CAPTULO 15

DISCONTINUIDADES
Y DEFECTOS EN LA
SOLDADURA

DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS EN LA SOLDADURA

Las discontinuidades son interrupciones en la estructura fsica deseable de la
soldadura. Se considera que la discontinuidad es un defecto cuando la misma
constituye un peligro para el funcionamiento idneo de la soldadura. Por definicin, un
defecto es una condicin que debe ser removida o corregida. La palabra defecto
debera ser cuidadosamente usada, ya que implica que la soldadura es defectuosa y
requiere medidas correctivas o su rechazo. De este modo, algunas reparaciones
pueden ser hechas innecesariamente sin un criterio ingeniero vlido que las sostenga.
Consecuentemente, en ingeniera se utiliza el trmino discontinuidad o imperfeccin
en lugar de defecto. La significancia de la discontinuidad en la soldadura debe ser vista
bajo el contexto de la idoneidad para el propsito que debe cumplir la soldadura o
ensamble soldado; siendo esta idoneidad un balance entre la calidad, confiabilidad y
economa del procedimiento de soldadura. Existen normas y cdigos de aceptacin que
son usados cuando una discontinuidad ha sido claramente localizada, identificada,
medida, determinada su orientacin y su significancia estructural cuestionada. Se
considera que una discontinuidad es aceptable cuando la misma no sacrifica la
confiabilidad de la soldadura o ensamble soldado.

DISCONTINUIDADES GENERADAS EN SOLDADURA GMAW

Las discontinuidades en soldadura se dividen en tres grupos: relacionadas al diseo, al
proceso de soldadura y a los aspectos Metalrgicos, siendo las ms comunes en el
proceso de soldadura GMAW los poros, las grietas, la falta de fusin y penetracin,
entre otras.

POROS
Son cavidades que se forman en el metal depositado ocasionadas por el gas atrapado
durante la solidificacin. Elementos tales como el azufre, plomo y selenio en el metal
base y contaminantes externos tales como aceite, grasa, pintura, herrumbre y humedad
en el rea a soldar pueden incrementar la porosidad en el cordn. La mayora de los
poros no son visibles y estos en abundancia pueden debilitar la unin soldada. Los
poros pueden tener distintas formas y medidas con constricciones o expansiones. La
distribucin de la porosidad en la soldadura puede ser alineadas, agrupadas, o
uniformemente distribuidas (Figura 1).

Figura 1.- Poros y cavidades en los cordones de soldadura.

Los factores que se deben considerar para minimizar la porosidad son:

1. La eliminacin de la herrumbre, pintura, grasa, aceite, humedad de la superficie
a soldar.
2. El control de la longitud del arco elctrico.
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FALTA DE FUSIN Y DE PENETRACIN

Es una coalescencia incompleta de alguna porcin entre el metal depositado y el metal
base entre dos capas contiguas de metal depositado. Es casi siempre visible debido
a que cuando se produce aparecer depresiones entre las superficies del cordn y el
metal base (Figura 2 y 3).

Figura 2.- Falta de fusin.

Figura 3.- Falta de penetracin.

Estos defectos ocurren cuando es insuficiente el calor absorbido por el metal adyacente
a la soldadura, causando una fusin incompleta en las interfaces metal base metal de
aporte, o entre pases sucesivos. La falta de fusin usualmente es alargada en la
direccin de la soldadura, con bordes agudos o redondeados, dependiendo de las
condiciones de formacin.

SOCAVADURA
Falta de metal en los bordes de la soldadura en forma de surco de longitud variable
(Figura 4). Es una garganta localizada en el borde de la soldadura, que ocurre cuando
el metal depositado no llena completamente la abertura en la superficie de la junta para
formar un empalme liso en los bordes del cordn.

Figura 4.- Socavaduras.

Las socavaduras son algunas veces molestas porque producen una elevacin en los
esfuerzos que pueden crear problemas cuando se encuentran sometidas a impacto,
fatiga y servicio a baja temperatura. Para minimizar la aparicin de socavaduras se
debe:
1. Disminuir la corriente, velocidad de avance y dimetro del electrodo, con lo
cual se controla el tamao de metal fundido.
2. Mantener una velocidad de avance constante, evitando vaivenes excesivos.
3. Cambiar el ngulo del electrodo para que la fuerza del arco mantenga el
metal depositado en las esquinas.
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HUNDIMIENTO
Depresin que se presenta en la cara o raz del cordn de soldadura; el metal
depositado se ubica por debajo de la superficie del metal adyacente (Figura 5). Esta
discontinuidad reduce el rea de la seccin transversal de la soldadura por debajo del
valor de diseo, por lo tanto, es un punto de mayor debilidad y potencialmente
incrementa los esfuerzos siendo el inicio de una posible falla. Para minimizar el
hundimiento, el voltaje, velocidad de avance y abertura de la raz deben ser reducidas.

DESBORDAMIENTO
Exceso de metal depositado que se solapa en la superficie del metal base, sin unin
ntima con este (Figura 6). Este defecto origina una muesca que puede conducir al inicio
de una grieta. Para minimizar el desbordamiento se debe seguir los siguientes pasos:
utilizar una alta velocidad de avance y una alta intensidad de corriente; reducir la
cantidad de metal de aporte aadido; y cambiar el ngulo del electrodo, de tal manera
que la fuerza del arco elctrico no arroje metal fundido sobre secciones sin fundir del
metal base.

EXCESO DE PENETRACIN
Es el exceso de metal en la raz de una soldadura ejecutada por un solo lado, en una o
varas pasadas (Figura 7). Para prevenir esta discontinuidad la intensidad de corriente y
el ancho de la abertura de la raz deben ser reducidos y la velocidad de avance debe
ser aumentada.

Figura 5.- Hundimiento.

Figura 6.- Desbordamiento.

Figura 7.- Exceso de penetracin.

SALPICADURAS
Son pequeas gotas del metal despedidas del arco. Producen focos calientes sobre el
metal base, pero como su tamao es pequeo y no suelen originar grietas, no afectan la
resistencia del cordn, pero producen un aspecto indeseable del mismo. Sin embargo
deben eliminarse cuando el aspecto del cordn representa una exigencia en la unin
soldada. Para controlar las salpicaduras se debe:
1. Bajar la corriente o asegurarse de que est dentro de las recomendaciones para el
tipo y tamao de electrodo utilizado.
2. Asegurar que la polaridad es la correcta de acuerdo con el electrodo utilizado.
3. Bajar la longitud del arco.
4. Cambiar el ngulo del electrodo.
5. Prestar atencin a las explosiones o ruido del arco.
6. Verificar que el electrodo no est hmedo.

420

DISCONTINUIDADES METALRGICAS
Se incluyen las grietas en fro inducido por hidrgeno grietas en caliente, microfisuras,
desgarre laminar, corrosin bajo tensiones, grafitizacin, y ojo de pescado.

GRIETAS
Es una discontinuidad producida por una rotura local, que puede ser provocada por
enfriamiento o tensiones. Algunas grietas pueden ser observadas y otras no. Todas las
grietas son peligrosas debido a que pueden generar una falla completa de la soldadura.
Para evitar los agrietamientos se pueden seguir las siguientes sugerencias:
Utilizar electrodos de bajo hidrgeno.
Utilizar un precalentamiento para espesores muy gruesos y juntas muy rgidas.
Reducir la penetracin, utilizando bajas corrientes y electrodos de menor
dimetro. Son las discontinuidades ms peligrosas en la soldadura debido a que
reducen enormemente la resistencia de la misma.

DESGARRE LAMINAR
Cuando se desarrollan esfuerzos en el sentido del espesor de las piezas puede
producirse el fenmeno denominado desgarre laminar, que consiste en la separacin
del material paralelamente a la superficie por el lugar que seala la flecha ver Figura 8.

Figura 8.- Desgarre Laminar.

En la mayora de las ocasiones, este fenmeno se debe a la existencia de inclusiones

lineales en las chapas o perfiles laminados, por lo que su desarrollo se debe
fundamentalmente al grado de limpieza del acero.

CORROSIN BAJO TENSIONES

Este tipo de agrietamiento toma lugar cuando soluciones custicas concentradas y
calientes, estn en contacto con un acero que est sometido a altos niveles de esfuerzo
tensionales. Estos esfuerzos pueden ser creados por cargas externas o por altos
esfuerzos residuales. Este problema puede ser controlado reduciendo los niveles de
esfuerzo y/o reduciendo la concentracin de la solucin custica.

GRAFITIZACIN
Este fenmeno ocurre en los aceros cuando se les expone durante su vida de servicio a
ciclos trmicos repetidos calentamiento y enfriamientos. Consiste en la
descomposicin de la cementita en sus componentes primarios; el carbono procedente
del carburo se sita en los lmites de grano en forma de grafito, comenzando el proceso
en torno a los 430C. Las consecuencias de este efecto se traducen en una perdida de
propiedades mecnicas.
421

OJO DE PESCADO
Son grietas llamadas tambin hojuelas, ampollas o aureolas, que se encuentran
alrededor de porosidades o inclusiones de escoria en la soldadura; son una forma de
agrietamiento por fragilizacin de hidrgeno causado por la presencia de hidrgeno
acumulado en estas localidades. Se forman mayormente en aceros ferrticos soldados
con electrodos de alto hidrgeno. Los factores que ayudan a prevenirlo son: altos
precalentamientos, buen diseo de junta, electrodos de bajo hidrgeno y reducir las
restricciones de la junta.

CLASIFICACIN DE LAS DISCONTINUIDADES SEGN EL IIW

I)
II)
III)
IV)
V)

GRIETAS
POROSIDADES
INCLUSIONES DE XIDOS Y ESCORIAS
FALTA DE FUSIN y/o FALTA DE PENETRACIN
DEFECTOS O FALTA DE FORMA

422

DEFECTOLOGIA DE LAS UNIONES SOLDADAS

GRUPO 1: AGRIETAMIENTO (FISURA S O GRIETAS)
AGRIETAMIENTO. El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por la presencia de
esfuerzos multidireccionales localizados, que en algn punto rebasan la resistencia
mxima del metal. Cuando se abren grietas durante la soldadura o como resultado de
sta, generalmente se observa una ligera deformacin de la pieza de trabajo. Al soldar
dos placas, la raz de la soldadura queda sujeta a esfuerzo de traccin, al depositarse
las capas sucesivas, produce una raz parcialmente fundida facilitando que se inicie una
grieta que puede progresar a travs de todo el espesor de la soldadura. Una zona sin
fundir en la raz de una soldadura puede dar lugar a grietas sin deformacin apreciable,
si dicha zona se somete a esfuerzo de traccin. Despus de que se ha enfriado una
junta soldada, hay ms probabilidades de que ocurra agrietamiento cuando el metal es
duro o frgil. Un material dctil soporta mayores esfuerzos que un material frgil.
AGRIETAMIENTO "EN EL METAL APORTADO (CORDN).
La capacidad del depsito para permanecer intacto bajo un sistema de esfuerzo
impuesto durante la aplicacin de la soldadura es funcin de la composicin y la
estructura del metal de la soldadura. El agrietamiento del metal de la soldadura tiene
ms probabilidades de ocurrir en el primer pase que en pases de relleno, y de no
repararse continuar pasando a las dems capas. Cuando se encuentra el problema de
agrietamiento de la primera capa de metal de la soldadura, pueden lograrse mejoras
aplicando uno o ms de las siguientes modificaciones.
1.- Modificar la manipulacin del electrodo o las condiciones elctricas, lo que cambiar el
contorno o la composicin del depsito.
2.- Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del depsito, aportando con ello
ms metal de soldadura.
3.- Auxiliarse con precalentamiento, para evitar el choque trmico y disminuir la velocidad de
enfriamiento.

En el metal de soldadura pueden presentarse tres tipos diferentes de grietas, las cuales
se ilustran en la figura 1.

Figura 1.- Tres clases bsicas de grietas de soldadura. (Ilustracin autorizada por AWS).

424

Las grietas transversales son perpendiculares al eje del cordn, y en algunos casos
se extienden ms all del cordn, hasta el interior del metal de la placa. Este tipo de
grieta es ms comn en juntas que tienen alto grado de restriccin.
Las grietas longitudinales se presentan predominantemente dentro del metal de la
soldadura, y estn confinadas por lo general al centro de la misma. Pueden ocurrir
como prolongaciones de las grietas de crter que se forman en el extremo de la
soldadura, as como tambin como grietas pasantes por las capas sucesivas, que
parten de una grieta que se form en la primera capa depositada. Si se forma una grieta
en la primera capa y no se elimina o se vuelve a fundir completamente al aplicar la capa
subsecuente, tiende a propasarse hacia la capa siguiente superior, y luego a la
siguiente, para llegar finalmente hasta la superficie. El paso final de la grieta hasta la
superficie de la soldadura puede ocurrir durante el enfriamiento de la misma, despus
de terminar los trabajos de aplicacin. La nica forma de remediar esta situacin para
cualquier combinacin dada de metal de aporte y metal base, es cambiando todos los
ajustes de la mquina de soldar. Siempre que se interrumpe la operacin de soldadura,
existe la tendencia a la formacin de una grieta en el crter.
Las grietas de crter tienen generalmente forma de estrella, y slo avanzan hasta la
orilla del crter. Sin embargo, pueden servir como puntos de partida para grietas
longitudinales en la soldadura, particularmente cuando se presentan en el crter que se
forma en el extremo de un cordn. Cuando se forma el crter en otros lugares, como
por ejemplo al cambiar de electrodo, por lo general se suelda la grieta al reanudar la
aplicacin de soldadura. Empero, no siempre ocurre tal cosa, y en ocasiones pueden
observarse grietas finas, con forma de estrella, en varios lugares. En los prrafos
anteriores se han estudiado los defectos que ocurren en el metal de soldadura
depositado. En los prrafos que siguen se describen los defectos que pueden ocurrir en
el metal base de las piezas de trabajo.
AGRIETAMIENTO DEL METAL BASE. Este tipo de agrietamiento es por lo general de
naturaleza longitudinal, y tiene lugar dentro de la zona afectada por el calor (ZAC) del
metal que se est soldando, y casi siempre est asociado con materiales templables. La
dureza y la fragilidad que hay en la ZAC en las juntas soldadas, son defectos
metalrgicos producidos por el ciclo trmico de soldadura, y se cuentan entre las
causas principales del agrietamiento. La dureza y la capacidad para deformarse sin
ruptura dependen del grupo de aleaciones al que pertenezca el acero (aceros de bajo y
medio contenido de carbono y bajo contenido de aleantes), y del rgimen de
enfriamiento motivado a las temperaturas elevadas que se originan durante la
aplicacin de la soldadura. Dicho rgimen depende de varios factores fsicos:
temperatura, espesor, conductividad trmica del metal base, aportacin de calor por
unidad de tiempo en una seccin dada de la soldadura y temperatura del medio.
A un rgimen de enfriamiento dado, los aceros de bajo carbono se endurecen
considerablemente menos que los de contenido medio de carbono. Los aceros de bajo
contenido de aleacin para uso en construccin, (Ej. SAE 950), tienen una variacin
amplia en sus caractersticas de endurecimiento, y algunos pueden comportarse como
el acero de bajo carbono. Los aceros inoxidables austenticos, ferrticos y martensticos
se comportan similar a los aceros de contenido medio de carbono y de bajo contenido
de aleantes, con la excepcin de que se endurecen a un mayor grado para un rgimen
de enfriamiento dado. Ni los aceros austenticos (Ej. 18%Cr y 8%Ni), ni los ferrticos,
425

son ejemplos de los que se endurecen al enfriarlos rpidamente. Sin embargo, los
inoxidables ferrticos se vuelven generalmente frgiles (no duros) al soldarlos.
La ductilidad disminuye generalmente al aumentar la dureza, el agrietamiento del metal
base se ha asociado a la falta de ductilidad en la ZAC. Las caractersticas del
recubrimiento del electrodo tambin tienen un efecto considerable en la tendencia al
agrietamiento de la ZAC. Los aceros que admiten temple son por lo general ms
difciles de soldar, por las razones siguientes:
1.- Variaciones en la estructura metalogrfica de la ZAC, que pueden ocurrir al variar el
rgimen de enfriamiento, y conducen a diferencias en las propiedades mecnicas.
2.- Se usan tales aceros por sus mejores propiedades a la traccin, y por tanto pueden
compararse con el aumento de espesor en un acero comn.
En estos aceros (templables) el agrietamiento del metal base puede ocurrir
transversalmente y longitudinalmente. Pueden reducirse al mnimo cuando se emplee
un precalentamiento adecuado, se incremente el aporte de calor y se seleccione el
metal de aporte adecuado.
Las grietas transversales que se forman en el metal base son cruzadas respecto a
la direccin de la soldadura. Por lo general, se presentan en las soldaduras de filete, en
aceros de gran aptitud al temple, en los que la distancia, entre la orilla de la soldadura y
el borde expuesto de una placa es relativamente pequea. Tales grietas no pueden
detectarse, por lo general, sino hasta que el conjunto soldado se ha enfriado a la
temperatura ambiente.
Las grietas longitudinales del metal base son paralelas a la soldadura y estn en el
metal base. Pueden ser prolongaciones de las grietas de la zona de fusin. Para los
cordones de filete, las grietas longitudinales del metal base pueden dividirse en dos
tipos.
1.- Grietas de la punta, las que avanzan desde la punta u orilla del cordn de filete y
cruzan el metal base, partiendo a menudo de las socavaciones.
2.- Grietas de raz, las que avanzan desde la raz del cordn de filete y pasan a travs
del metal base. Estas grietas son por lo general, evidentes en el lado opuesto de la
placa. En el caso de las soldaduras de ranura, las mayores probabilidades de
formacin de grietas en la ZAC adyacente a la soldadura. Tambin pueden formarse
grietas en la orilla de la soldadura, en la zona de fusin comprendida entre el cordn
y los metales base.

426

DEFECTOS DE SOLDADURA
DEFECTO: Rotura, Fractura o Grieta
SIMBOLO: SR (soldadura rota)
SERIE: 100
Definicin: Una o ms discontinuidades en la soldadura o entre la soldadura y el metal
base.
Registro radiogrfico: Lneas obscuras con orillas speras; se presentan
generalmente en el primer cordn aunque tambin aparecen en los otros cordones y
aun en las paredes soldadas (como en los casos 5 y 6). La proyeccin del haz de rayos
X o Gamma debe ser transversal y en ngulo determinado para detectar las fracturas.
Tipos de roturas o fracturas: 1.- Fractura de crter longitudinal
2.- Fractura de crter transversal
3.- Fractura de crter en estrella
4.- Fractura longitudinal
5.- Fractura transversal
6.- Fracturas salteadas.
Cdigos:

API: No admite ninguna grieta, rotura o fractura

ASME: No admite ninguna grieta, rotura o fractura.

NOTA: Ningn cdigo tiene aceptabilidad en grietas, roturas o fracturas.

Causas del defecto

Correccin

Electrodo incorrecto (Responsabilidad del

supervisor y del soldador).

Utilice electrodo correcto, en tamao y que sea

acorde a la aleacin del metal base.
Cambie la secuencia de la soldadura; use
electrodos ms dctiles y reduzca la rigidez del
metal base.
Use precalentamiento o aplquelo en interpasos,
para aumentar el tiempo de enfriamiento.
Soldar con electrodo mayor; utilice ms corriente
y aplique precalentamiento.
Corrija el bisel, d pasadas ms cortas con
precalentamiento y postcalentamiento.

Escasa separacin de la raz

(Responsabilidad del taller y del soldador).
Enfriamiento rpido de la soldadura.
(Responsabilidad del soldador).
Estructura-muy rgida (Responsabilidad del
diseador de la estructura).
Mala preparacin del bisel
(Responsabilidad del taller).

NOTA: Una causa muy frecuente en las fracturas es la tcnica deficiente del soldador al
carecer de prctica y realizar su trabajo demasiado rpido.
Tabla de temperaturas de precalentamiento
Contenido de %C y %Mn

Electrodo

C: hasta 0.30 y Mn: hasta 0.60

Cualquiera

C: 0.31 a 0.35 y Mn: hasta 0.90

de bajo hidrgeno

Tratamiento Trmico
Si el ambiente es fro (menor a
10C) precalentar a 45 C
Precalentar de 45 C a 50 C

C: 0.36 a 0.40 y Mn: hasta 1.30

de bajo hidrgeno

Precalentar a 100 C

C: ms de 0.41 Mn: Cualquier rango

de bajo hidrgeno

Precalentar a 200 C

427

DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
GRIETAS DE SOLIDIFICACIN
GRIETAS DE SOLIDIFICACIN (solidification Cracking)
Una grieta puede ser definida como una discontinuidad local producida por una fractura
que puede surgir de los esfuerzos generados al enfriar, o de cualquier otro esfuerzo que
pueda actuar sobre la estructura. Es el tipo de imperfeccin ms seria que se puede
hallar en una soldadura, y debe ser removida. Las grietas no slo reducen la resistencia
de la soldadura mediante la reduccin en el espesor de una seccin, sino que tambin
se pueden propagar mediante concentracin de tensiones en su punta, en especial bajo
carga de impacto o durante el servicio a bajas temperaturas.

IDENTIFICACIN
Apariencia Visual
Las grietas originadas durante la solidificacin, son normalmente diferenciables de otros
tipos de grietas gracias a los siguientes factores caractersticos:
Slo ocurren en el metal de soldadura.
Normalmente aparecen como lneas rectas a lo largo del centro del cordn de
soldadura (Fig. 1), pero en ocasiones aparecen como grietas transversales
dependiendo de la estructura originada durante la solidificacin.
Fig. 1 Grieta por solidificacin a lo
largo del centro del cordn.

Las grietas de solidificacin pueden tener una apariencia ramificada una vez que se
haya formado un crter.
Las grietas son abiertas y fcilmente visibles a simple vista.
Al abrir la soldadura exponiendo la superficie de la grieta, sta tendr una apariencia
azulada y oxidada de tratarse de aceros o aleaciones de nquel, evidenciando que
fueron formadas cuando el metal an estaba caliente.

Metalografa
Las grietas se forman en las fronteras de solidificacin y son caractersticamente
interdendrticas. La morfologa refleja la estructura de solidificacin de la soldadura y
podra haber evidencia de segregacin asociada con la frontera de solidificacin.
428

CAUSAS
La principal causa del agrietamiento por solidificacin es que el cordn de soldadura en
la etapa final de solidificacin no tiene suficiente resistencia como para contrarrestar los
esfuerzos de contraccin generados a medida que el depsito fundido solidifica. Los
factores que pueden aumentar el riesgo son:
Tamao insuficiente del cordn de soldadura o geometra inadecuada
Soldar bajo muchas limitantes
Propiedades del material como un alto contenido de impurezas o una alta tasa de
encogimiento durante la solidificacin.
El diseo de la unin puede tener una influencia significativa sobre el nivel de esfuerzos
residuales. Grandes brechas entre los elementos incrementarn el esfuerzo sobre el
metal de soldadura en solidificacin, en especial si hay poca penetracin. Por lo tanto,
los cordones de soldadura que tengan poca relacin entre la profundidad y el ancho
como por ejemplo la que se forma al hacer un puente para salvar una gran brecha
mediante un cordn ancho y delgado, resultando en una mayor susceptibilidad al
agrietamiento por solidificacin (Fig. 2). En este caso, el centro de la soldadura, que es
la ltima parte que solidifica, es una delgada zona con una resistencia despreciable al
agrietamiento. La segregacin de impurezas hacia el centro de la soldadura, tambin
estimula el agrietamiento.
La concentracin de impurezas delante del frente de solidificacin de la soldadura forma
una pelcula lquida de bajo punto de solidificacin, que al solidificar produce una zona
susceptible. A medida que procede la solidificacin, esta zona tender a agrietarse a
medida que se acumulan esfuerzos gracias a la contraccin normal por solidificacin.
Un depsito fundido de forma elptica es preferible a uno con forma de gota.
El soldar con contaminantes tales como lubricantes de corte sobre la superficie a soldar,
tambin incrementar la formacin de impurezas en el depsito fundido, y en
consecuencia el agrietamiento. Debido a que las composiciones del metal de aporte y
del metal base determinan la composicin de la soldadura, tendrn una influencia
substancial en la susceptibilidad al agrietamiento del material.

Fig. 2.- Penetracin demasiado

pequea del cordn de
soldadura.

429

ACEROS
El agrietamiento est asociado a las impurezas, en particular azufre y fsforo, y es
promovido por el carbn, mientras que el manganeso y el silicio pueden reducir el
riesgo. Para minimizar el riesgo de agrietamiento, se prefiere material de aporte con un
bajo contenido de carbono e impurezas y un contenido de manganeso relativamente
alto. Como regla general, para los aceros al carbono-manganeso, el contenido total de
azufre y fsforo no debera exceder el 0,06%. La composicin del metal de soldadura
est gobernada por el consumible, y debido a que el metal de aporte es normalmente
ms limpio que el metal a soldar, el agrietamiento es menos probable con procesos de
baja disolucin como MMA y MIG. La composicin de las lminas asume una mayor
importancia en situaciones de alta disolucin como al soldar la raz en soldaduras a
tope mediante una tcnica autgena como la soldadura TIG, o en un proceso de alta
disolucin como la soldadura de arco sumergido. En soldaduras al arco sumergido,
como se describe en BS 5135 (Apndice F), el riesgo de agrietamiento puede ser
conocido mediante clculos en Unidades de Susceptibilidad de Agrietamiento (UCS) a
partir de la composicin qumica del metal de soldadura (%peso).

UCS = 230C* + 190S + 75P + 45Nb + 12,3Si - 5,4Mn - 1

C* = Contenido de Carbono 0,08 (el que sea mayor)
Aunque se trate de unidades arbitrarias, un valor UCS<10 indica una elevada
resistencia al agrietamiento, mientras que UCS >30 indica una baja resistencia. Dentro
de este rango, el riesgo ser mayor en una soldadura con una mayor relacin de
profundidad con respecto al ancho, hecha a altas velocidades de soldadura o donde la
geometra de la unin sea pobre. Para soldaduras a filete, los pases que tengan una
relacin de profundidad con respecto al ancho de aproximadamente 1, los valores UCS
de 20 ms indicarn un riesgo de agrietamiento. Para una soldadura a tope, los
valores cercanos a 25 UCS son crticos. Si la relacin de profundidad respecto al ancho
es reducida de 1 a 0,8 el UCS permisible se incrementa en un factor de 9. Sin embargo
bajas relaciones de profundidad respecto al ancho (como la que se obtiene cuando no
se logra penetracin hacia la raz) tambin promueven el agrietamiento.

ALUMINIO:
La alta expansin trmica (aproximadamente el doble de la del acero) y una substancial
contraccin al solidificar (un 5% ms que en una soldadura equivalente en acero)
significa que las aleaciones de aluminio son ms prestas al agrietamiento. El riesgo se
puede reducir utilizando un material de aporte resistente al agrietamiento (usualmente
de las aleaciones de las series 4xxx y 5xxx) pero la desventaja es que el metal de
soldadura resultante tiene tendencia a divergir en cuanto a propiedades (como menor
resistencia) con respecto al metal base.

ACERO INOXIDABLE AUSTENTICO:

Una soldadura de acero inoxidable totalmente autentico tiene ms tendencia a
agrietarse que una que contenga entre un 5 y un 10% de ferrita. El efecto beneficioso
de ola ferrita es atribuido a su capacidad de disolver impurezas nocivas que de otro
modo daran lugar a la formacin de segregados de bajo punto de fusin y en
consecuencia a grietas interdendrticas. Por lo tanto, la eleccin del material de aporte
430

es importante para suprimir el agrietamiento, por lo que un material de aporte tipo 308
es empleado para soldar acero inoxidable de tipo 304.
PRCTICAS PARA EVITAR EL AGRIETAMIENTO POR SOLIDIFICACIN
Aparte de la eleccin de los materiales, las principales tcnicas para minimizar el riesgo
de agrietamiento por solidificacin en soldadura son:
Controlar la unin de las piezas a soldar a fin de reducir brechas.
Antes de soldar, limpiar los contaminantes del material.
Asegurarse de que la secuencia de soldadura no provocar una acumulacin de
tensiones inducidas trmicamente.
Seleccionar los parmetros de soldadura y la tcnica a emplear, a fin de producir un
cordn de soldadura que tenga una adecuada relacin de profundidad respecto al
ancho, o con suficiente espesor (soldadura a filete) para asegurar que el cordn de
soldadura tenga suficiente resistencia a las tensiones de solidificacin (una relacin
de profundidad respecto al ancho de 0,5:1 es recomendable).
Evitar la produccin de una alta relacin de profundidad respecto al ancho, lo que
promueve la segregacin y esfuerzos transversales. Como regla general, los
cordones de soldadura cuya relacin de profundidad respecto al ancho excede 2:1
sern susceptibles al agrietamiento por solidificacin.
Evitar altas velocidades de soldadura (a altos niveles de corriente) las que
incrementan la cantidad de segregacin y el nivel de esfuerzo a travs del cordn de
soldadura.
Al terminar cada pase, asegurar un llenado adecuado del crter para evitar una
forma cncava desfavorable de ste.

ESTNDARES DE ACEPTACIN
Debido a que las grietas de solidificacin son imperfecciones lineales con bordes
agudos, no son permisibles para soldaduras que exijan los niveles de calidad B, C y D,
de acuerdo con los requerimientos de BS EN 25817 (ISO 5817).
Las grietas de crter son permisibles para el nivel de calidad D.

DETECCIN Y REMEDIO
Las grietas de solidificacin que interrumpan la continuidad superficial, pueden ser
detectadas mediante inspeccin visual, aplicacin de penetrantes lquidos o por
tcnicas de prueba con partculas magnticas. Las grietas internas requieren tcnicas
radiogrficas o de ultrasonido. Muchos cdigos especificarn que todas las grietas
deben ser removidas. Un componente agrietado debe ser reparado removiendo las
grietas con un margen de seguridad de unos 5mm ms all del lmite visible de las
grietas. La excavacin es luego vuelta a soldar con un material de aporte que no
producir un depsito sensible al agrietamiento.

431

DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
GRIETAS POR HIDRGENO EN LOS ACEROS
GRIETAS POR HIDRGENO EN LOS ACEROS
El agrietamiento por hidrgeno tambin puede llamarse agrietamiento en fro o
agrietamiento retardado. La caracterstica principal que distingue este tipo de grietas es
el hecho de que ocurre en aceros ferrticos, usualmente de forma inmediata durante la
soldadura o poco despus de haber finalizado la misma. A continuacin se describen
las caractersticas y las principales causas de las grietas por hidrgeno.

Fig. 1 Grietas por hidrgeno originadas en la HAZ (no se esperara que los tipos de
grieta mostrados se formaran en la misma soldadura).

APARIENCIA VISUAL
Las grietas por hidrgeno normalmente pueden ser distinguidas gracias a alguna de las
siguientes caractersticas:
En los aceros C-Mn, la grieta normalmente se originar en la zona afectada por calor
(HAZ) pero podra extenderse dentro del metal de soldadura (Fig. 1).
Las grietas tambin pueden ocurrir en el cordn de soldadura, normalmente
transversales a la direccin de soldadura, a un ngulo de 45 con respecto a la
superficie soldada. Son esencialmente derechas o siguen un camino preestablecido,
pero no se bifurcan.
En aceros de baja aleacin, las grietas pueden ser transversales a la soldadura,
perpendiculares a la superficie soldada, pero no bifurcadas y esencialmente
planares.
Al abrir la soldadura (antes de hacer cualquier tratamiento trmico), la superficie de las
grietas normalmente no estar oxidada, an interrumpiendo la continuidad superficial,
indicando que fueron formadas cuando la soldadura se hallaba a temperatura ambiente.
Un ligero tono azulado puede ser observado por los efectos del precalentamiento o del
calor de la soldadura.
432

METALOGRAFA
Las grietas que se originan en la HAZ estn normalmente asociadas a la regin de
grano grueso (Fig. 2). Las grietas pueden ser intergranulares, transgranulares o una
mezcla de ambas. Las grietas intergranulares son ms dadas a ocurrir en las
estructuras HAZ ms duras formadas en aceros de baja aleacin y alto carbono. El
agrietamiento transgranular es ms comn en estructuras de acero C-Mn. En
soldaduras a filete, las grietas en la HAZ se encuentran normalmente asociadas a la
raz de la soldadura y son paralelas a la soldadura. En soldaduras a tope, las grietas de
la HAZ normalmente se encuentran orientadas paralelamente al cordn de soldadura.

Fig. 3 Grieta a lo largo de la estructura de grano grueso de la HAZ.

CAUSAS
Hay tres factores que se combinan para producir agrietamiento:
El hidrgeno generado por el proceso de soldadura.
Una estructura dura y frgil susceptible de agrietarse.
Esfuerzos tensiles residuales que actan sobre la unin soldada.
El agrietamiento es causado por la difusin de hidrgeno hacia la parte endurecida y
ms sometida a esfuerzos de la soldadura. En los aceros C-Mn, gracias a que existe un
mayor riesgo de formacin de una microestructura frgil en la HAZ, muchas de las
grietas por hidrgeno se hallarn en el metal base. Con la correcta eleccin de
electrodos, el metal de soldadura tendr un menor contenido de carbono que el metal
base, y por tanto un menor equivalente de carbono (CE). Sin embargo, las grietas
transversales del metal de soldadura pueden ocurrir especialmente al soldar
componentes de seccin gruesa. En aceros de baja aleacin, debido a que la estructura
del metal de soldadura es ms susceptible de agrietarse que la HAZ, se podra hallar
agrietamiento en el cordn de soldadura. Los efectos de factores especficos sobre el
riesgo de agrietamiento son:
Hidrgeno del metal de soldadura.
Composicin del metal base.
Espesor del metal base.
Esfuerzos que actan sobre la soldadura.
Induccin de calor.
CONTENIDO DE HIDRGENO DEL METAL DE SOLDADURA
La principal fuente de hidrgeno es la humedad contenida en el fundente en el
recubrimiento de los electrodos MMA, el fundente en alambres con ncleo y el fundente
empleado en soldadura de arco sumergido. La cantidad de hidrgeno generado es
determinado principalmente por el tipo de electrodo. Los electrodos bsicos
433

normalmente generan menos hidrgeno que los electrodos de rutilo o los celulsicos.
Es importante notar que puede haber otras fuentes significativas de hidrgeno como la
humedad atmosfrica, materiales relacionados con el procesamiento o la historia de
servicio que hayan podido dejar al acero con un significativo contenido de hidrgeno. El
hidrgeno tambin podra provenir de la superficie del material o del consumible. Entre
las fuentes de hidrgeno estarn:
Aceite, grasa y polvo.
xido.
Pintura y recubrimientos.
Fluidos de limpieza.
COMPOSICIN DEL METAL BASE
Esto tendra una mayor influencia sobre el endurecimiento y, con altas tasas de
enfriamiento, el riesgo de originar una estructura frgil y dura en la HAZ. La capacidad
de endurecimiento de un material normalmente se expresa en trminos de su contenido
de carbono, o de tomar en cuenta otros elementos, su valor equivalente de carbono
(CE).

CE = %C + (%Mn/6) + [(%Cr + %Mo + %V)/5] + [(%Ni + %Cu)/15]

Mientras mayor sea el valor CE, mayor ser el riesgo de agrietamiento por hidrgeno.
Por lo general, los aceros que tienen un valor de CE < 0,4 no son susceptibles de
agrietamiento en la HAZ por hidrgeno en la medida que se estn empleando
consumibles o procesos para soldadura de bajo hidrgeno.
GROSOR DEL MATERIAL BASE
El grosor del material influenciar la tasa de enfriamiento y por tanto, el nivel de dureza,
la microestructura producida en la HAZ y el nivel de hidrgeno retenido en la soldadura.
El espesor combinado de la unin, es la suma de los grosores de los materiales que
se hallan en la lnea de unin, y determinar con la geometra de la unin, la tasa de
enfriamiento de la HAZ y su dureza. Consecuentemente, como se muestra en la Fig. 3,
una soldadura a filete tendr un mayor riesgo que una soldadura a tope con el mismo
grosor de material.
ESFUERZOS QUE ACTAN SOBRE LA SOLDADURA
Los esfuerzos generados en la unin soldada a medida que se contrae estarn
influenciados en gran parte por restricciones externas, grosor del material, geometra de
la unin y qu tan bien encajan las piezas. Las reas de concentracin de esfuerzos
originarn una grieta ms probablemente en el taln y en la raz de la soldadura. El que
las piezas encajen mal, incrementa el riesgo de agrietamiento en soldaduras a filete. El
grado de restriccin que acta sobre una unin, generalmente se incrementar a
medida que progresa la soldadura gracias al nivel de rigidez durante la fabricacin.

434

INDUCCIN DE CALOR
La induccin de calor en el material a partir del proceso de soldadura, junto con el
grosor del material y la temperatura de precalentamiento, determinar el ciclo trmico,
la microestructura y la dureza resultantes tanto de la HAZ como del metal de soldadura.
Una alta induccin de calor reducir el nivel de dureza. La induccin de calor por unidad
de longitud se calcula multiplicando la energa del arco por un factor de eficiencia del
arco de acuerdo a la siguiente frmula:

Q = [(UxAx60xK)/(1000xVs)]
Q =
U =
A =
Vs =
K =

(kJ/mm)

Calor generado en el arco (Kj/mm)

Voltaje del arco (V)
Corriente de soldadura (A)
Velocidad de soldadura (mm/min)
Factor de eficiencia trmica

Al calcular la induccin de calor, debe tomarse en consideracin la eficiencia del arco.

Los factores de eficiencia del arco mostrados en BS EN 1011-1: 1998 para los
principales procesos de soldadura al arco son:
Arco sumergido (alambre nico)
SMAW
MIG/MAG y alambre con ncleo de fundente
TIG y Plasma

1,0
0,8
0,8
0,6

En la soldadura SMAW, la induccin de calor es normalmente controlada por la longitud

de la carrera de cada electrodo, que es proporcional a la induccin de calor. Debido a
que la longitud de la carrera es la longitud de la soldadura depositada por un electrodo,
depender de la tcnica de soldadura y de la relacin entre el espesor del entramado
con respecto a la pausa.

435

DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
POROSIDAD
Las caractersticas y las principales causas de los defectos relacionados con la
porosidad estn ya identificadas. Asimismo, se dan los mejores lineamientos de prctica
para que los soldadores puedan minimizar el riesgo de porosidad durante la fabricacin.

IDENTIFICACIN
La porosidad es la presencia de cavidades en el metal de soldadura provocada por el
enfriamiento del gas emitido por el depsito fundido durante su solidificacin. La
porosidad puede tomar varias formas:
Distribuida o de dispersin uniforme.
Poros de interrupcin superficial.
Porosidad tubular.
Crteres.

Fig. 1.- Porosidad uniformemente distribuida.

Fig. 2.- Poros superficiales en soldadura a filete.

CAUSAS Y PREVENCIN DE LAS POROSIDADES

POROSIDAD DISTRIBUIDA Y POROS SUPERFICIALES
La porosidad distribuida (Fig. 1) se encuentra normalmente como finos poros a lo largo
y ancho del cordn de soldadura. Los poros de interrupcin superficial (Fig. 2) por lo
general indican una gran cantidad de porosidad distribuida.
436

CAUSAS
La porosidad es provocada por la absorcin de nitrgeno, oxgeno e hidrgeno en el
depsito fundido, para luego ser liberados en forma gaseosa durante la solidificacin y
quedar atrapados como burbujas en el metal de soldadura. La absorcin de nitrgeno y
de oxgeno en el depsito fundido se origina usualmente a partir de una insuficiente
proteccin gaseosa. Si al menos un 1% de aire logra colarse por el gas protector,
provocar porosidad distribuida, pero si supera el 1,5% resultara en una notable
porosidad superficial. Escapes en los conductos de gas, irregularidades en el flujo y
turbulencia son causas frecuentes de porosidad. El hidrgeno puede originarse a partir
de varias fuentes, entre las que se encuentran humedad por electrodos secados
inadecuadamente, fundentes o la pieza a trabajar; as como grasa o aceite en las
inmediaciones de la pieza o en los instrumentos de trabajo. Recubrimientos
superficiales como pinturas, barnices y baos de zinc, podran generar copiosas
cantidades de vapor durante la soldadura. El riesgo de atrapar el gas producido ser
mayor en uniones en T que en uniones a tope, en especial al soldar a filete en ambos
lados (Fig. 2). Especial mencin merecen los recubrimientos susceptibles de ser
soldados bajos en zinc. No debera haber necesidad de remover el recubrimiento, pero
si este excede el espesor recomendado por el fabricante, podra resultar porosidad, en
especial al utilizar otros procesos de soldadura que no sean SMAW.
PREVENCIN
La fuente de gas debe identificarse y ser removida como sigue:
Entrada de aire:
Sellar cualquier entrada de aire.
Evitar turbulencia en el depsito fundido.
Utilizar metal de aporte con un adecuado nivel de antioxidantes.
Reducir el flujo excesivo de gas.
Evitar corrientes de aire.
Hidrgeno:
Secar el electrodo y el fundente.
Limpiar y desengrasar la superficie a trabajar.
Recubrimientos superficiales:
Limpiar los bordes de la unin inmediatamente antes de soldar.
Observar si el recubrimiento est por debajo del espesor mximo recomendado.

437

POROS TUBULARES
De manera caracterstica, los poros tubulares son alargados (Fig. 3) y producen una
apariencia de estras en la radiografa.

CAUSA
Los poros alargados son un indicativo de que una gran cantidad de gas est
formndose y siendo atrapado en el metal en solidificacin. Un exceso de gas se
formar si la superficie a trabajar est muy contaminada o gracias a un recubrimiento
muy espeso. El lugar ms factible para que el gas quede atrapado son fisuras como
aquellas que quedan entre los elementos de una unin en T con soldaduras a filete en
ambos lados. Al soldar uniones T con placas recubiertas es esencial que el espesor del
recubrimiento en el borde del elemento vertical no exceda el recomendado por el
fabricante (unas 20 ).
PREVENCIN
El eliminar el gas y las cavidades elimina poros tubulares.
Generacin de gases:
Limpiar las superficies de las piezas a trabajar.
Remover cualquier recubrimiento del rea de unin.
Observar si el espesor del recubrimiento se encuentra por debajo del recomendado
por el fabricante.
Geometra de la unin:
Evitar geometras que podran crear cavidades.

CRTERES
Un crter se forma en el depsito fundido final ya slido, y por lo general se le asocia
con algo de porosidad.
CAUSA
Esta imperfeccin resulta del encogimiento durante la solidificacin del depsito
fundido. Consecuentemente, condiciones que exageren el cambio volumtrico del
estado lquido al slido, estimularn su formacin. El apagar la corriente de soldadura
resultar en una rpida solidificacin de un gran depsito fundido. En la soldadura TIG,
tcnicas autgenas, o el detener el alambre antes de apagar la corriente, causar la
formacin de un crter.
438

PREVENCIN
La formacin de un crter puede ser evitada eliminando la detencin del alambre, o
corrigiendo la tcnica del soldador.
Remocin de la detencin del alambre:
Emplear el botn de encendido en soldaduras a tope.
Esmerilar la zona de pausa al cambiar de electrodo o antes de depositar el siguiente
pase.
Tcnica del soldador.
Reducir progresivamente la corriente de soldadura para reducir el tamao del
depsito fundido.
Aadir material de aporte (TIG) para compensar el encogimiento del depsito
fundido.

Susceptibilidad de los Materiales a la Porosidad

Los gases que podran causar porosidad en la gama de materiales empleados
comnmente se muestran en la siguiente tabla:
Material

Gas

Limpieza

Acero C-Mn
Acero inoxidable
Al y sus aleaciones
Cu y sus aleaciones
Ni y sus aleaciones

H, N, O
H
H
H, N
N

Esmerilar para remover el recubrimiento

Desengrasar, cepillar y nuevamente desengrasar
Limpieza qumica, cepillado, desengrase, raer
Desengrasar, cepillar y nuevamente desengrasar
Desengrasar, cepillar y nuevamente desengrasar

Deteccin y Remedio
Si las imperfecciones interrumpen la continuidad de la superficie, se pueden detectar
mediante un penetrante o una tcnica de inspeccin por partculas magnticas. Las
imperfecciones por debajo de la superficie pueden detectarse mediante radiografa o
inspeccin ultrasnica. La radiografa es normalmente ms efectiva para detectar y
caracterizar imperfecciones relacionadas con la porosidad. Sin embargo, la deteccin
de pequeos poros es difcil, en especial en secciones anchas. Para remediar esto,
normalmente se requiere la remocin mediante un formn o esmerilado; pero si la
porosidad es extendida, debera removerse toda la soldadura. La unin debera ser
nuevamente preparada y vuelta a soldar segn el procedimiento convenido.

CAUSAS Y SOLUCIONES DE LA POROSIDAD

Entendemos por porosidad una discontinuidad en forma de cavidad que se forma
cuando el gas se queda atrapado en el metal base que se est solidificando. Las
discontinuidades suelen ser esfricas pero tambin se presentan alargadas. Algunos
tipos de porosidades serian:

Porosidad alineada: Est formada por un conjunto de poros alargados o esfricos

orientados linealmente.

Porosidad agrupadas: Grupo de poros o sopladuras distribuidas al azar.

439

Rechupe de crter: Cavidad en el final del cordn de soldadura no eliminada al

trmino de la asada o en las siguientes.

CAUSAS
Excesivo hidrgeno, nitrgeno
u oxgeno en la atmsfera de
soldeo.
Alta velocidad de solidificacin.

SOLUCIONES
Utiliza electrodos de bajo contenido en hidrgeno.
Utiliza metales con altos contenido en desoxidante.
Incrementar el flujo de gas protector, estudiar las
condiciones de humedad y de grasa en el rea a
soldar y en el alambre de soldeo.
Usar precalentamiento, aumentar el aporte trmico.

Metal base sucio.

Limpiar la superficie de unin y superficies

adyacentes.

Alambre de soldeo sucio.

Utilizar limpiadores y alambres empaquetados

adecuadamente, almacenar en reas limpias y
secas.

Longitud de arco inadecuado,

corriente de soldeo o
manipulacin del electrodo
incorrecto.

Ajustar adecuadamente.

Volatilizacin del Zn del latn.

Utilizar metal de aporte cobre-silicio; reducir el

aporte trmico.

Acero galvanizado.

Utilizar electrodos 6010, si es posible, y manipular

el arco para volatilizar el Zn, ms all de la zona de
metal fundido; eliminar el Zn del rea soldada.

Excesiva humedad en el
revestimiento del electrodo.

Utilizar procedimientos recomendados para el

almacenamiento de electrodos.

Metal base con alto contenido

de azufre.

Utilizar electrodos que produzcan reacciones de

carcter bsico en la escoria.

DEFECTO: POROSIDAD
SIMBOLO: P
SERIE: 200
Definicin: Cavidades esfricas u ovaladas, semicrculos irregulares que son
discontinuidades en la estructura de los cordones de soldadura provocadas por
atrapamiento de gases durante el estado de solidificacin.
Registro radiogrfico: Manchas de formas esfricas irregulares con variaciones de
densidad que se presentan aisladas, salteadas y agrupadas con intensidad obscura de
mayor o menor dimetro.
Tipo de porosidades:
1.- Porosidades salteadas con formas irregulares semiesfricas de dimetros de 3/16''
y 1/8" en el primer cordn de soldadura.
440

2.- Porosidades aisladas con formas semiesfricas de dimetros de 1/16" y 3/32" en el

segundo cordn de soldadura.
3.- Porosidades agrupadas con formas semiesfricas y con dimetros menores de
1/11" en el primero y segundo cordn de soldadura.
4.- Porosidades en lnea y muy prximas unas a otras.
Cdigos: Los cdigos API (carta 1104), ASME y la grfica estructural de AWS,
presentan aceptabilidad en este defecto (consulte el anexo). Se rechazan poros de
tamao superior a los indicados en los grados de aceptabilidad y que por su colocacin
puedan dar lugar a una fractura (por ejemplo, poros demasiado juntos y en lnea o
lneas continuas), as como el defecto de poro de aguja, que es totalmente condenable.
Causas del defecto

Correccin

Tipos 2 y 3. Soldar con metales mal

limpiados, y que contienen xidos,
aceites, grasa, pintura, o suciedades.

Verificar que las superficies de los biseles se

encuentren limpias as como las reas
adyacentes. Remover la soldadura porosa y
volver a depositar cordones de soldadura.

Tipos 2 y 4. Soldar con electrodos con el

fundente contaminado ya sea de
humedad, aceites o suciedad; o bien,
usar electrodos muy viejos.
Tipos 1, 2, 3 y 4. Metal base inadecuado
con contaminacin en el maquinado o
con alto contenido de azufre.
Porosidades diversas en sistemas con
gases protectores como Argn, Bixido
de Carbono. Los gases estn
contaminados o no funcionan en la
proporcin correcta por falta de flujo.
Porosidades en el sistema de arco
sumergido causadas por un fundente
hmedo, superficie contaminada, alambre
del electrodo, sucio y oxidado o bien el
uso de un fundente de textura muy fina.

Utilizar electrodos secos, limpios y nuevos.

Verificar el metal base y su preparacin. Cuidar
que los electrodos liguen y efectuar la accin de
limpieza.
Verifique los gases, los sistemas, mangueras,
flujmetros y mezclas de gases.
Utilice fundente seco y limpio; verifique la
limpieza y buena preparacin del metal base; el
electrodo debe ser nuevo, estar limpio y tener la
altura y velocidad apropiada. Verifique que el
fundente tenga la granulacin correcta y
corresponda al tipo de metales, verifique distancia
de las boquillas y que estn limpias.

441

DISCONTINUIDADES EN SOLDADURAS
INCLUSIONES DE ESCORIA

Prevencin de inclusiones
de escoria mediante
esmerilado entre pases

IDENTIFICACIN
La escoria, normalmente se ve como lneas de material alargado, continuas o
discontinuas a lo largo de la soldadura. Esto se puede identificar mediante radiografa,
Figura 1. Las inclusiones de escoria estn usualmente asociadas a los procesos de
flujo, SMAW, FCAW y arco sumergido o SAW, pero tambin (raras veces) pueden
ocurrir en soldaduras MIG.

Figura 1.- Radiografa indicando la presencia de inclusiones de escoria.

CAUSAS
Una escoria es el residuo del recubrimiento del fundente, es principalmente un producto
de la desoxidacin por la reaccin entre el fundente, aire y xidos superficiales. La
escoria es atrapada en la soldadura cuando dos cordones de soldadura adyacentes son
depositados y yuxtapuestos inadecuadamente, formndose as una cavidad. Al
depositarse la siguiente capa, la escoria atrapada no se funde ni es eliminada. La
escoria tambin puede ser atrapada en cavidades en soldaduras de mltiples pases
mediante una excesiva socavadura del taln de soldadura o gracias al perfil irregular de
la superficie conferido por las marcas de la soldadura anterior, Figura 2.
Gracias a que ambos tienen un efecto sobre la facilidad de remocin de la escoria, el
riesgo de imperfecciones por escoria est influenciado por:
El tipo de fundente.
La tcnica del soldador.
El tipo y la configuracin de la unin, la posicin de soldadura y las restricciones de
acceso, influyen en el riesgo de imperfecciones por escoria.
442

a) Perfil pobre de cordn de soldadura

(convexo) dando como resultado escamas
de soldadura atrapadas entre los pases.

b) Perfil suave de cordn de soldadura que

permite la remocin de escoria entre pases.

Figura 2.- Influencia de la tcnica del soldador sobre el riesgo de inclusiones de escoria al soldar
con un electrodo bsico E-7018 con el proceso SMAW.

TIPO DE FUNDENTE
Una de las principales funciones del recubrimiento del fundente en la soldadura es
producir una escoria que fluir libremente sobre la superficie del depsito fundido para
protegerlo de la oxidacin. Debido a que la escoria afecta las caractersticas de manejo
del electrodo SMAW, su tensin superficial y la tasa de enfriamiento pueden ser
propiedades igualmente importantes. Para soldar en las posiciones horizontal y vertical
planas, se prefiere una escoria relativamente viscosa, ya que produce un perfil suave
del cordn de soldadura, es menos probable que quede atrapado, y al solidificar es
normalmente ms fcil de remover. Para la soldadura vertical, la escoria debe ser ms
fluida, para que fluya fuera de la superficie del depsito fundido, pero debe tener una
mayor tensin superficial para proporcionar un soporte para el depsito fundido y tener
un enfriamiento rpido. La composicin del recubrimiento del fundente tambin juega un
papel importante en el riesgo de inclusiones por escoria a travs de su efecto sobre la
forma del cordn de soldadura y la facilidad con que la escoria puede ser removida. Un
depsito fundido con un bajo contenido de oxgeno tendr una elevada tensin
superficial produciendo un cordn de soldadura convexo produciendo poco mojado del
metal matriz. Entonces un fundente oxidante que contiene por ejemplo oxido de hierro,
producir un baja tensin superficial, con un cordn de soldadura con un perfil mas
cncavo, y promueve el mojado de la matriz. Un fundente con alto contenido de silicato
produce una escoria vtrea que usualmente se despega por si sola. Fundentes con alto
contenido de carbonato de calcio producen una escoria adherente que es difcil de
remover.
La facilidad de remocin de escoria para los principales tipos de fundente es:
Rutilo o fundentes cidos: Grandes cantidades de oxido de titanio (rutilo) con
algunos silicatos. El nivel de oxigeno del deposito fundido es suficientemente alto
como para dar un cordn de soldadura plano o ligeramente convexo. La fluidez de la
escoria esta determinada por el contenido del fluoruro de calcio. Los recubrimientos
libre de fluoruro diseados para soldar en posicin plana produce un cordn de
soldadura de perfile suave y una escoria fcil de remover. La escoria de fluoruro
ms fluida, diseada para soldadura posicional es ms difcil de remover.
443

Fundentes Bsicos: la alta proporcin de carbonato de calcio y de fluoruro de

calcio en el fundente reduce el contenido de oxigeno del deposito fundido y por tanto
su tensin superficial. La escoria es ms fluida que aquella producida con el
recubrimiento de rutilo. El enfriamiento rpido tambin asiste a la soldadura en las
posiciones vertical y sobre la cabeza pero la escoria es ms difcil de remover.
El riesgo de inclusiones de escoria es mayor al emplear fundentes bsicos. El perfil
convexo del cordn de soldadura dificulta la remover la escoria de los talones de la
soldadura, especialmente en soldadura de mltiples pases.

TCNICA DEL SOLDADOR

La tcnica de soldadura juega un papel importante en la prevencin de inclusiones de
escoria. La manipulacin de electrodos debera asegurar un forma y un grado de
superposicin adecuados de los cordones de soldadura, a fin de evitar la formacin de
escamas que puedan atrapar la escoria. Por tanto, el tamao correcto del electrodo, y el
ngulo correcto permiten obtener una buena penetracin y un perfil suave del cordn de
soldadura, esenciales para prevenir la inclusin de escoria. En la soldadura vertical de
mltiples pases, especialmente al utilizar electrodos bsicos, se debe tener cuidado de
fundir cualquier escama de escoria y minimizar la socavadura. Una ligera pausa en los
bordes de la costura asistir la fusin de las paredes laterales dando como resultado un
perfil ms plano de cordn de soldadura. Una alta corriente y una alta velocidad de
soldadura tambin causaran socavadura de las paredes laterales lo que hace la
remocin de escoria una tarea difcil. Es crucial remover toda de escoria antes de
realizar el siguiente pase. Esto puede hacerse entre pases mediante esmerilado,
desconchado o cepillado. Los utensilios de limpieza deber ser identificados para
diferentes materiales (aceros, aceros inoxidables, etc.). Al soldar con electrodos
difciles, en estrechas uniones a tope con bisel o cuando la escoria es atrapada
mediante socavadura, podra ser necesario esmerilar la superficie de la soldadura entre
pases a fin de asegurar la total remocin de la escoria.

ESTNDARES DE ACEPTACIN
Las inclusiones de escoria y de fundente son defectos lineales por no tener bordes
agudos si las comparamos con las grietas; podran estar permitidas por algunos
estndares y cdigos especficos. Los lmites en los aceros estn especificados en BE
EN 25817 (ISO 5817) para los tres niveles de calidad. No se permiten imperfecciones
alargadas de escoria en la soldadura a tope o en filete para los niveles de calidad B
(estricto) y C (moderado). Para el nivel de calidad D, las soldaduras a tope pueden
tener imperfecciones de acuerdo con su tamao, de ser inferior a la mitad del grosor
nominal de la soldadura. Las imperfecciones relacionadas con la escoria corta son
permitidas en los tres niveles de calidad con limitantes en cuanto a su tamao relativo
con respecto al grosor de la soldadura a tope o el espesor nominal del filete.

444

DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
FUSIN INCOMPLETA O FALTA DE PENETRACIN
Se describen las caractersticas y las principales causas de la fusin incompleta de la
raz. Se suministran guas generales acerca de la mejor prctica, para que los
soldadores puedan minimizar el riesgo de introducir imperfecciones durante la
fabricacin.
FABRICACIN Y SERVICIO, DEFECTOS Y DISCONTINUIDADES
Debido a que la presencia de imperfecciones en una unin soldada podra no hacerla
inadecuada para la aplicacin para la que fue destinada, el trmino preferido es
imperfeccin ms que defecto. Por esta razn, la calidad de produccin para un
componente, se define en trminos de un nivel de calidad en el que los lmites para las
imperfecciones estn claramente definidos. Por ejemplo, el Nivel B, C o D de acuerdo
con los requerimientos de EN 25817. Para los estndares americanos ASME X1 y AWS
D1.1, los niveles de aceptacin estn contenidos en los estndares. El cdigo de
aplicacin especificar los niveles de calidad a ser obtenidos para las varias uniones.
Las imperfecciones se pueden clasificar de forma general, en aquellas producidas
durante la fabricacin del componente o de la estructura, y aquellas formadas como
resultado de condiciones adversas durante servicio. Los principales tipos de
imperfecciones son:

Fabricacin:
Falta de fusin o de penetracin.
Grietas.
Porosidad.
Inclusiones de escorias.
Forma y tamao inadecuados de los
refuerzo de la soldadura.

Servicio:
Fractura frgil.
Agrietamiento por corrosin y esfuerzo.
Falla por fatiga.

El procedimiento de soldadura y la tcnica del soldador tendrn un efecto directo sobre

las imperfecciones de fabricacin. Un procedimiento incorrecto o una tcnica pobre
podran producir imperfecciones que resultaran en fallas prematuras durante el
servicio. Se describen las caractersticas y las principales causas de la fusin
incompleta de la raz. Se suministran guas acerca de la mejor prctica, para que los
soldadores puedan minimizar el riesgo de generar discontinuidades durante la
fabricacin. Procedimientos de soldadura y tcnicas de soldadores van a tener un
efecto en las discontinuidades de soldadura. Procedimientos o tcnicas incorrectas
pueden producir discontinuidades que generan fallas prematuras en servicio.

FUSIN INCOMPLETA O FALTA DE PENETRACIN (Raz)

Se llama fusin incompleta de la raz al fenmeno ocurrido cuando la soldadura no se
funde de un lado de la unin en la raz.
Falta de penetracin en la raz ocurre cuando ambos lados de la unin permanecen sin
fundir. Imperfecciones tpicas pueden ocurrir en las siguientes situaciones:
Una cara de la raz excesivamente gruesa en una soldadura a tope (Fig. 1a).
445

Una brecha de raz demasiado pequea (Fig. 1b).

Soldaduras mal colocadas (Fig. 1c).
Falta de remocin de suficiente metal de fondo en una soldadura a dos caras (Fig.
1d).
Fusin incompleta de raz al emplear una energa de arco demasiado baja (Fig. 1e).
ngulo de bisel demasiado bajo.
Un electrodo demasiado grande en soldadura SMAW. (Fig. 2)

b)

a)
)

e)

d)

c)

Fig. 1 Causas de fusin incompleta. a) Cara de la raz demasiado gruesa, b) Brecha de raz demasiado
pequea, c) Soldaduras mal colocadas, d) Potencia demasiado baja, e) Induccin de calor.
demasiado baja.

Fig. 2 Efecto del tamao del electrodo en la fusin en la raz.

CAUSAS
Estos tipos de imperfeccin son ms probables en procesos con electrodos
consumibles (MIG, MMA y soldadura de arco sumergido) en los que el metal de
soldadura es automticamente depositado a medida que el arco consume el alambre
o varilla del electrodo. El soldador tiene un limitado control de la penetracin del
depsito fundido, independiente de la deposicin del metal de soldadura. Por tanto, el
proceso TIG de electrodo no consumible, en el que el soldador controla la cantidad de
metal de aporte, independiente de la penetracin, es menos propenso a este tipo de
defecto. En la soldadura SMAW, el riesgo de fusin incompleta en la raz se puede
reducir mediante el uso de los parmetros de soldadura y el tamao de electrodo
correctos a fin de proporcin una adecuada induccin de energa de arco y una
profunda penetracin. El tamao del electrodo tambin es importante en el sentido de
que debera ser lo suficientemente pequeo como para permitir un adecuado acceso a
la raz, en especial al emplear un ngulo de bisel pequeo (Fig. 2). Es prctica comn
emplear un electrodo de 4mm de dimetro para la raz, de forma que el soldador pueda
manipular el electrodo para la penetracin y el control del depsito fundido. Pero, para
aquellos pases para los que los requerimientos en cuanto a penetracin son menos
crticos, se emplea un electrodo de 5mm de dimetro para obtener una mayor tasa de
deposicin. En la soldadura MIG, los correctos parmetros de soldadura para el grosor
446

del material y una corta longitud de arco, deberan proporcionar una adecuada
penetracin del cordn de soldadura. Un nivel de corriente demasiado bajo para el
tamao de la cara de la raz, producir una inadecuada penetracin de la soldadura. En
cambio, un nivel demasiado alto, har que el soldador tenga que moverse de forma
demasiado rpida, provocando que el depsito fundido forme un puente sobre la raz
sin obtener una adecuada penetracin. Tambin es esencial que se utilice un correcto
tamao de cara de la raz, ngulos correctos de bisel y que la brecha de la unin sea
arreglada con precisin. A fin de prevenir que se cierre la brecha, se requerir una
adecuada soldadura por puntos.
LA MEJOR PRCTICA A LA HORA DE PREVENIR
Las siguientes tcnicas pueden emplearse para prevenir una falta de fusin en la raz:
En la soldadura TIG, no se debe emplear una cara de raz demasiado grande, y hay
que asegurarse de que la corriente de soldadura sea suficiente para que el depsito
fundido penetre completamente la raz.
En la soldadura MMA, hay que emplear el nivel de corriente correcto y no se debe
usar un tamao de electrodo demasiado grande para la raz.
En la soldadura MIG, se debe emplear un nivel de corriente lo suficientemente alto,
pero se debe ajustar el voltaje del arco para mantener una longitud de arco
pequea.
Al utilizar una configuracin de unin que dispone de una brecha, hay que
asegurarse de que sea de un tamao adecuado y que no se cierre durante la
soldadura.
No se debe emplear un nivel de corriente demasiado elevado pues causara que el
depsito forme un puente sobre la brecha sin penetrar completamente en la raz.
ESTNDARES DE ACEPTACIN
Los lmites para la falta de penetracin se especifican en BS EN 25817 (ISO 5817) para
los tres niveles de calidad. La falta de penetracin en la raz no est permitida para el
Nivel de Calidad B (estricto). Para los Niveles de Calidad C (intermedio) y D (moderado)
no se permiten imperfecciones largas por falta de penetracin, ms s imperfecciones
cortas. Una penetracin incompleta de la raz no est permitida en la manufactura de
envases y contenedores a presin, mas s es permisible en la manufactura de tuberas
dependiendo del material y del espesor de las paredes.
DETECCIN Y REMEDIO
Si la raz no puede ser directamente inspeccionada (por ejemplo mediante el empleo
de un penetrante o una tcnica de inspeccin por partculas magnticas) la deteccin se
har mediante radiografa o con ultrasonido. El remediar la situacin, normalmente
requerir la remocin de metal mediante esmerilado o con formn, seguido de una
nueva soldadura en conformidad con el proceso original.
ESTNDARES RELEVANTES
EN 25817: 1992 (ISO 5817). Uniones en acero mediante soldadura al arco. Gua acerca
de los niveles de calidad para imperfecciones. EN 30042: 1994. Uniones en aluminio y
sus aleaciones susceptibles de ser soldadas mediante soldadura al arco. Gua acerca
de los niveles de calidad para imperfecciones.

447

DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
FALTA DE FUSIN EN PAREDES LATERALES Y ENTRE PASES
Este artculo describe las caractersticas y las principales causas de la falta de fusin en
paredes laterales y entre pases. Se da una gua general acerca de la mejor prctica
para que los soldadores puedan minimizar el riesgo de imperfecciones durante la
fabricacin.
IDENTIFICACIN
Las imperfecciones por falta de fusin pueden ocurrir cuando el metal de soldadura falla
en cuanto a:
Fundirse completamente con la pared lateral de la unin (Fig. 1).
Penetrar adecuadamente el cordn de soldadura previo (Fig. 2).

Fig. 1 Falta de fusin en las paredes laterales.

Fig. 2 Falta de penetracin entre cordones.

CAUSAS
Las principales causas son: una preparacin demasiado angosta de la unin,
establecimiento de los parmetros de soldadura incorrectos, tcnica de soldadura pobre
y alteracin magntica del arco. Una limpieza insuficiente de las superficies aceitosas o
con escamas tambin puede contribuir con la falta de fusin. Este tipo de
imperfecciones son ms dadas a ocurrir al soldar en la posicin vertical.
PREPARACIN DE LA UNIN
Una preparacin demasiado angosta de la unin normalmente causa que el arco sea
atrado hacia una de las paredes laterales provocando una falta de fusin en la pared
lateral del otro lado de la unin, o una inadecuada penetracin en el cordn de
soldadura depositado previamente. Una longitud de arco demasiado grande, tambin
podra incrementar el riesgo de una fusin preferencial a lo largo de un lado de la unin,
provocando poca penetracin. Adicionalmente, una angosta preparacin de la unin
podra prevenir un acceso adecuado a la misma. Por ejemplo, esto ocurre en la
soldadura MMA al emplear un electrodo de gran dimetro, o en la soldadura MIG en la
que debera hacerse permisible el empleo de este tipo de picos.

448

PARMETROS DE SOLDADURA
Es importante utilizar una corriente lo suficientemente alta para que el arco penetre en
la pared lateral de la unin. Consecuentemente, una velocidad de soldadura demasiado
elevada para la corriente de soldadura incrementar el riesgo de estas imperfecciones.
Sin embargo, una corriente demasiado elevada o una velocidad de soldadura
demasiado baja causarn un anegamiento del depsito fundido frente al arco,
resultando en una penetracin pobre o no uniforme.
TCNICA DEL SOLDADOR
Una tcnica pobre en soldadura, tal como un ngulo o una manipulacin incorrectos del
electrodo o de la pistola de soldadura, evitarn una adecuada fusin en la pared lateral
de la unin. El entramado, en especial al hacer pausas en las paredes laterales de la
unin, permitir que el depsito fundido interacte bien con el metal base, mejorando
ingentemente la fusin en las paredes laterales. Cabe destacar que la cantidad de
trama podra estar restringida por las especificaciones del procedimiento de soldadura
en cuanto al lmite de entrada de energa, en particular al soldar aceros aleados o de
alta tenacidad.
ALTERACIN MAGNTICA DEL ARCO
Al soldar aceros ferromagnticos, las imperfecciones por falta de fusin pueden ser
provocadas mediante una deflexin no controlada del arco (alteracin del arco). La
alteracin del arco puede ser provocada por una distorsin del campo magntico
generado por la corriente del mismo (Fig. 3) mediante:
Magnetismo residual en el material por el uso de imanes para su manipulacin
El campo magntico terrestre; por ejemplo, al soldar tuberas
Posicin del retorno de la corriente.
El efecto de cruzar el cable de retorno de corriente al soldar se muestra en la Fig. 4. La
interaccin del campo magntico que rodea al arco y generado por el flujo de corriente
en la placa hacia el cable de retorno, es suficiente como para alterar el cordn. La
distorsin del campo magntico de la corriente del arco se puede reducir colocando el
retorno de manera que la soldadura siempre apunte hacia la mordaza o hacia el lado
opuesto de la misma; y en el caso de que se est trabajando con soldadura MMA,
empleando corriente alterna en lugar de corriente directa. Usualmente el nico mtodo
efectivo es desmagnetizar el acero antes de soldar.

Fig. 3 Interaccin de las fuerzas

magnticas causando
flexin del arco.

Fig. 4 Flexin del cordn de soldadura en MMA con

DC provocado por soldar transversalmente a
la conexin de retorno de la corriente.

449

LA MEJOR PRCTICA A LA HORA DE PREVENIR

Las siguientes tcnicas de fabricacin pueden emplearse para prevenir la formacin de
imperfecciones por falta de fusin en las paredes laterales:
Emplear una preparacin de unin lo suficientemente ancha.
Seleccionar los parmetros de soldadura (alto nivel de corriente, pequea longitud
de arco, una velocidad de soldadura no demasiado elevada) de forma que la
penetracin en la pared lateral de la unin sea estimulada sin provocar
anegamiento.
Asegurarse de que el ngulo del electrodo y de la pistola, y la tcnica de
manipulacin originarn una adecuada fusin en las paredes laterales.
Emplear el entramado con sus respectivas pausas para mejorar la fusin en las
paredes laterales asumiendo que no haya restricciones en cuanto al calor.
De ocurrir una alteracin en el arco, reubicar el retorno de corriente, emplear AC (en
soldadura SMAW) o desmagnetizar el acero.
ESTNDARES DE ACEPTACIN
Los lmites para imperfecciones por fusin incompleta un uniones soldadas al arco en
acero se especifican en BS EN 25817 (ISO 5817) para los tres niveles de calidad (ver
tabla), estos tipos de imperfeccin no estn permitidos para el Nivel de Calidad B
(estricto) y C (intermedio). Para el Nivel de Calidad D (moderado), estn permitidos
solamente si estos son intermitentes y si no interrumpen la continuidad superficial. Para
las uniones al arco en aluminio, no se permiten imperfecciones largas para ninguno de
los tres niveles de calidad. Sin embargo, para los Niveles de Calidad C y D, se permiten
imperfecciones cortas pero limitando la longitud total de las mismas dependiendo del
espesor de la soldadura a tope o filete.
Lmites de aceptacin para estndares de aplicacin y cdigos especficos

Aplicacin

Cdigo/Estndar

Acero

ISO 5817: 1992

Aluminio

ISO 10042: 1992

Contenedores a
Presin
Tanques de
Almacenamiento

Lmite de Aceptacin
Niveles B y C no permitidos.
Nivel D intermitente sin interrumpir la
continuidad superficial.
Niveles B, C y D: imperfecciones largas no
permitidas.
Niveles C y D: imperfecciones cortas permitidas.

BS 5500: 1997

No permisible.

BS 2654: 1989

No permisible.

Tubera

BS 2633: 1987

Tubera de Lnea

API 1104:1983

1 no superior a 15mm (dependiendo del grosor

de las paredes).
1 no superior a 25mm (menos que esto si la
longitud de la soldadura <300mm).

DETECCIN Y REMEDIO
Si las imperfecciones interrumpen la continuidad de la superficie, pueden detectarse
mediante un penetrante o una tcnica de inspeccin mediante partculas magnticas.
Para las imperfecciones por debajo de la superficie, la deteccin se hace mediante
radiografa o ultrasonido. La inspeccin por ultrasonido es por lo general ms efectiva
450

que la radiografa al detectar imperfecciones por falta de fusin entre pases. La

correccin normalmente requerira su remocin mediante esmerilado, seguido de una
nueva soldadura segn el procedimiento especificado. Si la falta de fusin es un
problema persistente, y no es provocada por alteraciones magnticas del arco, los
procedimientos de soldadura deben ser corregidos o los soldadores deben ser
nuevamente entrenados.

451

CMO EVITAR DEFECTOS EN SOLDADURA MIG/MAG

Resumen
El proceso de soldadura MIG/MAG ha incrementado su participacin entre los procesos
ms comunes en la produccin industrial en Europa Occidental, principalmente debido a
su eficiencia y facilidad para automatizarlo. Defectos en la soldadura aparecen en todos
los procesos; en la soldadura MIG/MAG pueden aparecer defectos como: porosidad,
mordeduras y falta de fusin. Un correcto ajuste de los parmetros, y una buena
planificacin en el mantenimiento preventivo del equipo, pueden evitarlos.

TENDENCIAS EN LA PRODUCCIN INDUSTRIAL

Los procesos de soldadura ms utilizados actualmente en la produccin industrial son:
MMA (Manual Metal Arc) o SMAW (Shelding Metal Arc Welding), SAW (Sumerged Arc
Welding), TIG (Tungsten lnert Gas) o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), MIG/MAG
(Metal lnert Gas/Metal Active Gas) o GMAW (Gas Metal Arc Welding) y FCAW (Flux
Cored Arc Welding). La participacin relativa de uso entre estos procesos ha cambiado
en el mundo occidental en los ltimos 30 aos.
El proceso MIG/MAG, usando alambre de aportacin slido, es el que ms ha
aumentado en perjuicio del mtodo MMA, el FCAW tambin est incrementando su
participacin. La razn principal es la economa; debido a la dura competencia entre los
fabricantes, el coste de produccin est siempre presente y unos eficientes procesos de
soldadura son una parte importante en la reduccin de costes. La industria fue durante
mucho tiempo escptica a la soldadura MIG/MAG, tras su introduccin, ya que poda
producir defectos por un inadecuado uso o ajuste del equipo. Sin embargo, el proceso
ha tenido durante las dos ltimas dcadas un destacable desarrollo y, en cada nueva
generacin de equipos, se ha hecho ms y ms fiable en ambos usos: en el manual y
en el altamente automatizado. Otras dos reas que han mejorado este mtodo son los
alambres de aportacin, con mejores propiedades para la soldadura y su alimentacin,
as como el desarrollo de nuevos y mejores gases protectores. El proceso MIG/MAG ha
tenido durante las dos ltimas dcadas un destacable desarrollo y se ha hecho ms y
ms fiable en ambos usos: el manual y el altamente automatizado.

DEFECTOS EN LA SOLDADURA
Los tres defectos ms frecuentes que pueden ocurrir en el proceso MIG/MAG son:

Porosidad
Mordeduras
Falta de fusin
POROSIDAD:
Un poro es un defecto que en general es aceptado debido a su geometra redonda. Ello
no causa altas concentraciones de tensiones a carga esttica o dinmica, y puede
adems ser aceptado en cantidades relativamente grandes. La porosidad est
usualmente escondida dentro del cordn y como mejor se detecta es por ensayo
radiogrfico.
452

Causas
1.- Presencia de humedad, aceite, grasa suciedad o pintura en las juntas.
2.- Impurezas en la superficie del alambre de aportacin.
3.- Plancha con recubrimiento metlico.
4.- Proteccin de gas incompleta causada por un insuficiente caudal de gas o presin, o
un exceso del caudal de gas, que inyectar aire.
Medidas
1.- Mejor limpieza del rea de unin antes de soldar.
2.- Cambio del alambre.
3.- Debe eliminarse cuidadosamente.
4. Usar fluxmetro para controlar el caudal de gas. Comprobar que los conductos y
conexiones ajustan. Eliminar presiones eventuales.

Figura 1.- Poros generados en soldadura MIG.

Figura 2.- Mordedura en soldadura MIG/MAG.

MORDEDURAS:
Este defecto puede ser aceptado en diferente grado, dependiendo de lo solicitado. Si
causa una profunda transicin entre el cordn de soldadura y el material base, no suele
aceptarse. Especialmente si la construccin est expuesta a tensiones dinmicas. Un
ajuste cuidadoso del equipo y una buena tcnica de soldadura es importante para evitar
esta discontinuidad.
Causas
1.- Excesivo voltaje en el arco en relacin con la corriente.
2.- ngulo o posicin errnea de la pistola.
3.- Velocidad de avance demasiado alta.
Medidas
1.- Disminuir el voltaje.
2.- Corregir la posicin de la pistola.
3.- Disminuir la velocidad de avance.

FALTA DE FUSIN:
Puede ocurrir en la soldadura MIG/MAG cuando no se respetan ciertas condiciones. Es
un defecto grave y en muchos casos no se acepta. Era ms frecuente al principio,
porque con el desarrollo de los nuevos equipos, con posibilidades de arco pulsado, este
problema est actualmente mejor controlado.
453

Los factores con ms influencia en la falta de fusin son:

Posicin de la soldadura.
ngulo de la pistola.
Tcnica del soldador.
Parmetros de soldadura, ajustes.
Un incremento en el voltaje produce:
- Arco ms largo.
- Cordn ms ancho.
- Bao de fusin ms fluido.
- Incremento de la quema de elementos de aleacin.
Un incremento en la corriente produce:
- Un arco ms corto.
- Incrementa la tasa de fusin.
- Aumenta la penetracin.
- Cordn ms estrecho.
- Cordn ms alto.
- Reduce la quema de elementos de aleacin.
Cuando se incrementa la corriente, tambin la tasa de fusin es superior. Ello producir
un bao fundido mayor y si se mantiene la misma velocidad de avance, el material
fundido correr por delante ocasionando falta de fusin. Para evitar falta de fusin un
aumento de corriente debe ser compensado con un incremento de la velocidad de
avance. Si la velocidad de avance se incrementa, manteniendo constante la corriente, el
calor aplicado ser muy bajo y alcanzar el punto cuando las caras de la junta an no
estn fundidas. Esto tambin producir una falta de fusin. La corriente y la velocidad
de avance deben equilibrarse dentro de ciertos lmites para obtener una soldadura en
buenas condiciones. La falta de fusin puede ocurrir en cualquier posicin si la
soldadura MIG/MAG se efecta de forma errnea. La posicin ms difcil es, sin
embargo, vertical descendente, cuando existe un alto riesgo de que la fusin corra por
delante. El ngulo de la antorcha es un factor importante. Para evitar falta de fusin
cuando se suelda vertical descendente, la posicin de la antorcha debera estar
perpendicular o con un ligero ngulo de arrastre. Las figuras 5, 6 y 7 muestran el ngulo
correcto y errneo para tres diferentes tipos de uniones. Como se mencion
anteriormente, el desarrollo de los equipos con la posibilidad de soldadura MIG/MAG
con arco pulsado ha hecho que el proceso sea menos sensible a la falta de fusin. El
arco pulsa do proporciona un cordn ms ancho con una mejor penetracin en los
lados, lo cual es positivo. La tcnica del soldador, no obstante, es todava esencial para
obtener una soldadura correcta al 100%.

Figura 3.- Falta de fusin en una soldadura MIG/MAG.

454

Figura 4.- Relacin entre la velocidad de avance y

el ritmo de fusin en la soldadura MIG.

Figura 6.- ngulo recomendado para una

soldadura de penetracin usando
soldadura MIG.

Figura 5.- ngulo recomendado para una unin en

V en una soldadura MIG/MAG.

Figura 7.- ngulo recomendado para una unin en

I en una soldadura MIG/MAG.

EL EQUIPO DE SOLDADURA MIG/MAG

Para evitar defectos en las soldaduras y obtener un manejo lo ms fiable posible, el
equipo debe mantenerse en buen estado. Los rodillos de alimentacin del alambre
desgastados as como unos conductos des gastados o sucios darn un pobre resultado.
Las ms importantes reas a vigilar se muestran en la figura 8 y consisten en:
1.- Unidad de alimentacin
Rodillos de arrastre.
Tubos gua.
Freno del carrete.

2.- Tubo

3.- Pistola
Boquilla

Figura 8.- reas importantes del equipo MIG/MAG.

455

Los rodillos de arrastre recomendados para los alambres slidos de acero inoxidable
son rodillos con ranuras en V, stos dan 4 reas de contacto con el alambre (figura 9).

Figura 9.- Rodillos de arrastre con ranura en V.

Figura 10.- Tubos guas del alambre.

Si la ranura en y se hace con un ngulo reducido, los mismos rodillos pueden ser
utilizados para una cierta gama de dimetros de alambre. El desgaste de los rodillos
depende de la dureza de su material, la presin entre los rodillos y la dureza del
alambre. La presin de los rodillos no debe ser tan alta que llegue a deformar el
alambre, y desde luego no tan baja que permita que stos resbalen. Cuando estn
demasiado apretados o resbalan pueden causar des prendimiento de partculas del
alambre y acumularlas en la boquilla. La presin estar ajustada correctamente cuando
se consigue la alimentacin y el alambre no puede hacerse retroceder a mano.
Entonces se gira el tornillo otro 1/2 - 1/4 de vuelta y estarn ajustados a su presin
correcta. Los rodillos de arrastre se limpian con aire comprimido cada cambio de
carrete. El desgaste de las ranuras en y debe ser comprobado semanalmente. El
cambio de los rodillos depende de la utilizacin del equipo y la resistencia al desgaste
de su material, y debe realizarse antes de que el desgaste de las ranuras cause
interrupciones al soldar.
Los tubos que guan al alambre a la entrada y salida de los rodillos de arrastre deben
situarse tan cerca de stos como sea posible para prevenir el efecto nido de pjaro
(figura 10). El dimetro interior del tubo gua debe ser adaptado al dimetro del alambre
y puesto en lnea con las ranuras en y para obtener la mnima friccin posible. Los
tubos gua deben controlarse en cada cambio de carrete de alambre y cambiados
cuando se aprecie un desgaste excesivo. El freno para el carrete, cuando los rodillos
dejan de arrastrar, previene de un excesivo desencarretado que puede causar
problemas de bloqueo del alambre (figura 11).

Figura 11.- Carrete de alambre para la soldadura MIG/MAG.

456

Si el freno aprieta demasiado puede hacer que resbalen los rodillos de arrastre. Debera
comprobarse cada vez que se cambia el carrete y ajustarse si fuese necesario.
El tubo gua el alambre entre los rodillos y la pistola (figura 12). El tubo produce la
mayor parte de la fuerza de friccin que soporta el hilo durante la alimentacin en
mquina y, por consiguiente, es importante tener un tubo de:
Dimensin adecuada. El dimetro interior del conducto debe ser aproximadamente
1,5 veces el dimetro del electrodo.
Buena calidad. El tubo debe ser rgido. Algunos estn recubiertos de plstico, lo cual
dificulta su limpieza. El tubo debe estar bien centrado con los tubos
gua en ambos extremos. Un centrado deficiente causa un exceso de
friccin. Pequeos fragmentos de metal del alambre y polvo del taller
pueden adherirse al hilo y acumularse en el tubo y en la boquilla. Una
vez por semana, y, si es necesario, antes, el tubo debe extraerse,
limpiarse con un detergente adecuado e inspeccionarse su desgaste.
A mayor deterioro del tubo, mayor friccin causar.
La funcin principal de la pistola es transferir la corriente al alambre y dirigir el flujo de
gas protector y el arco hacia la pieza de trabajo. La boquilla de la pistola es, adems del
tubo, un rea donde se produce la fuerza de friccin y resistencia a la alimentacin
(figura 13). Se recomienda que el dimetro interior de la boquilla sea aproximadamente
0,5 mm mayor que el dimetro del alambre. Las boquillas de cobre puro proporcionan la
mejor transmisin de corriente, pero el cobre es blando y sufre un rpido desgaste. Para
la soldadura en continuo, otras boquillas ms duras son, a menudo, una mejor opcin.
La zona de transicin entre el conducto y la punta de contacto debe estar lo ms
centrada posible, a fin de crear la menor friccin y desgaste posibles.

Figura 12.- Tubos

Figura 13.- Tubos

CONCLUSIONES
El proceso de soldadura MIG/MAG est ganando aplicaciones a otros procesos de arco
utilizados actualmente en la produccin industrial. Este proceso tuvo al principio fama
de causar ms defectos de soldadura con relacin a otros. Sin embargo, el desarrollo
de los equipos de soldadura con posibilidad de soldar con corriente pulsada, han hecho
del MIG/MAG un proceso muy fiable. Soldaduras sin defectos son efectuadas con
facilidad una vez se establecen los adecuados parmetros. Sin olvidar que un buen
mantenimiento del equipo de soldadura, y en particular de la unidad de alimentacin,
son imprescindibles para su buen funcionamiento. El arco pulsado proporciona un
cordn ms ancho con una mejor penetracin en los lados, lo cual es positivo.
457

DEFECTOS QUE SE PRODUCEN EN

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
SAW

458

459

460

461

DISCONTINUIDADES GENERADAS EN SOLDADURA SMAW

462

463

464

465

DEFECTOS EN SOLDADURA - CAUSAS Y SOLUCIONES

A. GRIETAS EN LAS JUNTAS
CAUSAS

SOLUCIONES

1.- Alta rigidez en la junta

1.- Precalentamiento: Usar golpeteo; cambie la

sucesin de la soldadura por retroceso o
aumente la seccin transversal del cordn.
2.- Vea porosidades o inclusiones.
3.- Cambie electrodos, controle la humedad por
buen almacenamiento

2.- Soldadura defectuosa

3.- Electrodos defectuosos (humedad
en el revestimiento, excentricidad,
ncleo de alambre pobre)
4.- Dilucin pobre
5. Cordn de escasa profundidad, a
ancho
6.- Excesivo carbn o aleacin
tomado del metal de base
7.- Distorsin angular, causando
tensin a la raz del cordn
8.- Excesivo azufre en el metal base
9.- Grietas en el crter.

4.- Reduzca la separacin de raz

5.- Aumenta la seccin transversal profundidad
o ancho del cordn, cambien tipo de
electrodo.
6.- Reduzca penetracin bajando la corriente y
la velocidad de avance, cambie el tipo de
electrodo
7.- Compense la soldadura en ambos lados.
Use martilleo o golpeteo, precalentamiento
8.- Use E XX15 16 electrodos
9.- Rellene el crter. Retroceda si es necesario
retire lentamente el electrodo

B. GRIETAS EN EL METAL BASE

CAUSAS

SOLUCIONES

1. Hidrgeno en la atmsfera del arco

1. Use condiciones libres de hidrgeno. Use E

XX15 16; arco sumergido o gas inerte o proceso
de arco protegido; precalentamiento despus de
soldado haga un envejecimiento o recocido.

2. Alta dureza (Aceros)

2. Precalentamiento, aumente el calor absorbido

en la soldadura, postcalentamiento sin enfriar,
despus de soldada, suelde con electrodo
austentico.
3. Use metal recocido o normal.

3. Alta resistencia, con baja ductilidad

4. Alta temperatura de transmisin

4. Prioridad de tratamiento trmico para soldar

dentro de sus condiciones de dureza o
diferentes aleaciones.

5. Fases frgiles

5. Tratamiento trmico antes de soldar para

poner las fases frgiles en solucin

6. Excesivo esfuerzo

6. Redisee, cambie la sucesin o use

recocidos intermedios.
466

C. POROSIDAD
CAUSAS

SOLUCIONES

1. Excesivo H2, O2, N2 o humedad en 1. Cambie el electrodo a E XX15 16 o use

la atmsfera
proceso de gas. Bajo hidrgeno MIG-TIG (arco
sumergido).
2. Alta velocidad de enfriamiento de
soldadura

2. Aumente el calor absorbido, precalentamiento

3. Mucho azufre en el metal base

3. Use E XX15 16 acero bajo en azufre

4. Aceite, pintura o herrumbre en el

acero
5. Longitud del arco inadecuada
corriente o manipulacin
6. Use electrodos y materiales secos.

4. Limpie la superficie de las juntas

7. Revestimientos galvanizados.

5. Use arco adecuado, controle la tcnica de

soldar
6. Excesiva humedad en el electrodo o en la
junta.
7. Use E-6010 para remover el Zn.

D. INCLUSIONES
CAUSAS

SOLUCIONES

1. Fracaso al remover la escoria de

los depsitos previos.
2. Atmsfera oxidante en la
soldadura.
3. Deficiente diseo de junta.

1. Limpie las superficies y los cordones previos,

prolijamente.
2. Regule la llama de gas a neutra.

4. Insuficiente proteccin de arco.

4. Provea la correcta proteccin y cubrimiento.

3. Observe correcta la longitud de acero y su

manipulacin.

467

DISCONTINUIDADES, DEFECTOS, APLICACIN DE NORMAS

NOTA: este material ha sido en parte extrado de un curso interno de ANCAP, por lo
cual muchas de las referencias que se hacen son a normas y criterios utilizados en
dicha empresa, en particular en la Divisin Industrializacin Combustibles y Lubricantes.
Como inicio del captulo relacionado con los defectos veamos algunos elementos
genricos presentes en las soldaduras: comenzamos con un croquis del metal de
soldadura y su ZAC, seguimos con la nomenclatura de las soldaduras a tope y la
nomenclatura de las soldaduras tipo filete, y terminamos con las dimensiones de las
soldaduras filete.
Toda soldadura tiene una zona crtica que es la raz de la soldadura, de manera que
aqu se adjuntan unas figuras con races de soldaduras a tope y filete.
Para introducir el tema defectos en las soldaduras es necesario, a los efectos de evitar
errores de interpretacin, comenzar definiendo trminos tales como discontinuidad,
defecto, indicacin, mtodo de ensayo, evaluacin de indicaciones, etc.:
Discontinuidad - Falta de continuidad; falta de cohesin (de unin); interrupcin en la
estructura fsica normal del material o producto.
Defecto - Discontinuidad cuyo tamao, forma, orientacin, ubicacin o propiedades son
inadmisibles para alguna norma especfica.
En particular, al realizar un ensayo no destructivo (END) se cataloga como defecto a
toda discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran
dentro de los criterios de aceptacin especificados por la norma aplicable.
Indicacin - Respuesta o evidencia de una discontinuidad resultante de la aplicacin de
un END.
Evaluacin de Indicaciones - Proceso en el cual se decide la severidad del estado de
la parte o pieza, luego de que la indicacin ha sido interpretada. De la interpretacin
surgir que la indicacin es irrelevante o es una discontinuidad, y en este ltimo caso
surgir que es un defecto o no. Dicha evaluacin lleva a decidir, entonces, si la parte o
pieza debe ser rechazada, reparada o aceptada para su uso.
Indicaciones Irrelevantes - Las condiciones que las causan estn presentes por
diseo, por accidente, o por otras caractersticas de la pieza que no tienen relacin con
el defecto que est siendo investigado, por lo tanto se desprecian. Por ejemplo: a)
indicaciones producidas por campos de fuga (campos magnticos que abandonan o
entran a la superficie de la pieza en una discontinuidad en las propiedades magnticas
o en un cambio de seccin de un circuito magntico) en MT. b) indicaciones producidas
por una raya en la pelcula radiogrfica en RT.
Mtodo de Ensayo - Utilizacin de un principio fsico en un END, como ser:
RT - Radiografa (Radiographic testing)
UT - Ultrasonido (Ultrasonic testing)
MT - Partculas magnetizables (Magnetic testing)
PT - Lquidos penetrantes (Penetrant liquids testing)
VT - Evaluacin visual (Visual testing)
468

LT - Ensayo de estanqueidad (Leak testing)

ET - Corrientes parsitas (Eddys current testing)
AE - Emisin acstica (Acustic emission)
Procedimiento en END - Es el seguimiento metdico de las reglas que describen cmo
la tcnica especfica ser aplicada.
Tcnica en END - Es la manera especfica de utilizacin de un mtodo en particular en
END. Cada tcnica es especificada por al menos una variable extra que lo distinga de
otras tcnicas dentro del mismo mtodo. (Por ejemplo - Mtodo: RT - Tcnica: Rayos X
/ Rayos Gamma)
Indicaciones alargadas (linear indications) En general se clasifican como
indicaciones alargadas a todas aquellas indicaciones cuya longitud L es mayor a 3
veces su ancho A: (L > 3A).
Indicaciones redondeadas (rounded indications) En general se clasifican como
indicaciones redondeadas a todas aquellas indicaciones cuya longitud L es menor o
igual a 3 veces su ancho A: (L 3A ).
Indicaciones alineadas (radiografa) Tres o ms indicaciones alineadas
aproximadamente paralelas al eje de la soldadura, espaciadas lo suficientemente cerca
entre ellas como para ser considerada discontinuidad nica e intermitente.
Las DISCONTINUIDADES ms frecuentes que se encuentran en las soldaduras, o que
estn muy relacionadas con ellas, forman parte de los siguientes veinte tipos:

1) Porosidad (Porosity):
Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la solidificacin
del metal de soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:
a) Porosidad uniformemente dispersa
Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la soldadura; causada por la
aplicacin de una tcnica de soldadura incorrecta o por materiales defectuosos. Si la
soldadura se enfra lo suficientemente lento para permitir que la mayor parte del gas
pase a la superficie antes de la solidificacin, habr unos pocos poros en la soldadura.
Se adjunta la vista de una placa radiogrfica con porosidad dispersa (NOTA: todas las
placas que se adjuntan son tomadas de un catlogo de DuPont).
b) Porosidad agrupada (Cluster porosity)
Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un inicio o fin
inadecuado del arco de soldadura. Se adjunta una vista de una placa radiogrfica con
porosidad agrupada.
c) Porosidad alineada (Linear porosity)
Frecuentemente ocurre a lo largo de la interfase metal de soldadura / metal base, la
interfase entre cordones de soldadura, o cerca de la raz de soldadura, y es causada
por la contaminacin que provoca el gas por su evolucin en esos sitios. Placa
radiogrfica con porosidad alineada en la raz.
469

d) Porosidad vermicular o tipo gusanos (Piping porosity)

Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de soldadura se extiende desde la
raz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o ms poros son vistos en la
superficie de la soldadura, un cuidadoso descarne puede tambin revelar porosidad
subsuperficial. De todas formas, muchas de las porosidades vermiculares encontradas
en soldaduras no se extienden hasta la superficie.

2) Inclusiones (Inclusions)
a) Inclusiones de escoria (Slag inclusions)
Son slidos no metlicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal de
soldadura y el metal base. Pueden encontrarse en soldaduras hechas por cualquier
proceso de arco. En general, estas inclusiones resultan por fallas en la tcnica de
soldadura, en el diseo de la junta tal que no permita un acceso adecuado, o en una
limpieza inadecuada entre los cordones de la soldadura. Placa radiogrfica mostrando
inclusiones de escoria entre los cordones.
Normalmente, la escoria disuelta fluir hacia la parte superior de la soldadura, pero
muescas agudas en la interfase de metal base y de soldadura, o entre los cordones de
soldadura, frecuentemente provocan que la escoria quede atrapada bajo el metal de
soldadura. A veces se observan inclusiones de escoria alargadas alineadas en la raz
de la soldadura, denominadas carrileras (wagon tracks); se adjunta una vista de una
placa radiogrfica con estas inclusiones carrileras.
b) Inclusiones de Tungsteno
Son partculas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son exclusivas del
proceso GTAW (TIG). En este proceso, un electrodo de Tungsteno no consumible es
usado para crear el arco entre la pieza y el electrodo. Si el electrodo es sumergido en el
metal, o si la corriente es fijada en un valor muy alto, se depositarn gotitas de
Tungsteno, o se romper la punta del electrodo y quedar atrapado en la soldadura.
Dichas inclusiones aparecen como manchas claras en la radiografa, pues el Tungsteno
es ms denso que el acero y absorbe ms radiacin; se adjunta una vista de una placa
radiogrfica con inclusiones de tungsteno.
Casi todas las dems discontinuidades, incluyendo las inclusiones de escoria, se
muestran como reas oscuras en las radiografas porque son menos densas que el
acero.

3) Fusin incompleta (Incomplete fusion) (o falta de fusin)

Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unin entre los cordones de
soldadura y el metal base, o entre los cordones de la soldadura.
Es el resultado de tcnica de soldadura, preparacin del metal base, o diseo de la
junta inapropiados.
Entre las deficiencias que causan la fusin incompleta se destacan el insuficiente aporte
de calor de soldadura, falta de acceso a todas las superficies de fusin, o ambas. l
xido fuertemente adherido interferir con una completa fusin, siempre que haya un
correcto acceso a las superficies de fusin y un adecuado aporte de calor a la
soldadura. qu se muestran varios croquis de soldaduras con fusin completa y otros
tantos croquis con fusin incompleta.
Vista de una placa radiogrfica con falta de fusin del metal base y otra con falta de
fusin entre cordones.
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4) Penetracin incompleta o falta de penetracin (Incomplete joint penetration)

Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a travs de todo el espesor de la
junta. El rea no fundida ni penetrada es una discontinuidad descripta como
penetracin incompleta.
Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de soldadura, diseo de la junta
inapropiado (por ejemplo demasiado espesor para ser penetrado por el arco, o chanfle
insuficiente), o control lateral inapropiado del arco de soldadura. Algunos procesos
tienen una mayor capacidad de penetracin que otros. Las soldaduras en caeras son
especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, dado que el lado interior es
usualmente inaccesible.
Los diseadores frecuentemente emplean una planchuela de respaldo para auxiliar a
los soldadores en tales casos; en ANCAP Divisin Industrializacin se prohben estos
respaldos en caeras. ara juntas soldadas de ambos lados, se puede especificar que
se remueva el metal de soldadura y el metal base de la soldadura de raz antes de
soldar el otro lado, para asegurarse que all no hay penetracin incompleta. Este
procedimiento se denomina en ingls back gouging.
La penetracin incompleta tambin causa una fusin incompleta, y por consiguiente en
muchas circunstancias ambos conceptos se mezclan.
Se adjuntan una serie de croquis con uniones soldadas mostrando penetraciones
completas e incompletas: en esta figura hay penetracin completa e incompleta, en esta
otra figura todos los croquis muestran penetracin incompleta , y finalmente estos
dibujos muestran dos causas diferentes de la falta de penetracin en soldaduras
mecanizadas del tipo SAW (el primer caso es por excentricidad en los cordones, y el
segundo caso puede ser por falta de aporte trmico).
Vista de una placa radiogrfica con falta de penetracin, donde se observa claramente
la falta de fusin de ambos bordes de la raz.

5) Fisuras (Cracks)
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones localizadas
exceden la resistencia ltima del material. La mayor parte de las normas utilizadas en
ANCAP consideran que las fisuras son, independientemente de su longitud, defectos y
por lo tanto una vez detectadas deben removerse, eliminarse. as fisuras pueden
clasificarse en:
a) Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificacin y su propagacin es
intergranular (entre granos).
b) Fisuras en fro: se desarrollan luego de la solidificacin, son asociadas comnmente
con fragilizacin por hidrgeno. Se propagan entre y a travs de los granos (inter y
transgranular).
Segn su forma, las fisuras tambin se pueden clasificar en:
a) Fisuras longitudinales: son paralelas al eje de la soldadura. En soldaduras de arco
sumergido, son comnmente asociadas con altas velocidades y a veces estn
relacionadas con problemas de porosidad, que no se muestran en la superficie. Fisuras
longitudinales en pequeas soldaduras entre grandes secciones, son frecuentemente el
resultado de un alto grado de enfriamiento y de grandes restricciones. Vista de una
placa radiogrfica mostrando fisuras longitudinales.
b) Fisuras transversales: generalmente son el resultado de esfuerzos debido a
contracciones longitudinales actuando en metales de soldadura de baja ductilidad. Vista
de una placa radiogrfica con tres fisuras transversales.
471

c) Crteres: ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente. Generalmente

tienen forma de estrella. Son superficiales, se forman en caliente y usualmente forman
redes con forma de estrella.
d) De garganta: son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura.
Generalmente, pero no siempre, son fisuras en caliente.
e) De borde: son generalmente fisuras en fro. Se inician y propagan desde el borde de
la soldadura, donde se concentran los esfuerzos de contraccin. Se inician
perpendicularmente a la superficie del metal base. Estas fisuras son generalmente el
resultado de contracciones trmicas actuando en la zona afectada trmicamente (ZAT).
f) De raz: son longitudinales, en la raz de la soldadura o en la superficie de la misma.
Pueden ser fisuras en caliente o en fro. Vista de una placa radiogrfica con fisuras
longitudinales de raz.
g) Fisuras bajo el cordn y fisuras en la ZAT: son generalmente fisuras en fro que se
forman en la ZAT del metal base. Son generalmente cortas, pero pueden unirse para
formar una fisura continua. Las que se dan bajo el cordn, pueden convertirse en un
serio problema cuando estn presentes: hidrgeno, microestructura poco dctil y altos
esfuerzos residuales. Ambas pueden ser fisuras en caliente o en fro. Son encontrados
a intervalos regulares bajo la soldadura y tambin por el contorno de la ZAT donde los
esfuerzos residuales son mximos. e adjunta un croquis con varios de estos tipos de
fisuras que ocurren en las soldaduras.

6) Socavadura / mordedura (Undercut)

Asociadas generalmente con tcnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de
soldadura. La socavadura es una muesca o canaleta o hendidura ubicada en los bordes
de la soldadura; es un concentrador de tensiones y adems disminuye el espesor de las
planchas o caos, todo lo cual es perjudicial. Pueden darse en la raz o en la cara de la
soldadura.
Cuando la socavadura es controlada, su longitud est dentro de los lmites
especificados y no constituye una muesca profunda, no es considerada un defecto de
soldadura.
En la siguiente lmina se observan varias discontinuidades, entre las cuales aparecen
socavaduras y concavidades, que es la discontinuidad que sigue; los dos primeros
croquis de esta lmina son dos de los tipos de fisuras que vimos inmediatamente antes
de la socavadura.
Vista de una placa radiogrfica con socavadura de cara y otra con socavadura de raz.

7) Concavidad (Underfill)
Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa, o en la
superficie de la raz interna, posee un nivel que est por debajo de la superficie
adyacente del metal base.
Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados de la soldadura, o cuando se da en la
cara externa, esta discontinuidad es fcilmente evitable mediante el relleno completo de
la unin; por el contrario cuando la concavidad es interna (en la raz) donde el soldador
no tiene acceso (por ejemplo en soldadura de caeras), si se tiene que eliminar debe
removerse, descarnarse, por completo la soldadura en esa zona.
Vista de una placa radiogrfica con concavidad de cara y otra con concavidad de raz.

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8) Garganta insuficiente (Insuficient throat)

Puede ser debido a una depresin en la cara de la soldadura de filete, disminuyendo la
garganta, cuya dimensin debe cumplir la especificacin dada por el proyectista para el
tamao del filete. Las fallas del soldador pueden ser: a) no obtener fusin del metal
base en la raz de la soldadura, o b) no depositar suficiente metal de relleno en el rea
de garganta (en la cara del filete).
En los siguientes croquis se observan las gargantas efectivas de dos soldaduras filete
con problemas de diversa ndole.

9) Catetos demasiado cortos (Insuficient legs)

Es un tamao menor que el adecuado para su uso, en los catetos de la soldadura de
filete. Es de ndole similar a la discontinuidad anterior.

10) Solape (Overlap) (Metal de soldadura apoyado sobre el metal

base sin fundirlo)
Es la porcin que sobresale del metal de soldadura ms all del lmite de la soldadura o
de su raz. Se produce un falso borde de la soldadura, estando el metal de soldadura
apoyado sobre el metal base sin haberlo fundido (como que se derram el metal
fundido sobre el metal base). Puede resultar por un deficiente control del proceso de
soldadura, errnea seleccin de los materiales, o preparacin del metal base
inapropiados.
Si hay xidos fuertemente adheridos al metal base, provocarn seguramente esta
discontinuidad.
Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal base, es una
discontinuidad superficial que forma un concentrador de tensiones similar a una fisura y,
por consiguiente, casi siempre es considerada inadmisible (defecto).
Esta discontinuidad se puede ver en la misma lmina mostrada anteriormente, y en este
dibujo de solape en soldadura filete.

11) Sobremonta excesiva (Weld reinforcement)

La sobremonta es un concentrador de tensiones y, adems, un exceso de sta aumenta
las tensiones residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al aporte sobrante.
Por estos motivos las normas limitan el valor de R, que en general no debe exceder de
1/8 (3mm).

12) Laminaciones (Laminations)

Son discontinuidades planas y alargadas en el metal base, encontrndose normalmente
en la parte media del espesor de los materiales forjados (como lo son las planchas de
acero utilizadas para construccin de recipientes o tanques, que se producen por
laminado (rolado), el cual es un proceso de forja).
Las laminaciones pueden ser totalmente internas y en este caso sern detectadas
slo mediante UT. Si por el contrario se extienden hasta un borde de la plancha pueden
ser detectadas mediante MT o PT.
Usualmente las normas establecen que no se permitan realizar soldaduras sobre
bordes de planchas donde haya afloramiento de laminaciones, porque stas podran
comportarse como fisuras que se propagarn por la soldadura.

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13) Fisuras laminares (Lamellar tears)

Son fracturas en forma de terraza en el metal base, con orientacin bsicamente
paralela a la superficie forjada. Son causadas por altos esfuerzos en la direccin del
espesor que resultan del proceso de soldadura.
Se pueden extender largamente, inicindose en regiones donde el metal base tiene
inclusiones no metlicas coplanares y/o en reas del metal base sujetas a altos
esfuerzos por la soldadura.
La fractura usualmente se propaga desde un plano laminar a otro por corte a lo largo de
lneas que son casi normales a la superficie laminada.
Este tipo de fisuras se ven tambin en este croquis.

14) Golpes de arco / apertura de arco / arranque de arco / chisporroteo

(en el material base fuera de la soldadura) (Arc strike)
Imperfeccin localizada en la superficie del metal base, caracterizada por una ligera
adicin o falta de metal, resultante de la apertura accidental del arco elctrico.
Normalmente se depositar sobre el metal base una serie de pequeas gotas de acero
que pueden originar microfisuras; para evitar la aparicin de microfisuras esas
pequeas gotas deben ser eliminadas mediante amolado de la superficie afectada.
Esta discontinuidad se observa tambin en esta lmina.

15) Desalineacin (High Low)

Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope las superficies que
deberan ser paralelas se presentan desalineadas; tambin puede darse cuando se
sueldan dos caos que se han presentado excntricamente, o poseen ovalizaciones.
Las normas limitan esta desalineacin, normalmente en funcin del espesor de las
partes a soldar. Es frecuente que en la raz de la soldadura esta desalineacin origine
un borde sin fundir.
Ver nuevamente esta lmina.
Vista de una placa radiogrfica con desalineacin, y de otra con desalineacin
con falta de penetracin/fusin.

16) Salpicaduras (Spatter)

Son los glbulos de metal de aporte transferidos durante la soldadura y adheridos a la
superficie del metal base, o a la zona fundida ya solidificada. Es inevitable producir
cierto grado de salpicaduras, pero deben limitarse eliminndose, aunque ms no sea
por esttica, de la superficie soldada. Las salpicaduras pueden ser origen de
microfisuras (como los arranques de arco sobre el metal base), y simultneamente son
un punto de inicio de la oxidacin en superficies pintadas ya que tarde o temprano estos
glbulos podrn desprenderse del metal base, llevando consigo la pintura superficial all
localizada.
Ver esta otra lmina.

17) Penetracin excesiva (Excesive penetration)

En una soldadura simple desde un solo lado (tpicamente soldaduras de caeras), esta
discontinuidad representa un exceso de metal aportado en la raz de la soldadura que
da lugar a descolgaduras de metal fundido.
Ver nuevamente esta lmina.
Vista de una placa radiogrfica con penetracin excesiva.
474

18) Rechupes (de crter)

Es la falta de metal de soldadura resultante de la contraccin de la zona fundida,
localizada en la cara de la soldadura.
Ver la misma lmina anterior.

19) Porosidad alargada en la raz (Hollow - bead porosity (HB))

Es definida como una porosidad alargada alineada a lo largo de la lnea central
de la soldadura que ocurre a lo largo del cordn de raz de la soldadura.

20) Quemn (Burn - Through (BT))

Es definida como una porcin del cordn de raz donde una excesiva penetracin ha
causado que el metal de soldadura sea soplado hacia el interior, o puede que se
descuelgue un excesivo metal fundido. Suele presentarse como una depresin no
alargada, en forma de crter, en la raz. Vista de una placa radiogrfica con un par de
quemones (BT). Definidas de esta forma las diferentes discontinuidades que se pueden
encontrar en las soldaduras, se pasarn a sealar los criterios de aceptacin (o sea los
criterios que diferencian las discontinuidades de los defectos) segn las normas ms
usadas en la industria en el URUGUAY, y en particular en ANCAP Divisin
Industrializacin: ASME B 31, BPVC ASME (Seccin I, Seccin VIII Div.1 y 2 y Seccin
IX), API 1104, API 650, AWS D 1.1., todos ellos fundamentalmente desde el punto de
vista de los ensayos radiogrficos.
ASME B 31 (.1, .3, .4)
API 650
API 1104
BPVC de ASME Seccin IX
BPVC de ASME Seccin I (se colocan nicamente los criterios radiogrficos para
indicaciones redondeadas)
BPVC de ASME Seccin VIII Div.1 (se incluyen aqu nicamente los criterios para
recipientes 100% radiografiados, que es el punto
UW-51; para recipientes con radiografa spot lo
que vale es el punto UW 52, que no est incluido)
BPVC de ASME Seccin VIII Div.2
AWS D1.1 Estructuras de Acero Soldadas (bsicamente los criterios de
aceptacin
radiogrficos
para
las
discontinuidades en estructuras cargadas
esttica y dinmicamente, y de inspeccin
visual)
NOTA: en el futuro, de concretarse los proyectos industriales que han
comenzado o que se anuncian (BOTNIA, ENCE, etc), a las normas
antedichas se incorporarn algunas normas europeas, tales como la EN
287-1 para la calificacin de soldadores.
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