potencia a
transmitir para obtener la potencia de diseo que considera las caractersticas de la
mquina y el motor utilizado. Los parmetros que determinan este factor son los siguientes:
Pg. 33
Por lo tanto, y segn tabla de fabricantes, este coeficiente es C1= 1,25, obteniendo que la
potencia de diseo es P = 1,25 7,5 = 9,375 kW.
3.1.1.2.
En el diseo del proyecto se ha pensado de tal forma que la relacin de transmisin del
sistema en conjunto sea absorbida por la cadena.
-1
26,5 min . Haciendo servir la Frmula 3.1 se obtiene que la relacin de transmisin de la
cadena debe estar comprendida entre 2,2 y 1,4.
i=
n1
n2
(3.1)
Con el valor de la potencia de diseo (C1 Potencia a transmitir) y la velocidad del eje
rpido, se consulta el Grfico 3.1 [Catlogo Renold, Transmission Chains], en donde las
columnas de la izquierda se indica la potencia que puede transmitir una cadena simple, una
de doble hilera y una de triple hilera.
Se ubican en estas 3 columnas el valor de la potencia de diseo en (kW), se mueve
horizontalmente hasta la velocidad del eje rpido (generalmente la velocidad del pin). Se
determinan de esta forma, 3 puntos ubicados sobre los grficos. Cada paso esta
representado por una zona de igual color, los 3 puntos indican el paso que se recomienda
usar.
P=9,375 kW
Pg. 34
n1=37,4 min
-1
Pg. 35
Ms adelante se decantar por una de estas tres opciones que podemos observar en la
Figura 3.1.
Pg. 36
Determinacin de la distancia
La distancia entre ejes de las ruedas, determinada por criterios de diseo, debe vencer una
longitud L = 634 mm. Para esta distancia entre centros se recomienda [Catlogo Renold,
Transmission Chains] una cadena de paso mnimo de 5/8.
Debido a que por potencia el paso mnimo es de 1,25 y con 3 hileras, el paso de 5/8 no es
limitativo. Se opta, tras recomendaciones de fabricantes, por la opcin de 2 hileras de paso
1,5, ya que puede vencer sin problemas la distancia entre ejes y existe una rueda estndar
de dos hileras de 35 dientes y de 21 dientes.
3.1.1.6.
El largo de la cadena se expresa en cantidad de pasos, los cuales deben ser una cifra par
con objeto de unir los extremos usando un eslabn desmontable llamado candado que se
puede observar en la Figura 3.2.
Pg. 37
2 L z1 + z 2 z 2 z1 p 2 634 35 21 35 21 38,10
Ne =
+
+
+
+
=
=
p
2
2
2 634
2 L 38,10
=40,59 superior a 41 dientes.
3.1.1.7.
Cadena escogida
Paso
38,10
mm
106,51
mm
180,36
mm
21
35
634
mm
Pg. 38
Ne nmero de eslabones
>41
relacin de transmisin
1,66
potencia de diseo
10
kW
37,4
min
22,44
min
-1
-1
3.1.2.
Rendimiento
El rendimiento de las cadenas puede alcanzar hasta un 98%, dependiendo del nmero de
dientes en los piones, la velocidad de la cadena y el tipo de lubricacin.
3.1.3.
Tensin previa
La tensin inicial en el tramo descargado [CALAVERO y CARTA, p. 276] tiene que ser igual
a la fuerza residual. Esta fuerza residual es, en la prctica, muy pequea. A veces el propio
peso de la cadena en el tramo descargado suministra una fuerza mayor a la residual
necesaria. Sin embargo, una fuerza residual menor que la necesaria hace que la cadena
trepe sobre los dientes de la rueda y se salte.
Para asegurar que se vence esta tensin residual, en el proyecto se ha pensado un soporte
del motor que permite desplazar el motor, y por lo tanto el pin solidario a este, para poder
tensar la cadena y evitar el inconveniente de que la tensin pueda ser inferior a la deseada.
Pudiendo tensar la cadena cuando esta ya est floja en exceso.
Pg. 39
3.1.4.
Lubricacin
d
2
n1 1 = 208,18 mm/s < 1500
60
2
mm/s, por lo tanto el mtodo de lubricacin recomendado es engrase peridico por pincel.
3.2. Engranajes
A partir de la cadena que sale del motor, la transmisin del movimiento se consigue
mediante engranajes. Debido a la gran cantidad de etapas existentes, el nmero de
engranajes necesarios es elevado; por esta razn se ha decidido disear el sistema de
transmisin con la idea de estandarizar al mximo los rganos de transmisin, con el
objetivo de minimizar el coste, facilitar el montaje de la mquina y evitar de esta forma fallos
que podran tener consecuencias importantes.
Para realizar el criterio de diseo de transmisin descrito, se ha hecho servir engranajes de
relacin de transmisin 1, es decir, los engranajes juegan un papel nico de transmisin del
movimiento, sin cambio de velocidad ni de par.
3.2.1.
Pg. 40
3.2.1.1.
Potencia a transmitir
Por cuestiones de diseo existen unos parmetros, principalmente los geomtricos que me
quedan definidos. A continuacin se presentan los parmetros definidos:
-
3.2.1.3.
Engranaje exterior.
Anchura de rueda de 50 mm
Los engranajes cilndricos se fabrican a partir de un disco cilndrico, cortado de una plancha
o de un trozo de barra maciza redonda. Este disco se lleva al proceso de fresado en donde
se retira parte del metal para formar los dientes. Estos dientes tienen dos orientaciones :
dientes rectos (paralelos al eje) y dientes helicoidales (inclinados con respecto al eje). En
este proyecto se ha escogido la opcin de la Figura 3.4 de dientes rectos.
Pg. 41
Pg. 42
como los engranajes de dientes helicoidales, presentan una ventaja esencial para su
eleccin, y esta es que son ms baratos y no introducen esfuerzo axial. Adems debido a
la baja velocidad de rotacin de la propia mquina, el ruido y la precisin no es un
inconveniente de gran importancia.
Los engranajes pueden ser desde muy pequeos hasta muy grandes, para facilitar la
puesta en marcha y la detencin de un mecanismo es importante que el engranaje tenga
poca masa, esto se logra quitando material a la llanta. Puede fabricarse una llanta delgada,
con perforaciones o simplemente sacar la llanta y reemplazarla por rayos. En la Figura 3.6
se aprecian tres engranes de distinto tamao, desde un engranaje macizo hasta un
engranaje con rayos pasando por un engranaje con llanta aligerada. El proceso de
fabricacin es el maquinado con fresas u otro mecanismo de corte, dependiendo del
tamao del engranaje.
Pg. 43
Relacin de transmisin
Dimetro primitivo
3.2.2.
3.2.2.1.
1.600,00
1.400,00
1.200,00
1.000,00
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
Potencia (W)
Et
ap
a
Et 1
ap
a
Et 2
ap
a
Et 3
ap
a
Et 4
ap
a
Et 5
ap
a
Et 6
ap
a
Et 7
ap
a
Et 8
ap
Et a 9
ap
a
Et 10
ap
a
Et 11
ap
a
12
Potencia (W)
Distribucin de la potencia
Etapas
Pg. 44
La potencia que el engranaje debe transmitir es 6,257 kW. Pero para determinar el mdulo
se ha de hacer servir la mxima potencia en un contacto, lo cual quiere decir que los 6,257
kW, no los transmite en un solo contacto, sino en dos, como muestra la Figura 3.7.
0,679 P = = F
dp
2
-1
F = 0,679 2 P
60
1
=20.017N=20 kN
2 n2 d p
3.2.2.3.
Pg. 45
La picadura es la causa principal que inutiliza las transmisiones por engranajes que
trabajan en abundancia de lubricante. En las superficies de contacto las grietas por
fatiga toman diferentes orientaciones de acuerdo a la influencia de las fuerzas de
rozamiento. El desarrollo ulterior de estas grietas est condicionado por la presencia de
lubricante en la zona de contacto, debido a que el lubricante penetra en las grietas.
Pero tambin se da con poca presencia de lubricante, por el simple proceso de fatiga
sobre el diente.
Para aumentar la capacidad de los dientes a la picadura se puede aumentar la
resistencia mecnica de la superficie de los dientes, aumentando los radios de
curvatura de los perfiles, dando mayor dureza a los flancos activos de los dientes,
mejorado el acabado superficial y eligiendo correctamente el lubricante, entre otras
medidas.
Pg. 46
Este deterioro tiene lugar en ruedas de acero fuertemente cargadas, como las nuestras.
Bajo la accin de las fuerzas de rozamiento, las partculas de metal de la capa
superficial de los dientes de la rueda conductora se alejan del polo en los dientes de la
conducida se acercan al polo. Como resultado de esto, sobre los dientes impulsores se
forman surcos a lo largo de la lnea polar y en los impulsados se producen crestas.
Se suele dar ms frecuentemente en dientes de acero de baja dureza y muy cargados,
particularmente con lubricacin deficiente y en transmisiones de baja velocidad.
3.2.2.4.
Mtodo utilizado
Para el clculo del engranaje se har servir el mtodo de calculo de Y. Henriot, basado en
la suposicin del punto de contacto nico.
Pg. 47
3.2.2.5.
Segn Hertz, desarrollando la expresin original para engranajes rectos, la tensin entre las
superficies viene dada por:
1
1
+
Fn h1 h2
= 0,59
1
b 1
+
E1 E 2
Donde:
Fn es la fuerza normal a la superficie de los dientes
b es el ancho del engranaje
h1 y h2 son los radios de curvatura del pin y de la rueda en el punto considerado. Que en
nuestro caso h1=h2 porque se har servir el mismo engranaje como rueda y como pin.
E es el mdulo elstico del material.
Por convencin adoptada por la I.S.O., para el clculo de los engranajes a picado,
consideraremos la presin de Hertz en el punto primitivo de interseccin de la linea de
engrane con la lnea que une los centros de los engranajes.
Aplicando y desarrollando la frmula de hertz a este punto se obtiene:
H = ZE
Ft i + 1
1
'
bdp i
sin t cos t'
Donde:
ZE es el factor de forma del material y definido por
La parte de
0,35
E1 E 2
.
E1 + E 2
Ft i + 1
corresponde a un valor denominado factor K. El valor del factor
bdp i
Pg. 48
K=
Ft i + 1 20017 1 + 1
= 4,3`MPa
bdp i
50 180 1
Este factor K es recomendado que sea inferior a una Kadm tabulada [FENOLLOSA J.,
FERNNDEZ CELS J., MARTINEZ J., Quadern CM3 Engranatges]. Por tanto K Kadm.
Para un tipo de transmisin IV: Engranajes para mecanismos en general, y sabiendo que la
velocidad tangencial es vt = 2,34
0,18
= 0,211m / s muy inferior a 5 m/s, se puede elegir un
2
t
.
mediante la comparacin de una adm
b
m
9 adm
m0
Ft
= 4,44mm
b adm
N
.
mm 2
3.2.2.7.
Pg. 49
Nmero de dientes
Segn las tablas anteriores, el mnimo nmero de dientes aconsejado para el pin es de
19 a 21.
Para que el contacto del engranaje sea ms progresivo y minimizar riegos de rotura, se
escoger un nmero de dientes mayor. Por lo tanto, como el engranaje es de mdulo 6,
ancho de diente y dimetro primitivo 180 mm, se tiene:
z=dp/m0=180/6=30.
El nmero de dientes escogido es 30.
Pg. 50
Material elegido
El material tpico para rboles es el acero al carbono estirado en fro. Las barras de acero
estiradas en fro tienen propiedades fsicas superiores a las barras estiradas en caliente del
mismo material. Poseen mayor lmite de fluencia, de rotura y de fatiga. Sin embargo, las
tensiones residuales provocadas por el estirado en fro pueden afectar a los lmites de
fatiga.
Lo que seria interesante en este caso, al tratarse de un rbol que trabaja con cargas altas,
se hacen servir barras de acero aleado que pueden conseguir soportar grandes cargas con
dimetros pequeos y elevada resistencia al desgaste. No obstante, el elevado precio de
estos aceros, as como su elevada sensibilidad a la entalla limitan su aplicacin. Adems,
las altas propiedades mecnicas de los aceros aleados no siempre pueden ser
aprovechadas, puesto que el pequeo dimetro del rbol que se obtiene despus de un
clculo resistente puede no garantizar su rigidez necesaria. Una rigidez que ha de ser muy
elevada; por esta razn es conveniente hacer servir aceros no aleados y con dimetros
mayores.
En la Tabla 4.1 [CALERO PEREZ Y CARTA GONZALEZ, pg. 543 tabla 16.1] se muestran
aceros usuales en la fabricacin de rboles:
Designaci
SR (N/mm2) SF (N/mm2)
n
St 42-2
420-500
250
St 50-2
500-600
290
St 60-2
600-720
330
St 70-2
700-850
360
C 22, Ck 22
500-650
290
C 35, Ck 35
590-740
360
Pg. 51
C 45, Ck 45
670-820
390
25 CrMo4
800-950
540
Designaci
SR (N/mm2) SF (N/mm2)
n
34Cr4
900-1.100
640
C 15, Ck15
500-650
290
16MnCr15
800-1.100
590
F-125
950-1.100
520
4.1.2.
Lmite de rotura
SR = 950-1.100 N/mm
Lmite de fluencia
SF = 520 N/mm
Lmite de fatiga
Mdulo de elasticidad
4.1.3.
El rbol ms solicitado es el inferior de la etapa 10. Por lo tanto, se dimensionar este y los
dems sern iguales.
Pg. 52
Antes de empezar a calcular el dimetro del rbol principal, se deben calcular los esfuerzos
que este se ve sometido por parte de los elementos en que se encuentra en contacto.
Como se ha comentado y realizado anteriormente, debido a que tan solo nos interesa
sumar la componente de las fuerzas en la direccin que no se contrarresten, lo que se har
es proyectar el arco de presin sobre el plano de misma direccin que la direccin de
simetra del arco. Por lo tanto lo que tendremos es una recta de longitud b que unir los dos
extremos del arco y de inclinacin Ax, tal como muestra la Figura 4.1.
Pg. 53
engranajes intermedios que permiten el cambio de giro presentan dos puntos de contacto,
y los engranajes de la parte inferior de las etapas presentan tres puntos de contacto,
excepto los de las etapas de los extremos que tan solo presentan dos.
En la Figura 4.2 se presenta el caso particular del engranaje inferior de la etapa 10 donde
se consideran:
-
el par transmitido, M.
N.
Pg. 54
Para analizar esta etapa previamente se han de aclarar una serie de conceptos que hay
que tener en cuenta. La potencia de clculo se ha de considerar desde la etapa 10, no
desde el motor. Para ello se ha creado la Tabla 4.2 que muestra los clculos usados:
Parmetro
Etapa 9
Etapa 10
Etapa 11
Etapa 12
229,28
806,42
190,96
251,54
Pot. Deformacin/etapa
179,31
179,31
179,31
179,31
408,59
985,73
370,23
430,85
0,86
0,77
P9 = F9 y
d
2 1.975
eng F9 y =
= 9.302 N
2
0,180 2,36
P11
11
+ P12
12
= F11 y
d
2 (370,23 / 0,86 + 430,85 / 0,77 )
eng F11 y =
= 4.661,23 N
2
0,180 2,36
Pg. 55
F = 0 N
M =
P10
985
=
= 417,37 Nm = 417.373Nmm
weng 2,36
Fuerzas y momentos ejercidos por los rodillos de deformacin
En la Tabla 6.2 de este propio anexo, se puede encontrar una hoja de clculo que ha
permitido estandarizar y agilizar el proceso de clculo de los esfuerzos sobre el eje. El
patrn de esta tabla, para facilitar la comprensin sigue con la de la Tabla 6.1, pero
aadiendo los siguientes parmetros:
bsup
b superior
mm
binf
b inferior
mm
d sup
Dimetro
superior
mm
Ax_sup
ngulo Ax sup.
Ax_inf
Ay_sup
ngulo Ay sup.
Ay_inf
Lc
Distancia central
rod
Densidad rod.
Lrod
Longitud rodl.
Prod
Peso rodillos
mm
3
Kg/mm
mm
N
Pg. 56
Los ngulos y distancias que sean variables, se han cogido segn la hiptesis ms
desfavorable para la solicitacin del eje, es decir, los valores que ms lo solicitan.
4.1.4.
Se considera que toda la fuerza de deformacin de la chapa se produce en este eje, ya que
este sera el caso ms desfavorable, por lo tanto
N y _ def = 6.628,64 N (Se obtiene de la tabla 6.2, la fuerza normal en el eje inferior de la
etapa 10)
Pg. 57
N x _ def = 0 N
N y _ eng = 13.961N
Tomando momentos con respecto al rodamiento 2 se tiene:
Pg. 58
El signo negativo indica que presenta la direccin contraria a la dibujada en la Figura 4.3.
M r = M x2 + M y2
Pg. 59
Momentos torsores
Pg. 60
4.1.5.
Para una pieza de mquina dada, sometida a unos esfuerzos exteriores determinados, se
define el coeficiente de seguridad N como la razn entre el mximo esfuerzo capaz de
soportar la pieza y el esfuerzo real a que sta se ve sometida.
N=
Se entiende por esfuerzo mximo soportable aquel que se encuentra justo en el lmite de
resistencia de la pieza, de acuerdo con la teora de fallo empleada (puede ser SF, CF, SR,
CR, S 'fat o C 'fat ).
Por consiguiente, al hablar de coeficiente de seguridad habr de especificarse si se refiere
a fallo de fluencia NF, de rotura NR o de fatiga Nfat .
Se tomar un coeficiente de seguridad conservador. Por ejemplo NR = 5
4.1.6.
SF
, como CF = SF/2, puede escribirse:
N
x2 + xy = F x
1 N
S F
xy
+
SF
= 1
N
Pg. 61
m
S F
m
+
CF
2
1
= 2
N
32 M
R
16 T
+
3
d CF
2
1
32
= 2
d 3 SF
N
(M R )2 + (T )2
1
N2
32 N
2
2
d=
(M R ) + (T )
S
F
1
2
3
= 53,45mm
Tomando como base el dimetro obtenido se procede al diseo del rbol teniendo en
cuenta los distintos elementos que se han de montar en el mismo.
4.1.7.
Clculo a fatiga
Partiendo del lmite de fatiga de ensayo de flexin rotatoria del material considerado se ha
de determinar el lmite de fatiga corregido en todas aquellas secciones del rbol que
puedan ser crticas. En la Figura 4.8 se muestra la propuesta para el rbol solicitado.
Pg. 62
S 'fat = k a k b k 1
f k c S fat
La seccin crtica es la de soporte del rodamiento 1, y esta ser la que se analice.
k a = a S Rb
donde para un rbol esmerilado a = 1,58 y b = -0,085. Por lo tanto
Pg. 63
d
kb =
7,62
0 ,1133
55
=
7,62
0 ,1133
= 0,8
kc = 1 D
Donde el valor depende de la relacin de supervivencia, as para una supervivencia
del 99% el valor = 2,3.
Por lo tanto:
k c = 1 D =1-0,08 2,3=0,816
Entonces Sfat(99%)= Sfat(50%) kc
k f = 1 + q (K t 1)
Para determinar el factor Kt se debe introducir en una tabla [CALERO PEREZ Y CARTA
GONZALEZ, pg. 558 Figura 16.43] las siguientes relaciones:
D 70
r
3
=
= 1,27 y =
= 0,054
d 55
d 55
Pg. 64
Obteniendo Kt = 2,0.
Seguidamente se determina la sensibilidad a la entalla q mediante la utilizacin de otra
grfica [CALERO PEREZ Y CARTA GONZALEZ, pg. 515 Figura 14.21] obteniendo:
q = 0,85
Por tanto:
4.1.8.
Las secciones criticas del rbol son aquellas donde existe riesgo a fallo por fatiga,
normalmente en los cambios de dimetro, en los chaveteros, en los soportes de los
rodamientos, etc. En este caso, se ha considerado que la seccin critica es la de cambio de
dimetro en el rodamiento 1.
Considerando el par torsor constante, ya que no hay volantes, embragues, etc., se tiene:
Ta=0 y Tm=Tmax
Como,
= mx =
max =
4.1.9.
32 M
= 97,53 N / mm 2
3
d
16 T
= 12,93N/mm2
d3
Clculo del coeficiente de seguridad para tensiones variables
Pg. 65
a
S 'fat
m
+
C F
2
= 1
N2
Nfat=
a
S 'fat
2
m
+
C F
1
4
=1,65
fA =
FA l1 x 2
F l2 x2
dx + A dx +......
E 0 I1
E 0 I2
La integracin debe realizarse a lo largo del rbol mientras ste mantenga constante su
momento de inercia.
Mediante la integracin de la ecuacin anterior se obtienen los desplazamientos de los
4
apoyos. Teniendo en cuenta que para un eje circular macizo I= d /64 se obtiene que:
Pg. 66
fA =
FA 6,8 l13
l 23
+
+ .....
4
4
E d1 d 2
Plano vertical
f rod 2 =
f rod 1
f rod 1 f rod 2
0,75 0,05
= 0,05 +
= 0,355mm
L
600
Lrod 2
300
Plano horizontal
f rod 2 =
f rod 1
Pg. 67
= 0,009mm
205.800 60 4
f def =
f rod 1 f rod 2
0,07 0,009
= 0,009 +
= 0,0395mm
L
600
Lrod 2
300
Flecha total
Es importante hacer notar que esta flecha ha sido calculada en una caso de hiptesis muy
desfavorables. A continuacin se comentarn algunos aspectos que hacen reducir la flecha
considerablemente y que nos hacen aceptar el resultado obtenido:
Los rodillos de deformacin montados actan como elementos rigidizadores del eje.
La amplitud que abarcan entre el rodillo horizontal y el soporte de giro de los rodillos
laterales es superior a 300 mm desde la zona central. Los distanciadores en menos
medida, son tambin elementos rigidizadores.
Las cargas han sido calculadas en el centro del eje, cuando la realidad es que estn
separadas 30 mm
Plano vertical
Plano horizontal
Pg. 68
f eng =
Flecha total
2
2
f eng
0,013 2 + 0,0013 2 = 0,013mm
_ hor + f eng _ ver =
ngulo de flexin
Para rboles con piones en voladizo hay que comprobar el ngulo de flexin
resultante de la fuerza de dentado, para evitar por ejemplo rotura de los dientes por la
inclinacin.
El ngulo de flexin para una situacin de un rbol con pin en voladizo viene
determinada por la siguiente frmula [NIEMANN, pg 367]:
aF
EI
tg =
a=
a1 a 2 a12 78 600 78 2
+
=
+
= 18.642mm 2
3
2
3
2
I= d /64=
45 4
= 201.289mm 4
64
Por tanto:
tg =
a Feng
EI
18.642 15.061
= 0,00067 tg 1 / 1000 Inclinacin Admisible.
205.800 201.289
Pg. 69
5.1.1.
Disposicin
En este punto se seguir con la misma nomenclatura utilizada para calcular los ejes.
1. Para el rodamiento 2, el que menos carga soporta y pensado para aguantar tan
slo carga radial, se ha pensado en hacer servir un rodamiento radial.
Los rodamientos radiales son aquellos que estn diseados para resistir cargas en
direccin perpendicular al eje. Constan en forma general de tres piezas: un aro
exterior, un aro interior y un elemento rodante con algn tipo de canastillo o jaula.
Por ejemplo, las ruedas de un carro se apoyan en el suelo y reciben la carga en el
eje, de esta forma los rodamientos de las ruedas trabajan bajo carga radial.
En este caso debido al tipo de eje, y para no tener que mecanizar el eje en su parte
final, se ha prescindido del aro interior y el elemento rodante gira directamente sobre
el eje.
2. Para el rodamiento 1, pensando en prevenir cargas axiales por un fallo en el
montaje de la mquina o cualquier otra circunstancia imprevisible, se ha pensado
en hacer servir una pareja de rodamientos axiales colocados en O. Adems,
Pg. 70
5.1.2.
El caso en que nos encontramos no es la eleccin de los rodamientos, ya que estos han
sido elegidos por cuestiones de diseo del eje, disposicin y espacio. Por lo tanto, los
rodamientos ya estn elegidos, lo que se realizar a continuacin es la comprobacin o
vida de los rodamientos seleccionados.
Respecto el rodamiento 2, rodamiento de agujas, la solicitacin es claramente inferior a la
capacidad de estos, y por lo tanto no se analizarn.
Los rodamientos 1, la pareja de rodamientos cnicos sern los que se analizarn a
continuacin.
5.1.2.1.
Datos tcnicos
En el catlogo de rodamientos aparecen los datos necesarios para la vida til de los
rodamientos en cuestin. Estos valores que han sido obtenidos en bancos de prueba
realizando numerosos ensayos, son los siguientes:
-
Pg. 71
Los rodamientos solicitados [INA rodamientos] se presentan al final de este anexo, pero las
caractersticas principales se presentan a continuacin:
5.1.2.2.
Masa m =0,92 kg
e = 0,4
Y = 1,48
Yo = 0,81
-1
Clculo de la vida
P = X Fr + Y Fa
Donde:
Fr es la carga radial que se aplica sobre el rodamiento
Fa es la carga axial que se aplica sobre el rodamiento
X e Y son valores adimensionales que varan para cada tipo de rodamiento.
Como en nuestro caso no existe fuerza axial Fa = 0N.
como
son
dos
rodamientos
Pg. 72
C
L10 = L = donde L es la duracin nominal en millones de revoluciones, que alcanza o
P
que la rebasa por lo menos el 90% de un lote ms o menos grande de rodamientos iguales.
-
P = 10.212,2N
C = 90.000 N
Por tanto:
p
10
C 90.000 3
L10 = L = =
= 1.413,8 10 6 vueltas
P
10
.
212
,
2
Lh10 = Lh =
L 10 6 1.413,8 10 6
=
= 1,9 1012 h
n 60
22,44 60
d2
= 65.345 N
4
Siendo la fuerza mxima que debe soportar 20.333N. Por lo tanto el husillo aguanta
perfectamente la solicitacin.
Pg. 73
10 10 14,3 + 14,3 3
r ( r c) + c f
2
Ap =
=
= 28,5mm 2
2
2
Entonces para que se produzca fallo por aplastamiento se debe dar que:
Pg. 74
En el caso de que el factor limitativo sea a cortadura, las condiciones que se deben cumplir
es:
F pasador 0,8 t n Ac
Donde:
n = 2 porque hay dos zonas de corte.
El rea de corte Ac , haciendo la hiptesis ms desfavorable de que es circular, sera:
Ac =
d2
62
=
= 28,27 mm 2
4
4
Por tanto:
6. TABLAS
6.1. Tabla 6.1 Clculo de esfuerzos
Pg. 75
Pg. 76
Pg. 77