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INYECCIN
1. DESARROLLO Y ESTADO ACTUAL DEL MOLDEO POR
INYECCIN. EVOLUCIN DE LAS MQUINAS ............................. 170
1.1. Mquinas de pistn ........................................................................ 171
1.2. Mquinas de pistn con preplastificacin ...................................... 175
1.3. Mquinas de husillo ....................................................................... 177
1.4. El ciclo de inyeccin ...................................................................... 180
2. MQUINAS DE INYECCIN................................................................ 182
2.1. Caractersticas bsicas de las mquinas ......................................... 182
2.1.1. Capacidad de inyeccin....................................................... 183
2.1.2. Capacidad de plastificacin................................................. 184
2.1.3. Presin de inyeccin............................................................ 184
2.1.4. Velocidad de inyeccin ....................................................... 185
2.1.5. Fuerza de cierre ................................................................... 186
2.2. Variables que intervienen en el proceso......................................... 186
2.2.1. Temperatura de inyeccin ................................................... 186
2.2.2. Temperatura del molde........................................................ 187
2.2.3. Presin inicial o de llenado ................................................. 187
2.2.4. Presin de mantenimiento o compactacin (holding pressure)
....................................................................................................... 187
2.2.5. Presin posterior o de retroceso (back pressure)................. 188
2.2.6. Tiempo de inyeccin inicial ................................................ 188
2.2.7. Tiempo de mantenimiento o compactacin......................... 188
2.2.8. Tiempo de enfriamiento ...................................................... 189
2.3. Componentes de la mquina de inyeccin ..................................... 189
2.3.1. Unidad de inyeccin ............................................................ 190
2.3.1.1. Vlvulas de no retorno ..................................................... 190
2.3.1.2. La tobera........................................................................... 191
2.3.2. La unidad de cierre .............................................................. 194
2.3.2.1. Sistemas mecnicos .......................................................... 195
2.3.2.2. Sistemas hidrulicos ......................................................... 195
2.3.2.3. Sistemas mecnico-hidrulicos ........................................ 196
3. MOLDES DE INYECCIN..................................................................... 198
4. FUNDAMENTOS DEL MOLDEO POR INYECCIN.......................... 203
4.1. Control de la temperatura en la cmara de calefaccin.................. 203
4.2. Comportamiento del material dentro del molde............................. 205
4.2.1. Anlisis de la etapa de llenado de la cavidad ...................... 206
4.2.1.1. Flujo del material durante la etapa de llenado.................. 207
Tema 5. Inyeccin
4.2.1.2. Determinacin del tiempo ptimo de llenado .................. 209
4.2.2. Anlisis de la etapa de compactacin ................................. 211
4.2.2.1. Transicin entre llenado y compactacin......................... 212
4.2.2.2. Influencia de variables durante la fase de compactacin . 213
4.2.3. Anlisis de la etapa de enfriamiento ................................... 215
4.3. Anlisis del proceso a partir de curvas P-V-T ............................... 217
5. DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS INYECTADAS .......................... 220
6. TCNICAS DE INYECCIN ................................................................. 223
6.1. Inyeccin de mltiples materiales.................................................. 223
6.2. Inyeccin de termoestables ............................................................ 226
6.3. Inyeccin asistida por gas .............................................................. 227
BIBLIOGRAFA RECOMENDADA....................................................... 232
Resumen
El objetivo de este tema es profundizar en diferentes aspectos del proceso de
inyeccin. En primer lugar se describe el ciclo de inyeccin, las caractersticas
tcnicas de una mquina de inyeccin, los componentes de las mquinas y las
variables del proceso. A continuacin se describe con detalle todas las etapas
por las que pasa el material desde que se introduce en el molde hasta que se
extrae la pieza, as como el efecto de las diferentes variables sobre estas
etapas que conduce a la obtencin de una pieza inyectada de calidad
adecuada. Por ltimo se describen diferentes tcnicas dentro de la inyeccin,
como son la inyeccin asistida por gas, la inyeccin multicapa o la inyeccin
de termoestables.
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Tema 5. Inyeccin
1.1. MQUINAS DE PISTN
En las primeras mquinas empleadas (figura 5.1), la fase de fusin se
realizaba en una cmara cilndrica de calefaccin. En estas mquinas el
material, en forma de grnulos o granza, entra en el cilindro de calefaccin a
travs de la tolva de alimentacin situada en la parte posterior del cilindro. El
material se calienta y funde en el cilindro de calefaccin al mismo tiempo que
circula hacia la parte anterior de ste, empujado en veces sucesivas por las
emboladas de un pistn que se mueve ajustadamente en el cilindro de
calefaccin. Este mbolo acta de pistn de inyeccin y obliga al material
fundido a pasar desde el cilindro de calefaccin a las cavidades del molde,
realizando as la segunda fase del proceso. Por tanto, en estas mquinas, tanto
la inyeccin como la fusin se realizan en un nico cilindro diseado para
cumplir estos dos fines.
Figura 5.1. Esquema de una mquina de moldeo por inyeccin con pistn.
La mquina esquematizada en la figura 5.1 se puede considerar
constituida por los elementos bsicos siguientes:
Un sistema de alimentacin y dosificacin
Un pistn de inyeccin, que empuja al material dentro de la cmara de
calefaccin y le da presin para que entre en el molde
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Tema 5. Inyeccin
estabilidad trmica de los polmeros. Evidentemente el diseo ms simple del
cilindro de calefaccin sera un cilindro recto calentado exteriormente y
dentro del cual se aloja el material. Este diseo tan elemental se emple en las
primeras mquinas de inyeccin, pero muy pronto se lleg a la conclusin de
que era necesario mejorara la transmisin de calor en la cmara de calefaccin
para lo que era necesario hacer que la relacin entre la superficie disponible
para la transmisin de calor y el volumen de material a calentar adquiera un
valor lo mayor posible. Por ello se impuso el empleo de un torpedo cilndrico
colocado centralmente en el cilindro de calefaccin y sujeto a las paredes del
mismo por aletas laterales (figura 5.2) que obliga al material a circular en
capas delgadas. Por lo general el torpedo lleva unas resistencias elctricas que
permiten calentarlo desde el interior.
superficie de ataque del torpedo en donde los grnulos an sin fundir son
obligados a pasar a la zona anular alrededor del torpedo. Una vez en la zona
anular entre torpedo y cilindro, aunque la seccin disponible para el paso del
polmero es ms pequea, el polmero est ya fundido y las prdidas de
presin causadas por el flujo del polmero son relativamente menores, como
se puede apreciar en la figura 5.3.
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Tema 5. Inyeccin
Por ltimo, la velocidad de inyeccin en las mquinas con pistn se ve
muy limitada por la presencia del torpedo, por el diseo de la cmara de
calefaccin y por la presencia de los grnulos fros.
1.2. MQUINAS DE PISTN CON PREPLASTIFICACIN
Por los motivos mencionados, las mquinas con pistn fueron
paulatinamente sustituidas por las mquinas de inyeccin con preplatificacin.
En estas mquinas las etapas de fusin y plastificacin son independientes, de
modo que el diseo de cada una de las zonas de la mquina resulta ms
adecuado. La idea de la preplastificacin consiste en calentar el material en
una cmara o cilindro de calefaccin y transferir el material ya caliente (al que
nos referiremos como material plastificado) desde esta cmara al cilindro de
inyeccin. Generalmente se distinguen dos tipos de mquinas con
preplastificacin: de pistn y de husillo, segn utilicen uno u otro elemento en
la cmara de preplastificacin. Adems, pueden ser en paralelo o en ngulo
segn sea la disposicin relativa de los cilindros de plastificacin e inyeccin.
En las mquinas de preplastificacin de pistn y en ngulo, como la de
la figura 5.4, el material plastificado se transfiere al cilindro de inyeccin
cuando ste se encuentra vaco. Durante la inyeccin del material en el molde
el propio mbolo de inyeccin acta como vlvula de cierre del cilindro de
plastificacin. Las mquinas con esta disposicin tienen el inconveniente de
que es preciso disponer de dos estructuras diferentes para soportar los
esfuerzos originados en cada cmara.
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Tema 5. Inyeccin
mquina mientras se llena el pistn de inyeccin. Por ello se emplean vlvulas
de retencin que slo permiten el paso del polmero fundido en una direccin.
Estas vlvulas suelen ser de construccin sencilla, generalmente de tipo de
asiento de bola, y se abren o cierran por la propia presin del polmero. Su
principal inconveniente es que pueden afectar al flujo del polmero y esto a
veces puede dar lugar a defectos que aparecen en las piezas moldeadas.
Adems de las vlvulas de bola, se emplean tambin vlvulas de tipo
rotatorio. En cualquier caso el diseo de este tipo de vlvulas debe ser tal que
no haya zonas en las que pueda estancarse el material. En otros casos el
propio pistn de inyeccin sirve como vlvula que impide el retroceso del
polmero hacia la cmara de plastificacin.
1.3. MQUINAS DE HUSILLO
Las mquinas de husillo (figura 5.6) proporcionan un calentamiento
uniforme del material as como un mezclado homogneo. En estas mquinas
la inyeccin del material se realiza desde la cmara de plastificacin, que est
provista de un husillo similar al de las mquinas de extrusin. El
calentamiento del material se produce por tanto de forma similar a como
ocurre en las mquinas de extrusin: la rotacin del tornillo transforma parte
de la energa mecnica en calor por friccin, y adems las paredes calientes
del cilindro contribuyen a aumentar la temperatura por conduccin. La
eficiencia en la transmisin de calor de estas mquinas resulta muy elevada
frente a las mquinas con pistn. Sin embargo aqu, a diferencia de lo que
ocurre en las mquinas de extrusin, el tornillo adems se mueve axialmente
para realizar la inyeccin. El funcionamiento de estas mquinas en cuanto al
transporte de slidos, plastificacin y transporte del fundido es anlogo a lo
que se estudi en el proceso de extrusin. En la actualidad son, con diferencia,
las ms utilizadas, por lo que a partir de ahora nos referiremos a ellas como
mquinas convencionales.
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Tema 5. Inyeccin
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Tema 5. Inyeccin
dimensional y las tensiones internas que pudieran aparecer dependen de cmo
se realice esta etapa, que finaliza en el momento en el que el material que
ocupa la entrada del molde solidifica, de modo que ya no es necesario
mantener la unidad de inyeccin en posicin avanzada para seguir
manteniendo la presin.
e) Tiempo de retroceso de la unidad de inyeccin. Cuando la entrada
a la cavidad solidifica la unidad de inyeccin retrocede, y comienza el
movimiento rotatorio del husillo para plastificar el material para la siguiente
etapa, simultanendose con la fase de enfriamiento, apertura del molde y
extraccin de la pieza y acelerando as el tiempo total de ciclo.
f) Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polmero que
ocupa las cavidades del molde. Generalmente se toma este tiempo desde que
acaba la etapa de compactacin hasta que se abre el molde, sin embargo
realmente el enfriamiento del material comienza tan pronto como el polmero
toca las paredes fras del molde, y finaliza cuando se extrae la pieza, por lo
que el enfriamiento tiene lugar tambin durante las etapas de llenado y
compactacin.
g) Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde.
Este tiempo viene a ser aproximadamente constante para cada mquina.
h) Tiempo de extraccin de la pieza, durante el cual se sacan las
piezas moldeadas de las cavidades de moldeo.
i) Tiempo con el molde abierto, que generalmente es muy corto, pero
que en ocasiones puede ser considerable, por ejemplo si es preciso colocar
inserciones metlicas en el molde.
La figura 5.9 muestra la duracin relativa de cada una de estas etapas.
Por ejemplo, un ciclo para la fabricacin de peines de poliestireno est
compuesto por los siguientes tiempos: tiempo para cerrar el molde y para el
avance de la unidad de inyeccin 1s (mold closing time); tiempo de inyeccin
1s (mold filling time); tiempo de compactacin 5 s (injection hold time);
tiempo de enfriamiento 16 s (clamp time); tiempo de apertura del molde 2 s
(mold opening time); tiempo de extraccin de la pieza 5s (part removal time).
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Figura 5.9. Duracin relativa de las diferentes etapas del ciclo de inyeccin
en una mquina convencional.
2. MQUINAS DE INYECCIN
2.1. CARACTERSTICAS BSICAS DE LAS MQUINAS
Antes de seguir adelante conviene aclarar y definir algunos conceptos y
vocablos propios de las mquinas, moldes y tecnologa del moldeo por
inyeccin.
Con respecto a la mquina debemos considerar las siguientes
caractersticas bsicas que son las primeras consideraciones que se realizan a
la hora de definir una mquina de inyeccin, como son capacidad de
inyeccin, capacidad de plastificacin, presin de inyeccin mxima, fuerza
de cierre mxima y velocidad de inyeccin mxima.
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Tema 5. Inyeccin
2.1.1. Capacidad de inyeccin
Se entiende por capacidad de inyeccin la cantidad mxima de
material que una mquina es capaz de inyectar de una sola vez en un molde a
una presin determinada. La capacidad de inyeccin proporciona una idea de
las posibilidades de la mquina considerada.
En los catlogos de los fabricantes de mquinas de inyeccin en
ocasiones se indica la capacidad de inyeccin como el peso mximo,
expresado en gramos, que puede inyectar la mquina en un solo ciclo,
supuesto que no se ha colocado ningn molde o que ste ofrece muy poca
resistencia a la entrada del polmero. Es frecuente encontrar la capacidad de
inyeccin referida al poliestireno, aunque en ocasiones tambin viene referida
a otros materiales de uso comn en inyeccin. En ocasiones tambin se
expresa la capacidad de inyeccin de la mquina como el volumen barrido por
el husillo de inyeccin en su recorrido hacia adelante, lo que resulta menos
ambiguo que referirla a un tipo concreto de material.
En una situacin real la capacidad de inyeccin viene determinada por
el dimetro y la carrera del pistn o husillo de inyeccin, as como por el tipo
de molde utilizado, la temperatura que alcanza el polmero fundido, la presin
a que se inyecta y otras variables. Cuando se emplea un molde que es difcil
de llenar, la capacidad real de inyeccin de la mquina es siempre algo menor
que la indicada por el fabricante.
La unidad de inyeccin suele escogerse de forma que sea capaz de
contener material suficiente para dos ciclos. En otras palabras el 50% de la
capacidad de inyeccin de un cilindro debera vaciarse en cada ciclo. Por otra
parte, la cantidad de material introducida en el molde nunca debera ser
inferior al 20% ni superior al 80% de la capacidad del cilindro, de modo que
el tiempo de permanencia del material en la cmara de plastificacin no sea
excesivamente largo para evitar que el material se degrade, ni excesivamente
corto para evitar que no se encuentre plastificado.
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Tema 5. Inyeccin
La presin p en la lnea puede leerse en un manmetro M y la relacin
de superficies entre las caras de los pistones (A/a) es una caracterstica de
construccin de la mquina que debe conocerse. Las mquinas
convencionales se construyen con relaciones A/a entre 8 y 9 generalmente.
Esta presin de inyeccin P no es la misma que la mxima presin que se
desarrolla en las cavidades de moldeo, la cual es bastante menor y puede tener
valores solamente del 20% de la presin de inyeccin y aun menores,
dependiendo de las caractersticas del molde, de las condiciones de moldeo y
del polmero utilizado.
Tema 5. Inyeccin
que entra por la tolva hasta que se encuentra preparado para ser inyectado.
Esta temperatura es funcin del tipo de material, y no debe ser superior a la
temperatura a la que comienza a descomponerse, pero debe ser
suficientemente elevada para permitir que el material fluya correctamente. La
fusin y homogeneizacin del material a lo largo de la cmara de
plastificacin se lleva a cabo por los mismos mecanismos que se describieron
para las extrusoras.
2.2.2. Temperatura del molde
Es la temperatura a la que se encuentra la superficie de la cavidad de
moldeo. Debe ser lo suficientemente baja para enfriar el material fundido y
conseguir que solidifique. Esta temperatura vara a lo largo del molde y
depende de varios parmetros (temperatura del fluido refrigerante,
temperatura del material, caractersticas trmicas del molde, etc.), pero a
efectos prcticos se evala como el valor medio a lo largo de toda la cavidad.
La velocidad a la que se enfra el plstico es un factor muy importante puesto
que va a condicionar la morfologa del material, y por tanto sus propiedades
fsicas, mecnicas, pticas, etc.
2.2.3. Presin inicial o de llenado
Es la presin que se aplica inicialmente al material fundido y que se
desarrolla como consecuencia del movimiento hacia adelante del tornillo. Esta
presin obliga a que el material fundido fluya hacia adelante, produciendo el
llenado inicial del molde. En una situacin ideal la presin inicial debe ser lo
mayor posible, de modo que el llenado se produzca lo ms rpidamente
posible.
2.2.4. Presin de mantenimiento o compactacin (holding pressure)
Es la presin que se aplica al final de la inyeccin del material, cuando
el molde se encuentra casi completamente lleno. Se llama presin de
mantenimiento o compactacin, puesto que es la presin que se aplica durante
la etapa de compactacin, cuando algunas partes del material han comenzado
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Tema 5. Inyeccin
pieza de 1.5 mm de espesor el tiempo de mantenimiento no suele exceder de 6
segundos.
2.2.8. Tiempo de enfriamiento
Es una de las variables ms importantes para conseguir una pieza de
buena calidad. Es el tiempo que la pieza requiere para enfriarse hasta que ha
solidificado y adems ha adquirido la rigidez suficiente para poder ser
extrada del molde sin que se deforme. Las partes ms externas de las piezas
se enfran a velocidad ms rpidas. El tiempo de enfriamiento debe ser
suficiente para que un espesor considerable de la pieza (al menos el 95% de la
pieza) se encuentre fro para evitar que la pieza se deforme. Lgicamente
cuanto mayor sea el espesor de la pieza que se est moldeando mayor ser el
tiempo de enfriamiento requerido. Como media una pieza de 1.5 mm de
espesor requiere de 9 a 12 segundos para solidificar y adquirir suficiente
resistencia para poder ser extrada del molde sin deformaciones.
2.3. COMPONENTES DE LA MQUINA DE INYECCIN
Considerando todo lo comentado anteriormente, la mquina de
inyeccin convencional puede considerarse constituida por dos unidades
fundamentales; el sistema de cierre y la unidad de inyeccin, como se aprecia
en la figura 5.6. Cuando se proyecta y construye una mquina, estas unidades
pueden acoplarse de varias formas. En particular la manera de disponer la
unidad de inyeccin y el sistema de cierre permite distinguir entre mquinas
con sistema de inyeccin vertical u horizontal, y segn la direccin en que
acta la fuerza que mantiene cerradas las dos mitades del molde, se distingue
entre mquinas de cierre vertical y horizontal.
El hecho de considerar independientes las unidades de cierre y de
inyeccin permite la construccin de mquinas "a medida", de acuerdo con las
caractersticas de la pieza que se desea moldear. De esta forma se aprovechan
al mximo las posibilidades de ambas unidades y se abarata el proceso tanto
desde el punto de vista de los costes de operacin como desde el punto de
vista de inversin en equipo. Esto es particularmente interesante, por ejemplo,
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Tema 5. Inyeccin
vlvula se cierra, de modo que el tornillo queda apoyado sobre el asiento del
anillo, lo que impide el retroceso de material.
del polmero, y evitar el goteo de material que impedira un buen asiento entre
tobera y bebedero (la zona del molde sobre la que se apoya la tobera se
conoce como bebedero), y por supuesto debe tener un diseo tal que evite
cadas de presin innecesarias.
En lneas generales puede considerarse dos tipos de toberas,
dependiendo de la forma como hacen su asiento en el molde. Estos dos tipos
son la tobera redonda y la plana, que se presentan en la figura 5.12. Como se
puede apreciar el dimetro del taladro de la tobera siempre debe ser 1 o 2 mm
menor que el del bebedero (casos a y b) para evitar retenciones del material.
Si se usa una tobera redonda la curvatura de la punta debe ser menor que la
del asiento sobre el molde, como se aprecia en la figura 5.12 (caso b), pues en
caso contrario se producira la salida del polmero fundido y no sera posible
conseguir un buen asiento entre tobera y bebedero (caso c).
Tema 5. Inyeccin
largo de la misma para mantener la temperatura del polmero, as como la
prolongacin (toberas prolongadas) de la misma dentro del propio molde para
as poder disminuir la longitud del bebedero y mantener el dimetro de
entrada de ste en un valor pequeo.
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Tema 5. Inyeccin
La accin de cierre requiere la mxima eficacia y la mxima rapidez.
Conviene que se haga lo ms rpidamente posible (50 m/min) hasta un
instante antes de que se toquen las dos mitades del molde, y que despus el
movimiento sea ms lento aplicando la mxima fuerza de cierre (5-10000 T).
De este modo se evitan golpes innecesarios sobre los moldes. Suelen
distinguirse tres tipos bsicos de sistemas de cierre: sistemas mecnicos,
sistemas mecnico-hidrulicos y sistemas hidrulicos.
2.3.2.1. Sistemas mecnicos
Estos sistemas emplean una accin mecnica para el cierre del molde y
se encuentran en las pequeas mquinas experimentales de laboratorio. El
sistema, en su forma ms sencilla, puede consistir en una palanca, pin o
manubrio. Las ventajas de los sistemas totalmente mecnicos estn en su
sencillez y bajo coste, si bien consiguen fuerzas de cierre moderadas y
velocidades bajas.
2.3.2.2. Sistemas hidrulicos
El pistn hidrulico directo como el representado en la figura 5.15 es el
sistema de cierre hidrulico ms sencillo y el primero que se utiliz. La
principal ventaja que ofrece es la elevada fuerza de cierre que puede
desarrollar, que es constante en toda la carrera del pistn de cierre. Estos
sistemas de cierre pueden llegar a desarrollar movimientos muy rpidos (50
m/min), si bien el coste para conseguirlo resulta muy elevado. La situacin
general que plantea un sistema de cierre hidrulico de cualquier tipo es que
para mantener un tamao razonablemente pequeo del pistn de cierre
consiguiendo una fuerza de cierre adecuada, es necesario aumentar la presin
del fluido, con lo que las prdidas de fluido hidrulico y la deformacin de
tuberas y accesorios llegan a constituir un serio problema.
Las mquinas ms modernas utilizan, para los movimientos rpidos de
avance y retroceso del pistn principal, otros pistones auxiliares que son de
pequeo dimetro y van situados paralelamente al pistn principal o incluidos
centralmente en l. La fuerza total de cierre la da el pistn principal mientras
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Tema 5. Inyeccin
empleando un pistn ms pequeo, ya que las rodilleras son sistemas
multiplicadores de fuerza. Adems, la fuerza relativamente grande que se
desarrolla al final de la carrera de cierre va acompaada de una reduccin de
velocidad del mismo orden, lo que es muy conveniente para evitar golpes
cuando se cierra el molde. En la figura 5.17 se muestra un sistema mecnicohidrulico de rodillera simple. Cuando el molde est abierto las rodilleras se
encuentran formando una V. Cuando se aplica presin el eje que conecta las
dos rodilleras obliga a stas a mantenerse en lnea recta. La fuerza necesaria
para mantener las rodilleras rectas la proporciona un pistn hidrulico. En este
caso cuando el pistn hidrulico comienza a avanzar el plato mvil se mueve
en principio lentamente, alcanzando la velocidad mxima a mitad del
recorrido. Cuando las rodilleras estn casi extendidas, la velocidad vuelve a
decrecer.
3. MOLDES DE INYECCIN
Con respecto a los moldes de inyeccin conviene definir algunas partes
de los mismos antes de seguir avanzando. En la figura 5.18 se presentan
esquemticamente dos moldes que ayudan a describir algunos trminos que se
emplean para denominar diferentes partes de los moldes o de las piezas de
inyeccin, tales como:
Bebedero
Mazarote
Canales de alimentacin
Ramificaciones
Cavidades de moldeo
Recortes
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Tema 5. Inyeccin
Un molde est constituido al menos por dos mitades, una mitad positiva
y la otra negativa, que juntas forman la cavidad de moldeo. Estas mitades se
unen por presin cuando se cierra el molde, tocndose entre s en una
superficie plana a la que se suele llamar plano de particin del molde.
Cuando se representa una seccin del molde, la superficie de particin puede
quedar reducida en el dibujo a una sola lnea que recibe el nombre de lnea de
particin. El plano de particin es perpendicular a la direccin en que acta la
fuerza de cierre. Se llama rea transversal de las cavidades o "rea
proyectada de las cavidades" (figura 5.18b) a la proyeccin de las cavidades
de moldeo sobre el plano de particin. El producto de la presin del polmero
dentro de la cavidad por el rea transversal de sta (proyectada de este modo)
ser la fuerza que tienda a separar las dos mitades del molde. El rea
transversal de la pieza depende de la posicin en que se coloque en el molde
la cavidad de moldeo.
En ocasiones se utilizan moldes en tres partes como el de la figura
5.18c. En stos los canales de alimentacin y las cavidades de moldeo estn
en diferentes planos. Los moldes en tres partes resultan ms caros, si bien
tienen la ventaja de que el llenado de las cavidades puede ser mucho ms
simtrico y las piezas obtenidas son de mejor calidad.
Conforme el polmero llena el molde cerrado, el aire que se encontraba
llenando la cavidad de moldeo debe ser evacuado. Por lo general este aire
escapa por la lnea de participacin del molde o por la holgura que queda
entre el molde y las espigas extractoras. Cuando esto no sea posible (por
ejemplo, cuando se emplean fuerzas de cierre muy elevadas) el molde debe
tener una serie de pequeos orificios, generalmente practicados a lo largo del
plano de particin que permitan la evacuacin del aire, pero no del polmero
fundido (con un dimetro prximo a 0.025 mm).
En los moldes de inyeccin es muy importante que la temperatura de la
pieza sea lo ms uniforme posible durante el enfriamiento. Por ello el molde
contiene una serie de canales de refrigeracin por los que circula el lquido
de refrigeracin, generalmente agua. Estos canales deben estar diseados de
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Tema 5. Inyeccin
modo que permitan el enfriamiento de la pieza a velocidad adecuada y de
manera uniforme.
La calidad y propiedades finales de las piezas moldeadas dependen en
gran medida de las condiciones fsicas del polmero que llena la cavidad en el
momento en que solidifica el mazarote. Por ello, en los moldes de mltiples
cavidades se requiere que todas ellas comiencen a llenarse a la vez y acaben al
mismo tiempo. Esto se puede conseguir haciendo que el material recorra
siempre el mismo camino para llenar todas las cavidades, lo que se conoce
como flujo equilibrado (figura 5.19a), pero presenta los inconvenientes de
que se pierde una cantidad de material considerable en los recortes y de que el
molde debe ser bastante grande. Otra posibilidad es modificar el dimetro y la
longitud de la entrada a las cavidades para compensar las diferentes cadas de
presin debidas al flujo del material, lo que se conoce como flujo
compensado (figura 5.19b). Con el flujo compensado se consigue disponer
las cavidades lo ms juntas posible y con canales lo ms cortos posible.
201
Tema 5. Inyeccin
canal permanece fundido inyeccin tras inyeccin. Estos moldes permiten
economizar los costes de construccin, no necesitan de un control riguroso de
la temperatura y suprimen la necesidad de eliminar recortes.
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Tema 5. Inyeccin
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(%)
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12
10
8
6
4
% de capa fra
2
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0
20
40
60
80
100
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Figura 5.27. Efecto del tiempo de compactacin en una curva P-t. a) tiempo
de compactacin demasiado corto, b) situacin normal en la que el pistn se
retira cuando la entrada solidifica, y c) el pistn permanece demasiado tiempo
en posicin avanzada.
Para poder establecer el instante en que el material de la entrada
solidifica, y por tanto el tiempo ptimo de compactacin, existen
principalmente dos mtodos:
Comprobacin de la presin en la entrada de la cavidad. Mientras la
entrada no haya solidificado la presin ir disminuyendo
paulatinamente, de forma que cuando la entrada solidifica, la presin se
mantiene constante.
Determinacin del peso de piezas obtenidas a diferentes tiempos de
compactacin. Se pueden realizar varios ciclos aumentando
214
Tema 5. Inyeccin
gradualmente el tiempo de compactacin. Cuando se detecte que el
peso de la pieza no vara se puede deducir que la entrada a la cavidad
est sellada.
Otra de las variables que influye sobre la etapa de compactacin es la
presin de compactacin. Si la presin de compactacin se aumenta, el
resultado es que el tiempo necesario para que se produzca la solidificacin del
material que ocupa la entrada ser mayor.
En cuanto al efecto de la temperatura de inyeccin sobre el tiempo de
compactacin, se producen dos efectos que pueden llegar a compensarse: al
aumentar la temperatura de inyeccin el material fundido del ncleo tiene
mayor temperatura y menor viscosidad. Segn esto el tiempo necesario para
que la entrada a la cavidad se cierre aumentara. Sin embargo un aumento de
la temperatura de inyeccin permite reducir la presin de inyeccin necesaria,
lo que supone que el tiempo de compactacin necesario disminuye.
El ltimo factor que afecta a esta fase es la temperatura del molde.
Cuando la temperatura de las paredes del molde se incrementa, el material
fundido se enfra ms lentamente, y la entrada a la cavidad solidifica ms
tarde, alargando el tiempo necesario para la compactacin.
4.2.3. Anlisis de la etapa de enfriamiento
Una vez que la entrada a la cavidad ha solidificado la pieza queda
aislada en el interior del molde, independientemente de si el tornillo se
mantiene en posicin avanzada o no. Al enfriarse el material aparecen dos
efectos contrarios y simultneos. Por un lado, como consecuencia del
enfriamiento tiene lugar un aumento de la densidad del material, lo que
supone la contraccin del mismo; por otro lado, al disminuir la temperatura
disminuye la presin a que est sometido el material, y esto tiende a permitir
la expansin del material, con el consiguiente aumento de volumen de la pieza
moldeada (disminucin de densidad del material). Estos dos efectos tienen
lugar simultneamente y se deben compensar de tal manera que el volumen de
la pieza moldeada se mantenga constante. En el momento en que se abre el
215
molde, las piezas moldeadas deben estar libres de defectos, deben llenar
totalmente la cavidad del molde, y finalmente su temperatura debe ser tal que
no sufran deformacin alguna cuando se extraigan. Teniendo en cuenta lo
anterior, la relacin entre presin, temperatura y densidad en el momento de
abrirse el molde seguir uno de los tres caminos siguientes:
a) La presin ha disminuido hasta ser prcticamente nula, y al disminuir
ha compensado exactamente la contraccin originada por el enfriamiento de la
pieza moldeada, de manera que el volumen de sta es adecuado y se extrae de
la cavidad fcilmente. Esta es la situacin ideal que debe buscar el moldeador
para obtener piezas de la calidad mxima.
b) En el momento de abrir el molde queda an cierta presin residual
sobre la pieza moldeada que permite una ltima expansin de la pieza dentro
de la cavidad. Esto origina que la pieza se ajuste contra las paredes de la
cavidad, dificultando la extraccin. Es frecuente tambin que cuando la pieza
no est limitada por el molde sufra una dilatacin, modificando sus
dimensiones y presentando esfuerzos internos indeseables.
c) El ltimo caso que puede presentarse es que la presin en el material
que llena la cavidad del molde se anule antes de que la temperatura disminuya
hasta su valor previsto para la extraccin. En este caso el efecto que subsiste
es el de contraccin de la pieza hasta que se enfra a la temperatura de
extraccin. Esto da lugar a la aparicin de ampollas o burbujas, bien en la
superficie de la pieza moldeada, bien en el interior de dicha pieza (cavitacin).
La velocidad de enfriamiento y por tanto, la temperatura del molde,
juegan un papel muy importante en esta etapa. Mientras la pieza est
enfrindose en el interior del molde las paredes de la cavidad inhiben las
contracciones y deformaciones que pueda sufrir la pieza. Puesto que la pieza
no puede deformarse libremente, en su lugar se generan tensiones internas que
se acumulan en el seno del material. Parte de estas tensiones se liberan cuando
la pieza se desmoldea y se deforma libremente, pero otra parte quedan
acumuladas en el material, afectando a sus caractersticas y comportamiento
mecnico, qumico, y a las dimensiones finales de la pieza. Las condiciones
216
Tema 5. Inyeccin
de enfriamiento son, adems, muy diferentes en el interior del molde y en el
exterior. En el interior del molde predomina fundamentalmente el mecanismo
de conduccin, mientras que la pieza una vez desmoldeada se enfra por
conveccin, con lo que la velocidad de enfriamiento es mucho ms baja. Si
existe una diferencia muy grande entre la temperatura del molde y la
temperatura ambiente, la pieza una vez expulsada se encuentra todava a
temperatura elevada y se enfra con lentitud, por lo que se ve sometida a un
efecto de relajacin de tensiones, que favorece la deformacin de la pieza.
La velocidad de enfriamiento tambin condiciona al grado de
cristalinidad alcanzado por el material; cuanto menor sea la velocidad de
enfriamiento mayor cristalinidad desarrollar el material, ya que se permite al
material ordenarse y cristalizar ms durante la solidificacin. Lgicamente,
dentro de una seccin de la cavidad, la velocidad de enfriamiento es distinta y
depende de la distancia que existe entre el punto considerado y la pared del
molde. Esto provoca que el grado de cristalinidad sea variable dentro de la
misma seccin, lo que favorece la aparicin de tensiones entre distintas partes
de la pieza.
4.3. ANLISIS DEL PROCESO A PARTIR DE CURVAS P-V-T
La figura 5.28 muestra como vara el volumen especfico de un
polmero semicristalino en funcin de la temperatura para diferentes presiones
(diferencias de presin con la atmosfrica). Como es sabido mientras el
material permanece fundido el volumen especfico disminuir paulatinamente
conforme el material se enfra. Cuando el material alcanza la temperatura de
cristalizacin se produce una disminucin muy acentuada del volumen
especfico (aumento de la densidad) como consecuencia de la cristalizacin
del material. Cuando el proceso de cristalizacin finaliza, el volumen
especfico disminuye otra vez progresivamente al enfriarse el material. Al ser
los polmeros fundidos muy compresibles, cuanto mayor sea la presin a la
que est sometido el material, menor ser el volumen especfico del mismo.
Estas curvas proporcionan informacin muy valiosa sobre la evolucin de las
caractersticas del material durante el proceso, ya que sobre las mismas se
217
Tema 5. Inyeccin
desde el punto 3 al punto 4. Una vez que la presin se ha igualado a la
presin atmosfrica, y que el material se encuentra suficientemente fro, se
puede desmoldear la pieza sin riesgo de que se deforme.
219
Tema 5. Inyeccin
temperatura media del material es elevada, y lo ms probable es que la presin
del material en el interior de la cavidad se anule antes de que la temperatura
media disminuya hasta la temperatura de extraccin, dando lugar a la
contraccin de la pieza. Este efecto se observa en la figura 5.31. Para
contrarrestar este efecto y obtener piezas sin ampollas y con la densidad
debida, se podra emplear una presin de inyeccin mayor y disminuir la
temperatura de inyeccin.
Tema 5. Inyeccin
la cavidad del molde se ha llenado y el pistn de inyeccin permanece en
posicin avanzada introduciendo ms material. Parte del material se
encontrar ya formando una capa rgida y fra, mientras que el material que
acaba de incorporarse a la cavidad contina caliente y en movimiento y entra
en la cavidad prcticamente a la mxima presin de inyeccin. Las fuerzas de
friccin entre estas capas son muy altas, especialmente en las zonas cercanas a
las paredes, y dan lugar a esfuerzos o tensiones de cizalla que tienden a
orientar al polmero en la direccin del flujo. Las fuerzas moleculares internas
pueden llegar a alabear las piezas si la temperatura de desmoldeo no es
suficientemente baja para congelar estas tensiones. Si se aumenta la
temperatura del molde pueden reducirse las tensiones internas, puesto que al
disminuir la velocidad de enfriamiento las molculas orientadas pueden
relajarse. Un fenmeno frecuente asociado con las tensiones congeladas es el
"glaseado o crazing". Con este trmino se denomina a la aparicin de un
cuarteamiento superficial, es decir, la formacin de pequeas y numerosas
grietas en la superficie del plstico que no se desarrollan hacia el interior.
6. TCNICAS DE INYECCIN
6.1. INYECCIN DE MLTIPLES MATERIALES
La inyeccin de varios materiales diferentes en una misma cavidad de
moldeo, o inyeccin sandwich, consiste en inyectar a travs de un solo
bebedero dos materiales distintos que proceden de dos unidades de inyeccin
diferentes. Mediante este procedimiento se pueden obtener piezas en las que
el material de la capa superficial presenta un acabado especial, mientras que el
material del ncleo admite materiales reforzados, de menor densidad
(espumas) o de menor calidad o precio, para conseguir una estructura ms
rgida, ms ligera o ms econmica. Mediante esta tcnica se obtienen
excelentes acabados, con total distincin entre ncleo y piel, diversidad de
texturas y tactos. Por otra parte, tanto las mquinas como los moldes resultan
relativamente caros y es necesario un ajuste muy preciso de las condiciones de
operacin.
223
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Tema 5. Inyeccin
225
Tema 5. Inyeccin
termoestables se necesitarn mayores presiones de inyeccin, tanto para la
compactacin del material como para el llenado del molde. Por ello, las
mquinas de inyeccin de termoestables deben poseer elevadas fuerzas de
cierre. Por ltimo, en muchas ocasiones, como consecuencia de las reacciones
de reticulacin se desprende algn voltil, por lo que los moldes deben estar
diseados de forma adecuada y contener respiraderos.
6.3. INYECCIN ASISTIDA POR GAS
El proceso de inyeccin asistida por gas se utiliza para conseguir piezas
inyectadas con partes huecas en su interior. Podra decirse que es una
modalidad de la inyeccin de materiales mltiples, polmero y gas. Consiste
en un llenado parcial o a veces completo de la cavidad con un polmero
convencional, seguido por la inyeccin de un gas inerte en su interior a
presin. Este gas, normalmente nitrgeno, empuja al material termoplstico
fundido para que termine de llenar la cavidad, de tal forma que el interior de
la pieza queda hueco. El gas se introduce a travs de la boquilla de la mquina
o con algn otro dispositivo directamente en la pieza. En cualquier caso el gas
avanzar por la parte central de la pieza, todava fundida (de menor viscosidad
que la corteza o piel).
La secuencia de operaciones en inyeccin asistida por gas es la
siguiente:
a) Cierre del molde y aplicacin de la fuerza de cierre
b) Inyeccin del termoplstico fundido
c) Introduccin del gas a presin en el interior de la vena lquida del
material plstico
d) Mantenimiento de la presin del gas durante el tiempo necesario para
la compactacin
e) Enfriamiento de la pieza en el molde
f) Apertura del molde y expulsin de la pieza
En las figuras 5.34 a 5.36 se muestra la secuencia de operaciones para
la obtencin de piezas de inyeccin asistida por gas en las que el gas se
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Tema 5. Inyeccin
completamente (figura 5.35b) y conforme se introduce el gas en el mismo se
abre un vstago que permite que el material sobrante se desplace a un
rebosadero (figura 5.35c y d). En el caso de la figura 5.36 el molde tambin se
llena completamente y se encuentra articulado, de modo que la parte mvil
del molde se desplaza para permitir la entrada del gas (figura 5.36c y d).
Tema 5. Inyeccin
Mediante inyeccin asistida en este tipo de piezas es posible conseguir una
reduccin de peso, el acortamiento del tiempo de ciclo as como evitar
rechupes. La principal desventaja es que puede aparecer la marca del punto
por donde se introduce el gas. Por lo general, las piezas que contienen nervios
suelen ser piezas planas con problemas de rigidez y de formacin de alabeos.
Los nervios se introducen en estas piezas para mejorar su rigidez, sin embargo
en los nervios suelen aparecer rechupes debido al mayor espesor de material
en los mismos. El vaciado de los nervios con gas, colocando al final de los
nervios unos rebosaderos que recogen el material sobrante suele solucionar
este problema. Por ltimo en el caso de piezas con zonas de espesor grueso y
zonas de espesor delgado la colocacin de los puntos de entrada del plstico y
del gas debe ser la correcta para conseguir una distribucin adecuada del gas
dentro de la pieza. En estas piezas en primer lugar se procede al llenado
parcial de la pieza con el plstico. La zona de menor espesor debe quedar
completamente llena mientras que slo se produce el llenado parcial de la
zona gruesa. A continuacin el gas desplaza al plstico, acabando de llenar la
zona gruesa mientras que se va compactando la zona ms fina.
Aunque en algunos casos la inyeccin con gas reduce
considerablemente el ciclo de inyeccin, no en todos los casos esta secuencia
de operaciones conduce a un ciclo ms corto. La presin del gas acta como
presin de compactacin, con la ventaja de que acta no solo en la entrada del
molde, sino que lo hace por igual en toda la superficie de recorrido del gas,
homogenizando ms la pieza. En general la inyeccin asistida por gas es una
tcnica novedosa que puede presentar grandes ventajas como son:
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BIBLIOGRAFA RECOMENDADA
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