Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
DEPARTAMENTO METAL-MECNICA
TRABAJO
4.3 REDUCCION CONTINUA DE TIEMPO Y PREPARACIN DE
MANTENIEMIENTO
ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO
CATEDRTICO:
PRESENTAN:
GRUPO: MB
FECHA: 05 DE NOVIEMBRE DEL 2012
HORA: 18:00 A.M.-19:00 A.M.
CALIFICACIN:
OAXACA DE JUREZ, OAXACA, NOVIEMBRE DE 2012.
INDICE
Las condiciones
SMED
Privada.
En grupo.
Por escrito.
Liquidacin.
Tiempo de operacin.
Tiempo de preparacin.
Tiempo de calentamiento.
Tiempo de trabajo.
Tiempo de paro.
Tiempo de organizacin.
Tiempo de diagnstico.
Tiempo de habilitacin.
Tiempo de reparar.
Tiempo de ajuste y
calibracin.
Tiempo de verificacin.
Una vez que las causas se identifican, se puede disear medidas para corregirlos.
Soluciones a estos problemas puede ayudar a aumentar la actual capacidad
tcnica y puede tener un efecto beneficioso en la mejora de mantenimiento y
diseo de la prevencin del mantenimiento.
Lista de problemas
Velocidad
Cuello de botella en el proceso
Tiempo inactivo y frecuencia de
paros
Diferencia entre la velocidad estndar y
la velocidad actual.
Diferencia de velocidad para diferentes
productos
Tipos de problemas
Medidas adoptadas para hacer frente a
los problemas del pasado
Las tendencias en las tasas de
defectos
Tendencias en la velocidad en el tiempo
diferencias en un equipo similar
problemas
relacionados
con
el
procesamiento de las teoras y
principios
Condiciones de mecanizado
Las condiciones de procesamiento
Valores tericos
Mecanismos
Velocidad de salida y la relacin
descarga
Investigar el estrs
Las partes mviles
Especificacin de cada parte
tiempo de procesamiento por operacin
Los tiempos muertos
valor del as caractersticas de calidad
comprobarla precisin de cada parte
comprobar con los cinco sentidos
Lista de problemas y condiciones que
deben existir
Comparar con las condiciones ptimas
Problemas con mecanismos
Problemas de precisin
Problemas con las teoras de
procesamiento y los principios
Mecnico
Calidad
LAS CONDICIONES
Existe una serie de condiciones fundamentales a los efectos de poder disminuir
los tiempos de preparacin, siendo ellas las siguientes:
SMED
EL SMED (Single Minute Exchange of Die), que en su traduccin al espaol
significa cambio de matriz en menos de 10 minutos, naci precisamente de la
necesidad de reducir el tamao de los lotes que pasaban por las prensas de
estampacin, optimizando el proceso de cambio de una matriz a otra. En una de
las primeras aplicaciones del SMED, Toyota redujo la preparacin de una de esas
prensas de 1.000 toneladas de 4 horas a 3 minutos...... Cmo fue eso posible?
Cuando se produce un cambio de matriz en un prensa o cualquier otro til en una
mquina de produccin, se realizan unas operaciones que incluyen las tareas de
preparacin y ajuste que se realizan antes y despus de procesar cada lote.
Estas operaciones se pueden clasificar en dos tipos:
1. Preparacin interna: Incluye todas las tareas que solo pueden hacerse
estando la mquina parada. Por ejemplo, en una prensa solo puede
montarse un nueva matriz estando la mquina parada y en el caso de
nuestra carrera de Frmula 1, solo se pueden cambiar las ruedas y poner
gasolina en los depsitos cuando el coche para en los pits.
2. Preparacin externa: Esta clase de preparacin incluye las tareas que
pueden hacerse con la mquina en funcionamiento. Por ejemplo, los pernos
que hay que instalar en la matriz pueden ensamblarse o desmontarse
mientras la prensa est operando. Si pensamos en nuestro blido, ya
hemos comentado anteriormente que los mecnicos pueden preparar todos
Estas reglas estn relacionadas a las 2 primeras etapas de la aplicacin de las 5S:
Seiri (clasificacin) y Seiton (orden). Implementando mejoras descubiertas por
este tipo de interrogaciones, se puede reducir el tiempo de preparacin en un 3050%.
ETAPA 3. Perfeccionar los aspectos de la operacin de preparacin. En esta etapa
se busca perfeccionar todas y cada una de las operaciones elementales.
Preparaciones externas.
Preparaciones internas.
Aunque se recomienda ser sistemtico, esta etapa suele hacerse junto con la
segunda. Se deja para una tercera etapa la mejora de las operaciones externas.
Para reducir operaciones o mejorarlas es preciso preguntarse...
Eliminando ajustes. Muchos ajustes pueden ser ejecutados sin prueba y error, slo
los ajustes inevitables deben permanecer. Para eliminar ajustes analice su
propsito, causas, mtodos actuales y eficacia.
Despus de pasar por estas tres fases de mejora en la aplicacin del SMED, es
seguro que el tiempo de preparacin de mquinas se debe de haber reducido a un
punto en el cual las lneas de produccin tendrn mayor disponibilidad, podrn
trabajar con lotes ms pequeos y los tiempos de entregas de producto habr
mejorado, necesitndose para ello, menos inventario. As, se habr superado un
escollo ms hacia la productividad, haciendo que la empresa sea ms flexible y
ms rpida.
REDUCIR LOS TIEMPOS MUERTOS Y LAS PARADAS MENORES.
Los tiempos muertos y las paradas menores tienen su origen en problemas
temporales ocasionales. Por ejemplo: paradas a consecuencia de sobrecarga,
paradas debidas a fallos de calidad y los tiempos muertos.
Caractersticas de los tiempos muertos y paradas menores.
Las situaciones en que se producen son muy variadas. Pueden ocurrir con
algunos productos o con todos bajo ciertas circunstancias variables.
2. Mantener las condiciones bsicas del equipo. Los tiempos muertos y las
paradas menores estn originadas por fallos en el mantenimiento de las
mismas (limpieza, lubricacin, fijacin).
3. Revisar las operaciones bsicas. Comprobar que la preparacin, ajuste y
otras operaciones del equipo sean llevadas a cabo correctamente. Adems
sera deseable una revisin completa de los procedimientos.
4. Realizar un anlisis fsico de los fenmenos (anlisis P-M). Las tres
estrategias anteriores alteran la, frecuencia y localizacin de los tiempos
muertos y paradas menores. Pero estas estrategias no pueden eliminar los
problemas. Un anlisis P-M resultar necesario para reducir an ms los
problemas.
5. Adoptar un enfoque analtico. Deber realizarse un anlisis para identificar
todas las situaciones en que se producen prdidas. De este anlisis
obtendremos las causas que producen los fallos y tendremos que planificar
la forma de solucionarlos. La medida no estar completa hasta que no se
apliquen las acciones planificadas.
6. Determinar las condiciones ptimas. Antes de realizar cambios en el diseo
de la instalacin es necesaria la consulta de documentacin, basndose en
la experiencia y a partir de ensayos prueba - error. Estas condiciones
incluyen todos los factores relacionados con la forma en que el equipo fue
instalado y con su forma de funcionar.
7. Eliminar debilidades en el diseo. Si las medidas anteriores no solucionaron
los problemas estaremos seguramente ante problemas originados por
debilidades de diseo. Habr que corregirlo variando sus puntos dbiles.
Los directivos encargados de la eliminacin de los tiempos muertos debern tener
en cuenta los siguientes puntos:
Actuar ante todos los problemas sin importar la frecuencia con que se
presenten