Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Tiempos de Mecanizado 2
Tiempos de Mecanizado 2
trayecto de trabajo
avance / min
L
s.n
A partir de esta sencilla formula podemos calcular los tiempos de mecanizado de distintas operaciones de trabajo
utilizadas en taller tcnico, y con distintas maquinas herramientas (taladros, tornos, fresadoras etc.)
CALCULOS DE TIEMPO DE MECANIZADO EN EL TORNO
CILINDRADO, FRENTEADO MANDRINADO O TORNEADO INTERIOR, MOLETEADO, TORNEADO CONICO,
TALADRADO, ROSCADO:
La velocidad de corte es la velocidad lineal de la periferia de la pieza que est en contacto con la herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el
cabezal del torno, segn la siguiente frmula (2):
n = 1,000 . v
.d
Para calcular las rpm es necesario obtener la Vc de las siguientes tablas
Nota: para las operaciones de roscado y alesado con aceros rpidos, extrarrapidos, etc. Hgase una proporcin con las velocidades
indicadas para los aceros al carbono aleado.
D: desbaste A: acabado R: roscado Al: alesado
principal y el husillo, donde se hace girar el material a mecanizar. Esto quiere decir que a mayor tamao de bancada y
cabezal ms potencia de trabajo y fuerza para lograr altas profundidades de corte.
En nuestro caso los tornos utilizados en el taller de la escuela la potencia de de los motores no pasa los 3kw por
consiguiente: No sobrecargue el mecanizado con una profundidad de corte muy grande, en los tornos convencionales el
desplazamiento mximo en promedio es de 2.5 milmetros.
PLANILLA DE UTILIZACION RAPIDA PARA PODER DETERMINAR RPM EN EL TORNEADO, EN FUNCION DEL
DIAMETRO DE LA PIEZA Y LA VELOCIDAD DE CORTE
CALCULOS DE TIEMPOS EN EL ROSCADO: cabe destacar que en este caso utilizaremos el mismo tipo de
formulas y clculos, pero en el caso del avance utilizaremos el paso de la rosca a construir.
Ejemplos:
L
lu
L1
la
L
la
Torneado cnico
Esta operacin de mecanizado la podemos efectuar de dos formas:
1. Ajustando el carro superior o charriot segn un limbo graduado a las necesidades
del trabajo a realizar; para este caso utilizaremos una formula, cuyo resultado nos
dar los grados que desplazaremos el carro:
l
D
Ejemplo:
Tg = 56 mm 40 mm = 0,04
2 x 200 mm
= tg -1 0,04
= 2 17 26,2
2. Con desplazamiento de contrapunta que se aplica en el caso de tornear piezas de gran longitud.
Desplazamiento en mm = (D d) x L
2xl
D = mayor del cono
d = menor del cono
l = longitud del cono
L = longitud de la pieza
Otras sugerencias elaboradas a partir de experiencias y ensayos realizados por distintos fabricantes de herramientas:
ROSCADO EN EL TORNO:
El Tornillo
El tornillo es un cilindro en cuya superficie se le ha tallado un filete que lo recubre segn una hlice. La tuerca es el
agujero cilndrico roscado que se acopla al tornillo. En un tornillo se pueden considerar varios dimetros que
caracterizan sus dimensiones.
d = dimetro exterior o nominal;
Es el dimetro medido sobre la cresta de los filetes del tornillo. Su valor determina la dimensin nominal del roscado,
tanto del tornillo como de la tuerca.
dn o df = dimetro del ncleo del tornillo o dimetro de fondo;
Es el dimetro medido sobre el fondo del filete del tornillo, es decir, el dimetro del cilindro alrededor del cual se arrolla el
filete de la tuerca.
Dn = dimetro del filete o de mandrilado de la tuerca;
Es el dimetro medido sobre la cresta del filete de la tuerca. Coincide tericamente con el dimetro del ncleo del tornillo
dn.
dm = dimetro de flancos o dimetro medio del tornillo;
Es el dimetro cuyo valor viene dado por la media entre el dimetro exterior y el dimetro de madrinado de la tuerca Dn.
D = dimetro nominal de la tuerca;
Coincide tericamente con el dimetro exterior del tornillo d.
Paso de rosca
El dato caracterstico de una rosca,
cualquiera sea su tipo, es el paso.
Por paso de una rosca se entiende la
distancia, medida paralelamente al eje
de la rosca, entre dos puntos
correspondientes del mismo filete,
sobre una seccin plana que pasa por
el eje.
Perfil
Se entiende por perfil terico de la
rosca la lnea de acoplamiento entre
tornillo y tuerca, determinada por un
plano que pasa por el eje del tornillo.
Se entiende por perfil de la seccin la
figura geomtrica que resulta del corte
del filete por un plano axial.
Triangulo primitivo
Se entiende por triangulo primitivo el
triangulo bsico que determina el perfil
del filete.
Designacin
P = Paso
F = Dimetro del agujero de la tuerca
H = Altura del triangulo generador
D = Altura del contacto
T = altura de la truncadura
DR = Dimetro real
DE = Dimetro del tornillo (dimetro
exterior
DF = Dimetro de fondo del tornillo
DM = Dimetro de flancos
DT = Dimetro del fondo de la tuerca
Rosca Whitworth.
Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste y formulas generales de til aplicacin.
Designacin
P = Paso en mm.
H = Altura del triangulo generador
D = Profundidad de filete
N = Nmero de filetes por pulgada
R = radio
DR = Dimetro real
DE = Dimetro del tornillo (dimetro
exterior
DF = Dimetro de fondo del tornillo
DM = Dimetro de flancos
Formulas
P = 25,4
N
H = 0,9605 x P
R = 0,1373 x P
D = 0,6403 x P
DM = DE + DF = DE D
2
DF = DE 1,28 x P
DR = DE (0,16 x P x 2)
Rosca cuadrada con filete Whitworth con paso del sistema ingles.
Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste y formulas generales de til aplicacin.
Designacin
P = Paso
H = Altura del filete
N = Nmero de hilos o filetes
DE = Dimetro exterior
DF = Dimetro de fondo
Formulas
P = 25,4
N
P=2H
H=P
DE = DF + P
DF = DE P
FORMULAS UTILIZADAS
Vc
Vc
1
Vm=
Vm=
1.2
1.4
Vm: velocidad media (m/min)
Vc: velocidad de corte (m/min)
1.2 "o" 1.4 valores constantes
3
Vm
2H
N: numeros de golpes o carreras /min.
Vm: velocidad media (m/min)
H: longitud del material a trabajar (m)
N=
pt
z
s: avance de la mesa en mm/diente
pt: paso del tornillo de la mesa (mm)
z: N de dientes del engranaje de la mesa
s=
A + 10
s.N
Th= tiempo principal
A: ancho de la pieza a mecanizar
s: avance de la mesa
N: numeros de golpes o carreras /min.
Th=
Multiplicaremos lo que nos d en 4 por la cantidad de pasadas, para esto tendremos en cuenta segn la operacin
que realicemos (desbastado o acabado) la profundidad de pasada y el avance.
Generalizando, podemos definir la profundidad de pasada diciendo que:
Es la longitud que penetra la herramienta, en la pieza, en cada pasada.
La profundidad de pasada depende, principalmente,
De la cantidad de material a quitar
Del grado de precisin dimensional
De la potencia de la mquina
De su relacin con el avance.
10
11
Notas:
1-los avances y velocidades anteriores corresponden a cortadores ordinarios de acero rpido. Para cortadores de acero
sper-rpido. Para cortadores de acero sper-rpido los avances siguen siendo los mismos, pero las velocidades de
corte pueden aumentarse de un 10 a un 15 por ciento.
2-la amplitud de velocidades ms bajas son adecuadas para cortes pesados, burdos y /o desbaste. Las amplitudes de
velocidades ms elevadas son adecuadas para cortes ligeros de acabado.
3-el avance se escoge para obtener el acabado superficial y el ritmo de eliminacin de metal requerido.
En base a los datos que anteceden, puede operarse con una profundidad de corte de 2 a 5mm en trabajos de
desbastado y de 0.5mm o menos en trabajo de acabado. Pero todo esto debe considerarse como simple indicacin que
al momento de trabajar, tendremos en cuenta:
la cantidad de material a quitar
el grado de precisin dimensional
la potencia de la mquina
FRESADO EN OPOSICION:
FRESADO EN CONCORDANCIA:
12
TALADRADO
Se llama taladrado la operacin de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros cilndricos, con formacin de viruta, por
medio de una herramienta giratoria llamada broca o mecha.
13
14
15
e)
f)
g)
h)
16
Tablas
17
18
Instrumentos de medicin:
Para medir con precisin, es dirigirse a la ayuda de instrumentos tales como el calibre (tambin llamado pie de rey, pie a
colisa deslizante, o vernier), micrmetro, esfermetro, gonimetro etc.; todos estos instrumentos mencionados en la
actualidad se producen con lectura directa digital, muy prctica y verstil; estos instrumentos permiten al operario
realizar mediciones desde decimas hasta centsimas de milmetros; fracciones y milsimas de pulgadas segn la
graduacin de los mismos.
Calibres:
Este instrumento basado en los mtodos de medicin inventado por Pierre Vernier (francs) y Pedro Nunhes
(matemtico portugus), es uno de los ms utilizados en el taller.
Caractersticas de construccin y partes constitutivas:
1-Mordazas para medidas externas.
2-Mordazas para medidas internas.
3-Colisa para medida de profundidades.
4-Escala con divisiones en centmetros y milmetros.
5-Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6-Nonio para la lectura de las fracciones de milmetros en que est dividido.
7-Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada, milsimas de pulgada.
8-Botn de deslizamiento y freno.
19
Los calibres son construidos de acero inoxidable, rectificado y cromado mate con regla y contactos templados.
La parte superior de la regla esta graduada en pulgadas sistema ingls y en la parte inferior en milmetros (sistema
mtrico), a su vez las escuadra mvil (nonius) est dividida en la parte superior y en la parte inferos, con trazos y cifras
adecuadas a los sistemas mencionados anteriormente.
Utilizacin en milmetros: la pieza a medir debe ser tomada suavemente entre las dos escuadras de apertura (1) o
mordazas para medidas externas (en caso de medir exterior), sin forzar sobre las extremidades, al establecerse contacto
con la pieza. Cuando el cero del nonio coincide exactamente con cualquiera de las divisiones de la regla la medida ser
siempre un nmero entero de mm.
Si el cero del nonio sobrepasa a una cantidad de mm, la medida ser entonces un nmero entero en mm, mas tantas
centsimas como indique la divisin del nonios que coincida con una de la regla.
Para ayudar el aprendizaje de la lectura que indica el calibre, presentamos la siguiente frmula:
M= E + (a . n)
Donde:
M= medida acusada por el calibre
E= parte entera (en mm)
a = apreciacin del calibre
n = numero o cantidad de divisiones del nonios que coincida con una de la regla
Apreciacin del calibre:
Es la menor medida que se puede observar con un calibre y se la conoce de la siguiente manera:
a=
mm
menor divisin de la regla fija
=
= mm
nmero de divisiones de la regla movil (nonios)
N
ejemplo:
a=
1mm
= 0.05mm
20
a=
1mm
= 0.02mm
50
MICROMETRO DEFINICIONES:
Son los instrumentos ms difundidos para la medicin directa de las piezas mecnicas con la aproximacin de 0,01 mm.
Constan de un robusto arco de metal, en cuyas extremidades se encuentran dos planos de contacto, con superficies
Perfectamente planas y lisas.
El micrmetro (del griego micros, pequeo, y metros, medicin), tambin llamado Tornillo de Palmer, es un
instrumento de medicin cuyo funcionamiento est basado en el tornillo micromtrico y que sirve para medir las
dimensiones de un objeto con alta precisin, del orden de centsimas de milmetros (0,01 mm) y de milsimas de
milmetros (0,001mm) (micra).
Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre s mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su
contorno una escala. La escala puede incluir un nonio
Si quieres practicar medicin tens la posibilidad de un simulador en la siguiente pagina:
Link: http://tecnocervanties3.blogspot.com.ar/2008/11/metrologa-calibre-y-micrmetro.html
GONIOMETRO
Descripcin y uso
Funcionan como una falsa escuadra pero poseen un transportador en el cual se puede leer directamente el ngulo. Uno
de los ms sencillos est constituido por un semicrculo graduado (transportador) y un brazo mvil que tiene un ndice
sealador de ngulo (Imagen 1). El brazo mvil puede girar teniendo como eje el centro del semicrculo. Estn
construidos de acero inoxidable. El gonimetro universal est formado por dos reglas (Imagen 1), una de ellas provista
de un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un anillo dentro del cual puede girar el limbo o disco graduado
de la primera regla. Poseen un tornillo de fijacin que permite inmovilizar las reglas en una posicin determinada. Estn
construidas en acero inoxidable, teniendo la regla que posee el vernier una longitud de 200mm a 300mm generalmente.
El limbo est graduado en ambas direcciones y pueden medirse ngulos segn convenga a la derecha o izquierda. El
limbo est graduado en 360 con lecturas de 0 a 90, 90 a 0, 0 a 90 y de 90 a 0.
20
ESFEROMETROS
El esfermetro es un instrumento que resulta sumamente til para determinar espesores de pequeos objetos y
tambin para la determinacin del radio de superficies esfricas tanto cncavas como convexas, es por ello por lo que
resulta muy prctico para medir los centros de las lentes o incluso, utilizando las expresiones adecuadas, la potencia de
las mismas de un mtodo rpido.
Determinacin del radio
El esfermetro como instrumento, slo determina la distancia con la que se desplaza el tornillo central con respecto al
plano formado por el trpode y no el radio de la superficie esfrica que se est midiendo directamente. Para ello, se hace
el uso de una relacin matemtica.
Atendiendo al esquema, se puede apreciar que la longitud que mide el instrumento es h mientras que d es la longitud
que mide el brazo del trpode que es conocida o bien se puede determinar con cierta exactitud. El objetivo final es hallar
el radio R. Visualizando el esquema es fcil obtener las siguientes relaciones trigonomtricas:
De este modo, utilizando la presente ecuacin, se puede calcular el radio de la superficie esfrica estudiada.
CALCULO DEL PESO DE MATERIALES SEGN PESO ESPECFICO
21
EJEMPLO:
Cuanto pesaran 8 lingotes de oro, cada uno mide 10cm ancho, 30cm de largo y 6cm de alto?
22