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com

INTRODUCCIN AL
LEAN
MANUFACTURING

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PRODINTEC

Centro Tecnolgico para el Diseo y la

Produccin Industrial de Asturias

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Edificio Centros
Tecnolgicos.
Parque Cientfico y
Tecnolgico
33203 Gijn.
Asturias.
Patronos

Patrono honorfico

Socios Colaboradores

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Objetivo principal.
Potenciar la competitividad de las empresas industriales
aplicando avances tecnolgicos tanto a sus productos como a
sus procesos de fabricacin.

La innovacin mano a mano

Conocimientos y Tecnologas

Gestin de la innovacin: Motor de competitividad.

Innovacin colaborativa
Auditora tecnolgica / Benchmarking
Proteccin y transferencia de tecnologa
Gestin de Proyectos de I+D+i

Diseo Industrial: Marcar la diferencia, aadir valor.

Sistematizacin del proceso de diseo industrial
Tecnologas de CAD e ingeniera inversa
Prototipado Rpido y Fabricacin de pre-series

Tecnologas Avanzadas de Fabricacin: En busca de la

productividad.
Sistemas avanzados de fabricacin de piezas y utillajes
Arranque de viruta en Alta velocidad y 5 ejes simultneos
Fabricacin directa

Mecatrnica
CEM Lab

Metrologa

Micromecanizado

Robtica

Organizacin de la Produccin
Proyectos de reingenea de planta y puestos
Servicios de simulacin de Procesos

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Equipo Prodintec.

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INTRODUCCIN AL
LEAN
MANUFACTURING

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NDICE
1. Qu es valor?
2. Qu es productividad?
3. Qu es Lean Manufacturing?
4. Introduccin al lean manufacturing.
5. Casa Toyota.
6. Herramientas Lean.

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En una fbrica.

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1. Qu es VALOR?

cambiar la forma o
funcin del material
para cumplir los
requisitos
del
cliente.

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1. Qu es VALOR?

hacer aquello por lo que el cliente va a pagar

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1. Qu es VALOR?
en un viaje areo

Cul es el valor desde el punto de vista del cliente?

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-Compra de billete
-Desplazarse hasta aeropuerto
(min. 1 hora antes del despegue)
-Transportar el equipaje
-Hacer cola para facturar/tarjeta de
embarque
-Facturar
-Hacer cola para inspeccin
seguridad
-Esperar en puerta de embarque
-Hacer cola para embarcar
-Espera en el avin
-Desplazamiento hasta zona de
despegue
-Vuelo

intervienen 19 organizaciones, el cliente es

codificado hasta 10 veces, 8 controles, las
maletas se recogen y entregan hasta 7 veces,
13 horas para un viaje de 7 (tiempo real de
viaje frente al que se est viajando 55%-75%)

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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?

La productividad es uno de los principales

parmetros de todas las empresas. Indica la relacin
entre la cantidad de bienes producidos y los recursos
empleados para su obtencin.
Productos/servicios (unidades fabricadas)
Recursos empleados

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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
Tenemos tres procesos de fabricacin en lo que se procesan los productos
A, B y C.
Se fabrican secuencias de 150 unidades de cada producto.
Los tiempos de ciclo son:

CORTE LASER

PRENSA

SOLDADURA

PIEZA A

30,00

30,00

26,00

PIEZA B

15,00

13,00

15,00

PIEZA C

20,00

15,00

14,00

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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
Se estudian los siguientes escenarios:
Disposicin de mquinas en lnea
Disposicin de mquinas en U
Disposicin de mquinas en U y con Chaku-Chaku

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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?

CHAKUCHAKU

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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?

Piezas Piezas Piezas

n Operarios m2 Ocupados
A
B
C

Total
piezas

Productividad
(piezas / operario)

OPCIN

TIPO

Lnea

71

407

300

300 1007

503,5

Clula
Chakuchaku

43

453

384

300

1137

568,5

43

453

450

423 1326

1326

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2. Qu es PRODUCTIVIDAD?

22

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3. Qu es LEAN MANUFACTURING?
LEAN es un trmino en ingls que significa, sin grasa. La fabricacin
Lean, LEAN MANUFACTURING, es por tanto una fabricacin sin grasa,
sin desperdicio, sin elementos perjudiciales. Es la fabricacin perfecta, sin
desperdicios ni errores.

Grasa=Stocks

Lean=gil, sin cargas

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4. Introduccin al LEAN MANUFACTURING

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4.1. Un poco de historia.

1913: Ford construye su

primera lnea de montaje

PRODUCCIN
EN MASA

1908: Ford construye el modelo

T
1903: Ford construye el
modelo A
1825: Eli Witney: Partes
intercambiables

1930: Llegan los

competidores
1923: Ford vende 2,1
millones de vehculos/ao

1890: Taylor elabora un nuevo modelo

de direccin cientfica

PRODUCCIN
ARTESANAL

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4.1. Un poco de historia.

1931-1932: Se desarrolla el primer

automvil de TOYOTA A1 model
1929: Se vende la patente de la Type G
1926: Se funda TOYODA AUTOMATIC
LOOM WORKS
1890-1926: Sakichi Toyoda desarolla el
telar Type G (automtico y con parada
ante fallos JIDOKA)

(Kiichiro Toyoda)

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4.1. Un poco de historia.

1933: Se
funda
Toyota
Motor
Company

1943: 2
guerra
mundial y
regresin
econmica
en la
postguerra

1946:
Taiichi
Ohno se
incorpora
a Toyota 1951: Eiji
visita
Motor
Company FORD

El TPS se fundamenta en:

Just-in-time
Automatizacin con toque
humano (JIDOKA)
Pull
Mejora continua

1951: Taichi
Ohno y Eij
Toyoda
comienzan
con lo que
hoy se
conoce
como TPS

Esencia, reas de preocupacin:

Eliminacin de improductividades (7 Mudas)
Hojas de trabajo estndar
Trabajo en equipo

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4.1. Un poco de historia.

En 1985 el International Motor Vehicle Program (IMVP) fue establecido en el
M.I.T.
Durante 5 aos se estudi la industria automovilista mundial
Como resultado de esos 5 aos de trabajo se vio el dominio de la industria
japonesa que se basaba en lo que se acu con el nombre de LEAN
MANUFACTURING.
Todos los estudios realizados se encuentran en ms de 100 artculos y en el
libro La mquina que cambi el mundo

1985

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4.2. LEAN / NO LEAN

LEAN MANUFACTURING es:

LEAN es hacer ms y ms con menos y menos

(menos esfuerzo humano, menos equipamiento,
menos tiempo y menos espacio)
LEAN es un sistema integrado de principios y
mtodos, una filosofa de gestin de la empresa, que
lleva a la perfeccin de todo el sistema.

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4.3. Beneficios implantacin LEAN

Reduccin de los tiempos de entrega

Reduccin de inventarios
Aumento del conocimiento de los procesos
Procesos ms robustos
Mayor flexibilidad
Reduccin de
prdidas de
calidad
Reduccin de
inventarios

Reduccin de
retrabajos
Beneficios
tpicos

Mejora del
conocimiento
de los procesos

Reduccin de
tiempos de
entrega

Ahorros
financieros

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4.3. Enfoque LEAN.

El punto de partida bsico

para el pensamiento Lean es el
VALOR.

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4.4. VALOR: Base del LEAN.

Qu es despilfarro?
cualquier cosa que no sea lo mnimo
absolutamente necesario de equipos, materiales,
piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para
el cliente
actividades que agregan coste, pero no valor al
producto.
Despilfarro=Muda en japons

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4.4. VALOR: Base del LEAN.

Es mejor hacer mal lo que

hay que hacer, que bien lo
que no debemos hacer

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4.4. VALOR: Base del LEAN.

proporcionar el bien o
servicio incorrecto de forma
correcta esmuda!

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4.5. 5 principios
LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente + PULL

Mejora continua, perfeccin

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4.5. 5 principios
LEAN.

1. Definir el Valor desde el punto de vista del

cliente:
La mayora
de los clientes quieren comprar
Creacin
de
valor
una solucin, no un producto o servicio.

2. Identificar la corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando

pasos que no
agregan valor, algunos son inevitables y otros son
Eliminacin
muda
eliminados inmediatamente.
3. Crear Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un
pasocontinuo
que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el
Flujo
consumidor.
4. Conseguir que el cliente tire (PULL): Una vez hecho el flujo,
ser capaces
producir+por
ordenes de los clientes en vez de
Velocidad
deldecliente
PULL
producir basado en pronsticos de ventas a largo plazo.
5. Perseguir la perfeccin: Una vez que una empresa
consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
Mejora
continua,
perfeccin
para aquellos
que estn
involucrados, que aadir
eficiencia siempre es posible.

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4.5. 5 principios
LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente

Mejora continua

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor
Es decir, hacer aquello por lo que el cliente va a pagar
El valor lo crea el productor en forma de productos y/o servicios
Se puede tener un productos muy buenos, pero si el cliente no es lo que
desea no servirn de nada.
Work Sampling
Reproceso
12%

El cliente
paga por esto

Espera
9%
Transporte
7%

Desplazamiento
5%

Aade Valor
67%

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente

Mejora continua

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4.5. 5 principios LEAN.

Eliminacin muda
MUDA=DESPILFARRO
SOBREPRODUCCIN
DEFECTOS

MOVIMIENTOS

TIEMPOS
DE ESPERA

TRANSPORTE

PROCESO
INVENTARIO

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente

Mejora continua

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4.5. 5 principios LEAN.

Flujo continuo
Con el valor especificado, el flujo de valor definido y la muda eliminada,
hay que hacer que fluyan las etapas creadoras del valor.
El producto debe ir adquiriendo valor sin que pare a lo largo de la cadena
(no tendremos lotes almacenados y tendremos muchas ms flexibilidad)
Lo realmente difcil ser conseguir flujo continuo con productos diferentes
y en lotes pequeos

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4.5. 5 principios LEAN.

Flujo continuo
El flujo en lotes oculta la muda

Rechazos
Averas
Mal Layout
Tcambi
o

Reparacione
s

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4.5. 5 principios LEAN.

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente

Mejora continua

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4.5. 5 principios LEAN.

Velocidad del cliente (PULL)

Sincronizaremos todos nuestros procesos

fabricaremos cuando el cliente haga el pedido

con

el

cliente,

slo

Este principio se encuentra con dificultades tecnolgicas, pues las

mquinas en muchas ocasiones no estn pensadas para trabajar pull.

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente

Mejora continua

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4.5. 5 principios LEAN.

Mejora continua (KAIZEN)

La esencia del KAIZEN es cuanto ms simple mejor.

ZEN
(Mejor)

KAI
(Cambio)
Hacerlo Mejor

KAIZEN es la acumulacin de pequeos cambios

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4.5. 5 principios LEAN.

Mejora radical

Mejora continua

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5. La casa de Toyota.

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5.1. Casa Toyota.

Los pilares de la fabricacin LEAN atienden a la casa del sistema de
fabricacin TOYOTA:
Excelencia operacional
Costes, calidad, entregas
Implicacin operarios
Orientacin al cliente

JIT

Control
visual

5S

-Tiempo de ciclo

Kanban

-Calidad

del cliente
-Flujo unitario

SMED

TPM

-Sistema PULL

Estandarizacin

JIDOKA

Superme
rcados

en

la fuente
-Poka Yoke
-5 Por qus

Heijunka
Estabilidad

KAIZEN

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5.2. Bases Casa Toyota: Estandarizacin

ESTANDARIZACIN DE OPERACIONES
Qu tengo que hacer?
Cmo lo tengo que hacer?
A qu velocidad lo tengo que hacer?
y repetirlo exactamente igual en cada ciclo
Tener todos los procesos estandarizados es la manera de
comenzar a practicar la mejora continua

Operacin 1

Operacin 2

Operacin 3

Operacin 4

Operacin 5

Operacin 9

Operacin 8

Operacin 7

Operacin 6

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5.3. Bases Casa Toyota: Planta Visual.

Se busca que las operaciones se hagan siempre de la misma manera y que
se sepa qu se tiene que hacer

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6.3. Bases Casa Toyota: Heijunka.

HEIJUNKA (Nivelado de la produccin)

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6.3. Bases Casa Toyota: Nivelado Produccin.

En otros casos se ha de buscar una secuencia ptima de fabricacin con
lotes pequeos y variados, que permitan satisfacer la demanda, pero a su
vez mantener niveles reducidos de inventario.
Esta situacin la tendramos en una lnea que abasteciese varios elementos
justo a tiempo a varias lneas.
REDUCCIN
DE MATERIA
PRIMA

REDUCCIN
PRODUCTO
FINAL

REDUCCIN
INVENTARIO
EN CURSO

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6.3. Bases Casa Toyota: Nivelado Produccin.

Planificacin de la produccin, panel Heijunka

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6.3. Bases Casa Toyota: KAIZEN.

KAIZEN (mejora continua)
La mejora continua se logra a travs de todas las acciones diarias, por
pequeas que stas sean, que permiten que los procesos y la empresa
sean ms competitivas en la satisfaccin del cliente.
La velocidad del cambio depender del nmero de acciones de
mejoramiento que se realicen da a da y de la efectividad con que stas
se realicen
Es importante que el mejoramiento continuo sea una idea internalizada
por completo en la conducta de todos los miembros de la organizacin,
convirtindose en una filosofa de trabajo y de vida.

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6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.

CONCEPTO:
Evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso
productivo.

Se trata de un conjunto de tcnicas para detectar y corregir defectos de

la produccin utilizando mecanismos (sensores) y procedimientos que
avisan de cualquier anomala en el funcionamiento.

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6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.

Ejemplos:
Tipo Aviso: Andon. Seales luminosas para indicar el lugar de la anomala en la lnea.
Tipo Control: Elementos de parada, cuerdas de parada en plantas de ensamblaje.

No cumple el takt time fijado / La lnea debe pararse

Necesita asistencia
Estacin de ensamblado operativa sin problemas
Se necesita material.

Pulsadores colocados en los puestos

de la lnea de ensamblado, junto con
los pilotos luminosos de varios colores
en cada estacin de trabajo asignada a
un proceso.

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6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.

TELAR TIPO G: se para cuando rompe el hilo

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6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.

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6.4. Pilares Casa Toyota: Justo a Tiempo.

JIT (Just in Time)
Hacer slo lo que se necesita, en la cantidad que se necesita y con la
calidad requerida
Flujo unitario. One piece flow
Sistemas de produccin PULL
Nivelado de la produccin

ABASTECIMIENTO

PRODUCCIN

Para ello debemos eliminar todas las mudas:

Cero defectos
Cero averas
Cero esperas

DEMANDA

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6. Algunas herramientas lean.

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6.1. Value Stream mapping.

El VSM, se trata de una herramienta grfica de anlisis de procesos,

en la que se representan todas las acciones (con o sin valor aadido).

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6.1. Value Stream mapping.

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6.2. 5S.
Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en
desarrollar actividades de orden/limpieza en el puesto de trabajo, que por su
sencillez permiten la participacin de todos a nivel individual/grupal,
mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la
productividad.

Las 5S son 5 principios japoneses cuyos nombre comienzan por S y que

van todos en la direccin de conseguir una fbrica limpia y ordenada:

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6.2. 5S.
ORDEN Y LIMPIEZA 5S

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6.3. Supermercados intermedios-Kanban.

Se trata de un sistema de control de produccin de tipo pull con las

siguientes caractersticas:
Facilita el control visual.
Evita la acumulacin de inventarios.
Facilita la localizacin de problemas.
Posibilita la regulacin del nivel de inventarios.
No es obligatorio utilizarlo en todos los procesos.
Simplifica las tareas administrativas mediante tarjetas.

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6.3. Supermercados intermedios-Kanban.

1
Toma tarjetas del tabln para
producir.

4
Devuelve contenedores vacos
y la tarjeta al tabln.

Proceso
proveedor

Proceso
cliente
2

Devuelve contenedores llenos

con su tarjeta.

3
Consume piezas contenedores
llenos.

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6.4. SMED.

SINGLE MINUTE (NMERO UNITARIO DE MINUTOS)

EXCHANGE (CAMBIO)
DIE (MATRIZ, UTIL)

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6.4. SMED.

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6.5. TPM.
El TPM, mas que un tipo de mantenimiento, es una filosofa, que encara los
temas relacionados con el cuidado de los activos fijos productivos de
manera integral, a diferencia del enfoque tradicional que dejaba toda la
responsabilidad de esta labor al personal de mantenimiento.

Rigor en la aplicacin de las 5S

Respeto a la seguridad y salud en el trabajo
Respeto al medio ambiente
COMIT MULTIFUNCIONAL

MANT. EN REAS
ADMINISTRATIVAS

GESTIN DE SEGURIDAD,
SALUD Y MEDIO AMBIENTE

ENTRENAMIENTO Y
DESARROLLO HABILIDADES

MANT. DE CALIDAD

MANT. TEMPRANO

MANT. PLANIFICADO

MANT. AUTNOMO

MEJORAS ENFOCADAS

MEJORAR O.E.E

7. APS (Asturias Production System).

APS es un foro de actividades empresariales, enmarcadas dentro de la plataforma
regional MANUF@CTURIAS y orientadas a la mejora de la productividad en las
empresas asturianas mediante la propagacin y divulgacin del pensamiento Lean en
nuestra regin, pretendiendo ser adems la estrategia de produccin de aquellas
empresas que carezcan de ella.

http://www.manufacturias.com/aps/

7. APS (Asturias Production System).

G
A
P

Gestin Avanzada de la Produccin

GAP - Diagnstico de la situacin actual

en cada una de las reas
Proceso

Tiempos de fabricacin
Gestin de Calidad
Distribucin en planta
Capacidad
% Valor aadido

Gestin de Stock

Inventario
Control de ubicaciones
Control visual
Rotura de stock

Organizacin y Gestin de la
Produccin

Diseo del puesto de trabajo

Flexibilidad
Informacin
Mantenimiento
Formacin y Motivacin

Por otro lado, entre los asistentes a la tercera jornada

de Manuf@cturias, acerca de la metodologa SMED
(Single Minute Exchange of Die, Reduccin del
tiempo de cambio y preparacin a menos de 10
minutos), el 14 de noviembre de 2006, se
encontraban MIVISA y TENNECO Automotive. Al
trmino de dicha jornada comentaron entre s sus
experiencias al haber aplicado herramientas Lean en
sus respectivas fbricas.
A partir de aqu, comenzaron a visitarse mutuamente,
para intercambiar informacin y ver en planta las
mejoras obtenidas, por lo que surgi la idea de poder
extender estas visitas a otras empresas, que tambin
inquietas por la filosofa Lean Manufacturing,
pudieran extraer conclusiones de las mismas y
buscar la aplicabilidad de las tcnicas lean en sus
propias fbricas. En definitiva, potenciar el
intercambio de experiencias inter-empresariales
sobre metodologas Lean y 6 sigma.

7. APS (Asturias Production System).

7. APS (Asturias Production System).

PARA CUALQUIER DUDA o INFORAMCIN

ivg@prodintec.com

Muchas gracias por su atencin

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Telfono: +34 984 390060
Fax: +34 984 390 061
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Centro Tecnolgico para el Diseo y
la Produccin Industrial de Asturias
Web: www.prodintec.com
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